Для изготовления изделий технического и бытового назначения, упаковочных материалов, игрушек.
На рынке присутствуют и другие марки полипропилена, поскольку большинство производителей работает согласно собственным ТУ:
Томская нефтехимическая компания – полипропилен 21030, полипропилен 21230, полипропилен 21060, полипропилен 21270, полипропилены с пониженной мутностью 21020 – ПМ1, 21030 – ПМ1, 21060 – ПМ, 121080 – ПМ1, полипропилены морозостойкие МПП 15-06V, МПП 21015-Э10, МПП 23007-Э10, полипропилен для изготовления одноразовых шприцев 21080-60.
Московский нефтеперерабатывающий завод – Каплен 01003, Каплен 01007, Каплен 01030, Каплен 01060, Каплен 01130, Каплен 01250.
Уфаоргсинтез – Бален 02035, Бален 02015, Бален 01030, Бален 02003, Бален 01031, Бален 01130, Бален 01270.
Будёновский завод ООО «Ставролен» – PPG 1035-08, PPG 1028-04, PPG 1120-15.
Следует отметить, что Томский завод использует получение полипропилена при низком давлении, а Уфимский, Будёновский и Московский заводы – при среднем. Соответственно у Томского завода обозначения всех марок полипропилена начинается на 2, а у Уфимского и Московского – на 0.У Будёновского завода на процесс полимеризации указывает буква – G. При этом следует учитывать, что такие марки, как 21030 (Томск), 1035-08 (Будённовск) и 01030 (Москва, Уфа), существенно не отличаются по параметрам и считаются взаимозаменяемыми аналогами. Однако бывает, что технологические процессы на конкретном предприятии настроены под марку материала определенного производителя. Например, кому-то больше подходит томский полипропилен, а кому-то – московский или уфимский. Поэтому при выборе марки полипропилена это необходимо учитывать при заказе материала.
Http://uralsintez. ru/polipropilen/
2.1 Обзор и анализ существующих технологий процесса производства на заводах ОАО «Казаньоргсинтез»
3.1 Организационно-экономическая характеристика ОАО «Казаньоргсинтез»
С 29 сентября по 26 октября я проходила преддипломную практику в ОАО «Казаньоргсинтез». ОАО «Казаньоргсинтез» – одно из крупнейших предприятий химической отрасли России, основанное в 1958 году.
Важным этапом в развитии химической промышленности СССР явился майский (1958 г.) Пленум ЦК КПСС, принявший решение об ускорении развития химической промышленности. Решением Совета министров РСФСР от 14 июля 1958 года была утверждена дирекция Казанского химического завода. Первым директором строящегося завода был назначен Владимир Петрович Лушников.
Строительство промышленных объектов первой очереди завода начато в 1959 году. Первая партия фенола и ацетона была получена 13 июля 1963 года. Этот день стал днем рождения завода “Органический синтез”.
С момента пуска в эксплуатацию завод быстро расширялся и претерпел ряд крупномасштабных программ по модернизации производственных мощностей.
1965 г. Производство полиэтилена высокого давления (ПЭВД) 1-й очереди.
1973 г. Производство окиси этилена 2-й очереди1974 г. Производство этилена 3-й очереди.
1988-1989г. г. введен в эксплуатацию цех переработки и утилизации жидких и газообразных отходов.
В 1993 году государственное производственное объединение “Органический синтез” преобразовано в открытое акционерное общество “Казаньоргсинтез”.
Основной целью практики являлось закрепление в производственных условиях теоретических знаний и приобретение практических навыков в области управления конкретным предприятием, На практике изучались передовые методы управления предприятием, основные направления деятельности предприятия, состав и характеристика оборудования, приспособлений и контрольно-измерительной аппаратуры, технические описания базовых машин (механизмов), номенклатура и ассортимент продукции предприятия, тип производства,
ОАО “Казаньоргсинтез” расположено в г. Казани, столице Республики Татарстан, Россия. Казань расположена на Волге, примерно в 800 км на восток от г. Москвы. Производственный комплекс расположен примерно в 15 км на северо-запад от центра города.
Cоздание ОАО “Казаньоргсинтез” восходит к концу 1950-х годов. Первая партия продукции была выпущена в 1963 году. Территория предприятия составляет 4,2 км 2 (единая промышленная площадка). Со времени основания предприятие работало без перерывов. На предприятии работает более 7000 человек.
Предприятие состоит из следующих производств, имеющих общую транспортную, энергетическую и телекоммуникационную инфраструктуру:
Завод по производству и переработке полиэтилена низкого давления (ПППНД);
Основными видами производимой продукции являются: этилен, полиэтилен высокого и низкого давления, окись этилена, фенол-ацетон и полиэтиленовые трубы.
Основными видами сырья для производства продукции являются: этан, пропан-бутан, бензол, доставка которых осуществляется по трубопроводу и железнодорожным транспортом. Имеется этиленопровод, соединяющий ОАО “Казаньоргсинтез” с другими производителями этилена [11, с.464].
Ежегодно в ОАО “Казаньоргсинтез” производится более 1 млн. тонн химической продукции и является крупнейшим по производству полиэтилена низкого и высокого давления, газопроводных полиэтиленовых труб, фенола, ацетона, охлаждающих жидкостей, химических реагентов для добычи нефти и осушки природного газа. Номенклатурный ряд товарной продукции включает свыше 300 различных марок. Отгрузка продукции осуществляется железнодорожным и автомобильным транспортом. Свыше 25% произведенной продукции экспортируется[5, с.237].
«Казаньоргсинтез» является акционерным обществом. Акционерное общество – это общество, уставной капитал которого разделён на определённое число акций. Уставный капитал общества составляет 1 904 710 000 (Один миллиард девятьсот четыре миллиона семьсот десять тысяч) рублей. Он составляется из номинальной стоимости акций «Общества», приобретенных акционерами, в том числе из:
1 785 114 000 (Один миллиард семьсот восемьдесят пять миллионов сто четырнадцать тысяч) штук обыкновенных именных акций номинальной стоимостью 1 (Один) рубль;
119 596 000 (Сто девятнадцать миллионов пятьсот девяносто шесть тысяч) штук привилегированных именных акций номинальной стоимостью 1 (Один) рубль[9, с.48].
Основные владельцы компании: группа ТАИФ (50,2 %), «Связьинвестнефтехим» (26,6 %). Председатель совета директоров компании – Шигабутдинов Альберт Кашафович. Генеральный директор – Алехин Леонид Степанович.
В рамках решения задачи совершенствования системы управления в ОАО «Казаньоргсинтез» внедрены система бюджетирования и информационная система SAP/R3. То есть SAP R3 контролирует абсолютно все, что касается деятельности предприятия – бухгалтерию, финансовые операции, учет материально-технических ценностей, управление персоналом, связь с партнерами. Если на какой-то стадии производственного процесса ошибся кто-то из пользователей, эту ошибку можно выявить одним щелчком компьютерной мыши, причем с любого компьютера, подключенного к сети. Высокое качество выпускаемой продукции позволяет осуществлять ее продажу на экспорт 25 % от объема производства[19, с.231].
Исходя из данных отдела сбыта, у данного предприятия есть множество поставщиков, потребителей и конкурентов. Вот некоторые из них. Самым крупным поставщиками газа на ОАО «Казаньоргсинтез» является ОАО «Газпром», а также у предприятия существуют страны-поставщики. К ним относятся Уфа и Оренбург. Потребителями являются следующие страны:
Также на территории ОАО «Казаньоргсинтез» существуют организации (юридические лица), расположенные на территории Общества. К ним относятся:
Так как предприятие оборудовано современными техническими средствами и из-за причин износа оборудования, предприятие склонно обращаться к подрядным организациям. Генеральным подрядчиком является трест «Казаньхимстрой». Также существуют и субподрядные организации:
«Казаньхимремонт»-подрядная организация, присоединённая к Обществу. ЗАО «Диона-Трейд» проводит измерения по всему предприятию. ООО «Аналитик»- испытательный центр физико-химических исследований и аналитического контроля. Также ОАО «Казаньоргсинтез» сотрудничает с Охтинским научно-производственным объединением «Пластполимер» (ОНПО) и Казанским химико-технологическим институтом (КХТИ)[22, с.87].
Под организацией обычно понимают «совокупность людей, групп, объединенных для достижения какой-либо цели, решения какой-либо задачи на основе принципов разделения труда, разделения обязанностей и иерархической структуры»[10, с.120].
Любая организация может быть описана с учетом целого ряда компонентов: цели, внутренней и внешней среды, а также их составляющих. Цель-это образ результата, в котором заинтересована организация и к которому она стремится[1, с.238].
Основной целью деятельности предприятия «Казаньоргсинтез» является получение прибыли. Соответственно, под функциями предприятия следует понимать:
– повышение конкурентоспособности ОАО «Казаньоргсинтез» и улучшение финансово-экономических показателей организации для обеспечения устойчивой прибыли и дальнейшего производства в интересах потребителей, акционеров, инвесторов и общества;
– производство продукции стабильного качества, соответствующей требованиям потребителей;
– укрепление лидерства предприятия в области пластмасс на российском рынке за счёт увеличения производственных мощностей существующих производств и создания новых производственных мощностей; освоение производства новых видов продукции за счёт внедрения инновационных энерго-ресурсосберегающих технологий [13, с.53].
Качество процессов и продукции являются определяющими факторами для ОАО «Казаньоргсинтез». Вследствие этого, целесообразно привести следующие виды задач:
– постоянное улучшение и повышение результативности системы менеджмента качества и качества процессов;
– развитие взаимовыгодного и долгосрочного сотрудничества с потребителями, поставщиками, инвесторами и всеми заинтересованными сторонами;
– мотивация и стимулирование инициативы персонала, направленной на развитие общества, совершенствование процессов и улучшение качества продукции [21, с.34].
Внутренняя среда организации – это все то, что составляет организацию и характеризует ее структуру: цели, структурные подразделения и их связи, ресурсы (капитал, сырье, имущество, рабочая сила). Внешней же средой принято называть внешние условия, которые оказывают влияние на деятельность организации [27, с.23].
– производство и реализация научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, разработка и внедрение новых технологий в производстве;
– изготовление оборудования для химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и других производств и объектов, связанных с обращением или хранением взрывопожароопасных и токсичных веществ и смесей;
Также обеспечивает выполнение мобилизационных работ и работ по гражданской обороне. Отдельными видами деятельности, перечень которых определяется федеральными законами, предприятие может заниматься только на основании специального разрешения (лицензии). Ему доступно осуществление всех видов внешнеэкономической деятельности, не запрещенные действующим законодательством Российской Федерации [2, с.128].
– завод по производству и переработке полиэтилена низкого давления (ППНД);
Помимо полиэтилена, «Казаньоргсинтез» выпускает газопроводные полиэтиленовые трубы, фенол, ацетон, охлаждающие жидкости, химические реагенты для добычи нефти и осушки природного газа и др.
Также очень важно рассмотреть миссию организации, как один из самых немаловажных компонентов внутренней среды организации. Миссия – это основная цель, которую стремится достигнуть организация [4, с.317].
Миссия данного предприятия звучит примерно так: «….мы рассматриваем свою репутацию как один из наиболее весомых активов». «Наша цель состоит в том, чтобы быть лучшими на российском рынке химической продукции, соответствовать высоким мировым стандартам во взаимоотношениях с деловыми партнерами, инвесторами, сотрудниками, обществом и окружающей средой. Мы будем добиваться выполнения поставленных акционерами задач за счёт профессионализма и внедрения новых технологий». «Казаньоргсинтез» во взаимоотношениях с партнерами по бизнесу, с потребителями, с финансовыми и общественными институтами неукоснительно придерживается принципов деловой этики, рассматривая свою репутацию как один из наиболее важных активов» [25, с.41].
Поддерживаются конструктивные партнёрские отношения с поставщиками, покупателями, органами власти и всеми заинтересованными группами общества. Залогом успешного развития и процветания бизнеса являются люди, поэтому предприятие стремится к созданию корпоративной среды, в которой каждый сотрудник смог бы реализовать свои профессиональные возможности с максимальной пользой для себя и компании. «Мы обеспечиваем своим сотрудникам хорошие условия труда и достойное материальное вознаграждение». Основными направлениями инвестиций является внедрение современных технологий производства и собственные научные разработки. «Казаньоргсинтез» стремится к тому, чтобы уровень промышленной и экологической безопасности соответствовал требованиям законодательства, и делает всё возможное для максимального снижения уровня неблагоприятного воздействия на окружающую среду и здоровье человека.
Ещё одна важная составляющая организации это стратегия организации. Она предполагает собой план действий универсального характера, который определяет приоритеты деятельности организации, ресурсы, которые для этого необходимы, и последовательность шагов по достижению целей. Другими словами, стратегия – это средство переведения предприятия из его настоящего положения в желательное будущее положение [16, с.89].
Их стратегия заключается в том, чтобы соответствовать ведущим нефтехимическим компаниям мира. Общая стратегия ОАО «Казаньоргсинтез» направлена на дальнейшую трансформацию в компанию международного уровня, которая по уровню рыночной стоимости и основным финансово-экономическим показателям будет соответствовать ведущим нефтехимическим компаниям мира.
Обзор и анализ существующих технологий процесса производства на заводах ОАО «Казаньоргсинтез»
Завод по производству и переработке полиэтилена низкого давления (ПППНД) состоит из трех производств:
Получение полиэтилена осуществляется (со)полимеризацией этилена газофазным методом по технологии Unipol с применением катализаторов.
Завод производит различные марки полиэтилена – высокой, средней плотности, а также линейный полиэтилен низкой плотности, бимодальный полиэтилен высокой плотности. Выпускаемые продукты предназначены для переработки методом экструзии, выдувного и литьевого формования, производства пленочных материалов, напорных труб для газо – и водоснабжения.
В качестве сырья использует ПЭНД. Производит полиэтиленовые трубы и соединительные детали для газо – и водоснабжения.
Производство труб из полиэтилена осуществляется методом экструзии, детали к ним изготавливают методом литья под давлением.
Полиэтиленовые трубы широко применяются в системах газоснабжения, водоснабжения, канализации и системах технологических трубопроводов. Производство полиэтиленовых труб и соединительных деталей является одним из крупнейших в России.
В качестве сырья используется этилен. Конечная продукция-бутен-1, получаемый димеризацией этилена. Бутен-1 находит применение в качестве сомономера-модификатора для производства ПНД высокой, средней плотности и линейного полиэтилена низкой плотности.
Удельный вес завода ПППНД в товарной продукции ОАО “Казаньоргсинтез” составляет 44%. Численность персонала на 01.09.2008 года – 811 человек [28].
Завод полиэтилена высокого давления состоит из двух отдельных производств полиэтилена – второй и третьей очереди.
Производство полиэтилена высокого давления (низкой плотности) осуществляется методом полимеризации этилена в автоклавных реакторах при давлении до 1500 кгс/см²» и температурах до 280 °С, по технологии “Ай-Си-Ай” (Англия), с применением органических перекисных соединений (пероксидов) в качестве инициатора реакции полимеризации.
Производство полиэтилена высокого давления (низкой плотности) осуществляется методом полимеризации этилена по технологии “Имхау-зен” (Германия), в трубчатых реакторах при давлении до 2000 кгс/см² и температурах до 300 °С, с применением кислорода в качестве инициатора реакции полимеризации. На заводе полиэтилена высокого давления осуществляется выпуск базовых марок натурального полиэтилена низкой плотности. На перерабатывающих узлах, производится выпуск различных композиций на основе полиэтилена высокого давления для производства литьевых, выдувных, экструзионных и пленочных изделий.
Завод полиэтилена высокого давления производит композицию полиэтилена для изготовления оболочек шнуровых изделий, кабельные композиции полиэтилена (натурального и черного цвета), композицию полиэтилена для высокоскоростной экструзии, композицию полиэтилена для изготовления крупногабаритных изделий методом ротационного формования. Является единственным в СНГ производителем электропроводящих композиций полиэтилена для производства специальных кабелей и труб для транспортировки взрывчатых веществ в горнодобывающей промышленности.
Удельный вес завода ПЭВД в товарной продукции “Казаньоргсинтез” составляет 32,6%. Численность персонала на 30.09.2008 года – 618 человек.
Завод Бисфенола-А (БФА) состоит из фенольного производства и производства бисфенола-А, является первым в технологической цепочке переделов “Казаньоргсинтез”. Основными продуктами завода являются: Бисфенол А, фенол и ацетон. Основное сырьё – пропилен и бензол.
Фенол и ацетон получают кумольным методом из бензола и пропилена. Фенол используется для производства капролактама, дифенилолпропана, медицинских препаратов, синтетических смол, пластификаторов, гербицидов. Ацетон используется в производстве уксусного ангидрида, ацетонциангидрина, дифенилолпропана, как растворитель в различных отраслях промышленности.
Бисфенол А, по данному методу, получают путем конденсации фенола и ацетона в присутствии катализатора – катионообменной смолы. Полученный по такой технологии Бисфенол А отличается высокой чистотой. Основным сырьем для производства Бисфенола А является фенол и ацетон, производимые также на заводе Бисфенол А ОАО “Казаньоргсинтез”. Основным направлением использования Бисфенола А (85-90%) является производство поликарбонатов на ОАО “Казаньоргсинтез”.
Вторая по размеру область конечного потребления Бисфенола А – производство эпоксидных смол, используемых для лакокрасочных материалов и порошковых покрытий, клеев, изделий для электронных плат.
Поликарбонаты представляют собой линейные полиэфиры угольной кислоты. Существует два промышленных способа получения Поликарбонатов: фосгенирование Бисфенола-А и переэтерификация дифенилкарбоната Бисфенолом-А (нефосгенный метод). Представляемый производственный процесс получения поликарбоната – это бесфосгенный метод, разработанный корпорацией “Asahi Kasei Chemicals Corporation”.
В качестве сырья используется окись этилена, углекислый газ, бисфенол-А. Бесфосгенный процесс производства является более безопасным с точки зрения эксплуатации и экологии. Благодаря термостойкости, высокой ударопрочности и химической инертности поликарбонаты широко применяют как конструкционные материалы в автомобилестроении, электронной и электротехнической промышленности, в бытовой и медицинской технике, приборо – и самолетостроении, промышленном и гражданском строительстве. Марочный ассортимент 5 базовых марок поликарбонатов общего и оптического назначения.
Из поликарбонатов изготавливают прецизионные детали (шестерни, втулки и пр.), фары автомобилей, оптические линзы, компакт-диски, СD-диски, защитные шлемы, фильтры для крови. Листы из поликарбоната применяют для остекления зданий и спортивных сооружений, теплиц, для производства высокопрочных многослойных стекол.
Удельный вес завода ПК в товарной продукции ОАО “Казаньоргсинтез” составляет 32,3%. Численность персонала 24.09.2008 года – 357 человек.
Завод этилена является первым в технологической цепочке ОАО “Казаньоргсинтез”, он состоит из четырех очередей по производству этилена и цеха хранения углеводородного сырья и сжиженных газов. Завод этилена является одним из старейших заводов, по площади занимает самую большую территорию. Основными товарными продуктами завода являются: этилен, пропилен.
Этилен служит исходным сырьем для производства полиэтилена и окиси этилена.
Пропилен предназначен для производства полипропилена, фенола, ацетона, окиси пропилена.
Основное сырье – этановая фракция, поступающая на объединение по трубопроводу с Оренбургского гелиевого завода и Миннибаевского ПВ и пропан-бутановая фракция поставляемая в железнодорожных цистернах. Этилен и пропилен получают пиролизом (высокотемпературным разложением) углеводородного сырья с последующим низкотемпературным газоразделением продуктов пиролиза.
Весь произведенный на заводе этилен передается на заводы ПВД, ПППНД, завод оргпродуктов для дальнейшей переработки и получения конечной товарной продукции. Весь произведенный на заводе пропилен передается на завод БФА для производства фенола и ацетона. Кроме этилена и пропилена на заводе выпускается и отгружается потребителям вспомогательная продукция: бутилен-бутадиеновая фракция (ББФ), жидкие продукты пиролиза (ЖПП), отработанное дизельное топливо, легкая пиролизная смола и тяжелая пиролизная смола.
Завод этилена самое энергоёмкое подразделение в составе ОАО “Казаньоргсинтсз”. Доля потребляемой эл. энергии составляет 40% от общего потребления эл. энергии объединения. Кроме того, на заводе производится пар собственной выработки (пар ВЭР), доля вырабатываемого пара ВЭР составляет 27 % от общего потребления пара, на объединении [6, с.52].
Http://studfiles. net/preview/5567033/
Расположен в Ставропольском крае, г. Буденновск. Общая площадь земельного участка 1,6 га (собственность). НПЗ располагает полностью автоматизированным производством, готовой инфраструктурой, собственной лабораторией. В наличии все необходимые лицензии и разрешения.
Производительность по сырью составляет 30 000 тонн в год, (85 куб. м /сутки). За один календарный месяц завод перерабатывает до 2500 тонн сырой нефти ГОСТ Р51858-2002 и 1500 тонн прямогонного мазута.
Производительность битумного блока по сырью составляет 15 000 тонн в год.
Здание управления технологическим процессом и лаборатории – 200 кв. м.
Технологический комплекс (21 сооружение, в т. ч. установка каталитического крекинга ТКМ-500 и битумный блок МБУ-1)
Рынок / Конкуренция: Продукция НПЗ пользуется большим спросом в регионе и позволила окупить инвестиции по его созданию с нуля за 2 года.
Завод отличается от аналогов гибкой технологической схемой, что позволяет в короткие сроки переходить на новое, более эффективное оборудование и прогрессивные технологии, значительно повышая производительность и качество выпускаемой продукции.
1. Производство чистого парафина из кубового остатка и/или (мазута) нефти;
2. Производство дорожного и гранулированного строительного битума.
Переход на более качественное сырье (либо вхождение в крупную производственную структуру с собственными сырьевыми ресурсами) позволяет прогнозировать рост рентабельности приб. на 180%.
Поддержка и обучение: Завод обслуживается высококвалифицированными аттестованными специалистами (45 человек), в том числе обладающими научными степенями.
Причины продажи: Владелец завода находится на государственной службе и ожидает назначения на пост
Http://businessesforsale. ru/prodazha-dejstvuyuschego-biznesa—neftepererabativayuschij-zavod-for-sale. aspx
Акционерное общество “Буденновский машиностроительный завод” приглашает своих акционеров принять участие в годовом общем собрании, которое состоится 16 мая 2018 года в 14 часов по адресу:
Начало регистрации лиц, участвующих в собрании: в 13 часов 30 минут
Список акционеров, имеющих право на участие в собрании, составляется по состоянию На 20 апреля 2018 г.
При себе необходимо иметь документ, удостоверяющий личность, представителю – надлежащим образом оформленную доверенность.
2. Отнесение убытков общества по результатам 2017 финансового года за счет нераспределенной прибыли прошлых лет. Утверждение заключения ревизионной комиссии.
С материалами, предоставляемыми акционерам при подготовке к проведению годового общего собрания, можно ознакомиться по следующему адресу: г. Буденновск, ул. Промышленная, 4 с 26 апреля по 15 мая 2018 года с 8 до 17 часов, телефоны 2-27-24
Место нахождения Общества и место проведения собрания: г. Буденновск, ул. Промышленная, 4, актовый зал.
Форма проведения общего собрания: собрание (совместное присутствие акционеров).
Состав счетной комиссии: председатель – Гладких Н. И., члены комиссии – Геншняк Т. Т., Харитонова Н. Г.
АО “БМЗ” с 1 по 15 апреля установило скидки на измельчители-разбрасыватели соломы к комбайнам “НИВА” и “ДОН-1500”.
Стоимость полнокомплектного измельчителя к комбайну “НИВА” – 102000,00 рублей с НДС.
Стоимость полнокомплектного измельчителя к комбайну “ДОН-1500” – 170000,00 рублей с НДС.
Приглашаем к сотрудничеству торгующие организации и сельхозпроизводителей!
Предлагаем зафиксировать данную цену путем предоплаты 50% стоимости изделия, получение продукции по факту полной оплаты с рассрочкой до 01 июня 2017 года.
Доставка измельчителей до хозяйства в пределах Ставропольского края БЕСПЛАТНО.
Акционерное общество “Буденновский машиностроительный завод” приглашает своих акционеров принять участие в годовом общем собрании, которое состоится
«Не по-осеннему снежный день выдался для поездки», – думал я, вглядываясь в сугробы из окна гостиницы и представляя, как мне придется добираться из Ставрополя в Будённовск. Я снова и снова пересчитывал километры по карте – меньше 220 не получалось. Здесь, в промышленной части Будённовска, и располагается объект моего интереса – машиностроительный завод, некогда крупнейший в регионе по производству автобусов.
Интересно, что даже в советское время об этом предприятии мало кто знал, хотя автобусы из Ставрополья работали на селе по всему Союзу. Что уж и говорить, в современной России о самом южном автобусном заводе страны знают лишь единицы.
ОАО «Будённовский машиностроительный завод» ведет свою историю с 1 мая 1956 года, когда на базе межрайонных мастерских капитального ремонта был образован ремонтный завод. На заводе был освоен ремонт двигателей ЗИС и ГАЗ. Через год в связи с переименованием Будённовска в Прикумск предприятие получило новое название – «Прикумский авторемонтный завод». В 1958 году здесь освоили капитально-восстановительный ремонт автомобилей ЗИС-150. До середины 1960-х годов предприятие обеспечивало нужды в ремонте техники машино-тракторных парков не только края, но и соседних кавказских республик.
В 1966 году завод выпустил свою первую автопромышленную продукцию, которая во многом определила дальнейшую направленность производственной деятельности предприятия. По заказу В/О «Россельхозтехника» было изготовлено 482 передвижные мастерских АПМ-2 по проекту ГОСНИТИ. В последующие годы на их базе изготовлялись передвижные электромастерские АПЭМ-2. А спустя несколько лет АРЗ перешел на выпуск модернизированных летучек типа МПР-817Д. Эти мастерские представляли собой автопоезд в составе автомобиля ГАЗ-51А с деревометаллическим кузовом-фургоном и сварочного аппарата на шасси одноосного прицепа.
Вскоре на завод поступила директива об освоении выпуска автобусов. Для организации автобусного производства был построен новый сборочный цех, закуплено металлообрабатывающее оборудование. Вместе с тем предприятие по межведомственной линии получило техническую документацию на автобус ПАГ-2, выпускавшийся на Псковском механическом заводе. Первые автобусы, получившие индекс ПрАЗ-1 «Ставрополец», вышли из ворот завода в 1970 году. Однако освоение крайне трудоемкой технологии сварки каркаса кузова из угловых профилей не позволило выйти на запланированный объем производства 1500 автобусов в год.
Полевые вагончики – один из важнейших видов продукции во все времена
Оценив ситуацию, в «Россельхозтехнике» начали в спешном порядке искать нового «донора», более простого. В 1971 году на уровне Совмина РСФСР было принято решение передать в Прикумск чертежи на автобус «Кубань-Г1А», конструкция которого была хорошо приспособлена под серийное производство в условиях малых предприятий. Легкий в изготовлении каркас из прямоугольных труб обеспечивал, кроме того, прочность и жесткость кузова, что влияло на долговечность всей конструкции в целом. Это являлось немаловажным фактором при условии эксплуатации этих машин на селе, где отсутствие дорог выдерживала не всякая техника.
Автобус «Кубань-Г1А1-02» поздних выпусков. Внимательный глаз заметит отсутствие на капоте стилизованной эмблемы КМЗ – в Будённовске их не ставили
Выпустив с трудом за три года около 2000 автобусов ПрАЗ-1, заводчане совместно с краснодарскими коллегами стали внедрять в производство новую модель. Выпуск «Кубаней» начался в конце 1972 года, когда город снова стал Будённовском и предприятие переименовано в Будённовский ремонтно-механический завод. Производство автобусов на БРМЗ всегда находилось под четким техническим контролем со стороны держателя конструкторской документации – механического завода «Кубань». Из Краснодара на БРМЗ поступали чертежи на все модернизированные модели, поэтому все последующие серии автобусов «Кубань», одинаковых как две капли воды, выпускались параллельно сразу на двух предприятиях. Единственным и тем не менее интересным исключением стал автобус «Кубань-Г1А1-01» на базе шасси ГАЗ-53А, который был разработан на КМЗ по заказу «Россельхозтехники» и предназначался специально для буденновского предприятия, где его начали выпускать в 1978 году. А мехзавод «Кубань» из-за отсутствия фондов на шасси ГАЗ-53А приступил к его производству только через 4 года.
В 1983–1984 гг. параллельно с КМЗ на заводе осваивали автобусы «Г1А1-02» на базе нового шасси ГАЗ-53-12-01, но из-за сбоев в поставках предприятия были вынуждены некоторое время выпускать переходную модель автобуса «Кубань-Г1А1-03», которая базируется на шасси ГАЗ-53-12. Эти 21-местные автобусы на длинном шасси (база 3700 мм) имели однотипный кузов и внешне практически не различались. В 1989 году в серию пошел модернизированный видоизмененный кузов, когда увидела свет последняя модификация автобуса «Г1А1-02». Пик производства этих автобусов пришелся на 1990 год, когда было выпущено 3250 штук. А через три года автобус «Кубань» сняли с производства.
Техническая диагностика и обслуживание МТС – основная задача МПР-9924-ГОСНИТИ
Но на этом история завода не заканчивается. Упомянутые передвижные мастерские ГОСНИТИ продолжали выпускать параллельно с автобусами все это время. В середине 1970-х на смену МПР-817Д пришли мастерские МПР-9924 на шасси ГАЗ-52-01, которые имели новый цельнометаллический кузов, похожий по конструкции на кузова-фургоны. Козельского механического завода. Вскоре кузов был переработан и упрощен. Мастерские МПР-9924 с таким кузовом производили вплоть до начала 90-х. На их базе малыми партиями выпускались передвижные лаборатории по технике безопасности КИ-5172, диагностические электролаборатории ЭДЛ-1 и даже вахтовые автомобили, которые впоследствии стали ключевым направлением в производственной деятельности завода.
Начало было положено в 1989 году. Учитывая острую нехватку транспортных средств для ремонтных бригад и незагруженные мощности БРМЗ, приказом ставропольского Крайагропрома заводу было поручено организовать выпуск вахтовых автомобилей. Через год по документации института «Ставропольагропроёоект» были изготовлены первые опытные образцы вахтовых автомобилей ВАБ-2210 (на шасси ГАЗ-53-12-01) и ВАБ-2211 (на шасси ГАЗ-3307). Фактически эти транспортные средства представляли собой мастерскую МПР-9924 с застекленным кузовом, в салоне которого установили пассажирские сиденья. Что сказать? Дешево и сердито. И вместе с тем достаточно практично с точки зрения унификации производства. Однако все понимали, что такие вахтовки – это лишь временная, переходная конструкция, требующая не просто серьезной доработки, а полной замены. Поэтому после серийного освоения моделей ВАБ на заводе своими силами начали разрабатывать новый кузов, к созданию которого конструкторы БРМЗ подошли со всей ответственностью.
Вахтовка с прислонно-сдвижной дверью – феномен отечественного автопрома. На фото: модель ВАБ-2211М
Последний кузов типа «вахта», выпущенный заводом, так и лежит на территории
Результатом проделанной работы в 1992 году стали вахтовые автомобили «Прикумье» моделей ВАБ-2211М на шасси ГАЗ-3307 и ВАБ-2213 на шасси ГАЗ-6611. Они получили новый кузов с достаточно необычным дизайном, благодаря которому «Прикумье» стала, пожалуй, самой экстравагантной отечественной вахтовкой. Из интересных особенностей этих машин стоит отметить конструкцию открывания двери а-ля «Икарус-256», мягкие раздельные пассажирские сиденья, достаточно низкую юбку кузова. Эти вахтовки и стали преемниками автобуса «Кубань», сменив его на конвейере.
В 1992 г. было изготовлено небольшое количество ВАБ-2211 на шасси ГАЗ-6611. Отдельного индекса эти машины не имели
Кроме того, в самом начале 1990-х на волне экономических преобразований на заводе всячески экспериментировали с расширением номенклатуры выпускаемой продукции. Так, была предпринята попытка восстановить производство полноценных автобусов. В 1993 году на БРМЗ по львовскому проекту построили два опытных образца дизельного автобуса модели «42091» на длиннобазном шасси ЗИЛ, но нехватка средств заставила отказаться от организации серийного производства такой сложной конструкции.
Хотя автомобили новой серии и имели на кузове трафаретную надпись «Прикумье», это название не упоминалось ни в одном документе. На фото: модель ВАБ-2213
Вторым направлением НИОКР в этот период становится создание микроавтобуса на шасси УАЗ-3303, однако собственные разработки не увенчались успехом, и на заводе взяли за основу переработанную модель ТС-17144У ульяновской фирмы «АКРО». Производство этих микроавтобусов не носило массового характера, поэтому основной продукцией БРМЗ в это время остались вахтовые автомобили «Прикумье». В 1994 году они получили дверь аварийного выхода в задней части кузова. Вместе с тем им присвоили новый индекс ТС-3211 в соответствии с отраслевой нормалью. Но поскольку новоиспеченный индекс не был оформлен должным образом, в 1995 году согласно письму из НАМИ выпускаемые вахтовки получили обозначение «ТС-3227 «Будённовское». Мелкосерийный выпуск этих автомобилей продолжался недолго, и в 1997 году в связи с наметившимся банкротством завода их производство было прекращено.
В 1999 году финансовое положение предприятия, переименованного в Будённовский машиностроительный завод, несколько улучшилось, удалось наладить производство сельхозтехники, возродить производство передвижных бытовых вагончиков «Ставрополец». В начале 2000-х годов завод по отдельным заказам изготавливал даже вахтовые кузова типа фургон на «давальческих» шасси ГАЗ-3307 и ГАЗ-3308.
Сегодня завод является одним из крупнейших предприятий Будённовска, его продукция хорошо известна за пределами Ставрополья. Например, полевые вагончики поставляют во все уголки страны, и они пользуются устойчивым спросом у строителей, геологов, нефтяников.
Имеет значительный опыт в производстве тележки для перевозки жаток и приспособлений, конструкция которой усовершенствована с учетом современных требований к качеству и надежности.
Тележка унифицирована и применяется для перевозки жаток к комбайнам “Вектор”, “ACROS”, “TORUM”, “Дон”,
С шириной захвата от 5 до 9 м, массой до 3т. по дорогам общего назначения, внутрихозяйственным и полевым дорогам.
Одноосная конструкция состоит из разъемной продольной балки (профиль 180х100х6), усиленной колесной балки и габаритного удлинителя.
Точками опоры служат спаренные колеса (шина 185/75 R16 ГАЗель + ступица ГАЗ) и дополнительное флюгерное колесо, регулируемое по высоте.
В составе транспортного средства тележка может передвигаться передним и задним ходом, дублировать сигналы («Стоп», «Поворот») электроприборов транспортирующего средства.
Для транспортировки тележки на дальние расстояния возможна быстрая разборка конструкции на четыре сегмента с последующей сборкой.
В стояночном положении тележка используется как вспомогательное средство для разгрузки/погрузки (навески/снятия) жатки или приспособлений на комбайн.
НАШЕ ИЗДЕЛИЕ ОТЛИЧАЕТСЯ ПРОЧНОСТЬЮ И НАДЕЖНОСТЬЮ КОНСТРУКЦИИ, ПРОСТОТОЙ В ЭКСПЛУАТАЦИИ, ЛЕГКОСТЬЮ В ОБСЛУЖИВАНИИ, НЕВЫСОКОЙ СТОИМОСТЬЮ ПО СРАВНЕНИЮ С АНАЛОГАМИ!
С 1999 года производит измельчители-разбрасыватели соломы к комбайнам
«ДОН –1500 А/Б», «Нива», конструкция которых разработана с учетом современных требований к качеству и надежности и отличается лучшей сбалансированностью, отсутствием передачи вибрации на корпус комбайна.
С комбайном «ДОН-1500А/Б» агрегатируется измельчитель-разбрасыватель «ПИРС-6», который работает по двум технологическим схемам:
Изделие состоит из металлического закрытого бункера, в котором размещен ротор измельчителя и панель валкоукладчика.
Комплект поставки измельчителя-разбрасывателя к комбайну «ДОН-1500»:
С комбайном «НИВА» агрегатируется измельчитель-разбрасыватель «ПИРС-2», который состоит из металлического закрытого бункера, с размещенным в нем ротором измельчителя.
Ремень СВ-7100 – 2 шт., Шкив главного привода – 1 шт., ИНК-1059 (двиг. СМД) или ИНК 1059-01 (двиг. Д-440).
Приспособления для измельчения и разбрасывания соломы представляют собой сборную сварную металлоконструкцию, навешиваемую на комбайн, позволяющую производить измельчение и разбрасывание по полю всей не зерновой части урожая зерновых, колосовых и крупяных культур.
Министр энергетики, промышленности и связи Ставропольского края Виталий Хоценко посетил АО «Будённовский машиностроительный завод».
Как рассказал генеральный директор предприятия Михаил Шелковой, на протяжении последних лет основной продукцией завода являются мобильные здания – вагон-дома, востребованные у предприятий нефте – и газодобывающей отраслей, МЧС и строителей.
После запуска в 2012 году завода «Лиссант-Юг» в Невинномысске, Буденновский машиностроительный завод отказался от старых методов производства вагон-домов и использует в качестве ограждающих конструкций и для их утепления сэндвич-панели, что позволяет обеспечить практичность и долговечность мобильных зданий, создать комфортные условия для проживания и работы.
«Сотрудничество “Будённовского машиностроительного завода” и «Лиссант-Юг» – пример промышленной кооперации внутри края, позволяющей повышать качество и снижать себестоимость конечной продукции, а также пример того, как индустриальный парк Невинномысска оказывает влияние на экономику всего Ставрополья», – прокомментировал Виталий Хоценко.
Министр отметил, что вагон-дома могут быть востребованы на многих больших стройках в крае. В частности, перспективным для завода представляется сотрудничество с энергетическими компаниями и застройщиками крупных промышленных и торговых объектов.
Помимо мобильных зданий, завод выпускает сельхозтехнику – в частности, сеялки-культиваторы СРП-2, измельчители-разбрасыватели соломы к комбайнам «ДОН», «НИВА», пневмосистемы к посевным комплексам «Ставрополье», производит металлоконструкции.
В настоящее время завод производит металлоконструкции, используемые в строительстве физкультурно-оздоровительного центра в г. Буденновске, инвестором проекта является НК Лукойл.
Акционерное общество «Буденновский машиностроительный завод» предлагает изготовить и поставить вагон-дома/прицеп вагон-дома для организации быта и работы персонала, согласно техническому заданию.
АО «Буденновский машиностроительный завод» успешно работает на рынке мобильных зданий с 1980 года. География поставок охватывает не только территорию РФ, но и стран ближнего зарубежья. На протяжении многих лет наше предприятие аккредитовано и внесено в реестр потенциальных поставщиков таких предприятий как ЗАО «Стройтрансгаз», ОАО «НК «Роснефть». Специалисты конструкторско-технологического бюро завода постоянно совершенствуют технические и эксплуатационные характеристики выпускаемых мобильных зданий.
Прошу Вас уделить внимание особенностям и отличиям нашего изделия от других аналогов. Данные особенности позволят не только комфортно проживать в предлагаемом нами вагон-доме, но и в последствии обслуживать его с наименьшими затратами.
Наша продукция изготовлена по новейшей технологии из сэндвич-панелей промышленного производства с наполнителем пенополиизоцианурат, который имеет лучшие показатели по теплопроводности среди утеплителей, используемых в строительстве зданий. Является биологически нейтральным материалом, не подвергается разложению и гниению. Конструкция сэндвич-панели гарантирует отсутствие мостиков холода и комфортную температуру в помещениях при наружных температурах от -55°C до +55°C.
Готовы обсуждать условия изготовления и поставки продукции, учесть замечания и пожелания.
Надеемся на взаимовыгодное и гарантируем добросовестное сотрудничество с готовностью стать наиболее конкурентоспособной компанией в списке Ваших поставщиков.
Сварной, цельнометаллический, основание усиленное, из прямоугольной электросварной трубы 80х40х4(мм), 100х50х3(мм) ГОСТ 8645-68.
Каркас стенок сварен из Специального гнутого G-образного металлического профиля, выполненного из горячекатаного стального листа толщиной 4мм ГОСТ19903-90. Специальный изгиб профиля разработан для идеальной стыковки с сэндвич-панелью, а также придания дополнительной жесткости конструкции. Каркас дополнительно усилен металлическими стойками из трубы 60х30х3 ГОСТ8645-68 для исключения возможности диагональной деформации изделия при частых перемещения и ветровых нагрузках. Каркас перед сборкой окрашивается высококачественной грунт-эмалью три в одном, цвет белый.
Выполнена из сэндвич-панелей с наполнителем пенополиизоцианурат ТУ 5284-040-15185548-2009, плотность 37-45 кг/м3, влагопоглощение за 24 часа при относительной влажности воздуха 96%- не более 0,09%, водопоглощение за 24 часа при насыщении водой – не более 2,0%, диапазон рабочих температур -80*С – +140*С, предел огнестойкости ЕI30. Сэндвич-панели конструктивно соединены с каркасом, путем крепления саморезами с прессшайбами размер 4,2х75.
Средний слой сэндвич-панели – пенополиизоцианурат, отвечающий за тепло-и шумоизоляцию, с обеих сторон облицован оцинкованной и окрашенной сталью толщиной 0,4мм с полимерным покрытием, цвет белый.
Пенополиизоцианурат является неплавкой термореактивной пластмассой с ячеистой структурой, которая придает материалу механическую прочность.
Материал отвечающий за тепло – и шумоизоляцию является биологически нейтральным материалом, не подвергается разложению и гниению, устойчивым к микроорганизмам, воздействию грызунов, не разрушается под действием сезонных температурных колебаний, атмосферных осадков, агрессивной промышленной атмосферы, не оказывает негативное влияние на физиологию человека – экологически чист.
Применяемые Сэндвич-панели имеют гигиенические сертификаты (разрешены к применению в строительстве жилых домов, объектов с круглосуточным пребыванием людей), сертификаты по пожарной безопасности и огнестойкости удовлетворяют требованиям СНиП.
Не требуют дополнительной отделки и не нуждаются в ремонте в течение всего срока эксплуатации изделия.
Утеплитель из пенополиизоцианурата толщиной 60 мм имеет Теплопроводность 0,022 Вт/м°С, соответствует кирпичной кладке толщиной 400 мм. На протяжении всего срока эксплуатации сэндвич-панелей коэффициент теплопроводности утеплителя остается неизменным. Утеплитель не оседает внутри сэндвич-панели в процессе эксплуатации и не набирает влагу.
При сравнении коэффициента теплопроводности с другими утеплителями, пенополиизоцианурат имеет наилучший показатель.
Пенополиизоцианурат – стойкий к старению (по сути нестареющий) материал, который не подвержен разрушению, плесневению и гниению. Он не является средой обитания грызунов, насекомых и различных микроорганизмов.
Группа горючести Г1-Г2. При взаимодействии с огнем Материал не поддерживает горение. На поверхности материала образуется кокс, который ограничивает доступ кислорода к материалу, в результате происходит самозатухание.
Сэндвич-панели стыкуются между собой способом шип-паз (в замок). Все стыки стеновых сендвич-панелей при монтаже уплотнены специальной влагостойкой лентой (профиль D размер 10х12), силиконовым герметиком, оконные проемы и двери – профессиональной монтажной пеной.
На финише отделки все стыки сэндвич-панелей по всему периметру и вертикальным углам проклепываются металлическим уголком 30х30 мм с полимерным покрытием, что придает конструкции дополнительную жесткость, эстетичность и исключает проникновение полевых грызунов.
По требованию возможна установка сплит-системы тип – настенная, основные режимы – охлаждение/обогрев. Установка, наладка и испытание системы кондиционирования сопровождается актом приемки.
Водоснабжение осуществляется от внешнего источника подачи воды. Дополнительно устанавливаются баки для воды, проточные или накопительные водонагреватели, насосные станции и др.
На углу фасадной части каркаса установлена атмосферная розетка и выключатель для нее в помещении для подключения переносного освещения. Розетка и выключатель запитаны от распределительного щитка освещения. Щиток электроснабжения пластиковый распределительный предназначен для установки модульной аппаратуры (автоматы защиты), используется для электромонтажа в жилых, административно-торговых и производственных зданиях.
На вводе в щиток установлено устройство защитного отключения для защиты людей от поражения электрическим током (автоматы защиты 220В25А, 220В 16А).
Внутри модульного здания разводка выполнена кабелем с медной жилой сечением 2,5х3 с двойной изоляцией в ПВХ кабель-канале или НГ рукавах в соответствии с требованиями ПУЭ. Модульное здание заземлено.
Над входной дверью установлен промышленный светильник, световая отдача 100 лм/Вт, с защитой от попадания влаги и пыли.
Модульное здание оснащено автоматической пожарной сигнализацией оповещения людей о пожаре с установкой оповещателей.
Указывается на прилагаемом рисунке дополнительно. Все комплектующие выполнены в соответствии со СНиП и материалы, используемые для их изготовления, сертифицированы.
Дополнительно вагон на ходовой части комплектуется четырьмя противооткатными устройствами, ключ торцевой специальный, шланг для подкачки шин. На дышле установлен ящик, позволяющий убирать в него концы тормозных шлангов и штекера осветительных приборов вагон-дома.
Данный вид шасси зарекомендовал себя как надежный и доступный в ремонте и обслуживании в отличии, например, от шасси с использованием ступичной группы КАМАЗ.
Вагон-дом оборудован съемным трапом с площадкой и поручнем, который перед транспортировкой легко демонтируется и убирается в специальный отсек, расположенный под рамой вагон-дома.
Наше предприятие разработало принципиально новую конструкцию вагон-дома из сэндвич-панелей, являющихся универсальным изделием. В зависимости от назначения вагон-дома комплектуются необходимым оборудованием (сантехникой, вентиляцией, электрикой и прочее). По желанию заказчика возможна любая комплектация, нанесение логотипа, разработка специального проекта. Изделие может эксплуатироваться в различных климатических зонах при температурных значениях от -60° до +60°С.
– применяемая нами сэндвич-панель является сбалансированным Единым конструкционным материалом промышленного производства, исключает применение в производстве и последующей внутренней отделке легковоспламеняемых и токсичных материалов (ПВХ, МДФ, ЛДСП, клея, фанеры, деревянного бруса и т. д.).
Многие производители называют сэндвич-панелью наслоение профлиста, пленки, рулонного утеплителя и ПВХ или МДФ панели. Названные материалы, по сути «живут» в изделии «каждый сам по себе», по-разному стареют, впитывают влагу, разлагаются, усыхают, деформируются, в итоге, приходят в негодность и требуют замены;
– конструктивные особенности нашего изделия Исключают проникновение и дальнейшее нахождение внутри конструкции полевых грызунов и др. насекомых (мышей, пчел, ос), Что зачастую происходит в вагон-домах с утеплением иными поливолокнистыми материалами , в изделиях с внутренней отделкой ЛДСП, ПВХ, МДФ панелями;
– Внутренняя отделка не требует затрат на проведение ремонта помещений, так как в отличие от отделки ЛДСП, ПВХ, МДФ панелями не подвержена намоканию, деформации и механическим повреждениям.
Http://budmash. ru/
Флагманом промышленности Буденновска по праву является гигант химической индустрии — ООО «Ставролен».
Это современный химический комплекс, оснащенный новейшим оборудованием с высокой степенью автоматизации и механизации производственных процессов.
Строительство Прикумского завода пластмасс (так изначально именовалось предприятие) — особая страница в истории Буденновска. На его возведении были заняты тысячичеловек из более ста организаций различных ведомств. В строительстве и пуске завода участвовали также представители иностранных фирм. Первая свая на отделении реакции производства полиэтилена забита в мае 1975 г., а уже 4 января 1981 г. был получен основной продукт — полиэтилен-порошок. С выходом завода на проектную мощность в стране значительно увеличился его выпуск.
66 работников завода за пуск предприятия были награждены орденами и медалями:
Орденом Трудового Красного Знамени — А. И. Гермашев, Л. П. Кириченко-орденом Дружбы народов — Е. М. Шляпин; медалью «За трудовую доблесть» — В. Я. Глебко, И. А. Буданов, П. Ф. Балух, В. А. Копытов; медалью ‘За трудовое отличие» — Ю. Е. Плотников, Н. А. Шлипина и др.
В настоящее время ООО «Ставролен» — одно из самых передовых предприятий нефтехимии в России а по оценкам западных экспертов, одно из самых крупных производителей полиэтилена в Европе. Акционерное общество работает по новейшим технологиям, разработанным фирмами «Линде», «Юнион Карбайд» и «Байер». Специалисты, занятые в основных технологических производствах, прошли обучение в Англии, Германии и США.
Основная продукция ООО «Ставролен» — полиэтилен низкого давления, используемый в самых разных областях — от производства полиэтиленовых пакетов до кабелей специального назначения и труб для газопроводов. В объединении ведутся работы по выпуску новых морок полиэтилена. Кроме того, предприятие производит другие продукты химии, которые находят широкое применение и используются в качестве сырья при выпуске бензола, синтетического каучука, водоэмульсионных красок, различных клеев и т. д.
Предприятие способно ежегодно производить 300 тыс. т полиэтилена, 350 тыс. т этилена и жидких продуктов пиролиза, 95 тыс. т бензола, 50 тыс. т винилацетата. Объемов производства ООО «Ставролен’ вполне достаточно для полного удовлетворения потребностей внутреннего рынка. Прочные связи налажены с торговыми партнерами из 32 стран мира.
В ООО «Ставролен» работает около 3,5 тыс. человек. На предприятии сформировался первоклассных специалистов и это при том, что условия работы российских нефтехимиков гораздо сложнее, чем их зарубежных коллег. Отличительная черта продукции буденновских химиков — ее высокое качество. Она было представлено на многих международных выставках и неоднократно удостаивалась престижных наград.
Гарантией высокого качества продукции предприятия является Золотая звезда «Арка Европы», врученная Международным комитетом 22 марта 1993 г. в Мадриде, а также ‘Золотой глобус», врученный тем же комитетом 17 марта 1994 г. 3 ноября 1995 г. ООО «Ставролен» получило статус «Лидер российской экономики». Возрождение предприятия связано с вхождением в систему нефтяной компании «ЛУКойл». Настоящий период деятельности предприятия характеризуется внедрением современных технологий. Планируется создание новых производственных мощностей по нефтепереработке, ведется строительство комплекса по производству полипропилена.
Http://www. budennovsk-org. ru/krupnye-predpriyatiya-i-organizacii/ooo-stavrolen. html
Еще в начале учебного года мне предложили заняться работой над темой «Динамика развития предприятий города Будённовска». Меня очень заинтересовало это предложение. Мне кажется, что экономическое развитие предприятий это один из важных вопрос, над которым можно очень долго размышлять и спорить. Ведь развитие отраслей промышленности необходимо в настоящее время. Описанные мной предприятия (одно из которых является гигантом химиндустрии, а другое – крупным предприятием пищевой промышленности) также имеют огромное значение для населения нашего города. ЗАО «Будённовскмолпродукт» производит молочные продукты, которые потребляются всеми жителями города, края. ООО «Ставролен» производит различные пластиковые изделия, которые тоже необходимы в хозяйстве.
С другой стороны я выбрал эту тему, потому что, на мой взгляд, это просто очень интересно, когда ты узнаешь много нового. Ведь живя в родном городе, просто необходимо вносить хоть малейший вклад в его развитие. Это правило должно стать основным в жизни людей, особенно молодого поколения.
1. В соответствии с Постановлением Совета Министров СССР от 7 марта 1973 года № 147-53 и Распоряжением Совета Министров СССР от 7 января 1974 года № 72-Р в марте 1974 года в г. Будённовске (бывшем г. Прикумске) было принято решение начать строительство завода.
Проводились работы по планировке завода, по подъездным железнодорожным путям к заводу, по строительству жилого района.
5 апреля 1974 года был заключён контракт с фирмой «Си-Джей-Би» (Англия) на закупку производства полиэтилена высокой плотности.
17 мая 1975 года – с фирмами «Линде» и «Гудри» (ФРГ) на закупку производства этилена, пропилена и бензола.
Постановлением Совета Министров СССР № 766 от 3 сентября 1975 года предусмотрено строительство производства:
Проектно – сметную документацию разрабатывали проектные организации:
5. СМП – 570,СМП – 255 треста «Орджоникидзетрансстрой» Минтрансстроя СССР.
А также тремя субподрядными организациями Минпромстроя СССР, Минэнерго СССР, Минтрансстроя СССР.
Первая свая забита на отделение реакции в мае 1975 года. В декабре 1977 года принято в эксплуатацию внеплощадочное электроснабжение. 30 декабря 1978 года принят в эксплуатацию газопровод Камыш-Бурун Будённовск и один котёл в котельной завода. 28 декабря 1979 года приняты в эксплуатацию очистные сооружения производительностью 17000 кубометров в сутки.
Пропилена 125 тыс. тонн в год бензола 100 тыс. тонн в год полиэтилена 200 тыс. тонн в год были введены в эксплуатацию в 1980 году.
10 августа 1980 года – получен кондиционный пропилен 30 августа 1980 года – получен кондиционный этилен 4 января 1981 года – получен порошок полиэтилена 10 января 1981 года – получены гранулы полиэтилена 29 мая 1981 года – получен бензол 28 октября 1982 года – принято в эксплуатацию производство альфа-бутилена мощностью 1,5 тыс. тонн в год. В XI – XII пятилетках намечены строительства и пуск следующих новых производств: винилацетата – 50 тыс. тонн в год, поливинилбутираля – 5 тыс. тонн в год, смолы «Пиролен» – 15 тыс. тонн в год.
Производства сырья и Выпускаемая продукция. Краткое описание Технологического процесса.
Этилен является сырьём для производства полиэтилена высокой плотности, альфа-бутилена и винилацетата на данном заводе, а также может быть использован другими заводами для получения окиси этилена, этилбензола и других химических продуктов. Процесс производства этилена включает высокотемпературный пиролиз бензиновых фракций и дезароматизированных рафинатов в трубчатых печах конструкции фирмы «Селас» производительностью 15,0 тыс. тонн в час по сырью.
После закалки пиролизного газа в закалочно-испарителыных аппаратах фирмы «Боранг», он подвергается очистке от сернистых соединений, двуокиси углерода.
Готовой продукцией завода является стабилизированный порошок полиэтилена высокой плотности и полиэтилена в гранулах. Полиэтилен высокой плотности представляет собой высокомолекулярный продукт полимеризации этилена. Химическая формула ( – С2Н4)П.
Способ производства основан на проведении процесса полимеризации этилена в газовой фазе при температуре 85-105 С и давлении 21 кг/см, кв. в присутствии хроморганических соединений, внесённых на силикатную основу.
Получение полиэтилена высокой плотности состоит из следующих стадий:
-транспортировка и расфасовка готового продукта. Полученный в результате реакции полимер-порошок
Пневмотранспортом подаётся на компаундирование, где в него добавляются необходимые стабилизаторы. Полученная композиция смешивается и гранулируется на компаундирующей машине «Фаррел».
Полученные неокрашенные и черные гранулы пневмотранспортом подаётся в силос, где гранулы в течение 6-8 часов перемешиваются воздухом, а затем поступают на расфасовку и затаривание в мешки, контейнеры или железнодорожные цистерны.
Марки ПЭНД, выпускаемые по ТУ 6-05-1870-79, имеют широкий спектр использования.
По сравнению с ПЭНД, выпускаемым по ГОСТ 16338-77, материал имеет свои отличительные особенности и свойства, а, следовательно, имеет отличие и в переработке и применении.
В зависимости от технологических свойств они могут перерабатываться экструзией, литьём под давлением, выдуванием и другими способами.
Заводом освоен выпуск гранулированного и порошкообразного полиэтилена следующих марок:
271-70 – применяется для изоляции проводов и кабеля и других технических изделий.
273-75, 273-79, 273^80 – для изготовления напорных и дренажных труб различных диаметров.
276-73, 276-75, 276-84 – для тонко и толстостенных изделий вместимостью до 10 литров и др. технических изделий.
276-84 – для малогабаритных изделий – дисков тросодискового транспортера кормораздатчиков.
277-73, 277-75 – для крупногабаритных изделий культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода и технических изделий (тара, ящики) с толщиной стенок от 2,5 мм. и свыше, массой свыше 250 г.
Пропилен – является сырьём для получения сополимера этилена с пропиленом на данном заводе и может быть использован другими заводами для получения полипропилена, окиси пропилена, для производства нитрилакриловой кислоты, глицерина,
Изопропропиленберзола, бутиловых спиртов и изопропилового спирта.
Бензол – как товарный продукт отправляется на другие заводы страны, где может быть использован для получения фенола, нитробензола, этилбензола, изопропилбензола, стирола, в производстве линолеума, резины.
Бензол применяется в технике в качестве растворителя. Фракция углеводородов Се – Са используется для получения товарного бензола на установке «Пиротол» методом каталитического гидродэалкилирования, разработанного фирмой «Гудри».
В1982 году завод приступил к выпуску продукции товаров народного потребления: сумка-пакет из полиэтилена, скатерть из полиэтиленовой плёнки, бочонок емкостью 20 литров, трубы из полиэтилена (диаметром -63мм и 32мм), парник в комплекте.
1.ввод производства винилацетата мощностью 50 тыс. тонн в год. Получается винилацетат из этилена, уксусной кислоты и кислорода в трубчатом реакторе в присутствии палладиевого катализатора. Винилацетат и его производные широко используется во многих отраслях народного хозяйства, нефтехимической, строительной, автомобильной, радиотехнической, полиграфической, текстильной, медицинской и др.
2.ввод в действие установки получения смолы «Пиролен». Смола «Пиролен» является высококачественной добавкой в производстве лакокрасочной продукции, печатных красок, резиновых изделий и др. В качестве сырья будет использоваться фракция Сэ с температурой кипения 150-200 С.
3.планируется строительство опытно-промышленной установки по производству сорбента-носителя (силикагеля) марок ИКГ-04-6.
4.на основе сырья Астраханского газоконденсатного месторождения планируется строительство вторых производств получения этилена и полиэтилена, аналогично действующим.
5.в составе этого же комплекса предусматривается строительство завода по выпуску полиэтиленовых труб мощностью 15 тыс. тонн в год.
6.планируется строительство производства полипропилена. Полипропилен используется для литьевых
Изделий в автомобилестроении, радиоэлектротехнической промышленности, для производства волокна, плёнки, синтетической бумаги.
7. планируется ввод в строй опытной установки газофазной полимеризации, необходимой заводу для проверки активности катализаторов, качества получаемого полиэтилена.
Продукция завода направляется в ряд городов России и отправляется за границу: в Голландию, Австрию, КНДР, ФРГ, Швейцарию, Румынию, Никарагуа, Япония, Аргентину, Югославию, Таиланд, Финляндию, Венгрию, Пакистан.
В соответствии с решением партии и правительства по дальнейшему развитию химической промышленности, как одной из передовых отраслей народного хозяйства, в городе Будённовске был построен завод пластмасс, представляющий собой современный химический комплекс, оснащенный высокопроизводительным оборудованием, с высокой степенью автоматизации и механизации производственных процессов.
В проектировании завода принимали участие 18 специализированных организаций и две иностранные фирмы: фирма «ЛИНДЕ» (ФРГ) и ФИРМА «СИ-ДЖЕЙ-БИ» (Англия).
Сооружение завода размещаются на площади около 600 га в пределах промышленной зоны г. Будённовска в районе озера Буйвола.
Основное назначение завода – выпуск полиэтилена высокой плотности, низкого давления. Производительность -200 тыс. тонн в год полиэтилена и ВАЦ, производительностью 50 тыс. тонн в год. По методам переработки и области применения, полиэтилен делится на несколько групп.
– крупногабаритных изделий культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода;
3.из марок, перерабатываемых экструзией и выдуванием, изготавливают:
Для обеспечения производства полиэтилена необходимым сырьём на заводе предусмотрено производство этилена мощностью 250 тыс. тонн в год.
Одновременно с выпуском этилена производится ещё несколько видов, так называемой побочной продукции, которая находит применение на других производствах нашей страны:
– фракция пиролиза бензина, сырьё для производства технического углерода – 51,2 тыс. тонн в год.
Метод производства этилена заключается в высокотемпературном (850 – 870С) пиролизе смеси прямогонного бензина и бензина-рафината с последующим низкотемпературным разделением полученного пирогаза.
Для нормальной работы производства этилена необходимо 744136 тонн в год бензина прямогонного (поставщик – Грозненский НПЗ) и 131488 тонн в год бензина-рафината (поставщик – Краснодарский НПЗ).
Пиролиз бензина производится в восьми двухкамерных пиролизных печах (7 рабочих и 1 – резервная),
Производительностью 16,0 тонн в час. В качестве топлива используется метано-водородная фракция и природный газ. В процессе пиролиза получается пирогаз, представляющий собой смесь газообразных продуктов: водорода и углеводородов от метана до фракции С9. далее пирогаз охлаждается, очищается от механических примесей, сжимается пятиступенчатым компрессором до давления 33 кг/см^. Затем проходит стадию осушки диэтиленгликолем и подаётся в ректификационные колонны для разделения на составные фракции.
В результате происходит последовательное выделение пирогаза чистых фракций:
– этилен – после этиленовой колонны подаётся в цех полимеризации для получения полиэтилена;
– пропилен – подаётся на склад сжиженных газов, откуда отгружается на другие заводы для производства полипропилена;
– этан и пропан возвращаются вновь на пиролиз. Для чего предусмотрены две этановых печи;
-фракция бутилен-бутадиеновая – выводится на склад сжиженных газов, откуда отгружается на другие заводы страны для производства синтетического каучука;
– фракция Се+Са – является сырьём для производства бензола и перерабатывается на специально спроектированной установке получения бензола (ПИРОТОЛ). Бензол является исходным сырьём для производства полистирола.
Процесс получения бензола основан на гидродеалкилировании производных бензола и гидрокрекинге парафинов и нафтенов. Сырой бензол проходит стадию очистки в реакторе, заполненном глиной и подаётся на колонну фракционирования. Готовый бензол подаётся на склад, откуда отгружается на другие заводы нашей страны. Проектом предусмотрено, около 10% вырабатываемого этилена, направлять на хранение в изотермические этиленохранилища емкостью 5000 кубометров.
Основной же поток этилена подаётся в реактор цеха полимеризации. Метод производства полиэтилена высокой плотности непрерывный и заключается в полимеризации этилена в газовой фазе в псевдосжиженном слое при давлении 20кг/см2Г и температуре 85-105 С в присутствии хроморганического катализатора (хроморганические соединения, нанесённые на силикатную основу).
Предусмотрено три технологические линии производительностью 65-70 тыс. тонн в год каждая. Общая мощность производства полиэтилена порошка 196783,7 тонн в год, в том числе:
– сополимера с пропиленом – 9906,2 тонн в год. Одностадийный газофазный процесс полимеризации
Требует высокой степени очистки поступающего сырья (этилена, пропилена, альфа-бутилена, водорода и азота) от примесей: соединений серы, ацетиленовых и диеновых углеводородов, окиси углерода и кислорода.
В качестве регулятора молекулярного веса в процессе полимеризации используется водород.
Полученный полимер-порошок, обескислороженный азотом, транспортируется в силосы для хранения порошка, откуда подаётся в линию компаундирования неокрашенного продукта или в линию черного продукта.
В компаундирующей машине, состоящей из смесителя и экструдера, происходит смешивание порошка со стабилизаторами (свето-стабилизаторы, термостабилизаторы), их плавление и диспергирование. Расплавленный полимер при температуре до 200 С выходит в форме жгута из смесителя в экструдер, проталкивается через отверстия матрицы диаметром 2,54 мм и режущим устройством режется на гранулы. На линии компаундирования черного продукта предусмотрена подача гранул сажевого концентрата, который готовится из полиэтилена низкой плотности с добавлением сажи 35% по весу.
Полученные неокрашенные и чёрные гранулы подаются пневмотранспортом в силосы для хранения игомогенизации, после чего расфасовываются в мешки; мягкие контейнеры и железнодорожные цистерны-полимеровозы.
Все транспортные операции на складе готовой продукции и погрузочно-разгрузочные работы механизированы.
Для обеспечения бесперебойной работы основного производства проектом предусмотрены объекты общезаводского назначения:
Источники водоснабжения: для промышленного водоснабжения река Кума, для хозпитьевого водоснабжения и частично для производственных нужд – артезианская вода;
– центральная заводская лаборатория и отдел технического контроля для обеспечения необходимого комплекса испытаний и исследований.
Аппаратурным оформлением технологических процессов основных производств постоянные выбросы в атмосферу сведены до минимума. Газообразные органические продукты сжигаются в факельных установках, а жидкие и твёрдые отходы – на установке сжигания отходов. В результате, в атмосферу выбрасываются только продукты сгорания, содержащие в основном СОа и НЮ.
Сточные воды завода подаются на очистные сооружения, где проходят биологическую очистку и полностью очищенные подаются на поля орошения.
Для управления основными и вспомогательными производствами на заводе предусмотрена автоматизированная система управления (АСУ), которая на базе применения быстродействующей электронно-вычислительной техники решает задачи управления:
– технологическим процессом основных и вспомогательных производств;
– производственно-хозяйственной деятельностью в сводных технико-экономических показателях.
На заводе трудится большой коллектив – 3542 человека. Одна треть из них – инженерно-технические работники. Обслуживанием основного технологического оборудования заняты рабочие высокой квалификации, следующих профессий: аппаратчики химических производств, машинисты компрессорных установок, слесари, токари, слесари по ремонту контрольно-измерительных приборов, электрослесари, лаборанты.
На рабочие места принимаются лица со среднетехническим образованием, выпускники профтехучилищ. Оплата труда повременно-премиальная.
В настоящее время завод вышел на проектную мощность. Только в СНГ более 700 потребителей продукции завода. Основные потребители продукции за границей: Финляндия, Франция, Бельгия, Швейцария, ФРГ, Австрия, Югославия, ГДР, Венгрия, Польша, Марокко, Алжир, Корея, Япония, Никарагуа, Португалия.
Каждый рабочий день для завода – это 600 тонн полиэтилена, это выпуск товарной продукции на 550 тыс. рублей.
Удельный вес продукции, выпускаемой с государственным знаком качества, составляет свыше 60%, а продукция первой категории качества 30%.
Для обеспечения населения товарами народного потребления на заводе предусмотрен цех ширпотреба, основная продукция которого – бочонки, канистры, парники, крышки для консервирования, обручи спортивные, шторки для ванн поставляемые в разные города нашей страны.
– производство винилацетата – сырья для производства эмульсий, используемых как заменители
– производство поливинилбутираля – сырья для получения триплексной плёнки для безосколочного стекла.
В дальнейшем будет возведена третья очередь по производству полипропилена, который идёт на получение волокна для приготовления синтетических ковров.
Строительство и ввод в строй ПЗПМ, а затем и четвёртой очереди ПО «Оргсинтез» г. Казань значительно сократило дефицит ПЭВП в народном хозяйстве, а по литьевой марке 277- 73 полностью удовлетворить потребность.
В 1985 году завод выпустил 175 тыс. тонн ПЭВП, в том числе 10 тыс. тонн сверх плана, в ассортименте 40 тыс. тонн трубной марки, 5 тыс. тонн кабельной марки, 120 тыс. тонн экструзия-литье, из них 55 тыс. тонн экспорт, в том числе и компенсационные поставки.
Полиэтилен марочного ассортимента нашел широкое применение в народном хозяйстве, однако наибольшее применение нашли кабельная, трубная, экструзионная и литьевая 277-73.
Кабельная марка (271-70), благодаря высоким электроизоляционным и физико-механическим свойствами, применяется в основном в кабелях спецтехники.
Полиэтилен трубной марки широко применяется в межотраслевом строительстве (напорные трубы до 1200мм диаметром), (дренажные трубы для любых грунтов, в том числе и для бестраншейной укладки), соединительные действия для трубопроводов и сантехнические изделия.
Разработана и испытана новая марка ПЭВП 289-79, пригодная для производства труб для транспортировки газа, применение которой в народном хозяйстве дает значительный экономический эффект, позволит отказаться от закупки такой марки за рубежом.
Экструзионные и литьевые марки нашли применение в машиностроении для деталей конструкционного назначения. ПЭВП применяется в узлах сельхозмашин, в том числе в зерноуборочных комбайнах «Нива», «Колос», а также в новых «Дон-1500» и «Дон-1200».
Полиэтилен марки 276-84 был применен для кормораздатчика вместо полиамида. Такая замена позволила выводить более дефицитный полимер и получить экономический эффект.
В настоящее время ведётся работа по разработке ПЭВП пригородного для ротационного формования крупногабаритных ёмкостей, используемых в сельхозмашинах для борьбы с сорняками и вредителями, а также баков для горючего автомобилей, тракторов и других машин.
Применение полиэтилена марки 276-73 и 274-73 для производства листовых материалов для защитного покрытия оборудования строительной индустрии позволяет уменьшить налипание и зависание сыпучих материалов, повысить производительность труда, снизить себестоимость продукции на 1-2%, затраты топлива и электроэнергии на 1 тонну сырья, улучшить качество выпускаемой продукции и ликвидировать тяжелый ручной труд шуровщика.
Для производства тканых контейнеров для транспортировки и хранения минеральных удобрений разработана специальная плёночная марка 288-84. Применение тканых контейнеров грузоподъёмностью 1 тонна для расфасовки минеральных удобрений позволило обеспечить надежную транспортировку, длительную сохранность в широком интервале температур – 40С – +40С, практически полностью исключить ручной труд при расфасовке, погрузочно-разгрузочных работах. Литьевые марки с высоким ПТР (277-73) широко применяются для изготовления разнообразной тары (ящиков, контейнеров), которые используются также для сбора и транспортировки сельхозпродукции. Литьевые марки особенно массово применяются для производства товаров народного потребления (игрушки, товары домашнего обихода).
Замена ПЭВД на ПЭВД марка 276-73 на предприятиях Союзбытхима для производства тары ежегодно может сэкономить 1400 тонн полиэтилена.
В настоящее время намечено строительство новых заводов по производству линейного ПЭ низкой, средней и высокой плотности, полипропилена и наполненных ПО.
Намечается производство новых плёночных, экструзионных, литьевых и трубных марок ПЭ, а также марок для ротационного формования полных изделий.
Диапазон плотностей 0,918-0,965 г/смЗ, узкое, среднее и широкое ММР, ПТР =0-60 г/10 минут обеспечат существенное расширение сферы применения ПЭ в народном хозяйстве.
В 90-е годы предприятие «Ставропольполимер» обанкротилось, и завод пластмасс был приостановлен. Позже он был выкуплен НК «ЛУКОЙЛ» и переименован в ООО «Ставролен».
20 – Летие завода совпало с началом нового XXI Века. Наш коллектив не только с надеждой, но и с уверенностью смотри в будущее. А уверенность у людей появилась после успешной работы последних двух лет в составе ЗАО «ЛУКОЙЛ-Нефтехим» и нефтяной компании «ЛУКОЙЛ». Нами пот всем показателям достигнуты результаты, намного превышающие лучшие прежние годы. Так, по выпуску основного продукта – полиэтилена низкого давления – преодолел рубеж 250 тысяч тонн в год с качеством, отвечающим мировым стандартам, значительно расширен марочный ассортимент. Продукция пользуется спросом на внешнем и внутреннем рынках. Это стало возможным благодаря чёткой работе всех звеньев компании и высокой квалификации, профессионализму наших работников, являющихся главным достоинством предприятия. Основными направлениями в работе ООО «Ставролен» в настоящее время являются: обновление и модернизация основных фондов, решение социальных вопросов в коллективе, вопросов безопасности, подготовка кадров, культура производства. Успешная работа предприятия позволяет нам осуществлять намеченные на ближайшие годы планы.
В этих строках из стихотворного репортажа известного ставропольского поэта Геннадия Фатеева передана атмосфера высокого трудового накала, царившего на Всесоюзной ударной стройке – сооружение Прикумского завода пластмасс (впоследствии – АО «Ставропольполимер», ОАО «Ставропольполимер», ныне – ООО «Ставролен»).
Строительство химического гиганта, равного которому тогда не было в стране и Европе, началось в мае 1975 года в соответствии с решением союзного правительства об удовлетворении потребностей народного хозяйства в полимерах. На этом предприятии предполагалось производить за год 250 тыс. тонн этилена, 200 тыс. тонн полиэтилена, 100 тыс. тонн бензола, 50 тыс. тонн вин ил ацетата.
На сооружении завода в Будённовске трудились тысячи человек из ста с лишним организаций различных ведомств – представители многих регионов Советского Союза. Строительство предприятия было в центре внимания не только краевых и городских органов власти, но и союзного руководства. Основной объём работ был возложен на специально созданный трест «Промстрой – 2».
Вместе с советскими специалистами в строительстве, а потом и впуске завода участвовали представители ряда зарубежных фирм, с которыми были заключены контракты на закупку и поставку технологического оборудования -«Си-Джей-Би», «Джон Браун» (Англия), «Гудри», «Линде» (ФРГ) и др.
30 декабря 1980 года государственная комиссия приняла в эксплуатацию досрочно построенный завод. А спустя несколько дней, в январе 1981 года, он дал первую продукцию.
Этому событию был посвящен многолюдный митинг строителей, монтажников, эксплуатационников – создателей уникального химического предприятия.
С замечательной трудовой победой их тепло поздравил глава государства и партии Л. И. Брежнев. «Сооружение в короткие сроки первого в СССР крупнотоннажного высокоавтоматизированного предприятия, предназначенного для производства этилена, полиэтилена высокой плотности и пропилена, – говорилось в поздравлении, – является значительным шагом вперёд по обеспечению народного хозяйства наиболее прогрессивными видами полимерных материалов. Широкое использование новых видов пластмасс в качестве заменителей металлов будет способствовать повышению эффективности многих отраслей промышленности, ускорению технического прогресса».
За участие в строительстве завода, освоение его мощностей 66 человек, в том числе 26 заводчан, были награждены государственными наградами: орденами Трудового Красного Знамени, «Знак почёта», Дружбы народов, медалями «За трудовую доблесть», «За трудовое отличие».
Вслед за освоением мощностей по производству этилена и полиэтилена была введена в эксплуатацию установка альфа-бутилена. Это произошло в 1982 году.
С целью бесперебойной подачи сырья – прямогонного бензина, который поначалу завозили из Грозного, Уфы, Омска, в 1984 году был построен и задействован бензопровод Грозный – Будённовск протяженностью 272 км.
Завод работал с полной нагрузкой, выпуская пользующуюся высоким спросом продукцию для других отраслей промышленности, в частности кабельной, трубной. Только компания «Сизикор» заказывала в год более 10 тыс. тонн полиэтилена, который шел на развитие капельного орошения в Крыму. Аналогичные заказы были из республик Средней Азии, Прибалтики и др.
Продукция завода вышла на мировой рынок. Было налажено сотрудничество со знаменитой химической компанией США «Юнион Карбайд». В 1987 году была получена миллионная тонна полиэтилена. В том же году введены в действие мощности по производству винилацетата.
Спрос на продукцию стал опережать предложение. Поэтому было решено реконструировать мощности по выпуску этилена и полиэтилена, чтобы увеличить объёмы их производства в полтора раза. В марте 1988 года были подписаны соответствующие соглашения с фирмами «Линде» и «Джон Браун». В 1991 – 1992 годах осуществлены реконструкция и модернизация производств с увеличением мощности по этилену до 350 тыс. тонн в год, по полиэтилену до 300 тыс. тонн, по пропилену до 128,7 тыс. тонн, по бензолу до 120,4 тыс. тонн.
Однако освоить новые мощности в этот период не удалось по причинам, не зависящим от руководства и коллектива предприятия. Развал Союза, разрыв экономических и технических связей, нарушение интеграционных процессов, проблемы со сбытом продукции, потеря основного источника сырья ввиду криминализации Чечни и уничтожения бензопровода Грозный – Будённовск – эти и другие причины привели к резкому нарушению ритма работы завода, частым остановам со всеми вытекающими отсюда негативными последствиями.
Ничего доброго не принесла и многократная смена хозяев предприятия. Никто из держателей контрольного пакета акций не смог вывести завод из прорыва. Такая ситуация, длившаяся около трёх лет, требовала кардинального решения проблемы.
Вывести завод из кризисного состояния могла только мощная компания, располагающая собственной сырьевой базой и значительными инвестиционными ресурсами. И такая компания нашлась – нашлась – НК «ЛУКОЙЛ». Был решен вопрос о приобретении контрольного пакета акций ОАО «Ставропольполимер». На базе производственных мощностей «Ставропольполимера» в 1999 году создано общество с ограниченной ответственностью «Ставролен», входящее в структуру НК «ЛУКОЙЛ» (ЗАО «ЛУКОЙЛ – Нефтехим»).
Взяв под своё крыло Буденновский химгигант, нефтяная компания помогла ему решить многие проблемы. Завод полностью восстановил промышленный потенциал, вновь стал выполнять свою градообразующую роль.
В 1999 году ООО «Ставролен» выработало небывалое ранее количество полиэтилена низкого давления – своей основной продукции, используемой в самых различных областях – от изготовления полиэтиленовых пакетов до производства труб для газопроводов и кабелей специального назначения. Полиэтилена было получено 210 тыс. тонн, или 339% по сравнению с показателями 1996 – 1998 годов. Выпуск этилена, пропилена, винилацетата составил соответственно 325, 333 и 400%. Объём переработки пиролизного сырья возрос почти в три раза.
Ещё более весомых успехов добился коллектив «Ставролена» в 2000 году. Полиэтилена выработано свыше 250 тыс. тонн. Наряду с выпуском традиционных марок полиэтилена литьевого, экструзионного, трубного назначения осваивается новый ассортимент. Производятся и другие виды продукции, которые находят широкое применение в качестве сырья при выпуске бензола, синтетического каучука, водоэмульсионных красок, различных клеев и т. д.
Объёмов производства ООО «Ставролен» вполне достаточно для полного удовлетворения потребностей внутреннего рынка. Прочные связи налажены не только с отечественными партнёрами, но и с торговыми партнёрами 32 зарубежных стран.
Вся товарная продукция, выпускаемая предприятием, пользуется большим спросом и не уступает по качеству зарубежным аналогам. Подтверждением этому являются: Золотая звезда «Арка Европы», вручённая Международным комитетом 22 марта 1993 года в Мадриде; «Золотой глобус», который вручён этим же комитетом 17 марта 1994 года; статус «Лидер Российской экономии», полученный 3 ноября 1995 год а.
Кроме того, завод является дипломантом конкурса «Сто лучших товаров России», проведённого в 1999 году, дипломантом Международной специализированной выставки «Индустрия пластмасс – 2000». Ряда весомых наград удостоен коллектив и в канун своего 20-летнего юбилея.
Стабилизация работы предприятия в значительной мере способствовало улучшение технического состояния оборудования. За последние два года на его капитальный ремонт и техническое усовершенствование израсходовано более 160 млн. рублей.
Добрая слава о коллективе Буденновских химиков шагнула далеко за пределы Прикумья с самых первых лет работы крупнейшего предприятия химиндустрии. О заводе пластмасс широко вещали центральные краевые и местные средства массовой информации, о нём слагались стихи и песни. На московской фирме «Мелодия» была выпущена 15 – тысячным тиражом пластинка с записью песни «Буденновцы нигде не подведут», где есть такие слова:
Создали эту песню известные всей стране композитор Георгий Мовсесян и поэт Лев Ошанин, а исполнил её не
Менее известный певец Лев Лещенко. Песня была популярной среди жителей Прикумья. Пластинку вручали лучшим людям города и района, в том числе и заводчанам, а также гостям.
За 20 лет работы завода сформировался прекрасный, высокопрофессиональный коллектив, успешно решающий сложные производственные задачи. Специалисты, занятые в основных производственных процессах, прошли обучение в Англии, ФРГ, США. Работая по новейшим технологиям, разработанным фирмами «Линде», «Юнион Карбайд», «Байер», коллектив «Ставролена» снискал репутацию одного из передовых среди нефтехимических предприятий России.
От успешной работы ООО «Ставролен» зависит деятельность многих других предприятий – к примеру, ООО «Саратоворгвсинтез», ООО «ЛУКОЙЛ – Волгоград нефтепереработка».
Благодаря «Ставролену» целый ряд городских предприятий имеют работу: завод полиэтиленовых труб, ТОО «Пластик», БМУ и др.
О высокой квалификации рабочих и специалистов завода говорят такие факты. За время его существования более тысячи работников стали авторами рационализаторских предложений или изобретении. Только за 1999 год от внедрения 23 рацпредложений получен экономический эффект в 1,25 млн. рублей.
За высокие трудовые успехи лучшие работники удостоены государственных наград. 5 человек награждены орденами, 20 человек – медалями. Звание «Отличник химической промышленности» и «Почётный нефтехимик» присвоены соответственно 13 и 19 заводчанам. Лучшим труженикам, людям пытливой мысли, энтузиастам научно-технического прогресса ежегодно, в канун Дня химика, присваивается звание «Лауреат завода».
Примечательно, что коллектив «Ставролена» довольно стабильный, здесь не наблюдается текучести кадров. Около 700 человек проработали на заводе по двадцать и более лет.
Эстафета ветеранов передаётся молодёжи. Здесь по-настоящему проявляется забота о подготовке кадров. Учащиеся городского профессионально-технического лицея №49, где готовят аппаратчиков, слесарей КИПиА, лаборантов и работников других специальностей, в ходе обучения проходят на предприятии практику, а по окончании лицея – стажировку в течение года.
Что касается руководителей и специалистов предприятия, то они регулярно проходят переподготовку в ведущих нефтехимических институтах, в том числе и в Москве.
С вводом в эксплуатацию завода пластмасс город Будённовск стал развиваться интенсивнее, выросла численность его населения, быстрыми темпами шло строительство жилья, а также школ, детсадов, коммунальных объектов, спортсооружений. К сожалению, неудачность реформ, проводимых после 1991 года, отрицательно сказалась на экономике и соответственно – на социальной сфере.
Ситуация изменилась с вхождением предприятия в структуру НК «ЛУКОЙЛ». Благодаря стабилизации производства упорядочена выплата «Ставроленом» налогов в бюджеты всех уровней, отчислений во внебюджетные фонды, что способствует улучшению положения пенсионеров, работников бюджетной сферы города, района, края.
Завод выполнил свои обязательства перед городом, участвуя в строительстве детского комплекса аттракционов, в укомплектовании оборудованием и материалами газопровода Зеленокумск – Будённовск.
ООО «Ставролен» является основным предприятием, оказывающим спонсорскую и благотворительную помощь единственному в городе спортивно-оздоровительному комплексу с плавательным бассейном «Полимер» ООО «Медсанчасть-Ставролен», которое обеспечивает медобслуживанием не только работников «Ставролена», но и многих жителей города, гостинице «Химик», футбольному клубу «Жемчужина-ЛУКОЙЛ», команда которого в 2000 году стала чемпионом края, а также завоевала кубок телевиденья Ставропролья.
Предприятие оказывает благотворительную помощь школам, детскому дому, выделяет средства для усиления безопасности города и завода.
Переход предприятия в структуру «ЛУКОЙЛА» благотворно сказался на социальном партнёрстве между администрацией и профсоюзной организацией.
В коллективном договоре с работодателем заложен ряд социальных благ, получаемых заводчанами. Это материальная помощь малообеспеченным семьям; предоставление беспроцентных ссуд на жильё; пенсионное страхование в «ЛУКОЙЛовской» компании, что должно дать прибавку к госпенсиям работникам, уходящим по возрасту на заслуженный отдых; предоставление многодетным матерям двух дополнительных дней к отпуску; выделение бесплатных льготных путевок для оздоровления работников и их детей на Черноморском побережье, в Домбае, на Кавминводах. За
1999 – 2000 годы почти 3,5 тыс. заводчан и их детей полноценно отдохнули и поправили своё здоровье.
К услугам химиков – площадки заводского спортклуба, где можно заняться различными видами спорта. В сентябре
2000 года началась общезаводская спартакиада с участием представителей всех производственных подразделений. Закончилась она в мае 2001 года.
Большим успехом на Прикумье и за его пределами пользуются выступления заводского академического народного хора под управлением заслуженного работника культуры России А. Н. Густомясова. Этот творческий коллектив – лауреат многих Всероссийских и краевых конкурсов.
Отрадно, что в последние годы заводчане вновь стали торжественно и весело отмечать свой праздник-День химика. К нему приурочены чествования лучших тружеников, выступления звёзд российской эстрады.
Вот и подходит к концу наш рассказ о заводе пластмасс, который два десятка лет назад вознесся на берегу древнего озера Буйвола. Как вы убедились, ознакомившись с этим юбилейным проспектом, за период существования предприятия его коллективу довелось пережить многое. Были и радости от свершенного, были и драматические ситуации. Хочется верить, что, обретя в последние два года «второе дыхание» и выйдя из кризиса, завод и впредь будет работать стабильно, уверенно глядя в грядущий день.
Статус одного из флагманов химической индустрии Обязывает коллектив ООО «Ставролен» (ныне в нём почти 3,5 тысячи человек) быть в постоянном творческом поиске, работать с перспективой. Ведётся интенсивная работа по расширению марочного ассортимента полиэтилена. Намечаются выпуск титаномагниевого катализатора М-1, реконструкция установки альфа-бутилена для получения бутена-1 и гексена-1 в объёме 5 тыс. тонн в год.
Предполагается также модернизация линии С по выпуску гранулированного полиэтилена желтого цвета для производства газовых труб.
Руководство завода предусматривает дальнейшее обновление основных фондов, поддержание в технически исправленном состоянии оборудования, которое эксплуатируется уже двадцать лет.
Завод является малоотходным производством, и основополагающим принципом деятельности ООО «Ставролен» служит выполнение природоохранных мероприятий. В 2000 году на охрану окружающей среды израсходовано около 27 млн. рублей. Это способствовало уменьшению выбросов вредных веществ в атмосферу, снижению уровня загрязненности сточных вод, подаваемых на биологические очистные сооружения.
С целью сохранения нормальной экологической ситуации в ближайшие годы на производстве этилена предусмотрена поэтапная модернизация печей пиролиза, узла первичного фракционирования, пирогазового компрессора. Для реализации этих мер привлекаются к сотрудничеству научно-исследовательские и проектные институты, зарубежные фирмы.
Заботой об оздоровлении окружающей среды продиктовано и создание призаводского парка, раскинувшегося на обширной территории.
Юбилейная дата – Не только основание для празднования, но и повод для того, чтобы сосредоточиться на нерешенных задачах, на резервах производства, к которому время предъявляет повышенные требования. Коллектив «Ставролена» хорошо понимает это, и полон стремления не уронить чести передового предприятия. Пусть же долгие годы успешно действует и процветает завод, плодотворно работают и радуются жизни его труженики!
Основной продукцией ООО «Ставролен» является полиэтилен низкого и среднего давления, получаемый методом газофазной полимеризации по технологии «Юнипол», стабилизированный высокоэффективными термо – и светостабилизаторами, которые используется в различных областях: в производстве труб, с изоляции кабелей, пленки, изделий экструзионного литьевого формования.
Ассортимент выпускаемых марок полиэтилена постоянно изменяется в зависимости от конъюнктуры рынка. Свидетельством высокого качества полиэтилена являются сертификаты соответствия требованиям международных стандартов.
ООО «Ставролен» работает по новейшим технологиям, разработанным фирмами Линде, Юнион Карбайд, Байер, Гудри.
Специалисты, занятые в основных технологических производствах, прошли обучение в Англии, Германии и США.
На сегодняшний день предприятие выпускает полиэтилен различного назначения следующих наименований:
1. Ставролен 273-79 – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавлением светостабилизатора технического углерода, предназначен для производства напорных труб различного диаметра экструзионным методом. Цвет чёрный.
2. Ставролен РЕ4РР21В, РЕ4РР25В – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высококоэффективным антиоксидантом с добавлением светостабилизатора, предназначен для производства труб, где требуется высокое сопротивление кольцевым напряжениям, стойкость к растрескиванию и ударная вязкость при низких температурах. Цвет чёрный. Метод переработки – экструзия. (Сертификат соответствия № РОСС RU. AH464.H00236).
3. Ставролен PE6GP26B – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавлением светостабилизатора, предназначен для производства напорных труб для транспортировки природного газа с минимальной длительной прочностью 8 МПа (ПЭ 80). Обладает стойкостью к ультрафиолетовому излучению, атмосферным и химическим воздействиям. Цвет чёрный. Метод переработки – экструзия. (Сертификат соответствия № РОСС RU. AK).64.H00102).
4. Ставролен 271-70К – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом, стоек к термоокислительному старению. Предназначен для изготовления первичной оболочки кабеля, а также технических изделий, в том числе электротехнических, методом экструзии. Цвет натуральный.
5. Ставролен 273-81К – гранулированный полиэтилен, термо – и светостабилизатором с добавлением технического углерода, предназначен для изготовления светостойких оболочек кабеля.
6. Ставролен PE4ECO4S – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавлением дезактиватора металла, предназначен для изготовления первичной изоляции кабеля, нефтепогружных и шахтных кабелей. Цвет натуральный.
7. Ставролен 276-73 – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом, предназначен для изготовления ёмкостей до 20 литров, применяемых для упаковки молока, воды, отбеливателей и т. п. Цвет натуральный. Метод переработки – выдувное формование.
Лукотен F3802B применяется для производства труб и соединительных деталей газопроводов. (Сертификат соответствия № РОСС RU АЯ 02.Н15464).
Лукотен F3802Y, F3802YCF применяется для производства труб и соединительных деталей газопроводов. (Сертификат соответствия № РОСС RU АЯ 02.Н15189).
Лукотен В3802В применяется для производства напорных труб и соединительных деталей.
8. Ставролен 277-73 – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом, предназначен для изготовления методом литья под давлением домашней утвари, детских игрушек и крупногабаритных технических изделий. Цвет натуральный.
9. Ставролен РЕ4ВМ50В – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавлением технического углерода, предназначен для выдувного формования топливных баков, экструзии профилей, листов. Рекомендуется для изготовления полых изделий ёмкостью более 200 литров. Цвет чёрный. Метод переработки – экструзия, выдувное формование.
10.Ставролен PE4FE69 – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавками, улучшающими переработку. Предназначен для изготовления плёнок. Совместим с концентратами красителей, что обеспечивает цветовое многообразие форм упаковки, придание ей привлекательного внешнего вида. Цвет натуральный.
-пропилен – сырьё для производства полипропилена, окиси пропилена, изопропилового и бутилового спиртов, акрила нитриловой кислоты и другие;
-бутилен – бутадиеновую фракцию – сырьё для производства синтетического каучука;
-бензол – сырьё для получения фенола, нитробензола, изопропилбензола;
– широкую фракцию Cs-Сэ, фракцию Се-Сз; фракцию Cs+Сэ – сырьё для получения моторного топлива, растворителей и ароматических углеводородов;
– фракцию Сэ – сырьё для нефтеполимерных смол, используемых в производстве лакокрасочных материалов, а также непосредственно в качестве сольвента лакокрасочных материалов;
– ТЖК, топливо печное бытовое, используемые в качестве топлива для котельных установок различного назначения;
– винилацетат – сырьё для производства водоэмульсионных красок, красок для автомобильной промышленности, различных клеев, поливинилового спирта, поливинилацеталей, сополимеров с винилхлоридом, этиленом и другими непредельными соединениями;
– поливинилацетатную дисперсию на основе винилацетата, используемую в производстве вододисперсионных красок, клеев для дерева, бумаги и картона, обувной, кожевенной и других отраслей легкой промышленности, в производстве упаковок.
Предприятие способно выпускать 300 тыс. тонн полиэтилена, 350 тыс. тонн этилена и жидких продуктов пиролиза, 95 тыс. тонн бензола, 50 тыс. тонн винилацетата ежегодно.
Продукция ООО «Ставролен» служит сырьевой базой для десятков предприятий в разных регионах России и СНГ. В настоящее время около 70% выпускаемого полиэтилена реализуется на экспорт.
Продукция предприятия была представлена на многих международных выставках и неоднократно удостаивалась престижных наград.
Гарантией высокого качества продукции ОАО «Ставропольполимер» является золотая звезда «Арка Европы», вручённая предприятию Международным комитетом 22 марта 1993 года в г. Мадриде, а также «Золотой глобус», вручённый Международным комитетом 17 марта 19945 года ОАО «Ставропольполимер» получил статус «Лидер российской экономики».
Кроме того, предприятие награждено почётными призами «Хрустальная Ника», «Предприятие года – 2000».
Так как ООО «Ставролен» является частью НК «ЛУКОЙЛ», которая в свою очередь имеет множество нефтедобывающих скважин и перерабатывающих заводов, то ниже приведена информация о НК «ЛУКОЙЛ» на всей территории РФ.
ЛУКОЙЛ – крупнейшая российская нефтяная компания, основанная в 1991 году как государственный концерн, в 1993 году реорганизована в акционерное общество открытого типа на базе ряда приватизируемых предприятий нефтяной отрасли страны. Компания быстро развивалась, консолидируя разрозненные активы. Это сопровождалось ростом объёмов производства, расширением ресурсной и сбытовой базы, диверсификация и глобализация бизнеса, улучшением корпоративных стандартов.
Доказанные запасы нефти Компании на 1 января 2001 года составили 2 млрд. тонн, что составляет около 1% всех достоверных запасов нефти в мире.
В 2000 году Компания добыла 77,7 млн. тонн нефти (2% общемировой добычи) и 5 млрд. куб. метров природного газа. Добыча нефти в 2000 году возросла на 2,8%, добыча газа – более чем на 6% по сравнению с 1999 годом.
Переработка нефти (с учётом процессинга на сторонних НПЗ) превысила 45 млн. тонн.
О значении ЛУКОЙЛа в российской экономике скажут несколько цифр. Компания обеспечивает свыше 23% общероссийской добычи и экспорта нефти, свыше 14% нефтепереработки и является крупнейшим поставщиком разных видов топлива. Заводы Компании выпускают более 100 видов продукции переработки и нефтехимии. Клиентская база ЛУКОЙЛа – более 5 млн. потребителей: физических лиц, коммерческих предприятий и государственных учреждений.
Компания является одним из крупнейших налогоплательщиков России, формируя около 5% фискальных доходов консолидированного бюджета страны. Во многих городах Компания выполняет градообразующие функции, обеспечивая основной объём налоговых платежей и занятость населения.
Фактические налоговые платежи Компании в 200 году превысили 100 млрд. рублей.
ЛУКОЙЛ обладает преимущественно капиталоёмкими производствами и финансирует крупномасштабные инвестиционные проекты. В стадиях подготовки или реализации находятся крупные программы – разработка нефтегазовых ресурсов Тимано-Печорской провинции, Северного Каспия и Ямала, развитие нефтехимических комплексов, модернизация перерабатывающих заводов, создание мощного танкерного флота.
Инвестиции Компании на 2001 – 2010 годы оцениваются на сумму до 900 млрд. рублей (эквивалент 30 млрд. долларов США). В 200 году – 64 млрд. рублей.
Один из приоритетов – научно-техническое развитие. Компания в числе первых стала применять современные технологии в добыче и переработке нефти. ЛУКОЙЛу принадлежат более 500 зарегистрированных патентов на изобретения, промышленные образцы и модели. Ежегодно на рынок поставляется до 10 видов новых или модифицированных продуктов под товарным знаком ЛУКОЙЛа.
Компания известна многолетними традициями благотворительности и меценатства, поддержкой исторического, культурного и духовного наследия России. Ежегодно ЛУКОЙЛ выделяет значительные суммы на поддержку столичных и провинциальных театров, музеев, симфонических оркестров, образовательных и детских учреждений, спортивных клубов и команд, религиозных обществ.
Кредо Компании – экологическое мышление и высокие природоохранные стандарты, подтверждённые независимым международным аудитом. Исторические затраты на проведение природоохранных мероприятий составляют около 2% общего оборота ЛУКОЙЛа.
Компания расширяет зарубежную деятельность и участвует в ряде международных проектов, восстанавливая и укрепляя торговые, культурные и исторические связи России со странами СНГ, Балтии, Восточной и Центральной Европы, Ближнего Востока, Северной и Южной Америки.
Дочерние и зависимые общества ЛУКОЙЛа осуществляют производственную, торговую и финансово-инвестиционную деятельность в более чем 25 странах на четырёх континентах мира.
Рыночная стоимость Компании – одна из крупнейших в Российской Федерации. Акции ЛУКОЙЛа включаются в наиболее ликвидные инструменты отечественного фондового рынка. Торговля ценными бумагами Компании организована на биржевых и внебиржевых рынках России, США, Великобритании, Германии, других стран мира.
Акционерами ЛУКОЙЛа являются более 100 тысяч российских и зарубежных физических и юридических лиц.
За 10 лет, с момента создания, Компания достигла впечатляющего роста финансовых показателей. Выручка от реализации и чистая прибыль увеличилась в 8 раз. В 2000 году был, достигнут рекордный уровень чистой прибыли – более 3 млрд. долларов. С момента своего образования как акционерного общества ЛУКОЙЛ стал одним из лидеров растущего российского фондового рынка по рыночной капитализации.
Высокие результаты деятельности ЛУКОЙЛа подтверждены отчётностью в соответствии с российскими стандартами бухгалтерского учёта и общепринятыми принципами бухгалтерского учёта США (US GAAR). Отчётность Компании ежегодно проходит аудит у крупнейшей независимой фирмы KPMG.
– соблюдать этические принципы ведения бизнеса и внедрять в свою деятельность образцы лучшей практики корпоративного управления;
– конкурируя с другими компаниями на рынке, придерживаться честных принципов ведения бизнеса;
– соблюдать российские и международные стандарты защиты прав акционеров, обеспечивая их равным доступом к информации;
– увеличить количество и роль независимых директоров, не обладающих исполнительными функциями;
– соблюдать международные стандарты финансовой прозрачности и раскрытия информации;
– обеспечивать исполнение должностными лицами и директорами своих обязанностей перед акционерами.
Зарубежная ресурсная база «Всего» пять процентов от всех доказанных запасов компании. Вспомним цифру «всех» – и мало не покажется.
Основные месторождения сосредоточены в Казахстане и Азербайджане. Эффективность их возрастает с вводом в эксплуатацию уже в нынешнем году первой очереди Каспийского трубопровода.
Доля участия компании в консорциуме по перспективному азербайджанскому блоку Д-222 (Ялама-Самур) составляет 60%. Тут по результатам геологогеофизических исследований балансовые запасы нефти оцениваются на уровне 370 млн. тонн. Бурение первой разведочной скважины было начато в 2003 году.
В начале года «ЛУКОЙЛ» и Государственная нефтяная компания Азербайджанской Республики заключили договор о совместной добыче нефти на месторождениях Зых и Говсаны, где объём извлекаемых запасок нефти на месторождениях превышает 25 млн. тонн.
Известно, что «ЛУКОЙЛ» обладает преимущественно капиталоемкими производствами. Хорошо зарабатывает и разумно вкладывает большую часть заработанного в развитие компании. Финансирует крупномасштабные инвестиционные проекты и программы, такие, как разработка нефтегазовых ресурсов Тимано-Печёрской провинции, Северного Каспия и Ямала, нефтехимических комплексов, модернизацию перерабатывающих заводов, создание мощного танкерного флота.
Инвестиции компании на 2001 – 2010 годы оцениваются суммой, близкой к 900 млрд. рублей. (В 2000 году – 64 млрд. рублей). В этом находит подтверждение и внешнеэкономическое кредо компании, которое выражено так: «Мы в Россию никого не пустим!» это, значит, не допустить самовластно, бесконтрольно, монопольно разрабатывать недра России. Таков политический подтекст инвестиций.
Американский журнал «Форбс» не случайно заметил; «Алекперова знает и свою нефть, и свою политику». За рубежом тоже подсчитывают нефть «ЛУКОЙЛа».
Так, по результатам оценки независимой компании Milltr & Lents (США), доказанные запасы нефти и газового конденсата у компании на 1 января 2001 года составили 14,2 млрд. баррелей (2 млрд. тонн). Запасы природного газа – 3,6 трлн. куб. футов (100 млрд. кубометров).
По запасам нефти компания занимает первое место в мире среди открытых акционерных обществ, по запасам нефти и газа – четвёртое.
Сюда вошли и действующие зарубежные проекты (кроме Ирака и Северного Каспия).
Основным ресурсным регионом остаётся Западная Сибирь, где сосредоточены более 60% запасов компании. В Европейском регионе её доля – треть всех запасов.
Естественно, традиционные запасы нефтегазовых провинций Западной Сибири и Приволжского региона истощаются. И сегодня решается проблема новых месторождений. На недавно разведанной Тимано-Печёрской нефтегазовой провинции запасы 190 месторождений углеводородного сырья близки к двум миллиардам тонн.
Другая перспективная нефтегазовая провинция – регион Каспия, участок «Северный», где в результате бурения на глубину 4,2 км. обнаружено семь нефтегазоносных пластов.
Планируется на этом участке пробурить восемь разведочных и двести эксплутационных скважин. Право пользования недрами этого участка компания получила по результатам конкурса, состоявшегося ещё четыре года назад.
Продолжается подготовка к освоению морского месторождения Д-6 на шельфе Балтийского моря. Здесь извлекаемые запасы нефти оцениваются в 8 млн. тонн.
В нынешнем году на территории своей деятельности компания планирует добыть около 79 млн. тонн нефти и свыше 5 млрд. кубометров газа, а до 2005 года она должна возрасти не менее чем на 15%. Затраты же на добычу ее должны оставаться на уровне ниже среднемирового.
А что, значит, добывать нефть по-лукойловски? Это образно передал в недавно вышедшей книге «Вагит Алекперов и его команда».
Николай Черной. Он пишет: «Когда я впервые увидел буровую вышку, она показалась мне грубым гарпуном, вонзённым в спину матушки-Земли: теперь – знаю это (по крайней мере, в «ЛУКОЙЛе») тонкая донорская игла, введённая в подземные жилы с соблюдением всех хирургических правил».
И рядом с успехами в добыче нефти идут достижения в ее переработке. Тут показатель превысил 45 млн. тонн это реки, о то и моря бензина, мазута и прочих «продуктов питания» топливно-энергетического комплекса.
О значении ОАО «ЛУКОЙЛ» в российской экономике скажут несколько цифр. Компания обеспечивает свыше 23% общероссийской добычи и экспорта нефти, свыше 14% нефтепереработки и является крупнейшим поставщиком разных видов топлива. Заводы компании выпускают более 100 видов продукции переработки и нефтехимии. Клиентская же база компании включает более пяти миллионов потребителей – физических лиц, коммерческих предприятий и госучреждений.
За десять лет работы первичная переработка нефти ОАО «ЛУКОЙЛ» выросла более чем в два раза (с 20,6 млн, тонн в 1991 году до 45 в 2000).
Уже несколько лет компания выпускает бензин с октановым числом 98, а фальсификацией будут окрашиваться, в них также будут добавляться специальные маркеры для точного определения качества.
Появятся и моторные масла нового поколения «ЛУКОЙЛ-Люкс» и «ЛУКОЙЛ-Синтетик». Производимые на Пермском НПЗ. Масло «ЛУКОЙЛ-Люкс» уже прошло испытание в фирме «Мерседес-Бенц» и получило одобрение Европейской ассоциацией автопроизводителей. А масло «ЛУКОЙЛ-Синтетик» одобрено к применению фирмами «Мерседес-Бенц», «БМВ», «Порше» «Фольксваген». Кроме того, масло «ЛУКОЙЛ-Люкс» на конкурсе Госстандарта РФ получило диплом «100 лучших товаров России» в 1999 году, а «ЛУКОЙЛ-Синтетик» – в 2000 году. Оба получили сертификацию API (Американского института нефти). В 2000 году Пермский НПЗ приступил к выпуску моторного масла ещё более высокого уровня эксплуатационных свойств «ЛУКОЙЛ-Авангард» – для суперизделий и бензиновых двигателей последнего поколения, оно одобрено к применению фирмами «Мерседес-Бенц» и «МАИ». В прошлом году компания приступила к выпуску и реализации автокосметики и технических жидкостей.
Стратегическая программа развития компании предусматривает провести реконструкцию всех своих российских нефтеперерабатывающих заводов до 2010 года. На эти цели впервые пять лет, она предполагает инвестировать около 500 млн. долларов собственных средств.
В 1998 – 1999 годах «ЛУКОЙЛ» занял лидирующее положение в нефтеперерабатывающем комплексе Юга-Восточной Европы. Были приобретены три зарубежных нефтеперерабатывающих завода: «Петротел» в Румынии (мощностью в 4,7 млн. тонн в год). Нефтохим Бургас в Болгарии (мощностью 10,5 млн. тонн в год) и Одесский-НПЗ на Украине (мощностью 9,9 млн. тонн в год).
Десять лет работы компании были ознаменованы значительным ростом ее сбытовой сети нефтепродуктов. До 2005 года на территории России она построит 620 новых АЗС и реконструирует 280. инвестиции на это составят 15 млрд. рублей.
«ЛУКОЙЛ» одним из первых в России стал использовать на своих АЗС систему электронных расчетов по единой карте «ЛИКард». В настоящее время оборудование для безналичных расчетов установлено на 400 АЗС в 86 городах России, в Крыму и Азербайджане. В обороте уже находятся около 50 тыс. карт. В 2003 году появились ещё 200 тысяч, они охватили всю сеть существующих АЗС.
В ноябре 2000 года «ЛУКОЙЛ» и Getty Petroleum Marketing Inc. Подписали соглашение, предусматривающее поэтапное приобретение 100% акций Getty Petroleum Marketing Inc. На общую сумму 71 млн. долларов. В результате этой сделки «ЛУКОЙЛ» приобрел 1260 АЗС в 13 штатах США. Компания работает в 13 штатах на северо-востоке США. Это наиболее развитые районы США, где проживают 65 млн. человек с доходами, превышающими среднеамериканский уровень на 13%. Большая часть АЗС расположена в районах Нью-Йорка, Бостона, Филадельфии. Компания продаёт около 3 млн. тонн нефтепродуктов в год и в целом занимает 4% розничного рынка в регионах своей деятельности.
Приобретение американской компании, имеющей листинг на Нью-Йоркской фондовой бирже, открывает ей путь на один из наиболее платежеспособных рынков нефтепродуктов в мире.
Развитие транспортного бизнеса ОАО «ЛУКОЙЛ» имеет особое значение для России. После распада СССР большая часть танкерного флота осталась за пределами России. В течение пяти лет компания создала собственный танкерный флот, включая суда ледового класса. Благодаря этому стали решаться давние проблемы осуществления северного завоза и обеспеченье нефтепродуктами северных районов России.
«ЛУКОЙЛ» участвует в целом ряде транспортных проектов, имеющих важное значение для страны. Один из них – Каспийский трубопровод. Этот проект предусматривал сооружение нефтепровода протяженностью 1580 км, который соединил нефтяные месторождения на западе Казахстана с российскими портами на Черном море. Максимальная пропускная способность нефтепровода составляет 67 млн. тонн нефти в год.
В ноябре 2000 года Каспийский трубопроводный консорциум завершил строительство линейной части трубопровода. Совместно американской компанией Conoko «ЛУКОЙЛ» подготовил обоснование для создания Северной транспортной системы. В неё вошли сухопутный и морской трубопроводы, стационарный морской ледостойкий терминал на побережье Баренцева моря в районе Варандейского нефтяного месторождения, танкеры ледового класса, ледоколы, суда обеспечения и т. п.
В подготовку Северной транспортной системы «ЛУКОЙЛ» инвестировал 300 млн. долларов.
В феврале 2001 года, а Санкт-Петербурге (ГУП «Адмиралтейские верфи») был спущен на воду третий серийный танкер усиленного ледового класса «Калининград»
Всего на «Адмиралтейских верфях» для компании заказано пять подобных танкеров, включая «Астрахань» и «Магас», которые вошли в состав флота компании. Кроме того, пять танкеров ледового класса были построены в Германии на верфи MTW в Висмаре. Они занимаются в основном перевозкой нефтепродуктов в районы Крайнего Севера и транспортировкой нефти с месторождений Тимано-Печёрской провинции.
«ЛУКОЙЛ» располагает собственным флотом из 120 судов различного назначения.
Управление флотом осуществляет дочернее общество «ЛУКОЙЛ-Арктик-Танкер». Необходимость оптимизации управления флотом возникла в связи с расширением деятельности компании в Арктике, на Чёрном, Каспийском и Балтийском морях.
Компания является одним из крупнейших налогоплательщиков России, формируя около пяти процентов фискальных доходов консолидированного бюджета страны. Во многих городах она выполняет градообразующие функции, обеспечивая основной объём налоговых платежей и занятость населения. О том самом Когалыме, откуда третья буква в имени компании и имя которого с ханты-мансийского переводится так: «место, где умирают мужчины», упомянутый летописец «ЛУКОЙЛа» Н. Чернов нашел этому яркое подтверждение. Там, где все началось с двадцати местных палаток, в которых простынями отделялись друг от друга «комнаты», где ямы в земле служили холодильниками, он едва успевал записывать в блокнот фейерверк фактов о новом быте – о коровах, которые доятся на когалымской ферме под музыку Вивальди, про гидромассажные ванны «джакузи» в местном оздоровительном центре, суперсовременную школу, церковь мечеть. Так «ЛУКОЙЛ» «черную дыру географии» сделал светлым будущим Сибири. Тут к месту вспомнить и наш Калининград, подпитываемый налогами «ЛУКОЙЛ-Калининградмонрнефти».
А у большого «ЛУКОЙЛа» в прошлом году платежи превысили млрд. рублей.
Компания и общество «ЛУКОЙЛ» является лидером среди российских предприятий в области управления экологической и промышленной безопасностью.
В 2000 году международная консалтинговая компания «Бюро Веритас» (Bureau Veritas) провела внешний экологический аудит системы управления охраной окружающей среды НК «ЛУКОЙЛ» на соответствие требований международных стандартов. По итогам аудита компания первая в отрасли получила сертификаты соответствия международным стандартам ISO 14001 (охрана окружающей среды) и OHSAS 1801 (промышленная безопасность и охрана труда).
В компании разработана и утверждена «Политика НК «ЛУКОЙЛ» в области промышленной безопасности охраны труда и окружающей среды в XXI веке».
Определены приоритеты в области экологической безопасности. Среди них, в частности постоянного совершенствование систем экологического управления, оценка, контроль и планомерное снижение уровня техногенного воздействия на окружающую среду, рациональное природоиспользование, своевременное выявление аварийно-опасных объектов, обеспечение готовности предприятий компании к эффективной ликвидации последствий возможных аварийных ситуаций.
«ЛУКОЙЛ» применяет самые современные безопасные технологии при освоении российской части Каспийского моря, финансирует работы по воспроизводству ценных пород рыб в этом регионе, а также является учредителем Регионального Каспийского экологического центра по итогам конкурса «Лучшие российские предприятия – 2000», проводимого при поддержке правительства РФ, Торгово-промышленной палатой РФ и Российским союзом промышленников и предпринимателей, «ЛУКОЙЛ» признан победителем в номинации «За эффективную экологическую политику».
В компании действует единая система негосударственного пенсионного обеспечения, политика которого реализуется НПФ «ЛУКОЙЛ-Гарант».
Всего в компании назначено около трех тысяч негосударственных пенсий. До конца 2001 года было назначено в общей сложности более пяти тысяч негосударственных пенсий.
В страховой медицинской компании «Медведь ЛК» добровольным медицинским страхованием охвачено около 60 тыс. работников.
В 2000 году принят Корпоративный стандарт «Охрана здоровья персонала ОАО НК «ЛУКОЙЛ».
Компания «Медведь ЛК» за счет средств добровольного медицинского страхования частично финансирует здравпункты и цеха «Здоровье» в дочерних обществах НК «ЛУКОЙЛ».
С первых дней своего существования «ЛУКОЙЛ» активно занимается благотворительной и спонсорской деятельностью.
Поддержка оказывается Большому симфоническому оркестру имени П. И.Чайковского, ансамблям «Берёзка» и «Россия», музею имени А. С.Пушкина, музею-заповеднику «Московский Кремль», Государственной Третьяковской галерее, Государственному Русскому музею, Международному Пушкинскому фонду «Классика». Спонсорскую помощь получили Пермский театр оперы и балета имени П. И.Чайковского, фольклорный театр Коми, адыгейский ансамбль «Исламей», Архангельский музей деревянного зодчества «Малые Карелы», хор русской песни радио.
Более десяти миллионов рублей передано семьям погибших моряков-подводников «Курска», родственникам военнослужащих, погибших в Афганистане и Чечне, фронтовикам Волгограда и Вологды, Архангельска и Перми.
В нефтяных городах, чьи первые буквы вошли в название компании, – Лангепас и Урае, – а также Ишиме, Волгограде, Калининграде, Санкт-Петербурге и других есть детские дома, которые получают поддержку и помощь компании.
Ежегодно компания тратит миллионы рублей и на нужды религиозных общин, христианских храмов и мечетей, среди которых Свято-Троицкой церкви мужской монастырь, Свято-Введенский монастырь «Оптина Пустынь», Пюхтицкий женский монастырь, церкви в Астрахани и Калининграде, Когалыме и Баку, мусульманские мечети в Когалыме и Уфе.
Только в прошлом году 7 млн. рублей получили университеты Москвы и Ухты, Тюмени и Самары, Уфы и других городов.
«ЛУКОЙЛ» – спонсор команд ватерполистов из Волгограда и гандболистов из Астрахани, женской сборной по лыжным гонкам, выигравшей Кубок мира 2001 года. В 2000 году «ЛУКОЙЛ» стал генеральным спонсором российского футбольного клуба «Спартак».
Так выглядит краткая история «ЛУКОЙЛа». Такая у компании вертикаль – и по структуре, и по постоянному набору высоты. Подобные предприятия называют локомотивами экономики. Но локомотивы – то по горизонтали движутся, а тут всё же, вертикаль. И это ближе к космическому веку.
«Буденновскмолпродукт», активно участвуя в смотрах-конкурсах молочной продукции, ярмарках-выставках, неоднократно награждался почётными грамотами и дипломами с вручением медалей и ценных подарков за высокое качество выпускаемой продукции. Приятна нам и победа в конкурсе Правительства края по качеству, к которой мы шли четыре года.
В 2002 году специалисты нашего завода участвовали в 5 Международной конференции «Молоко, молочные продукты и продукты со смешанным жировым составом, технологии, оборудование, методы контроля», во Всероссийском смотре-конкурсе качества «Молочные продукты XXI века», где наши биосметана «Бифилюкс» и биокефир «Бифидок» были отмечены золотыми медалями, а масло «Крестьянское» и «Столичное» – бронзовыми.
Три последних года подряд ОАО «Будённовскмолпродукт» признавался лучшим предприятием края по производству масла и сухого молока. На краевом смотре-конкурсе коллективы и мастера маслоцеха и цеха сушки были отмечены дипломами и ценными подарками, а заводу вручены кубки.
Наше сливочное масло награждено знаками престижа всех трёх степеней достоинства – Рубиновым, Сапфировым и Жемчужным крестами. Но, пожалуй, лучшей наградой для трудового коллектива завода являются благодарственные письма от простых жителей Будённовска и близлежащих районов за производство вкусной и полезной продукции, которые часто присылаются они на моё имя и в адрес работников ОАО «Будённовскмолпродукт».
ОАО «Будённовскмолпродукт» – одно из крупнейших предприятий пищевой промышленности г. Будённовска, его возглавляет Генеральный директор Модина Татьяна Степановна. За прошедшие 50 лет в результате реконструкции завод превратился в современное предприятие, на котором технические процессы полностью автоматизированы.
Сейчас завод входит в тройку лучших предприятий молочной промышленности Ставропольского края. Начиная с 1999, года является признанным лидером по качеству сливочного масла «Крестьянское», ежегодно удостаивается в краевых смотрах-конкурсах дипломом 1 степени.
А теперь подробнее познакомимся с историей и традициями ОАО «Будённовскмолпродукт».
Буденновский район расположен в восточной части Ставропольского края, центром района является небольшой славный город Будённовск, в северной части города, недалеко от озера Буйвола, расположен наш завод ОАО «Будённовскмолпродукт». Завод был сдан в эксплуатацию в 1953 году. В то время он находился в непосредственном подчинении треста «Маслосырпрома».
В 1953 году сырьевая база объединила 30 низовых точек. Доставка молока осуществлялась с ближайших ферм. Объём переработки молока тогда не превышал 6000 тонн в год. Из поступающего молока вырабатывалось следующие виды продукции: масло сливочное, сухое обезжиренное молоко, обезжиренные сыры, сметана 30% жирности и казеин. Охлаждение молока и готовой продукции осуществлялось при помощи льда, который заготавливался зимой в количестве 4000 кубометров. В 1959 году к основному корпусу был пристроен цельномолочный цех. Пристройка была вызвана большим спросом населения на цельномолочную продукцию. С 1967 года началась реконструкция завода. Были расширены: цех по производству сухого молока, приёмно-аппаратный цех, а также вспомогательные цеха: компрессорный, котельная. Было сдано помещение под химическую и баклаборатории, комнату приёма пищи. В 1971 году для очищения сточных вод были установлены биофильтры, а в 1972 году введена в строй новая, хорошо оборудованная котельная. В 1973 году все сепараторные отделения были объединены в единый головной завод. Все сепараторные отделения были оснащены сепараторами производительностью 600 л/час, которые приводились в движение вручную. В состав головного завода входил холодильник, на котором осуществлялась приёмка, хранение и сбыт продукции, а также снабжение материалами, припасами и тарой прикреплённых маслосырзаводов: Арзгирского, Левокумского, Степновского, Ачикулакского, Каясул и некого, а также совхозов «Терского» и «Большевистская Искра». Принятая продукция отгружалась покупателям согласно нарядов.
На заводе имелось всего 5 автомобилей. Численность работников составляла 93 человека, в том числе: 5 человек – ИТР, служащие -6 человек, рабочие основного производства – 32 человека, сборщики молока – 33 человека. Мощность завода в то время была доведена до 100 тонн перерабатываемого молока в сутки. Увеличился и ассортимент выпускаемой продукции. В 1973 году на предприятии вырабатывали следующие виды продукции:
В 1986 году был построен новый двухэтажный административно-бытовой корпус. Это красивое светлое здание. Быстро и чётко оформляются все заявки, накладные. Никаких претензий от посетителей и заказчиков. Около административно-бытового корпуса разбиты клумбы.
В этом же году были построены новые очистные сооружения и введён в эксплуатацию новый цех по выработке сухого молока. Мощность цеха – 6 тонн молока в сутки. В цехе вырабатывается: молоко сухое обезжиренное, молоко цельное сухое 20% жирности. В 1996 году в этом цехе был пущен в эксплуатацию участок по выработке и фасовке сгущенного молока. Молоко вырабатывается обезжиренное и цельное.
В этом же году пущен в эксплуатацию и участок по выработке и расфасовке майонеза. Сгущенное молоко и майонез нашего завода отличаются прекрасным вкусом, консистенцией и пользуются у населения спросом.
В 1991 году был введён в эксплуатацию новый приёмно-аппаратный цех с проездной и моечной, производительность – 200 тонн молока в смену. На первом этаже приёмно-аппаратного цеха расположена приёмная лаборатория, где быстро и качественно проводятся анализы поступающего сырья: молока, сливок, обезжиренного молока. Здесь же расположен кабинет мастера. Приёмное отделение снабжено всем необходимым оборудованием для быстрой и бесперебойной приёмки сырья. Цех работает круглосуточно. Четыре линии приёмки молока, производительностью 2500 л/час, две линии мойки, отдельная линия выдачи обрата позволяют без задержки принимать молоко.
На втором этаже приёмно-аппаратного цеха производится переработка поступающего сырья. Цех оснащен высокопроизводительным оборудованием: саморазгружающиеся сепараторы производительностью 10000 л/час, гомогенизаторы, ёмкости для хранения молока, сливок, обезжиренного молока и т. д.
В настоящее время из-за отсутствия сырья мощность завода используется на 60%. Если до начала реформ завод перерабатывал более 60000(тонн молока в год, то сейчас -20000 тонн.
Высококвалифицированный микробиолог Казьмина В. Д. ведёт ежедневный контроль за сырьём, готовой продукции, поступающими вспомогательными материалами, за чистотой оборудования, санитарным состоянием цехов, территории. Здесь же расположена химлаборатория, где проводятся все внутризаводские анализы. Все лаборанты имеют специальное образование. Неоднократно принимали участие в краевом конкурсе лаборантов, где занимали призовые места. В 1992 году маслосырзавод был переименован в АООТ «Молзавод Буденновский». В 1993 году была произведена реконструкция маслоцеха, что позволило увеличить выработку масла. Маслоцех был оснащён линией по производству масла производительностью 800 кг/час. Вырабатывалось масло крестьянское, бутербродное, шоколадное.
Расфасовка масла производится в картонные короба по 20 кг, а также брикеты по 200 грамм. В маслоцехе имеется и резервная линия производства масла.
На заводе вырабатывается масло высокого качества. Маслоделы не раз принимали участие в краевых конкурсах. Три раза подряд масло, выработанное на нашем заводе, занимало первое место. Завод неоднократно был награждён дипломами и грамотами.
В 1995 году построен за счёт собственных средств холодильник для длительного хранения масла при низкой температуре ёмкостью 200 тонн.
В этом же году был построен новый столярный цех, теперь все необходимые работы могут выполняться непосредственно на предприятии.
В 1996 году введён в эксплуатацию сырцех мощностью 0,5 тонн в смену. На протяжении многих лет сыр является для всех продуктом массового потребления, ведь в нём содержатся такие необходимые для жизни вещества, как белки, жиры, минеральные соли, витамины, микроэлементы. Сыр внесён в перечень диетических продуктов, поэтому на заводе ведётся работа по улучшению качества и увеличению ассортимента сыра.
Обезжиренные сыры, вырабатываемые на предприятии, отправлялись в Венгрию. Кроме того, вырабатывались сыры «Сулугуни» и «Волжанка». В настоящее время, кроме этих сыров, вырабатывается сыр «Стильтон».
Была произведена реконструкция кисломолочного цеха. Внедрена линия розлива молока и кисломолочной продукции производительностью 6000 бут/час, автоматы по розливу молока в плёнку, сметаны, йогурта в полистероловые стаканчики. Продукция, вырабатываемая на заводе, не только высокого качества, вкусная, но и полезная.
В трудных условиях приходится предприятию изыскивать новые ресурсы для стабильной работы. Так возникла идея выпускать такую продукцию, какую ещё никто не производит в Ставропольском крае.
На Буденновском заводе открылся «вкусный цех» – цех по приготовлению сладких булочек из слоёного теста -«круассанов». Цех расположен в бывшей молзаводской столовой. Швейцарское оборудование фирмы «SEEWER RONDO», новейшие рецептуры, сырьё высшего качества – всё это позволило добиться успехов в этом деле и завоевать рынок. Булочки любят не только в Будённовске. Их с удовольствием покупают в Пятигорске, Георгиевске, Нефтекумске, Ставрополе и других городах. Каждая булочка упаковывается в плёнку, что очень удобно покупателям. Особенно пользуются успехом слоёные изделия у школьников и студентов. Красивая форма и изысканный вкус сделают их незаменимыми в праздники и будни.
В настоящее время буденновские переработчики выпускают ежедневно 1500 штук изделий, которые находят спрос в городе.
– Со своей новинкой будем выходить и на территорию Кавминвод, – поделилась директор Т. С. Модина.
Трудно удержаться от вопроса: как вообще эта новинка со столь необычным названием появилась в Будённовске?
– Так называет славное изделие немецко-швейцарская фирма «Зеевер Рондо», у которой мы закупили это оборудование, – говорит Татьяна Степановна. – И ещё. Мы теперь выпускаем такую продукцию, какую никто не производит на Ставрополье, что позволит нам в этом деле завоевать рынок. Булочки сытны, вкусны и являются, можно сказать, идеальными завтраками.
Каждое утро все специалисты завода проводят дегустацию в дегустационном зале. Мастера всех цехов представляют свою продукцию. Результаты дегустации заносятся в специальный журнал. Здесь же решаются вопросы улучшения качества продукции, расширения ассортимента.
В настоящее время численность работающих составляет 290 человек. Завод перерабатывает свыше 30000 тонн молока в год, которое поступает от хозяйств Буденновского, Новоселицкого, Левокумского, Нефтекумского и Арзгирского районов. Кроме того, сырьё поступает на переработку от других молочных заводов края: Степновского, Кугультинского, Левокумского, Нефтекумского. На заводе вырабатывается за год свыше 1500 тонн масла, 1200 тонн сухого молока, 4000 тонн цельномолочной продукции,50 тонн сыра.
Но главная сила завода, его золотой фонд – это люди. Много новых молодых специалистов работает на заводе. Но основной костяк – это люди, проработавшие на предприятии более 20 лет. Для них завод стал вторым домом. Администрация завода старается сделать все возможное для улучшения условий работы. В цехах есть бытовые помещения, душевые, комнаты приёма пищи и отдыха.
На предприятии могут не только хорошо трудиться, но веселиться и отдыхать. Левченко Алексей – аппаратчик кисломолочного цеха – занял одно из призовых мест на фестивале «Ярмарка талантов». Девушки принимали участие в конкурсе «А ну-ка, девушки!». А Котова Наталья Ивановна стала победительницей конкурса «Русалочка». Это конкурс на самые красивые и длинные волосы.
Из-за уменьшения поголовья скота идёт резкое падение количества поступаемого сырья. На предприятии изыскиваются новые резервы для освоения новых видов продукции. Так, в 1997 году был пущен в эксплуатацию макаронный цех. В цехе вырабатываются несколько видов макаронных изделий: лапша широкая, вермишель, гребешки, спираль. Здесь же происходит и расфасовка изделий. Макаронные изделия завода пользуются большим спросом не только у жителей города Будённовска и Буденновского района, но и в других районах края.
Ежегодно коллектив завода принимает участие в акции «Спешите сделать добро». Все собранные деньги передаются семьям, имеющим детей-инвалидов, и малообеспеченным семьям. Кроме того, предприятие является спонсором школы №2 и оказывает школе помощь в любых мероприятиях.
Администрация завода и профсоюзный комитет уделяют большое внимание быту, лечению и отдыху своих работников, нуждающимся в лечении выделяется материальная помощь. За счёт средств завода приглашались специалисты: терапевт, кардиолог, окулист. Без отрыва от производства работники завода могли проверить зрение, подобрать и приобрести очки. Дети сотрудников имеют возможность отдохнуть в лагерях отдыха, поехать на экскурсию в города Кавминвод.
В трудных экономических условиях приходится жить и работать коллективу завода. Но даже и тяжелые июньские дни 1995 года, когда на народ напали чеченские боевики, завод продолжал работать и снабжать город и район необходимой молочной продукцией. Под свистом пуль люди выходили на работу, и не было ни одного случая, чтобы кто-нибудь не вышел не смену. Поэтому завод вынесет любые трудности.
Сейчас, под руководством генерального директора, завод продолжает работать и входить в число ведущих молочных заводов края. Наша продукция пользуется спросом в Ставропольском крае, Калмыкии и Дагестане, других северокавказских республиках и областях. Неоднократно специалисты завода ездили на ярмарки и конкурсы. И там продукция нашего завода была на высоте. Наше масло лучшее в крае, а цельномолочная продукция по качеству не уступает лучшим стандартам / России.
«Будённовскмол продукт» имеет Грамоты/ прекрасных специалистов, современную технику и гордится этим.
Вывод: Подводя итоги своей работы, следует отметить, что ООО «Ставролен» и ЗАО «Будённовскмолпродукт» имеют огромный потенциал для дальнейшего развития города и всего Ставропольского края. На предприятиях используется современная, модернизированная техника. Вводятся новые технологии производства, проводится тщательный контроль над качеством выпускаемой продукции. Мне очень нравится заниматься такими темами работ. Опираясь на знания об этих двух крупных предприятиях могу с уверенностью сказать, что экономика города не простаивает, а динамично развивается. В дальнейшем, в следующем году я планирую продолжить изучение предприятий нашего города, а также узнавать много нового о предприятиях, описанных мной в данной работе.
4. В процессе работы я встречался с некоторыми работниками ЗАО «Будённовскмолпродукт», из них:
Л. И. Чичанова и Н. А. Брихунцова – мастера кисломолочного цеха. А. Репников – заведующий производством. С. А. Озерова – старший мастер завода. О. В. Платковская – старший мастер цеха по производству сухого молока.
Http://refdb. ru/look/1828830-pall. html
Budennovsk. org Дочерняя компания Ростеха «РТ-Глобальные ресурсы» выиграла тендер на строительство в Уганде нефтеперерабатывающего завода (НПЗ). Победа Ростеха в этом тендере стала первым подобным достижением российской компании в Африке в истории новой России. Инвестиции в целом составят около 3 млрд долларов. В рамках проекта будет реализован трансфер российских технологий.
Для Уганды это стратегически важный объект, так как у страны нет выхода к морю, и ее экономика испытывает существенную зависимость от внешних поставщиков. Ожидается, что НПЗ после выхода на полную мощность будет снабжать и соседние страны Восточной и центральной Африки, не имеющие сегодня собственной нефтепереработки.
Проект завода, который будет располагаться на западе страны недалеко от озера Альберта, будет реализован в партнерстве с Правительством Уганды, которому будет принадлежать 40% акционерного капитала. Доля российского консорциума составит 60%.
«Консорциум, возглавляемый компанией «РТ-Глобальные ресурсы», выиграл тендер на строительство НПЗ в результате жесткой, открытой, конкурентной борьбы с глобальными компаниями, — подчеркнул гендиректор Ростеха Сергей Чемезов. — Реализация проекта послужит укреплению отношений между Россией и Угандой, а также станет надежной основой для продвижения интересов России в Восточной Африке в целом. Будут привлекаться международные подрядчики с наиболее конкурентоспособными технологиями и опытом реализации подобных проектов. Однако в приоритетном порядке будут использоваться передовые российские технологии, что будет способствовать увеличению высокотехнологичного экспорта».
Первоначально на участие в тендере претендовали 75 компаний и консорциумов. К подаче тендерной заявки 30 мая 2014 года были допущены шесть консорциумов: China Petroleum Pipeline Bureau (Китай); Marubeni Corporation (Япония); Petrofac (Великобритания); SK Energy (Южная Корея); Vitol (Нидерланды) и «РТ-Глобальные ресурсы». После детального анализа предложений были отобраны два участника – консорциум «РТ-Глобальные ресурсы» («Татнефть» и «ВТБ капитал»), и южнокорейский консорциум во главе с SK Energy.
Финансирование для проведения международного тендера на конкурентной основе было выделено в рамках программы поддержки развивающихся стран. На эти средства Правительством Уганды были наняты консультанты из США и других стран. Эту группу консультантов возглавляет американский инвестиционный банк Taylor-DeJongh (TDJ);
«Заявки оценивались по многим показателям: технические параметры проекта, использование передовых технологий, состав и качество готовой продукции, финансовая эффективность завода, проработанность коммерческого и финансового планов, технические, финансовые и организационные возможности участников, готовность финансировать проект, планы по закупкам сырой нефти, — отметил глава компании «РТ — Глобальные ресурсы» Андрей Коробов. — Российский консорциум в финале опередил южнокорейский SK практически по всем этим показателям».
Для реализации проекта будут привлекаться международные подрядчики с наиболее конкурентоспособными технологиями и опытом реализации подобных проектов; в приоритетном порядке будут использоваться передовые российские технологии.
После выхода на полную мощность НПЗ будет перерабатывать 60 тыс. баррелей нефти в день (то есть более 3 млн тонн в год).
Инвестиции вместе со стоимостью оборудования и организацией финансирования составляют около 3 млрд долларов.
Госкорпорация Ростех – российская корпорация, созданная в 2007 году для содействия разработке, производству и экспорту высокотехнологичной промышленной продукции гражданского и военного назначения. В ее состав входит более 700 организаций, из которых в настоящее время сформировано 9 холдинговых компаний в оборонно-промышленном комплексе и 5 – в гражданских отраслях промышленности, а также 22 организации прямого управления. В портфель Ростеха входят такие известные бренды, как АВТОВАЗ, КАМАЗ, Вертолеты России, ВСМПО-АВИСМА и т. д. Организации Ростеха расположены на территории 60 субъектов РФ и поставляют продукцию на рынки более 70 стран. Выручка Ростеха в 2013 году составила 1,04 трлн рублей. Налоговые отчисления в бюджеты всех уровней превысили 138 млрд рублей.
«РТ-Глобальные ресурсы» является 100% дочерней структурой Ростеха, созданной для реализации сырьевых и сопутствующих инфраструктурных проектов в России и за рубежом. Организация реализует стратегию Ростеха по достижению максимальной стоимости и повышению капитализации в соответствующих проектах корпорации.
Http://budennovsk. org/?p=89248
Проектирование нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) – это процесс создания проектно-сметных документов (ПСД). Проектная и сметная документация – это комплект: чертежи в графике и текстовая информация (пояснительные записки, технические указания, общие данные, спецификации, локальные сметы). ПСД описывает и отображает планируемое предприятие: архитектуру, конструктив, технологию производства и инженерные коммуникации.
Она предназначается для реализации объекта капитального строительства нефтеперерабатывающего завода или реконструкции существующего. На основании проектных решений и разработок демонстрируется и выявляется наилучший вариант будущего, планируемого завода. Натурной, фактической реализации строительства предприятия предшествует его строительство на бумажном носителе.
Задачи проектирования нефтехимических предприятий кратко формулируются таким образом: «Выполнить проектирование нефтеперерабатывающего завода по выпуску определенной марки или номенклатуры, с требуемым качеством, при оптимальных (минимальных) затратах на строительство с учётом требований по пожарной и промышленной безопасности и охраны труда».
Они содержатся в техническом задании от заказчика на проектирование НПЗ и включают:
- оптимизация технологических схем; выбор номенклатуры установок НПЗ; определение мощности процессов; основные технические и экономические показатели.
- определение мощности в натуральном выражении по выпуску сырья и вырабатываемой продукции; определение стоимости продукции; затраты на капитальное строительство или реконструкцию.
- выбор и формирование функциональности производственных цехов и подразделений; разработка и логистика структуры управления; организация труда с учетом последних достижений передовых технологий, науки и техники.
- формирование основных задач и целей НПЗ; инвестиционный и экономический анализ будущего завода; выбор земельного участка, с учетом региональной специфики; создание эскизных вариантов НПЗ. Выбор и утверждение заказчиком оптимального варианта; получение технических условий от ресурсосодержащих организаций и муниципальных органов; создание проекта НПЗ в стадии «П». Получение заключения государственной экспертизы, экспертизы промышленной безопасности на проект – положительного; разработка разделов рабочего проекта НПЗ, которая включает генплан, транспорт, архитектуру, конструктив, технологию производства, отопление, вентиляцию и кондиционирование, водоснабжение и водоотведение; автоматику, электрику, газоснабжение, пожаротушение, общезаводское хозяйство, очистные сооружения, ИТМ, ГО и ЧС и другие необходимые и заданные в ТЗ разделы.
Http://budjonnovsk. phct. ru/neftepererabatyvayushhij-zavod/
Монополия на Газовую промышленность принадлежит ООО «Кавказтрансгаз». Эта организация в полном объеме обеспечивает добычу и транспортировку природного газа, его закачку в Северо-Ставропольское газовое хранилище для нужд края и всего Северо-Кавказского региона.
Объем транспортировки ежегодно не менее 25 млдр. куб. м, закачки – 13 млдр. куб. м. Ведутся работы по увеличению полезного объема закачки газа.
Вошёл в эксплуатацию магистральный газопровод Зеленокумк-Буденовск протяженностью 48,5 км, продолжаются работы по увеличению пропускной мощности газотранспортной системы Рождественская КС – Невинномысск.
Активное развитие Нефтяной и нефтеперерабатывающей промышленности связано с заключением соглашения о взаимовыгодном сотрудничестве между правительством Ставропольского края и ОАО НК «Роснефть».
Наметился рост добычи нефти, завершено строительство прасковейского мини-завода по переработке 50 тыс. тонн нефти в год, строится Журавский мини-завод нефтепереработки и в Новоселицком районе мощностью 25 тыс. тонн перерабатываемой нефти в год. Решается вопрос о продолжении строительства Буденовского нефтеперерабатывающего комплекса мощностью 750 тыс. тонн перерабатываемой нефти в год, ведётся реконструкция магистрального газопровода Канглы-Кисловодск.
Ставрополье является территорией, особо важной для дальнейшего стратегического развития экспорта нефти Каспийского моря. С этой целью ведется строительство Ставропольского участка экспортного нефтепровода «Тенгиз-Новороссийск».
Активно развивается Курортное дело. Санатории и профилактории Кавказских Минеральных Вод, курортные клиники оснащены современным оборудованием, а уникальные качества минеральных источников и грязей, использование веками складывающихся традиций лечения ими людей позволяют добиться положительного лечебного эффекта, и привлекают в край множество отдыхающих.
Всемирно известный курортный комплекс включает города Пятигорск, Кисловодск, Ессентуки, Железноводск. На сравнительно небольшой территории городов курортов выявлено около 130 минеральных источников, 90 из которых эксплуатируется с лечебной целью. Во всем мире известны такие минеральные воды, как «Нарзан», получивший высшую награду на международной выставке в Реймсе (Франция), «Ессентуки-4», «Ессентуки-17», «Ессентуки-40», «Машук», «Славяновская», «Смирновская».
Кавказские Минеральные Воды уже много лет пользуются девизом «Минеральная вода – здоровье навсегда».
Регион КМВ обладает уникальными запасами минеральной воды с различными химическим составом, минерализацией, температурой. Среди них есть углекислые, сероводородные, углекисло-сероводородные, йодо-бромные и радоновые. Многие из них имеют поистине мировую известность, например:
Железноводские минеральные воды. В городе 5 предприятий, занимающихся промышленным розливом мин. вод славяновская, смирновская, железноводская, нагутская № 26, лысогорская, консульская.
Железноводские источники расположены на небольшой площади вокруг горы Железной и по расположению на разных склонах горы объединяются в три группы: юго-западную, восточную, северную. По газовому и ионному составу воды всех основных Железноводских источников одинаковы: углекислые, сульфатно-гидрокорбонатные, кальциево-натриевые с минерализацией и с содержанием углекислоты. Ограниченность ресурсов Железноводского месторождения сдерживала дальнейшие развитие курорта. Выполненные в период с 1970-1985 дополнительные изыскания подвили за счет вовлечения в эксплуатацию более глубокого горизонта увеличить гидроминеральные ресурсы курорта, кардинально решив проблему обеспечения перспективного развития.
Обилие солнца, прозрачный горный воздух, роскошная растительность, минеральные источники принесли мировую славу этому уголку земли. В окрестностях Пятигорска расположено озеро Тамбукан – естественная кладовая целебной минерализованной грязи.
Города-курорты располагают более 100 санаториями и пансионатами с высоким уровнем сервиса и медицинских услуг, которые способны одновременно принять более 26 тысяч человек. Все курорты связаны между собой асфальтированными шоссе и электрифицированной железной дорогой.
Http://www. the-discoverer. ru/geo-193.html
Торжественная церемония закладки "первого камня" химического комплекса в городе Буденновск Ставропольского края, который построит крупнейшая российская частная нефтяная компания ОАО "ЛУКОЙЛ", запланирована на 20 октября.
"ЛУКОЙЛ" и Ставропольский край в сентябре 2009 г. подписали соглашение о строительстве химического комплекса стоимостью 112 млрд руб. на базе предприятия "Ставролен" в Буденновске. Соглашение, в частности, подразумевает ввод новых мощностей для нефтехимической отрасли, рост объемов производства, а соответственно и налоговой базы края, подготовку квалифицированных кадров и увеличение уровня занятости населения. Производство будет ориентировано на переработку сырья с месторождений Северного Каспия. Мощность газопровода к новому комплексу составит 5 млрд куб. м газа в год, а 40% его продукции будет ориентировано на экспорт.
"ЛУКОЙЛ" рассчитывает, что с трех месторождений на севере Каспия компания сможет получать порядка 6 миллиардов кубометров газа в год. В частности, 2 млрд куб. м будет добываться на месторождениях Филановского и Корчагина, оставшиеся 4 млрд куб. м – со структуры Сарматская. После ввода последней вышеуказанные объемы будут перерабатываться на газоперерабатывающем заводе в районе Буденновска, а затем углеводородное сырье будет поступать на дальнейшую переработку на нефтехимический завод компании "Ставролен", а сухой отбензиненный газ – на ТГК "ЛУКОЙЛа", а также на ТЭС в Буденновске.
Завершить строительство "ЛУКОЙЛ" планирует к 2020 году, сообщил "Интерфакс" со ссылкой на заместителя генерального директора ООО "Ставролен" по капитальному строительству Алексея Екимова. Строительство ГХК по переработке газа месторождений Северного Каспия в этилен, полиэтилен и полипропилен будет осуществляться в три этапа.
На первом этапе (рассчитан до 2015 года) запланировано строительство первой очереди газоперерабатывающего завода, мощность которого по переработке составит 2 млрд кубометров в год, модернизация существующей установки по выпуску этилена и строительство первой очереди энергоблока. Сумма инвестиций в реализацию первого этапа строительства составит 32,3 млрд рублей. На реализацию второго этапа строительства химического комплекса планируется направить 39,7 млрд рублей. До 2017 года планируется строительство второй очереди газоперерабатывающего завода, мощность которого по переработке составит 4 млрд кубометров в год, строительство установки пиролиза этана мощностью до 225 тыс. тонн этилена в год и строительство установки по производству полиэтилена, мощность которой составит 255 тыс. тонн продукции в год.
К 2020 году, к окончанию третьего этапа строительства, планируется увеличение мощностей по производству этилена до 600 тыс. тонн в год, мощностей по выпуску полиэтилена – до 600 тыс. тонн в год, строительство второй очереди энергоблока мощностью до 180 МВт, который обеспечит выработку собственной энергии и тепла для обеспечения ООО "Ставролен" и резидентов буденовского технопарка. Кроме того, на третьем этапе строительства комплекса планируется возведение установок по производству полипропилена мощностью до 200 тыс. тонн продукции в год и строительство комплекса по переработке газа в химическую продукцию.
На реализацию третьего этапа строительства газохимического комплекса в Буденновске компания направит 71,3 млрд рублей. В рамках инвестиционного проекта также предусмотрено строительство трех газопроводов: от точки выхода на берег до ООО "Ставролен" протяженностью 365 км, "Ставролен" – КС "Георгиевское" протяженностью 18 км и "Ставролен" – КС "Невинномысское" протяженностью 10 км. Ввод в эксплуатацию первых двух газопроводов планируется на 2015 год третьего – на 2017 год.
В рамках инвестиционного проекта "ЛУКОЙЛа" поблизости от его дочернего предприятия ООО "Ставролен" в Буденновске будет создан индустриальный парк стоимостью более 3 млрд рублей. Градообразующее ООО "Ставролен" производит в больших объемах продукты нефтехимии, которые могут быть использованы для изготовления товаров народного потребления. Проект создания индустриального парка в Буденновске предполагает новые бизнес-проекты для выпуска готовой продукции из сырья, производимого на "Ставролене", что позволит к 2020 году создать более 6 тыс. рабочих мест в этой восточной зоне Ставропольского края, относимой к числу депрессивных.
Http://www. newchemistry. ru/letter. php? n_id=8466