чертеж мини нпз– cccp-online.ru

чертеж мини нпз

Мини-НПЗ «Starlet». Mini-refinery “Starlet” for atmospheric fractionation.

Мини-НПЗ “ПРОМЕТЕЙ” состоят из самостоятельных модулей соединенных последовательно. Модуль представляет собой кубовый испаритель на 5 кубов в сутки и трубчатую печь для нагрева нефтяного сырья. Такая схема компановки мини-НПЗ позволяет создать НПЗ способный адаптироваться под переработку любого вида нефтяного сырья.

Мини-НПЗ “ПРОМЕТЕЙ” – это мини-завод полуавтомат непрерывного действия, предназначен для получения светлых нефтепродуктов из любого жидкого нефтесодержащего сырья. Кубовый испаритель состоит из трубчатой печи и блока конденсации с противоточным пленочным испарителем.

На мини-НПЗ “ПРОМЕТЕЙ” из нефти прямой перегонкой можно получать следующие дистилляты: бензин (40. 200 °С); лигроин (110. 230 °С); керосин (140. 300 °С); газойль (230. 330 °С) и соляр (280. 350 °С).

Рекомендуемое размещение мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ» в 2-х стандартных 20-ти или 40-ка футовых железнодорожных контейнерах. Один контейнер предназначен под размещение трубчатых печей для нагрева нефтяного сырья, второй контейнер под размещение кубовых испарителей для испарения и конденсации светлых товарных нефтепродуктов.

На мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-5» мощностью переработки 25 кубов нефти в сутки состоит из пяти типовых установок кубовый испаритель НП/КИ-5 подключенных последовательно.

На мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-5» из пяти кубовых испарителей НП/КИ-5 можно одновременно получать 5 светлых фракционных дистиллятов.
Технические характеристики мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-5»:
1. Производительность установки по нефтяному сырью, т/сутки – от 23 до 27.
2. Установленная мощность электрооборудования, кВт. – до 12,5.

На мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-4» мощностью переработки 20 кубов нефти в сутки состоит из четырех типовых установок кубовый испаритель НП/КИ-5 подключенных последовательно.

На мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-4» из четырех кубовых испарителей НП/КИ-5 можно одновременно получать 4 светлых фракционных дистиллята.
Технические характеристики мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-4»:
1. Производительность установки по нефтяному сырью, т/сутки – от 18 до 22.
2. Установленная мощность электрооборудования, кВт. – до 10,0.

На мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-3» мощностью переработки 15 кубов нефти в сутки состоит из трех типовых установок кубовый испаритель НП/КИ-5 подключенных последовательно.

На мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-3» из трех кубовых испарителей НП/КИ-5 можно одновременно получать 3 светлых фракционных дистиллята.
Технические характеристики мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-3»:
1. Производительность установки по нефтяному сырью, т/сутки – от 14 до 16.
2. Установленная мощность электрооборудования, кВт. – до 7,5.

На мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-2» мощностью переработки 10 кубов нефти в сутки состоит из двух типовых установок кубовый испаритель НП/КИ-5 подключенных последовательно.

На мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-2» из двух кубовых испарителей НП/КИ-5 можно одновременно получать 2 светлых фракционных дистиллята.
Технические характеристики мини-НПЗ «ПРОМЕТЕЙ-2»:
1. Производительность установки по нефтяному сырью, т/сутки – от 9 до 11.
2. Установленная мощность электрооборудования, кВт. – до 5,0.

Описание процесса кубового испарителя «ПРОМЕТЕЙ» НП/КИ.

Процесс испарения.
Испарение
– процесс перехода вещества из жидкого состояния в газообразное (пар). Процесс испарения является обратным процессу конденсации (переход из парообразного состояния в жидкое. Испарение(парообразование), переход вещества из конденсированной (твердой или жидкой) фазы в газообразную (пар); фазовый переход первого рода.

Для разделения n-компонентной смеси требуется п — 1 колонн, однако число возможных вариантов технол. схем с расчетом числа продуктов и способов их получения увеличивается экспоненциально. На рис. ниже показано, что для разделения смеси компонентов ABCD, расположенных в порядке возрастания т-р кипения, возможны 5 вариантов схем деления; для смеси из 10 компонентов число возможных схем составляет 4862.
Проектирование оптимальных схем разделения-сложная проблема теории разделения. Постановка задачи включает перечень продуктов разделения и требования к ним по составу целевых компонентов и примесей. При проектировании наиболее оптимальной схемы разделения вначале нужно провести анализ физ.-хим. свойствв компонентов исходной смеси, условий фазового равновесия в многокомпонентной системе, теплового баланса схемы, позволяющей выявить потенциальные источники и стоки энергии, и затем приступить к созданию вариантов схемы разделения.

Трубчатые печи “ПРОМЕТЕЙ” для кубовых испарителей НП/КИ ПОДРОБНЕЕ >>>

Описание кубового испарителя “НП/КИ-3 CV арктика” ПОДРОБНЕЕ >>>

Переработка нефти делится на первичную переработку и вторичную переработку нефти.

Первичные процессы переработки не предполагают химических изменений нефти и представляют собой ее физическое разделение на фракции.

Нефть поступает на завод по переработке нефти в подготовленном для транспортировки виде.

Там она подвергается дополнительной очистке от механических примесей, удалению растворённых лёгких углеводородов (С1-С4) и обезвоживанию на электрообессоливающих установках (ЭЛОУ).

Завод по переработке нефти — стратегическое, чаще всего градообразующее предприятие, производящее различную нефтехимическую продукцию: от бензина, авиационного керосина и дизельного топлива до строительных, дорожных кровельных, изоляционных битумов и нефтяного кокса.

Все мини нпз классифицируется по объему и глубине переработки нефти в бензин, моторные масла, мазуты и тд. Кроме того, завод по переработки нефти может иметь топливный, топливно-масляный или топливно-нефтехимический профили.

Завод по переработке нефти топливного профиля выпускает углеродные материалы и топливо, в частности – мазуты, битумы, горючие газы, моторное топливо и так далее.

На НПЗ топливно-масляного профиля помимо вышеперечисленных нефтепродуктов производятся смазки, твердые парафины, нефтяные масла и прочие смазочные материалы.

Завод по переработке нефти топливно-нефтехимического профиля в России соответственно специализируется на изготовлении полимеров, реагентов и другой нефтехимической продукции.

В промышленности на крупных предприятиях процесс переработки нефти на НПЗ начинается с подготовки сырья. Сырая нефть обезвоживается и обессоливается на установках, которыми оснащен каждый завод по переработке нефти. Для чего это нужно? Содержащиеся в нефти соли и примеси вызывают коррозию аппаратуры, замедляют крекинг и значительно снижают качество продуктов переработки.

Далее следует первичная перегонка нефти. На заводе по переработке нефти данный процесс происходит следующим образом. Нефть нагревается в ректификационной колонне до 350 C, в результате чего из нее последовательно выделяются различные фракции.

Для получения большего объема топлива нефтяные фракции отправляются на вторичную переработку посредством термического или химического каталитического расщепления продуктов, полученных в результате первичной перегонки нефти. Кроме того, завод по переработке нефти применяет эту технологию для получения сырья, необходимого для последующего выделения бензола, толуола и других ароматических углеводородов.

Стоит заметить, что один завод по переработке нефти может отличаться от предприятия-конкурента по набору технологических процессов. Практически на всех НПЗ предусмотрена так называемая простая схема переработки нефти, включающая в себя такие этапы, как перегонка сырой нефти, гидроочистка и каталитический риформинг. Однако сегодня трудно найти завод по переработке нефти, руководство которого не стремится к развитию и расширению производства.

Приоритетным направлением в настоящее время становится получение светлых нефтепродуктов, наносящих наименьший вред окружающей среде. Каждый завод по переработке нефти, ставящий перед собой эту задачу, оснащен установками висбрекинга, каталитического и термического крекинга, гидрообессирования, гидрокрекинга и коксования, с помощью которых можно получить более 90% светлых нефтепродуктов.

Завод по переработки нефти в России имеет следующую схему перфичной перегонки: нефть нагревается в трубчатых печах и поступает в ректификационные колонны на атмосферную перегонку (перегонку при атмосферном давлении), где разделяется на несколько фракций: легкую и тяжёлую бензиновые фракции, керосиновую фракцию, дизельную фракцию и остаток атмосферной перегонки — мазут. Полученные компоненты моторных топлив направляются для доведения качества на вторичную переработку. Мазут в зависимости от схемы перегонки подвергается вакуумной разгонке, для переработки в бензин, либо выводится как товарный продукт.

Целью вторичных процессов является увеличение количества производимых моторных топлив, они связаны с химической модификацией молекул углеводородов, входящих в состав нефти, как правило, с их преобразованием в более удобные для окисления формы.

По своим направлениям, все вторичные процессы можно разделить на 3 вида:

  • Углубляющие: каталитический крекинг, термический крекинг, висбрекинг, замедленное коксование, гидрокрекинг, производство битумов и т.д.
  • Облагораживающие: риформинг, гидроочистка, изомеризация и т.д.
  • Прочие: процессы по производству масел, МТБЭ, алкилирования, производство ароматических углеводородов и т.д.

Процесс термокаталитической переработки нефтяных фракций с целью получения компонента высокооктанового бензина и непредельных жирных газов. Сырьем для каталитического крекинга служат атмосферный и легкий вакуумный газойль, задачей процесса является расщепление молекул тяжелых углеводородов, что позволило бы использовать их для выпуска топлива. Остаток крекинга является компонентом мазута. Отличие от процесса термического крекинга способен перерабатывать больший спектр нефтей и ориентирован на больший выход бензиновых компонентов. Выход бензина 25-30 %, дизельной фракции 20-25%. Требует периодической регенерации катализатора.

Ориентирован на переработку высокопарафинистого и малосернистого мазута без использования катализаторов с дальнейшей отчисткой получаемых продуктов от непредельных углеводородов либо на абсорбционных аппаратах либо с помощью гидроочистки при использовании водорода. Дополнительный выход из мазута : бензина 15% дизельной фракции 35%. Остаток является тем же мазутом и составляет 48%. Упрощенным процессом термического крекинга с целью получения маловязких темных продуктов является процесс висбрекинга.

Гидрокрекинг — процесс расщепления молекул углеводородов в избытке водорода. Сырьем гидрокрекинга является тяжелый вакуумный газойль (средняя фракция вакуумной дистилляции). Главным источником водорода служит водородсодержащий газ, образующийся при риформинге бензиновых фракций. Основными продуктами гидрокрекинга на заводе по переработке нефти являются дизельное топливо и т. н. бензин гидрокрекинга, который в дальнейшем перегоняют в бензин для автомобилей.

Процесс получения нефтяного кокса из тяжелых фракций и остатков вторичных процессов.

Битумное производство

Выделяю окисленные и неокисленные битума. Неокисленные битумы получаются из определенного класса нефтей в ходе вакуумной разгонки мазута с максимальным отбором вакуумного газойля.

Для производства битума методом прямого окисления в качестве сырья используют гудрон, полученный при первичной переработке нефти после вакуумной разгонки мазута. Гудрон подвергается окислению в аппаратах колонного типа или проточных реакторах кислородом воздуха. В зависимости от первичных химических характеристик сырья, а также технологии процесса возможно получение битумов строительных кровельных и дорожных марок.

Каталитическая ароматизация нефтепродуктов (повышение содержания аренов в результате прохождения реакций образования ароматических углеводородов). Риформингу подвергаются бензиновые фракции с пределами выкипания 85-180°С[2]. В результате риформинга бензиновая фракция обогащается ароматическими соединениями и его октановое число повышается примерно до 85. Полученный продукт (риформат) используется как компонент для производства автобензинов и как сырье для извлечения индивидуальных ароматических углеводородов, таких как бензол, толуол и ксилолы.

Процесс получения изоуглеводородов на заводе по переработке нефти из углеводородов нормального строения. Целью процесса является получение сырья для нефтехимического производства (изоп из изопентана, МТБЭ и изобутилен из изобутана) и высокооктановых компонентов автомобильных бензинов.

Алкилирование — введение алкила в молекулу органического соединения. Алкилирующими агентами обычно являются алкилгалогениды, алкены, эпоксисоединения, спирты, реже альдегиды, кетоны, эфиры, сульфиды, диазоалканы.

В этом процессе изобутан и газообразные олефины реагируют под действием катализаторов и образуют жидкие изопарафины, имеющие октановое число, близкое к таковому у изооктана. Вместо полимеризации изобутилена в изооктен и затем гидрогенизации его в изооктан, в данном процессеизобутан реагирует с изобутиленом и образуется непосредственно изооктан. Все процессы алкилированиядля производства моторных топлив производятся с использованием в качестве катализаторов либо серной, либо фтороводородной кислоты при температуре сначала 0-15° C, а затем 20-40° С.

Другой важный путь получения высокооктанового сырья для добавления в моторное топливо — это процесс изомеризации с использованием хлорида алюминия и других подобных катализаторов.

Изомеризация используется для повышения октанового числа природного бензина и нафтенов спрямолинейными цепями. Улучшение антидетонационных свойств происходит в результате превращения нормальных пентана и гексана в изопентан и изогексан. Процессы изомеризации приобретают важное значение, особенно в тех странах, где каталитический крекинг с целью повышения выхода бензина проводится в относительно незначительных объемах. При дополнительном этилировании, т.е. введении тетраэтилсвинца, изомеры имеют октановые числа от 94 до 107 (в настоящее время от этого способа отказались ввиду токсичности образующихся летучих алкилсвинцовых соединений, загрязняющих природную среду).

Где обычно располагается завод по переработке нефти?

С экономической точки зрения завод по переработке нефти выгодно создавать в непосредственной близости от нефтяных вышек. Такое расположение НПЗ позволяет в несколько раз сократить траты на перевозку сырой нефти, а это значит переработка нефти будет дешевле и быстрее.

Кроме того, завод по переработке нефти должен быть построен вдали от жилых кварталов, так как процесс производства нефтепродуктов сопровождается выбросами в атмосферу различных химических соединений. Не меньший дискомфорт доставляют постоянный шум и неприятный запах.

Тогда как транспортные артерии и водоемы – лучшие “соседи” завода по переработке нефти. По дороге осуществляется доставка сырья и поставка готовой продукции клиентам предприятия, а из реки берется необходимое количество воды, используемой на производстве.

Нефтеперерабатывающие заводы – больная тема не только для экспертов, но и для чиновников. Последние с завидной регулярностью уточняют сроки модернизации действующих в Казахстане НПЗ и повторяют, что еще одного завода в стране пока не будет. Vласть выясняет, сложно ли построить НПЗ, и что для этого нужно.

Прежде чем приступить к строительству нефтеперерабатывающего завода правительство страны и инвесторы должно четко определиться с целями создания такого предприятия. Именно они во многом будут обусловливать специфику технологической составляющей будущего завода. На этом этапе необходимо сделать, как минимум, три вещи: выбрать вариант переработки нефти (топливный, топливно-нефтехимический или топливно-масляный), обозначить планируемые объемы переработки сырья и, наконец, определить глубину его переработки (конечный выход нефтепродукта в расчетах на нефть). Кроме этого, обязательной частью подготовительного этапа также является проведение инвестиционного анализа финансовой составляющей будущего завода.

Если власти Казахстана все же примут стратегическое решение о строительстве четвертого НПЗ, первое, чем они озаботятся, будет поиск подходящего места. Выбор участка сопряжен с множеством нюансов. Во-первых, необходимо определить, вблизи чего строить НПЗ – мест добычи нефти или мест потребления готовых нефтепродуктов. Технико-экономические расчеты советских времен показали, что первый вариант предпочтительнее: транспортировка нефти обходится дешевле, чем перевозка нефтепродуктов.

Во-вторых, при выборе места для строительства НПЗ должна быть также учтена возможность обеспечения его водой, электроэнергией, транспортной инфраструктурой и, разумеется, рабочей силой. В-третьих, проектировка завода должна осуществляться в строгом соответствии с требованиями нормативной документации, в которой, например, четко прописано, каким должно быть расстояние от завода до ближайших жилых домов, водоема или другого предприятия, не входящего в состав НПЗ.

После того, как вся разрешительная документация на строительство НПЗ получена, проектная организация приступает к своей части работы – разработке проекта завода. Проектирование такого предприятия должно сопровождаться тщательной конструкторской проработкой, ведь нефтеперерабатывающий завод – это сложнейший комплекс сооружений, оснащенный различными инженерными системами. Для того чтобы начать работу над проектом, у специалистов на руках должны быть план земельного участка, инженерно-геодезический отчет с топографическим планом участка, технические условия на подключение к сетям инженерно-технического обеспечения, отчет инженерно-геологических изысканий площадки под строительство и даже справка о фоновых концентрациях вредных веществ в районе строительства.

Проектная документация представляет собой довольно внушительный объем чертежей и описаний. Достаточно сказать, что при строительстве мини-НПЗ объем полноценного пакета документов состоит из более 1000 графических материалов и около десятка томов описательной части. Проектировщики продумывают архитектурно-строительное решение, план локализации аварийных ситуаций, просчитывают оценку воздействия на окружающую среду, буквально прорисовывают технологию производства, освещение, вентиляцию, водоснабжение и т.д. После того, как проект готов, он отправляется на государственную экспертизу.

Когда все замечания государственных инспекторов будут учтены проектировщиками, а проект доработан, на выбранной под строительство площадке начинаются строительно-монтажные работы и организация пусконаладочных работ. Во время строительства должны быть созданы все необходимые условия для реализации обязательных этапов нефтепереработки. В общем виде, процесс нефтепереработки состоит из пяти стадий: подготовка сырья, первичная переработка (перегонка), вторичная переработка (крекинг), гидроочистка, формирование готовой продукции.

Работу заводу необходимо наладить таким образом, чтобы сначала нефть проходила процедуру очистки от солей и других примесей, снижающих качество продуктов переработки, затем из нефти последовательно выделяются различные фракции (с ростом температуры). Продукты первичной нефтеперегонки вновь подвергаются каталитическому расщеплению, чтобы на выходе получить еще больше бензиновых фракций и сырья для бензола, толуола и др. Все полученные фракции подвергаются очистке от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода на гидрирующих катализаторах. В завершении все полученные компоненты смешивают для получения готовой продукции нужного состава.

Каждый из перечисленных производственных процессов требует собственных условий, применения определенных технологий и оборудования, что, разумеется, должно учитываться при строительстве. Когда пусконаладочные работы завершены, нефтеперерабатывающий завод готов к сдаче в эксплуатацию. Строительство современного НПЗ, по экспертным оценкам, может обойтись государству в общей сложности в 4 млрд. долларов США, при этом новый завод может быть построен всего за четыре года (даже с учетом года подготовки).

Пока правительство Казахстана убеждено, что поэтапное увеличение перерабатывающих мощностей Шымкентского НПЗ избавит государство от необходимости строительства нового завода. Такой выход из ситуации, по данным властей, имеет целый ряд преимуществ – Шымкентский НПЗ располагается в самом густонаселенном районе республики и довольно близок к центрально-азиатским государствам, которые собственно и являются единственным потенциальным импортером казахстанских нефтепродуктов.

Итак, демографический фактор стал решающим при отказе от идеи строительства четвертого НПЗ в Казахстане. Однако совсем не рост народонаселения сейчас занимает умы государственных мужей из министерства энергетики. Через какие-нибудь 10 лет ребром встанет вопрос о том, чем загружать имеющиеся заводы, а здесь, очевидно, строительство еще одного НПЗ ситуацию не спасет. Выходом из ситуации станет только открытие новых нефтяных месторождений. К слову, не так давно бывший председатель правления АО НК «КазМунайГаз», а ныне сенатор Ляззат Киинов заявил, что правительству необходимо предусмотреть в бюджете от 1,5 до 2 млрд тенге на 2015 год на поисково-разведочные работы запасов минеральных ресурсов.

Смазка Пласма-Т5 предназначена для смазывания пар трения “резина-металл” и может использоваться в пневматических тормозных приборах

Клин фрикционный Ханина элемент клинового гасителя колебаний тележки грузового вагона обеспечивающий гашение колебаний вагона

Куплю на постоянной основе 2х- усый . 4х- усый

Колодка тормозная вагонная композиционная 25610-Н

Рукава соединительные Р11, Р12, Р13, Р14, Р17Б.

Подвеска тормозного башмака 100.40.080

Башмак неповоротный состоит из верхнего и нижнего ребер жесткости, жестко связывающих между собой опорную поверхность, средняя часть которой имеет паз для установки подвески этого башмака, а.

Валик подъемника. Номер чертежа:106.01.005-0

Шайба стопорная 4-х дырая (ромашка)

Кран №4313 имеет меньшие размеры при- соединительной резьбы, чем у крана №4314, для монтажа на магистральном воз- духопроводе и монтажа соединительного рукава.

Тройник 4375 . Применение арматуры соединительной для безрезьбовых труб снижает затраты на ремонт,

Добавить комментарий