Уфимский нефтеперерабатывающий завод история

ОАО «Уфимский нефтеперерабатывающий завод» – одно из ведущих предприятий нефтеперерабатывающей промышленности России. Находится в столице Республики Башкортостан Уфе. Несмотря на то, что Уфимский НПЗ – одно из старейших предприятий отрасли, сегодня это современный технологический комплекс, способный выпускать широкий спектр высококачественных нефтепродуктов. Он пояивлся вслед за первенцем-земляком – Ишимбайским.

Конец 1940-х гг. Введены в строй установки второй очереди (комбинированная установка термического крекинга, вторая сернокислотная фенольной очистки, асфальтовый завод), третьей очереди (газофракционирующая, полимеризации, гидрогенизации). Во время Великой Отечественной войны завод снабжал фронт горючим.

1959 год. На заводе впервые в СССР была освоена переработка высокосернистых нефтей.

1970-е гг. Произведена реконструкция установки переработки нефти, были построены новые технологические установки, обеспечивающие увеличение мощности и улучшение качества продукции.

1980–1985. Завод первым в Башкирии начал перерабатывать конденсаты Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений. Также в это время завод инициировал переселение поселка Новоалександровка вследствие того, что только что построенный комсомольский поселок (называемый по старой памяти «5-ый лагерь») оказался в трехкилометровой санитарной зоне от новых площадок нефтезавода, и по нормам Министерства нефтяной промышленности СССР, жителей нужно было выселить в более безопасное место.

1995 год. Взамен изношенных установок был введен комплекс каталитического крекинга Г-43–107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов.

Http://www. e-reading. club/chapter. php/1055572/55/Benua_-_Dostizheniya_v_SSSR._Hroniki_velikoy_civilizacii. html

Уфимский нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие по переработке нефти, расположенное в Уфе.

В 1938 году завод дал первые 117 т бензина прямой гонки. К 1939 году закончилось строительство первой очереди завода. К концу 1940-х годов в строй действующих ввведены установки второй очереди (комбинированная установка термического крекинга, вторая сернокислотная фенольной очистки, асфальтовый завод), третьей очереди (газофракционирующая, полимеризации, гидрогенизации). Во время Великой Отечественной войны завод снабжал фронт горючим.

После войны на заводе осуществлялось промышленное освоение новых технологических процессов каталитического крекинга, гидроочистки топлив, производства алюмосиликатного катализатора.

В 1959 году на заводе впервые в СССР была освоена переработка высокосернистых нефтей. В 1970-е годы подверглись коренной реконструкции установки переработки нефти, были построены новые технологические установки (каталитическая установка риформинга Л-35-5, ГИПХ-105 по производству меднохромовых катализаторов, инертного газа, элементарной серы), обеспечивающие увеличение мощности и улучшение качества продукции.

В 1970-75 годах в строй действующих были введены установки производства технического водорода, ЭЛОУ-АВТ-6, гидроочистки дизельного топлива. В 1980-85 годах завод первым в Башкирии начал перерабатывать конденсаты Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений.

В 1985-90 годах были введены в действие комплекс Г-43-107М, установки каталитического крекинга Г-43-107/М-1 и другие, было реконструировано катализаторное производство.

В 1995 году взамен морально и физически изношенных установок был введён комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов.

В списке крупнейших компаний за 2009 год завод занял 319-е место.

Уставной капитал ОАО «Уфимский НПЗ» составил 619,277 млн рублей (на период 2008 года). В этот же период завод переработал 6,148 млн тонн нефти.

Сырье, поступающее на завод для переработки — главным образом, нефть из Западной Сибири (примерно 50%), Башкирии (примерно 40%) и 10% сырья составляет газовый конденсат.

Http://dictionary. sensagent. com/%D0%A3%D1%84%D0%B8%D0%BC%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4/ru-ru/

Сегодня ОСП «УЗМК ВНЗМ» это — отвечающее всем современным требованиям предприятие, оснащенное высокотехнологичным оборудованием и грамотными специалистами. Но давайте заглянем в недалекое прошлое.

Кончилась Великая Отечественная война. Партией и Правительством СССР принято решение о развитии в Башкирской АССР нефтеперерабатывающего и нефтехимического комплексов. В Уфе начата реконструкция 417-го завода (УНПЗ) и строительство Новоуфимского НПЗ. В г. Черниковске в 1947г. согласно приказа по Союзному тресту «Нефтезаводмонтаж» создается Монтажное управление № 9, в дальнейшем переданное тресту № 7. Специалисты и рабочие собирались в управление из Москвы, Орска, Грозного, Куйбышева и многих других городов. Жили в бараках, по две — три семьи в комнате, на работу добирались по бездорожью в основном пешком, но то поколение советских людей никогда не боялось трудностей, а наперекор им вершило Историю. Уже в декабре 1949г. при МУ-9 был введен в строй первый цех «монтажных мастерских», с которого и начинается история ОСП «УЗМК ВНЗМ».

Цех начал изготовление металлических конструкций. Заготовка, сборка и сварка конструкций производилась сразу, на одних стеллажах, из оборудования были только гильотинные ножницы «Пельц», многие станки были установлены во дворе, тележки с металлопрокатом закатывались в цех вручную, не было отопления. Сварку производили кусками проволоки, обмазывая их мелом и окуная в жидкое стекло.

Но налаживался выпуск конструкций, активно работали инженеры и специалисты. Уже в 1952г. специалистами управления разработан проект, изготовлено оборудование и, впервые в стране, собран и смонтирован резервуар для хранения нефти. Так был рожден метод рулонирования резервуарных заготовок. Позже под открытым небом был сооружен стенд для наворачивания рулонов и начался выпуск резервуаров. Этот факт был отмечен дипломом ВДНХ, а разработчики награждены Государственной премией СССР. Руководил управлением в то время Силенко Иван Петрович, главным инженером был Фельдштейн Лев Моисеевич. Руководил работами по изготовлению и монтажу первого резервуара Чемодуров Александр Александрович. Начиная с 1955г. изготовление и поставка резервуаров мастерскими, а затем и заводом, производилась не только на нефтеперерабатывающие предприятия Уфы и других городов Башкирии, но и по всему Советскому Союзу.

Гигантскими темпами роста промышленного строительства обусловлено развитие и строительного комплекса Башкирии, в 1958г. был образован монтажный трест «Востокнефтезаводмонтаж», в состав которого вошло СМУ 9, переименованное затем в УМУ-1 тр. ВНЗМ и «Мастерские монтажных заготовок», как самостоятельное предприятие.

В шестидесятые годы руководство треста «ВНЗМ», в лице управляющего Згурского Ивана Кондратьевича и главного инженера Фельдштейна Льва Моисеевича, прилагало немало усилий по оснащению мастерских новым оборудованием, наращиванию производственных мощностей. В 1963г. сдаются в эксплуатацию III, IV, V пролеты и эстакада, оснащенные новым оборудованием, в том числе, двумя мощными стендами для рулонирования резервуаров, В пристроенном к ним административном помещении на трех этажах расположились и бытовки для рабочих, и отделы, и конструкторское бюро.

В результате, уже к концу шестидесятых, производственные мощности мастерских выросли до 20 тыс. тн. металлопродукции в год.

В 1976 году к имеющимся корпусам прибавился цех, оснащенный оборудованием для окраски и сушки конструкций, построен новый административный корпус. В тоже время большой проблемой для завода стала замена кранового хозяйства. Мостовые краны в первых пролетах устарели физически, а в других не устраивала их малая грузоподъемность. В 1978г. дошло до того, что инспекция запретила дальнейшую эксплуатацию большей части кранов, практически парализовав работу завода. И тогда управляющий трестом Ринат Салихович Махмутзянов и, только что назначенный директором завода, Александр Александрович Руденко улетели в Москву, где в течении недели, с помощью Зам.

Министра Александра Кондратьевича Липодата, сумели «выбить» фонды на десять новых кранов, включая козловой кран грузоподъемностью 32 тн. Замену кранов произвели в кратчайшие сроки и работа в пролетах закипела с новой силой.

В 1988 г. усилиями того же Рината Салиховича, за счет строительства в г. Благовещенске «Химволокна» (ныне ОАО «Полиэф») были полностью реконструированы I и II пролеты завода, которые прослужили почти 30 лет. Работа в них стала просто опасной, так как начала осыпаться старая кровля.

Были обследованы и укреплены металлические фермы перекрытий и несущие колонны, полностью заменены полы и кровля, убраны межцеховые перегородки, устроены крышные фонари. Все работы по реконструкции велись не прекращая ни на один день основной деятельности завода.

В процессе своей жизнедеятельности завод претерпел несколько метаморфоз: в 1988 г завод объединили с Управлением производственно-технической комплектации. Это предприятие просуществовало в течении года с небольшим. Затем было слияние Уфимского и Салаватского заводов в одно целое, но и оно было таким же недолговечным. В период тотальной приватизации завод стал «Закрытым акционерным обществом» в составе ОАО «ВНЗМ». Но, несмотря на все переименования, слияния и разделения предприятие продолжало делать свое дело и жить своей жизнью, хотя наступили не самые легкие времена. Перестройка — отсутствие заказов, хронические невыплаты зарплаты. Самой большой заслугой руководства ОАО «ВНЗМ» и завода надо считать то, что в эти «смутные» годы удалось сохранить и производственные площади, и основной костяк завода, с его славными традициями.

С января 2002г. завод является структурным подразделением ОАО «АК ВНЗМ», Реконструкция, обновление оборудования ведутся постоянно, в МПУ оборудовано отделение пескоструйной очистки, там же в 2006 г установлен второй мостовой кран, закуплена и запущена в работу установка «Комета» для газовой и плазменной резки металла, умельцы завода изготовили и внедрили в производство станок для устранения грибовидности сварных балок, запущена ленточнопильная машина, меняется сварочное оборудование.

Итак, мы совершили краткий экскурс в историю и постарались рассказать о том, как родилось, росло и мужало наше предприятие.

Завод занимает площадь 40 тыс. м 2 , в том числе производственный корпус 12.9 тыс. м 2 . Имеются железно и автодорожные подъездные пути. Располагает целым парком автотранспорта, где и грузовые автомобили, и автобусы для доставки работников, и автокран, и легковые машины.

Опираясь на традиции, применяя новаторские идеи, соблюдая требования времени, коллектив завода готов решать самые серьезные задачи. Для этого у нас имеются квалифицированные рабочие, специалисты, технические службы, профессиональные навыки и современное оборудование.

Http://uzmk-vnzm. ru/company/history. php

На тему: История развития нефтяной и химической промышленности Башкортостана на примере ОАО Уфанефтехим

История компании Выпускаемая продукция Экологическая политика Политика в области качества

Нефтеперерабатывающие заводы АНК Башнефть одни из самых передовых в стране с точки зрения технической оснащенности, глубины переработки и качества выпускаемых нефтепродуктов. Модернизация существующих производственных мощностей, ввод новых установок это серьезный вклад в повышение конкурентоспособности и одно из приоритетных направлений деятельности компании. Только в 2009 году на модернизацию нефтеперерабатывающих заводов уфимской группы было выделено 6,3 млрд. рублей.

За 9 месяцев 2009 года на НПЗ переработано 15,3 млн. тонн нефти, что составляет 100,6% к соответствующему периоду 2008 года.

В составе уфимских нефтеперерабатывающих заводов имеются такие установки, как гидрокрекинг, комплекс производства ароматики, установка замедленного коксования. Глубина переработки на уфимских НПЗ в 2008 году составила 82,32%, что выше средней по отрасли на 10 пунктов (за 9 месяцев 2009 года – 83,08%).

ОАО "Уфанефтехим" (до 1996 года АО "Уфанефтехим") российская нефтеперерабатывающая компания на базе Уфимского НПЗ, была образована в 1993 году. Объем нефтепереработки ОАО "Уфанефтехим" составляет около 6 млн. тонн в год 3% от общероссийского объема нефтепереработки.

В августе 2007 года в качестве обеспечительных мер по делу, ответчиком в котором выступал один из акционеров ОАО "Уфанефтехим" ООО "Инзер-Инвест" Арбитражный суд Москвы заблокировал акции 6 компаний башкирского ТЭКа ОАО АНК "Башнефть", ОАО "Ново-Уфимский НПЗ", ОАО "Уфаоргсинтез", "Башкирнефтепродукт", ОАО "Уфимский НПЗ" и ОАО "Уфанефтехим".

Весной 2006 года ООО "Башкирский капитал", подконтрольное сыну президента Башкирии Уралу Рахимову, передало в равных долях все активы инвесткомпаниям "Урал-Инвест", "Агидель-Инвест", "Инзер-Инвест" и "Юрюзань-Инвест", являющимся акционерами ОАО "Уфанефтехим", однако правомерность этой сделки оспаривалась федеральными контролирующими органами. По мнению налоговиков, в результате распыления акций не было уплачено около 30 млрд. рублей налога на прибыль. ФНС потребовала признать сделки антисоциальными и, согласно ст. 169 Гражданского кодекса РФ, взыскать все акции в доход государства.

В начале 2008 года ЗАО "Башнефть-МПК" один из крупнейших поставщиков сырья на уфимские НПЗ возбудила иски в отношении ОАО "Уфанефтехим", Уфимского и Ново-Уфимского НПЗ, требуя компенсации стоимости около 800 тысяч тонн нефтепродуктов на общую сумму около 6 млрд. рублей (3 млрд. рублей, 1,7 млрд. рублей и 1,3 млрд. рублей соответственно). В декабре 2008 года Арбитражный суд Московской области удовлетворил иски в полном объеме.

В 2008 году на последующие 3 года все шесть предприятий башкирского ТЭКа (ОАО "Башнефть", ОАО "Уфимский НПЗ", ОАО "Новойл", ОАО "Уфаоргсинтез", ОАО "Уфанефтехим" и ОАО "Башкирнефтепродукт") перешли под управление дочерней компании АФК "Система" ОАО "Система-Инвест". Предполагается, что во всех компаниях будут введены подотчетные Советам директоров правления в составе 3-7 человек; компетенция генерального директора будет ограничена, а права Совета директоров расширены путем внесения изменений в уставы обществ.

– специализируется на переработке углеводородного сырья с получением нефтепродуктов, главным образом, моторного топлива (бензины Регуляр-92, Премиум-95). В ассортименте предприятия около 30-ти наименований товарной продукции. Здесь выпускаются высокооктановые автомобильные бензины, дизельное топливо с содержанием серы, соответствующим самым жестким мировым стандартам, ароматические углеводороды, котельное топливо, битум, кокс, которые экспортируются в 12 стран мира. Высококачественная продукция, а также передовые технологии и квалифицированный персонал позволяют Уфанефтехиму более пятидесяти лет занимать ведущие позиции в отрасли. Нефтезавод имеет также нефтехимическое направление производство ароматических углеводородов (бензол, толуол и др.), производство серы, сжиженных газов (пропан, пропилен). Кроме этого предприятие производит параксилол, который направляется в дальнейшем на ОАО Полиэф. Предприятие основано в 1954 году. В 2008 году предприятием переработано 7,479 млн тонн нефти.

В 2009 г. на предприятии было завершено строительство комплекса замедленного коксования, что дает увеличение глубины переработки на Уфанефтехиме от 5 до 17% (в зависимости от загрузки завода), а также запущена установка производства водорода, что дало возможность вырабатывать больше светлых нефтепродуктов и сократить выработку полуфабрикатов, в первую очередь вакуумного газойля.

Http://www. studsell. com/view/58962

На тему: «История развития нефтяной и химической промышленности Башкортостана на примере ОАО «Уфанефтехим»»

Нефтеперерабатывающие заводы АНК «Башнефть» – одни из самых передовых в стране с точки зрения технической оснащенности, глубины переработки и качества выпускаемых нефтепродуктов. Модернизация существующих производственных мощностей, ввод новых установок – это серьезный вклад в повышение конкурентоспособности и одно из приоритетных направлений деятельности компании. Только в 2009 году на модернизацию нефтеперерабатывающих заводов уфимской группы было выделено 6,3 млрд. рублей.

За 9 месяцев 2009 года на НПЗ переработано 15,3 млн. тонн нефти, что составляет 100,6% к соответствующему периоду 2008 года.

В составе уфимских нефтеперерабатывающих заводов имеются такие установки, как гидрокрекинг, комплекс производства ароматики, установка замедленного коксования. Глубина переработки на уфимских НПЗ в 2008 году составила 82,32%, что выше средней по отрасли на 10 пунктов (за 9 месяцев 2009 года – 83,08%).

ОАО “Уфанефтехим” (до 1996 года – АО “Уфанефтехим”) – российская нефтеперерабатывающая компания на базе Уфимского НПЗ, была образована в 1993 году. Объем нефтепереработки ОАО “Уфанефтехим” составляет около 6 млн. тонн в год – 3% от общероссийского объема нефтепереработки.

В августе 2007 года в качестве обеспечительных мер по делу, ответчиком в котором выступал один из акционеров ОАО “Уфанефтехим” – ООО “Инзер-Инвест” Арбитражный суд Москвы заблокировал акции 6 компаний башкирского ТЭКа – ОАО АНК “Башнефть”, ОАО “Ново-Уфимский НПЗ”, ОАО “Уфаоргсинтез”, “Башкирнефтепродукт”, ОАО “Уфимский НПЗ” и ОАО “Уфанефтехим”.

Весной 2006 года ООО “Башкирский капитал”, подконтрольное сыну президента Башкирии Уралу Рахимову, передало в равных долях все активы инвесткомпаниям “Урал-Инвест”, “Агидель-Инвест”, “Инзер-Инвест” и “Юрюзань-Инвест”, являющимся акционерами ОАО “Уфанефтехим”, однако правомерность этой сделки оспаривалась федеральными контролирующими органами. По мнению налоговиков, в результате распыления акций не было уплачено около 30 млрд. рублей налога на прибыль. ФНС потребовала признать сделки антисоциальными и, согласно ст. 169 Гражданского кодекса РФ, взыскать все акции в доход государства.

В начале 2008 года ЗАО “Башнефть-МПК” – один из крупнейших поставщиков сырья на уфимские НПЗ возбудила иски в отношении ОАО “Уфанефтехим”, Уфимского и Ново-Уфимского НПЗ, требуя компенсации стоимости около 800 тысяч тонн нефтепродуктов на общую сумму около 6 млрд. рублей (3 млрд. рублей, 1,7 млрд. рублей и 1,3 млрд. рублей соответственно). В декабре 2008 года Арбитражный суд Московской области удовлетворил иски в полном объеме.

В 2008 году на последующие 3 года все шесть предприятий башкирского ТЭКа (ОАО “Башнефть”, ОАО “Уфимский НПЗ”, ОАО “Новойл”, ОАО “Уфаоргсинтез”, ОАО “Уфанефтехим” и ОАО “Башкирнефтепродукт”) перешли под управление дочерней компании АФК “Система” – ОАО “Система-Инвест”. Предполагается, что во всех компаниях будут введены подотчетные Советам директоров правления в составе 3-7 человек; компетенция генерального директора будет ограничена, а права Совета директоров расширены путем внесения изменений в уставы обществ.

– специализируется на переработке углеводородного сырья с получением нефтепродуктов, главным образом, моторного топлива (бензины Регуляр-92, Премиум-95). В ассортименте предприятия около 30-ти наименований товарной продукции. Здесь выпускаются высокооктановые автомобильные бензины, дизельное топливо с содержанием серы, соответствующим самым жестким мировым стандартам, ароматические углеводороды, котельное топливо, битум, кокс, которые экспортируются в 12 стран мира. Высококачественная продукция, а также передовые технологии и квалифицированный персонал позволяют «Уфанефтехиму» более пятидесяти лет занимать ведущие позиции в отрасли. Нефтезавод имеет также нефтехимическое направление – производство ароматических углеводородов (бензол, толуол и др.), производство серы, сжиженных газов (пропан, пропилен). Кроме этого предприятие производит параксилол, который направляется в дальнейшем на ОАО «Полиэф». Предприятие основано в 1954 году. В 2008 году предприятием переработано 7,479 млн тонн нефти.

В 2009 г. на предприятии было завершено строительство комплекса замедленного коксования, что дает увеличение глубины переработки на «Уфанефтехиме» от 5 до 17% (в зависимости от загрузки завода), а также запущена установка производства водорода, что дало возможность вырабатывать больше светлых нефтепродуктов и сократить выработку полуфабрикатов, в первую очередь вакуумного газойля.

Была завершена реконструкция (техперевооружение) установки гидроочистки 24/7. После этой реконструкции Уфанефтехим начал на постоянной основе вырабатывать значительное количество дизельного топлива, соответствующего нормам Евро-5 (содержание серы 10 ppm). Также было завершено строительство и пуск в эксплуатацию установки грануляции элементарной серы.

За 10 месяцев 2009 года было переработано 6 млн. 410 тысяч тонн нефти, что составляет 102,4% к уровню прошлого года. И, несмотря на кризис, мы планируем по итогам 2009 года превысить прошлогодний объем переработки на 1-2%.

Http://www. kazedu. kz/referat/117147

Диссертация на тему: Становление и развитие переработки сернистых и высокосернистых нефтей на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе

СТАНОВЛЕНИЕ И РАЗВИТИЕ ПЕРЕРАБОТКИ СЕРНИСТЫХ И "ВЫСОКОСЕРНИСТЫХ НЕФТЕЙ НА УФИМСКОМ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕМ ЗАВОДЕ

Специальности 07.00.1.) – история науки в техники; 02.09.13 – нефтехимия

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Работа выполнена в Уфимском государственном нефтяном техническом университете

Защита состоится « 4 » июля 2000 года в I53Q часов на заседании диссертационного Совета Д.063.09.01 при УГНТУ по адресу: 450062, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

АКТУАЛЬНОСТЬ ТЕМЫ. Для сырьевой базы нефтеперерабатывающей отрасли Республики Башкортостан характерно поступление в переработку сернистых и высокосернистых нефтей, а также сернистых газовых конденсатов.

Построенный для переработки ишимбайской нефти на уровне технологий 30-х годов, Уфимский нефтеперабатывающий завод в настоящее время представляет собой мощный технологический комплекс, способный переработать миллионы тонн тяжелых высокосернистых нефтей и меркаптансодержащнх газовых конденсатов.

С 1959 г. впервые в стране на этом заводе была освоена переработка высокосернистых арлано-чекмагушских нефтей. В 80-е годы первым в Республике Башкортостан завод начал перерабатывать конденсат Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений. Уфимский НПЗ сделал серьезный вклад в разработку и освоение всех стадий переработки высокосернистых нефтей и сернистых газовых конденсатов. Опыт этого завода в преодолении трудностей, связанных с переработкой нового типа сырья, может быть использован на других предприятиях для решения аналогичных задач.

С целью оценки направления развития и реорганизации предприятий, перерабатывающих сернистые и высокосернистые нефти, возникла необходимость анализа становления и развития в технико-технологическом и технико-экономическом плане историко-технического состояния Уфимского НПЗ. В связи с этим поставленная задача изучения историко-технического развития Уфимского НПЗ является важной и актуальной.

ЦЕЛЬЮ РАБОТЫ является изучение этапов становления и развития первенца переработки сернистых нефтей в Башкортостане – Уфимского нефтеперерабатывающего завода; анализ реконструкции и модернизации отдельных производств завода; выявление резервов технологического оборудования с целью их приспособления к переработке нового вида сырья, технологических приемов, позволяющих получать продукты соответствующего качества.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА заключается в том, что впервые рассмотрено не только в историческом, но и в техническом аспекте становление и развитие переработки сернистых и высокосернистых нефтей на примере Уфимского НПЗ.

Впервые обобщен и проанализирован материал по разработке новых, реконструкции и модернизации существующих технологических схем Уфимского НПЗ в зависимости от политико-экономической ситуации в стране и уровня развития науки в области нефтепереработки и нефтехимии.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ заключается в изучении опыта работы первого завода по переработке сернистых и высокосернистых нефтей – Уфимского НПЗ. Результаты работы будут использованы при перспективном планировании развития Уфимского НПЗ.

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ Результаты работы изложены в восьми публикациях: четырех статьях, двух тезисах докладов на Международных конференциях и двух тезисах докладов на Всероссийских конференциях.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Диссертация изложена на 165 страницах, включая таблиц 38 , рисунков 32 , и состоит из четырех глав, выводов и списка использованной литературы.

ПЕРВАЯ ГЛАВА включает литературный обзор по зарождению и развитию переработки сернистых и высокосернистык нефтей в Башкортостане.

В ТРЕТЬЕЙ ГЛАВЕ приведены результаты технических преобразований на Уфимском НПЗ, осуществленных в период освоения переработки сернистых и высокосернистых нефтей.

ЧЕТВЕРТАЯ ГЛАВА посвящена освоению переработки газовых конденсатов на Уфимском НПЗ.

С открытием нефти на Урале было принято решение ускорить развитие нефтеперерабатывающей промышленности в восточных районах страны с целью приближения отрасли к источникам сырья, что имело первостепенное значение для оборонной мощи СССР. На IX Всебашкирском съезде Советов (3 января 1935 года) указывалось на то, что развертывание Ишимбаевского нефтепромысла выдвинуло как практическую и неотложную задачу – строительство в Башкирии нефтеперерабатывающего завода.

Организация строительства нефтеперерабатывающей базы на востоке страны была сложной проблемой, требовала создания материальной базы, подготовки квалифицированных кадров. Основная трудность заключалась в специфике уральской нефти: она отличалась высоким содержанием серы, смол и парафинов. Необходимо было в короткий срок разработать новую технику и технологию переработки башкирской нефти. Все это требовало времени и усилий.

К этому времени страна еще не имела развитой отрасли нефтяного и химического машиностроения. Инженеры московского института «Нефтепроект» завершили проектирование первого крупнейшего в Союзе нефтеперерабатывающего завода, который смог бы квалифицированно перерабатывать ишим-байскую нефть, значительно отличающуюся по своим свойствам от всех известных до этого нефтей страны. Для ознакомления с методами переработки сернистых нефтей и выяснения некоторых вопросов, связанных со строительством Уфимского НПЗ, в США была командирована группа советских специалистов – нефтяников. Выделить необходимое оборудование для строящегося Уфимского НПЗ и направить специалистов для его монтажа и пуска дали согласие фирмы «Алко» и «Луммус».

В апреле 1935 года в районе д. Щелчки было начато строительство Уфимского крекинг-завода, сырьем для которого должна была стать ишимбай-ская нефть.

Уже в сентябре 1936 года была пущена опытная установка, моделирующая атмосферно-вакуумную трубчатку (АВТ), колонны риформинга и каталитического крекинга, все многообразные агрегаты нефтеперерабатывающего завода.

Технологическая схема первой очереди включала атмосферно-вакуумную трубчатку (АВТ), установки риформинга и термического крекинга, обеспечивающие максимальный отбор светлых нефтепродуктов из исходной нефти, установки сернокислотной очистки крекингового бензина и его вторичной перегонки.

Пробный пуск АВТ состоялся в январе 1937 года. Больше года понадобилось для устранения обнаруженных недостатков. 20 июня 1938 года установка АВТ дала первые 117 тонн бензина прямой гонки. В начале 1939 года вместе с эксплуатацией первой установки шла обкатка риформинга, завершился монтаж установок термического крекинга, сернокислотной очистки бензина, вторичной перегонки, то есть заканчивалось строительство первой очереди.

К концу 1940 года вступили в строй установки второй очереди: комбинированная установка термического крекинга (крекинг-установка "Луммус"), вторая часть установки вторичной перегонки (ВП-2-3), вторая серной-;слотная установка фенолятной очистки газов от сероводорода (№ 2), газофракционирую-щая установка, асфальтовый завод, давший первый уфимский битум.

В 1941 году сданы в эксплуатацию установки третьей очереди: полимеризации, гидрогенизации (№ 23, 29). Ввод этих установок в эксплуатацию позволил обеспечить выработку технического изооктана для приготовления авиационных бензинов. К концу 1941 года Уфимский крекинг завод представлял собой крупное предприятие, оснащенное по последнему слову техники.

На Уфимском НПЗ впервые в стране начались систематические работы по исследованию и промышленному освоению технологии переработки сернистой и высокосернистой нефти.

С помощью ученых коллектив УНПЗ разработал и внедрил процессы подготовки и обессоливания башкирской нефти, способы очистки бензина от сернистых соединений, методы защиты аппаратуры и оборудования от коррозии и др.

Много сил было отдано решению задачи обессоливания нефти без привозного нейтрализованного черного контакта (НЧК) – до войны его получали в Баку. В мае 1942 года группа рационализаторов УНПЗ и сотрудников ЦНИЛ (Д. Д. Стром, И. И. Кантор, Я. И. Середа, Л. Б. Элькинд, М. Х. Мавлютова, O. A. Чернявская) предложили получать новый деэмульгатор из недефицитного местного сырья. В конце 1944 года установка для выработки НЧК была пущена в эксплуатацию.

Топливно-энергетическая проблема в целом, жидкого топлива в особенности, была одной из самых сложных и острых народнохозяйственных проблем военного времени. В 1943 году в стране было добыто всего 17,9 млн. т. нефти, на 4 млн. г. меньше, чем в предыдущем году. Несмотря на значительное общее сокращение добычи нефти в стране, в 1943 году по сравнению с предыдущим годом выработка бензина увеличилась на 10 %,дизельного топлива – в 2,3 раза, моторного топлива – в 1,7 раза.

Уфимский нефтеперерабатывающий завод в том же году произвел продукции в 2 раза больше, чем в 1940 году. За время войны переработка нефти здесь увеличилась более чем в 1,5 раза, выпуск продукции почти утроился. Более 3,5 млн. тонн горючего, сотни тонн сырья длд производства взрывчатых веществ дал завод фронту.

На базе "отходов" Уфимского нефтеперерабатывающего завода в 1943 году построили и запустили в эксплуатацию установку по производству пиробензола и толуола. Масштабы нефтехимических производств были очень скромными, однако зарождение нефтехимии в Башкирии произошло уже в эти годы.

В послевоенный период завод продолжает интенсивно развиваться. В 1946 году вводится в эксплуатацию установка электрообессоливания ЭЛОУ-1. В 1948 году вступили в строй установка прямой перегонки нефти (АВТ-2) и установка по производству фосфорного катализатора для полимеризационной и алкилирующей установок (№ 29, 51). В 1948 году было закончено строительство установки №25 алкилирования изобутана бутиленами с целью получения алкилбензина. В этом же году закончен монтаж установки 51 по получению изопропилбензола. Технический изопропилбензол использовался как компонент при приготовлении авиационных бензинов и как сырье для получения химически чистого изопропилбензола, используемого в технологии производства синтетического каучука. В 1950 году вводится в эксплуатацию ЭЛОУ-2, что значительно увеличивает возможности завода по подготовке нефти для переработки. В 1948 году начинается строительство двух блоков каталитического крекинга 43/102 и цеха по производству алюмо-силикатного катализатора. В 1952 году вводятся в эксплуатацию оба блока установки 43/102 и осваивается переработка тяжелого вакуумного газойля. Годом раньше (1951 г.) вступил в строй действующих установок цех по производству шарикового алюмосиликатного катализатора. Впервые в нефтяной практике Востока на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе были освоены процессы каталитического крекинга (установка 43/102) на шариковом алюмосиликатном катализаторе. В 1959 году впервые в стране иа заводе стали перерабатывать высокосернистую нефть. В 1957 году, сразу же после начала промышленной эксплуатации скважин на северо-западе Башкирии, Уфимский ордена Ленина нефтеперерабатывающий завод принял первые 24 тыс. т. высокосернистой арлано-чекмагушской нефти. Уфимский нефтеперерабатывающий завод сделал серьезный вклад в разработку и освоение всех стадий переработки этих нефтей.

Работы по выбору оптимальной технологии переработки высокосернистых нефтей проводились в основном на ордена Ленина Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. Уфимский НПЗ явился пионером переработки высокосернистых нефтей и основные технические решения, полученные в результате проведенных мероприятий, в дальнейшем были использованы на Салаватском нефтехимическом комбинате, Ново-Уфимском нефтеперерабатывающем заводе и Уфимском нефтеперерабатывающем заводе им. XXII съезде КПСС.

Рост добычи высокосернистых нефтей в Башкирии увеличил их содержание в общем балансе сернистых нефтей, поступающих на-нефтеперерабатывающие заводы г. Уфы (табл. I).

Переработка высокосернистой нефти на заводах Уфимского комплекса (%)

УНПЗ им. XXII съезда КПСС – 4,6. 29,1 56,3 63,3 62,3 62,6 64,1 56,3 58,0 32,0

В 60-х годах на заводе была проведена большая работа, направленная на усовершенствование технологии, дооборудование установок, модернизацию оборудования, борьбу с коррозией. Более 70 % технологических объектов подверглись коренной реконструкции и модернизации с целью их приспособления к переработке нового вида сырья – высокосернкстых нефтей.

Динамика переработки нефти и выпуска основных видов товарной продукции в этот период представлены в табл. 2.

Крупным комплексным мероприятием стала реконструкция установок переработки нефти: ABT-l, АВТ-2, КУ-i, КУ-2, в результате которой мощность процессов возрасла на 28 – 30 %.

В i 960 году на заводе началось строительство по проекту Ленгипрогаза первой отечественной крупнотоннажной установки гидроочистки дизельного топлива (Л-24-5). Ввод в эксплуатацию в 1963 году двух блоков установки гидроочистки дизельного топлива, содержащего до 2,7 % серы, позволил выпустить малосернистое топливо. Последующий ввод в эксплуатацию установки

Динамика переработки нефти и выпуска основных видов товарной продукции на У НПЗ за 1955-1967 г. г.

1955 1956 1957 1958 1959 1960 1961 1962 1963 1964 1965 1966 1967

Переработанной 3471,7 3534,7 4153,6 4435,1 4393,9 4563,4 4248,8 4234,8 4555,0 4384,5 4761,1 4902,1 5089,7

Бензин А-66 этил. 400,4 707,2 813,3 827,2 876,9 758,7 827,6 783,3 414,7 657,5 462,1 9,6 472,0

Уайт-спирит керосин 585,6 582,6 550,4 0,8 398,1 11,6 230,5 23,9 219,0 24,2 129,1 48,9 62,5 46,0 213,4 46,0. -;4б,2 50,6 29,2 35,4

Дизельное топливо 660,8 724,0 910,3 1067,1 904,0 879,0 872,5 1194,2 1440,1 1396,3 1623,9 1408,5 1539,3

Битум 140,5 159,6 161,9 155,9 173,8 238,5 226,2 190,5 202,6 191,8 210,2 224,8 251,2

Мазут 1180,7 1114,0 1471,7 1740,7 1816,3 1784,0 1701,1 1549,1 1713,0 1891,7 2162,5 2229,8 2225,9

Гидроочистки дизельного топлива новой модификации (Л-24-7) создал условия для выпуска топлива с 0,2 % серы. В 1976 году этому продукту был присвоен государственный Знак качества.

В 1962 году на УНПЗ введена в эксплуатацию установка ЭЛОУ-3 с шаровыми дегидраторами, на которой была освоена технология обессоливания и обезвоживания арлано-чегмагушской нефти с использованием в качестве де-эмульгатора НЧК. С 1964 года на установках ЭЛОУ частично стал применяться деэмульгатор – дисольван.

Для производства высокооктановых товарных бензинов построена в 1964 году одна из первых в стране установка каталитического риформинга Л-35-5, а затем модернизированная установка Л-24-300. Благодоря применению катализатора АП-56 налажено производство этилированного бензина А-76.

С использованием оборудования блока прямой перегонки нефти установки "Луммус" создан блок вторичной перегонки бензина из высокосернистой нефти с получением фракций н. к. – 85 °С (компонента бензина А-76) и 85-180 °С (сырья установки Л-35-5). С применением катализатора АП-64 налажен выпуск высокооктанового платформата и бензина АИ-93.

В эти же годы введены в эксплуатацию установка по производсту медно-хромовых катализаторов ГИПХ-105, установки инертного газа, элементарной серы.

В рекордно короткий срок построена установка ЭЛОУ-АВТ-6 для переработки западносибирских нефтей (менее сернистых и с большим содержанием светлых фракций). Пуск ее в 1974 году позволил заводу увеличить мощности по переработке нефти до 10 млн. т.

В 80-е годы была начата переработка газовых конденсатов Оренбургского и Карачаганского месторождений с высоким содержанием светлых фракций (до 87 %). Первый опыт показал, что высокое содержание в них сернистых соединений, особенно меркаптанов, и специфический углеводородный состав требуют применения нетрадиционных технологий их переработки.

В связи с этим на УНПЗ были начаты работы по созданию технологий и схем квалифицированной переработки газовых конденсатов. Технология переработки газового конденсата была освоена на реконструированных установках АВТ-2, Л-24-5 и вновь построенной установки изориформинга.

В 90-е годы снижение добычи нефти как в Башкортостане, так и в целом по стране повлекло за собой падение объемов нефтепереработки в республике. Обдшй объем переработанной нефти (включая газовый конденсат) в 1994 г. составил 27,7 млн. т, что почти в 2 раз?, меньше, чем в 1990 г. (49,9 млн. т). Имея среднюю мощность нефтеперерабатывающих заводов по первичной переработке нефти 13 млн. т/год, на начало 1995 г. получено лишь 3,7 млн. т/год.

Еще в 1985 г. на Уфимском НПЗ была разработана программа технического перевооружения, обеспечивающая углубление переработки нефти до 75,6 %. Главное ее мероприятие – развернувшееся в 1986 г. строительство комплекса Г-43-107 М/1.

В марте 1995 года введен в эксплуатацию комплекс Г-43-107 М/1, который включает процессы гидроочистки вакуумного газойля, каталитического крекинга в прямоточном реакторе (технология НгР-ТОТАЬ), газофракционирования, получения МТБЭ (метил-трет-бутилового эфира), водорода и газовой серы, а также азотно-кислородную станцию, резервуарный парк и природоохранные объекты.

Располагая современными технологическими процессами и оборудованием, завод способен выпускать топлива, отвечающие по качеству международным требованиям: автобензины неэтилированные с содержанием бензола менее 5 % марок АИ-95, АИ-93, АИ-92, АИ-91 и А-76; дизельные топлива летней, зимней и арктической марок с содержанием серы 0,2 и 0,05 %; мазут марок М40, М100 с содержанием серы до 3,5 %; большой ассортимент сжиженных газов (бутан технический, пропан-бутан-пентановая, пропан-пропиленовая, бу-тан-бутиленовая и пентан-изопентановая фракция, сжиженные газы для коммунально-бытового потребления), а также серу газовую комовую и жидкую сорта 9998, жидкий азот и кислород.

2. ИЗ ИСТОРИИ ОСВОЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЙ ПЕРЕРАБОТКИ СЕРНИСТЫХ И ВЫСОКОСЕРНИСТЫХ НЕФТЕЙ НА УФИМСКОМ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕМ ЗАВОДЕ

2.1. Исследование и промышленное внедрение некоторых процессов переработки высокосернистых арлано-чекмагушских нефтей

Попытка обессоливания и обезвоживания арлано-чекмагушской нефти на режимах, применяемых для туймазинской и ромашкинской не дала положительных результатов.

В связи с этим на Уфимском НПЗ были проведены исследования по выбору оптимального режима подготовки высокосернистых нефтей, которые позволили сделать следующие выводы:

1. При самых оптимальных условиях на существующих установках ЭЛОУ возможно получить подготовленную нефть с содержанием солей примерно 80 мг/л.

3. Температура 'подогрева нефти (70-75°С) перед обезвоживанием и обессоливанием, а также продолжительность пребывания в отстойниках термической ступени установки недостаточны.

С целью эффективной подготовки высокосернистых нефтей на установках ЭЛОУ осуществлены следующие мероприятия: создана изолированная система подготовки арлано-чекмагушской нефти; расширена

Система теплообмена на ЭЛОУ, что позволило поднять температуру нагрева нефти с 70°С до 90°С; установлены дополнительные отстойники; изменены электрические схемы питания электродегидраторов; принято решение о сооружении на заводе ЭЛОУ с шаровыми дегндраторами, заменить НЧК на неионогенный деэмульгатор.

Освоение переработки арлано-чекмагушских нефтей на установках завода производилось постепенно.

Первоначальная схема переработки высокосернистой нефти заключалась в атмосферной перегонке её на фракционирующей части установки каталитического крекинга – 43/102. Из полученных 26% светлых на нефть, бензиновая фракция составляла 15% и дизельного топлива – 11%. Компонент дизельного топлива компаундировался с дизельным топливом, имевшим запас качества. Смесь в этом случае содержала серы не более 1% и отвечала требованиям ГОСТ на дизельное топливо. Остаток после отгона светлых из арлано-чекмагушской нефти использовался как сырье термического крекинга или как компонент топочного мазута. При освоении переработки высокосернистых нефтей на установках АВТ завод начат вырабатывать вакуумный газойль и гудрон для производства битума.

Следует отметить, что впервые в отечественной практике из гудронов высокосернистых нефтей на уфимском НПЗ были получены основные сорта битумов.

По мере перевода установок на переработку высокосернистых нефтей проводилась поэтапна? их реконструкция.

В мероприятиях по усовершенствованию технологических схем завода участвовали Д. Ф. Варфоламеев, Т. И. Селиванов, B. C. Новокшенов, Е. А. Бугай, М. А. Ахметшин, А. Е. Дьяченко и др.

Реконструкции подверглись установки АВТ-1, АВТ-2, КУ-1, установка термического крекинга. Целью реконструкции установок АВТ явилось увеличение пропускной способности установки по сырью' и повышение четкости ректификации. На рис. 1 представлена схема АВТ-1 после реконструкции. На установке термического крекинга была осуществлена схема переработки АТ-висбрекинг-риформинг (рис. 2). Реконструкция установок завода позволила сохранить их производительность в новых условиях эксплуатации.

2.2. Освоение технологии производства бензинов-растворителей из сернистых нефтей

Развитие на востоке страны резиновой, лакокрасочной и некоторых других отраслей промышленности обусловило организацию 'производства растворителей на близлежащих нефтеперерабатывающих заводах. Однако создать его было довольно трудно, поскольку заводы не имели типовых установок для получения растворителей, а кроме того отсутствовал опыт производства их из сернистых нефтей.

1 – испаритель; 2 — новая основная колонна; 3 — отпарная колонна; 4 — колонна разделения широкой фракции; 5 – рибойлер; 6 – аккумулятор тяжелого бензина; 7 – первая вакуумная колонна; 8 – второй змеевик печи вакуумного блока; 9 – вакуумный конденсатор паров; 10 – аккумулятор вакуумного газойля; 11 – вторая вакуумная колонна; 12 – барометрический конденсатор; 13 – эжекторная система; 14 – холодильники дизельного дистиллята; 15 – вакуум насос; 16 – аккумулятор дизельного дистиллята; 17 – первый змеевик печи вакуумного блока; 18 – змеевик печи атмосферного блока; 19 – аккумулятор легкого бензина.

Потоки: I – нефть; И – легкий бензин; III – газ; IV – дизельная фракция; V – тяжелый бензин; VI – уайт-спирит неочищенный; VII – гудрон; VIII – тяжелый вакуумный газойль; IX – легкий вакуумный газойль – дизельный дистиллят.

I – теплообменники; 2 – конвекционная секция печи; 3 – ректифицирующий испаритель нефти; 4 – печь подогрева нефти; 5 – основная колонна прямой гонки; 6 – отпарная колонна прямогонной дизельной фракции; 7 – колонна разделения широкой прямогонной фракции; 8 – рибойлер колонны разделения широкой прямогонной фракции; 9 – колонна доотпарки крекинг-остатка; 10 – флаш-колонна (колонна подготовки сырья легкого крекинга); 11 – отпарная колонна крекинговой керосиио-газойлевой фракции; 12 – печь легкого крекинга мазута; 13 – печь термического риформипга бензина; 14 – основная крекинговая колонна высокого давления; 15 – стабилизатор крекинг – бензина. Потоки: 1 – сырье; II – газ прямой гонки; 111 – первичный прямогонный бензин; IV – керосино-газойлевая фракция прямой гонки; V – крекинг-газ низкого давления; VI – термический газойль (пресс-дистиллят); VII – водяной пар; VIII – вторичный легкий прямогонный бензин; IX – крекинг-остаток; X – крекинговая керосино-газойлевая фракция; XI – рефлюкс стабилизации; XII – крекинг-бензин; XIII – жирный газ высокого давления.

Ниже приведены основные этапы работы по освоению производства бензина «калоша», экстракционного бензина, уайт-спирита. В лабораторных исследованиях участвовали: P. M. Карпоносова, Е. М. Варфоломеева, К. Ф. Пряхина, Т. Г. Воронинская, К. А. Гафарова, П. Д. Рубинштейн, Э. П. Антипина, Б. Н. Райе, Т. В. Гусева.

2.2.1 Получение бензина «калоша» – растворителя для резиновой промышленности

> Характеристика сырой целевой фракции, выделенной из бензинов, которые получены из смеси нефтей Ромашкинского, Шкаповского и Бугульмин-ского месторождений, приведены в табл. 3, а распределение ароматических соединений по узким фракциям прямогонного бензина – в табл. 4.

Из табл. 3 и 4 видно, что содержание ароматических (6,08 – 7,49%) и непредельных (0,39 – 0,69 %) углеводородов во фракции бензина «калоша» превышает нормы, предусмотренные ГОСТ 443-56. Вследствие этого фракцию бензина «калоша» необходимо подвергать специальной очистке.

* бензин "калоша" выделяется после максимального отбора фракции экстракционного бензина.

Известно несколько методов очистки этой фракции для получения из нее растворителя. Применяется азеотропная перегонка с метанолом на реконструированной установке азеотропной перегонки. Однако этот метод обеспечивает только деароматизацию продукта. Чтобы обессерить продукт и удалить из него олефины, необходимо подвергнуть его легкой обработке серной кислотой.

Содержание ароматических соединений в головных фракциях прямогонного бензина

* Наличие ароматических соединений во фракциях с температурами кипения ниже 80° объясняется недостаточной четкостью ректификации разгоночного аппарата.

Хорошие результаты дает метод экстракции ароматических и непредельных соединений из фракции 80 — 1^0° дизтиленгликолем. Но он требует также специальных установок. Для очистки же сернистых бензинов схема должна быть дополнена блоком обессеривания.

Весьма эффективной в данном случае можно считать гидроочистку бензина, позволяющую одновременно деароматизировать и обессеривать продукт, а также насыщать олефины, содержащиеся в целевой фракции, однако ее рекомендуется применять лишь при наличии свободной гидрирующей установки.

Поскольку на заводе имелась свободная, установка сернокислотной очистки бывшей алкилирующей установки, этот метод был признан наиболее приемлемым (рис. 3). В разработке, внедрении и освоении схемы принимали участие A. C. Эйгенсон, Е. А. Бугай, Г. И. Беликов, O. A. Барышева, B. C. Безрук.

Работа установки по изложенной технологии позволила получить продукт требуемого качества. Однако из-за значительных энергетических и эксплуатационных затрат пришлось изменить схему потоков колонн 1 и 3: перевести их на ступенчатое фракционирование (рис. 4).

Рис. 3 Получение бензина «калоша» с однократным предварительным отгоном фракции н. к. – 120°: 1 – головная колонна К-1;2 – аккумулятор фракции н. к. – 120° Е-1; 3 – колонна выделения фракции бензина «калоша» К-2; 4 – аккумулятор фракции н. к. – 180°Е-2; 5-сборник фракции бензина «калоша» Е – 3; 6 – контактор Р – 1; 7 – отстойник кислоты Е — 4; 8 – диафрагмовый смеситель Р – 8; 9 – щелочной отстойник Е – 5; 10 – сборник очищенной фракции Е – 6; И — колонна вторичной перегонки К – 3; 12 – аккумулятор бензина «калоша» Е-7.

Потоки: I – бензин прямогонный; II — фракция н. к. – 80°; III – свежая серная кислота;

IV – щелочь; V – бензин «калоша»; VI – остаток вторичной перегонки; VIII – автомобильный

Рис. 4 Получение бензина «калоша» ступенчатой фракционировкой: 1 – головная колонна К -1; 2 – аккумулятор фракции н. к. – 80° Е – 1; 3 – колонна выделения бензина «калоша» К – 2; 4 – аккумулятор бензина «калоша» Е – 2; 5 – подогреватель П – 1 Потоки: I – бензин прямогонный; II – фракция н. к. – 80°; III – экстракционный бензин на очистку и вторичную перегонку; IV-фракция 120°-к. к.

По условиям Уфимского НПЗ наиболее целесообразным было применение метода сернокислотной очистки. Применительно к нему, исходя из наличия технологического оборудования и была разработана и внедрена технологическая схема производства растворителя «калоша».

Экстракционный бензин, применяемый для извлечения растительных жиров, должен иметь достаточно четкие пределы кипения (70 – 95°).

Поскольку содержание сернистых соединений (не выше 0,025%) и ароматических углеводородов (не выше 4,0%) ограничивается ГОСТ, потребовалось решить вопрос, возможно ли на заводе получить данный продукт, минуя установки обессеривания и деароматизации.

Для этого в лабораторных условиях анализировались экстракционные бензины, выделенные из бензиновых дистиллятов, которые в свою очередь были получены из нефтяных смесей, поступающих на завод (табл. 5).

Как видно из табл. 5, содержание ароматических углеводородов в экстракционных бензинах колеблется от 2,34 до 6,08% и периодически превосходят норму ГОСТ. Содержание же серы в большинстве случаев не превышает допустимой величины – 0,025%. Изменения качества экстракционного бензина объясняется тем, что в нефтяной смеси, перерабатываемой заводом, колеблется соотношение отдельных нефтей. Поэтому в схеме производства этого бензина должна быть сернокислотная очистка.

В соответствии с первоначальной технологической схемой бензин прямой перегонки после подогрева поступал в ректификационную колонну, в которой отделялась головка С5 — 70° (по ИТК). Остаток перегонки направлялся в колонну целевой фракции. С верха этой колонны выделялся экстракционный бензин, а с низа отводился компонент авомобильного бензина.

Однако колонна экстракционного бензина, оснащенная 24 тарелками, не обеспечивала стабильного качества целевого продукта и не позволяла достичь необходимой производительности установки из-за относительно малого сечения.

Измененная схема (рис. 5) не имеет этих недочетов. В разработке, внедрении и испытании схем принимали участие Е. А. Бугай, И. С. С&чихов, Г. И. Беликов, O. A. Барышева.

Колонна с 52 тарелками обеспечила стабильное качество экстракционного бензина и позволила увеличить производительность в 1,5 – 1,7 раза.

Для очистки сырья от ароматических соединений в обеих схемах предусмотрена система сернокислотной очистки с последующим защелачиванием очищенного продукта.

Цель дальнейшего усовершенствования технологии производства экстракционного бензина заключалась главным образом в том, чтобы снизить энергетические затраты. Для этого рибойлеры колонн были переведены на обогрев вторичным теплом (теплоноситель) с соседней установки.

Ароматических углеводородов Не более 4,0 4,91 2;34 4,5 3,51 6,08 2,34 2,93 3,81 3,2

3-малая ректификационная колонна К-2; 5-ректификационная колонна К-1 Потоки: 1-прямогонный бензин; П-газ; Ш-фракция н. к.-705; IV – легкий бензин; У-экстраышонный бензин; У1-остаток бензина

2.2.3. Получение бензина-растворителя для лакокрасочной промышленности (уайт-спирит)

История освоения и совершенствования технологии производства уйат-спирита на Уфимском НПЗ может служить примером того, как благодаря творческой активности коллектива упрощается процесс получения продукта.

Первоначально для получения уйат-спирита применялась громоздкая многоцеховая технологическая цепочка: прямогонный бензин с установки АВТ направлялся в резервуары, а затем подвергался двухступенчатой, а впоследствии трухступенчатой фракционировке, сернокислотной очистке, защелачива-нию, вторичной перегонке. Анализ содержания ароматических и сернистых соединений в узкиз фракциях прямогонного бензина, полученного из смеси сернистых нефтей, показал, что выделять из них уйат-спирит без специальной очистки невозможно. В связи с этим в результате проведенных исследований была Еыбрана весьма простая схема барботажного контактирования продукта через слой серной кислоты. Кратковременное соприкосновение продукта с серной кислотой обеспечило достаточную глубину обессеривания при небольшой степени деароматизации.

Определенный интерес представляли данные о возможности получения уйат-спирита из бензина высокосернистой арлано-чекмагушской нефти. Исходная фракция содержит значительное количество серы (0,25 – 0,28 %). Установлено, что оптимальный расход серной кислоты на очистку фракции уайт-спирита из высокосернистой арлано-чекмагушской нефти, составляют при 10-минутном контакте продукта с реагентом 30-35 %. В результате технологических изысканий предложена схема непосредственного получения фракции

Уайт-спирита на установке АВТ, для чего была изменена схема потоков дизельной и бензиновой колонн (рис. 6). При внедрении этой схемы себестоимость одной тонны уйат-спирита снизилась с 62,9 рублей по первоначальной схеме до 5,4 рублей.

В разработке,' внедрении и освоении технологической схемы принимали участие Е. А. Бугай, Дьяченко А. Е., Дмитриев Ф. Ф., Зайнуллин Т. А., Олькова Д. Г., Дозорцева P. C..

Рис. 6 Получение фракции уайт-спирита непосредственно на АВТ: 1 – испаритель К-1; 2 – подогреватель П -1; 3 – ректификационная колонна К-2; 4 – дизельная колонна К-3; 5 – колонна бензиновой фракции К-4; б – рибойлер Т-1; 7- аккумулятор Е-1; 8 – блок очистки А-1 Потоки: I – нефть; II – газ; III – бензин; IV – уайт-спирит; V – дизельное топливо; VI – в вакуумную колонну.

3. ПЕРЕРАБОТКА ГАЗОВЫХ КОНДЕНСАТОВ НА УФИМСКОМ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕМ ЗАВОДЕ

С 1978 года характерно поступление в переработку новых видов углеводородного сырья – газовых конденсатов.

Открытое в Оренбургской области мощное Оренбургское газоконденсат-ное месторождение стало первым крупнотоннажным источником жидкого углеводородного сырья — сернистого газового конденсата. Состоящий в основном из углеводородов, выкипающих в пределах 28-205°С, т. е. в основном из бензиновых фракций, оренбургский газовый конденсат содержал до 13 % масс, общей серы, которая на 80 % была заключена в меркаптаны.

Накопленный опыт добычи, транспортировки, подготовки и переработки позволил сформировать основные технологические и экологические принципы организации всех стадий схемы переработки меркаптансодержащих газовых конденсатов, т. е. заложить научные основы для разработки эффективной экологически безопасной технологии.

Определяющими факторами при создании экологически безопасных производств и обеспечения условий надежной эксплуатации оборудования являются :

– высокая концентрация сероводорода, легких и более тяжелых термически нестойких меркаптанов;

– наличие в продукции скважин пластовой воды с высоким содержанием коррозионно-активных компонентов;

– аномально высокое содержание общей и меркаптановой серы в бензино-газойлевых дистиллятах.

Фактические данные, иллюстрирующие эти факторы в сравнении с данными для типичных сернистых и высокосернистых нефтей, приведены в табл.6

Содержание сероводородной и меркаптановой серы в нефтях и газовых конденсатах

Содержание меркаптановой серы не внесено ни в одну из известных классификаций, однако этот показатель существенно влияет на выбор технологии переработки нефтяного сырья. В унифицированной программе исследования нефтей этот показатель до 1986 г. также не фигурировал как обязательный к определению за исключением керосиновых фракций. В связи с этим меркап-

Тансодержащие нефти своевременно не выявлялись, что не позволяло принимать необходимые меры при их сортировке и направлении на переработку. В мировой практике также отсутствует опыт переработки многотоннажных мер-каптансодержащих видов нефтяного сырья.

При увеличении объемов переработки сырья с аномально высоким содержанием серы в бензиновых фракциях возникает серьезная проблема обеспечения предприятий достаточными мощностями гидроочистки, а в некоторых случаях – демеркаптанизации бензинов.

На предприятиях, уже перерабатывающих меркаптансодержащие газовые конденсаты, для очистки широкой бензиновой фракции были вынуждены использовать существующие установки гидроочистки дизельного топлива с соответствующей реконструкцией. Это снизило возможности предприятия в производстве малосернистых марок дизельного топлива.

В состав комплекса по переработке стабильного карачаганакского газового конденсата, осуществленного на имеющемся оборудовании Уфимского НПЗ, включены сырьевые резервуары с понтонами, блок ЭЛОУ и реконструированная установка АВТ-2, где конденсат разделяется на фракции н. к. -180,180360 °С и остаток выше 360 °С (рис. 7).

Рис. 7 Схема фракционирования карачаганакского конденсата на реконструированной установке ЭЛОУ-(ЛВТ-2) ОАО "Уфимский НПЗ": I – холодильник; 2, 3,4,5, 6 – теплообменники соответственно керосиновой фракции, фракции дизельного топлива, остатка, верхнего орошения агмосферной колонны и вакуумного дистиллята; 7 – электродегидратор; 8 – отстойник бензиновой фракции; 9 – лечь;

10 – колонна частичного отбензинивания; 11 – конденсатор-холодильник бензиновой фракции и верхнего циркуляционного орошения;

12 – емкость орошения колонны частичного отбензинивания; 13, 16 – холодильники соответственно бензиновой фракции и верхнего циркуляционного орошения; 14, 15 – водоотделители-газосепараторы бензиновой фракции колонн соответственно частичного отбензинивания и атмосферной; 17 – атмосферная колонна; 18 – отпарная колонна

Потоки: I – КГК; II – фракция дизельного топлива; III – керосиновая фракция; IV – бензиновая фракция на установку Л-24-5; V – газ; VI – мазут.

Фракция бензина н. к. – 180 °С направляется на один из блоков установки гидроочистки JI-24-5, дооборудованный блоками стабилизации и разделения гидрогенизата на фракции н. к. – 80 и 80-180 °С (рис. 8). Последняя направляется на установку каталитического риформинга, а фракция 180-360 °С смешивается с нефтяными дизельными фракциями и подвергается гидроочистке. Остаток на первом этапе использовался н качестве маловязкого компонента котельного топлива.

Рис. 8 Схема блока стабилизации и фракционирования реконструированной установки Л-24-5 ОАО "Уфимский НГО" 1 – колонна стабилизации; 2 – воздушный холодильник; 3 – водяной холодильник; 4, 8 – емкости орошения; 5 – печь для нагревания горячей струи; б – фракционирующая колонна; 7 – отпарная колонна; 9 – кипятильник

Потоки: I – нестабильный гидрогедизат; II – орошение; III – газ на моноэтаяольную очистку; (V – водяной пар; V, VI, VII – фракция соответственно н. к. – 62; 62 – 85 и 85 – 180 °С

Остатки атмосферной перегонки газовых конденсатов по сравнению с нефтяными остатками являются значительно более благоприятным сырьем для каталитического крекинга. Так, остатки атмосферной перегонки карачаганак-ского газового конденсата отличаются от аналогичных нефтяных остатков пониженным содержанием асфальто-смолистых соединений, металлов, минеральных солей, имеют более благоприятный для каталитического крекинга углеводородный и фракционный составы.

Установлено, что по сравнению с нефтяным вакуумным газойлем при каталитическом крекинге вакуумных дистиллятов и остатков перегонки конденсата наблюдается повышенный выход бензина за счет снижения выхода тяжелого каталитического газойля при практически одинаковом выходе кокса и газообразных продуктов крекинга.

Анализ исследований, проведенных на УНПЗ, позволил рекомендовать использование остатков перегонки карачаганакского конденсата в качестве компонента сырья каталитического крекинга для установки Г-43-107 АО «Уфимский НПЗ». При сложившейся на этом предприятии ситуации наиболее целесообразно перерабатывать смесь вакуумного газойля западносибирской нефти и остатка перегонки конденсата в соотношении от 1:9 до 1:3. Остаток атмосферной перегонки конденсата с установки АВТ-2 (мазут КГКМ) посту-

Пает в колонну стабилизации гидроочищенного вакуумного газойля – основного сырья каталитического крекинга. Из этой колонны смесь гидроочищенного вакуумного газойля и остатка перегонки конденсата направляется в реактор каталитического крекинга.

Предложенную схему безостаточной переработки карачаганакского конденсата начали внедрять в АО «Уфимский НПЗ» в конце 1995 г., и в настоящее время в сырье установки каталитического крекинга Г-43-107 подается до 20 % остатка перегонки конденсата (мазута) с АВТ-2.

Разработанная технология переработки мазута карачаганакского конденсата позволяет увеличить загрузку комплекса Г-43-107 сырьем на 20-25 % с получением качественной продукции без нарушения технологии его переработки. Переработка каждых 100 тыс. т карачаганакского мазута позволяет дополнительно получить более ВО тыс. т ценной высококачественной продукции, что эквивалентно ее выходу из вакуумного газойля при переработке 1 млн. тонн башкирских нефтей.

1. Выявлены исторические предпосылки зарождения переработки сернистых и высокосернистых нефтей в Башкортостане. Обобщен опыт переработки углеводородного сырья на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе в зависимости от политико-экономической ситуации в стране и уровня развития науки в области нефтепереработки и нефтехимии.

2. Описаны, изучены и проанализированы результаты реконструктивных мероприятий, осуществленных на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе в период освоения арлано-чекмагушских нефтей. В результате реализации комплекса реконструктивных мероприятий увеличилась производительность установок в среднем на 28-30 %, что позволило наладить производство товарных продуктов (бензин А-72, малосернистое дизельное топливо) и нефтехимического сырья. Установлено, что на существующих установках ЭЛОУ с вертикальными электродегидраторами возможно получить подготовленную нефть с содержанием солей до 80 мг/л. Подготовка нефти на установке ЭЛОУ с шаровыми электродегидраторами с использованием неионогенного деэмульгатора является более эффективной. Глубина обессоливания в этом случае повышается и составляет 5-8 мг/л. Модернизация установки АВТ-1 позволила осуществить вывод с АВТ легкого я тяжелого бензинов, причем последний может быть использован без вторичной перегонки в качестве сырья платформинга; на 3 % (считая на нефть) повысить отбор дизельного топлива за счет извлечения дизельных фракций из вакуумного газойля путем его вторичной вакуумной перегонки. Работа установки термического крекинга по схеме AT – висбрекинг – риформинг позволила обеспечить разделение прямогонных и крекинг-продуктов, получение бензина с к. к. 130°С и осуществить риформинг горячих "хвостовых" фракций бензина.

3. Представлены результаты ряда промышленных экспериментов, осуществленных на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе с целью изыскания оптимальных технологических параметров процессов получения бензинов-растворителей и узких фракций из сернистых нефтей. Рассмотрены пути промышленного производства бензина «калоша», экстракционного бензина и уайт-спирита. Установлена необходимость включения в технологические схемы лроиз-

Водства бензинов-растворителей из сернистых нефтей блоков специальной очистки бензиновых фракций. Применительно к условиям Уфимского НПЗ признан наиболее целесообразным метод сернокислотной очистки. Подобраны оптимальные условия сернокислотной обработки для каждого из продуктов. 4. В результате анализа опыта переработки оренбургского и карачаганакского газовых конденсатов на Уфимском нефтеперерабагвающем заводе установлеЕга необходимость переработки нефтяного сырья меркаптансодержащего типа на специализированных комплексах, показана возможность безостаточной переработки газового конденсата. Разработанная технология переработки мазута карачаганакского конденсата позволяет увеличить загрузку комплекса Г-43-107 сырьем на 20-25 % с получением" качественной продукции без нарушения технологии ее переработки. –

1. Вахитова Р. Г. / Начало переработки нефти в Уфе.// Тезисы докладов IX Всероссийской конференции по химическим реактивам «Реактив-96». / Уфа. -1996.-С. 141.

2. Вахитова Р. Г., Лалаева З. А. / Переработка высокосернистых тяжелых нефтей на Уфимском НПЗ. // Тезисы докладов X Всероссийской коференции по химическим реактивам «Реактиз-97». / Москва-Уфа – 1997.-С. 218.

3. Вахитова Р. Г., Мовсумзаде Э. М. / Башкирская нефть породила край большой нефтехимии.//Нефтепереработка и нефтехимия. – 1998. – № 7, —С. 3-12.

4. Вахитова Р. Г., Прокопюк С. Г., Мовсумзаде Э. М. / Этапы становления Уфимского нефтеперерабатывающего завода. // Нефтепереработка и нефтехимия. – 1998. 4. – С. 5-10.

5. Вахитова Р. Г. / Начало переработки высокосернистых нефтей в г. Уфе. // Тезисы докладов Международной научно-технической конференции «Проблемы нефтегазового комплекса России» / Уфа: УГНТУ – 1998,- С. 4.

6. Вахитова Р. Г., Лалаева З. А. / ОАО «Уфимский нефтеперерабатывающий завод» – ветеран башкирской нефтепереработки. // Тезисы докладов XII Международной конференции по производству и применению химических реактивов и реагентов «Реактив-99» / Уфа – Москва. – 1999. – С. 234.

7. Вахитова Р. Г., Лалаева З. А., Мовсумзаде Э. М. / Технический прогресс на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. // Сборник статей XII Международной конференции по производству и применению химических реактивов и реагентов «Реактив-99». / Уфа – Москва. – 1999. – С. 196-199.

8. Вахитова Р. Г., Лалаева З. А., Касьянов A. A. / Опыт переработки сернистых нефтей на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе // Башкирский химический журнал. – 1999. – Т. 6. – № 4. – С. 73-75.

1. Предпосылки зарождения переработки сернистых и высокосернистых нефтей в Башкортостане

3. Из истории освоения технологий переработки сернистых и высокосернистых нефтей на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе

3.1. Исследование и промышленное внедрение некоторых процессов переработки высокосернистых арлано-чекмагушских нефтей на Уфимском НПЗ

3.1.4. Каталитический крекинг дистиллятов высокосернистых нефтей и побочных продуктов нефтехимии

3.2. Освоение технологии производства бензинов – растворителей и узких фракций из сернистых нефтей

3.2.1. Получение бензина "калоша" – растворителя для резиновой промышленности

3.2.3. Получение бензина растворителя для лакокрасочной промышленности (уайт-спирит)

3.2.4.1. Получение фракции – разбавителя для высокосернистых компонентов бензина А

4. Переработка газовых конденсатов на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе

4.1. Анализ технологических проблем при приеме в переработку оренбургского и карачаганакского газовых конденсатов

4.2. Углеводородный состав и товарные свойства меркаптансо-держащих газовых конденсатов

4.4. Безостаточная переработка карачаганакского газового конденсата на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе Выводы

В связи с переводом производства на рельсы военного времени, страна не могла обеспечивать в нужном объеме снабжение нефтяной промышленности оборудованием, материалами и транспортом. После ухода на фронт значительной части нефтяников стал ощущаться недостаток в квалифицированном персонале. Этим объясняется некоторый спад производства на нефтепромыслах Башкирии в 1941 г.

Снижение добычи нефти было вызвано и чисто природными факторами: падением пластового давления. Это вынуждало переводить многие высокодебитные скважины эрлифтного метода эксплуатации на глубоконасосный. Фонд действующих скважин пополнялся слабо. В 1941 году вместо 111 скважин было пробурено и сдано в эксплуатацию лишь 62. За первые два года войны в республике были открыты лишь два небольших месторождения: Карлинское в 1941 году и Куганакское в 1942 году. Годовая добыча нефти в Башкирии снизилась с 1669 тыс. т в 1939 г. до 1028 тыс. т в

1942 г. Промышленное развитие Туймазинского района затянулось несмотря на то, что нефтеносность Туймазов была открыта еще в 1937 году.

К началу войны здесь еще не имелось развитого, в полной мере оснащенного промыслового хозяйства.

Для усиления научно-исследовательских работ по изучению нефтеносности Башкирии Академией наук СССР в республику была направлена специальная комиссия по нефти, возглавляемая А. А.Блохиным, А. А.Богдановым, В. Е. Руженцовым.

Все эти и многие другие мероприятия позволили приостановить падение добычи нефти по старым площадям Ишимбаевского района. Но главная задача состояла в том, чтобы поднять добычу нефти. Эту задачу можно было решить только путем ввода в разработку новых высокодебитных площадей. В сентябре

1943 г. разведочная скважина № 5 на Кинзебулатовской структуре, пробуренная бригадой мастера М. С.Голякова дала мощный нефтяной фонтан. Так было открыто новое нефтяное месторождение – Кинзебулатовское, первоначально дававшее 130 т/сут нефти [9]. Это месторождение, по строению подобное Карлинскому, было более крупным по размерам и запасам. За счет эксплуатации Кинзебулатовского месторождения удалось не только приостановить падение добычи нефти в Ишимбаевском районе, но и значительно поднять уровень ее добычи в 1944 году.

В 1943 году в Туймазах была заложена разведочная скважина № 100, прорезавшая девонские нефтяные горизонты и давшая в сентябре 1944 г. мощный нефтяной фонтан, дебит ее составил 250 т/сут. [11]. Тогда одна эта скважина дала больше нефти чем все 50 скважин, эксплуатировавших горизонты карбона. Добыча нефти по Туймазинскому району удвоилась и открылись перспективы дальнейшего подъема добычи нефти.

Открытие Кинзебулатовского нефтяного месторождения в Ишимбаевском районе и девонской нефти в Туймазах резко изменило общую ситуацию с добычей нефти в Башкирии. Открытие девонской нефти сыграло огромную роль в развитии Отечественной нефтяной промышленности.

Огромная работа в эти годы была проделана также работниками нефтеперерабатывающей отрасли республики. Улучшение подготовки сырья, соблюдение технологического режима, повышение качества ремонтов, борьба с коррозией значительно повысили мощности нефтеперерабатывающих установок и выход светлых продуктов. Переработка нефти в Башкирии выросла почти в 2 раза, бензина в 1945 г. было выработано в 3,5 раза больше, чем в 1940 году.

В годы Великой Отечественной войны нефтеперерабатывающие заводы Башкирии были в числе лучших предприятий нефтяной промышленности. На Ишимбаевском заводе был освоен выпуск авиационного бензина пусковых фракций, авиационного дистиллята, а с 1942 года начато производство тракторного керосина, лигроина, получена опытная партия автола. С введением в конце 1943 года первой очереди Ишимбаевского газолинового и пиролизного заводов значительно увеличились ресурсы авиационного топлива, стали вырабатываться толуол, бензол, сера, гипосульфит и другие продукты [11].

В 1940-41 г. г. на УНПЗ для получения высокооктановых компонентов авиационного бензина вводятся в эксплуатацию установки ГФУ, полимеризации и гидрогенизации. Полимеризация бутиленов в изооктилены осуществлялась в присутствии катализатора «фосфорная кислота на кизельгуре», закупленного за рубежом.

Гидрогенизация изооктиленов в изооктаны проводилась с использованием никелевого катализатора. Технология приготовления катализаторов была освоена позже на заводе.

В 1942-43 г. г. на УНПЗ вводятся в эксплуатацию установки сернокислотной очистки и вторичной перегонки бензинов, сернокислотного алкилирования, производство деэмульгатора НЧК.

В 1943-49 г. г. завод пополняется рядом новых установок – АВТ (второй) по проекту Гипронефтезаводы, установкой фосфорно-кислотного алкилирования, производством катализатора «фосфорная кислота на кизельгуре».

Значительное увеличение объемов добычи башкирских нефтей, отличающихся высоким содержанием серы (более 2 %), привело к необходимости реконструкции существующих и строительству новых нефтеперерабатывающих заводов, оснащенных современным оборудованием и передовой технологией.

Годы послевоенных пятилеток характеризуются широким внедрением в промышленность вторичных процессов переработки нефти – каталитического крекинга, каталитического риформинга, позволивших улучшить качество выпускаемых нефтепродуктов и обеспечить значительный рост производства углеводородного сырья для развивающейся промышленности органического синтеза.

Так на Уфимском НПЗ впервые в практике отечественной переработки было осуществлено промышленное освоение новых многотоннажных технологических процессов каталитического крекинга, гидроочистки топлив,

J6 — производства алюмосиликатного катализатора, ас 1959 года впервые в стране на заводе была освоена переработка высокосернистых арлано-чекмагушских нефтей. Более 70 % технологических объектов подверглись реконструкции.

Одновременно шло развитие нефтепереработки и в Ишимбаево. В 1954 году были пущены первые установки каталитического крекинга комбината № 18, а к 1956 г. на комбинате уже работал ряд крупных цехов и установок: ремонтно-механический завод, катализаторная фабрика, сернокислотный завод, две установки каталитического крекинга, газофракционирующая установка. Рядом с объектами комбината шло строительство первой очереди Ново-Ишимбайского нефтеперерабатывающего завода. В 1956 г. завод и комбинат были объединены в Салаватский нефтехимический комбинат.

В 1951 году вступил в строй действующих Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод (НУНПЗ) – один из крупнейших в Европе. Первая очередь НУНПЗ включала четыре установки ЭЛОУ, четыре АВТ, термического крекинга, риформинга. Бензин А-56, дизельное топливо, топочный мазут – таков ассортимент завода в 1951 г. В период 1951 по 1955 гг. на заводе введены в эксплуатацию три установки АВТ, две установки АГФУ, установки термического и каталитического крекинга, гидроформинга, азеотропной перегонки и алкилирования, а также установки по производству масел: масляные АВТ, установки селективной очистки, деасфальтизации гудронов пропаном, селективной депарафинизации масляных фракций, контактной доочистки глинами. К 1958 году определились профиль и мощность предприятия по всем основным процессам.

В 1957 году вошел в строй действующих Уфимский нефтеперерабатывающий завод имени XXII съезда КПСС, на котором впервые в стране в 1959 году была пущена установка платформинга.

Для проработки рационального размещения высокосернистых нефтей на действующих и вновь строящихся заводах, транспортировки нефти от мест добычи до нефтеперерабатывающих заводов и технологической схемы У-? переработки, институтом Гипронефтезаводы, с привлечением институтов БашНИИНП, ВНИИНП, Ленгипрогаз, Гипротрубопровод и НИИтранснефть был разработан технико-экономический доклад "Перспективы переработки высокосернистых нефтей до 1970 года и специализация для этих целей нефтеперерабатывающих заводов". Технико-экономические расчеты показали целесообразность переработки высокосернистых нефтей, в первую очередь, на действующих заводах чисто топливного профиля Средне-Волжского района, расположенных в непосредственной близости от мест добычи нефти с обязательным дооборудованием их соответствующим количеством новых установок гидроочистки, установок по производству водорода, сероочистки газов и по производству серы или серной кислоты. Государственный комитет нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности при Госплане СССР постановил сосредоточить переработку высокосернистых нефтей прежде всего в районе ее добычи и рекомендовать следующее распределение высокосернистой нефти по нефтеперерабатывающим заводам Уфы на период 1966-1970 г. г.: УНПЗ-5,0 млн. т/год, НПЗ им. XXII съезда КПСС – 4,5 млн. т/год, НУНПЗ – 7,5 млн. т/год.

В 60-70-е годы на нефтеперерабатывающих заводах республики осуществлен большой объем организационно-технических мероприятий по интенсификации, модернизации и реконструкции действующих производств, а также строительству новых объектов.

В этот период был построен ряд технологических установок, обеспечивающих значительное увеличение мощности и улучшение качества выпускаемой продукции. В их числе установки каталитического риформинга Л-35-5, гидроочистки дизельного топлива, получения технического водорода, установка ЭЛОУ-АВТ-6 на Уфимском НПЗ, комбинированная установка гидроочистки и риформинга "Жекса", установки гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24-7 и риформинга Л-35-11/1000 на Ново-Уфимском НПЗ, установки гидрокрекинга вакуумного газойля и каталитического крекинга 1А/1М на Уфимском НПЗ XXII съезда КПСС. Все это позволило организовать массовое производство высококачественных топлив (бензинов А-76, АИ-91, АИ-93, АИ-95 в том числе неэтилированных, малосернистых дизельных топлив и керосинов).

В связи с уменьшением объемов добычи нефти в Башкортостане на нефтеперерабатывающих заводах республики начата переработка сернистых нефтей Западной Сибири с большим содержанием светлых фракций, а также газовых конденсатов Оренбургского и Карачаганакского месторождений с исключительно высоким содержанием светлых (до 87 %) и аномально высоким содержанием в них коррозионно-активных сернистых соединений (меркаптанов), что обуславливает необходимость применения особой технологии их переработки.

В целях достижения максимальной глубины переработки нефти (на начало 1995 года этот показатель составил лишь 60,8 %) и получения нефтепродуктов высокого качества с минимальными затратами на их производство необходимо скорейшее техническое перевооружение предприятий, так как слишком велик моральный и физический износ существующего оборудования. Техническое перевооружение заводов должно быть проведено с учетом общих интересов и взаимодействий предприятий, входящих в состав Башкирской нефтехимической компании.

В 1995 г. на АО "УНПЗ" был введен в эксплуатацию комплекс каталитического крекинга Г43-107М/1, в состав которого входит несколько технологических установок, тем самым была создана современная технология глубокой переработки. На этой же установке в 1996 году был пущен блок получения метил-трет-изобутилового эфира (МТБЭ). С вводом на заводе процесса висбрекинга гудрона КУ-1 глубина переработки нефти составила 76 %. В настоящее время завод может выпускать неэтилированные бензины А – У 9

76, АИ-91, А-92, АИ-93, АИ-95. После пуска блока МТБЭ планируется выпуск кислородсодержащих бензинов по европейским требованиям.

АО "Уфанефтехим" провело большую реконструкцию комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля с увеличением мощности до 1 млн. тонн в год. Кроме того, на предприятии построена и вводится в эксплуатацию установка по производству и концентрированию водорода (PSA) высокого давления и высокой чистоты (99,9 %), установка регенерации катализатора гидроочистки и гидрокрекинга. Для организации производства неэтилированных бензинов в 1995 году выполнен ряд работ по модернизации реакторов, печей, схем теплообмена установки 35-11/300. По завершению этих работ в 1996 году установка была переведена на новый катализатор R-56, что дало возможность полностью отказаться от этилирования бензинов и частично перейти на производство высокооктановых бензинов. С конца 1995 года мощность уставновки висбрекинга доведена до 1,2 млн. тонн в год. Проведена поэтапная реконструкция установки 37/3 по переводу на экологически безопасный растворитель N-метилпирролидон. В перспективе предприятие планирует реконструкцию установки производства серной кислоты с увеличением ее мощности до 150 тыс. т/год, что позволит загрузить гидрокрекинг по сырью до 1,0 млн. т/год, строительство комплекса по переработке газов с пуском которого будут выведены из эксплуатации три старые установки, а также строительство установки механической очистки стоков и установки смешения и затаривания масел.

На АО "НУНПЗ" в последние годы выполнен ряд крупных проектов по обновлению завода, по расширению ассортимента продукции. Так впервые в стране на заводе создана технология, позволяющая получать 60 тыс. тонн в год высококачественного игольчатого кокса. Практически технология производства игольчатого кокса затронула более половины технологических установок завода, была подключена отдельная магистральная труба из Западной Сибири для приема на завод до 5 млн. тонн в год малосернистой

– ¿О нефти. Организация промышленного производства игольчатого кокса на других НПЗ отрасли в ближайшее время не представляется возможной из-за отсутствия на них необходимого набора технологических процессов и установок. В 1996 году завод вошел в Федеральную программу "Российский кокс", прорабатывается вопрос финансирования проектирования и выбора площадки новой коксовой установки для производства 220-250 тысяч тонн кокса в год, что дает новые возможности по техническому развитию завода и углублению переработки нефти.

На заводе совместно с французским институтом нефти и фирмой "Техниг" спроектирован и строится комплекс по получению экологически чистых топлив, включающий глубокую гидроочистку прямогоннного бензина, фракционирование гидроочищенного бензина, риформинг на установке Л-35-11/1000 с блоком непрерывной регенерации катализатора, изомеризацию прямогонной фракции 62-85 °С. С пуском этого комплекса завод практически прекратит выпуск бензина А-76 и значительно увеличит производство высокооктановых бензинов АИ-93 АИ-95 соответствующих по качеству международным требованиям, а также сможет квалифицированно перерабатывать бензины карачаганакского конденсата (до 400 тыс. тонн в год). Для получения экологически чистых дизельных топлив с содержанием серы менее 0,05 % на заводе предусматривается замена катализаторов на установке гидроочистки "Жекса" и ЛЧ-24/7 с модернизацией узлов ввода сырья, а также монтаж блоков гидрирования ароматических углеводородов. Совместно с турецкой фирмой "Авразия" пущена автоматическая линия по разливу и фасовке моторных и трансмиссионных масел.

В плане коренной реконструкции на заводе разработана программа, предусматривающая строительство комплекса глубокой переработки нефтяных остатков – процесс Феба-крекинг совместно с немецкой фирмой Фебо-ОЙЛ, а также строительство комплекса сернокислотного алкилирования производительностью 250 тыс. т/год алкилбензина совместно с фирмой

ФОСТЕР-УИЛЛЕР, где в качестве сырья будет использоваться бутан-бутиленовая фракция с установки Г-43/107 АО "НУНПЗ".

Несмотря на трудности настоящего времени, республика Башкортостан остается одним из ведущих регионов России по нефтепереработке и нефтехимии.

1. Выявлены исторические предпосылки зарождения переработки сернистых и высокосернистых нефтей в Башкортостане. Обобщен опыт переработки углеводородного сырья на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе в зависимости от политико-экономической ситуации в стране и уровня развития науки в области нефтепереработки и нефтехимии.

2. Описаны, изучены и проанализированы результаты реконструктивных мероприятий, осуществленных на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе в период освоения арлано-чекмагушских нефтей. В результате реализации комплекса реконструктивных мероприятий увеличилась производительность установок в среднем на 28-30 %, что позволило наладить производство товарных продуктов (бензин А-72, малосернистое дизельное топливо) и нефтехимического сырья. Установлено, что на существующих установках ЭЛОУ с вертикальными электродегидраторами возможно получить подготовленную нефть с содержанием солей до 80 мг/л. Подготовка нефти на установке ЭЛОУ с шаровыми электродегидраторами с использованием неио-ногенного деэмульгатора является более эффективной. Глубина обессолива-ния в этом случае повышается и составляет 5-8 мг/л. Модернизация установки АВТ-1 позволила осуществить вывод с АВТ легкого и тяжелого бензинов, причем последний может быть использован без вторичной перегонки в качестве сырья платформинга; на 3 % (считая на нефть) повысить отбор дизельного топлива за счет извлечения дизельных фракций из вакуумного газойля путем его вторичной вакуумной перегонки. Работа установки термического крекинга по схеме AT – висбрекинг – риформинг позволила обеспечить разделение прямогонных и крекинг-продуктов, получение бензина с к. к. 130°С и осуществить риформинг горячих "хвостовых" фракций бензина.

3. Проанализированы результаты освоения технологий крекирования дистиллятов сернистых и высокосернистых нефтей и некоторых побочных продуктов нефтехимических производств. Установлено, что керосино-газойлевая фрак — ция высокосернистой арлано-чекмагушской нефти – удовлетворительное сырьё для каталитического крекинга. При каталитическом крекинге смесей смолы пиролиза с керосином термического крекинга при температуре 460470 °С можно получить бензин с октановым числом выше 72 пунктов и с содержанием серы в среднем 0,15%. При каталитической очистке бензина каталитического крекинга, а также смеси бензинов прямой перегонки, бензинов термического и каталитического крекинга содержание серы в целевых бензинах и дизельных фракциях значительно снижается. Каталитический крекинг с рециркуляцией бензина позволяет получить бензин с относительно низким содержанием сернистых соединений из сернистого и высокосернистого сырья.

4. Представлены результаты ряда промышленных экспериментов, осуществленных на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе с целью изыскания оптимальных технологических параметров процессов получения бензинов-растворителей и узких фракций из сернистых нефтей. Рассмотрены пути промышленного производства бензина «калоша», экстракционного бензина и уайт-спирита. Установлена необходимость включения в технологические схемы производства бензинов-растворителей из сернистых нефтей блоков специальной очистки бензиновых фракций. Применительно к условиям Уфимского НПЗ признан наиболее целесообразным метод сернокислотной очистки. Подобраны оптимальные условия сернокислотной обработки для каждого из продуктов.

5. В результате анализа опыта переработки оренбургского и карачаганакского газовых конденсатов на Уфимском нефтеперерабатвающем заводе установлена необходимость переработки нефтяного сырья меркаптансодержащего типа на специализированных комплексах, показана возможность безостаточной переработки газового конденсата. Разработанная технология переработки мазута карачаганакского конденсата позволяет увеличить загрузку комплекса Г-43-107 сырьем на 20-25 % с получением качественной продукции без нарушения технологии ее переработки.

1. Губкин И. М. Башкирская нефть, ее значение и перспективы развития. Уфа.- 1939. 118 с.

3. Блохин A. A. Стерлитамакское месторождение нефти. Разведка недр. Уфа. -1933.-97 с.

4. Тимергазин K. P. Очерки по истории башкирской нефти. Уфа: Башгосиздат.- 1956.- 115 с.

5. Киселев Т. А. Практика переработки сернистой нефти. Москва-Ленинград: Гостоптехиздат. – 1949. – 224 с.

6. Материалы ухтинской геологической экспедиции 1929-1930 гг. // Нефтяное хозяйство. 1930. – № 8-9.

7. Лисичкин С. М. Очерки по развитию нефтедобывающей промышленности СССР. М.: Изд-во АН СССР. – 1958. – 204 с.

8. Шакиров М. З., Столярова Е. В., Бикбова С. Ш. и др. Башкирская нефть. М.: Недра. – 1982. – 265 с.

9. Никифоров Ю. Н. Шаги нефтехимии республики. Уфа: Башкирское книжное издательство. – 1974. – 96 с.

10. Винкельман А. П., Сорина P. M. Ветеран башкирской нефтепереработки. – Уфа: Башкирское книжное издательство. 1968. – 107 с.

11. Мовсумзаде Э. М., Муртазин М. Б. Очерки по истории развития нефтяной промышленности Урало-Поволжского региона. Уфа: ГИНТЛ "Реактив". -1995.- 112 с.

12. Мовсумзаде Э. М., Самедов В. А. Бакинская нефть и Военно-Морской флот царской России. Уфа: ГИНТЛ "Реактив". – 1996. – 148 с.

13. Мовсумзаде Э. М. Зарождение перегонки апшеронской нефти и становление масляного производства. Уфа: ГНТИЛ "Реактив". – 1997. – 296 с.

14. За технический прогресс в нефтепереработке (из опыта уфимских нефтезаводов) // Сборник статей. Уфа: Башкнигоиздат. – 1961. – с. 100.

15. Бугай Е. А. Технический прогресс на Уфимском ордена Ленина нефтеперерабатывающем заводе. М.: ЦНИИТЭнефтехим. – 1966. – 80 с.

16. Бугай Е. А. Опыт переработки высокосернистых нефтей. Уфа: Башкирское книжное издательство. – 1966. – 79 с.

17. Опыт работы ордена Ленина Уфимского нфтеперерабатывающего завода // Научно-аналитические и тематические обзоры. М.: ЦНИИТЭнефтегаз. – 1964. – 130 с.

18. Годовой производственно-тематический отчет по основной деятельности Уфимского НПЗ за 1957-1967 гг. // Центральный государственный архив Республики Башкортостан.

19. Объяснительная записка к годовому производственно-техническому отчету по основной деятельности Уфимского за 1957-1967 гг. // Центральный государственный архив Республики Башкортостан.

20. Ивченко Е. Г., Севостьянова Г. В. Сернистые и высокосернистые нефти Башкирской АССР. М.: Гостоптехиздат. – 1963. – 232 с.

21. Станкевич Б. Е., Гальперин Б. М. и др. Промышленный опыт переработки высокосернистой арланской нефти на НПЗ на НПЗ Башкирии. М.: ЦНИИТЭнефтегаз. – 1965. – 62 с.

22. Гальперин Б. М., Исофиди Г. Е. Опыт подготовки арланской нефти на ЭЛОУ с шаровыми электродегидраторами // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. 1962. – № 7. – С. 8-10.

23. Варфоломеев Д. Ф. Опыт и перспективы переработки высокосернистых нефтей на УНПЗ // Химия и технология топлив и масел. 1964. – № 1. – С. 17-22.

24. Гутыря B. C., Гончаров М. А., Кабанова М. Ф. Каталитическая очистка дистиллятов термического риформинга. Азнефтеиздат. – 1946.

25. Левинтер М. Г., Морозов Г. Ф., Гимаев Р. Н. и др. Обессеривание легкой флегмы термического крекинга на алюмосиликатном катализаторе // Новости нефтяной техники. Сер. Нефтепереработка. 1960. – № 9.

26. Львов И. А., Полунин И. А. Получение дистиллятного сырья для каталитического крекинга на установках термического крекинга // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. 1961. – № 1.

27. Львов И. А., Сидоренко Г. Г. Каталитическое крекирование утяжеленной широкой фракции термического крекинга // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. 1961. – № 2.

28. Гутман И. Р., Кочарян В. А. Опыт производства высококачественных автомобильных бензинов // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. 1962. – № 6.

29. Америк Б. К., Кузьмин Г. И. и др. Промышленный опыт переработки вторичного сырья // Новости нефтяной техники. Сер. Нефтепереработка. -1960. № 2.

30. Гамид-Заде Г. А., Гутман И. Р., Шульгина Е. М. Получение высокооктанового автомобильного бензина // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. 1961. – № 12.

31. Агафонов A. B., Абаева Б. Т., Окишевич H. A. Металлоорганические соединения в сырье каталитического крекинга // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. 1961. – № 1.-

32. Гамид-Заде Г. А. Производство высокооктанового компонента автомобильного бензина // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. 1962. – № 5.

33. Оболенцев Р. Д. Крекинг некоторых слабо разветвленных углеводородов алифатического ряда в присутствии алюмосиликатного катализатора. ЖПХ. -1950.-Т. 23.-С. 1223.

34. Гутыря B. C. Крекинг и риформинг нефтепродуктов в присутствии алюмо-силикатных катализаторов. Азнефтеиздат. – 1944.

35. Азингер Ф. Химия и технология моноолефинов. Гостоптехиздат. – 1960. – С. 263.

36. Кричко А. Л., Воль-Эпштейн А. Б. Комплексное использование смол, получаемых при производстве газообразных олефинов // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. 1962. – № 8.

37. Шиманская Р. И., Плюсин В. Г., Вайсберг Н. С. Использование пиролизной смолы-отхода производства синтетического спирта // Химия и технология то-плив и масел. 1962. – № 9.

38. Вельпова Е. Г., Шальковский Н. Г. Использование фракций смолы пиролиза как высокооктанового компонента моторных топлив // Химия и технология топлив и масел. 1963. – № 6.

39. Бондаренко Б. И., Никулин Д. Д., Суханов В. И. Каталитический крекинг. – Гостоптехиздат. 1956.

40. Суханов В. И. Каталитические процессы в нефтепереработке. Гостоптехиздат. – 1963.

41. Гуреев A. A. Химическая стабильность новых сортов автомобильных бензинов // Химия и технология топлив и масел. 1962. – № 5.

42. Масагутов P. M., Данилова P. A., Заитова А. Я., Гилязев Н. Г., Загряцкая JI. M., Бугай Е. А., Пряхина К. Ф. Высокотемпературный каталитический крекинг тяжелых фракций прямогонного бензина // Труды БашНИИНП. Гостоптехиздат. – 1963. – Выпуск VI.

43. Нолл Г. Д., Дарт Дж. К., Бленд Р. Э. Современное состояние каталитического крекинга Гудрифлоу // Труды IV Международного нефтяного конгресса. – Гостоптехиздат. 1956. – Т. IV. – С. 113.

44. Мальцев И. Г., Кузнецов A. B., Татаринов А. К. Производство бензина "калоша" методом азеотропной перегонки // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. 1962. – № 8.

45. Одинцов А. Б. Деароматизация бензина "калоша" диэтиленглеколем // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. -1962.-№8.

46. Оречкин Д. Б., Мальцев И. Г., Новиков В. Д., Зырянов Б. Ф., Морозов В. Ф., Балин П. Т. Промышленный опыт глубокой гидроочистки дистиллята бензина "калоша" // Новости нефтяной и газовой техники. Сер. Нефтепереработка и нефтехимия. – 1962. – № 9.

47. Эйгенсон A. C., Ивченко Е. Г., Креймер M. JL, Колбин И. А. Характеристика конденсата и нефти Оренбургского месторождения // Нефтепереработка и нефтехимия. 1975. – № 6. – С.1-3.

48. Хабибуллин С. Г., Фризянов В. В., Креймер M. JL, Вольцов A. A. Проблемы переработки меркаптансодержащего нефтяного сырья // Химия и технология топлив и масел. 1987. – № 11. – С. 14-21.

49. Хабибуллин С. Г., Умутбаев В. Н., Фрязинов В. В., Креймер M. JL Особенности эксплуатации оборудования и коррозионные явления при переработке газовых конденсатов // Химия и технология топлив и масел. -1984. № 10. – С. 5-9.

50. Тесля Б. М., Бурлов В. В., Парпуц И. В., Парпуц Т. П., Хабибуллин С. Г. Коррозионная стойкость теплообменного оборудования при гидроочистке бензина оренбургского конденсата // Химия и технология топлив и масел. 1985. -№9.-С. 15-17.

51. Прокопюк С. Г., Егоров И. В., Креймер М. Л., Хакимов Ф. А., Усманов P. M., Нураева P. A., Хабибуллин С. Г., Рудакова Е. К. Опыт переработки карачаганакского конденсата // Химия и технология топлив и масел. 1988. – № 6. – С.7-10.

52. Креймер М. Л., Худайдатова Л. Б., Бендерская P. A., Илембитова Р. Н., Ахма-деева Е. А., Зинатуллина Б. М. Технология перегонки газового конденсата для новой крупнотоннажной установки // Материалы конгресса нефтепромышленников. Уфа. – 1999. – С. 10-19.

53. Прокопюк С. Г., Егоров И. В., Берг Г. А., Хабибуллин С. Г., Калинчева Л. А. Опыт гидроочистки бензина карачаганакского газового конденсата // Химия и технология топлив и масел. 1988. – № 6. – С. 11-13.

54. Прокопюк С. Г., Егоров И. В., Хабибуллин С. Г., Дьяченко С. А. Опыт переработки бензина из карачаганакского конденсата на установке каталитического риформинга // Химия и технология топлив и масел. 1990. – № 4. – С. 10-11.

55. Шапиро Р. Н., Краев Ю. Л., Жарков Б. Б., Фрязинов В. В., Креймер М. Л., Хабибуллин С. Г., Федотова Л. В. Риформинг широких бензиновых фракций карачаганакского газового конденсата // Химия и технология топлив и масел. -1990.-№4.- С. 3-4.

56. Хабибуллин С. Г., Берг Г. А., Ракитский В. М., Чахеев В. П., Имашев У. Б. К проблеме производства экологически чистых дизельных топлив на предприятиях АО "Башнефтехим" // Башкирский химический журнал. 1996. – Т. 3. – Вып. З.-С. 49-51.

57. Хабибуллин С. Г., Егоров И. В., Усманов P. M., Прокопюк С. Г., Берг Г. А. Безостаточная переработка карачаганакского газового конденсата в ОАО "Уфимский НПЗ" // Башкирский химический журнал. 1996. – Т. 3. – Вып. 3. – С. 24-26.

58. Прокопюк С. Г., Хабибуллин С. Г., Берг Г. А., Дьяченко С. А. Промышленный опыт глубокой переработки остатка карачаганакского газового конденсата^о в процессе каталитического крекинга // Нефтехимия и нефтепереработка. -1998.-№4.- С. 14-16.

59. A. c. 1169355 СССР. Способ нагрева бензиновых фракций с высоким содержанием меркаптанов / С. Г. Хабибуллин, В. Н. Умутбаев, В. В. Фрязинов, М. Л. Креймер, В. Н. Павлычев, P. M. Масагутов / 22.03.1985.

60. A. c. 1151809 СССР. Кожухотрубчатый теплообменник / В. А. Кузнецов, A. M. Соловьев, С. Г. Хабибуллин, С. И. Майстренко, А. Е. Шуман / 22.12.1984.

61. Пат. 2044031 РФ. Способ получения экологически чистого дизельного топлива / В. А. Двинин, А. Н. Кмаров, А. П. Федотов, P. M. Усманов, С. Г. Проко-пюк, С. Г. Хабибуллин, И. В. Егоров / 20.09.1995.

62. Пат. 1696457 РФ. Способ переработки вакуумных дистиллятов / С. Г. Хабибуллин, A. A. Вольцов, P. M. Усманов, С. Г. Прокопюк, Г. А. Берг, А. Б. Глоз-ман/9.10.1996.

63. Пат. 2047644 РФ. Способ получения битума / Г. М. Михеев, С. Л. Александрова, С. Г. Хабибуллин, В. М. Коробкова / 10.11.1995.

64. Проблемы и перспективы развития акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" // Сборник тезисов докладов Первого отраслевого совещания. Уфа. – 1995.

Http://cheloveknauka. com/stanovlenie-i-razvitie-pererabotki-sernistyh-i-vysokosernistyh-neftey-na-ufimskom-neftepererabatyvayuschem-zavode

Первые попытки строительства в Башкирии нефтеперерабатывающие мощности известны еще с XVIII века, когда было получено разрешение Берг-коллегии на возведение завода для «производства осветительных масел». Но первым настоящим, в современном понимании, нефтеперерабатывающим заводом стал Уфимский НПЗ.

В то время Башкирия не имела квалифицированных инженерно-технических кадров, строительных и монтажных рабочих, способных обеспечить сооружение современных нефтеперерабатывающих производств. Поэтому, на строительство предприятия наркоматом тяжелой промышленности было направлено 27 инженеров в 1935 году, а в 1936-м году – 49 инженеров и техников.

Основная же масса рабочих прибыла на стройку из городов и деревень республики и ряда областей путем организованного набора. На 1 января 1936 года коллектив Уфимской строительной конторы треста «Башнефть» состоял из 1641 человека, а к 1 сентября на стройке трудилось уже 3613 человек, в том числе 3008 рабочих. Их быту придавалось, судя по имеющимся документам, колоссальное значение – на территории строительства были организованы телеграфная и почтовая связь, газетный киоск, пошивочная и сапожная мастерские, парикмахерская и даже книжная лавка с последними новинками на русском и башкирском языках. Были построены хлебные лавки, три точки продажи товаров народного потребления. Повсюду предлагалось организовать торговлю фруктовыми водами и квасом. За всем этим хозяйством следил специальный уполномоченный, в обязанности которого входил контроль за бесперебойной деятельностью лавок, киосков, парикмахерских.

Медицинский пункт крекинг-завода был оснащен за счет санитарного блока строящегося неподалеку моторного завода. Оттуда же по распоряжению Обкома перевели на стройку крекинг-завода «квалифицированных санработников», и особым пунктом отметили: «. обеспечить представление специального помещения и необходимого инвентаря (мебели) а также квартиры для врача». Были выделены средства на полное обеспечение медпункта аптечками и необходимыми лекарствами. А сама Черниковка обзавелась райсоветом (до этого — сельсовет), были организованы ясли и детский сад.

В 1936 году был выполнен большой объем строительно-монтажных работ, несмотря на то, что основными инструментами являлись топор, лопата, лом и тачка. Фактически вручную, с применением элементарных технических приспособлений производился монтаж первых установок.

Низкая квалификация большой части строителей, отсутствие у них опыта строительства подобных производств, нехватка строительной техники и контроля за качеством работ, вынужденная замена недостающих материалов другими, не вполне отвечающими требованиям технического проекта – все это, конечно, сказалось, на качестве строительства и монтажа оборудования. Пробный пуск первой очереди завода выявил некоторые недостатки в строительстве и несовершенство технологии переработки. С учетом новых достижений науки и результатов пробного пуска первой очереди заново перерабатывался весь проект. Только на первой очереди завода в 1937 году нужно было произвести строительно-монтажных работ на 35 миллионов рублей – переделывались недоброкачественные работы на атмосферно-вакуумной трубчатке, риформинге, крекинге вторичной перегонки, очистных установках.

И все это дало необходимый результат – 20 июня 1938 года АВТ-1 Уфимского нефтеперерабатывающего завода выработала 117 тонн первого уфимского бензина, в июле того же года была пущена риформинг-установка. В 1938 году на УНПЗ было переработано 182,7 тыс. тонн нефти.

Основные работы в 1939 году были развернуты на объектах второй и третьей очереди: на комбинированной установке «Луммус», комплексе цехов высокооктанового бензина, водородном заводе, теплоэлектроцентрали. К крнцу 1940 года были закончены и полностью сданы в эксплуатацию АВТ-1, установка термического крекинга, риформинга, сернокислой очистки и вторичной перегонки. Новая комбинированная крекинг-установка «Луммус» была способна вырабатывать в 2 раза больше нефти, чем установка первой очереди.

Так, в 1940-м году на УНПЗ было переработано уже 620 тыс. тонн нефти.

Фото: Ишимбайская нефтеперегонная установка. Из архивов Национального музея РБ.

Http://102.livejournal. com/17310.html

На тему: «История развития нефтяной и химической промышленности Башкортостана на примере ОАО «Уфанефтехим»»

Нефтеперерабатывающие заводы АНК «Башнефть» – одни из самых передовых в стране с точки зрения технической оснащенности, глубины переработки и качества выпускаемых нефтепродуктов. Модернизация существующих производственных мощностей, ввод новых установок – это серьезный вклад в повышение конкурентоспособности и одно из приоритетных направлений деятельности компании. Только в 2009 году на модернизацию нефтеперерабатывающих заводов уфимской группы было выделено 6,3 млрд. рублей.

За 9 месяцев 2009 года на НПЗ переработано 15,3 млн. тонн нефти, что составляет 100,6% к соответствующему периоду 2008 года.

В составе уфимских нефтеперерабатывающих заводов имеются такие установки, как гидрокрекинг, комплекс производства ароматики, установка замедленного коксования. Глубина переработки на уфимских НПЗ в 2008 году составила 82,32%, что выше средней по отрасли на 10 пунктов (за 9 месяцев 2009 года – 83,08%).

ОАО "Уфанефтехим" (до 1996 года – АО "Уфанефтехим") – российская нефтеперерабатывающая компания на базе Уфимского НПЗ, была образована в 1993 году. Объем нефтепереработки ОАО "Уфанефтехим" составляет около 6 млн. тонн в год – 3% от общероссийского объема нефтепереработки.

В августе 2007 года в качестве обеспечительных мер по делу, ответчиком в котором выступал один из акционеров ОАО "Уфанефтехим" – ООО "Инзер-Инвест" Арбитражный суд Москвы заблокировал акции 6 компаний башкирского ТЭКа – ОАО АНК "Башнефть", ОАО "Ново-Уфимский НПЗ", ОАО "Уфаоргсинтез", "Башкирнефтепродукт", ОАО "Уфимский НПЗ" и ОАО "Уфанефтехим".

Весной 2006 года ООО "Башкирский капитал", подконтрольное сыну президента Башкирии Уралу Рахимову, передало в равных долях все активы инвесткомпаниям "Урал-Инвест", "Агидель-Инвест", "Инзер-Инвест" и "Юрюзань-Инвест", являющимся акционерами ОАО "Уфанефтехим", однако правомерность этой сделки оспаривалась федеральными контролирующими органами. По мнению налоговиков, в результате распыления акций не было уплачено около 30 млрд. рублей налога на прибыль. ФНС потребовала признать сделки антисоциальными и, согласно ст. 169 Гражданского кодекса РФ, взыскать все акции в доход государства.

В начале 2008 года ЗАО "Башнефть-МПК" – один из крупнейших поставщиков сырья на уфимские НПЗ возбудила иски в отношении ОАО "Уфанефтехим", Уфимского и Ново-Уфимского НПЗ, требуя компенсации стоимости около 800 тысяч тонн нефтепродуктов на общую сумму около 6 млрд. рублей (3 млрд. рублей, 1,7 млрд. рублей и 1,3 млрд. рублей соответственно). В декабре 2008 года Арбитражный суд Московской области удовлетворил иски в полном объеме.

В 2008 году на последующие 3 года все шесть предприятий башкирского ТЭКа (ОАО "Башнефть", ОАО "Уфимский НПЗ", ОАО "Новойл", ОАО "Уфаоргсинтез", ОАО "Уфанефтехим" и ОАО "Башкирнефтепродукт") перешли под управление дочерней компании АФК "Система" – ОАО "Система-Инвест". Предполагается, что во всех компаниях будут введены подотчетные Советам директоров правления в составе 3-7 человек; компетенция генерального директора будет ограничена, а права Совета директоров расширены путем внесения изменений в уставы обществ.

– специализируется на переработке углеводородного сырья с получением нефтепродуктов, главным образом, моторного топлива (бензины Регуляр-92, Премиум-95). В ассортименте предприятия около 30-ти наименований товарной продукции. Здесь выпускаются высокооктановые автомобильные бензины, дизельное топливо с содержанием серы, соответствующим самым жестким мировым стандартам, ароматические углеводороды, котельное топливо, битум, кокс, которые экспортируются в 12 стран мира. Высококачественная продукция, а также передовые технологии и квалифицированный персонал позволяют «Уфанефтехиму» более пятидесяти лет занимать ведущие позиции в отрасли. Нефтезавод имеет также нефтехимическое направление – производство ароматических углеводородов (бензол, толуол и др.), производство серы, сжиженных газов (пропан, пропилен). Кроме этого предприятие производит параксилол, который направляется в дальнейшем на ОАО «Полиэф». Предприятие основано в 1954 году. В 2008 году предприятием переработано 7,479 млн тонн нефти.

В 2009 г. на предприятии было завершено строительство комплекса замедленного коксования, что дает увеличение глубины переработки на «Уфанефтехиме» от 5 до 17% (в зависимости от загрузки завода), а также запущена установка производства водорода, что дало возможность вырабатывать больше светлых нефтепродуктов и сократить выработку полуфабрикатов, в первую очередь вакуумного газойля.

Была завершена реконструкция (техперевооружение) установки гидроочистки 24/7. После этой реконструкции Уфанефтехим начал на постоянной основе вырабатывать значительное количество дизельного топлива, соответствующего нормам Евро-5 (содержание серы 10 ppm). Также было завершено строительство и пуск в эксплуатацию установки грануляции элементарной серы.

За 10 месяцев 2009 года было переработано 6 млн. 410 тысяч тонн нефти, что составляет 102,4% к уровню прошлого года. И, несмотря на кризис, мы планируем по итогам 2009 года превысить прошлогодний объем переработки на 1-2%.

ОАО " Уфанефтехим " – ведущее предприятие в нефтехимической отрасли, и улучшение экологических показателей является одним из основных приоритетов. Для повышения экологической эффективности в Обществе функционирует система экологического менеджмента.

– Повышать эффективность функционирования системы экологического менеджмента в соответствии с требованиями МС ИСО 14001:2004.

– Обеспечивать соответствие производственной деятельности всем нормам и требованиям природоохранного законодательства, корпоративным нормативным требованиям в области природопользования, охраны окружающей среды и экологической безопасности.

– Осуществлять мониторинг экологических аспектов своей деятельности на протяжении всего жизненного цикла продукции.

– Принимать и реализовывать управленческо-производственные решения с учетом экологических аспектов намечаемой деятельности и производимой продукции.

– Снижать негативное воздействие на окружающую среду от всех видов деятельности, продуктов и процессов путем совершенствования существующих и внедрения современных технологий.

– Обязательным условием всех проводимых в Обществе технических модернизаций, усовершенствований и нового строительства является недопущение увеличения негативного воздействия на окружающую среду.

– Предотвращать и снижать риски загрязнения окружающей среды, связанные с аварийными ситуациями, путем повышения надежности технологического оборудования и уровня автоматизации управления технологическими процессами.

– Проводить планирование и организацию выпуска новой продукции с использованием лучших экологически безопасных технологий.

– Рационально использовать природные ресурсы, сырьё, материалы, энергоресурсы и работать над возможностью вторичного использования ресурсов и утилизации отходов.

– Повышать экологическую культуру, образовательный и профессиональный уровень персонала в области экологии.

– Учитывать при осуществлении производственной деятельности пожелания заинтересованных сторон по улучшению экологической обстановки.

– Обеспечивать открытость экологической информации о деятельности Общества для персонала, общественности и других заинтересованных сторон.

Для постоянного совершенствования системы экологического менеджмента руководство Общества устанавливает экологические цели и задачи, отвечающие принципу улучшения экологических показателей.

Целью руководства ОАО «Уфанефтехим» в области качества является постоянное улучшения экономического положения Общества и повышения благосостояния сотрудников за счет производства высококачественной конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей требованиям и ожиданиям потребителей.

Для достижения поставленной цели руководство Общества берет на себя обязательства:

– Обеспечить эффективное функционирование и совершенствование системы менеджмента качества Общества в соответствии с требованиями МС ИСО 9001:2000.

– Воспринимать Требования Потребителей как основу деятельности и быть готовым к удовлетворению их ожиданий.

– Стремиться к расширению рынков сбыта путем глубоких маркетинговых исследований и анализа, выявления новых потребностей и их завоевания, в том числе за счет выпуска новых видов продукции.

– Обеспечивать качество выпускаемой продукции и ее соответствие требованиям потребителей на всех стадиях жизненного цикла.

– Работать над модернизацией технологических процессов производства и освоением и освоением новых видов продукции.

– Использовать процессный подход в управлении деятельностью и ресурсами для результативного достижения желаемого результата каждого процесса. Повышать прозрачность и качество управления процессами с целью возможного проведения их мониторинга и оценки.

– Строить взаимоотношения с поставщиками на основе взаимопонимания и сотрудничества, основанного на оценке возможностей поставщика с учетом качества их продукции/услуг. Осознавая важность взаимовыгодного сотрудничества, стремиться к развитию долгосрочных партнерских отношений с поставщиками.

– Принимать решения на основе анализа данных, объективной и достоверной информации.

– Обеспечить систематическое повышение квалификации и уровня профессиональной подготовки своего персонала, понимая, что высококвалифицированные кадры являются стратегическим ресурсом Общества.

– Осуществлять стимулирование работы всего персонала, направленное на обеспечение, управление и улучшение качества.

– Направлять необходимые ресурсы на выполнение и непрерывное совершенствование системы управления качеством продукции.

Руководство Общества осознает важность реализации политики в области качества и видит свою задачу в создании условий труда, обеспечивающих осознанное вовлечение работников Общества в процесс управления качеством.

Http://xreferat. com/113/4850-1-istoriya-razvitiya-neftyanoiy-i-himicheskoiy-promyshlennosti-bashkortostana-na-primere-oao-ufaneftehim. html

Нефтеперерабатывающие заводы АНК «Башнефть» – одни из самых передовых в стране с точки зрения технической оснащенности, глубины переработки и качества выпускаемых нефтепродуктов. Модернизация существующих производственных мощностей, ввод новых установок – это серьезный вклад в повышение конкурентоспособности и одно из приоритетных направлений деятельности компании. Только в 2009 году на модернизацию нефтеперерабатывающих заводов уфимской группы было выделено 6,3 млрд. рублей.

ОАО "Уфанефтехим" (до 1996 года – АО "Уфанефтехим") – российская нефтеперерабатывающая компания на базе Уфимского НПЗ, была образована в 1993 году. Объем нефтепереработки ОАО "Уфанефтехим" составляет около 6 млн. тонн в год – 3% от общероссийского объема нефтепереработки.

– специализируется на переработке углеводородного сырья с получением нефтепродуктов, главным образом, моторного топлива (бензины Регуляр-92, Премиум-95). В ассортименте предприятия около 30-ти наименований товарной продукции. Здесь выпускаются высокооктановые автомобильные бензины, дизельное топливо с содержанием серы, соответствующим самым жестким мировым стандартам, ароматические углеводороды, котельное топливо, битум, кокс, которые экспортируются в 12 стран мира. Высококачественная продукция, а также передовые технологии и квалифицированный персонал позволяют «Уфанефтехиму» более пятидесяти лет занимать ведущие позиции в отрасли. Нефтезавод имеет также нефтехимическое направление – производство ароматических углеводородов (бензол, толуол и др.), производство серы, сжиженных газов (пропан, пропилен). Кроме этого предприятие производит параксилол, который направляется в дальнейшем на ОАО «Полиэф». Предприятие основано в 1954 году. В 2008 году предприятием переработано 7,479 млн тонн нефти.

ОАО " Уфанефтехим " – ведущее предприятие в нефтехимической отрасли, и улучшение экологических показателей является одним из основных приоритетов. Для повышения экологической эффективности в Обществе функционирует система экологического менеджмента.

Целью руководства ОАО «Уфанефтехим» в области качества является постоянное улучшения экономического положения Общества и повышения благосостояния сотрудников за счет производства высококачественной конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей требованиям и ожиданиям потребителей.

Http://www. coolreferat. com/%D0%98%D1%81%D1%82%D0%BE%D1%80%D0%B8%D1%8F_%D1%80%D0%B0%D0%B7%D0%B2%D0%B8%D1%82%D0%B8%D1%8F_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D1%8F%D0%BD%D0%BE%D0%B9_%D0%B8_%D1%85%D0%B8%D0%BC%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B9_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%BC%D1%8B%D1%88%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8_%D0%91%D0%B0%D1%88%D0%BA%D0%BE%D1%80%D1%82%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%B0_%D0%BD%D0%B0_%D0%BF%D1%80%D0%B8%D0%BC%D0%B5%D1%80%D0%B5_%D0%9E%D0%90%D0%9E_%D0%A3%D1%84%D0%B0%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5

Просмотров: 1042 Комментариев: 3 Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно Скачать

На тему: «История развития нефтяной и химической промышленности Башкортостана на примере ОАО «Уфанефтехим»»

Нефтеперерабатывающие заводы АНК «Башнефть» – одни из самых передовых в стране с точки зрения технической оснащенности, глубины переработки и качества выпускаемых нефтепродуктов. Модернизация существующих производственных мощностей, ввод новых установок – это серьезный вклад в повышение конкурентоспособности и одно из приоритетных направлений деятельности компании. Только в 2009 году на модернизацию нефтеперерабатывающих заводов уфимской группы было выделено 6,3 млрд. рублей.

За 9 месяцев 2009 года на НПЗ переработано 15,3 млн. тонн нефти, что составляет 100,6% к соответствующему периоду 2008 года.

В составе уфимских нефтеперерабатывающих заводов имеются такие установки, как гидрокрекинг, комплекс производства ароматики, установка замедленного коксования. Глубина переработки на уфимских НПЗ в 2008 году составила 82,32%, что выше средней по отрасли на 10 пунктов (за 9 месяцев 2009 года – 83,08%).

ОАО "Уфанефтехим" (до 1996 года – АО "Уфанефтехим") – российская нефтеперерабатывающая компания на базе Уфимского НПЗ, была образована в 1993 году. Объем нефтепереработки ОАО "Уфанефтехим" составляет около 6 млн. тонн в год – 3% от общероссийского объема нефтепереработки.

В августе 2007 года в качестве обеспечительных мер по делу, ответчиком в котором выступал один из акционеров ОАО "Уфанефтехим" – ООО "Инзер-Инвест" Арбитражный суд Москвы заблокировал акции 6 компаний башкирского ТЭКа – ОАО АНК "Башнефть", ОАО "Ново-Уфимский НПЗ", ОАО "Уфаоргсинтез", "Башкирнефтепродукт", ОАО "Уфимский НПЗ" и ОАО "Уфанефтехим".

Весной 2006 года ООО "Башкирский капитал", подконтрольное сыну президента Башкирии Уралу Рахимову, передало в равных долях все активы инвесткомпаниям "Урал-Инвест", "Агидель-Инвест", "Инзер-Инвест" и "Юрюзань-Инвест", являющимся акционерами ОАО "Уфанефтехим", однако правомерность этой сделки оспаривалась федеральными контролирующими органами. По мнению налоговиков, в результате распыления акций не было уплачено около 30 млрд. рублей налога на прибыль. ФНС потребовала признать сделки антисоциальными и, согласно ст. 169 Гражданского кодекса РФ, взыскать все акции в доход государства.

В начале 2008 года ЗАО "Башнефть-МПК" – один из крупнейших поставщиков сырья на уфимские НПЗ возбудила иски в отношении ОАО "Уфанефтехим", Уфимского и Ново-Уфимского НПЗ, требуя компенсации стоимости около 800 тысяч тонн нефтепродуктов на общую сумму около 6 млрд. рублей (3 млрд. рублей, 1,7 млрд. рублей и 1,3 млрд. рублей соответственно). В декабре 2008 года Арбитражный суд Московской области удовлетворил иски в полном объеме.

В 2008 году на последующие 3 года все шесть предприятий башкирского ТЭКа (ОАО "Башнефть", ОАО "Уфимский НПЗ", ОАО "Новойл", ОАО "Уфаоргсинтез", ОАО "Уфанефтехим" и ОАО "Башкирнефтепродукт") перешли под управление дочерней компании АФК "Система" – ОАО "Система-Инвест". Предполагается, что во всех компаниях будут введены подотчетные Советам директоров правления в составе 3-7 человек; компетенция генерального директора будет ограничена, а права Совета директоров расширены путем внесения изменений в уставы обществ.

– специализируется на переработке углеводородного сырья с получением нефтепродуктов, главным образом, моторного топлива (бензины Регуляр-92, Премиум-95). В ассортименте предприятия около 30-ти наименований товарной продукции. Здесь выпускаются высокооктановые автомобильные бензины, дизельное топливо с содержанием серы, соответствующим самым жестким мировым стандартам, ароматические углеводороды, котельное топливо, битум, кокс, которые экспортируются в 12 стран мира. Высококачественная продукция, а также передовые технологии и квалифицированный персонал позволяют «Уфанефтехиму» более пятидесяти лет занимать ведущие позиции в отрасли. Нефтезавод имеет также нефтехимическое направление – производство ароматических углеводородов (бензол, толуол и др.), производство серы, сжиженных газов (пропан, пропилен). Кроме этого предприятие производит параксилол, который направляется в дальнейшем на ОАО «Полиэф». Предприятие основано в 1954 году. В 2008 году предприятием переработано 7,479 млн тонн нефти.

В 2009 г. на предприятии было завершено строительство комплекса замедленного коксования, что дает увеличение глубины переработки на «Уфанефтехиме» от 5 до 17% (в зависимости от загрузки завода), а также запущена установка производства водорода, что дало возможность вырабатывать больше светлых нефтепродуктов и сократить выработку полуфабрикатов, в первую очередь вакуумного газойля.

Была завершена реконструкция (техперевооружение) установки гидроочистки 24/7. После этой реконструкции Уфанефтехим начал на постоянной основе вырабатывать значительное количество дизельного топлива, соответствующего нормам Евро-5 (содержание серы 10 ppm). Также было завершено строительство и пуск в эксплуатацию установки грануляции элементарной серы.

За 10 месяцев 2009 года было переработано 6 млн. 410 тысяч тонн нефти, что составляет 102,4% к уровню прошлого года. И, несмотря на кризис, мы планируем по итогам 2009 года превысить прошлогодний объем переработки на 1-2%.

ОАО " Уфанефтехим " – ведущее предприятие в нефтехимической отрасли, и улучшение экологических показателей является одним из основных приоритетов. Для повышения экологической эффективности в Обществе функционирует система экологического менеджмента.

– Повышать эффективность функционирования системы экологического менеджмента в соответствии с требованиями МС ИСО 14001:2004.

– Обеспечивать соответствие производственной деятельности всем нормам и требованиям природоохранного законодательства, корпоративным нормативным требованиям в области природопользования, охраны окружающей среды и экологической безопасности.

– Осуществлять мониторинг экологических аспектов своей деятельности на протяжении всего жизненного цикла продукции.

– Принимать и реализовывать управленческо-производственные решения с учетом экологических аспектов намечаемой деятельности и производимой продукции.

– Снижать негативное воздействие на окружающую среду от всех видов деятельности, продуктов и процессов путем совершенствования существующих и внедрения современных технологий.

– Обязательным условием всех проводимых в Обществе технических модернизаций, усовершенствований и нового строительства является недопущение увеличения негативного воздействия на окружающую среду.

– Предотвращать и снижать риски загрязнения окружающей среды, связанные с аварийными ситуациями, путем повышения надежности технологического оборудования и уровня автоматизации управления технологическими процессами.

– Проводить планирование и организацию выпуска новой продукции с использованием лучших экологически безопасных технологий.

– Рационально использовать природные ресурсы, сырьё, материалы, энергоресурсы и работать над возможностью вторичного использования ресурсов и утилизации отходов.

– Повышать экологическую культуру, образовательный и профессиональный уровень персонала в области экологии.

– Учитывать при осуществлении производственной деятельности пожелания заинтересованных сторон по улучшению экологической обстановки.

– Обеспечивать открытость экологической информации о деятельности Общества для персонала, общественности и других заинтересованных сторон.

Для постоянного совершенствования системы экологического менеджмента руководство Общества устанавливает экологические цели и задачи, отвечающие принципу улучшения экологических показателей.

Целью руководства ОАО «Уфанефтехим» в области качества является постоянное улучшения экономического положения Общества и повышения благосостояния сотрудников за счет производства высококачественной конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей требованиям и ожиданиям потребителей.

Для достижения поставленной цели руководство Общества берет на себя обязательства:

– Обеспечить эффективное функционирование и совершенствование системы менеджмента качества Общества в соответствии с требованиями МС ИСО 9001:2000.

– Воспринимать Требования Потребителей как основу деятельности и быть готовым к удовлетворению их ожиданий.

– Стремиться к расширению рынков сбыта путем глубоких маркетинговых исследований и анализа, выявления новых потребностей и их завоевания, в том числе за счет выпуска новых видов продукции.

– Обеспечивать качество выпускаемой продукции и ее соответствие требованиям потребителей на всех стадиях жизненного цикла.

– Работать над модернизацией технологических процессов производства и освоением и освоением новых видов продукции.

– Использовать процессный подход в управлении деятельностью и ресурсами для результативного достижения желаемого результата каждого процесса. Повышать прозрачность и качество управления процессами с целью возможного проведения их мониторинга и оценки.

– Строить взаимоотношения с поставщиками на основе взаимопонимания и сотрудничества, основанного на оценке возможностей поставщика с учетом качества их продукции/услуг. Осознавая важность взаимовыгодного сотрудничества, стремиться к развитию долгосрочных партнерских отношений с поставщиками.

– Принимать решения на основе анализа данных, объективной и достоверной информации.

– Обеспечить систематическое повышение квалификации и уровня профессиональной подготовки своего персонала, понимая, что высококвалифицированные кадры являются стратегическим ресурсом Общества.

– Осуществлять стимулирование работы всего персонала, направленное на обеспечение, управление и улучшение качества.

– Направлять необходимые ресурсы на выполнение и непрерывное совершенствование системы управления качеством продукции.

Руководство Общества осознает важность реализации политики в области качества и видит свою задачу в создании условий труда, обеспечивающих осознанное вовлечение работников Общества в процесс управления качеством.

Http://www. bestreferat. ru/referat-126142.html

Добавить комментарий