как внутри выглядит колонна мини нпз – cccp-online.ru

как внутри выглядит колонна мини нпз

Предлагаем поставку высокоэффективной дистилляционной колонны для строительства НПЗ любой мощности.

9 главных отличий нашей дистилляционной колонны от традиционных ректификационных колонн колпачкового, клапанного и насадочного типа:

1. Главное преимущество – срок производства нашей колонны всего 1 месяц, в то время как срок производства традиционной – не менее 3-4 месяцев (приведены сроки для производства колонны мощностью 100.000-150.000 тн в год). Стоимость нашей колонны в 3-5 раз ниже стоимости традиционной аналогичной мощности.

2. Высокая производительность по сырью при малых размерах – колонна диаметром 400 мм, высотой 6 метров и весом 2 тонны способна переработать до 100.000 тн нефти в год, что сопоставимо со следующими размерами традиционной ректификационной колонны –диаметр 1000-1200 мм, высота 30-40 метров и вес 10-20 тн. По желанию заказчика могут производиться колонны любой мощности.

3. С учетом технологического теплообмена сырья в колонне нет необходимости в узле орошения (подачи флегмы), что существенно упрощает и удешевляет технологию нефтеперерабатывающего завода.

4. Поскольку нет непосредственного соприкосновения разделяемых сред, достигается высокая четкость разделения на каждом потоке (дистилляция) с четким разделением по температуре на каждой точке отбора фракций. На одной колонне можно отбирать до 3-х фракций с высокой четкостью разделения. Например, если сырье – газоконденсат, то получаемые продукты: а) легкий бензин, б) тяжелый бензин, в) дизельное топливо. Или если сырье – нефть, то получаемые продукты: а) прямогонный бензин, б) дизельное топливо, в) мазут. Параметры получаемых продуктов регулируются скоростью потоков.

5. С учетом особенностей технологии дистилляционной, двухпоточной, прямоточной колонны в процессе работы возможна имитация легкого вакуума, что позволяет углубить нефтепереработку и совместить в одной колонне атмосферно-вакуумную установку.

6. С учетом того, что в колонне эффективно используется теплообмен двух потоков сырья, существенно снижаются энергозатраты печи на нагрев углеводородного сырья, так как сырье поступает в печь уже горячим.

7. Традиционные колпачковые и клапанные ректификационные эффективны для переработки средней и тяжелой нефти, насадочные колонны эффективны для переработки газоконденсатов и дистиллятов. Наша дистилляционная колонна эффективна для любого типа углеводородного сырья. Технология температурной компенсации позволяет нагрев сырья до 300 градусов при исполнении из черной стали и до 400 градусов из нержавеющей.

8. Технологическая цепочка НПЗ, построенного на базе нашей колонны, значительно проще традиционной технологии, для высокого качества переработки. Достаточно дополнительной колонны-сепаратора, в то время как традиционная технология требует 3-4 колонны для качественного разделения продуктов.

9. С учетом габаритов, а так же разборных узлов наша дистилляционная колонна очень проста в технологическом обслуживании, осмотрах и при проведении плановых ремонтов.

Свяжитесь с нами, мы будем рады Вам помочь!

Первичные процессы переработки нефти на НПЗ

Нефть состоит из множества компонентов — фракций, — свойства, область применения и технологии переработки которых различны. Первичные процессы нефтеперерабатывающего производства позволяют выделить отдельные фракции, подготовив тем самым сырье для дальнейшего получения всем нам хорошо знакомых товарных продуктов — бензина, дизеля, керосина и многих других

Прежде чем попасть на производство, нефть еще на промысле проходит перво-начальную подготовку. При помощи газонефтяных сепараторов из нее уда-ляют наиболее легкие, газообразные составляющие. Это попутный нефтяной газ (ПНГ), состоящий преимуществен-но из метана, этана, пропана, бутана и изобутана, то есть из углеводоро-дов, в молекулах которых содержится от одного до четырех атомов углерода (от CH4 до C4H10). Этот процесс называется стабилизацией нефти — подразумевается, что после него нефть будет сохранять свой углеводородный состав и основные физико-химические свойства при транспортировке и хранении.

Объективно говоря, разгазирование пластовой нефти начинается еще в скважине по мере продвижения ее наверх: из-за падения давления в жидкости газ из нее постепенно выделяется. Таким образом, наверху приходится иметь дело уже с двухфазным потоком — нефть / попутный газ. Их совместное хранение и транспортировка оказываются экономически невыгодными и затруднительными с технологической точки зре-ния. Чтобы переместить двухфазный поток по трубопроводу, необходимо соз-дать в нем условия постоянного перемешивания, чтобы газ не отделялся от нефти и не создавал в трубе газовые пробки. Все это требует дополнительных затрат. Намного проще оказывается пропустить газонефтяной поток через сепаратор и максимально отделить от нефти ПНГ. Получить абсолютно стабильную нефть, составляющие которой совсем не будут испаряться в атмосферу, практически невозможно. Некоторое количество газа все равно останется и будет извлечено в процессе нефтепереработки.

Кстати, сам попутный нефтяной газ — это ценное сырье, которое может использоваться для получения электро энергии и тепла, а также в качестве сырья для нефтехимических производств. На газоперерабатывающих заводах из ПНГ получают технически чистые отдельные углеводороды и их смеси, сжиженные газы, серу.

Дистилляция, или перегонка, — процесс разделения жидкостей путем их испарения и последующей конденсации. Считается, что впервые этот процесс освоили в Древнем Египте, где он применялся при получении из кедровой смолы масла для бальзамирования тел умерших. Позднее смолокурением для получения кедрового масла занимались и римляне. Для этого горшок со смолой ставили на огонь и накрывали шерстяной материей, на которой собиралось масло.

Аристотель описал процесс дистилляции в своей работе «Метеорология», а также упоминал вино, пары которого могу вспыхнуть — косвенно подтверждение того, что его предварительно могли подвергнуть перегонке, чтобы повысить крепость. Из других источников известно, что вино перегоняли в III веке до н. э. в Древнем Риме, правда, не для получения бренди, а для изготовления краски.

Следующие упоминания дистилляции относятся к I веку н. э. и связаны с работами александрийских алхимиков. Позднее этот метод у греков переняли арабы, которые активно использовали его в своих опытах. Также достоверно известно, что дистилляцией алкоголя в XII веке занимались в Салернской врачебной школе. В те времена, впрочем, дистилляты спирта употреблялись не как напиток, а в качестве лекарства. В XIII веке флорентийский медик Тадео Альдеротти впервые осуществил фракционирование (разделение) смеси жидкостей. Первая книга, целиком и полностью посвященная вопросам дистилляции, была опубликована в 1500 году немецким врачом Иеронимом Бруншвигом.

Долгое время для перегонки применялись достаточно простые устройства — аламбик (медный сосуд с трубкой для отвода пара) и реторта (стеклянная кол-ба с узким и длинным наклонным носиком). Техника стала совершенствоваться в XV веке. Однако предшественники современных ректификационных колонн для перегонки нефти, в которых происходит теплообмен между противонаправленными потоками жидкости и пара, появились лишь в середине XIX века. Они позволили получать спирт крепостью 96% с высокой степенью очистки.

Также на месторождении от нефти отделяют воду и механические примеси. После этого она поступает в магистральный нефтепровод и отправляется на нефтеперерабатывающий завод (НПЗ). Прежде чем приступить к пере-работке, нефть необходимо очистить от содержащихся в ней солей (хлоридов и сульфатов натрия, кальция и магния), которые вызывают коррозию оборудования, оседают на стенках труб, загрязняют насосы и клапаны. Для этого используются электрообессоливающие установки (ЭЛОУ). Нефть смешивают с водой, в результате чего возникает эмульсия — микроскопические капельки воды в нефти, в которых растворяется соль. Получившуюся смесь подвергают воздействию электрического поля, из-за чего капли соленой воды сливаются друг с другом и затем отделяются от нефти.

Нефть представляет собой сложную смесь углеводородов и неуглеводородных соединений. с помощью первичной перегонки ее можно разделить только на части — дистилляты, содержащие менее сложную смесь. из-за сложного состава нефтяные фракции выкипают в определенных температурных интервалах.

Многие процессы на НПЗ требуют подогрева нефти или нефтепродуктов. Для этого используются трубчатые печи. Нагрев сырья до требуемой температуры происходит в змеевиках из труб диаметром 100–200 мм.

Нефть состоит из большого количества разных углеводородов. Их молекулы различаются массой, которая, в свою очередь, определяется количеством составляющих их атомов углерода и водорода. Чтобы получить тот или иной нефтепродукт, нужны вещества с совершенно определенными характеристиками, поэтому переработка нефти на НПЗ начинается с ее разделения на фракции.

Согласно исследованию нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, проведенному Американским нефтяным институтом, номенклатура нефтепродуктов, выпускаемых на современных НПЗ и имеющих индивидуальные спецификации, насчитывает более 2000 пунктов.

В одной фракции могут содержаться молекулы разных углеводородов, но свойства большей части из них близки, а молекулярная масса варьируется в определенных пределах. Разделение фракций происходит путем перегонки и основано на том, что у разных углеводородов температура кипения различается: у более легких она ниже, у более тяжелых — выше. Этот процесс называется перегонкой (дистилляцией).

Основные фракции нефти определяют по интервалам температур, при которой кипят входящие в них углеводороды: бензиновая фракция — 28–150°C, керосиновая фракция — 150–250°C, дизельная фракция, или газойль, — 250–360°C, мазут — выше 360°C. Например, при температуре 120°C большая часть бензина уже испарилась, но керосин и дизельное топливо находятся в жидком состоянии. Когда температура поднимается до 150°C, начинает кипеть и испаряться керосин, после 250°C — дизель.

Существует ряд специфических названий фракций, используемых в нефтепереработке. Так, например, головной пар — это наиболее легкие фракции, полученные при первичной переработке. Их разделяют на газообразную составляющую и широкую бензиновую фракцию. Боковые погоны — это керосиновая фракция, легкий и тяжелый газойль.

Простейшую атмосферную перегонку нефти можно провести путем обычного нагревания жидкости и дальнейшей конденсации паров. Весь отбор здесь заключается в том, что собирается конденсат паров, образовавшихся в разных интервалах температуры кипения: сначала выкипают и затем конденсируются легкие низкокипящие фракции, а затем средние и тяжелые высококипящие фракции углеводородов. Конечно, при таком способе говорить о разделении на узкие фракции не приходится, так как часть высококипящих фракций переходит в дистиллят, а часть низкокипящих не успевает испариться в своем температурном диапазоне. Чтобы получить более узкие фракции, применяют перегонку с ректификацией, для чего строят ректификационные колонны

Ректификационная колонна — вертикальный цилиндр, внутри которого расположены специальные перегородки (тарелки или насадки). Пары нагретой нефти подаются в колонну и поднимаются вверх. Чем более легкие фракции испаряются, тем выше они поднимутся в колонне. Каждую тарелку, расположенную на определенной высоте, можно рассматривать как своего рода фильтр — в прошедших ее парах остается все меньшее количе-ство тяжелых углеводородов. Часть паров, конденсировавшихся на определен-ной тарелке или не достигнув ее, стекает вниз. Эта жидкость, носящая название флегмы, встречается с поднимающимся паром, происходит теплообмен, в ре-зультате которого низкокипящие составляющие флегмы снова превращаются в пар и поднимаются вверх, а высококипящие составляющие пара конденсируются и стекают вниз с оставшейся флегмой. Таким образом удается достичь более точного разделения фракций. Чем выше ректификационная колонна и чем больше в ней тарелок, тем более узкие фракции можно получить. На современных НПЗ высота колонн превышает 50 м.

Простейшую атмосферную перегонку нефти можно провести путем обычного нагревания жидкости и дальнейшей конденсации паров. Весь отбор здесь заключается в том, что собирается конденсат паров, образовавшихся в разных интервалах температуры кипения: сначала выкипают и затем конденсируются легкие низкокипящие фракции, а затем средние и тяжелые высококипящие фракции углеводородов. Конечно, при таком способе говорить о разделении на узкие фракции не приходится, так как часть высококипящих фракций переходит в дистиллят, а часть низкокипящих не успевает испариться в своем температурном диапазоне. Чтобы получить более узкие фракции, применяют перегонку с ректификацией, для чего строят ректификационные колонны

50
метров и больше может достигать высота ректификационных колонн на современных нпз

Отдельные фракции могут подвергаться и повторной атмосферной перегонке для разделения на более однородные компоненты. Так, из бензинов широкого фракционного состава получают бензольную, толуольную и ксилольную фракции — сырье для получения индивидуальных ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилола). Повторной перегонке и дополнительному разделению могут подвергать и дизельную фракцию.

Перегонка нефти на современных атмосферных установках может осуществляться как однократное испарение в одной ректификационной колонне, двукратное испарение в двух последовательно расположенных колоннах или перегонка с предварительным испарением легких фракций в колонне предварительного испарения.

Перегонка нефти на современных атмосферных установках и на атмосферных секциях комбинированных установок может осуществляться разными способами: как однократное испарение в одной ректификационной колонне, двукратное испарение в двух последовательно расположенных колоннах или перегонка с предварительным испарением легких фракций в колонне предварительного испарения. Так-же ректификационные колонны могут быть вакуумными, где конденсация паров происходит при минимальном давлении.

Фракции, кипящие при температуре свыше 360°C, при атмосферной перегонке (перегонке при атмосферном давлении) не отделяются, так как при более высокой температуре начинается их термическое разложение ( крекинг): крупные молекулы распадаются на более мелкие и состав сырья меняется. Чтобы этого избежать, остаток атмосферной дистилляции (мазут) подвергают перегонке в вакуумной колонне. Так как в вакууме любая жидкость кипит при более низкой температуре, это позволяет разделить и более тяжелые составляющие. На этом этапе выделяются фракции смазочных масел, сырье для термического или каталитического крекинга, гудрон.

Перегонка нефти на современных атмосферных установках и на атмосферных секциях комбинированных установок может осуществляться разными способами: как однократное испарение в одной ректификационной колонне, двукратное испарение в двух последовательно расположенных колоннах или перегонка с предварительным испарением легких фракций в колонне предварительного испарения. Так-же ректификационные колонны могут быть вакуумными, где конденсация паров происходит при минимальном давлении.

Фракции, кипящие при температуре свыше 360°C, при атмосферной перегонке (перегонке при атмосферном давлении) не отделяются, так как при более высокой температуре начинается их термическое разложение ( крекинг): крупные молекулы распадаются на более мелкие и состав сырья меняется. Чтобы этого избежать, остаток атмосферной дистилляции (мазут) подвергают перегонке в вакуумной колонне. Так как в вакууме любая жидкость кипит при более низкой температуре, это позволяет разделить и более тяжелые составляющие. На этом этапе выделяются фракции смазочных масел, сырье для термического или каталитического крекинга, гудрон.

В ходе первичной переработки получают разные виды сырья, которые затем будут подвергаться химическим преобразованиям в рамках вторичных процессов. У них уже привычные названия — бензин, керосин, дизель, — но они еще не соответствуют требованиям к товарным нефтепродуктам. Их дальнейшая трансформация необходима, чтобы улучшить потребительские качества, очистить, создать продукты с заданными характеристиками и повысить глубину переработки нефти.

27 июля 2017 г начался долгий путь вакуумной колонны из г Волгодонска на Омский НПЗ. Впереди Северный Морской Путь (ВИДЕО)

АЭМ-технологии – дочка машиностроительный дивизион Росатома – Атомэнергомаш, 27 июля 2017 г начала процесс доставки вакуумной колонны для Омского нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) Газпром нефти .

27 июля 2017 г за этим впечатляющим событием лично наблюдала корреспондентка Neftegaz.RU

Если кому-то показалось, что лето в 2017 г недостаточно жаркое – добро пожаловать в г Волгодонск.

Сначала нужно долететь до г Ростова, а затем ехать на автомобиле.

Путь займет не более 3 х часов, если у вас, например, не сломается колесо, как у микроавтобуса, везущего группу журналистов, среди которых был и корреспондент Neftegaz.RU, на завод Атомэнергомаш.

Но, это того стоило.

Крупнотоннажное оборудование – это, действительно, большая конструкция.

Не каждый день можно увидеть момент начала отгрузки нефтехимического оборудования, длина которого более 52 м, а диаметр – 11 метров, весом 518 т.

Заводчане, для сравнения, называют 58-метровую ракету-носитель «Протон-М», старт которой в космос нередко показывают по телевидению.

То есть вакуумная колонна по габаритам почти совпадает с отправляемой в космос ракетой!

Действо началось 27 июля 2017 г, когда вакуумная колонна начала свой путь с территории завода .

Через 16-метровые ворота оборудование вывезли из производственного корпуса № 1 и торжественно, как ракету, медленно транспортировали по заводской дороге.

Доставить такую махину к причалу, что называется, с корабля на бал, – невозможно.

Как и было предусмотрено планом, коротать свои последние часы в черте родного завода колонне пришлось на промплощадке.

Маршрут следования баржебуксирного состава пройдет по внутренним водным артериям, Северному морскому пути и далее через бассейны реки Обь и Иртыш до Омска.

Общая протяженность пути более 12000 км.

Нельзя сказать, что это совсем уж уникальная работа.

Опыт уже имеется, и немалый.

Такую же колонну вакуумной перегонки, заводчане в июне 2017 г доставили на спецпричал в подмосковных Беседах неподалеку от Коломны.

Получатель – другая нефтеперерабатывающая дочка Газпром нефти – Московский НПЗ.

Баржебуксирный состав с колонной для МНПЗ на реке Москве тогда вызывал изумление москвичей и гостей города.

На протяжении всего пути вакуумной колонны по центральной части реки Москвы слышалось щелканье фотоаппаратов для многочисленных селфи.

Справедливо и то, что логистика доставки вакуумной колонны москвичам – гораздо проще.

Прохождение вакуумной колонны по трассе СМП – это новый вызов, с которым придется справиться.

А пока, дождавшись ночи, журналисты, заводчане и, конечно, кучки фланирующих зевак, собрались на одном из самых больших, а главное – наиболее освещенном, перекрестке г Волгодонска, чтобы поглазеть, как колонна на специальной платформе будет двигаться по автомобильной дороге через город к заводскому причалу на берегу Цимлянского водохранилища.

В обеспечении беспрепятственного провоза колонны были задействованы городские службы:

– монтажники демонтировали троллейбусные провода,

– машины ДПС перекрывали движение, которое и без того не самое плотное, а в ночное время и подавно.

Вынужденные остановиться перед перекрестком, водители были обрадованы ситуацией – где еще можно увидеть такое зрелище?

Ведь вакуумная колонна – одна из самых крупногабаритных установок, производимых не только на заводе Атомэнергомаша, но и в России.

Значимость этого уникального опыта доставки подчеркнул технический директор предприятия А. Марченко.

Глубину переработки на российских НПЗ нужно повышать, а значит модернизация установок атмосферно-вакуумной перегонки (АВТ – атмосферно-вакуумная трубчатка) блока первичной переработки, да и оборудования вторичной переработки тоже, продолжится в масштабах всей страны.

Напомним, что вакуумная к олонна предназначена для вакуумной разгонки мазута с получением вакуумного газойля, вакуумного остатка – из предварительно подготовленной нефти.

Если еще проще, то вакуумная колонна – сложная ректификационная колонна, которая работает по принципу создания парового орошения за счет 1-кратного испарения сырья.

В составе комплекса первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ – вакуумная колонна – это буква В. Сначала идет обессоливание, а потом уже атмосферно-вакуумная перегонка.

ЭЛОУ-АВТ будет введена в эксплуатацию на ОНПЗ к 2019 г.

После этого омичи смогут вывести из эксплуатации 6 установок первичной переработки нефти предыдущего поколения, нарастив при этом объем переработки стабильного газового конденсата (СГК) и переработать дополнительные объемы СГК в бензин, дизельное топливо Евро-5 и авиакеросин.

П оложительное заключение Главгосэкспертизы РФ на проектную документацию ЭЛОУ-АВТ было получено летом 2016 г.

ОНПЗ реализует 2 й этап программы модернизации (2016 -2020 гг), направленный на увеличение глубины переработки нефти и выхода светлых нефтепродуктов, а также последовательное повышение уровня промышленной и экологической безопасности предприятия.

Изготовления вакуумной колонны заняло 21 месяц.

Технологический процесс изготовления насчитывал 850 операций и переходов, в тч сварочные операции, механическую и термическую обработку.

Любопытно, что если на МНПЗ вакуумная колонна была отправлена укрупненными сборками в количестве 7 модулей в разобранном виде, что было вызвано необходимостью оптимизации движения колонны по территории НПЗ, то омичам колонна отгружена в сборе .

Сегодня колонну готовят к следованию по маршруту.

Весь ее путь до Омского НПЗ рассчитан почти на 2 месяца. Для сравнения, доставка вакуумной колонны на МНПЗ составила 1 мес.

Утром ее перегрузили на ложементы на барже – специальные опорные устройства для установки и закрепления груза, и в течение следующих 1-1,5 суток будут вестись крепежные сварочные работы, обеспечивающие безопасность движения оборудования.

Это требование ТУ погрузки и крепления грузов.

Бодрый буксир -толкач проекта типа РТ-600 с красивым именем Муссон – уже готов к работе.

В процессе транспортировки предполагается замена буксиров по пути следования.

Производство индивидуальных ароматических углеводородов (бензола и толуола).

Данное производство осуществляют на установке Л Г-35-8/ЗООБ, сырьем которой служит фракция 62-105°С. В отличие от установки каталитического риформинга, работающей на по­лучение высокооктановых компонентов автобензина, это производство имеет в своем составе дополнительные блоки, имеющие специфическое назначение: блок селективного гидрирования непредельных углеводо­родов (догидрирования), блок экстракции с регенерацией растворителя и блок ректификации экстракта на индивидуальные ароматические угле­водороды.
Селективное гидрирование непредельных углеводородов. В составе уста­новки ароматизации имеется отдельный блок, основной частью которо­го является реактор догидрирования, заполненный алюмоплатиновым катализатором с низким содержанием платины АН-10, АП-15 или ГО-1. Назначение этого блока — гидрирование непредельных углеводородов в составе ароматизированного катализата (обычно до 1,5%). Температура гидрирования 180-22СГС, объемная скорость 5-7 ч

‘, давление 1,4-2,0 МПа. При нормальной работе блока гидрируются только олефино-вые углеводороды, концентрация ароматических углеводородов в катализате остается неизменной. При этом разность температуры на входе в реактор и выходе из него не должна превышать 6- !0°С, в противном слу­чае это будет свидетельствовать о снижении селективности гидрирова­ния. Обычно это наблюдается в конце цикла работы катализатора. Характеристика катализаторов селективного гидрирования приведена в табл.

Таблица Характеристика катализаторов селективного гидрирования

Массовая доля компонентов катализатора платина

Насыпная плотность, г/см

Коэффициент прочности (средний), кг/мм, не менее

Размер таблеток, мм: диаметр

Каталитические свойства: активность — бромное число гидрированного катализата, г брома на 100 см’ продукта, не более

селективность— абсолютная разность между массовой долей ароматических углево­дородов в сырье и в продукте. %. не более

Поделиться ссылкой:

Добавить комментарий