Мини нпз по переработке угля

Из твердого сырья: муниципальные отходы, уголь, торф, древесные отходы. Из жидкого сырья: нефть, мазут, нефтешлам, отработанное масло.

Наши мини заводы роботы новинка века: ищем дилеров по всем странам мира. Сделай свою планету чистой, а себя успешным.

Уголь представляет собой сложную смесь химических веществ, в состав которых входят углерод, водород и кислород, а также небольшие количества азота, серы и примеси других элементов. Кроме того, в состав угля в зависимости от его сорта входит различное количество влаги и различных минералов.

Рис. Схема получения экологически чистого синтез-газа с использованием установки пиролиза.

В качестве топлива используется каменный уголь, который дробится до размера менее 0,7 мм. Пылеугольная фракция сырья подается в реактор низкотемпературного пиролиза.

Стадия газификации обеспечивает получение чистого синтез-газа. Это достигается реализацией взаимодействия частиц углерода топлива с кислородом воздуха и парами воды при определенных технологических параметрах. В результате окислительно-восстановительных реакций происходит образование горючего газа – смеси СО и Н2. Максимальная температура достигает при этом 1500?С. Легкоплавкие частицы золы кристаллизируются в нижней части плазматрона.

Стадия очистки и кондиционирования обеспечивает очистку от частиц золы и шлака в инерционном пылеуловителе, охлаждение и утилизацию тепла и мокрую очистку в абсорберах, на выходе из которых содержание компонентов Н2S, SОх и взвешенных частиц соответствует требованию работоспособности современных газотурбинных установок: содержание Н2S, SОх и взвешенных частиц менее 10 мг/м3.

Особенностью разработанной схемы производства синтез-газа является совмещение установок низкотемпературного пиролиза с плазматроном, сепаратором с двойной зоной контакта для очистки газового потока от взвешенных частиц, системы мокрой очистки с абсорберами, позволяющей с минимальными затратами очищать газовый поток от вредных примесей. Использование эффективного нового оборудования и оригинальных технологических решений позволяет получать на выходе практически чистый синтез-газ – содержание СО2 и паров воды менее 1% об.

В своих разработках ставили задачу решения этих проблем. Наши установки обладают низкими ценами при наличии высокого качества очистки.

Во-вторых, возможно использование низкосортного сырья из локальных источников (в том числе отходов), что снижает затраты на транспортировку исходного топлива.

Синтез-газ, получаемый из различных видов твердого топлива, различается по калорийности, но на технологические параметры процесса это оказывает существенно меньшее влияние. Так на одном и том же генерирующем оборудовании возможно получение электрической энергии из синтез-газа, полученного из угля, нефтешламов, угольных отходов, древесных отходов, бытового мусора и т. д. В случае твердого топлива на угольной электростанции невозможно использование не только отходов, но даже зачастую углей несколько иного состава или степени дробления.

Таким образом, процесс газификации (со стадией эффективного кондиционирования синтез-газа) позволяет преобразовать твердое топливо различного качества в энергосодержащий горючий газ, который затем может быть использован для получения электричества и тепла.

При утилизации бытовых, сельскохозяйственных, канализационных отходов и отходов деревообрабатывающей промышленности возможно использование кондиционированного синтез-газа как для генерации электрической энергии, так и для синтеза товарных жидких химических продуктов, которые затем могут быть транспортированы к потребителям.

Http://www. potram. ru/index. php? page=14

Сотрудники компании «Сибтермо» из Красноярска создали технологию и оборудование для переработки самых дешевых марок угля в ценный кокс и горючий газ. Однако в жизнь эти разработки успешней воплощаются не в Сибири, а далеко за ее пределами…

Сибтермо» — небольшая компания, сейчас в ней работают немногим более двух десятков человек. Костяк — несколько ключевых специалистов, разработчики технологий и носители идей, занимаются угольной тематикой с начала 1980−х годов.

«В 1992 году мы всем коллективом лаборатории ушли из института «КАТЭКНИИуголь» в «свободное плавание», — рассказывает генеральный директор компании Сергей Исламов. — С тех пор многое пришлось пережить. Во второй половине 1990−х мы практически свернули эти разработки, занимались торговлей и производством: от розлива газировки до выпуска пельменей. После 2000 года вернулись к углю».

Сейчас все, что можно, в компании отдано на аутсорсинг. По мере необходимости со стороны привлекаются проектные и монтажные организации, потому что создать и содержать свои аналогичные подразделения сложно и нерентабельно. Проще нанять профессионалов, которые давно работают в этой области. В компании остались только функции НИОКР (научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки) — полный цикл от идеи до промышленной технологии и соответствующего оборудования. А далее традиционная цепочка — поиск заказчика, генеральный подряд на проектно-строительные и монтажные работы вплоть до обучения персонала.

Когда-то уголь изменил качество жизни человека. Благодаря углю заработали паровые машины, задымили заводы и фабрики. Это самый доступный и дешевый энергоноситель. Но недостатки угля тоже велики — при сжигании он грязнее, чем мазут или газ, а самый дешевый бурый уголь содержит много влаги, поэтому его сложно и дорого перевозить на большие расстояния. Там, где начиналась промышленная революция — в Великобритании или Германии, месторождения давно истощены. Шахты большей частью заброшены. Западноевропейские страны перевели свою энергетику на природный газ. Сергей Исламов напомнил, что процесс перевода энергетики с угля и нефти на газ когда-то назвали «газовой паузой» — мол, до овладения термоядерной или водородной энергией человечество попользуется «голубым топливом».

— Сергей Романович, получается, вы идете вопреки тенденции и предлагаете вновь вернуться к углю?

— Не просто вернуться. Главная идея, проповедуемая нашей компанией — уголь нельзя сжигать по старинке! Здесь можно перефразировать Менделеева — он говорил, что «сжигать нефть — все равно что топить печь ассигнациями». А мы то же самое говорим про уголь, особенно про канско-ачинский. Словам Менделеева рано или поздно вняли, нефть сейчас практически всю перерабатывают на НПЗ. А уголь до сих пор сжигают по технологиям позапрошлого века. На самых новых ТЭЦ, строящихся в Сибири, стоит, казалось бы, новейшее оборудование — энергетические котлы. Но их конструкция разработана в лучшем случае в 60−е годы XX века. В области сжигания твердого топлива вообще мало что меняется, единственное исключение — построенная недавно в Германии угольная электростанция на чистом кислороде с секвестрированием углекислого газа. Говорят, это — технология будущего, но она чрезвычайно дорогая и вряд ли найдет широкое применение в ближайшие десятилетия. А у нас в России, тем более в Сибири, тиражируют те же традиционные тепловые станции, что и 40 лет назад: угольный склад – котел–турбина. Над всем этим — дымовая труба, из которой, если присмотреться, в морозные дни валит черный дым — процесс горения интенсифицируют, и на наши головы летит сажа. Кроме того, рядом с каждой станцией растут золоотвалы. И всем такой технологический процесс кажется аксиомой — мол, так было, есть и будет.

Разработанная нами серия процессов газификации угля «ТЕРМОКОКСТМ» использует только два компонента: бурый уголь и атмосферный воздух — и имеет два конечных продукта — горючий газ и так называемый среднетемпературный кокс. Все — никаких промышленных стоков и прочих факторов загрязнения окружающей среды. То есть мы предлагаем принципиально другой подход к использованию угля, другую концепцию, которая особенно выигрышна у нас в Красноярском крае, рядом с месторождениями молодых, малозольных и высокореакционных канско-ачинских углей. В них велика газовая составляющая, именно поэтому уголь целесообразно разделить на две фракции — газ и коксовый остаток. Сжигать мы предлагаем только газ. А коксовый остаток можно продавать металлургам. Сегодня коксующийся уголь — самый дорогой. На пике ценовой конъюнктуры летом прошлого года он стоил 400–500 долларов за тонну, а кокс достигал 800–1 000 долларов. А мы предлагаем из бурого угля, у которого отпускная цена на разрезах около 10 долларов за тонну, получать практически такой же кокс. Из двух тонн бурого угля выходит примерно тонна кокса, стоимость которой на порядок дешевле классического кокса.

— А что является главным в этом случае — производство газа или кокса?

— Что вам нужнее, то и считайте основным продуктом. Хоть газ, то есть тепловую и электрическую энергию, хоть кокс. Отличие нашей технологии от множества разработанных ранее — в нашем газе не содержится смолистых веществ. То есть он без всякой очистки пригоден для бездымного сжигания в котельных или на теплоэлектроцентралях. Однако главный эффект заключается в том, что на одном и том же оборудовании производится два товарных продукта. Причем рыночная цена только одного продукта может компенсировать все эксплуатационные затраты производства.

К тому же радикально улучшается экологическая обстановка. По нашей технологии 12 лет в Красноярске работает котельная на улице Мечникова. Присмотритесь — дыма из трубы просто нет! Он, конечно, есть, но невидимый. По заключению государственной природоохранной службы, при инструментальном замере содержание различных вредных веществ в дымовых газах этой котельной в 20–30 раз ниже, чем у аналогичной угольной котельной.

— Сейчас в черной металлургии сложная ситуация — рыночные цены опускаются ниже себестоимости. Причин много, и в первую очередь они связаны с затратами на сырье. Коксовики уже снизили свои цены до 200–300 долларов, едва ли не себе в убыток. В свою очередь, их подпирают цены на коксующиеся угли, которые до сих пор весьма высоки, поскольку себестоимость добычи велика. Впрочем, мы на самый дорогой доменный кокс не замахиваемся. Однако сейчас из бурого угля на своих установках получаем мелкозернистый кокс, который является идеальным топливом для вдувания в домны взамен природного газа, при этом попутно сокращается расход дорогого доменного кокса. Высокореакционная коксовая мелочь также пригодна, например, для агломерационного производства горно-обогатительных комбинатов. В этом году мы уже заключили контракт на проектирование и строительство линии брикетирования, которая будет выдавать коксовый орешек для ферросплавного производства. Себестоимость должна быть раза в два ниже, чем в традиционной технологии коксования. Да, весь кокс в металлургии наши технологии не заменят, но достаточно большую нишу на этом рынке смогут занять.

— С технической точки зрения ничего сложного нет. Если не считать стадию проектирования. В 2007 году по заказу компании СУЭК с помощью нашего партнера «Бийскэнергомаш» была реконструирована котельная в Шарыпово. В типовом котле заменили только нижнюю часть топки. Все. Котел начал производить два продукта: тепло и буроугольный кокс. Единственное заметное изменение — котельная потребляет в два раза больше угля, но она выдает и в два раза больше продукции в энергетическом эквиваленте. Это, по сути, демонстрационный проект — предполагается, что по такому же пути можно реконструировать другие котельные и ТЭЦ в Красноярском крае.

— К сожалению, российская экономика имеет низкую степень готовности для приема инноваций. Хоть у нас на самом высоком уровне и объявлен курс на новые технологии и инновации, его практическая реализация идет в значительной мере в режиме кампанейщины. Как ни странно, на самом деле мало кто заинтересован во внедрении новых технологий. Например, в вертикально интегрированных структурах менеджменту принципиально невыгодно внедрять новые технологии, поскольку, говоря простым языком — получаешь головную боль за ту же зарплату. Инновации нужны только собственникам этих мегаструктур, чтобы увеличить прибыль, но они, как правило, «живут на другой планете», если вспомнить аналогию из фильма «Киндза-дза», и до них наши сигналы не доходят.

А первая реакция всех, кто заочно знакомится с нашими технологиями: «Такого не может быть. Неужели за столь длинную историю использования угля никому это не пришло бы в голову?» Сомнения снимаются только после посещения действующих предприятий, где можно все «пощупать руками» и убедиться, что «ребята не блефуют».

Так что, как это ни странно, но нам наиболее эффективную рекламу обеспечивает «сарафанное радио». Поэтому нужно дождаться накопления критической массы — сейчас установки единичны, но по мере увеличения их количества многократно возрастает доля осведомленных и что более важно — заинтересованных специалистов и промышленников.

В Красноярском крае мы пытаемся вместе с краевым правительством запустить программу перевода зерносушилок с дизтоплива на газ из угля. Раньше во многих колхозах и совхозах сушили витаминную муку. Потом дизельное топливо стало слишком дорогим, и про этот вид корма многие забыли, а в некоторых хозяйствах перевели сушилки с солярки на сырую нефть. Что, кстати, следовало бы категорически запретить. Дело в том, что при сжигании нефти образуется масса канцерогенов, в первую очередь бензопирена. И такими газами сушить зерно (очень активный адсорбент) ни в коем случае нельзя. Это большой вопрос к Роспотребнадзору.

В Балахтинском районе нашего края в одном из хозяйств поставили нашу установку — на вырабатываемом газе сушат зерно. Установка окупилась за два месяца. Работают на местном угле, и затраты у них раз в 10 меньше, чем раньше были расходы на нефть. Теперь мы предлагаем краевому правительству этот опыт тиражировать. Ведь у региональных властей есть соответствующие экономические рычаги. Проект этой программы родился давно, больше 10 лет назад, но продвижение вперед пока мало¬заметно. Трудно сказать, какие еще дополнительные аргументы нужны. Вот вам характерный пример инновационного процесса в нашей стране.

— Отчасти да. В Монголии 20 октября прошлого года мы запустили демонстрационную установку. Собственно, большой необходимости в этом не было. Мы считаем, что надо было сразу строить промышленное предприятие. За прошлый год действующие в нашем крае производства посетили несколько монгольских делегаций. Но, как говорится, восток — дело тонкое. Запуск состоялся с большим опозданием против ранее намеченных сроков — к сожалению, в процессе реализации проекта сменился инвестор. Пришла другая команда менеджеров из Сингапура, которые перекупили бизнес у монгольского партнера. Они долго вникали в ситуацию, поскольку сами — типичные финансовые инвесторы, не знакомые с промышленностью. Тем не менее мы запустили то, что в Монголии с изрядным пафосом назвали Первой фабрикой бездымного топлива. Поясню, почему в Монголии в Улан-Баторе главная проблема — экология. Вокруг города в юртах живут порядка 300 тысяч человек, самые бедные монголы, которые топят свои буржуйки, кроме угля, чем попало: мусором, старыми шинами, пластиковыми бутылками. Смог над городом стоит чудовищный, зимой видимость на улицах — метров пять, многие постоянно болеют, дети дышат канцерогенами. Страна не самая богатая, но правительство приняло национальную программу оздоровления экологии, и построенная по нашей технологии установка должна стать ее первым реальным шагом.

На мини-заводе местный уголь перерабатывают в буроугольный кокс, из которого тут же получают бездымные топливные брикеты. Попутный газ пока что сжигается в свече, поскольку заказчик еще не смог сделать окончательный выбор, как им распорядиться. Из-за кризиса затянулись переговоры о строительстве там же предприятия на 150 тысяч тонн кокса в год. Теперь инвесторы предлагают строить завод постепенно, малыми очередями. Более активные шаги по защите атмосферы Улан-Батора предпринимает сформированное осенью новое правительство Монголии. Буквально перед новым годом был объявлен международный тендер на реконструкцию столичной ТЭЦ-2, который предполагает переделку котлов под производство буроугольного кокса. Где-то в середине марта станет известно о его результатах, и мы надеемся получить контракт на производство 120 тысяч тонн топливных брикетов в год. Дыма над Улан-Батором станет заметно меньше.

Недавно появилось чрезвычайно перспективное направление — сотрудничество с турецкими бизнесменами. У них в себе¬стоимости практически любой продукции очень велика топливная составляющая — своего газа или нефти в стране практически нет, есть только низкокачественный уголь — лигнит. А наша технология как раз ориентирована на переработку таких углей. В Турции до кризиса местные промышленники импортировали уголь по цене 250–270 долларов за тонну и смешивали его с местным углем. В частности, из этой смеси они делают в год до пяти миллионов тонн топливных брикетов. Природный газ там, что называется, с доставкой потребителю — 600–650 евро за тысячу кубометров. Страна достаточно развитая, энергопотребление значительное, и сейчас в Турции кризис чувствуется вовсю — многие фабрики и заводы, производящие продукты питания или стройматериалы, остановлены — газ дорогой, а продукция, наоборот, дешевеет.

В Турции с нашим партнером мы посчитали и выяснили, что можем из местного угля производить газ с отпускной ценой на 300 евро дешевле. Директор машиностроительного завода посчитал: если на его территории поставить демонстрационную мини-установку, то за год она не просто окупится, но и принесет 150 тысяч долларов дохода. Почему опять «демонстрационную»? Здесь — тоже «восток», и, по их мнению, работающие в Сибири установки — это совсем другое дело, нежели установка, работающая в Турции.

— Сделать его можно на любом машиностроительном предприятии. Вовсе не обязательно делать все наши комплектующие в Красноярске. Неразумно возить «железо» в ту же Турцию из Сибири. Мы инжиниринговая компания, наш товар — это интеллектуальная собственность: технологии, проектная документация, а «начинку» можем заказать где угодно. Какая-то часть заказов все равно останется в Сибири. Например, для монгольского проекта оборудование изготавливали в Красноярске, на экскаваторном заводе. В рамках нового контракта его будут делать на котельном заводе в Алтайском крае. Сейчас на стадии созревания несколько проектов в Балтии, там у нас работает дочернее предприятие «Термоинвест», и вполне возможно, что первые партии оборудования для них будут изготовлены в Турции. Тут есть еще один момент: за границей производители не гонятся за сверхприбылью, поэтому, как ни странно, по нашим расчетам, там изготавливать дешевле. В России очень часто бывает так: живет себе завод кое-как почти без заказов — и вдруг появился первый клиент, так с него пытаются получить всю ранее упущенную прибыль.

— Не могу не спросить: технологии переработки угля развивались в Европе, прежде всего в Германии. Велика ли конкуренция с европейскими фирмами?

— Да, когда-то германские фирмы были первопроходцами в переработке угля и углехимии. Но это в Европе сейчас все умерло! В 1990−е годы мы сотрудничали со специалистами «Бритиш Коул Корпорейшн» из Великобритании, там были доведенные почти до промышленного уровня очень перспективные разработки — например, технология терморастворения угля с целью получения электродного угля. Потом эта корпорация была приватизирована, ее научный центр расформирован. Недавно я стал искать в Европе ученых, с которыми общался лет 15 назад — ведь у них были не просто наработки, было оборудование, технологии, технико-экономическое обоснование целого завода. Одного нашел — он и рассказал мне, что ничего не осталось. Специалисты на пенсии или умерли, документация потеряна, технологии забыты, преемников нет.

Да что говорить про Европу — есть примеры, когда новые металлургические предприятия в Восточной Сибири проектируют под использование газа. Мы были напрямую задействованы в одном из таких проектов. Юные «топ-менеджеры», не выходя из столичного офиса, заложили огромный завод в Приангарье на природном газе, а потом выяснилось, что сегодня промышленный газ там взять просто неоткуда. Проект, по сути, зашел в тупик. Благо в этой компании работал специалист, который откуда-то узнал про нас и предложил производить газ из угля Кокуйского месторождения, что находится в десятке километров от промплощадки завода. Институт ВНИПИЭТ (Росатом) выполнил проектную документацию. Но на этом перипетии завода не закончились: в московском офисе сменилась команда, и новые менеджеры решили использовать в качестве топлива сырую нефть. Может, в конце концов, и построят по такой схеме, если местные власти не наложат вето — ведь населению придется дышать продуктами неполного сгорания нефти.

Зато очень упорно над технологиями глубокой переработки угля сейчас работают в Азии. В одном только Китае в разных стадиях строительства и эксплуатации более сотни углеперерабатывающих заводов. Но, безусловно, самые значительные результаты — в ЮАР. Там в жидкое топливо перерабатывают 40 миллионов тонн угля в год.

— Кризис и падение цен на нефть серьезно коснулось вашего бизнеса?

— Коснулось, но наши технологии остаются рентабельными даже после кризисного падения цен. Потенциальные заказчики по разным причинам откладывают реализацию больших проектов. Так что наши главные надежды связаны с заграничными инвесторами. Там гораздо четче воспринимают взаимосвязь между нашими технологиями и прибылью.

Http://www. newchemistry. ru/printletter. php? n_id=4647

Среди основных источников для получения энергии выступают сейчас такие природные ресурсы, как нефть, газ и уголь. Со временем соотношение этих видов топлива меняется, но сегодня первые позиции по запасам занимает уголь. Основной проблемой при использовании этого горючего материала является большое содержание остаточных продуктов горения. Решением этого вопроса стало искусственное получение из него жидкого топлива. Этот вид синтетического топлива представляет собой гораздо более удобную форму для сжигания, а также избавлен от большинства вредных для окружающей среды компонентов.

Уже в середине прошлого века в России и ряде европейских стран начали перегонять твердые углеводороды в жидкое состояние и использовать как альтернативный источник энергии. Самое большое внимание развитию этой технологии уделяется в азиатских странах, где преобладают месторождения именно твердых ископаемых. Китай, определив в своей стране процесс преобразования «черного золота» как приоритетное направление, уже достиг серьезных объемов производства.

Жидкое топливо из угля: при определенных условиях в жидкую форму переходит почти весь каменный уголь

Если говорить о каменных углях, то в настоящее время для производства синтетического жидкого топлива используют марки Д, Г, ОС, СС, Т и А. Остальные чаще сжигаются для получении электричества (ТЭС). Наиболее перспективны для переработки бурые угли – их запасы значительны, а из-за небольшой теплотворной способности для отопления или производства электроэнергии покупают их неохотно. Если же в непосредственной близости от месторождения расположить мини завод, то транспортные расходы можно свести к минимуму. Перегонять можно самые мелкие и даже пылеобразные фракции. Ведь для достижения лучшего результата сырье специально измельчают в пыль. Так что затраты на сырье также незначительны: эти сорта имеют низкую стоимость.

Самые серьезные вложения потребуются на строительство (аренду) помещения и приобретение оборудования. Но что хорошо: современные установки требуют минимального вмешательства человека. В котел засыпаются исходные материалы, через некоторое время на выходе появляется продукция.

В зависимости от состава исходного сырья и особенностей проведения процесса можно получить: бензин, керосин, солярку, мазут. Выделяемые в процессе газы могут идти на обеспечение требуемой температуры гидрогенизации (сжижения) или на другие нужды. Так что затраты на электроэнергию тоже невелики. Неплохим примером мини завода по переработке бурого угля в жидкое топливо отечественного производства является установка пиролиза «Прометей».

По химическому составу соотношение в составе нефти водорода к углероду несколько выше, чем у угля (у нефти – 11-15%, у углей – 4-8%). Целью ожижения является достижение более высокого соотношения за счет доноров водорода.

Получаемый химическим путем жидкий уголь может использоваться в качестве котельного топлива (аналог мазута из нефти), метанола и моторного топлива (аналог бензина). Сегодня технология успешно прошла все необходимые испытания и принесла результаты. Но нужно учесть, что полученные продукты содержат органические соединения (азот, кислород, серу и т. д.) и без дополнительной очистки использоваться не могут.

Если говорить коротко, то технология такова: в измельченное до порошкообразного состояния сырье при высокой температуре (от 400 до 500 o C) и соответствующем давлении (до 300 кг/см 2 ) подают водород. Как источник водорода могут быть использованы отходы переработки нефти или некоторая часть выработанного ранее продукта. При создании таких условий почти все твердое топливо переходит в жидкое состояние (без добавления источников водорода преобразуется не более 10%).

Есть еще один процесс. Эта технология является термической переработкой. Она сводится к предварительной сушке с последующим ожижением с помощью угле-масляных смесей. Просушенное сырье постепенно нагревают без доступа кислорода до 450-550 o C. При таких условиях начинается распад угля на составляющие нефтяные фракции. Эта стадия еще называется газификацией. Далее газообразные фракции отбираются и сжижаются, а пиролизный газ и оставшиеся твердые фракции направляются в топку для обеспечения требуемой температуры процесса. То есть эта технология сама обеспечивает себя энергией для нагрева.

Из чего бы не было сделано горючее, важно чтобы было оно хорошего качества, а стоило недорого

Сегодня ситуация такова, что большая часть моторного топлива изготавливается на нефтеперегонных заводах, но все более активно начинает развиваться и альтернативное его производство. На нынешнем этапе усовершенствуются старые технологии и разрабатываются новые. Особенно перспективна для нашей страны переработка бурого угля: залежи его велики, а эффективность сжигания для получения тепла не самая высокая. Согласно мнению экспертов рынок синтетического жидкого топлива начнет свое бурное развитие в скором будущем на фоне неизбежного сокращения запасов нефти и газовых месторождений. Если говорить об отоплении, то котлам на жидком топливе все равно из чего оно получено. Главное чтобы качество было высоким. А если при надлежащем качестве платить за топливо для котла нужно будет меньше, нас это только обрадует.

Http://teplowood. ru/zhidkij-ugol-chto-eto-takoe-i-kak-mozhno-ispolzovat. html

Срок изготовления 2 месяца. В стоимости указана ориентировочная себестоимость оборудования, работа специалистов ООО «ПОТРАМ» оплачивается по отдельному соглашению.

1.Высокие качественные и количественные показатели, а также пригодность получаемой продукции к дальнейшей переработке, является результатом применения “закрытого” процесса пиролиза (т. е. камера пиролиза герметично отделена от топочной камеры).

3. Нормы выбросов соответствуют требованиям охраны окружающей среды.

4. Модульное конструктивное исполнение оборудования. Основа технологии пиролиза выполнена на самостоятельных модулях пиролиза.

4.1. Модули не имеют фундаментов, выполнены на собственных основаниях, что позволяет сократить стоимость установки. Фундаменты на практике могут составлять до 2/3 стоимости оборудования.

4.2. Модули пиролиза вводятся в эксплуатацию последовательно, что во много раз снижает разовые капиталовложения в строительство мини-завода. Пока монтируются последующие модули, первые смонтированные уже дают прибыль предприятию. Наращивание и сокращение объемов производства может легко подстраиваться под конъектуру рынка.

4.3. Модули пиролиза легко модернизируются в след научно-техническому прогрессу. Не грозит, что пока вводится в действие завод, он и его технологии уже морально устарели. И модернизация модуля или его узла не останавливают работу всего производства.

4.4. Модули поочередно подвергаются плановой остановке на техническое обслуживание, не останавливается производственный цикл предприятия.

4.5. Модули могут при необходимости перемещаться, что не возможно при стационарном заводе, как аналогия коксовая батарея.

4.6. Удешевляется стоимость самого модуля за счет уменьшенного срока службы и высокой окупаемости модуля. Как аналог, на коксовую батарею дается гарантия 50 лет, за счет этого необычайно высокая стоимость капитальных вложений и ремонта, зачастую ремонт производится без остановки завода, люди работают в специальных скафандрах при температуре 800 градусов по несколько минут.

Из 10 тонн Кузбасского бурого угля марки 2бр выходит 2 тонны синтетического жидкого топлива.

Стоимость 10 тонн угля 2000 рублей. Стоимость переработки 1000 рублей. Стоимость транспортировки 2000 рублей.

В итоге 1 тонна синтетического жидкого топлива обходится в 2500 рублей.

Состав синтетического жидкого топлива из угля: 40% бензиновых фракций, 40% соляровых фракций, 20% мазут.

Состав синтетического топлива приближен к газовому конденсату, что позволяет мини НПЗ спроектированным на переработку газового конденсата легко переходить на переработку сырья полученного из угля.

Из 10 тонн битумозного торфа выходит 4 тонны синтетического жидкого топлива.

Стоимость 10 тонн торфа 3000 рублей. Стоимость переработки 1000 рублей. Стоимость транспортировки 2000 рублей.

В итоге 1 тонна синтетического жидкого топлива обходится в 1500 рублей.

Состав синтетического жидкого топлива из торфа: 40% бензиновых фракций, 40% соляровых фракций, 20% мазут.

Состав синтетического топлива приближен к газовому конденсату, что позволяет мини НПЗ спроектированным на переработку газового конденсата легко переходить на переработку сырья полученного из торфа.

Жидкие углеводороды – образующиеся при пиролизе резино-технических изделий, пластмасс и полимеров по своим показателям во многом отвечают требованиям на нефтяной малосернистый мазут. Из 5 тонн шин получается – 2000 кг темной коричневой маслянистой жидкости. Характеристики:

При ректификации 2000 кг жидкой фракции получают бензиновую (644 кг), дизельную (956 кг), масляную (200 кг) и гудронную (203 кг) фракции.

Производительность в месяц по перерабатываемому сырью – 150 тонн

Жидкая фракция в количестве 2000 кг состоит из следующих компонентов:

Жидкая фракция в количестве 2000 кг состоит из следующих компонентов:

Общая стоимость жидкой фракции от переработки 5 тонн шин составит

• Для поддержания температуры технологического процесса пиролиза установки ШАХ используют тепло сжигаемого кокса, которое образуется при переработке твердого углеводородного вещества. Кокс по стоимости самый дешевый из продуктов пиролиза. Аналогичные установки используют для поддержания технологического процесса газ или жидкое топливо пиролиза. Фактически на установках пиролиза сжигают весь образовавшийся газ, при этом ни одно токсичное вещество не разрушается, а выбрасывается в атмосферу, загрязняя окружающую среду, убивая все живое вокруг. Газ пиролиза обладает низкой калорийностью, температура горения не превосходит 1100 град. С. Распад отравляющих токсичных веществ начинается при температуре пламени 1300 град. С. При этом список высокотоксичных веществ пополняется в процессе самого пиролиза. На установках пиролиза ШАХ пиролизный газ не сжигается, а направляется на переработку в бензин и дизтопливо или после очистки в электроэнергию.

• Установки пиролиза, которые нагревают свой технологический процесс жидким топливом или пиролизной жидкостью фактически «жгут деньги». Что выгоднее? Сжечь 1000 кг кокса за 700 рублей или 800 кг жидкого топлива по 13 000 рублей, а ведь это жидкое топливо можно реализовать с большой выгодой.

• Многими производителями пиролизных установок заявляется, что на выходе получают кокс, на практике этот кокс ни куда не идет, нигде этот кокс в промышленности не применяется. Спрос на него вымышленный, отдается за «полкопейки» лишь бы избавиться. Так как этот кокс «сырой» и технологически не выдержан, ни под один ГОСТ не подходит, только печку топить «частнику». По-другому, обстоит дело с жидкими и газообразными нефтепродуктами, спрос и цена на которые из года в год повышаются.

• Установки пиролиза ШАХ обладают высоким быстродействием и скоростью прогрева. Реактор пиролиза в установке диаметром 500 мм, обогрев в круговую. Это позволяет равномерно прогревать сырье по всей глубине. Все коксовые заводы во всех странах имеют печи толщиной ровно 480 мм. Так как любое сырье (уголь, торф, резина, дерево) это сильные теплоизоляторы. Мировой практикой пиролиза установлено, что эти продукты не прогреваются глубже 250 мм, поэтому на всех заводах во всем мире печи по приготовлению кокса такие узкие с нагревом сырья с двух сторон. Делаются отдельные попытки создать печи толщиной сырья 600 мм, на практике таких коксовых заводов нет. Так как, на них не достигается качество кокса, о чем уже говорилось выше. На ретортные реакторы диаметром 1 метр и более уходит огромное количество времени прогрева и теплоэнергии. КПД таких установок не превышает 20%.

• На наших установках пиролиза ШАХ оснащенных плазмотронами на выходе жидкого топлива по массе больше, чем твердого сырья на входе. Так как вода присутствующая в технологическом процессе распадаясь на атомы водорода и кислорода присоединяется к исходному твердому сырью, увеличивает его первоначальную массу до 110%.

• Температура процесса на плазматроне выше 2000 градусов (до 10 000 градусов), все токсичные вещества распадаются на простые молекулы, что делает технологический процесс экологически чистым, и получаемые жидкие топлива обладают экологической чистотой.

• На сегодняшний день мы не встречали малотоннажных установок пиролиза, произведенных в России и в Украине соответствующих экологическим нормам Евросоюза (Кипрское соглашение по экологии). Впереди вступление России в ВТО.

Использоваться для процесса пиролиза углеводородного сырья с максимальным выходом жидких топлив, температура пиролиза 360-550°С.

Использоваться для процесса пиролиза углеводородного сырья с максимальным выходом газообразных топлив, температура пиролиза 750-800°С. Для технологии получения электроэнергии или процессов получения синтез-газа.

Проведение процесса пиролиза при атмосферном давлении или в вакууме.

Использоваться для принудительной сушки при атмосферном давлении или в вакууме раздробленных материалов: уголь, сланцы, торф, твердые бытовые отходы, опилки, щепа, лигнин.

Все данные, изложенные ниже, рассчитаны на уголь, взятый из подмосковного угольного разреза (“подмосковный курной уголь”), исходя из минимальной производительности установки 2 т/су

Пункты по заготовке и переработке грибов должны размещаться и строиться в соответствии

Добыча сырой нефти и нефтяного (попутного) газа; извлечение фракций из нефтяного (попутного) газа

Установка, наплавочный аппарат, термостатический кожух, эстакада, рабочая площадка, флюсобункер

Установка и обслуживание в работе проигрывателя компакт дисков модели cdc-3500 не вызовет у Вас затруднений. Для ознакомления со всеми функциональными возможностями

Установка опоры с укосом и установка опоры на новое место для подключения тп-25 кВ

Выключите компьютер. Откройте корпус и установите dvb-карту в свободный pci-слот

Для установки программы вставьте диск с программой и запустите файл «Установка ехе»

Http://flatik. ru/ustanovka-po-pererabotke-uglya

XI Международный форум «Интеллектуальная собственность – XXI век» (24-27 апреля.

До конца 2018г. всем работодателям необходимо провести спец. оценку условий труда

Инженерно Технологическая Группа объединяющая усилия инженерно-технологических и научных коллективов Урала и Сибири на протяжении 5-ти лет ведет работы по изучению современных технологий переработки углеводородов. Успешно отработана и доведена до промышленного внедрения технология ожижения бурого угля для получения СЖТ ((Синтетического Жидкого Топлива аналог искусственной нефти или мазута М100), который далее на мини-НПЗ разгоняется на дизтопливо и бензин ).

На данную технологию был получен патент, на его основе была изготовлена и более 2-х лет успешно действовала опытно – лабораторная установка переработки бурых углей мощностью до 200кг\сутки. Получен лабораторный сертификат на произведенное дизтопливо, которое соответствует ГОСТу. На основе эксплуатации опытной установки можно утверждать, что из 1 тн. бурого угля с зольностью 10% выход СЖТ составляет до 700кг или 70% от массы угля. Примерная производственная себестоимость получаемого СЖТ составляет около 4 руб\кг

На первом этапе предлагается создать опытно промышленную установку небольшой производительности (20тн.\сутки мазут М100) для отработки техпроцессов на угле Заказчика. Сметная стоимость данной установки составляет 25 миллионов рублей. Проектирование, изготовление и пуско-наладка займет 7 мес.

На втором этапе возможно приступить к изготовлению установки мощностью до 100 тонн СЖТ в сутки с получением на выходе Дизтоплива и прямогоного Бензина в строгом соответствии с ГОСТами. Сметная стоимость данной установки составит 80 миллионов рублей. Проектирование, изготовление и пуско-наладка займет 12 месяцев.

Техническим результатом заявленной технологии ожижения угля (посредством его гидрирования), является: 1) повышение степени конверсии угля, 2) получение легких фракций жидких углеводородов, 3) снижение капитальных затрат на технологическое оборудование, 4)снижение капитальных энергозатрат на гидрирование, 5) реализация непрерывности процесса. Указанный технический результат достигается тем, что в известном способе ожижения каменного угля, основанном на измельчении и активации угольной массы с водой явлениями сопровождающими кавитацию и дальнейшем ожижении (гидрирование) в среде органических растворителей, согласно изобретению, измельчение, активация и ожижение угля в органическом растворителе осуществляются одновременно в реакторе импульсными электрическими разрядами с присутствием воды. Полученную смесь разделяют на ожиженный уголь, который направляют в перегонную колонну (подобную нефтяной), и нерастворенный уголь, который возвращают на обработку электрическими импульсными разрядами.

Технология ожижения угля относится к области переработки каменного угля в жидкое нефтеподобное состояние, из которого экстракцией и последующей перегонкой, подобной перегонки нефти, получают жидкие моторные топлива, битумные материалы и другие жидкие углеводороды. Технология ожижения каменного угля, основанный на измельчении и активации угольной массы с водой явлениями сопровождающими кавитацию, и дальнейшее ожижение в среде органических растворителей, отличающийся тем, что измельчение, активация и ожижение угля в среде органических растворителей осуществляют одновременно в реакторе импульсным электрическим разрядом в присутствии воды, полученную смесь разделяют на ожиженный уголь и нерастворенный уголь, который возвращают на обработку импульсным электрическим разрядом. Технология позволяет повысить конверсию бурого угля до 80%, не требует высоких давлений и водорода, что снижает капитальные затраты на оборудование и энергозатраты. Основным процессом, приводящим к положительному эффекту активации угля, являются процессы сопровождающие явление кавитации. При кавитации рождаются газовые пузырьки, при функционировании которых возникают плазменные явления, импульсные давления и пр

Http://tpp74.ru/deal_info/commerce/chel/index. php? ELEMENT_ID=35241

Мини-завод преобразует любое жидкое нефтяное сырье. Сырьем может служить нефть, мазут, отработанные масла, пиролизная жидкость от переработки шин. Получаемые продукты мазут, машинное масло, дизельное топливо. Мощность переработки до 5 тонн сырья в сутки. Комплектность.

    Блок обезвоживания сырья. Реактор крекинга с горелкой. Блок стабилизации дизельного топлива. Блок выделения дизельного топлива. Комплекс приборов контроля и управления технологическим процессом

Базовая модель мини-завода для переработки жидких вторичных углеводородных отходов до 5 тонн в сутки – 1 300 000 рублей. Срок изготовления до 45 рабочих дней. Среднее потребление мини-заводом электроэнергии – 3 квт в час. Установочная мощность электрооборудования 13 кВт. Мини-завод с пленочным испарителем увеличивающий производительность базовой модели до 10 тонн в сутки – 2 300 000 рублей. Срок изготовления до 2 месяцев. Мини-завод с насадочным блоком для переработки нефтешлама и удаления мехпримесей до 4 тонн в сутки – 2 300 000 рублей. Срок изготовления до 2 месяцев. Мини-завод с насадочным блоком для переработки чипсов отработанных автошин и удаления полукокса с металлическим кордом до 3 тонн в сутки – 1 900 000 рублей. Срок изготовления до 3 месяцев. Мини-завод с плазменным насадочным блоком для переработки медицинских отходов до 2 тонн в сутки – 3 900 000 рублей. Срок изготовления до 2,5 месяцев. Мини-завод с блоком газификации для переработки ТБО, древесные опилки, легнин, солома, лузга подсолнечника, шелуха из гречки, риса и другие отходы растительного происхождения, в том числе растительные отходы сахарного производства, а также торф и бурый уголь. Полученные горючие газы в качестве альтернативного топлива применяются для выработки тепловой и электрической энергии. Переработка до 5 тонн в сутки – 1 200 000 рублей. Срок изготовления до 2 месяцев.

Мини-завод по переработке любого нефтесодержащего сырья в дизельное топливо, мазут. Мощность переработки 40-50 тонн сырья в сутки.

Мини-завод мощностью переработки 40-50 тонн сырья в сутки. Возможность сборки в помещении или в 5-ти 20-ти футовых железнодорожных контейнерах. Площадь мини-завода 120 квадратных метров (6 на 20 метров). Стоимость мини-завода мощностью переработки 40-50 тонн сырья в сутки со всей разрешительной документацией на эксплуатацию составляет 8 600 000 рублей. Срок изготовления мини-завода 2 месяца.

Http://kitavtoprom. ru/catalog/pererabotka-syrja/oborudovanie-po-pererabotke-othodov-masel

Сотрудники компании «Сибтермо» из Красноярска создали технологию и оборудование для переработки самых дешевых марок угля в ценный кокс и горючий газ. Однако в жизнь эти разработки успешней воплощаются не в Сибири, а далеко за ее пределами

Сибтермо» — небольшая компания, сейчас в ней работают немногим более двух десятков человек. Костяк — несколько ключевых специалистов, разработчики технологий и носители идей, занимаются угольной тематикой с начала 1980-х годов.

«В 1992 году мы всем коллективом лаборатории ушли из института «КАТЭКНИИуголь» в «свободное плавание», — рассказывает генеральный директор компании Сергей Исламов. — С тех пор многое пришлось пережить. Во второй половине 1990-х мы практически свернули эти разработки, занимались торговлей и производством: от розлива газировки до выпуска пельменей. После 2000 года вернулись к углю».

Сейчас все, что можно, в компании отдано на аутсорсинг. По мере необходимости со стороны привлекаются проектные и монтажные организации, потому что создать и содержать свои аналогичные подразделения сложно и нерентабельно. Проще нанять профессионалов, которые давно работают в этой области. В компании остались только функции НИОКР (научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки) — полный цикл от идеи до промышленной технологии и соответствующего оборудования. А далее традиционная цепочка — поиск заказчика, генеральный подряд на проектно-строительные и монтажные работы вплоть до обучения персонала.

Когда-то уголь изменил качество жизни человека. Благодаря углю заработали паровые машины, задымили заводы и фабрики. Это самый доступный и дешевый энергоноситель. Но недостатки угля тоже велики — при сжигании он грязнее, чем мазут или газ, а самый дешевый бурый уголь содержит много влаги, поэтому его сложно и дорого перевозить на большие расстояния. Там, где начиналась промышленная революция — в Великобритании или Германии, месторождения давно истощены. Шахты большей частью заброшены. Западноевропейские страны перевели свою энергетику на природный газ. Сергей Исламов напомнил, что процесс перевода энергетики с угля и нефти на газ когда-то назвали «газовой паузой» — мол, до овладения термоядерной или водородной энергией человечество попользуется «голубым топливом».

— Сергей Романович, получается, вы идете вопреки тенденции и предлагаете вновь вернуться к углю?

— Не просто вернуться. Главная идея, проповедуемая нашей компанией — уголь нельзя сжигать по старинке! Здесь можно пере­фразировать Менделеева — он говорил, что «сжигать нефть — все равно что топить печь ассигнациями». А мы то же самое говорим про уголь, особенно про канско-ачинский. Словам Менделеева рано или поздно вняли, нефть сейчас практически всю перерабатывают на НПЗ. А уголь до сих пор сжигают по технологиям позапрошлого века. На самых новых ТЭЦ, строящихся в Сибири, стоит, казалось бы, новейшее оборудование — энергетические котлы. Но их конструкция разработана в лучшем случае в 60-е годы XX века. В области сжигания твердого топлива вообще мало что меняется, единственное исключение — построенная недавно в Германии угольная электростанция на чистом кислороде с секвестрированием углекислого газа. Говорят, это — технология будущего, но она чрезвычайно дорогая и вряд ли найдет широкое применение в ближайшие десятилетия. А у нас в России, тем более в Сибири, тиражируют те же традиционные тепловые станции, что и 40 лет назад: угольный склад – котел–турбина. Над всем этим — дымовая труба, из которой, если присмотреться, в морозные дни валит черный дым — процесс горения интенсифицируют, и на наши головы летит сажа. Кроме того, рядом с каждой станцией растут золоотвалы. И всем такой технологический процесс кажется аксиомой — мол, так было, есть и будет.

Разработанная нами серия процессов газификации угля «ТЕРМОКОКСТМ» использует только два компонента: бурый уголь и атмосферный воздух — и имеет два конечных продукта — горючий газ и так называемый среднетемпературный кокс. Все — никаких промышленных стоков и прочих факторов загрязнения окружающей среды. То есть мы предлагаем принципиально другой подход к использованию угля, другую концепцию, которая особенно выигрышна у нас в Красноярском крае, рядом с месторождениями молодых, малозольных и высокореакционных канско-ачинских углей. В них велика газовая составляющая, именно поэтому уголь целесообразно разделить на две фракции — газ и коксовый остаток. Сжигать мы предлагаем только газ. А коксовый остаток можно продавать металлургам. Сегодня коксующийся уголь — самый дорогой. На пике ценовой конъюнктуры летом прошлого года он стоил 400–500 долларов за тонну, а кокс достигал 800–1 000 долларов. А мы предлагаем из бурого угля, у которого отпускная цена на разрезах около 10 долларов за тонну, получать практически такой же кокс. Из двух тонн бурого угля выходит примерно тонна кокса, стоимость которой на порядок дешевле классического кокса.

— А что является главным в этом случае — производство газа или кокса?

Что вам нужнее, то и считайте основным продуктом. Хоть газ, то есть тепловую и электрическую энергию, хоть кокс. Отличие нашей технологии от множества разработанных ранее — в нашем газе не содержится смолистых веществ. То есть он без всякой очистки пригоден для бездымного сжигания в котельных или на теплоэлектроцентралях. Однако главный эффект заключается в том, что на одном и том же оборудовании производится два товарных продукта. Причем рыночная цена только одного продукта может компенсировать все эксплуатационные затраты производства.

К тому же радикально улучшается экологическая обстановка. По нашей технологии 12 лет в Красноярске работает котельная на улице Мечникова. Присмотритесь — дыма из трубы просто нет! Он, конечно, есть, но невидимый. По заключению государственной природоохранной службы, при инструментальном замере содержание различных вредных веществ в дымовых газах этой котельной в 20–30 раз ниже, чем у аналогичной угольной котельной.

— Сейчас в черной металлургии сложная ситуация — рыночные цены опускаются ниже себестоимости. Причин много, и в первую очередь они связаны с затратами на сырье. Коксовики уже снизили свои цены до 200–300 долларов, едва ли не себе в убыток. В свою очередь, их подпирают цены на коксующиеся угли, которые до сих пор весьма высоки, поскольку себестоимость добычи велика. Впрочем, мы на самый дорогой доменный кокс не замахиваемся. Однако сейчас из бурого угля на своих установках получаем мелкозернистый кокс, который является идеальным топливом для вдувания в домны взамен природного газа, при этом попутно сокращается расход дорогого доменного кокса. Высокореакционная коксовая мелочь также пригодна, например, для агломерационного производства горно-обогатительных комбинатов. В этом году мы уже заключили контракт на проектирование и строительство линии брикетирования, которая будет выдавать коксовый орешек для ферросплавного производства. Себестоимость должна быть раза в два ниже, чем в традиционной технологии коксования. Да, весь кокс в металлургии наши технологии не заменят, но достаточно большую нишу на этом рынке смогут занять.

— С технической точки зрения ничего сложного нет. Если не считать стадию проектирования. В 2007 году по заказу компании СУЭК с помощью нашего партнера «Бийскэнергомаш» была реконструирована котельная в Шарыпово. В типовом котле заменили только нижнюю часть топки. Все. Котел начал производить два продукта: тепло и буроугольный кокс. Единственное заметное изменение — котельная потребляет в два раза больше угля, но она выдает и в два раза больше продукции в энергетическом эквиваленте. Это, по сути, демонстрационный проект — предполагается, что по такому же пути можно реконструировать другие котельные и ТЭЦ в Красноярском крае.

— К сожалению, российская экономика имеет низкую степень готовности для приема инноваций. Хоть у нас на самом высоком уровне и объявлен курс на новые технологии и инновации, его практическая реализация идет в значительной мере в режиме кампанейщины. Как ни странно, на самом деле мало кто заинтересован во внедрении новых технологий. Например, в вертикально интегрированных структурах менеджменту принципиально невыгодно внедрять новые технологии, поскольку, говоря простым языком — получаешь головную боль за ту же зарплату. Инновации нужны только собственникам этих мегаструктур, чтобы увеличить прибыль, но они, как правило, «живут на другой планете», если вспомнить аналогию из фильма «Киндза-дза», и до них наши сигналы не доходят.

А первая реакция всех, кто заочно знакомится с нашими технологиями: «Такого не может быть. Неужели за столь длинную историю использования угля никому это не пришло бы в голову?» Сомнения снимаются только после посещения действующих предприятий, где можно все «пощупать руками» и убедиться, что «ребята не блефуют».

Так что, как это ни странно, но нам наиболее эффективную рекламу обеспечивает «сарафанное радио». Поэтому нужно дождаться накопления критической массы — сейчас установки единичны, но по мере увеличения их количества многократно возрастает доля осведомленных и что более важно — заинтересованных специалистов и промышленников.

В Красноярском крае мы пытаемся вместе с краевым правительством запустить программу перевода зерносушилок с дизтоплива на газ из угля. Раньше во многих колхозах и совхозах сушили витаминную муку. Потом дизельное топливо стало слишком дорогим, и про этот вид корма многие забыли, а в некоторых хозяйствах перевели сушилки с солярки на сырую нефть. Что, кстати, следовало бы категорически запретить. Дело в том, что при сжигании нефти образуется масса канцерогенов, в первую очередь бензопирена. И такими газами сушить зерно (очень активный адсорбент) ни в коем случае нельзя. Это большой вопрос к Роспотребнадзору.

В Балахтинском районе нашего края в одном из хозяйств поставили нашу установку — на вырабатываемом газе сушат зерно. Установка окупилась за два месяца. Работают на местном угле, и затраты у них раз в 10 меньше, чем раньше были расходы на нефть. Теперь мы предлагаем краевому правительству этот опыт тиражировать. Ведь у региональных властей есть соответствующие экономические рычаги. Проект этой программы родился давно, больше 10 лет назад, но продвижение вперед пока мало­заметно. Трудно сказать, какие еще дополнительные аргументы нужны. Вот вам характерный пример инновационного процесса в нашей стране.

— Отчасти да. В Монголии 20 октября прошлого года мы запустили демонстрационную установку. Собственно, большой необходимости в этом не было. Мы считаем, что надо было сразу строить промышленное предприятие. За прошлый год действующие в нашем крае производства посетили несколько монгольских делегаций. Но, как говорится, восток — дело тонкое. Запуск состоялся с большим опозданием против ранее намеченных сроков — к сожалению, в процессе реализации проекта сменился инвестор. Пришла другая команда менеджеров из Сингапура, которые перекупили бизнес у монгольского партнера. Они долго вникали в ситуацию, поскольку сами — типичные финансовые инвесторы, не знакомые с промышленностью. Тем не менее мы запустили то, что в Монголии с изрядным пафосом назвали Первой фабрикой бездымного топлива. Поясню, почему в Монголии в Улан-Баторе главная проблема — экология. Вокруг города в юртах живут порядка 300 тысяч человек, самые бедные монголы, которые топят свои буржуйки, кроме угля, чем попало: мусором, старыми шинами, пластиковыми бутылками. Смог над городом стоит чудовищный, зимой видимость на улицах — метров пять, многие постоянно болеют, дети дышат канцерогенами. Страна не самая богатая, но правительство приняло национальную программу оздоровления экологии, и построенная по нашей технологии установка должна стать ее первым реальным шагом.

На мини-заводе местный уголь перерабатывают в буроугольный кокс, из которого тут же получают бездымные топливные брикеты. Попутный газ пока что сжигается в свече, поскольку заказчик еще не смог сделать окончательный выбор, как им распорядиться. Из-за кризиса затянулись переговоры о строительстве там же предприятия на 150 тысяч тонн кокса в год. Теперь инвесторы предлагают строить завод постепенно, малыми очередями. Более активные шаги по защите атмосферы Улан-Батора предпринимает сформированное осенью новое правительство Монголии. Буквально перед новым годом был объявлен международный тендер на реконструкцию столичной ТЭЦ-2, который предполагает переделку котлов под производство буроугольного кокса. Где-то в середине марта станет известно о его результатах, и мы надеемся получить контракт на производство 120 тысяч тонн топливных брикетов в год. Дыма над Улан-Батором станет заметно меньше.

Недавно появилось чрезвычайно перспективное направление — сотрудничество с турецкими бизнесменами. У них в себе­стоимости практически любой продукции очень велика топливная составляющая — своего газа или нефти в стране практически нет, есть только низкокачественный уголь — лигнит. А наша технология как раз ориентирована на переработку таких углей. В Турции до кризиса местные промышленники импортировали уголь по цене 250–270 долларов за тонну и смешивали его с местным углем. В частности, из этой смеси они делают в год до пяти миллионов тонн топливных брикетов. Природный газ там, что называется, с доставкой потребителю — 600–650 евро за тысячу кубометров. Страна достаточно развитая, энергопотребление значительное, и сейчас в Турции кризис чувствуется вовсю — многие фабрики и заводы, производящие продукты питания или стройматериалы, остановлены — газ дорогой, а продукция, наоборот, дешевеет.

В Турции с нашим партнером мы посчитали и выяснили, что можем из местного угля производить газ с отпускной ценой на 300 евро дешевле. Директор машиностроительного завода посчитал: если на его территории поставить демонстрационную мини-установку, то за год она не просто окупится, но и принесет 150 тысяч долларов дохода. Почему опять «демонстрационную»? Здесь — тоже «восток», и, по их мнению, работающие в Сибири установки — это совсем другое дело, нежели установка, работающая в Турции.

— Сделать его можно на любом машиностроительном предприятии. Вовсе не обязательно делать все наши комплектующие в Красноярске. Неразумно возить «железо» в ту же Турцию из Сибири. Мы инжиниринговая компания, наш товар — это интеллектуальная собственность: технологии, проектная документация, а «начинку» можем заказать где угодно. Какая-то часть заказов все равно останется в Сибири. Например, для монгольского проекта оборудование изготавливали в Красноярске, на экскаваторном заводе. В рамках нового контракта его будут делать на котельном заводе в Алтайском крае. Сейчас на стадии созревания несколько проектов в Балтии, там у нас работает дочернее предприятие «Термоинвест», и вполне возможно, что первые партии оборудования для них будут изготовлены в Турции. Тут есть еще один момент: за границей производители не гонятся за сверхприбылью, поэтому, как ни странно, по нашим расчетам, там изготавливать дешевле. В России очень часто бывает так: живет себе завод кое-как почти без заказов — и вдруг появился первый клиент, так с него пытаются получить всю ранее упущенную прибыль.

— Не могу не спросить: технологии переработки угля развивались в Европе, прежде всего в Германии. Велика ли конкуренция с европейскими фирмами?

— Да, когда-то германские фирмы были первопроходцами в переработке угля и углехимии. Но это в Европе сейчас все умерло! В 1990-е годы мы сотрудничали со специалистами «Бритиш Коул Корпорейшн» из Великобритании, там были доведенные почти до промышленного уровня очень перспективные разработки — например, технология терморастворения угля с целью получения электродного угля. Потом эта корпорация была приватизирована, ее научный центр расформирован. Недавно я стал искать в Европе ученых, с которыми общался лет 15 назад — ведь у них были не просто наработки, было оборудование, технологии, технико-экономическое обоснование целого завода. Одного нашел — он и рассказал мне, что ничего не осталось. Специалисты на пенсии или умерли, документация потеряна, технологии забыты, преемников нет.

Да что говорить про Европу — есть примеры, когда новые металлургические предприятия в Восточной Сибири проектируют под использование газа. Мы были напрямую задействованы в одном из таких проектов. Юные «топ-менеджеры», не выходя из столичного офиса, заложили огромный завод в Приангарье на природном газе, а потом выяснилось, что сегодня промышленный газ там взять просто неоткуда. Проект, по сути, зашел в тупик. Благо в этой компании работал специалист, который откуда-то узнал про нас и предложил производить газ из угля Кокуйского месторождения, что находится в десятке километров от промплощадки завода. Институт ВНИПИЭТ (Росатом) выполнил проектную документацию. Но на этом перипетии завода не закончились: в московском офисе сменилась команда, и новые менеджеры решили использовать в качестве топлива сырую нефть. Может, в конце концов, и построят по такой схеме, если местные власти не наложат вето — ведь населению придется дышать продуктами неполного сгорания нефти.

Зато очень упорно над технологиями глубокой переработки угля сейчас работают в Азии. В одном только Китае в разных стадиях строительства и эксплуатации более сотни углеперерабатывающих заводов. Но, безусловно, самые значительные результаты — в ЮАР. Там в жидкое топливо перерабатывают 40 миллионов тонн угля в год.

— Кризис и падение цен на нефть серьезно коснулось вашего бизнеса?

— Коснулось, но наши технологии остаются рентабельными даже после кризисного падения цен. Потенциальные заказчики по разным причинам откладывают реализацию больших проектов. Так что наши главные надежды связаны с заграничными инвесторами. Там гораздо четче воспринимают взаимосвязь между нашими технологиями и прибылью.

Переработка угля — одна из первых промышленных технологий. Старейший королевский патент на подобные разработки был выдан в Британии еще в 1788 году. А уже в 1807 году улицы Лондона освещались горючим газом, полученным из каменного угля в аппаратах-газификаторах. А во время Второй мировой войны тысячи танковых и автомобильных двигателей в армии Третьего рейха работали на синтетическом бензине, полученном из бурого угля. К 1950-м годам прошлого века технологии переработки угля в газообразное и жидкое топливо достигли расцвета — в США и СССР десятки миллионов тонн угля перерабатывали в миллиарды кубометров горючего газа. Однако с началом масштабной разработки месторождений западносибирской и аравийской нефти исследования по переработке угля перешли в разряд второстепенных или развивались в странах, «выключенных» из мировой торговли — таких, как ЮАР.

Http://expert. ru/siberia/2009/04/islamov/

Количество пара близко к содержанию влаги в угле, определяемого из лабораторных испытаний (ошибка не выше 2%)

Рис. Установка пиролиза ШАХ производительностью 5т по сырью в сутки

Рис. Установка ШАХ производительностью 5т по сырью в сутки, в передвижном варианте установка установлена на седельный прицеп

Рис. Установка пиролиза ШАХ с плазмотронным модулем для мини-заводов высокотемпературного пиролиза

Срок изготовления 2 месяца. В стоимости указана ориентировочная себестоимость оборудования, работа специалистов ООО «ПОТРАМ» оплачивается по отдельному соглашению.

1.Высокие качественные и количественные показатели, а также пригодность получаемой продукции к дальнейшей переработке, является результатом применения “закрытого” процесса пиролиза (т. е. камера пиролиза герметично отделена от топочной камеры).

3. Нормы выбросов соответствуют требованиям охраны окружающей среды.

4. Модульное конструктивное исполнение оборудования. Основа технологии пиролиза выполнена на самостоятельных модулях пиролиза.

4.1. Модули не имеют фундаментов, выполнены на собственных основаниях, что позволяет сократить стоимость установки. Фундаменты на практике могут составлять до 2/3 стоимости оборудования.

4.2. Модули пиролиза вводятся в эксплуатацию последовательно, что во много раз снижает разовые капиталовложения в строительство мини-завода. Пока монтируются последующие модули, первые смонтированные уже дают прибыль предприятию. Наращивание и сокращение объемов производства может легко подстраиваться под конъектуру рынка.

4.3. Модули пиролиза легко модернизируются в след научно-техническому прогрессу. Не грозит, что пока вводится в действие завод, он и его технологии уже морально устарели. И модернизация модуля или его узла не останавливают работу всего производства.

4.4. Модули поочередно подвергаются плановой остановке на техническое обслуживание, не останавливается производственный цикл предприятия.

4.5. Модули могут при необходимости перемещаться, что не возможно при стационарном заводе, как аналогия коксовая батарея.

4.6. Удешевляется стоимость самого модуля за счет уменьшенного срока службы и высокой окупаемости модуля. Как аналог, на коксовую батарею дается гарантия 50 лет, за счет этого необычайно высокая стоимость капитальных вложений и ремонта, зачастую ремонт производится без остановки завода, люди работают в специальных скафандрах при температуре 800 градусов по несколько минут.

Из 10 тонн Кузбасского бурого угля марки 2бр выходит 2 тонны синтетического жидкого топлива.

Стоимость 10 тонн угля 2000 рублей. Стоимость переработки 1000 рублей. Стоимость транспортировки 2000 рублей.

В итоге 1 тонна синтетического жидкого топлива обходится в 2500 рублей.

Состав синтетического жидкого топлива из угля: 40% бензиновых фракций, 40% соляровых фракций, 20% мазут.

Состав синтетического топлива приближен к газовому конденсату, что позволяет мини НПЗ спроектированным на переработку газового конденсата легко переходить на переработку сырья полученного из угля.

Из 10 тонн битумозного торфа выходит 4 тонны синтетического жидкого топлива.

Стоимость 10 тонн торфа 3000 рублей. Стоимость переработки 1000 рублей. Стоимость транспортировки 2000 рублей.

В итоге 1 тонна синтетического жидкого топлива обходится в 1500 рублей.

Состав синтетического жидкого топлива из торфа: 40% бензиновых фракций, 40% соляровых фракций, 20% мазут.

Состав синтетического топлива приближен к газовому конденсату, что позволяет мини НПЗ спроектированным на переработку газового конденсата легко переходить на переработку сырья полученного из торфа.

Жидкие углеводороды – образующиеся при пиролизе резино-технических изделий, пластмасс и полимеров по своим показателям во многом отвечают требованиям на нефтяной малосернистый мазут. Из 5 тонн шин получается – 2000 кг темной коричневой маслянистой жидкости. Характеристики:

При ректификации 2000 кг жидкой фракции получают бензиновую (644 кг), дизельную (956 кг), масляную (200 кг) и гудронную (203 кг) фракции.

Http://lib. convdocs. org/docs/index-65181.html

9 фев 2009 . Из двух тонн бурого угля выходит примерно тонна кокса, стоимость которой. На мини-заводе местный уголь перерабатывают в. Не могу не спросить: технологии переработки угля развивались в. Швейцарские СМИ: Иностранные фирмы перестали скрывать сотрудничество с Россией.

Промышленность основана преимущественно на переработке местного. В настоящее время в разрезе Кара-Кече добывают бурый уголь 3 хозсубъекта. . функционировать Джалалабадский нефтеперерабатывающий завод с. Узбекистан, Турция, Китай, Корея, Канада, Швейцария, Дания, Германия.

Предприятия по добыче, переработке и транспортировке топлива. . страны, которые стремятся увеличить мощности своих НПЗ. . Первые десять стран по добыче каменного и бурого угля, по экспорту и импорту каменного угля. В высокоразвитых странах возникло много мини – и микропредприятий.

. а в Швейцарии, Дании, Австрии и Италии ограничивают использование. Одним из наиболее эффективных методов переработки полимерных отходов является. является коксохимическое производство, где коксование угля происходит в. Мини-НПЗ Секция испарения “МАЛЫШ” для получения ГСМ

Установки для переработке: мазута, угля, отработанных масел, тяжелых нефтепродуктов, полимерных отходов. Изготовление высокотехнологичных.

. а в Швейцарии, Дании, Австрии и Италии ограничивают использование. Одним из наиболее эффективных методов переработки полимерных отходов является. является коксохимическое производство, где коксование угля происходит в. Мини-НПЗ Секция испарения “МАЛЫШ” для получения ГСМ

Мини-заводы / Дополнительная информация. Доп. информация: Концепция создания мини-заводов по переработке угля (торфа, сланцев, автошин) в.

13 ноя 2012 . КМТА в значительных количествах получают коксохимические заводы при переработке каменного угля в кокс. . Прямогонный и стабильный бензины продают как мини-НПЗ, . Крупными НПЗ используется стабильный бензин при. Евро-2016: Франция и Швейцария выходят из группы А.

Установки для переработке: мазута, угля, отработанных масел, тяжелых нефтепродуктов, полимерных отходов. Изготовление высокотехнологичных.

Швейцария вошла в состав ООН в сентябре 2002 г. . В восточной части региона сдвиг “к нефти” привел к созданию НПЗ и. Пожалуй, во всем мире нет другого района, где бурый уголь играл бы такую большую роль. В последнее время строятся преимущественно не большие комбинаты, а мини-заводы.

Промышленность основана преимущественно на переработке местного. В настоящее время в разрезе Кара-Кече добывают бурый уголь 3 хозсубъекта. . функционировать Джалалабадский нефтеперерабатывающий завод с. Узбекистан, Турция, Китай, Корея, Канада, Швейцария, Дания, Германия.

Нефтеперерабатывающие заводы, нефтебазы, локомотивные и вагонные депо. В течение 10 лет в США, Японии, Германии, Франции и Швейцарии была. газов из бурого высокозольного угля широко использовали газификацию в. Доменная мини-печь оборудуется газоочисткой, системами выпуска.

Мини-заводы / Дополнительная информация. Доп. информация: Концепция создания мини-заводов по переработке угля (торфа, сланцев, автошин) в.

Швейцария вошла в состав ООН в сентябре 2002 г. . В восточной части региона сдвиг “к нефти” привел к созданию НПЗ и. Пожалуй, во всем мире нет другого района, где бурый уголь играл бы такую большую роль. В последнее время строятся преимущественно не большие комбинаты, а мини-заводы.

Предприятия по добыче, переработке и транспортировке топлива. . страны, которые стремятся увеличить мощности своих НПЗ. . Первые десять стран по добыче каменного и бурого угля, по экспорту и импорту каменного угля. В высокоразвитых странах возникло много мини – и микропредприятий.

Нефтеперерабатывающие заводы, нефтебазы, локомотивные и вагонные депо. В течение 10 лет в США, Японии, Германии, Франции и Швейцарии была. газов из бурого высокозольного угля широко использовали газификацию в. Доменная мини-печь оборудуется газоочисткой, системами выпуска.

13 ноя 2012 . КМТА в значительных количествах получают коксохимические заводы при переработке каменного угля в кокс. . Прямогонный и стабильный бензины продают как мини-НПЗ, . Крупными НПЗ используется стабильный бензин при. Евро-2016: Франция и Швейцария выходят из группы А.

9 фев 2009 . Из двух тонн бурого угля выходит примерно тонна кокса, стоимость которой. На мини-заводе местный уголь перерабатывают в. Не могу не спросить: технологии переработки угля развивались в. Швейцарские СМИ: Иностранные фирмы перестали скрывать сотрудничество с Россией.

Http://tree-project. eu/May/8061/

Количество пара близко к содержанию влаги в угле, определяемого из лабораторных испытаний (ошибка не выше 2%)

Рис. Установка пиролиза ШАХ производительностью 5т по сырью в сутки

Рис. Установка ШАХ производительностью 5т по сырью в сутки, в передвижном варианте установка установлена на седельный прицеп

Срок изготовления 2 месяца. В стоимости указана ориентировочная себестоимость оборудования, работа специалистов ООО «ПОТРАМ» оплачивается по отдельному соглашению.

1.Высокие качественные и количественные показатели, а также пригодность получаемой продукции к дальнейшей переработке, является результатом применения “закрытого” процесса пиролиза (т. е. камера пиролиза герметично отделена от топочной камеры).

3. Нормы выбросов соответствуют требованиям охраны окружающей среды.

4. Модульное конструктивное исполнение оборудования. Основа технологии пиролиза выполнена на самостоятельных модулях пиролиза.

4.1. Модули не имеют фундаментов, выполнены на собственных основаниях, что позволяет сократить стоимость установки. Фундаменты на практике могут составлять до 2/3 стоимости оборудования.

4.2. Модули пиролиза вводятся в эксплуатацию последовательно, что во много раз снижает разовые капиталовложения в строительство мини-завода. Пока монтируются последующие модули, первые смонтированные уже дают прибыль предприятию. Наращивание и сокращение объемов производства может легко подстраиваться под конъектуру рынка.

4.3. Модули пиролиза легко модернизируются в след научно-техническому прогрессу. Не грозит, что пока вводится в действие завод, он и его технологии уже морально устарели. И модернизация модуля или его узла не останавливают работу всего производства.

4.4. Модули поочередно подвергаются плановой остановке на техническое обслуживание, не останавливается производственный цикл предприятия.

4.5. Модули могут при необходимости перемещаться, что не возможно при стационарном заводе, как аналогия коксовая батарея.

4.6. Удешевляется стоимость самого модуля за счет уменьшенного срока службы и высокой окупаемости модуля. Как аналог, на коксовую батарею дается гарантия 50 лет, за счет этого необычайно высокая стоимость капитальных вложений и ремонта, зачастую ремонт производится без остановки завода, люди работают в специальных скафандрах при температуре 800 градусов по несколько минут.

Из 10 тонн Кузбасского бурого угля марки 2бр выходит 2 тонны синтетического жидкого топлива.

Стоимость 10 тонн угля 2000 рублей. Стоимость переработки 1000 рублей. Стоимость транспортировки 2000 рублей.

В итоге 1 тонна синтетического жидкого топлива обходится в 2500 рублей.

Состав синтетического жидкого топлива из угля: 40% бензиновых фракций, 40% соляровых фракций, 20% мазут.

Состав синтетического топлива приближен к газовому конденсату, что позволяет мини НПЗ спроектированным на переработку газового конденсата легко переходить на переработку сырья полученного из угля.

Из 10 тонн битумозного торфа выходит 4 тонны синтетического жидкого топлива.

Стоимость 10 тонн торфа 3000 рублей. Стоимость переработки 1000 рублей. Стоимость транспортировки 2000 рублей.

В итоге 1 тонна синтетического жидкого топлива обходится в 1500 рублей.

Состав синтетического жидкого топлива из торфа: 40% бензиновых фракций, 40% соляровых фракций, 20% мазут.

Состав синтетического топлива приближен к газовому конденсату, что позволяет мини НПЗ спроектированным на переработку газового конденсата легко переходить на переработку сырья полученного из торфа.

Жидкие углеводороды – образующиеся при пиролизе резино-технических изделий, пластмасс и полимеров по своим показателям во многом отвечают требованиям на нефтяной малосернистый мазут. Из 5 тонн шин получается – 2000 кг темной коричневой маслянистой жидкости. Характеристики:

При ректификации 2000 кг жидкой фракции получают бензиновую (644 кг), дизельную (956 кг), масляную (200 кг) и гудронную (203 кг) фракции.

Http://referatdb. ru/other/40429/index. html

Добавить комментарий