Как сделать нефтеперерабатывающий завод

Как сделать нефтеперерабатывающий завод в майнкрафт. Подпишись. Дата 2 октября 2014 г. 15 06 45 В закладки Пожаловаться Обсудить на форуме.

Майнкрафт. От модов зависят способы, рецепты и пути достижения целей.. . Это такой своеобразный конструктор в котором можно собрать ядерный реактор и ядрёну бомбу (по желанию) , добиваясь этого различнейшими способами, от копания ресурсов вручную, автошахтером, карьером, динамитом, паровозом, черепахой или проходческим щитом (типа того, которым метро строят) . Вот создание этих механизмов и может достигаться огромным множеством способов.. . Трудно или, вернее, практически невозможно описать все майнкрафтмодовские механизмы и варианты их комплектации в единую производственную линию.. .

Да и моды существуют не только на механизмы, но и на оружие (от мечей и топоров до бластеров и ядерной бомбы) , на магию, на разведение пчел, цветов, трав или деревьев (с различной селекцией и изменениями окончательного продукта, типа золота и железа из травы или пороха из пчел) , на самолеты, танки, автомобили, лазерные турели, простые пулеметы, ракеты для полетов на другие планеты, телепортационные установки, нефтеперерабатывающие заводы и на квантовую супер бронь, ..Да на что только нет модов. Есть даже карты, созданные по образцу других игр!! ! Майнкрафт-Сталкер, например 🙂

Не указал ещё, что там надо уметь выживать, отбиваясь от мобов, создавая еду, фермерствуя и занимаясь животноводством.. .

Гаррис Мод – ещё одна игра в жанре песочницы, на движке Соурс (второй Халфы) Создаёшь разные штуки и экспериментируешь с ними. Тоже можно всё что угодно делать (сам правда, не играл)

ЗАВОДЫ в Майнкрафт – Как сделать ПРОИЗВОДСТВО 1 серия. Турбо жик – Minecraft. . В этой серии я показываю как сделать нефтеперерабатывающий завод в minecraft

Http://mysonce. ru/item/kak_sdelat_neftepererabatyvajushhijj_zavod_v_majjnkraft/

Демонтировать данный механизм можно с помощью кирки. Minecraft – 1.7.10 ([1.6.2], [1.6.4], [1.7.2])…

Как Переработать Нефть в Бензин в Minecraft http://ion. bukul. ru/%D0%9A%D0%B0%D0%BA%20%D0%9F%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B0%D1%82%D1%8C%20%D0%9D%D0%B5%D1%84%D1%82%D1%8C%20%D0%B2%20%D0%91%D0%B5%D0%BD%D0%B7%D0%B8%D0%BD%20%D0%B2%20Minecraft…

В этом видео я показал и рассказал как сделать реактивный ранец на биогазе. JOIN VSP GROUP PARTNER PROGRAM:…

Как сделать карьер в Minecraft – BuildCraft (Карьер в minecraft 1.7.10 мод BuildCraft) Ссылка на мой…

В этом видео я покажу как из нефти получать бензин. Полезные ссылки: http://ru. minecraftwiki. net/BuildCraft.…

ЗАСТАВЬ ЁЖИКА Работать! Поставь ЛАЙК Больше лайков – больше видео. ПРОДОЛЖЕНИЕ ВИДЕО выйдет на Втором…

Демонтировать данный механизм можно с помощью кирки. Minecraft – 1.7.10 ([1.6.2], [1.6.4], [1.7.2])…

✅Подписывайтесь на новые видео https://goo. gl/1v7H1r 💎ДОНАТИКИ, СООБЩЕНИЕ В СТРИМ https://goo. gl/ayHafa…

Сегодня я вас научу как сделать фабрику практически бесконечной энергии! Для этого нам нужно 2 мода…

Демонтировать данный механизм можно с помощью кирки. Minecraft – 1.7.10 ([1.6.2], [1.6.4], [1.7.2])…

Отличный сервер(лаунчкр) майнакрафт 1.7.10 Tigercraft http://tigercraft. org заходите на сервер Tiger…

В этом видео я покажу свой Завод в Minecraft. Этот завод ориентирован на производство разной техники.…

Скачать сборку: http://dfiles. ru/files/icz3h40xi Скачать текстур пак: http://dfiles. ru/files/dzph2jiry…

► Описание: Сегодня я вам покажу очередной механизм на командных блоках в Minecraft. Этот механизм поможет…

В этом видео я расскажу как скрафтить реактивный ранец и заправить его биогазом. Рецепт крафта электрического…

Просто завод иридия. Лаунчер с сайта mcskill. ru Жду ваших подписок и лайков)))

Плейлист с модом Forestry – https://www. youtube. com/playlist? list=PLmJgrMY5aSf25XNdjhxrlr9J68sHxJdRu…

Гайд по установке карьера в Industrial craft greg tech minecraft! Если вы что то не поняли, то тут найдете…

Спонсор: https://www. youtube. com/channel/UCMCRPj77qZRds7-tSMSCY5Q ★ Дешевая реклама ваших каналов: http://vk. com/topic-59124281_28809623…

Завод! Нефть! Подключены все машины! Индустриальный майнкрафт. Сборка c GregTech InfiTech 2! ИВД #21.…

Подписка на Турбо Ежика — КЛИКАЙ 😉 https://www. youtube. com/user/TheRusMinekraft? sub_confirmation=1…

На канале “Русский Летсплей” начинается новый раздел – гайды (руководства) по Майнкрафту! Сегодня мы…

В этом видео я покажу, как построить завод по переработке руды в Майнкрафт. Надеюсь, вам понравятся…

Http://viewvideo. ge/watch/3MBRaLj-DN4

Нефть является сложной смесью углеводородных соединений. В сыром виде она практически не применяется, и для того, чтобы получить нефтепродукты, пригодные для использования, её необходимо переработать. Суть переработки сырой нефти заключается в разложении её на фракции и в дальнейшей их переработке.

Происходит переработка нефти с целью получения высококачественного топлива на крупных нефтеперерабатывающих предприятиях, называемых НПЗ. Многим интересно было бы узнать, можно ли воспроизвести процесс получения бензина из нефти в домашних условиях и вообще, каким образом получают это топливо в современных условиях. Об этом мы и расскажем в этой статье.

Стоит сразу отметить, что помимо бензина из нефти получают еще много практически необходимых продуктов. К ним относятся дизельные моторные топлива, керосины, мазуты, смазочные и другие масла и многое, многое другое. Можно сказать, что это полезное ископаемое в современном мире используется со всей максимально возможной эффективностью.

Химически нефть на 80-85 процентов состоит из углерода и на 12-14-ть – из водорода. Остальное – это сернистые и азотистые соединения, немного кислорода и металлических примесей.

Углеводородные нефтяные соединения делятся на легкие и тяжелые, нафтеновые, парафиновые и ароматические, и так далее.

Нефть перегоняют в бензин с помощью целой серии химических температурных процессов. Так называемый прямогонный бензин получают путем прямой перегонки нефтяного сырья, и в дальнейшем полученные в результате этого технологического процесса фракции поступают на вторичную переработку, видов которой – достаточно много (каталитический риформинг, гидрокрекинг, каталитический и термический крекинг и так далее). Но – обо всем по порядку.

С помощью такой методики бензин начали получать на заре развития автомобилестроения. Сам процесс происходит в так называемых ректификационных колоннах, однако прямую перегонку можно осуществить и в домашних условиях, о чем мы поговорим несколько позднее.

Суть этого процесса заключается в том, что сырую нефти нагревают, и с постепенным повышением температуры она разделяется на фракции, имеющие различную температуру кипения.

Процесс может происходить как при атмосферном значении давления, так и в вакууме различной глубины.

В процессе ректификации из нефти при разных температурах испаряются летучие фракции, такие, как:

бензиновая фракция (испаряется первым при температурах до 180-ти градусов); керосин (испарение происходит в температурном диапазоне от 150-ти до 305-ти градусов); дизельное топливо (температуры выкипания – от 180-ти до 360-ти градусов и выше).

Полученные бензиновые и другие пары охлаждаются и конденсируются обратно в жидкое состояние.

Сразу оговоримся, что такой способ обладаем массой существенных недостатков. К ним относятся:

мало количество получаемого топлива (из одного литра сырья бензина таким образом выходит всего порядка 150-ти миллилитров); качество прямогонного бензина – очень низкое, с октановым числом в пределах от 50-ти до 60-ти единиц; чтобы довести прямогонный бензин до приемлемых качественных характеристик (до октанового числа выше 90-та единиц), необходимо большое количество разного рода присадок.

В настоящее время для получения бензина высокого качества используются другие, более совершенные методики. Наиболее популярными из них являются каталитический и термический крекинги.

Сразу оговоримся – в домашних условиях эти процессы воспроизвести нельзя, поскольку они достаточно сложны и требуют специального технологического оборудования. Чтобы не загружать вас сложной физико-химической терминологией, постараемся описать эти процессы, с помощью которых нефть перерабатывают в нефтепродукты, как можно более простым и понятным языком.

Суть любого крекингового процесса заключается в разложении нефтяных компонентов на составляющие под действием высоких температур и с применением катализаторов. Другими словами, сложные углеводородные соединения разлагаются на более простые, с меньшей молекулярной массой (например, бензины).

значительное повышение продуктивности производства (выход, к примеру, бензина возрастает в разы – до 40-50-ти процентов); его качества по сравнению с прямогонным – гораздо выше (значение октанового числа порядка 70-ти – 80-ти единиц, а при каталитическом риформинге – более 90-та); для получения из бензинов, полученных такими способами, товарных нефтепродуктов требуется минимум присадок.

Нередко крекинговые процессы в технологических линиях используют с другими современными технологиями – каталитическим риформингом, гидрокрекингом, изомеризацией и так далее. Все эти технологии преследуют одну цель – получение наиболее качественного топлива и увеличение глубины переработки нефтяного сырья.

Основным показателем, характеризующим качеством бензинового топлива, является его октановое число, показывающее детонационную устойчивость бензина.

Другими словами детонационные процессы можно описать таким образом: в камере сгорания двигателя образуется топливно-воздушная смесь, пламя в которой распространяется с огромной скоростью – от полутора до двух с половиной тысяч метров в секунду; если значение давления в процессе этого воспламенения слишком большое, то образуются дополнительные перекиси, увеличивающие взрывную силу (детонацию), что крайне негативно сказывается на состоянии поршневой группы.

В настоящее время наибольшее распространение получили бензины, чье октановое число – 92, 95 и 98 единиц.

Стоит сказать, что в процессе эксплуатации детонационные процессы в двигателе могут быть спровоцированы не только топливом низкого качества, но и неисправностями самого двигателя. Неверное положение заслонки дросселя, неправильно настроенное зажигание, обедненная горючая смесь, перегрев, наличие в топливной системе нагаров и другие неисправности – все это может вызывать детонацию.

Для повышения значения октанового числа используются многочисленные присадки.

Это могут быть алкилы, эфиры, спирты, а также присадки, которые повышают устойчивость топлива к замерзанию. Ранее наиболее популярной присадкой был тетраэтилсвинец, который хорошо повышал октановое число, но был вреден для экологии окружающей нас среды. Оседая в легких человека, он значительно повышал риск возникновения раковых заболеваний. В настоящее время от его применения практически отказались, используя экологически чистые виды присадок.

Для получения домашнего бензина идеально подходит самогонный аппарат. Проблема остается одна – где взять сырую нефть? Этот вопрос оставим без ответа, а суть процесса перегонки нефти такова:

берется герметичная емкость, оборудованная сверху газоотводной трубкой и высокотемпературным термометром для измерения внутренней температуры среды в емкости; сырая нефть заливается в емкость, которую герметично закрывают крышкой (газоотводная трубка должна быть опущена в другую емкость); емкость с сырьем начинают нагревать (лучше всего использовать электрические нагревательные приборы, поскольку использование газа чревато воспламенением горючей нефтяной смеси и взрывом); вторая емкость ставится в холодное помещение, температура в котором должна быть примерно + 5 градусов Цельсия (если такого помещения нет, тогда газоотводную трубку необходимо охладить (например, с помощью льда);

после того, как температура в первой нагреваемой емкости достигнет значения 150-180 градусов (иногда достаточно и меньших значений) легкие бензиновые фракции начнут испаряться (чаще всего испарение начинается в пределах 100-120-ти градусов); поскольку либо вторая емкость, либо трубка значительно холоднее проходящих через неё нефтяных паров, происходит их конденсация, и во вторую емкость стекает уже жидкий бензин.

Напоминаем, что его качество будет очень низким, и без добавления присадок использовать его по назначению нельзя.

Http://neftok. ru/pererabotka/protsess-polucheniya-benzina-iz-nefti. html

Можно сказать, что когда вы приступаете к добычи нефти, начальная стадия игры для Вас пройдена и начинается мидгейм.

Нефтедобыча в factorio довольно простая тема, но у новичков может вызывать определенные затруднения. Поэтому тут мы и распишем подробный гайд по нефти и нефтедобычи в factorio.

Нефть нужна для производства пластика, батареек и, таким образом, опосредованно, для производства таких важных вещей, как аккумуляторы, электрические печи. И, что гораздо более важно, нефть нужна для производства синих бутылок, без которых дальнейшие исследования будут невозможны.

Таким образом, добыча нефти и ее производных является неотъемлемой и очень важной частью factorio и без нее Вам никак не обойтись.

Перво наперво Вам понадобится изучить Oil Processing (переработка нефти). Чтобы это исследование стало доступным, изучите сначала обработку стали (Steel Processing). Oil Processing стоит 50 зеленых и красных бутылок (что не так уж и много). Это исследование основное, оно открывает доступ к постройке нефтяных вышек, химических заводов, нефтеперегонных заводов; делает доступным основные виды производств с использованием нефти, а также открывает доступ к дальнейшим исследованиям в этой области.

Исследование Fluid Handling (гидравлика) нужно, чтобы Вы могли изготавливать резервуары для хранения как самой нефти, так и ее производных (и вообще любых жидкостей). Учить обязательно, так как без резервуаров производство нефти будет выглядеть очень печально.

Науки Sulfur Processing (обработка серы) и Plastic (пластик) нужны соответственно для получения серы, серной кислоты и пластика. Все эти компоненты очень важны и понадобятся Вам уже в совсем скором времени, так что не затягивайте с этими исследованиями.

Advanced Oil Processing (продвинутая переработка нефти) — исследование, позволяющее улучшить эффективность и скорость нефтепереработки в целом. Изучать это исследования нужно однозначно. Но есть один нюанс. Для его изучения нужны синие бутылки, а для их производства нужна нефть 🙂 Так что отложите это исследование на потом, но не забывайте про него и обязательно изучите, как только синие бутылки у Вас появятся.

Итак, пусть науки изучаются, а нам нужно найти месторождения нефти и определиться, где и сколько мы будем ее добывать.

Сначала посмотрите на мини-карту (и на карту тоже). Нефть на ней обозначается точками характерного фиолетового цвета.

Фактически же в мире, под ногами, нефть выглядит как клякса жидкости или сопля бурого цвета.

Вам нужно найти место, где рядом расположены несколько таких месторождений, хотя бы 3 — 5 штук. Также очень хорошо, если рядом есть вода, она понадобится в некоторых процессах нефтяной промышленности. Еще Вам понадобятся железо, медь и уголь для производства серы, пластика и батареек. Ну и конечно, нужно определенное свободное место для размещения всего производства.

В принципе, если нефтяные месторождения у Вас расположены далеко от основного производства, Вы можете не тянуть сюда конвейеры с железом и углем, а наоборот, провести туда трубопровод с газом (или нефтью). Тут уж решать Вам.

Для добычи нефти Вам потребуется несколько (а именно столько, сколько у Вас месторождений нефти) нефтяных вышек. Для их производства нужно железо, медь и сталь. Делать их проще в ручную, так как количество все же не велико, хоть это и занимает определенное время.

Также сделайте несколько резервуаров для хранения нефти и трубы в достаточном количестве (как обычные, так и подземные).

Обратите внимание, что постройка трубопроводов делает местность непроходимой, то есть бежать сквозь трубы не получится. Поэтому все лишние и слишком длинные трубы убирайте под землю. Так Вам будет гораздо проще передвигаться и подходить к нужному месту.

Установите нефтяные вышки на месторождения нефти (при этом они подсвечиваются зеленым цветом). Учтите, что их можно вращать, поэтому поверните вышки так, чтобы было удобнее соединять их трубами.

После этого установите резервуары для нефти и подсоедините их нефтяным вышкам.

Остается только подать на вышки электроэнергию через провода и нефть потечет ручьем 🙂

Теперь Вам потребуется нефтеперерабатывающий завод. Или два. Для их производства, помимо железа, меди и стали, нужны кирпичи, так что озаботьтесь их производством заранее. Тем более, что кирпичи пригодятся еще много где.

Заводы ставьте неподалеку от резервуаров с нефтью и трубами подключите к ним. Подведите электричество.

Заметьте, что у нефтеперерабатывающего завода два входа (туда подводите нефть, достаточно в любой из входов) и три выхода. На выходе завода мы получаем три разных компонента: тяжелые фракции, легкие фракции и газ. Не нужно соединять между собой трубы с разными компонентами, ничего хорошего не выйдет. Соединяйте газ с газом, легкие фракции с легкими и т. п.

Для того, чтобы завод заработал, нужно зайти в него (кликнув левой кнопкой мыши) и выбрать режим производства. Поскольку у Вас изучена только начальная переработка нефти, то доступна будет только она. При этом из десяти единиц нефти будет получаться 3 единицы тяжелых фракций, 3 единицы легких фракций и 4 единицы газа.

Когда Вы изучите продвинутую нефтепереработку, Вы сможете переключить заводы на нее. При этом из десяти единиц нефти будет получаться 1 единица тяжелых фракций, 4.5 единиц легких фракций и 5.5 единиц газа. Но! Учтите, что для этого на один из входов нефтеперерабатывающего завода нужно будет подавать воду!

Теперь сделайте несколько резервуаров для хранения продуктов переработки и подключите их к заводам. Вы увидите, что резервуары начнут постепенно заполняться.

Больше всего из трех продуктов производства Вам нужен газ. Его нужно много. По сути, тяжелые фракции нужны только для производства смазки. Легкие фракции вообще ни для чего. А газ нужен везде и много. В этом то по большому счету и заключается смысл и необходимость изучения Advanced Oil Processing, поскольку она позволит производить газ в большей пропорции. Кроме того эта наука позволит перегонять тяжелые фракции в легкие, а легкие в газ. Если в резервуаре закончится место (неважно в каком, например, в резервуаре с тяжелыми фракциями), то нефтепереработка остановится, даже если в резервуарах с другими продуктами место есть. Поэтому следите за уровнем продуктов в резервуарах, а излишки обязательно перерабатывайте.

Http://deep-games. ru/games/factorio/neftedobycha-i-neftepererabotka-chernoe-zoloto-v-factorio-podrobnyj-gajd/

Товары, в производстве которых используются нефтяные компоненты, применяется в промышленности, широко используются в изготовлении предметов быта и товаров народного потребления, в медицине, косметологии, да практически во всех сферах человеческого обихода. Мы живем среди нефти, продаем нефть, носим одежду из нее.

По данным исследований, проведенных специалистами НК “Роснефть”, самые распространенные продукты из нефти относятся к видам топлива. Это дизельное топливо, мазут, авиакеросин и, конечно, самый популярный в народе нефтепродукт – бензин. Именно на него приходится 50% от общего объема производимых в мире нефтепродуктов. На втором месте по популярности, пожалуй, следуют пластмассы. Массовый выпуск мелочей из пластмассы – гребней, коробок, пуговиц, игрушек – начался уже в конце XIX века. Сейчас каждый год в мире производят около 180 млн т пластмассы.

Человек научился пускать в дело практически все, что связано с переработкой нефти. Так, оставшийся после перегонки нефти концентрат называют гудроном и используют при изготовлении дорожных и строительных покрытий. Вторичная переработка нефти включает в себя изменение структуры ее компонентов – углеводородов. Она дает сырье, из которого получают синтетические каучуки и резины, синтетические ткани, пластмассы, полимерные пленки (полиэтилен, полипропилен), моющие средства, растворители, краски и лаки, красители, удобрения, ядохимикаты, воск и многое другое.

Не пропадают и отходы нефтепереработки. Из них производят кокс, который используется в производстве электродов и в металлургии. А сера, которую получают из нефти при ее переработке, особенно высокосернистой, используется в производстве серной кислоты.

Не задумываясь о происхождении предметов, мы с вами в повседневной жизни сталкиваемся с товарами, производство которых так или иначе связано с нефтью и ее компонентами.

Например, из пластика делают бытовую технику и крупные детали автомобилей, мебель, посуду. Этиленвинилацетат применяют при производстве оболочки кабелей, обувной подошвы и игрушек, а из стирола производят канцелярские принадлежности, сантехнику и даже холодильники. Полиэтилен является самым популярным сегодня упаковочным материалом. Из него также делают, в том числе, и всем известные пластиковые бутылки. Из продуктов нефтехимии также производят каучук и различные резиновые товары. Помимо разнообразных современных материалов, из нефти производят эффективные моющие средства и другую бытовую химию.

Особое место в быту занимают синтетические ткани. Из таких материалов производят множество товаров, от швейных ниток до рыболовных сетей и конвейерных лент. Первым синтетическим волокном стал нейлон, полученный в 1939г.

Среди самых известных синтетических тканей – прочный, не рвущийся нейлон (полиамид); мягкий, похожий на шерсть акрил; лайкра, которую добавляют и в натуральные, и в синтетические ткани для придания им эластичности; прочный, не мнущийся, но и не пропускающий воздух полиэстер.

Наконец самое странная сфера применения, которую тем не менее придумали для нефти, – это наша с вами пища. Как отмечает генеральный директор ООО “INFOLine-Аналитика” Михаил Бурмистров, в условиях роста цен на продовольственные товары в США и ряде других стран все большую актуальность приобретает производство пищевых продуктов с использованием микробиологического синтеза белка из нефтепродуктов и отходов нефтеперерабатывающего производства.

Переработка всего 2% от объема ежегодно добываемой нефти позволяет произвести до 25 млн т белка, чего достаточно для питания 2 млрд человек в течение года. Он используется в производстве самых разных продуктов, заменяя белок животного происхождения.

Известно, что ученые до сих пор не пришли к единому мнению о природе происхождения нефти. Является она органикой или нет, однозначно сказать нельзя. Однако это не мешало людям издревле приписывать нефти чудодейственные лечебные свойства.

В мире широко известны лечебные свойства нефти, добываемой в районе города Нафталан, расположенного на территории Азербайджана. В 13 веке великий венецианский путешественник Марко Поло упомянул о целебной нефти Нафталана в своих записях. По данным Министерства нефти Азербайджана, эффективность этой нефти при различных заболеваниях подтверждена результатами около 1,7 тыс. научных работ и монографий, в том числе около 300 диссертаций. В этом городе страны находится единственный в мире Музей костылей. Здесь можно увидеть сотни этих предметов различных конструкций и размеров. Они оставлены за ненадобностью и подписаны теми, кто до прибытия на курорт не мог передвигаться без их помощи.

Народная медицина широко пропагандирует лечебные свойства керосина, в целебные свойства которого люди верят с момента его изобретения. Керосин применяют внутрь, натирают им больные места и делают различные настойки, компрессы, мази. Методы лечения керосином исследовались учеными, а их результатам посвящено множество трактатов.

“Белая нефть”, дающая более 80% керосина, приобретает все большую популярность в народе при лечении некоторых видов онкозаболеваний. Как отмечает аналитик компании “Альпари” Михаил Крылов, спрос на комплексное лечение с использованием компонентов “белой нефти” уже позволил запустить фармацевтические проекты, которые предлагают лечение нафталанном по договорным ценам, в зависимости от возможностей клиента.

Но не только народные средства из нефтепродуктов популярны в народе. Заслуженное признание лекарственные средства, произведенные из нефтяных компонентов, получили и у официальной медицины. Самое известное лекарство из нефти — это аспирин.

В 1874г. ученые открыли принцип выработки салициловой кислоты из фенола, и с тех пор ацетилсалициловая кислота, или попросту аспирин, стала одним из самых популярных в мире лекарственных средств. Кроме того, из салициловой кислоты производят антисептик фенилсалицилат, применяемый для лечения колитов и других желудочно-кишечных заболеваний, и парааминосалициловую кислоту, используемую в составе противотуберкулезных препаратов.

В 30-е гг. из анилина, который производят из нитробензола, были получены первые антимикробные препараты – сульфаниламиды: сульфидин, стрептоцид, сульфадимезин. Они произвели настоящую революцию в лечении заболеваний, вызванных микроорганизмами.

Различные производные нефти используют в препаратах, помогающих людям избавиться от аллергии, головной боли, нервного стресса или инфекционных заболеваний. Эфиры и спирты часто применяются для производства антибиотиков. В настоящее время ведутся испытания пластмассового протеза легких.

Особое значение, как это ни странно, нефть имеет в жизни современной женщины. Ведь кроме различных машин (автомобилей, самолетов, поездов и кораблей) нефть дала женщине множество мелочей, обеспечивающих бытовой комфорт, в результате освободив ее драгоценное время. Перечислить все невозможно, начнем с кухонной мебельной обивки и посудомоек, а закончим комбайнами, миксерами, скороварками и микроволновками. Посередине – тысячи бытовых мелочей, перечислять которые бессмысленно. Просто посмотрите вокруг.

Производство прекрасных современных тканей, изготавливаемых при помощи нефтехимических процессов, позволяет женщине получить быстросохнущие, хорошо пропускающие воздух и удерживающие тепло ткани. Из синтетических волокон изготавливают купальники, нижнее белье, сумки, сапожки, и, конечно, колготки с лайкрой.

Ежедневная женская головная боль – “как лучше выглядеть сегодня” – также решается с помощью нефтехимии, которая широко используются в косметологии. В частности, из продуктов нефтехимии производят косметические карандаши, тени для век, различные красители, лаки для ногтей, всевозможные украшения, бижутерию. Наконец, большая часть ароматов для парфюма, без которого современная женщина практически не мыслит себя, синтезируются из продуктов нефтехимии.

Широкое развитие инноваций и высокотехнологичных производств открыло множество новых свойств нефти, и, возможно, это явилось одной из причин роста стоимости черного золота более чем в пять раз за последние 12 лет. Поэтому нефтяники по всему миру могут быть в целом спокойны за свой бизнес – спрос на их основную продукцию будет стабильным, по крайней мере в течение ближайших 25 лет, полагает аналитик финансовой компании Aforex Нарек Авакян.

В основу статьи легли исследования нефти, произведенные специалистами НК “Роснефть”.

Http://www. rbc. ru/mobile/economics/27/11/2012/833646.shtml

Нефтеперерабатывающие заводы – больная тема не только для экспертов, но и для чиновников. Последние с завидной регулярностью уточняют сроки модернизации действующих в Казахстане НПЗ и повторяют, что еще одного завода в стране пока не будет. Vласть выясняет, сложно ли построить НПЗ, и что для этого нужно.

Прежде чем приступить к строительству нефтеперерабатывающего завода правительство страны и инвесторы должно четко Определиться с целями создания такого предприятия. Именно они во многом будут обусловливать специфику технологической составляющей будущего завода. На этом этапе необходимо сделать, как минимум, три вещи: выбрать вариант переработки нефти (топливный, топливно-нефтехимический или топливно-масляный), обозначить планируемые объемы переработки сырья и, наконец, определить глубину его переработки (конечный выход нефтепродукта в расчетах на нефть). Кроме этого, обязательной частью подготовительного этапа также является проведение инвестиционного анализа финансовой составляющей будущего завода.

Если власти Казахстана все же примут стратегическое решение о строительстве четвертого НПЗ, первое, чем они озаботятся, будет Поиск подходящего места. Выбор участка сопряжен с множеством нюансов. Во-первых, необходимо определить, вблизи чего строить НПЗ – мест добычи нефти или мест потребления готовых нефтепродуктов. Технико-экономические расчеты советских времен показали, что первый вариант предпочтительнее: транспортировка нефти обходится дешевле, чем перевозка нефтепродуктов.

Во-вторых, при выборе места для строительства НПЗ должна быть также учтена возможность обеспечения его водой, электроэнергией, транспортной инфраструктурой и, разумеется, рабочей силой. В-третьих, проектировка завода должна осуществляться в строгом соответствии с требованиями нормативной документации, в которой, например, четко прописано, каким должно быть расстояние от завода до ближайших жилых домов, водоема или другого предприятия, не входящего в состав НПЗ.

После того, как вся разрешительная документация на строительство НПЗ получена, проектная организация приступает к своей части работы – Разработке проекта завода. Проектирование такого предприятия должно сопровождаться тщательной конструкторской проработкой, ведь нефтеперерабатывающий завод – это сложнейший комплекс сооружений, оснащенный различными инженерными системами. Для того чтобы начать работу над проектом, у специалистов на руках должны быть план земельного участка, инженерно-геодезический отчет с топографическим планом участка, технические условия на подключение к сетям инженерно-технического обеспечения, отчет инженерно-геологических изысканий площадки под строительство и даже справка о фоновых концентрациях вредных веществ в районе строительства.

Проектная документация представляет собой довольно внушительный объем чертежей и описаний. Достаточно сказать, что при строительстве мини-НПЗ объем полноценного пакета документов состоит из более 1000 графических материалов и около десятка томов описательной части. Проектировщики продумывают архитектурно-строительное решение, план локализации аварийных ситуаций, просчитывают оценку воздействия на окружающую среду, буквально прорисовывают технологию производства, освещение, вентиляцию, водоснабжение и т. д. После того, как проект готов, он отправляется на Государственную экспертизу.

Когда все замечания государственных инспекторов будут учтены проектировщиками, а проект доработан, на выбранной под строительство площадке начинаются Строительно-монтажные работы И организация пусконаладочных работ. Во время строительства должны быть созданы все необходимые условия для реализации обязательных этапов нефтепереработки. В общем виде, процесс нефтепереработки состоит из пяти стадий: подготовка сырья, первичная переработка (перегонка), вторичная переработка (крекинг), гидроочистка, формирование готовой продукции.

Работу заводу необходимо наладить таким образом, чтобы сначала нефть проходила процедуру очистки от солей и других примесей, снижающих качество продуктов переработки, затем из нефти последовательно выделяются различные фракции (с ростом температуры). Продукты первичной нефтеперегонки вновь подвергаются каталитическому расщеплению, чтобы на выходе получить еще больше бензиновых фракций и сырья для бензола, толуола и др. Все полученные фракции подвергаются очистке от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода на гидрирующих катализаторах. В завершении все полученные компоненты смешивают для получения готовой продукции нужного состава.

Каждый из перечисленных производственных процессов требует собственных условий, применения определенных технологий и оборудования, что, разумеется, должно учитываться при строительстве. Когда пусконаладочные работы завершены, нефтеперерабатывающий завод готов к Сдаче в эксплуатацию. Строительство современного НПЗ, по экспертным оценкам, может обойтись государству в общей сложности в 4 млрд. долларов США, при этом новый завод может быть построен всего за четыре года (даже с учетом года подготовки).

Пока правительство Казахстана убеждено, что поэтапное увеличение перерабатывающих мощностей Шымкентского НПЗ избавит государство от необходимости строительства нового завода. Такой выход из ситуации, по данным властей, имеет целый ряд преимуществ – Шымкентский НПЗ располагается в самом густонаселенном районе республики и довольно близок к центрально-азиатским государствам, которые собственно и являются единственным потенциальным импортером казахстанских нефтепродуктов.

Итак, демографический фактор стал решающим при отказе от идеи строительства четвертого НПЗ в Казахстане. Однако совсем не рост народонаселения сейчас занимает умы государственных мужей из министерства энергетики. Через какие-нибудь 10 лет ребром встанет вопрос о том, чем загружать имеющиеся заводы, а здесь, очевидно, строительство еще одного НПЗ ситуацию не спасет. Выходом из ситуации станет только открытие новых нефтяных месторождений. К слову, не так давно бывший председатель правления АО НК «КазМунайГаз», а ныне сенатор Ляззат Киинов заявил, что правительству необходимо предусмотреть в бюджете от 1,5 до 2 млрд тенге на 2015 год на поисково-разведочные работы запасов минеральных ресурсов.

Http://vlast. kz/jekonomika/vlast_objasnjaet_chto_znachit_postroit_npz-8650.html

Компания “Лукойл-Украина” приняла решение об остановке подконтрольного ей Одесского нефтеперерабатывающего завода. Как сообщил помощник генерального директора НПЗ Алексей Бибик, сейчас предприятие переведено на работу в режимe рециркуляции (предшествующем остановке). Необходимость в остановке НПЗ вызвана изменением маршрута поставки нефти на завод. Как сообщалось, государственный оператор магистральных нефтепроводов “Укртранснафта” предложил предприятию использовать с 1 октября маршрут 32-й км госграницы Украины с Беларусью — Одесский НПЗ (то есть с задействованием нефтепровода Одесса — Броды в реверсном режиме). До недавнего времени завод транспортировал нефть по Приднепровским магистральным нефтепроводам (маршрут Лисичанск — Кременчуг — Одесский НПЗ). Изменение маршрута прокачки нефти увеличивает затраты и делает невыгодной переработку российской нефти.

Помощник генерального директора НПЗ Александр Бибик уверяет: транспортировка нефти по новому пути обходится предприятию значительно дороже за счет необходимости прокачки нефти на большее расстояние (в частности по территории России и Беларуси). Как подсчитали на НПЗ, при транс-портировке нефти по Приднепровским магистральным нефтепроводам прокачка одной тонны обходилась в $32,94. По новому маршруту стоимость вырастет до $38,95. Такое увеличение за-трат (около $6 на тонне), согласно заявлению НПЗ, делает невыгодной переработку российской нефти.

Вчера в “Укртранснафте” не сообщили причин изменения маршрута поставок нефти для Одесского НПЗ. Руководитель компании Александр Лазорко отказался общаться на эту тему, в пресс-службе также не предоставили комментариев.

В то же время собеседники “ДЕЛА” отмечают, что изменение маршрута для Одесского НПЗ делает возможными поставки нефти по Приднепровским магистральным нефтепроводам в обратном направлении. В частности это позволяет транспортировать импортную нефть, поставляемую танкерами в Одессу, на Кременчугский НПЗ. Этот завод входит в состав компании “Укртатнафта”, контролируемой группой “Приват”. Эта же группа контролирует нефтеперерабатывающий комплекс “Галичина”, который до трудоустройства в “Укртранснафте” возглавлял Александр Лазорко.

Напомним, на данный момент Кременчугский НПЗ перерабатывает только украинскую нефть ввиду того, что российская “Татнефть” (соучредитель “Укртатнафты”) в 2007 году отказалась поставлять ему свое сырье. Соответственно, мощности завода загружены не на полную. Группа “Приват” в течение долгого времени пыталась наладить альтернативные поставки нефти на предприятие (в частности из Ирака и Беларуси), но их объемы не были значительными.

Руководитель “Укртатнафты” Павел Овчаренко вчера сообщил, что на Кременчугский НПЗ уже были поставлены два танкера импортной нефти из Одессы. Однако он не уточнил, какого происхождения было это сырье. В то же время, как уверяет собеседник, “Приват” уже закупил три танкера азербайджанской нефти, и предполагается, что закупки будут продолжаться.

Получается, в сентябре Приднепровские магистральные нефтепроводы работали в двустороннем режиме. То есть в одни дни российская нефть прокачивалась в направлении Одесского НПЗ. Однако объемы прокачки были небольшими — 200 тыс. тонн. Соответственно, трубопровод не был загружен все время. Поэтому в другие дни по нефтепроводу качалась нефть из Одессы в сторону Кременчуга.

Экс-глава “Укртранснафты” Александр Тодийчук объяснил, что технически возможность прокачки нефти разных сортов поочередно в двух направлениях возможна. “Данный режим называется “последовательная прокачка нефти”. Нефть одной марки, идя по трубопроводу, вытесняет техническую нефть другой марки в резервуары, заполняя собой емкости для технической нефти. Потом — наоборот”, — пояснил он.

В то же время, по словам эксперта, такой способ работы “может быть экономически не совсем целесообразным”. Эксплуатация Приднепровских магистральных нефтепроводов в одном направлении выгоднее “Привату”. Получить комментарии представителей этой группы вчера не удалось.

Http://www. ukrrudprom. com/digest/Odesskiy_NPZ_viletel_v_trubu. html? print

Просмотров: 6023 Комментариев: 3 Оценило: 4 человек Средний балл: 4.3 Оценка: неизвестно Скачать

Отправимся в воображаемую экскурсию на НПЗ (нефтеперерабатывающий завод) и для простоты будем считать, что он производит лишь бензин, керосин, дизельное и другие топлива, смазочные масла и кокс.

Этого, уверяем вас, для первого раза более чем достаточно. Ведь только в стандартах на бензины не менее десятка обязательных показателей. Их разброс по отдельным компонентам очень широк. Всего же на современном нефтеперерабатывающем заводе выделяют до 15—20 компонентов. И количества их разные—от десятков тысяч до миллионов тонн в год. Да добавьте к этому разную себестоимость компонентов и разные цены на различные марки бензина. В общем, только компьютеры на основе соответствующих экономико-математических моделей позволяют получать оптимальные решения производственных задач, обеспечивают получение всех заданных марок топлива при условии получения максимальной прибыли. Или при минимальных затратах нефти—что выгоднее в данный момент.

Всякий нефтеперерабатывающий завод состоит как бы из двух блоков: блока производства компонентов и блока смешения. В блок производства входят технологические установки; блок смешения—это, главным образом, резервуары и насосы.

Производственный цикл начинается с ЭЛОУ. Это сокращение означает “электрообессоливающая установка”. Для чего она нужна?

Как мы уже знаем в нефти есть минеральные примеси, в том числе и соли: хлориды, сульфаты и другие. В некоторых сортах нефти содержатся и минеральные кислоты. Все эти соединения необходимо выделить из нефти, так как они, во-первых, вызывают коррозию аппаратуры, а, во-вторых, являются каталитическими ядами, то есть ухудшают протекание многих химических процессов последующей переработки нефти. И наконец: в-третьих, соли не в лучшую сторону влияют на качество бензина, дизельного топлива и масел.

Обессоливание начинают с того, что нефть забирают из заводского резервуара, смешивают ее с промывной водой, деэмульгаторами, щелочью (если в сырой нефти есть кислоты). Затем смесь нагревают до 80—120°С и подают в электродегидратор. Здесь под воздействием электрического поля и температуры вода и растворенные в ней неорганические соединения отделяются от нефти.

Требования к процессу обессоливания жесткие—в нефти должно остаться не более 3—4 мг/л солей и около 0,1% воды. Поэтому чаще всего в производстве применяют двухступенчатый процесс, и нефть после первого попадает во второй электродегидратор.

После этого нефть считается пригодной для дальнейшей переработки и поступает на первичную перегонку.

Как мы уже знаем, нефть представляет собой смесь тысяч различных веществ. Даже сегодня, при наличии самых изощренных средств анализа: хроматографии, ядерно-магнитного резонанса, электронных микроскопов—далеко не все эти вещества полностью определены. Что же говорить о делах столетней давности? Конечно, наши предшественники определяли состав нефти с достаточной мерой приближения.

Впрочем, надо отдать должное их практической сметке: довольно скоро они сообразили, что независимо от сложности состава переработку нефти все равно надо начинать с перегонки. Как можно убедится по схеме, первый нефтеперегонный завод в России был очень прост и весь процесс состоял только из прегонки.

Смысл этого процесса довольно прост. Как и все другие соединения, любой жидкий углеводород нефти имеет свою температуру кипения, то есть температуру, выше которой он испаряется. (Температура кипения возрастает по мере увеличения числа атомов углерода в молекуле. Например, бензол С6Н6 кипит при 80,1 °С, а толуол С7Н8 при 110,6°С). И наоборот, если пары бензола охладить ниже температуры кипения, он снова превратится в жидкость. На этом свойстве и основана перегонка (к слову сказать, даже само название “нефть” происходит от арабского nafatha, что в переводе означает “кипеть”).

Предположим, мы поместили нефть в перегонный куб— огромный чан с крышкой, и начали ее нагревать. Как только температура жидкости перейдет за 80 °С, из нее испарится весь бензол, а с ним и другие углеводороды с близкими температурами кипения. Тем самым мы отделим от нефти фракцию от начала кипения до 80 °С, или н. к.—80 °С, как это принято писать в литературе по нефтепереработке.

Продолжим нагрев и поднимем температуру в кубе еще на 25 °С. При этом от нефти, отделится следующая фракция— углеводороды С7, которые кипят в диапазоне 80—105 °С. И так далее, вплоть до температуры 350 °С. Выше этого предела температуру поднимать нежелательно, так как в остающихся углеводородах содержатся нестабильные соединения, которые при нагреве осмоляют нефть, разлагаются до углерода и способны закоксовать, забить смолой всю аппаратуру.

Введем одно техническое новшество – вместо дробной перегонки в периодически работающих кубах, внедрим ректификационную колонну. Для этого над кубом, в котором нагревают нефть, водрузим высокий цилиндр, перегороженный множеством, ректификационных тарелок. Их конструкция такова, что поднимающиеся вверх пары нефтепродуктов, могут частично конденсироваться, собираться на этих тарелках и по мере накопления на тарелке жидкой фазы сливаться вниз через специальные сливные устройства. В то же время парообразные продукты продолжают пробулькивать через слой жидкости на каждой тарелке.

Температура в ректификационной колонне снижается от куба к самой последней, верхней тарелке. Если в кубе она, скажем, 380 °С, то на верхней тарелке она должна быть не выше 35-40 °С, чтобы сконденсировать и не потерять все углеводороды C5, без которых товарный бензин не приготовить. Верхом колонны уходят несконденсировавшиеся углеводородные газы С1-С4. Все, что может конденсироваться, остается на тарелках.

Таким образом, достаточно сделать отводы на разной высоте, чтобы получать фракции перегонки нефти, каждая из которых кипит в заданных температурных пределах. Фракция имеет свое конкретное назначение и в зависимости от него может быть широкой или узкой, то есть выкипать в интервале двухсот или двадцати градусов.

С точки зрения затрат, чем грубее перегонка, чем более широкие фракции получаются в итоге, тем она дешевле. Ведь при всякой ректификации происходят достаточно сложные процессы тепло – и массообмена. На каждой тарелке происходят испарение и конденсация. Мы должны нагреть жидкость до температуры кипения, затем добавить еще энергию, чтобы ее испарить (с учетом скрытой теплоты парообразования). Потом, когда пары конденсируются, эта энергия выделяется. Но вот использовать ее удается далеко не полностью – слишком много энергии при таких переходах безвозвратно теряется.

И чем более узкие фракции мы хотим получить, тем выше должны быть колонны. Тем больше в них должно быть тарелок, тем больше раз одни и те же молекулы должны, поднимаясь вверх с тарелки на тарелку, перейти из газовой фазы в жидкую и обратно. Для этого нужна энергия. Ее подводят к кубу колонны в виде пара или топочных газов.

Как везде в технике, в нефтепереработке не любят лишних затрат. Поэтому нефть поначалу перегоняли на широкие фракции. Это прежде всего бензиновая фракция (прямогонный бензин); она кипит от 40-50 °С до 140-150 °С. Далее следует фракция реактивного топлива (140-240 °С), затем дизельная (240-350 °С).

Остатком перегонки нефти был мазут. Поначалу его практически целиком сжигали как котельное топливо. И только с изобретением крекинга, о котором речь дальше, появилась возможность использовать и, его.

В принципе нефть можно перегнать в одной колонне, отбирая фракции с расположенных на разной высоте тарелок. Но мы уже убедились, что это невыгодно как по затратам энергии, так и по затратам на оборудование. Поэтому на практике перегонку (или, как говорят специалисты, разгонку), проводят в нескольких колоннах. Обычно их пять. На первой колонне выделяется легкая бензиновая фракция, которая затем конденсируется в специальном холодильнике-конденсаторе и уже в жидком виде отправляется в стабилизационную колонну.

Зачем нужна стабилизация? Дело в том, что вместе с легкой бензиновой фракцией на первой колонне отгоняются и легкие углеводородные газы С3 – C5. Они легкокипящие, поэтому при обычной комнатной температуре 20-25 °С улетучиваются из жидкой углеводородной массы (содержание их в растворе обратно пропорционально температуре). Между жидкостью и газовой фазой устанавливается термодинамическое равновесие, соответствующее данной температуре.

Это означает, что строго определенное число молекул, например бутана С4Н10, переходит в единицу времени из жидкой фазы в газовую и обратно. Тем самым над поверхностью бензина создается как бы газовая подушка, от которой зависит такой важный показатель качества бензина, как давление насыщенных паров. Понятно, чем больше пропана С3Н8 и бутана С4Н10 осталось растворенными в бензине, тем выше давление паров, то есть тем выше концентрация пропана и бутана также над поверхностью бензина при данной температуре.

Практическое значение данного показателя очень велико. От него зависит испаряемость бензина в карбюраторе, сам процесс карбюрации и последующее сгорание топливно-воздушной смеси в цилиндрах двигателя. Легкие фракции бензина иногда называют пусковыми. Если их мало, то двигатель заводится с трудом, особенно зимой. Именно по этой причине в ГОСТе на бензин оговаривается, что давление насыщенных паров бензина для зимних сортов должно быть 66-92 кПа (500-700 мм рт. ст.), а для летних не более 66,5 кПа.

Почему же летом “не более”? По двум причинам. Во-первых, потому что повышенное содержание легких газов в бензине способно нарушить систему топливоподачи из-за образования локальных газовых пробок, а во-вторых, чтобы сократить потери бензина за счет испарения. Приходилось ли вам открывать в жаркий летний день канистру с бензином? Если да, то вспомните, как из-под крышки, стоит ее лишь приоткрыть, тотчас выплескивается бензин. Точно так же брызжет шампанское из плохо охлажденной бутылки.

А теперь представьте себе путь бензина от нефтеперерабатывающего завода до автомобильного бака. Его многократно перекачивают из резервуара в резервуар, затем в железнодорожные цистерны, лотом в автоцистерны и т. д. Все процессы транспортировки и хранения бензина ведутся под давлением, таковы требования техники безопасности. Но уплотнения оборудования не идеальны. Бензин то и дело непосредственно соприкасается с атмосферой, при этом происходит его испарение, а значит – потери. Они тем выше, чем больше давление насыщенных паров. Поэтому и нужна стабилизационная колонна, где в случае необходимости из бензина специально удаляют бутан, чтобы этот показатель укладывался в предусмотренные ГОСТом пределы.

Но мы несколько отвлеклись. Итак, на первой колонне выделяется только легкий бензин. Оставшаяся нефть поступает на вторую колонну, где с верха отбирают весь остальной, тяжелый бензин, а с боковых отводов – керосиновую и дизельную фракции. Снизу выделяется мазут.

Тяжелый бензин также стабилизуется на специальной колонне. Керосиновую и дизельную фракции на отдельной колонне освобождают дополнительно от примеси бензиновой фракции. Мазут же поступает в печь, нагревается до 400 °С и подается в куб вакуумной колонны. В зависимости от необходимости его здесь разделяют на вакуум-дистиллят (фракция 350 – 500 °С) и на гудрон, кипящий при температуре выше 500 °С. Иногда вакуум-дистиллят называют вакуум-газойлем.

Вакуум-дистиллят используют для получения котельных топлив. Гудрон же используют для производства асфальта, дорожных и строительных битумов.

Агрегаты первичной перегонки нефти получили название атмосферной или атмосферно-вакуумной трубчатки, поскольку они оборудованы трубчатыми печами для нагрева нефти. Иногда на нефтеперерабатывающих заводах, где переработка мазута не предусмотрена, вакуумная часть отсутствует.

И чтобы закончить с первичной перегонкой, несколько слов о том, как выглядят производственные установки. На современных нефтеперерабатывающих заводах обычно работают атмосферные трубчатки или атмосферно-вакуумные трубчатки мощностью 6 – 8 миллионов тонн перерабатываемой нефти в год. Обычно на заводе таких установок не одна, а две-три.

Первая атмосферная колонна представляет собой сооружение диаметром, например, 7 метров в нижней и 5 метров в верхней части. Высота колонны – 51 метр. По существу, это два цилиндра, поставленные один на другой. И это еще не самая большая подобная установка. Другие колонны, холодильники-конденсаторы, печи и теплообменники также выглядят достаточно внушительно и в то же время элегантно. Дизайнеры поработали и здесь.

Кроме обессоливания, обезвоживания и прямой перегонки на многих нефтезаводах есть еще одна операция переработки – вторичная перегонка. Ее еще называют зачастую четкой ректификацией. Задача этой технологии – получить узкие фракции нефти для последующей переработки. Продуктами вторичной, перегонки обычно являются бензиновые фракции, служащие для получения автомобильных и авиационных топлив, а также в качестве сырья для последующего получения ароматических углеводородов – бензола, толуола и других.

Типовые установки вторичной перегонки и по своему виду, и по принципу действия в общем-то очень похожи на агрегаты атмосферной трубчатки, только они гораздо меньше, можно сказать даже миниатюрны.

Вторичная перегонка завершает первую стадию переработки нефти: от обессоливания до получения узких фракций. По современным понятиям, это даже не полпути. Наступает очередь деструктивных процессов.

В отличие от физических по существу процессов перегонки, здесь уже происходят глубокие химические преобразования. Из одной большой молекулы можно получить несколько малых; прямоцепочечные углеводороды будут превращены в циклические или в разветвленные…

Первый патент на промышленную технологию крекинга взял Дж. Юнг в 1866 году. Называлось это техническое решение так:

“Способ получения керосина из тяжелой нефти перегонкой под давлением”. Термин “крекинг” (от английского слова cracking – расщепление) был введен в обиход позднее.

Первые крекинг-аппараты по существу представляли собой периодически работающие кубы, подобные тем, в которых осуществлялась обычная перегонка. Лишь в 1891 году наши соотечественники, известные инженеры – В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов, предложили новое устройство для крекинг-процесса. Это был трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществлялась принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подавались нагретые топочные газы.

Что же происходит при термическом крекинге? Под воздействием высокой температуры длинные молекулы, например алканов С20, разлагаются на более короткие – от С2 до С18. Углеводороды С8 – С10 – это бензиновая фракция, С15 – дизельная. Вообще при термическом крекинге происходят сложные рекомбинации осколков разорванных молекул с образованием более легких углеводородов. При этом одновременно происходит перераспределение процентного содержания углерода и водорода в сырье и продуктах.

Таким образом, если, например, превращать мазут в легкие бензиновые фракции, содержащие повышенные количества водорода, то одновременно должен образоваться и остаток, богатый углеродом. И такой остаток, действительно, образуется. В нем концентрируются смолы, кокс, серосодержащие соединения и минеральная часть нефти, не отмытая на ЭЛОУ. Этот крекинг-остаток затем обычно используют как компонент котельного топлива, смешивая его с мазутом, оставшимся от прямой перегонки нефти.

С изобретением крекинга глубина переработки нефти увеличилась. Выход светлых составляющих, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо (соляр) повысился с 40-45 до 55-60%. Но главное даже не в этом. Новая технология позволила повнимательнее присмотреться к мазуту, использовать его в качестве сырья для производства масел.

Колесная мазь появилась, наверное, чуть позже, чем само колесо, но тоже достаточно давно. Прямой смысл известного афоризма: “Не подмажешь – не поедешь”, – указывает на один из самых древних способов борьбы с трением.

Сначала для этой цели использовали животные жиры. Затем появился деготь-продукт термической перегонки некоторых сортов древесины. Впоследствии этот же деготь стали гнать из каменного угля. Но промышленная революция, быстрое развитие техники выдвигали все новые задачи. Механизмы вращались все быстрее, транспортные средства все наращивали скорость, а значит, все возрастали требования к смазке. Требовались смазочные масла со все большим спектром свойств: сверхвязкие и сверхтекучие, термостойкие и неосмоляющиеся, противозадирные и противоизносные. А главное – их требовалось с каждым годом все больше. И в конце концов смазочные масла стали делать из нефти.

К тому времени химики выяснили, что углеводороды подходящей структуры имеются в тех фракциях нефти, которые выкипают при температуре выше 350 °С. Правда, эти масляные фракции есть не во всякой нефти, но подходящих сортов тоже набирается достаточно. Больше огорчало специалистов другое: углеводороды масляных фракций имеют сложную структуру, соседствуют по температурам кипения с парафинами, так что разделить их не так-то просто. В поисках наилучшей технологии пришли к перегонке мазута под вакуумом.

В основе такой перегонки лежит известный физический закон, согласно которому с понижением давления снижается и температура кипения жидкостей. Все ведь знают, что высоко в горах вода кипит при температуре ниже 100 °С, и сварить яйцо на Эвересте – проблема. Но то, что в обыденной жизни можно отнести к минусам, в нефтехимической технологии превратилось в плюс.

Если в ректификационной колонне создать вакуум, скажем 1 – 1,5 кПа, то мазут начинает испаряться при температуре ниже 350 °С. Значит, с меньшими затратами тепла и с большей точностью из него можно отогнать те узкие фракции, которые затем будут использованы для производства смазочных масел.

Это в теории. На практике же изготовление масел достаточно сложное, многостадийное производство. Сначала применяют серию очисток – в маслах очень нежелательно присутствие серы, ванадия и других минеральных примесей, имеющихся в исходной нефти. Затем надо очистить масляные фракции от парафинов – хорошее будет масло, если оно будет застывать уже при комнатной температуре.

Полученные парафины раньше использовались для производства свеч. В настоящее время их гораздо чаще используют в бумажной, пищевой и химической промышленности. Парафинированная бумага не боится влаги, хорошо воспринимает типографскую краску и потому применяется для производства высококачественных полиграфических изделий. В парафин также “замуровывают” сыр. А химической переработкой парафинов получают синтетические жирные кислоты, которые незаменимы при производстве моющих средств.

Иногда при переработке тяжелых сортов нефти остаток прямой перегонки нельзя использовать в качестве топочного мазута – это уже гудрон. Содержащиеся в нем смолы делают его настолько вязким, что перекачка, транспортировка и сжигание связаны с очень большими трудностями, особенно зимой, в морозы, когда котельное топливо больше всего и нужно. Чтобы слить его из цистерн, их приходится подогревать паром или прибегать к каким-то другим хитростям.

Так вот, чтобы избежать таких трудностей, для приготовления котельного топлива из гудрона используют не обычный термический крекинг, о котором мы только что говорили, а один из его вариантов – висбрекинг. Это название тоже произошло из английского языка и содержит в себе кусочки сразу трех английских слов: viscosity – вязкость, breack – ломать, разрушать и cracking-расщепление. Таким образом, висбрекинг – это крекинг, специально используемый для снижения вязкости. Проводят его при пониженных температурах и давлениях.

Каталитический крекинг был открыт в 30-е годы нашего Века, когда заметили, что контакт с некоторыми природными алюмосиликатами меняет состав продуктов термического крекинга. Дополнительные исследования привели к двум важным результатам. Во-первых, удалось установить подробности каталитических превращений. Во-вторых, созрела убежденность в необходимости специально готовить катализаторы для таких химических превращений, а не искать их в природе, как это делали поначалу.

Каковы же задачи катализаторов крекинга, если формулировать их, исходя из современных представлений о механизме протекающих реакций? В самом общем виде картина следующая. Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться, то есть отдавать водород. Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора. По мере роста непредельности (ненасыщенности связей) происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы – предшественницы кокса, а затем и сам кокс. Высвобождающийся водород принимает активное участие в других реакциях, в частности гидрокрекинга, изомеризации и др., в результате чего продукт крекинга обогащается углеводородами не просто легкими, но и высококачественными – изоалканами, аренами, алкиларенами с температурами кипения 80 – 195° С. Это и есть широкая бензиновая фракция, ради которой ведут каталитический крекинга тяжелого сырья. Конечно, образуются и более высококипящие углеводороды фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам.

Типичные параметры каталитического крекинга при работе на вакуум-дистилляте (фр. 350 – 500 °С): температура 450 – 480 °С и давление 0,14 – 0,18 МПа. В итоге получают углеводородные газы (20%), бензиновую фракцию (50%), дизельную фракцию (20%). Остальное приходится на тяжелый газойль или крекинг-остаток, кокс и потери.

Выход кокса может достигнуть 5%. Это накладывает особые требования на технологию крекинга, потому что по мере закоксовывания активных центров катализатор работает все хуже и в конце концов вообще прекращает выполнять свои функции. Теперь его надо регенерировать. Обычно для этого кокс с катализатора выжигают воздухом при 700 – 730 °С.

Каким требованиям должен отвечать катализатор для подобного процесса? Во-первых, он должен обладать специфическими хемосорбционными свойствами, то есть с разной активностью притягивать и сорбировать на себе различные молекулы нефтяного сырья. Во-вторых, необходима высокая пористость, причем желательно уметь регулировать диаметр и глубину пор. Это позволит упорядочить процесс адсорбции молекул на активных каталитических центрах, осуществить направленные превращения углеводородов, а затем десорбировать с контакта продукты превращения. В-третьих, структура и свойства катализатора должны способствовать организации наиболее эффективного тепло – и массообмена в реакционной зоне – ведь каталитический крекинг процесс термокаталитический, и роль температуры здесь особенно велика. Отсюда требования к механической прочности катализатора.

В целом же роль и задача катализаторов – повышать селективность протекающих химических реакций, увеличивая выход целевого продукта из единицы сырья. Однако применительно к каталитическому крекингу нужно сделать определенные уточнения. Целевым продуктом здесь является не просто бензин, а высокооктановый. Поэтому в самом общем виде селективность каталитического крекинга можно оценить выходом бензиновой фракции с заданным октановым числом.

Первым “рукотворным” катализатором крекинга стал алюмосиликатный формованный катализатор в виде шариков диаметром около 3 мм. В основе его был аморфный алюмосиликат, естественная пористость которого поначалу устраивала нефтепереработчиков. На смену ему пришел микросферический алюмосиликатный катализатор, частицы которого измерялись микронами. Этот пылевидный контакт положил начало использованию в каталитическом крекинге технологии взвешенного (его называют также кипящим или псевдоожиженным) слоя. Технологические усовершенствования позволили за короткий срок реализовать все преимущества, которые могли обеспечить алюмосиликатные катализаторы в части повышения селективности. А дальше дело стало из-за невозможности регулировать и определенньм образом упорядочить структуру алюмосиликата.

Выручили цеолиты. Их еще часто называют молекулярными ситами. Первоначально их применяли для разделения молекул различных углеводородов, используя различия в их пространственной структуре. Цеолиты – это практически те же алюмосиликаты, но при их изготовлении удается регулировать длину пор, их диаметр и количество на единицу объема или поверхности. Кроме того, в кристаллическую решетку алюмосиликатов можно вводить другие элементы (в основном, редкоземельные), которые модифицируют активные центры, находящиеся в определенных точках цеолита. От этого существенно зависят адсорбционные свойства цеолита – какие молекулы и с какой энергией он может адсорбировать в порах или на поверхности и какие деструктивные превращения с ними производить.

Цеолиты – это порядок и регулярность структуры, а значит и свойств. В нефтепереработке быстро оценили новые возможности. Но так как цеолиты значительно дороже алюмосиликатов, то их в чистом виде решили не применять. Это оказалось не только дорого, но и излишне. Достаточно определенным образом нанести цеолит на алюмосиликат, как мы получим нужный эффект в катализе. Так появилось целое семейство цеолитсодержащих катализаторов крекинга, причем в зависимости от назначения, вида сырья, применяемой технологии количество цеолита менялось в широких пределах, но не превышало 15 – 20%.

Вид применяемых катализаторов, способ их регенерации определяет технологию, а значит и аппаратуру каталитического крекинга.

Первые установки работали на таблетированном катализаторе в периодическом режиме. В них и реакция, и регенерация загруженного неподвижного катализатора осуществлялись попеременно в одних и тех же аппаратах. Затем появились более совершенные шариковые катализаторы и установки непрерывного действия. Здесь крекинг и регенерация катализатора осуществляются уже раздельно.

Реактор такой установки представляет собой аппарат колонного типа. Сверху в него через специальное устройство поступает катализатор в виде шариков диаметром 1 – 2 мм. Шарики плотным слоем спускаются вниз, проходя постепенно реакционную зону, зону отделения продуктов крекинга и зону отпарки. Отпарка необходима для удаления углеводородов, прилипших к катализатору. Обработку паром надо делать обязательно, так как затем катализатор поступает в другой аппарат – регенератор, где с него выжигается кокс. Неудаленные углеводороды при этом простони сгорели бы, выход полезных продуктов снизился.

После выжига катализатор ссыпается в загрузочное устройство пневмоподъемника и поднимается по специальному транспортеру в бункер-сепаратор. Дело в том, что при многочисленных перемещениях, выжигах, отпарках часть шариков повреждается, образуются крошка, пыль, и их надо удалить, иначе будут нарушены условия гидродинамики, тепло – и массообмена в реакторе. Это и делают в сепараторе. К регенерированному и отсеянному катализатору добавляют для восполнения потерь свежие шарики и весь цикл повторяется.

Следующий шаг совершенствования технологии – внедрение крекинга в кипящем слое пылевидного катализатора. Его применение стало возможньм благодаря появлению принципиально новых, микросферических катализаторов на основе специально синтезированных цеолитов. Эти катализаторы хороши не только высокой активностью и селективностью. Их отличают также хорошая регенерируемость и высокая механическая прочность.

Технология кипящего или псевдоожиженного слоя основана на физических законах витания микрочастицы в восходящем поток жидкости или газа.

Сырье нагревается в теплообменнике и в специальной печи затем в него добавляют водяной пар, и эту смесь подают катализаторопровод, туда же поступает регенерированный катали затор. Затем смесь попадает в реактор, где над распределительной решеткой образуется кипящий слой катализатора. Крекинг начинается еще в катализаторопроводе, поскольку там поддерживается достаточная температура, и заканчивается в нижней зоне реактора. Затем вся масса за счет давления газов поднимается вверх и попадает в отпарную зону.

В верхней части отпарной зоны имеется перелив для удаления катализатора из реактора, а над нею – отстойная зона. Она снабжена специальными циклонами для дополнительного отделения частиц катализатора.

Закоксованный катализатор тем временем подается на регенерацию. Регенератор представляет собой аппарат, также работающий в режиме кипящего слоя. Правда, здесь псевдоожижение производится воздухом, с помощью которого и происходит выжиг кокса. Основная забота здесь – уберечь катализатор от выноса иначе он попадет вместе с дымовыми газами в атмосферу.

Применение крекинга в кипящем слое позволило резко интенсифицировать процесс, сделать установки более компактными, увеличить их мощность. Так, стандартньми в России являются каталитические комплексы по переработке 2 миллионов тонн сырья в год. Существуют и более мощные установки – до 5 миллионов тонн вакуум-газойля в год, причем реактор такой установки не так уж велик: его диаметр составляет 18 метров.

Впервые гидрокрекинг появился в 50-х годах нашего века. Ему сразу предрекали широкое распространение. Однако с этим вышла задержка, поскольку при производстве бензина выгоднее оказался каталитический крекинг. И лишь с усилением дизелизации, с ростом пассажирской и грузовой реактивной авиации преимущества гидрокрекинга стали проявляться в полной мере.

Сырьем для гидрокрекинга могут быть тяжелые бензины, газойли, тяжелые нефтяные остатки.

Есть страны, полностью лишенные запасов природного газа. А когда возникает нужда в пропане и бутане, то выгоднее оказывается ввозить не их, а тяжелый бензин. И уже на месте его подвергают гидрокрекингу, получая сжиженный газ.

Если нужен бензин и по какой-либо причине нет возможности получить его при помощи каталитического крекинга, используют гидрокрекинг атмосферного газойля. Для этого достаточно одной стадии переработки при давлении 5 МПа и температуре 400 – 410 °С.

Если же переработке подвергается вакуум-дистиллят или другие тяжелые остатки, приходится применять двухступенчатый гидрокрекинг. На первой стадии используют сероустойчивый катализатор, удаляющий вредные примеси, в том числе и соли металлов. Затем уже, во второй ступени, используют активный крекирующий катализатор. А чтобы уберечь катализатор от закоксовывания, в системе циркулирует водород под давлением 15 МПа; благодаря этому смолы – предшественницы кокса переводятся в углеводородные газы.

С точки зрения детонационной стойкости прямогонные бензины тем хуже, чем больше в них линейных и малоразветвленных алканов.

Для получения более разветвленных углеводородов использовали процесс термического риформинга. По сути дела это тот же термический крекинг, только сырьем служат не мазут, а тяжелая фракция прямогонного бензина и температура процесса выше. В результате термической деструкции углеводородов бензин обогащается более высокооктановыми легкими компонентами. Кроме того, значительная часть алканов переходит в алкены, которые, как известно, отличаются неплохими детонационными свойствами.

Однако были у термического риформинга и недостатки. Много исходного сырья превращалось в газ, а продукт все равно имел не такое уж высокое октановое число (70—75 МОЧ). Кроме полезных алкенов в нем оказывалось и достаточное количество нестабильных диенов. Поэтому приходилось применять специальные антиокислители и стабилизаторы, иначе бензин при хранении мутнел, осмолялся.

В общем, термический риформинг не оправдал возлагавшихся на него надежд и был вытеснен каталитическим риформингом.

Реакции ароматизации, лежащие в его основе, были открыты еще в середине 30-х годов.

Эти каталитические превращения позволяют дегидрировать нафтеновые углеводороды в ароматические. Одновременно происходит дегидрирование алканов в соответствующие алкены, эти последние циклизуются тут же в циклоалканы, и с еще большей скоростью происходит дегидрирование циклоалканов в арены. Так, в процессе ароматизации типичное превращение следующее:

Одновременно с этими происходят и другие реакции, например, изомеризации. Это тоже полезное превращение, так как изосоединения повышают октановое число катализата. Побочной, вредной здесь считается реакция гидрокрекинга, когда исходные алканы крекируются в газ.

Перед второй мировой войной были построены и первые установки каталитической ароматизации бензинов. Они работали по принципу гидроформинга, осуществлявшегося с циркулирующим водородным газом под давлением. Вы спросите, что это такое. Вообще говоря, при ароматизации водород образуется постоянно, и его надо отводить. Но при низком давлении водорода катализатор быстро закоксовывается, теряет стабильность, активность и селективность. Бороться с этими неприятными явлениями легче всего, повысив давление водорода в реакционной зоне. Поэтому на первых установках гидроформинга применяли давление порядка 4,5—5 МПа, жертвуя глубиной ароматизации и, соответственно, октановым числом бензина.

Однако в начале 50-х годов было сделано очень важное открытие. Выяснилось, что платина, осажденная на оксид алюминия, является великолепным катализатором риформинга. Применение новых катализаторов позволило снизить рабочее давление повысить температуру, углубить процессы ароматизации и в итоге получить бензин с октановым числом выше 90 ИОЧ.

Первые установки модернизированного процесса, названного платформинг, работали при давлении 2—3 МПа. Затем начался процесс непрерывного совершенствования катализаторов и технологии риформирования прямогонных бензинов. В результате появились полиметаллические катализаторы. В них к платине добавляют рений, кадмий, галлий. Октановое число получающегося бензина приблизилось уже к 100. А кроме того, высокая селективность новых вариантов риформинга обеспечивает и очень высокий выход топлива.

Сырьем каталитического риформинга являются фракции бензина 85—180 °С. Более легкая часть “отрезается”, так как в условиях риформинга она не ароматизуется и в лучшем случае является балластом. Но в ней присутстствуют низкооктановые н-пентан С5Н12 и н-гексан С6Н14.

В наше время много машин используют дизельное топливо. Требуется все большее и большее количество дизельного топлива. Происходит широкое вовлечение в переработку средних (дизельных) фракций нефти. А это, в свою очередь, невозможно, без дальнейшего совершенствования процессов гидроочистки и гидрокрекинга.

Эти процессы имеют особую важность для России. Ведь мы вынуждены иметь дело преимущественно с сернистыми и высокосернистыми тяжелыми сортами нефти.

Известно, что все сераорганические соединения не выдерживают обработки под давлением водорода на катализаторах. Они распадаются с образованием углеводородов и сероводорода Н2S. Сероводород в обычных условиях находится в газообразном состоянии и при нагревании нефтепродукта выделяется из него. Его поглощают водой в колоннах орошения и затем превращают либо в элементарную серу, либо в концентрированную серную кислоту.

Такой процесс осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. При давлении 4 – 5 МПа и температуре 380 – 420 °C содержание серы, особенно в светлых нефтепродуктах, можно таким образом свести до тысячных долей.

Могут спросить, кому это нужно? Зачем доводить содержание примесей в бензине до такой жесткой нормы? Все дело в последующем использовании. Известно, например, что чем жестче режим каталитического риформинга, тем выше выход высокооктанового бензина при данном октановом числе или выше октановое число при данном выходе катализата. В результате увеличивается выход октан-тонн – так называется произведение количества катализата риформинга или любого другого компонента на его октановое число. Вот об увеличении октан-тонн продукта по сравнению с сырьем и заботятся нефтепереработчики в первую очередь. В этом смысле повышение жесткости любого вторичного процесса есть благо. В риформинге жесткость определяется снижением давления и повышением температуры. При этом полнее и быстрее идут реакции ароматизации. Но повышение жесткости лимитируется стабильностью катализатора и его активностью. Сера, будучи каталитическим ядом, отравляет катализатор по мере ее накопления на нем. Отсюда понятно: чем меньше ее в сырье, тем дольше катализатор будет активным при повышении жесткости. Как в правиле рычага: проиграешь на стадии очистки – выиграешь на стадии риформинга.

Обычно гидроочистке подвергают не всю, скажем, дизельную фракцию, а только ее часть. Ведь этот процесс не так уж дешев. Кроме того, у него есть еще один недостаток: эта операция практически не изменяет углеводородный состав фракций.

Как только в нефтепереработке появились термические процессы, возникла проблема кокса. Он выделялся в объеме реакторов, оседал на стенках оборудования, покрывал поверхности нагревательных печей и теплообменников. Долгое время его использовали в лучшем случае в качестве топлива.

Но вот настало время электрохимических и электротермических процессов. Для электролитных ванн алюминиевых заводов, для различных электрометаллургических печей потребовались электроды. Их делали, да и сейчас зачастую делают из графита. Но всех потребностей природным графитом не удовлетворить, а иногда графитовые электроды не вполне соответствуют требованиям технологии производства металлов. В связи с этим появились электроды из нефтяного кокса. Они быстро завоевали большую популярность, особенно в цветной металлургии.

Первые установки коксования представляли собой большие металлические кубы с внешним обогревом от специальной печи. В куб загружали сырье (тяжелые нефтяные остатки типа тяжелого крегинг-газойля), температуру поднимали до 500 °С, и в течение определенного времени происходило превращение нефтяного сырья в кокс, естественно, без доступа воздуха. Длительность операции определялась выделением летучих. Затем кокс из куба выгружали.

Есть и другие конструкции. Так называемые полупериодические установки замедленного коксования в необогреваемых камерах оборудованы двумя камерами. В одну подают нагретое примерно до 5000 °С сырье, которое выдерживают в течение 24 часов без доступа воздуха и без дополнительного подогрева. Кокс образуется из нагретого сырья, формируется в виде аморфной массы, и после “созревания” его выгружают. В это время начинают заполнять вторую камеру.

Нефтяной кокс, по какой бы технологии он ни был получен, нуждается в прокаливании, так как содержание летучих в нем строго лимитируется. Если их больше нормы, то при высоких рабочих температурах электроды начинают вспучиваться и растрескиваться. До последнего времени прокалка кокса осуществлялась на электродных заводах, но сейчас эту операцию взяли на себя нефтепеработчики. Они теперь отвечают за содержание не только летучих, но и влаги, серы, золы, а также за механическую прочность и гранулометрический состав выпускаемого кокса: с размером кусков свыше 25 мм, 6-25 мм и 0 – 6 мм, с учетом нужд различных потребителей.

Надо сказать, что при переработке нефти образуется достаточно много углеводородных газов от метана СH4 до бутанов С3Н8 включительно. Источник номер один – прямая перегонка. Выход газов здесь зависит исключительно от степени стабилизации нефти на промыслах или при транспорте. И еще подчеркнем, что в газах атмосферно-вакуумной трубчатки почти нет метана, мало, этана и на 80 – 85% они состоят из пропана и бутанов.

Совсем другую картину представляют газы вторичных процессов: крекинга, риформинга, гидроочистки, изомеризации. Во всех этих процессах молекулы углеводородов претерпевают термическую, каталитическую или термокаталитическую деструкцию. Поэтому в газах этих процессов неизбежно присутствует метан. Далее, если термокаталитические процессы проводятся не под давлением водорода, то в газах обязательно присутствуют алкены, а иногда и алкины С2 – С4. Именно поэтому на НПЗ непредельные газы термического и каталитического крекинга, термического риформинга, висбрекинга собирают и перерабатывают отдельно от газов каталитического риформинга, гидроочистки, изомеризации, гидрокрекинга. В этих последних кроме углеводеродов в большом количестве содержится водород.

Разделение газов значительно отличается от разделения нефти. Сначала весь газовый поток сжимают и охлаждают. В первом контуре охлаждения используют воздух и воду. Здесь при давлении 0,5 МПа и температуре 35 °С происходит конденсация части газов С3 – С4. Получившуюся газожидкостную смесь прокачивают через колонну с бензином. Сконденсировавшиеся молекулы пропана и бутана растворяются в нем (абсорбируются).

Насыщенный газом бензин из абсорбера затем поступает на десорбцию, то есть из него при соответствующих давлениях и температурах выделяют растворенные газы.

Оставшуюся же часть исходной газовой смеси продолжают сжимать и охлаждать. Сначала это делают в аммиачном или фреоновом цикле (температура до -40 °С), далее в этановом или этиленовом (-80 °С), а при необходимости идут и еще дальше, применяя метановый холодильный цикл с температурой ниже -100 °С и давлением порядка 4 МПа.

Так поступают с газами нефтепереработки. Подобные же циклы газофракционирования используют и для переработки попутного газа, выделяемого на промыслах. Не случайно первые газоперерабатывающие заводы очень часто назывались газобензиновыми. Они и в самом деле разделяли сырье на сухой газ (смесь метана и этана), сжиженные газы С3 – С4 и газовый бензин.

Такие маломощные заводики с простейшим оборудованием как ни странно, сохранились и поныне. Они давно сосуществую с мощными нефтеперерабатывающими заводами примерно так же, как сосуществуют крупные плавбазы и маленькие сейнера. Иногда газобензиновые заводы даже монтируют на большегрузных прицепах и баржах, и они по мере надобности кочуют с промысла на промысел.

Дело в том, что попутный газ кончается на месторождении, как правило, гораздо раньше, чем нефть. Так что его надо использовать сразу, пока он есть. И тут мобильные газобензиновые заводики как нельзя более кстати. А нефть уж можно перерабатывать на современном нефтеперерабатывающем предприятии, которое и строится и работает потом достаточно долго.

Ну, а как быть с чисто газовыми месторождениями? Для их использования тоже созданы специализированные предприятия. Чаще всего природный газ – это метан с незначительными добавками этана. Иногда природа делает подарки, добавляя в метан ценнейший гелий, так нужный многим отраслям техники. Но гораздо чаще встречаются неприятные сюрпризы – в виде примесей диоксида углерода и сероводорода.

Понятно, что такие кислые газы надо тотчас отделять от основного сырья. Иначе трубопроводы не спасут никакие антикоррозийные мероприятия. В многоступенчатой системе такой газ подвергается сорбционной отмывке водой, щелочью, специальными растворителями. Потом на основе выделенного сероводорода получают серную кислоту или чистую серу.

Иногда бывает, что в залежи находится не газ, а газожидкостная смесь метана и высших углеводородов, предшественников нефти. Иногда в качестве таковых присутствуют даже алканы, циклоалканы и арены. Представляете, дизельное топливо равномерно распределено в метановой залежи на глубине нескольких километров при давлении в десятки мегапаскалей и температуре в сотни градусов!

Но добыть это топливо не так уж просто. Газоконденсатные месторождения различаются содержанием и фракционным составом жидкой части. Когда пласт протыкают скважинами, давление в нем начинает падать. Физико-химические свойства смеси при этом меняются, она расслаивается, и жидкость скапливается на дне линзы. Если из залежи просто откачивать газ, то скорость расслаивания быстро возрастает, и жидкие углеводороды из смеси быстро растекаются, навсегда оставаясь в недрах. При сегодняшнем развитии техники поднять на поверхность их не удается.

Чтобы таких потерь не было, поступают следующим образом. Газ из конденсатных месторождений поступает в абсорберы. Из него под давлением вымывают тяжелые углеводороды. А затем часть сухого газа под давлением подают обратно в залежь. Этим путем давление в пласте регулируется так, чтобы предотвратить расслоение смеси.

Конечно, все это требует дополнительных расходов, но затраты окупаются сторицей. Месторождение одновременно дает и газ, и дизельное топливо.

Каким образом в дальнейшем используют природный газ, вы, наверное, уже знаете. Прежде всего это прекрасное топливо для промышленных котельных и обычных газовых плит. Кроме того, выделяемый из природного газа этан – прекрасное химическое сырье. Из него делают этилен, а из того, в свою очередь, сотни разнообразных вещей, нужных народному хозяйству.

. Вот так перерабатывают нефтезаводские, попутные и природные газы. Ресурсы их велики, однако используются до сих пор они не полностью. В целом из газов извлекается для дальнейшего использования около 65% бутанов, 35 – 40% пропана и менее 8% этана. Так что резервы тут есть, и немалые!

Http://www. bestreferat. ru/referat-13894.html

На НПЗ топливнонефтехимического профиля помимо различных видов топлива и углеродных материалов производится нефтехимическая продукция полимеры, реагенты ит. Набор установок включает в себя установки для производства топлив и установки для производства нефтехимической продукции Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки. РоботСборщик собирает предметы с земли, если в настройках гейта не указать что собирать, будет собирать все подряд. Работает от всего, что можно класть в печь, взрывается только если в состоянии перегрева в нм находится топливо, охлаждается воздухом, достаточная скорость для маленького завода. Мощность существующих в РФ установок составляет от 6 тыс.

При нагреве в ректификационной колонне до 350C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции. Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции прямогонный он выкипает в интервале температур 28180С, реактивное топливо 180240 С и дизельное топливо 240350 С. Для перегонки нефти обычно используют пять ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты. Проводит энергию, можно настроить проводимую энергию с помощью гаечного ключа. В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют три профиля нефтеперерабатывающих заводов, в зависимости от схемы На НПЗ топливного профиля основной продукцией являются различные виды топлива и углеродных материалов На НПЗ топливномасляного профиля помимо различных видов топлив и углеродных материалов производятся смазочные материалы Набор установок включает в себя установки для производства топлив и установки для производства масел и смазок. Обладает скоростью передачи в два раза меньше чем золотая жидкостная труба Служит для извлечения энергии из двигателей и контейнеров которые могут хранить эту энергию. В отличии от карьерабуфер в несколько тысяч Дж нефтеперегонный агрегат имеет очень маленький буфер и при подключении ДВС вплотную часть импульса поршня уходит на нагрев двигателя и лишь часть энергии двигателя уходит на устройство, а между импульсами мотора машина по перегонки нефти просто простаивает.

EN, uk, RU, p, Карта сайта, Сделать домашней страницей. Принципом которого должно быть понятие « Делать, как для себя». Которого в данном случае явилась палка, сделал из обезьяны человека. + страна; Бензин = давление + нефть; Бетмен = летучая мышь + человек; Бетон. Забавы онлайн замысленный для несколько человек: танчики, Minecraft, .

Является основной трубой для всякого рода автоматических систем если вы не желаете тратить кварц нижнего мира на кварцевые трубы. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное 1 , 52 количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 68 дизельной фракции. Используется для разметки траектории, вдоль которой строитель будет повторять заложенную в него схему. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

EN, uk, RU, p, Карта сайта, Сделать домашней страницей. Охлаждается воздухом, достаточная скорость для маленького. Вдра с нефтью также заливаются в завод нажатием ПКМ с ведром в руке. Чтобы сделать эффективную конструкцию надо создать этот. Эта вышка и есть начало работы завода по производству биотоплива Смотрите до конца, в конце вас ждт сюрпризD. Я сделал так что двигатель двс стал автономным и не надо следить чтоб он не взорваля. Всем привет, хочу рассказать, как построить и использовать завод по переработке нефти в бензин. И этот завод взорвется если в ДВС не будет воды, а также там видно синие слабый нагрев. Сзади у завода находятся две цистерны для нефти, и одна спереди. Охлаждается воздухом, достаточная скорость для маленького завода. Урока вы узнаете, как правильно собрать нефтеперерабатывающий.

Http://fireaudit. ru/wsw/kak-sdelat-neftyanoy-zavod-v-maynkraft

С появлением двигателя внутреннего сгорания и бензина, как топлива к нему, началась новая эра. Сегодня без этого невозможно представить себе жизнь современного человека. Но что такое бензин? Какие есть разновидности данного топлива? Как делают бензин? Рассмотрим данные вопросы.

По температурной разнице перегонки нефти различают несколько видов бензина:

Остатки перегонки нефти называются мазутами и применяются для смазки.

Технология производства первичного бензина довольна проста. Методом прямой перегонки нефти получают бензин, октановое число которого не выше 91 единицы. Никаких дополнительных затрат не требуется. Однако производство такого бензина экономически не совсем выгодно. Все дело в количестве получаемого бензина. На тысячу литров сырой нефти получается всего пятьсот литров первичного бензина. В связи с этим все чаще поднимается вопрос о том, возможно ли изготовление заменителя бензина, который был бы дешевле?

Следующим этапом в производстве бензина является так называемый крекинг (или каталитический риформинг). Данный метод используется в обработке той части, сырья, которая осталась после первичной обработки. Суть метода сводится к повышению детонационной стойкости бензина. Это необходимо для снижения агрессивного воздействия на двигатель автомобиля и снижения воздействия на окружающую среду. Весь процесс проходит при высокой температуре (около 500°С) и высоком давлении. Еще его называют повышением октанового числа бензина. Данный метод придуман именно для повышения абсолютных показателей при перегонке нефти. Бензин, прошедший крекинг, является самым лучшим и наиболее используемым сегодня. Однако многие автолюбители уже давно делают сами дома бесплатный бензин. Из экономических соображений это гораздо выгоднее.

Начнем с сырья, из которого изготавливают бензин. После добычи сырую нефть размещают в специальных резервуарах. Эти резервуары являются постоянным или временным хранилищем нефти до ее транспортировки на нефтеперерабатывающий завод. Там из нефти, путем простой перегонки, производят бензин и другие фракции. Некоторые хранилища рассчитаны на размещение в них уже готовых фракций. Современные нефтеперерабатывающие заводы способны с высокой точностью выделять различные фракции топливных и смазочных материалов из нефти.

Производство бензина сегодня является высокотехнологичным процессом. Поэтому большая часть всех операций проходит без участия человека. Обслуживающий персонал осуществляет контроль над оборудованием. Однако в процессе проверки качества бензина на выходе участие человека обязательно. Получаемое топливо должно быть прозрачного цвета. Дополнительные соответствия техническим нормам проверяются на специальном оборудовании.

Бензин является чрезвычайно токсичным веществом. При попадании даже его паров на кожные покровы человека он способен вызывать интоксикацию и покраснения. Попадание бензина внутрь человеческого организма приводит к летальному исходу, так как бензин действует как яд. Изготовление бензина в домашних условиях также требует внимательности, так как выделяемые пары тоже очень опасны для человека.

Самые низкие цены на бензин установлены в странах-импортерах нефти и составляют менее 20 американских центов за литр. Это такие страны как Кувейт, Саудовская Аравия, Венесуэла и другие страны. В нашей стране цена на бензин постоянно растут. В связи с этим людей все чаще интересует вопрос о том, как делают бензин в домашних условиях. Такое производство тоже требует определенных знаний из области химии и физики.

Http://awtolub. ru/avto_sovet/kak_delayut_benzin. html

Поделиться ссылкой: