Технологии нефтеперерабатывающие заводы

Четвертая промышленная революция, в основе которой лежит глобальная «интернетизация» оборудования, еще несколько лет назад была излюбленной темой футуристов. Сегодня Industry 4.0 стремительно приобретает реальные очертания. На практике это означает, что уже через 10–15 лет промышленные компании, не сумевшие освоить новые технологии, вынуждены будут уходить с рынка. Industry 4.0 — характерный пример того, как количество переходит в качество. Развитие вычислительных мощностей и интернета повлекло за собой лавинообразное увеличение объемов используемой информации.

В свою очередь, big data открыли новые возможности для управления, прогнозирования и аналитики. Понимание преимуществ, которые дает работа с информацией, привело к поискам более эффективных технологий получения, передачи, хранения и обработки данных. В результате сегодня уже четко видны основные тренды приближающейся промышленной революции: это облачные решения и максимальное использование интернета вещей. В то же время эксперты единодушно отмечают, что именно эти технологии несут в себе и определенные риски. Причем их масштаб компании, стремящиеся к лидерству любой ценой, зачастую недооценивают.

Нефтепереработка — отрасль достаточно консервативная, основные технологические процессы здесь разработаны сто лет назад. Новых значительных научных открытий в области физики переработки нефти в ближайшее время не предвидится. С точки зрения химии можно ждать прорыва в вопросах катализа, но произойдет ли он завтра или через 20 лет — неизвестно. Поэтому основной способ увеличения маржинальности продукции для любого НПЗ — поиск оптимальных режимов технологических процессов, повышение производительности труда и эффективности управления, энергоэффективность, быстрая реакция на рыночную конъюнктуру. Именно эти задачи способны решать информационные технологии, на которые делается ставка в индустрии будущего. И первые шаги по пути создания новой цепочки добавленной стоимости — за счет автоматизации, а не непосредственного труда рабочих, — лидеры мировой нефтянки уже делают.

На Западе серьезная автоматизация нефтеперерабатывающих производств с внедрением АСУТП (автоматизированных систем управления технологическими процессами) и переводом части функционала в автопилот запустилась в начале 1990-х. За это время появилась масса систем автоматизации самого разного уровня — от управления технологическим процессом, мониторинга и диагностики оборудования до управления цепочками поставок, календарного планирования, аналитических систем и так далее. Самые продвинутые заводы сегодня — безлюдные, удаленно управляемые, со сроком межремонтного пробега около 10 лет. Их уже можно было бы считать заводами будущего, если бы не одно но: на практике инвестиции в каждый новый виток автоматизации требуют все больше средств и становятся все менее эффективными. Причина кроется в существующей архитектуре промышленных систем автоматизации.

Сегодня рынок промышленной автоматизации — рынок поставщиков. Каждый из них предлагает клиентам свои программные продукты с закрытой архитектурой. В то же время системы разных вендоров плохо интегрируются друг с другом, многие системы, даже одного вендора, несовместимы друг с другом и работают параллельно. Сложности с интеграцией приводят к тому, что компании приходится «подсаживаться» на решения одного производителя и, соответственно, оказываться в ситуации сниженной конкуренции и высоких цен.

«Несовместимость некоторых современных систем автоматизации ведет к разрыву в обработке данных, — объясняет Начальник управления промышленной автоматизации „Газпром нефти“ Юрий Новик. — Например, система способна обеспечить оптимальный режим установки на пределе возможностей, но не совмещается с другой системой, которая отвечает за диагностику и безопасную работу этой установки. В итоге мы получаем ситуацию, когда оптимизация не учитывает важные параметры, от которых будет зависеть не сиюминутная эффективность, а общая работоспособность оборудования. И таких разрывов много».

В обычной жизни каждый из нас ежедневно сталкивается с теми широчайшими возможностями, которые дает открытая архитектура программного обеспечения или отдельного аппарата: мы можем без труда воткнуть в компьютер любое периферийное устройство с USB-портом или скачать на телефон очередное приложение. Открытая архитектура промышленных систем автоматизации даст примерно те же преимущества — легкую интеграцию новых компонентов, их взаимозаменяемость (а значит, здоровую конкуренцию и более низкую цену), возможность модернизировать отдельные модули с минимальным ущербом для всего технологического процесса. Мало того, наличие мультивендорной платформы для систем автоматизации полностью перевернет рынок, превратив его в рынок потребителя.

Первой работу над созданием новой архитектуры систем промышленной автоматики начала компания Exxon Mobil. Остальным представителям отрасли остается либо ждать появления готового решения, либо заняться разработкой собственного.

«Российские предприятия сегодня значительно отстают от зарубежных по степени автоматизации, — констатирует Юрий Новик. — Поэтому для нас создание собственной мультивендорной платформы — это реальная возможность сделать существенный скачок и выйти на уровень лучших из лучших. В противном случае мы всегда будем в роли догоняющих».

Работа в этом направлении на национальном уровне важна еще и тем, что любые новые разработки в парадигме Industry 4.0 тесно связаны с использованием интернета вещей и облачных решений. А здесь уже остро встает вопрос не только коммерческого успеха, но и безопасности бизнеса.

Одна из тенденций, характерных для цифрового производства или производства будущего, — возможность совместной работы специалистов разного профиля для выработки оптимального решения сложных задач. В «Газпром нефти» уже реализовано несколько проектов, объединяющих разные функции. В частности, в Научно-техническом центре компании работает Центр сопровождения бурения, обеспечивающий всестороннюю экспертизу при строительстве высокотехнологичных скважин.

В свою очередь в блоке логистики, переработки и сбыта создается Центр управления эффективностью операций — программа, задача которой — интегрировать информацию из различных систем, работающих на НПЗ, от видеокамер до системы KPI, и затем предоставлять эту информацию пользователю в удобном для него виде. Помимо информационной функции, Центр управления позволяет одновременно задействовать большое количество людей для обсуждения происходящего на отдельной установке или производстве в целом.

Основная движущая сила четвертой промышленной революции — активное использование возможностей интернета вещей. В общем случае это означает построение сети, которая объединяет физические предметы, оснащенные встроенными технологиями для взаимодействия друг с другом или с внешней средой. В промышленности этот принцип уже давно используется при построении АСУТП, но постоянно развивающиеся возможности для передачи, хранения и обработки данных выводят промышленный интернет вещей на глобально другой уровень.

Можно выделить два направления, в которых сетевые технологии, по мнению экспертов, уже через несколько лет станут ключевым элементом. Во-первых, сервисное обслуживание оборудования. Уже сегодня при покупке сложной техники, например такой, как автомобиль, важным преимуществом становится простота управления и обслуживания. За услугу удаленного управления или диагностики потребитель готов платить, и стоимость подобного сервиса в общей цене постоянно возрастает.

«В будущем любой завод, в том числе и НПЗ, будет похож на лего, — считает Юрий Новик. — Оборудование будет приходить в виде коробки, включающей в себя как железо, так и необходимое ПО для его диагностики и обслуживания. Причем оборудование, к которому не приложены подобные системы, окажется никому не нужным».

В этой схеме покупатель будет платить не столько за саму технику, сколько за ее дальнейшее обслуживание. В то же время производитель будет заинтересован в снижении собственных затрат на ремонт. Минимизировать их можно только за счет тщательной и своевременной диагностики. Здесь-то на первый план и выходит промышленный интернет, обеспечивающий постоянную передачу информации о состоянии оборудования и условиях его эксплуатации в сервисный центр.

Другое направление развития промышленного интернета — создание сетей, обеспечивающих обмен данными между различными производственными системами в реальном времени. Собственно, построение той самой новой открытой архитектуры для промышленных систем управления, о которой говорилось выше, подразумевает в том числе использование интернета для передачи информации как внутри производства, так и для выхода во внешнюю среду.

Возможности, которые дает промышленный интернет, видятся поистине безграничными: когда все системы, начиная от той, что следит за работоспособностью клапанов на НПЗ, и заканчивая той, что вычисляет спрос на эти клапаны и определяет время их выпуска и отправки потребителю на заводе производителя, связаны друг с другом, все участники процесса могут добиться идеальной эффективности на своих производствах. Однако на деле за этой на первый взгляд красивой картинкой прячутся существенные риски.

В первую очередь очевидно, что, отдавая производителю на откуп большую часть управления оборудованием, покупатель перестает быть полноправным хозяином своей техники. Для любого производства эта ситуация неприятна, а в нефтяной отрасли такая зависимость — уже вопрос национальной безопасности. Здесь же возникает и еще один существенный риск: полноценно использовать все преимущества интернета вещей, в том числе и промышленного, невозможно без обращения к облачным сервисам. За облаками будущее, но вопрос в том, кто будет этим будущим владеть.

О том, как удобны облачные сервисы, каждый из нас знает не понаслышке. Хранение музыки, фотографий, видео, работа с различными приложениями и программами — в большинстве случаев мы используем для этого облака. В случае промышленной автоматизации обращение к облачным решениям позволяет выйти на качественно новый уровень использования данных.

«Если мы хотим добиться максимальной автоматизации производства, то придется иметь дело с гигантскими объемами данных, — констатирует Юрий Новик. — Для их хранения и обработки понадобятся значительные вычислительные мощности. Их строительство — это огромные инвестиции. И здесь нужно понимать, насколько такие инвестиции оправданы».

Выход кажется очевидным: данные можно хранить и обрабатывать в облаке. Мало того, в облаке могут находиться и сами системы, которые будут заниматься сбором и обработкой информации, потребитель же платит только за пользование этими системами или отдельными их модулями. С точки зрения экономики это минимальные капитальные затраты и предсказуемые операционные расходы. К тому же речь будет идти об уже действующих системах управления, к которым нужно только подключиться и пользоваться.

Плюсы налицо, а минус только один — по сути, кто владеет облаком, в котором хранится информация о производстве, тот владеет и самим производством. Для российской промышленности единственный способ не попасть в будущем в облачную зависимость от иностранных государств — создать собственное облако.

Сергей Овчинников, начальник департамента систем управления блока логистики, переработки и сбыта «Газпром нефти»: В полном объеме идея цифрового завода на НПЗ «Газпром нефти» может быть реализована к 2030 году. На ближайшую перспективу — к 2018 году у нас в планах создание систем управления качеством продукции, надежностью оборудования, оптимизации энергопотребления, повышение интеллектуальности существующих АСУТП. Тем не менее наша цель — это все-таки не точечные решения по автоматизации, а создание единой интегральной среды для управления всей нефтепереработкой компании. И уже сейчас понятно, что в одиночку стать лидерами новой промышленной революции практически невозможно. Например, нам понадобится облачный сервис, которого в России пока не существует. Только объединив усилия всех участников рынка — производителей оборудования и их клиентов, IT‑разработчиков, телекоммуникационных компаний, — мы сможем поконкурировать с Кремниевой долиной. Такой консорциум сегодня создается, а «Газпром нефть» примет в его работе деятельное участие.

Как же будет выглядеть нефтеперерабатывающий завод через 10, 15, 20 лет? Глобальную автоматизацию можно уподобить компьютерной игре-стратегии, в которой пользователь имеет дело только с информацией верхнего уровня. Он знает, сколько у него ресурсов и какой цели хочет достичь, и, исходя из этого, принимает те или иные решения. При этом если какое-то здание в игре требует починки или строительства, то пользователю достаточно просто дать соответствующее указание, не задумываясь над тем, какие механизмы нужны для выполнения подобных указаний.

Полная оцифровка завода дает тот же эффект: системы нижнего уровня следят за режимами технологических процессов и за состоянием оборудования. Системы верхнего уровня анализируют внутренние и внешние данные и выдают дальнейшие рекомендации по необходимости ремонта и заказу запчастей, изменениям объемов выпускаемых продуктов или поиску новых логистических схем отгрузки. Оператору такого производства остается только осуществлять контроль. Причем делать это он может со своего мобильного устройства, находясь за много километров от самого завода, а реализацию большинства указаний будет осуществлять робототехника. Цифровой завод становится не просто реальностью, а единственно эффективным способом производсва.

«Воплощение идеи такого производства невозможно без создания так называемого цифрового двойника, или цифровой тени, — считает Юрий Новик. — То есть системы, которая полностью бы описывала все технологические процессы на НПЗ. С ее помощью можно подбирать параметры работы различных установок, добиваться оптимизации производства с учетом всех факторов влияния, начиная от состава сырья и заканчивая рыночной конъюнктурой. Работа над созданием такой системы в нашей компании уже ведется».

Вопрос, будет ли эта система выполнена в традиционной парадигме или в полной мере задействует все возможности Industry 4.0, — промышленный интернет и облачные решения — пока остается открытым. Сопутствующие такому выбору проблемы информационной безопасности полностью можно разрешить только за счет активного развития российской промышленности, IT – технологий и создания собственных облачных сервисов.

Industry 4.0 — четвертая промышленная революция. Получила свое название от инициативы немецких промышленников 2011 года, которые определили ее как средство повышения конкурентоспособности обрабатывающей промышленности Германии через усиленную интеграцию киберфизических систем, то есть подключения машин и станков к интернету.

Big data — большие данные. В общем случае — совокупность подходов, инструментов и методов обработки структурированных и неструктурированных данных огромных объемов и значительного многообразия для получения воспринимаемых человеком результатов.

Интернет вещей — internet of things, IoT — концепция единой сети, соединяющей объекты реального мира, оснащенные встроенными технологиями для взаимодействия друг с другом или с внешней средой.

Облачный сервис — (англ. cloud storage) — модель онлайн-хранилища, в котором данные хранятся на многочисленных распределенных в сети серверах, предоставляемых в пользование клиентам. Данные хранятся и обрабатываются в так называемом облаке, которое представляет собой, с точки зрения клиента, один большой виртуальный сервер. Физически же такие серверы могут располагаться даже на разных континентах.

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!

Http://integral-russia. ru/2016/10/07/neftepererabatyvayushhij-zavod-budushhego/

Российская Федерация – один из мировых лидеров по добыче и производству нефти. В государстве действует более 50 предприятий, основными задачами которых является нефтепереработка и нефтехимия. Среди них Кириши НОС, Омский НПЗ, «Лукойл-НОРСИ», РНК, «ЯрославНОС» и так далее.

На данный момент большинство из них соединены с известными нефтегазовыми компаниями, такими как «Роснефть», «Лукойл», «Газпром» и «Сургутнефтегаз». Период работы такого производства составляет около 3 лет.

Основные продукты нефтепереработки – это бензин, керосин и ДТ. Сейчас более 90% всего добытого черного золота используется для получения топлива: авиационного, реактивного, дизельного, печного, котельного, – а также смазочных масел и сырья для будущей химической обработки.

    разделение продукции на фракции, которые отличаются температурой кипения; переработка данных объединений при помощи химических соединений и производство товарных нефтепродуктов; смешивание составляющих с применением разнообразных смесей.

Отделом науки, который посвящен переработке горючих полезных ископаемых, является нефтехимия. Она изучает процессы получения изделий из черного золота и конечных химических выработок. К ним относятся спирт, альдегид, аммиак, водород, кислота, кетон и тому подобное. На сегодняшний день всего 10% добытой нефти служит сырьем для нефтехимии.

Процессы нефтепереработки разделяются на первичные и вторичные. Первые не подразумевают химического изменения черного золота, а обеспечивают его физическое разделение на фракции. Задачей вторых является повышение объемов производимого топлива. Они содействуют химическим преобразованиям молекул углеводорода, который входит в состав нефти, в более простые соединения.

Первичные процессы происходят в три этапа. Начальный – это подготовка черного золота. Оно проходит дополнительную очистку от механических примесей, осуществляется устранение легких газов и воды на современном электрообессоливающем оборудовании.

Далее следует атмосферная перегонка. Нефть перемещается в ректификационную колонну, где происходит ее деление на фракции: бензиновые, керосиновые, дизельные и в заключение – в мазут. Качество, которое имеет продукция на данном этапе переработки, не соответствует товарным характеристикам, поэтому фракции подвергаются вторичным обработкам.

    углубляющие (каталитический и термический крекинг, висбрекинг, медленное коксование, гидрокрекинг, изготовление битумов и так далее); облагораживающие (риформинг, гидроочистка, изомеризация и тому подобное); другие операции по производству масла и ароматических углеводородов, а также алкилирование.

Риформинг применяется для бензиновой фракции. В итоге она насыщается ароматическими смесями. Извлеченное сырье используют в качестве элемента для получения бензина.

Каталитический крекинг служит для расщепления молекул тяжелых газов, которые затем применяются для выпуска топлива.

Гидрокрекингом является способ расщепления молекул газов в избытке гидрогена. В результате данного процесса получается дизельное топливо и элементы для бензина.

Коксованием называется операция по добыче нефтяных коксов из тяжелой фракции и остатков вторичного процесса.

Гидрокрекинг, гидрирование, гидроочистка, гидродеароматизация, гидродепарафинизация – это все гидрогенизационные процессы в нефтепереработке. Их отличительной характеристикой является проведение каталитических преобразований с присутствием гидрогена или газа, который содержит воду.

Современные установки для первичной промышленной переработки нефти часто комбинированы и могут выполнять и некоторые вторичные процессы в разнообразных объемах.

    генераторы; резервуары; фильтры; нагреватели жидкости и газа; инсинераторы (устройства для термической утилизации отходов); факельные системы; газовые компрессоры; паровые турбины; теплообменники; стенды гидроиспытаний трубопроводов; трубы; фитинги и тому подобное.

Кроме того, на предприятиях применяются технологические печи для нефтепереработки. Они предназначены для подогрева технологической среды при помощи тепла, которое выделилось во время сжигания топлива. Существует две разновидности данных агрегатов: трубчатые печи и устройства для сжигания жидких, твердых и газообразных остатков производства.

Основы нефтепереработки заключаются в том, что в первую очередь производство начинается с перегонки нефти и образования ее в отдельные фракции. Затем основная часть полученных соединений преобразуется в более необходимую продукцию при помощи изменений их физических характеристик и строения молекул под воздействием крекинга, риформинга и остальных операций, которые относятся к вторичным процессам. Далее нефтепродукты последовательно проходят разные виды очистки и разделения.

Крупные нефтеперерабатывающие предприятия занимаются фракционированием, преобразованием, обработкой и смешиванием черного золота со смазочными материалами. Кроме того, они производят тяжелое топливо и асфальт, а также могут проводить дальнейшую перегонку нефтепродуктов.

Для начала необходимо провести проектирование и строительство нефтепереработки. Это достаточно сложный и ответственный процесс.

Проектирование и строительство нефтепереработки происходит в несколько стадий:

    формирование главных целей и задач предприятия и проведение инвестиционного анализа; выбор территории под производство и получение разрешения на возведение завода; сам проект нефтеперерабатывающего комплекса; сбор необходимых устройств и механизмов, выполнение строительства и монтажа, а также пусконаладочных действий; завершающий этап – сдача нефтедобывающего предприятия в эксплуатацию.

Производство продукции из черного золота происходит при помощи специализированных механизмов.

Нефтегазовая промышленность широко развита на территории Российской Федерации. Поэтому встает вопрос о создании новых производств и усовершенствовании и модернизации технического оборудования. Для того, чтобы вывести российскую нефтегазовую индустрию на новый, более высокий уровень, и проводится ежегодная выставка научных достижений в данной области «Нефтегаз».

Экспозиция «Нефтегаз» будет отличаться своей масштабностью и большим количеством приглашенных компаний. Среди них не только популярные отечественные фирмы, но и представители других государств. Они продемонстрируют свои достижения, инновационные технологии, свежие бизнес-проекты и тому подобное.

Кроме того, на выставке будет представлена продукция нефтепереработки, альтернативные виды топлива и энергии, современное оборудование для предприятий и так далее.

В рамках мероприятия планируется проведение разнообразных конференций, семинаров, презентаций, дискуссий, мастер-классов, лекций и обсуждений.

Http://www. neftegaz-expo. ru/ru/articles/2016/neftepererabotka-tehnologii-i-oborudovanie/

Нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов [1] .

    Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический. Объём переработки (в млн тонн). Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

На сегодняшний день границы между профилями стираются, предприятия становятся более универсальными. Например, наличие каталитического крекинга на НПЗ позволяет наладить производство полипропилена из пропилена, который получается в значительных количествах при крекинге, как побочный продукт.

В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют три профиля нефтеперерабатывающих заводов, в зависимости от схемы переработки нефти: топливный, топливно-масляный, топливно-нефтехимический.

На НПЗ топливного профиля основной продукцией являются различные виды топлива и углеродных материалов: моторное топливо, мазуты, горючие газы, битумы, нефтяной кокс и т. д.

На НПЗ топливно-масляного профиля помимо различных видов топлив и углеродных материалов производятся смазочные материалы: нефтяные масла, смазки, твердые парафины и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства масел и смазок.

На НПЗ топливно-нефтехимического профиля помимо различных видов топлива и углеродных материалов производится нефтехимическая продукция: полимеры, реагенты и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства нефтехимической продукции (пиролиз, производство полиэтилена, полипропилена, полистирола, риформинг направленный на производство индивидуальных ароматических углеводородов и т. д.).

Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки. В нефти остаётся не более 3—4 мг/л солей и около 0,1 % воды. Затем нефть поступает на первичную перегонку.

Жидкие углеводороды нефти имеют различную температуру кипения. На этом свойстве основана перегонка. При нагреве в ректификационной колонне до 350 °C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции. Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции: прямогонный бензин (он выкипает в интервале температур 28-180°С), реактивное топливо (180—240 °С) и дизельное топливо (240—350 °С). Остатком перегонки нефти был мазут. До конца XIX века его выбрасывали, как отходы производства. Для перегонки нефти обычно используют пять ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты. Выход бензина при первичной перегонке нефти незначителен, поэтому проводится её вторичная переработка для получения большего объёма автомобильного топлива.

Вторичная переработка нефти проводится путём термического или химического каталитического расщепления продуктов первичной нефтеперегонки для получения большего количества бензиновых фракций, а также сырья для последующего получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. Одна из самых распространенных технологий этого цикла — крекинг (англ. cracking — расщепление).

В 1891 году инженеры В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов предложили первую в мире промышленную установку для непрерывной реализации термического крекинг-процесса: трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществляется принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подаются нагретые топочные газы. Выход светлых составляющих при крекинг-процессе, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо составляет от 40-45 до 55-60 %. Крекинг-процесс позволяет производить из мазута компоненты для производства смазочных масел.

Каталитический крекинг был открыт в 30-е годы XX века. Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться (отдавать водород). Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора. Происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы и кокс. Высвобождающийся водород принимает активное участие в реакциях гидрокрекинга, изомеризации и др.. Продукт крекинга обогащается легкими высококачественными углеводородами и в результате получается широкая бензиновая фракция и фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам. В итоге получаются углеводородные газы (20 %), бензиновая фракция (50 %), дизельная фракция (20 %), тяжелый газойль и кокс.

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280—340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции, содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Бензин, керосин, дизельное топливо и технические масла подразделяются на различные марки в зависимости от химического состава. Завершающей стадией производства НПЗ является смешение полученных компонентов для получения готовой продукции требуемого состава. Также этот процесс называется компаундирование или блендинг.

Http://www. wiki-wiki. ru/wp/index. php/%D0%9D%D0%9F%D0%97

В режим постоянной эксплуатации введена последняя станции проекта расширения мощностей трубопроводной системы Каспийского трубопроводного консорциума (КТК) — НПС-2 в Калмыкии. Объекты новой станции расположены близ поселка Ачинеры Черноземельского района. Таким образом, компания завершила проект увеличения мощностей нефтепроводной системы до 67 млн тонн нефти в год. Строители смонтировали на новой НПС каркасные здания, проложили 220 км силовых и контрольных кабелей, установили около 3,7 тыс. единиц оборудования.

Общая стоимость строительства станции составила более 7 млрд рублей.

НК «Роснефть» приступила к промышленному выпуску улучшенных высокооктановых бензинов (в том числе и фирменных), значительно превосходящих по экологическими показателям и эксплуатационным свойствам выпускаемое в настоящее время в России топливо «Класса 5». В качестве пилотного проекта реализация улучшенных высокооктановых бензинов марок АИ-95-K5 «Евро 6» и ATUM-95 «Евро 6» начнется через розничную сеть Компании на территории Республики Башкортостан.

Для улучшенных бензинов Компания разработала новую технологию производства и установила более жесткие требования по шести основным показателям.

«Рязанская нефтеперерабатывающая компания» (РНПК) выпустила первую партию высокооктанового автомобильного бензина АИ-100.

Запуск нового продукта стал возможен благодаря реализации масштабной программы НК «Роснефть» по модернизации производства, направленной, в том числе, на повышение потребительских качеств моторных топлив. АИ-100 предназначен для высокофорсированных двигателей. Его высокие детонационные свойства позволяют в полной мере раскрыть потенциал современных двигателей и повысить эффективность работы моторов спортивных автомобилей.

Кроме улучшенных эксплуатационных свойств, автомобильные бензины АИ-100 обладают повышенными экологическими показателями. Высокая экологичность топлива является следствием смешения компонентов с низким содержанием серы.

Новый продукт прошел все квалификационные и стендовые испытания на соответствие качества требованиям техрегламента для бензинов экологического класса К5. АИ-100 производства НК «Роснефть» соответствует требованиям технического регламента ТР ТС 013/2011 для бензинов экологического класса К5, нормативной документации и нормам методов квалификационной оценки.

Первая партия высокооктанового топлива будет поставлена для гоночной команды LADA Sport ROSNEFT.

АО «ТАНЕКО» получило заключение Приволжского управления Ростехнадзора о соответствии требованиям технических регламентов и проектной документации комбинированной установки изомеризации легкой нафты и секции сплиттера нафты. На нефтеперерабатывающем комплексе освоен выпуск изомеризата — высокооктанового компонента автомобильных бензинов с улучшенными экологическими свойствами.

В документе подтверждается, что комбинированная установка изомеризации легкой нафты и секция сплиттера нафты соответствуют требованиям технических регламентов, иных нормативных правовых актов и проектной документации, в том числе требованиям энергетической эффективности и требованиям оснащенности объекта капитального строительства приборами учета используемых энергетических ресурсов.

Высокооктановый компонент товарного бензина выпускается по отечественной технологии «Изомалк-2», разработанной ПАО «НПП Нефтехим» (г. Краснодар). Применение эффективного низкотемпературного платиносодержащего катализатора позволяет получать изомеризат с высоким октановым числом.

Процесс изомеризации является одним из самых рентабельных способов получения компонента для высокооктановых бензинов с улучшенными экологическими свойствами. Данный продукт характеризуется отсутствием бензола, ароматических углеводородов и соединений серы.

Выпуск изомеризата — это важнейший шаг в развитии нефтеперерабатывающего комплекса «Татнефти», имеющий стратегическое значение для реализации масштабной программы производства автомобильных высокооктановых бензинов.

Глубина переработки нефти по итогам года составила порядка 81%, что на 2 п. п. больше чем в 2016 году и на 9 п. п. превосходит показатель 2014 года. Также увеличился выход светлых нефтепродуктов с 55,7% в 2011 году до 62,1 в минувшем. В последние три года наблюдается тенденция к небольшому снижению объема первичной переработки нефти. Но его сокращение, сопровождается повышением качества.

В отраслях нефтепереработки и нефтехимии наблюдаются одни из самых значительных результатов. Доля импорта за 2015-2017 года по катализаторам нефтепереработки снизилась с 62,5% до 37%, по катализаторам нефтехимии с 64,3% до 26,5%.

«Татнефть-Нижнекамскнефтехим-Ойл» выпустил первые промышленные партии полиальфаолефиновых базовых масел (ПАОМ-2, ПАОМ-4, ПАОМ-6, ПАОМ-12) для производства товарных синтетических масел.

На сегодняшний день все ключевые и вспомогательные блоки производства олигомеров децена-1, предназначенного для получения полиальфаолефиновых основ синтетических масел, выведены на проектный технологический режим работы. Это первое и единственное в России предприятие, на котором освоено производство базовых синтетических полиальфаолефиновых масел. Выпуск новой продукции налажен по Отечественной технологии, разработанной Институтом проблем химической физики Российской Академии наук.

Синтетические полиальфаолефиновые масла позволяют производить моторные, авиационные, трансмиссионные, гидравлические, индустриальные и специальные синтетические и полусинтетические масла. ПАОМ являются экологически чистым продуктом, не содержат канцерогенных веществ, серы и хлора.

Синтетические масла обладают исключительными эксплуатационны­ми свойствами и характеристиками, которые удовлетворяют требованиям как гражданской, так и военной техники.

Афипский НПЗ, в управление которым в октябре 2017 года вступила Группа компаний «Новый Поток» (New Stream Group), приступил к выпуску нового вида продукции — газовой технической серы.

Производство нового вида нефтепродуктов стало возможным в связи с вводом в эксплуатацию узла грануляции серы секции комбинированной установки вакуумной перегонки мазута и висбрекинга гудрона.

Проектная мощность узла составляет 9 тысяч тонн в год. В текущем году на заводе планируется получить 1,4 тысяч тонн серы.

Комбинированная установка вакуумной перегонки мазута и висбрекинга гудрона построена в 2017 году. Мощность по переработке мазута составляет 3,4 млн тонн в год, по переработке гудрона — 1,5 млн тонн в год.

В настоящее время на заводе стартовал проект модернизации производственного комплекса, по результатам которой на предприятии планируется нарастить мощность первичной переработки нефти с 6 до 9 млн тонн в год, а также в два этапа увеличить глубину переработки — с 77% до 81%, затем до 93%.

По итогам строительства в эксплуатацию будут введены установки гидрокрекинга, гидроочистки дизельного топлива, замедленного коксования и первичной переработки нефти, а также новые очистные сооружения. Кроме того, в эксплуатацию будут введены объекты общезаводского хозяйства и дополнительный магистральный нефтепровод «Нововеличковская-Краснодар».

«РН-Комсомольский НПЗ», дочернее общество НК «Роснефть», отгрузил потребителям первую партию нового вида дизельного топлива — «арктического» (ДТ-А2-К5). Также на заводе осваивают производство зимнего дизтоплива «класса 3» (ДТ-З-К5, класс 3). Оба они отвечают требованиям высшего экологического стандарта — «Евро-5». Главной особенностью новых видов продукции является более низкая предельная температура фильтруемости: для дизельного топлива «арктического» — до -50 ̊ С, для «зимнего» — до — 38 ̊ С. «Арктика» предназначена для холодных регионов страны — Крайнего Севера и Дальнего Востока.

Специалистами «РН-Комсомольский НПЗ» проделана значительная работа по пересмотру и определению оптимальной рецептуры смешения компонентов в лабораторных условиях, подбору режима работы технологических установок, производству опытно-промышленных партий, оформлению необходимой технической документации.

На Яйском НПЗ ввели в эксплуатацию блок вакуумной дистилляции в составе электрообессоливающей установки (ЭЛОУ АВТ) мощностью 1 млн 600 тыс. тонн в год. Это позволит довести глубину переработки нефти до 75% и увеличить производство светлых нефтепродуктов.

Инвестиции в строительство составили 2,8 млрд рублей. Дополнительно создано 36 рабочих мест.

Проект осуществлён в рамках второго этапа развития предприятия. Напомним, первая очередь Яйского НПЗ введена в эксплуатацию в 2013 году. За это время компания «НефтеХимСервис» прошла важный этап становления и развития. Инвестиции составили 22,5 млрд рублей, создано 528 рабочих мест. Объем переработки нефти составляет 3,3 млн тонн в год, глубина переработки — до 62%.

25 января дан старт работе новых установок для производства высокооктановых экологически чистых компонентов автобензинов. Эти системы по гидроочистке нафты и по изомеризации запущены на Нижнекамском нефтеперерабатывающем комплексе компании «Татнефть» — «Танеко».

Пуск установок гидроочистки нафты и изомеризации — первая ступень для реализации на «Танеко» полномасштабной схемы производства автобензинов, соответствующих экологическому классу «Евро-5». На новых установках организовано более 60 рабочих мест. Всего с начала реализации проекта «Танеко» создано более 3500 рабочих мест.

За время реализации компанией вложено в проект 307 млрд рублей инвестиций. В пиковые моменты только на стройплощадке работало до 10 тыс. человек, и это не считая тех, кто готовил стройку, выпускал оборудование. Освоено, внедрено в производство 25 групп реакторного, компрессорного, насосного, теплообменного оборудования, ранее не выпускавшегося в России.

План развития проекта ТАНЕКО рассчитан до 2023 года. В настоящий момент готовы к пуску два производства — гидроочистка нафты на 1,1 млн тонн и изомеризация на 420 тыс. тонн. Проект реализован совместно с российскими проектировщиками и машиностроителями, на запускаемых установках применены новые для отечественной нефтепереработки технологии, среди которых поставка оборудования готовыми технологическими крупными блоками.

Топливно-энергетический комплекс России в 2017 году достиг хороших производственных результатов, установив несколько рекордов как для современной России, так и в абсолютной исторической ретроспективе.

В ПАО «Орскнефтеоргсинтез» (Оренбургская обл., дочернее предприятие АО «ФортеИнвест») завершились пуско-наладочные работы на блоке оборотного водоснабжения, который входит в систему общезаводского хозяйства Комплекса гидрокрекинга. Блок будет обеспечивать охлаждение и подачу оборотной воды на установки гидрокрекинга, производства водорода, производства серы и другие технологические объекты предприятия.

Проектная производительность водоблока составляет 6000 м³/час. В его схему входят три технологические линии: получение прямой оборотной воды первой и второй системы, а также противопожарное водоснабжение установки производства серы и Комплекса гидрокрекинга. Работа этих линий будет идти независимо друг от друга.

На пермской площадке СИБУРа состоялась торжественная церемония погружения первой сваи производства пластификатора общего назначения — диоктилтерефталата (ДОТФ) — мощностью 100 тыс. тонн в год.

Производство ДОТФ будет обеспечено сырьем СИБУРа и станет следующим переделом в цепочке добавленной стоимости. Дефицит рынка базовых пластификаторов в России составляет около 60 тыс. тонн в год и замещается поставками из Европы. Проект по производству ДОТФ на пермской площадке СИБУРа Позволит в значительной степени заместить импорт продуктов-аналогов и начать поставки пластификаторов на экспортные рынки, где спрос на ДОТФ также активно растет. Запуск производства запланирован на 2019 год.

ДОТФ является одним из ключевых компонентов напольных и кровельных покрытий, обоев, кабельных пластикатов и другой продукции строительной отрасли.

В ОАО «Славнефть-ЯНОС» (г. Ярославль, входит в ОАО «НГК «Славнефть» — совместное предприятие ПАО «НК «Роснефть» и ПАО «Газпром нефть») введена в эксплуатацию установка по производству базовых масел III группы качества.

Установка мощностью 100 тыс. тонн в год предназначена для выпуска четырех видов высокотехнологичных базовых масел, два из которых ранее не выпускались в России. Пуск этого объекта позволит заместить на отечественном рынке до 40% импортной продукции, которая используется для получения высококачественных синтетических моторных масел.

Строительство установки было начато в 2015 году. Инвестиции в проект составили 5,5 млрд рублей. Новый объект включен в производственную цепочку предприятия — сырье поступает с установки гидрокрекинга.

Базовые масла III группы являются основой для получения современных товарных масел, востребованных в различных областях — от автотранспорта до крупных предприятий.

В будущем планируется использовать базовые масла III группы в качестве основы для буровых растворов, значительная доля которых импортируется сегодня из-за рубежа.

Единственное предприятие по переработке нефти в Новосибирской области «ВПК-Ойл» запустило 15 июня производство битума мощностью 80 тыс. тонн в год. Битум будет поставляться в основном в Новосибирскую область, а также в Алтайский край, Кемеровскую область и Красноярский край.

Нефтеперерабатывающий завод (НПЗ) «ВПК-Ойл» перерабатывает 600 тыс. тонн нефти в год. В новое производство НПЗ, в том числе в производство битума, было вложено порядка 4,5 млрд рублей.

Нефтеперерабатывающий завод в Коченёво Новосибирской области построен и сдан в эксплуатацию в 2007 году. Проект реализован компанией ООО «ВПК-Ойл» с государственной поддержкой из новосибирского областного бюджета. Производство ориентировано на переработку нефти Верх-Тарского месторождения.

В 2018 году на предприятии планируется начать производство дизельного топлива экологического класса 5, в 2020 году — бензинов экологического класса 5, соответствующих требованиям технического регламента.

АО «ТАНЕКО» (входит в холдинг Татнефть) получило заключение Приволжского управления Ростехнадзора о соответствии требованиям технических регламентов и проектной документации ряда построенных в Нижнекамске объектов комплекса нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов.

В документе подтверждается, что установка замедленного коксования (УЗК) и все сопутствующие объекты соответствуют требованиям технических регламентов (норм, правил), иных нормативных правовых актов и проектной документации.

С 3 июня 2016 года УЗК работала в режим комплексного опробования оборудования. Благодаря ее стабильной работе глубина переработки нефти на комплексе «ТАНЕКО» увеличилась до 99%, отбор светлых нефтепродуктов — до 87%.

Проектная мощность УЗК по сырьевой смеси составляет 2 млн т/год. Процесс замедленного коксования является одним из самых эффективных при решении задачи углубления переработки нефти, поскольку позволяет получать из нефтяных остатков дополнительные ресурсы дистиллятного сырья, которые можно путем облагораживания превратить в моторные топлива. На УЗК производятся нефтяной кокс, кислый газ, нафта (нестабильный бензин), легкий газойль, тяжелый газойль. НПЗ «ТАНЕКО» первым в стране отказался от выпуска мазута в качестве конечного продукта и перешел на производство только светлых нефтепродуктов.

Торжественная церемония, посвященная этому событию прошла 1 июня 2017 г.

На строительной площадке Яйского нефтеперерабатывающего завода в Кемеровской области была забита первая свая в основание комплекса по переработке прямогонного бензина УК-1 (установка комбинированная-1).

В строительстве комплекса будет занято около 1000 человек. В ходе работ строителям предстоит смонтировать 12 тыс т металлоконструкций и залить более 40 тыс м 3 бетона.

Всего УК-1 будет производить более 700 тыс т/год высокооктанового бензина стандарта Евро-5.

На Московский НПЗ направлено крупногабаритное оборудование, изготовленное филиалом «Атоммаш» АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш). Уникальная по весогабаритным характеристикам вакуумная колонна войдет в состав блока первичной переработки нефти современной комбинированной установки «Евро+”. Новый аппарат обеспечит производство компонентов топлива высокого экологического класса Евро-5 и современного строительного битума.

На Антипинском НПЗ, основном производственном активе Группы компаний «Новый Поток» (New Stream Group), завершились работы по модернизации второй секции установки глубокой переработки мазута (УГПМ) — установки замедленного коксования (УЗК).

Мероприятия по увеличению производительности секции заняли две недели, после чего на установке были проведены пуско-наладочные работы. В результате модернизации мощность УЗК выросла на 17% – с 1,32 млн тонн сырья в год до 1,54 млн тонн в год.

Http://sdelanounas. ru/blogs/?search=%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%B0

Статья подготовлена на основе исследования ОАО «НИИТЭХИМ» рынка катализаторов гидро­очистки, гидродепарафинизации, каталитического крекинга, риформинга и гидрокрекинга в России. Исследование также содержит оценку потребностей нефтеперерабатывающей промышленности РФ в катализаторах на перспективу до 2030 г. Часть I (Потребление) см. в «Вестнике химической промышленности» № 6, 2016.

На территории РФ работают восемь производителей катализаторов ГО, ГК, КК и ДП (катализаторных фабрик):

    ЗАО «Нижегородские сорбенты»; ЗАО «Промышленные катализаторы»; ООО «Новокуйбышевский завод катализаторов»; ОАО «Ангарский завод катализаторов и органического синтеза»; ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ»; ООО «Салаватский катализаторный завод»; ООО «Стерлитамакский завод катализаторов»; ООО «Ишимбайский специализированный химический завод катализаторов».

Последние два завода входят в структуру ООО «КНТ Групп». В табл. 1 приведены возможности катализаторных фабрик по производству различных катализаторов.

Таблица 1. Производители катализаторов ГО, ГК, КК, ДП в России

Катализаторное производство (бывший опытный завод ВНИИ НП) создано в 1957 г. и расположено в черте города. Оборудование и помещения устарели морально и физически. Практически полностью отсутствует механизация и автоматизация технологических процессов производства катализаторов и цеолитов. Фабрика способна выпускать небольшие опытные и опытно-промышленные партии практически любых катализаторов, однако в настоящее время реального производства нет. Кроме того, существуют проблемы по экологии производства и между собственниками предприятия.

Производство катализаторов на Рязанском НПЗ организовано в 1959 г., а в 1999 г. преобразовано в ЗАО «Промышленные катализаторы». В настоящее время основными продуктами, производимыми на фабрике, являются катализаторы риформинга и изомеризации, а также осушители и адсорбенты на основе оксида алюминия. В перспективе до 2020 г. основными и практически единственными катализаторами, выпускаемыми на КФ, будут катализаторы риформинга и изомеризации.

Предприятие основано в 1951 г. на площадке Новокуйбышевского НПЗ. С 1998 г. осуществляет самостоятельную производственно-финансовую деятельность в соответствии со статусом общества с ограниченной ответственностью. В ассортименте завода следующие продукты:

    адсорбенты и осушители на основе оксида алюминия; алюмоплатиновые катализаторы риформинга; катализаторы гидроочистки бензиновых фракций; катализаторы гидроочистки вакуумного газойля; катализаторы гидроочистки дизельных фракций; катализаторы гидроочистки керосинов; катализаторы гидроочистки масел; катализаторы защитного слоя.

В настоящее время в основном предприятие производит небольшие партии катализаторов гидроочистки для нужд НПЗ Поволжского региона.

    строительство установки мощностью 3000 т/год по производству современных катализаторов гидрогенизационных процессов, обеспечивающих качество моторных топлив в соответствии с требованиями Евро-4 и Евро-5; строительство установки мощностью 4000 т/год по регенерации катализаторов вне реактора.

Катализаторная фабрика введена в эксплуатацию в 1952 г. в составе Ангарского нефтехимического комбината. С 1992 г. преобразована в Завод катализаторов и оргсинтеза, с 1997 г. – ОАО «Ангарский ЗК и ОС». Завод является специализированным предприятием по производству широкого спектра катализаторов, адсорбентов, носителей для катализаторов, осушителей и цеолитов, а также продукции органического синтеза:

    катализаторы для процессов: риформинга, изомеризации, гидрокрекинга, гидрирования, гидродеалкилирования, окисления, гидроочистки, конверсии углеводородных газов и бензинов с целью получения технических газов; цеолитсодержащие катализаторы, экологического назначения; адсорбенты, осушители, цеолиты, носители для катализаторов;

Завод производит катализаторы на порошкообразном сырье высокой чистоты, выработка катализаторов осуществляется на импортной смесительно-формовочной линии компаний APV Beacker Ltd (Великобритания) и Anhydro A/S (Дания). Основными потребителями катализаторов являются нефтеперерабатывающие предприятия НК «Роснефть», а также предприятия Сибири и Дальнего Востока. В перспективе до 2030 г. завод останется одним из основных производителей относительно небольших партий известных и хорошо зарекомендовавших себя катализаторов для нужд предприятий Роснефти.

Основными видами продукции завода являются силикагели и цеолитные адсорбенты, а также цеолитсодержащий шариковый катализатор крекинга Термофор. В связи с практически полным выводом из эксплуатации к 2025 г. установок каталитического крекинга типа Г-43-102 с шариковым катализатором завод будет вынужден ограничиться только производством адсорбентов. Катализатор Ц-600 работает на установках крекинга в Салавате и Новокуйбышевске.

В 1975 г. был издан приказ Миннефтехимпрома СССР о строительстве на территории Ишимбайского нефтеперерабатывающего завода комплекса по производству катализаторов, в состав которого должны были входить:

II очередь – производство катализаторов гидрогенизационных процессов;

31 декабря 1985 г. на Ишимбайском специализированном химическом заводе (ИСХЗК) катализаторов была введена в строй первая очередь по производству цеолитов. В 1992 г. на ИСХЗК в рамках государственной программы строительства «под ключ» нового производства современных синтетических цеолитов, адсорбентов, а также катализаторов каталитического крекинга, гидроочистки и гидрокрекинга начало поступать технологическое и лабораторное оборудование из Японии и Дании. В частности, у японской компании JGC Corporation и датской компании Haldor Topsoe были приобретены две комплектные линии по производству микросферического катализатора крекинга FCC и катализатора гидрокрекинга. Оборудование такого класса позволяло выпускать продукцию, не уступающую катализаторам таких мировых производителей, как Axens, UOP и та же Haldor Topsoe.

В 2004 г. компания КНТ Групп начинает строительство линии по производству катализаторов гидрогенизационных процессов на Стерлитамакском катализаторном заводе. На момент строительства технология производства катализаторов была модернизирована для успешной конкуренции с лидерами по производству катализаторов гидрогенизационных процессов. Это позволило производить катализаторы, не только не уступающие по своим характеристикам катализаторам других мировых фирм, но и превосходящие их.

В 2007 г. на ИСХЗК была закончена модернизация основного производства с применением японского оборудования и смонтирована линия по производству микросферического катализатора крекинга (FCC).

    синтетические цеолиты А и Х; цеолитсодержащие адсорбенты; оксид алюминия активный; адсорбенты для химических процессов; микросферические катализаторы крекинга на основе ультрастабильного цеолита У; катализаторы гидроочистки и гидрооблагораживания дистиллятных фракций.

В настоящее время КНТ Групп проводит активную кампанию по продвижению на российском и зарубежных рынках своих катализаторов. В частности, в течение нескольких лет осуществляются поставки значительных объемов катализаторов крекинга в Иран.

Импортное оборудование, установленное на заводах КНТ Групп, позволяет производить широкую гамму катализаторов для нефтепереработки. По своим производственным мощностям заводы КНТ Групп могут обеспечивать до 50–60% существующего российского рынка катализаторов гидрогенизационных процессов и практически полностью обеспечить потребность отечественных установок крекинга в микросферическом катализаторе высокого качества.

В ближайшем будущем следует ожидать расширения списка российских покупателей микросферических катализаторов крекинга ИСХЗК и более активных продаж катализаторов гидрогенизационных процессов СКЗ.

Катализаторная фабрика создана на Омском НПЗ в 1961–1967 гг. по проекту Грозненского нефтяного научно-исследовательского института (ГрозНИИ). В состав КФ входили две установки: Г-43-6 (производство микросферического катализатора крекинга) мощностью 9000 т/год и Г-43-7 (производство оксида алюминия, осушителей газов и катализаторов гидрогенизационных процессов). С 1997 г. производство осушителя газов и катализаторов гидроочистки прекращено, установка модернизирована по технологии приготовления алюминийсодержащего компонента, разработанной Омским филиалом института катализа СО РАН, и включена в комплекс производства микросферического цеолитсодержащего катализатора Г-43-6, в качестве установки по производству носителя оксида алюминия Г-43-6 «А». С 2004 г. освоена технология микросферического цеолитсодержащего катализатора на основе ультрастабильного цеолита, разработанная Институтом проблем переработки углеводородов СО РАН. Установленная мощность производства катализатора микросферического цеолитсодержащего 3000 т/год.

Проектная мощность установки по производству носителя – активного оксида алюминия – 900 т/год, достигнутая мощность составляет 700 т/год.

Соотношение мощностей по производству катализаторов российских заводов, %

В табл. 2 приведены основные марки и типы катализаторов для процессов гидроочистки, крекинга, гидрокрекинга и депарафинизации, производимые на российских катализаторных фабриках.

Общая проектная мощность российских катализаторных фабрик составляет 23 тыс. т/год по микросферическим катализаторам крекинга и 27,5 тыс. т/год других катализаторов для нефтепереработки, включая шариковый катализатор крекинга. В табл. 3 приведены данные по проектным мощностям и производству катализаторов в 2013 и 2014 гг., а также прогноз до 2030 г. Информация по производству катализаторов защитного слоя приведена в табл. 4.

В табл. 5–7 приведены данные по производству катализаторов гидроочистки, крекинга и гидрокрекинга на отечественных фабриках.

Таблица 3. Производственные мощности заводов и суммарный выпуск катализаторов в России в 2012–2030 гг.

Таблица 4. Производство катализаторов защитного слоя в РФ в 2011–2030 гг.

Таблица 5. Производство катализаторов гидрокрекинга в РФ в 2011–2030 гг.

Таблица 6. Производство катализаторов крекинга в РФ в 2011–2030 гг.

Таблица 7. Производство катализаторов гидроочистки в РФ в 2011–2030 гг.

Http://vestkhimprom. ru/posts/rynok-katalizatorov-neftepererabotki-chast-ii-proizvodstvo

Повышение конкурентоспособности российских нефтеперерабатывающих предприятий на мировом рынке на базе инновационных технологий и развития нефтегазохимических кластеров

Increase of competitiveness of the Russian oil processing enterprises in the world market on the basis of innovative technologies and development of petrochemical clusters

Кандидат экономических наук, доцент кафедры государственного, муниципального и корпоративного управления Рязанского государственного радиотехнического университета,

Ph. D (Economics), Associate Professor, Public, Municipal and Corporate Management Department, Ryazan State Radioengineering University, Russia, Ryazan

Аннотация. Статья посвящена рассмотрению проблем повышения конкурентоспособности российских нефтеперерабатывающих компаний на мировом рынке. Обозначены основные тенденции инновационного развития нефтепереработки в России и за рубежом. Выявлены проблемы комплексного применения инновационных технологий в отрасли. Оценен потенциал развития нефтегазохимических кластеров в экономике страны.

Summary. The article is devoted to consideration of problems of increase of competitiveness of the Russian oil refining companies in the world market. The main tendencies of innovative development of oil processing in Russia and abroad are designated. Problems of complex application of innovative technologies in branch are revealed. Potential of development of petrochemical clusters in national economy is estimated.

Ключевые слова: нефтепереработка, инновационные технологии, нефтегазохимические кластеры, нефтеперерабатывающие заводы, модернизация.

Keywords: oil processing, innovative technologies, petrochemical clusters, oil refineries, modernization.

При переходе к инновационному сценарию от экспортно-сырьевой модели национальной экономики нефтепереработка приобретает особое значение, выступая одним из ключевых направлений отраслевой промышленной политики. Ее значение определяется не только высокой долей добавленной стоимости экспорта нефтепродуктов по сравнению с экспортом нефти, но и тем, что он является своеобразным связующим звеном между отраслями ТЭК и перерабатывающими отраслями (машиностроение, авиастроение, телекоммуникационная отрасль). Одновременно, как мы уже отмечали, развитие нефтепереработки характеризуется рядом негативных черт по сравнению с развитыми странами.

Низкий показатель переработки определяет рентабельность и низкий уровень конверсии нефти в более ценные нефтепродукты. Выход основных видов топлив в стране ниже показателей развитых стран, тогда как непомерно высока доля выработки мазута. Одновременно следует отметить отставание объемов нефтепереработки от объемов добычи нефти. В структуре экспорте нефтепродуктов преобладают топочный мазут, вакуумный газойль, прямогонные бензин, базовые масла и дизельное топливо [4]. Доля же высокотехнологичных товаров чрезвычайно мала, что ограничивает конкурентоспособность российских НПЗ на мировом рынке. Другой проблемой, о которой мы также говорили, является высокий уровень износа ( до 80%) основных фондов. Добавим, что этот фактор – ключевой при модернизации, поскольку он ограничивает возможности технологического прорыва, а значит, и производства конкурентоспособной качественной продукции, отвечающей международным экологическим требованиям и стандартам качества. В литературе среди проблем нефтепереработки также справедливо называется отставание российских НПЗ в уровне развития каталитических процессов, а также низкую загрузку мощностей [3].

Поэтому, являясь одной из приоритетных отраслей экономики, нефтепереработка уступает показателям развития в ведущих странах, для чего необходима идентификация различий в тенденциях инновационного развития этой отрасли за рубежом и в России:

1. Доминирование в структуре отечественной нефтепереработки выпуска продукции низких переделов, что связываем с невысокой инновационной активностью российских НПЗ, использованием устаревших технологий и отсутствием новых технологических установок (в мире одной из особенностей технологий нефтепереработки является применение крупных единичных агрегатов – мега-установок, которые обеспечивают высокие экономические и технические показатели отрасли за счет высокого уровня оснащенности и эффекта масштаба). Отечественная промышленность такие установки не применяет.

2. За рубежом нефтепереработка ориентирована на повсеместное внедрение инноваций, что способствует наращиванию доли наукоемкой и высокотехнологичной продукции, что стало характерным даже для развивающихся стран [15]. В России инновации в отрасли применяются компаниями автономно, и уровень их развития в большинстве компаний оставляет желать лучшего.

3. Наблюдается несоответствие уровней доходности зарубежных и российских нефтепереработчиков. Сектор нефтепереработки – один из самых прибыльных в развитых странах, что способствует активному привлечению инвесторов и росту числа НПЗ. В России же отношение инвесторов к этой сфере очень скептическое.

4. Если в развитых странах в ходе развития отрасли на всех этапах темп роста нефтепереработки выше темпа роста ВВП, то для отечественных предприятий подобная динамика была лишь при СССР.

5. Цена на отечественную продукция нефтепереработки постоянно растут и в целом не привязаны к мировым ценам на сырую нефть, что также отличает российскую отрасль от общемировых тенденций.

6. В ряде страны государство проводит политику повышения конкурентоспособности нефтепереработки на основе регулирования цен на сырье, а в российской практике такие меры стимулирования и ускорения развития отрасли не разработаны.

7. В зарубежной практике на мероприятия по охране окружающей среды затрачивается не меньше 10-15% от общей стоимости проекта [1], а в России данный аспект развития отрасли нефтепереработки не является приоритетным, поэтому процессы переработки нефтепродукты часто не соответствуют международным стандартам. Данный аспект принимает особое значение в условиях членства России в ВТО и достижения конкурентоспособности отечественных нефтепродуктов на мировых рынках [16].

8. Разрыв в уровнях внедрения инновационных технологий на российских и зарубежных НПЗ, выражающийся в неравномерности разных технологических параметров, обозначенных в табл. 39. Эксперты полагают, что даже с учетом всех инвестиционных проектов, которые запланированы к реализации в России, вряд ли технологический уровень российских НПЗ будет соответствовать уровню НПЗ развитых стран.

Таблица 1. Сопоставление параметров, характеризующих технологический уровень российских и зарубежных НПЗ (по отдельным компаниям)

Источник: Пущик, Е. Долгий путь к качественному бензину / Е. Пущик, Н. Пириев // Нефть России. – 2012. – №3.

Также следует указать на доминирующее положение иностранных компаний на российском рынке, которые поставляют около 50-70% катализаторов, применяемых в нефтепереработке, а также мировых лицензиаров и инжиниринговых компаний, которые обладают существенным финансовым потенциалом и активно продвигаются на рынке РФ. Одновременно заметно сокращение технологий нефтепереработки, внедряемых отечественными предприятиями; вытеснение национальных проектных организаций с рынка инжиниринговых услуг; повсеместное внедрение импортных технологий и оборудования на отечественные НПЗ.

В деле осуществления эффективной модернизации НПЗ России есть немало проблем, среди которых следует отметить: высокая затратность, включающая и «откаты», удорожающие строительства по меньшей мере в два раза; малое число строительных и проектных организаций; низкая окупаемость и высокая стоимость переработки темных нефтепродуктов.

В качестве перспективного пути развития российской нефтепереработки нельзя рассматривать путь заимствования технологий из-за рубежа: необходимо развитие отечественных разработок, который должен генерировать собственные эффективные технологии для осуществления модернизации, поскольку, по мнению исследователей, за счет этого могут создаваться возможности мультипликативного эффекта масштаба на базе «обратного инжиниринга», когда уже освоенный опыт и технологии сгенерируют новые разработки и подходы для внедрения [9]. Российские же компании существенно уступают зарубежным по затратам на исследования и разработки: в нашей стране они, как правило, не превышают одного процента от совокупной выручки. Большая часть инвестиции в исследования и разработки (до 90%) российские ВИНК осуществляют в сектор разведки и добычи.

Однако в последние годы, ввиду обострения конкуренции российских ВИНК с зарубежными лидерами нефтепереработки, отечественные игроки наращивают инвестиции в исследования. Компании «Газпром», «Лукойл», «Роснефть» реализуют крупные исследовательские проекты и разработки. Так, например, у компании «Роснефть» есть три научно-исследовательских и проектных института, напрямую относящихся к переработке. В структуре компании «Лукойл» также есть аналогичные структуры (ВолгоградНИПИнефть, Ростовнефтехимпроект). Тем не менее, исследования и разработки российских ВИНК в нефтепереработке не ориентируются на достижение долгосрочных целей технологического развития компаний, на разработку ее стратегии инновационного развития.

Проанализированные аспекты развития российской нефтепереработки предполагают активные действия в сфере инноваций для исправления ситуации. Во-первых, нефтепереработка должна быть ориентирована на использование российских технологий, которые по своему качеству не уступают зарубежным аналогам (в данном случае необходимо использовать госрегулирование для зашиты внутреннего рынка от импорта). Во-вторых, перспективной мерой считается процесс консолидации отечественных проектных организаций и их преобразование в структуры, которые способны оказывать широкий спектр инжиниринговых услуг, востребованных на рынке [8].

Поэтому можно констатировать, что инновационное развитие российской нефтепереработки заторможено и находится в состоянии некой стагнации, что сопровождается усилением разрыва отрасли в техническом уровне развития от развитых и даже от развивающихся стран. Отраслевой кризис возможно преодолеть исключительно путем ориентации за счет повышения диверсификации, увеличения рентабельности, повышения конкурентоспособности отрасли на мировом рынке, осуществления модернизации отрасли на базе принципов инновационного развития.

Глобальный финансово-экономический кризис нельзя идентифицировать в качестве ускорителя негативных тенденций в отрасли, скорее он обострил существующие проблемы ее развития (низкая техническая оснащенность, отставание в освоении новых технологий и т. д.). Проблемы эти характерны не только для нашей страны, но и присущи ряду других стран, занимающихся нефтепереработкой. В целом для современного нефтегазового сектора мира характерны некоторые дисбалансы между экспортерами и импортерами сырья (во-первых, в географическом размещении углеводородного сырья, а во-вторых, в уровне развития технологий извлечения углеводородов).

Значение инновационных технологий в развитии российской нефтепереработки возрастает в силу того, что до 2030 г. Россия ставит задачу формирования эффективного инновационного нефтегазового сектора, развитие которого будет отвечать внешнеэкономическим интересам и потребностям растущей экономики. При этом специализация России в международном разделении труда должна трансформироваться в сторону смещения акцента на производство высокотехнологичной продукции, товаров глубокой переработки, интеллектуальных услуг. Большое значение при этом должна сыграть международная производственно-технологическая кооперация с МНК и ННК зарубежных стран.

Необходимость применения инновационных технологий в развитии российской нефтепереработки диктуется нерешенностью ключевых проблем развития отрасли в последние годы. Она по-прежнему характеризуется невысоким уровнем технологической сложности НПЗ, превалированием полуфабрикатов в структуре экспорта, высоким уровнем износа, дисбалансом в наличии мощностей по первичной переработке и производством продукции высоких переделов. По обсуждающимся в литературе прогнозам, в ближайшие годы спрос на национальном рынке нефтепродуктов высокого качества возрастет на 4-5% [6].

НПЗ страны в условиях ограниченности инвестиционных возможностей производства нефтепродукты низких переделов, все еще увеличения мощности первичной переработки. Для удовлетворения рыночных потребностей сегодня одной из ключевых задач управления нефтеперерабатывающим комплексом становится разработка эффективной системы планирования, определяющей оптимальный ассортимент нефтепродуктов и уровень загрузки мощностей с учетом спроса на рынке. Общеизвестна роль планирования обеспечения баланса между потреблением и производством продукции, объемом рыночного спроса и объемами предложений со стороны предприятий [5]. На корпоративном уровне планирование необходимо для оптимизации выпуска продукции высокого качества на основе рационального и эффективного использования ресурсов [7]. Опыт работы как зарубежных, так и отечественных предприятий свидетельствует о том, что недооценка планирования в современных условиях или некомпетентное его осуществление может привести к неоправданно большим потерям [12]. Роль внутрифирменного планирования в современных условиях, по мнению ряда исследователей, повышается ввиду обострения конкуренции, проблем сбыта продукции, изменения направления сбыта, усиления давления со стороны внешних рынков и процесса глобализации; роста неопределенности мировой экономики и конъюнктуры мировых рынков [11].

В свою очередь, в литературе [2] отмечено, что на экономику предприятий нефтепереработки определяющее влияние оказывают такие факторы, как: широкий ассортимент товаров, получаемых из одного сырья (нефти); высокий уровень концентрации производства; поливариантность технологических процессов нефтепереработки и их высокая взаимозависимость и сложность; высокий уровень автоматизации производства и его непрерывность; высокая степень капиталоемкости, растущей с ростом качества продукция и увеличения глубины нефтепереработки; высокая энергоемкость; существенный удельный вес затрат на сырье в формировании себестоимости нефтепродуктов. Рост численности и уровня жизни населения обусловливает большую его потребность в нефтепродуктах, поэтому развитие нефтепереработки в качестве одной из важнейших отраслей следует считать стратегической задачей развития национальной экономики.

Значение отрасли заключается в том, что продукция сектора нефтепереработки потребляется почти всеми отраслями промышленности. В настоящее время на стадии проектирования в России находится 27 ,НПЗ и один завод строится [17]. Замедленное развитие отрасли связано с рядом проблем, о которых мы уже упоминали ранее, но в основном они связаны со слабым использованием инновационных технологий. Инвестиционная политика ВИНК ориентирована прежде всего на добычу углеводородов (в 2013 г. объем капиталовложений в нефтедобычу превысил данный показатель в нефтепереработке на 25,3%), однако все же следует назвать положительный темп роста инвестиций в переработку нефти, который за последние годы в два раза выше, чем в нефтедобыче.

Нежелание комплексного, масштабного применения инновационных технологий в нефтепереработке ведет к росту числа мини-НПЗ в России [10], что влечет за собой высококачественных бензинов с высоким октановым числом и низкосодержащего дизельного топлива, поэтому компании теряют потенциальную прибыль. В перспективе данная проблема, вместе с низким индексом технологической сложности Нельсона на российских НПЗ, может привести уменьшению экспортного потенциала нефтепродуктов. Выходом из сложившейся ситуации является наращивание темпа инновационного развития нефтепереработки посредством серьезного изменения ее товарной структуры (уменьшение производства топочного мазута; существенны рост производства дизельного топлива; умеренные темпы роста производства автомобильных бензинов). Технологические и экономические преимущества в нефтепереработке можно обеспечить только на основе расширения производства высококачественных нефтепродуктов [6]. Проведение жизнь планов по модернизации НПЗ и усилению их технологической сложности позволит как удовлетворить потребности внутреннего рынка, так и наладить экспорт продукции нефтепереработки.

Возможности применения инновационных технологий в нефтепереработке необходимо оценивать с учетом тенденций инновационного развития мировой нефтепереработки, в которой в последнее время все большее значение получают светлые нефтепродукты. Поэтому мощности вторичных каталитических процессов интенсивно возрастают, и эта тенденция, по всей вероятности, сохранится в будущем. Также необходимо принимать во внимание ужесточение экологического законодательства в основных странах-импортерах продукции нефтепереработки.

Ввиду того, что наиболее высок спрос в мире на высококачественные бензины и дистиллятное дизельное топливо, то большое значение принимает анализ тенденций мирового рынка катализаторов. Распределение данного сегмента мировой нефтепереработки в настоящее время следующее: катализаторы гидроочистки (40% мирового рынка катализаторов); катализаторы крекинга (30%), гидрокрекинга (7%), риформинга (5), прочие – 20%. Ежегодно ассортимент промышленных катализаторов в мире обновляется на 15-20%. Что касается темпов роста данных сегментов мирового рынка, они устойчиво растут, однако этот рост связан с различными тенденциями, которые обозначены для мирового и российского рынков в следующей таблице:

Таблица 2. Тенденции развития отдельных процессов нефтепереработки в мире и России до 2030 г.

Http://uecs. ru/uecs-84-842015/item/3850-2015-12-

Кабмин ищет способы влияния на внутренний рынок нефтепродуктов, чтобы стабилизировать цены на топливо, через усиление контроля в крупнейшей госкомпании «Укрнефть». Но намерения власти критикуют трейдеры. А эксперты считают, что успех правительственных мер зависит от гибкости механизмов, с помощью которых они будут реализованы

Премьер Николай Азаров поручил Министерству энергетики и угольной промышленности сменить руководство крупнейшей нефтедобывающей госкомпании «Укрнефть». Об этом глава правительства вчера объявил на заседании Кабмина. Он возмущен, что показатели «Укрнефти» по объемам собственной добычи продолжают падать. Из-за этого стремительно увеличивается зависимость внутреннего рынка от импортных нефтепродуктов, стоимость которых зависит от мировых цен на нефть. «Мы посадили страну на импортное топливо, а отсюда — и рост цен»,— отметил Николай Азаров.

Комментируя заявление главы правительства, министр энергетики и угольной промышленности Юрий Бойко заявил, что миноритарные акционеры «Укрнефти» (компании, аффилированные с группой «Приват», владеют 42% акций.— «і») согласились с позицией государства о необходимости смены руководства компании из-за неудовлетворительных производственных показателей по итогам 2010 г. Он добавил, что это произойдет на собрании акционеров «Укрнефти» в следующем месяце, 25 февраля.

По итогам прошлого года «Укрнефть» сократила добычу нефти на 12,2% по сравнению с 2009 г.— до 2,216 млн. т. Поэтому в Минэнергоугля считают инициативу по смене руководства «Укрнефти» обоснованной. «Основной краткосрочной и долгосрочной задачей нового менеджмента госкомпании станет наращивание показателей собственной добычи. Это будет способствовать улучшению ситуации на рынке нефтепродуктов»,— сообщили «і» в пресс-службе Минэнергоугля. Также предполагаемое усиление позиций государства в управлении «Укрнефтью» будет соответствовать стратегическим интересам страны — это развитие национального производства и усиление национальной энергобезопасности.

Государственная политика, которую намерено реализовывать правительство, ставит еще одной целью стимулирование отечественной нефтепереработки. Для этого Кабмин планирует ввести пошлины на импорт нефтепродуктов, чтобы украинские нефтеперерабатывающие заводы увеличили загрузку своих мощностей и поставляли больше готовой продукции на внутренний рынок. Тему заградительных импортных пошлин в правительстве считают актуальной в контексте начала функционирования Единого экономического пространства (ЕЭП) России, Беларуси и Казахстана. По условиям ЕЭП, эти страны получили преференции в ценообразовании на сырье. Также в рамках единого пространства отменены пошлины на нефтепродукты.

В Кабмине опасаются, что при таких условиях импортное топливо получит привилегии при поставках на украинский рынок, и это негативно отразится на отечественной нефтеперерабатывающей отрасли. Воспрепятствовать этому может инициатива Минэнергоугля по вводу пошлин на ввоз импортных нефтепродуктов. Авторы проекта правительственного решения считают, что такая мера будет стимулировать российских владельцев украинских нефтеперерабатывающих заводов ввозить больше нефти, чтобы увеличивать загрузку мощностей и тем самым наращивать снабжение внутреннего рынка нефтепродуктами отечественного производства.

Однако Кабмину еще надо найти компромисс с розничными нефтетрейдерами, которые недовольны намерениями чиновников ввести импортные пошлины. Розничные торговцы горючим сомневаются в положительном влиянии этого шага на рынок и интересы потребителей, а потому призывают правительство отказаться от такой идеи.

Опрошенные «і» эксперты расходятся во мнении, рассуждая о возможных последствиях для рынка планов Кабмина. При этом они полагают, что предпринятые властями меры упростят государству контроль над ресурсной и ценовой ситуацией в стране.

ОАО «Укрнефть» — крупнейшая в Украине нефтедобывающая компания, которая добывает 75% нефти и газового конденсата от общего объема добычи в стране. 50%+1 акция «Укрнефти» принадлежат НАК «Нефтегаз Украины», 42% акций контролирует группа «Приват», которая осуществляет оперативное управление компанией.

В следующем месяце акционеры «Укрнефти» на внеочередном собрании планируют рассмотреть вопрос об утверждении программы создания на базе компании публичной вертикально интегрированной нефтяной компании. В этом контексте не исключено объединение «Укрнефти» и «Укртатнефти» (Кременчугский НПЗ). Акционеры «Укрнефти» также планируют преобразовать компанию в публичное АО с последующим ее выведением на Лондонскую фондовую биржу. Проект соглашения о сотрудничестве и взаимопонимании государства и миноритарных акционеров предполагает осуществление допэмиссии акций компании, что и станет основой для выхода на биржу.

Http://economica. com. ua/print/article/1072277.html

Процесс переработки нефти – это многоступенчатый процесс физической и химической обработки сырой нефти, результатом которого является получение целого спектра Нефтепродуктов.

Существует три основных Направления переработки нефти: топливное, топливно-масляное и нефтехимическое.

    При топливном направлении нефти перерабатывается на моторные и котельные топлива. При топливно-масляной переработке наряду с моторными топливами получают различные сорта смазочных масел, поэтому для их производства выгодней использовать нефть с высоким содержанием масляных фракций. Нефтехимическая или комплексная переработка нефтиПредусматривает, наряду с топливами и маслами, производство сырья для нефтехимии: ароматические углеводороды, парафины, сырье для пиролиза и др., а также выпуск продукции нефтехимического синтеза.

Выбор конкретного направления переработки нефти и ассортимента выпускаемых нефтепродуктов определяется качеством сырой нефти.

Нефтеперерабатывающая промышленность вырабатывает Более 500 наименований газообразных, жидких и твердых нефтепродуктов. Их принято классифицировать по назначению. Основными и наиболее известными группами нефтепродуктов являются:

    Моторные топлива в зависимости от принципа работы двигателя подразделяют на: карбюраторные (авиационные и автомобильные бензины), реактивные и дизельные. Энергетические топлива: газотурбинные и котельные. Нефтяные масла: смазочные и несмазочные (несмазочные масла предназначены не для смазки, а для применения в качестве рабочих жидкостей в тормозных системах, трансформаторах, конденсаторах и т. п.).

    Углеродные и вяжущие материалы: нефтяные коксы (применяются для изготовления электродов и коррозионноустойчивой аппаратуры), битумы (дорожное строительство – в виде асфальта-, а также производство электро – и гидроизоляционных материалов) и нефтяные пеки (изготовление электродов). Нефтехимическое сырье: ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы, нафталин и др., применяются для получения красителей и фармацевтических препаратов, в качестве растворителей), сырье для пиролиза – разложения химических соединений при нагревании -, парафины и церезины (жидкие парафины служат сырьем для получения белково-витаминных концентратов, синтетических жирных кислот и поверхностно-активных веществ). Нефтепродукты специального назначения подразделяются на: термогазойль (сырье для производства технического углерода), консистентные смазки, осветительный керосин, присадки к топливам и маслам, деэмульгаторы, элементную серу, водород и др

Нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ) представляют собой совокупность нефтетехнологических установок, а также вспомогательных и обслуживающих служб, обеспечивающих нормальное функционирование предприятия и Производства нефтепродуктов. На НПЗ Производят нефтепродукты и сырье для нефтехимии, а в последние годы также товары народного потребления. Основными характеристиками НПЗ являются: мощность переработки, ассортимент выпускаемой продукции и глубина нефтепереработки.

    Мощность переработки. Современные нефтеперерабатывающие предприятия характеризуются большой мощностью как предприятия в целом (исчисляемой миллионами тонн в год), так и технологических процессов. Мощность НПЗ зависит от многих факторов, прежде всего от потребности в нефтепродуктах экономического района их потребления, наличия ресурсов сырья и энергии, дальности транспортных перевозок и близости соседних аналогичных предприятий. Наряду с заводами, перерабатывающими 5-15 млн. тонн нефти в год, имеются заводы-гиганты, перерабатывающие 20-25 млн. тонн в год, и небольшие заводы, перерабатывающие 3-5 млн. тонн в год. Ассортимент выпускаемых нефтепродуктов. Ассортимент выпускаемых нефтепродуктов, как правило, насчитывает около сотни наименований. В соответствии с выпускаемыми продуктами НПЗ принято классифицировать на следующие группы: НПЗ топливного профиля, НПЗ топливно-масляного профиля, НПЗ топливно-нефтехимического профиля (нефтехимкомбинаты), НПЗ топливно-масляно-нефтехимического профиля. Наибольшее распространение имеют НПЗ топливного профиля, поскольку на моторные топлива приходится наибольший процент потребления. Комплексная переработка нефтяного сырья (то есть топливно-масляно-нефтехимическая) по сравнению с узкоспециализированной переработкой, например, чисто топливной, более эффективна.

Отставание развития нефтепереработки от растущего спроса на топливо, является основной причиной повышения в настоящее время цен на нефтяном рынке. Согласно последнему годовому обзору мировых рынков энергоносителей, подготовленному компанией BP, в 2004 г. объем свободных мощностей нефтепереработки превысил объем потребления нефти не более чем на 5%, что стало минимальным уровнем с 1965 г. По всей видимости, в прошлом году ситуация вряд ли существенно изменилась в лучшую сторону. По нашей оценке, лишь 8%-ный запас свободных мощностей в нефтепереработке способен переломить ситуацию и существенно снизить цены на сырую нефти. Для этого необходимо дополнительно увеличить мощности НПЗ по сравнению с 2005 г. на 5 млн. барр. в сутки, что в ближайшие несколько лет нереально. Однако даже наличие свободных мощностей нефтепереработки не гарантирует от резкого роста цен в случае нефтяного эмбарго или вынужденного сокращения поставок нефти из Персидского залива из-за крупных военных действий в этом регионе.

Http://www. ecotoc. ru/traditional/

Летом 1949 г. в Бразилии имелось три действующих нефтеперерабатывающих завода с пропускной способностью 150, 1 000 и 1 000 баррелей в сутки соответственно. Первый из них, эксплуатируемый «Национальным нефтяным советом», находится около месторождения Арату ; второй, в Сан-Пауло, эксплуатируется «Индустриа Матараццо де энер — хия» и третий, в Рио-Гранде-до-Сул, — «Ипиреанго компания Брази — лейра до петролеос». В районе месторождения Кандеиас «Национальный нефтяной совет» строит нефтеочистительный завод с пропускной способностью 2,5 тыс. баррелей в сутки. Другой государственный нефтеочистительный завод с пропускной способностью 45 тыс. баррелей в сутки планируется построить в Белёме. «Рефенариа-е-эксплорасао-де — петролеос-Униао» намечает постройку нефтеочистительного завода с пропускной способностью 20 тыс. баррелей в сутки в Сан-Пауло. «Рефенариа-до-петролео Дистрито Федераль» планирует создание нефтеочистительного завода около Рио-де-Жанейро с пропускной способностью 10 тыс. баррелей в сутки.

Упоминания о выходах нефти и газа, нефтяных источниках, залежах «бреа» и смолы встречаются в различных преданиях как легендарного характера, так и достоверных. Некоторые из этих залежей были хорошо известны индейцам и первым европейским переселенцам, которые часто использовали нефть в качестве лекарства или смазочного масла для фургонов. В середине XIX в. при рытье водяных колодцев в различных местах Соединенных Штатов и Канады были обнаружены признаки нефти и газа. Проблема нефти была, не чужда научной мысли того времени.

Зарождение нефтяной промышленности, которая оказала такое сильное влияние на жизнь страны, обычно связывают с открытием нефти бурением в Ойл-Крике на северо-западе Пенсильвании в 1859 г. Нефть была обнаружена неподалеку от небольшого нефтяного источника, известного индейцам, а позднее и европейским переселенцам.

Http://okzrusholding. ru/texnologii/neftepererabatyvayushhie-zavody. html

Сознавая свою ответственность перед населением города, персоналом, потребителями, акционерами, высшее руководство ОАО «Хабаровский НПЗ» определяет главной стратегической целью Предприятия:

Достижение лидирующих позиций в регионе по производству нефтепродуктов, соответствующих по своим характеристикам постоянно растущим требованиям законодательства, потребителей, общества.

Реализацию этой цели высшее руководство намерено обеспечить через внедрение и постоянное совершенствование системы менеджмента качества в соответствии с требованиями ИСО 9001:2008, посредством:

– формирования положительного имиджа Предприятия среди потребителей продукции, населения города на основе использования ресурсосберегающих технологий, обеспечивающих качество производимых нефтепродуктов и гарантирующих безопасность для здоровья и окружающей среды;

– постоянного совершенствования технологических процессов для достижения соответствия производимой продукции самым жестким требованиям законодательства;

– развития компетентности персонала, его творческой активности, чувства ответственности для достижения поставленных целей в области качества;

– четкого определения взаимодействия между всеми структурными подразделениями предприятия, позволяющего быстро реагировать на изменения внешней среды: законодательства, требований потребителей, общества;

– стандартизации процедур, правил, процессов, обеспечивающих эффективное выполнение работы каждым сотрудником Предприятия;

– развития системы внутреннего информирования, направленной на формирование достоверной, своевременной, полной информации и обеспечивающей ее оперативную передачу на соответствующие рабочие места;

– формирования взаимовыгодных отношений, основанных на сотрудничестве, с поставщиками и подрядчиками;

– постоянного повышения результативности системы менеджмента качества через постановку все более высоких целей в области качества и настройку всех процессов на достижение этих целей.

Высшее руководство АО «ННК-Хабаровский НПЗ» берет на себя ответственность за доведение Политики в области качества до персонала предприятия и призывает его к участию в реализации Политики.

Http://khab-npz. ru/proizvodstvo. html

Добавить комментарий