мини нпз кедр

• 

Установка КЕДР TIG 200 DSP 8003479 оснащена мощными силовыми элементами, которые позволили увеличить её производительность в 2-3 раза (по сравнению с элементами обычного функционала). Аппарат исключительно прост в использовании, поэтому с его эксплуатацией справится как профессиональный, так и малоопытный сварщик. Данный агрегат позволяет осуществить быструю и качественную сварку различных металлических деталей и конструкций сразу двумя методами – TIG и MMA.

• Создан с применением современной элементной базы, отработанной годами схемотехники и удачных конструкторских решений;
• Современный дизайн;
• Небольшой вес и компактные размеры;
• Широкий набор настроек сварки;
• Мощные IGBT транзисторы;
• Регулируемый форсаж дуги;
• Бесконтактный поджиг дуги;
• Адаптивный форсаж;
• Функция Hot Start – легкое зажигание дуги;
• Функция Anti Stick – предотвращает залипание электрода;
• Настройки времени спада тока и времени продувки газов;
• Род тока – DC;
• Мощность – 6 кВА;
• Высокая ремонтопригодность;
• Легкость в обслуживании;
• Долгий срок службы.

• Cварочный инвертор;
• Горелка TIG-26;
• Кабель с зажимом на изделие;
• Вольфрамовый электрод, 2,4мм;
• Рукав газовый, 3м;
• Хомут для газового рукава 2 шт.;
• Шестигранный ключ;
• Руководство пользователя;
• Упаковка.

Производитель оставляет за собой право без уведомления дилера менять характеристики, внешний вид, комплектацию товара и место его производства.

Указанная информация не является публичной офертой

Сотрудники компании имеют большой практический опыт работы с промышленными предприятиями нефтяной отрасли, а также отраслевыми научно-исследовательскими и проектными организациями, включая зарубежные фирмы.

В работах нашей компании используется обширная база данных о новейших достижениях по процессам переработки нефти, газа и газоконденсата , отчетные данные о работе топливно-энергетического комплекса России, включающая объем добычи, переработки нефти, потребление нефтепродуктов и цены на нефтепродукты в различных регионах страны.

В работах компании большое внимание уделяется вопросам оптимизации нефтеперерабатывающих производств, определению экономической эффективности реконструкции и модернизации действующийх предприятий, а так же строительству новых НПЗ различной мощности.

Экономические исследования осуществляются с применением экономико-математических методов и современных программ оценки эффективности инвестиционных проектов.

Наша компания сотрудничает с ведущими научными и инжиниринговыми компаниями:

ЗАО “ПМП”
ЗАО ” Нефтехимпроект ”
ВНИИГАЗ

ОАО ” ВНИИНефтехим ”
и др.

Основные работы компании “Экономика переработки нефти”

• Технико-экономический расчет реконструкц ии ООО ” Ильский НПЗ”;
• Разработка экономической части технико-экономического обоснования инвестиций в реконструкцию комбинированной установки по облагораживанию топлив КТД 200/720 с целью обеспечения возможности наиболее эффективной переработки сырья измененного состава и производства фракции с максимальной концентрацией ТАМЭ в связи с планируемым пуском в эксплуатацию установки гидроочистки « Prime G + » бензина каталитического крекинга;
• Разработка экономической части оценки технической возможности дальнейшего развития ОАО «Хабаровский НПЗ» с целью увеличения мощности до 6,0 млн. т в год по сырью;
• Проведение финансово-технического надзора за реализацией инвестиционного проекта на ОАО « Хабаровский НПЗ»;
• Выполнение ТЭР по строительству НПЗ мощностью 2,5 млн.т/год в г .В олхов Ленинградской области;
• Выполнение экономической части ТЭР поэтапного перевода потребителей ОАО « Хабаровский НПЗ» на использование природного газа;
• Анализ экономической целесообразности строительства в Монголии нефтеперерабатывающего завода с комплексом глубокой переработки нефти мощностью 1,5 млн. тонн в год;
• Декларация о намерении инвестирования в строительство Приморского НПЗ;
• Эффективность применения процесса легкого гидрокрекинга на Саратовском НПЗ;
• Анализ экономической целесообразности строительства в г. Усинск Комплекса по подготовке и переработке нефти и газа производительностью 1 млн.т. сырой нефти в год;
• Обоснование инвестиций в реконструкцию установок Л-24-6 и Л-35-11/300;
• Экономические предпосылки для строительства комплекса гидрогенизационных процессов на ОАО « Хабаровский НПЗ»;
• Управление производством и предприятием. Организация условий и охраны труда работающих;
• Бизнес-план строительства базы нефтепродуктов в г. Волхове;
• Бизнес-план — Экономические предпосылки для строительства нового НПЗ в пос. Ермилово , Ленинградская область;
• ТЭО реконструкции Л-35-8/300Б с целью увеличения выпуска бензола;
• Исследование рынка нефтепродуктов в Мурманской области;
• Бизнес-план по реконструкции топливной части « Петротел -Лукойл» Румыния;
• Технико-коммерческое предложения по переводу установки Л-24-6 на процесс мягкого гидрокрекинга вакуумного газойля на Куйбышевском НПЗ;
• Экономическая часть обоснования инвестиций на строительство установки каталитического риформинга в составе Комсомольсткого НПЗ;
• ТЭЧ рабочего проекта реконструкции установки ЭЛ-60 под процесс производства МТБЭ;
• Подготовка и выдача заключения по результатам обследования Усинского НПЗ и комплекса подготовки нефти;
• Технико-экономическая оценка мероприятий по улучшению работы блока АТ комбинированной установки Астраханского ГПЗ;
• ТЭЧ бизнес-плана техперевооружения установки стабилизации нефти УСН-1500;
• Технико-экономическая оценка процесса выделения ароматических углеводородов С6-С8 из фракции 62-105 0С катализата риформинга экстрактивной ректификацией и последующей экстракцией бензола из дистиллята;
• Технико-экономическая оценка процесса получения экологически чистого дизельного топлива из атмосферного газойля с применением процессов экстракции и гидроочистки в мягких условиях;
• Управление производством и предприятием. Организация условий и охраны труда работающих” ТЭО (Проект) строительства КОМПЛЕКСА гидрогенизационных процессов на ОАО “Хабаровский НПЗ”.

• Исследование эффективности реконструкц ии ООО « Волховнефтехим »;
• Исследование эффективности программы развития ОАО «Орскнефтеоргсинтез» на период до 2023 года;
• Исследование эффективности строительства установки гидрокрекинга Н – oil в составе АО «НПЗ» Брод;
• Оценка экономической эффективности реконструкции установки Л-24/6 ОАО «Саратовский нефтеперерабатывающий завод»;
• ТЭО ввода в эксплуатацию установки первичной переработки нефти на ПО « Нафтан » г. Новополоцк;
• ТЭО строительства комплекса гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков на ОАО « Мозырский НПЗ»;
• Выполнение раздела в стадии проекта «Управление производством и охрана труда» для объекта – системы налива темных нефтепродуктов в автотранспорт и для объекта – установки производства водорода в составе ОАО « Славнефть -ЯНОС»;
• Разработка экономической части ходатайства (декларации) о намерениях строительства НПЗ с терминалом по хранению и отгрузке нефти и нефтепродуктов в морском торговом порту «Приморск»;
• ТЭС строительства нефтяного терминала на базе существующего Петербургского Нефтяного Терминала;
• Экономическая часть Ходатайства о намерениях строительства НПЗ с терминалом по хранению и отгрузке нефти и нефтепродуктов в морском торговом порту Приморск;
• Управление производством и организация условий и охраны труда работников по блоку висбрекинга в составе установки ВТ-6;
• Управление производством и организация условий и охраны труда работников по блоку каталитического риформинга ;
• Управление производством и организация условий и охраны труда работников по установке сульфидосодержащих стоков (кислых вод);
• Оценка эффективности строительства комплекса глубокой переработки нефти в составе ОАО ” Славнефть -Ярославнефтеоргсинтез”.

ЗАО ” Delloite & Touche “

• Технико-экономическое обоснование создание производства параксилола на Мозырском НПЗ;
• Обзор рынка параксилола в России и за рубежом;
• Краткая технологическая проработка возможных вариантов получения параксилола на Мозырском НПЗ.

• Оценка сравнительной эффективности процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга на втором этапе углубления переработки нефти н а ООО « Кинеф »;
• ТЭО процесса экстракции ароматических углеводов из вакуумного газойля;
• ТЭО производства экологически чистых дизельных топлив с применением технологии экстракции ароматических углеводов;
• Технико-экономические соображения по переработке бутанов с целью получения алкибензина на ПО « КиришиНОС »;
• Технико-экономическая оценка процесса выделения ароматических углеводородов С6-С8 из фракции 62-105 0С катализата риформинга экстрактивной ректификацией и последующей экстракцией бензола из дистиллята;
• Технико-экономическая оценка процесса экстрактивной очистки высокосернистого мазута.

• Оказание услуг по экономическому обоснованию применения технологии адсорбционного выделения Н-парафинов из бензиновых фракций (процесс МаксЭН , фирма ЮОП, США/ для условий ООО «Лукойл- Волгограднефтепереработка »;
• ТЭО эффективности технического перевооружения и реконструкции нефтеперерабатывающих предприятий ОАО «Лукойл»;
• Исследование рынка нефтепродуктов, вырабатываемых ООО «Лукойл- Волгограднефтепереработка »;
  Проведение тендера и выполнение ТЭО по вариантам переработки мазута на ОАО «Лукойл-Одесский НПЗ»;
• Исследование рынка нефтепродуктов, вырабатываемых ОАО « Одесский НПЗ»;
• Исследование рынка сбыта нефтепродуктов, вырабатываемых на Ухтинском НПЗ;
• Организация и условия труда работников. Управление производством. Установка алкилирования ;
• Организация и условия труда работников. Управление производством. Установка каталитического крекинга;
• Организация и условия труда работников. Управление производством. Установка гидроочистки вакуумного газойля;
• Организация и условия труда работников. Управление производством. Установка производства серы;
• Организация и условия труда работников. Управление производством. Установка производства водорода.

АО «Ангарская нефтехимическая компания»

• ТЭО строительства в АО «АНХК» промышленной установки производства шариковых катализаторов и носителей.

• Выполнение экономической части для подготовки серийного производства диметилацетамида на ОАО « СалаватНОС » для комплекса «ЗК-30»;
• Разработка предложений по переводу установки изомеризации на процесс НТИ н-пентана;
• Разработка ТЭО по новой технологии процесса каталитического риформинга .

ООО «Холдинг ПетроСинтез »

• Технико-экономическое обоснование строительства нефтемаслозавода мощностью 1 млн. т в год по перерабатываемому сырью, в том числе 50 тыс. т в год по отработанным маслам;
• Технико-экономическое обоснование строительства завода по очистке отработанных масел мощностью 50 тыс. т в год в составе проектируемого нефтеперерабатывающего комплекса мощностью 1 млн. т в год в Киришском районе Ленинградской области;
• Технико-экономическое обоснование строительства завода по переработке газоконденсата мощностью 1 млн .т /год в Чудовском районе Новгородской области;
• Разработка бизнес-плана по строительству НПЗ мощностью по сырью 3,6 млн. тонн в год в Чудовском районе Новгородской области.

• Корректировка раздела «Эффективность инвестиций» в составе ТЭО (проекта) «Производственный комплекс по переработке газа УПБС-100 для Восточно- Уренгойского и Северо- Есетинского нефтегазоконденсатного месторождения Западно- Ярояхинского лицензионного участка»;
• Выполнение экономического раздела в составе обоснования инвестиций в строительство завода по переработке газов с извлечением гелия для Ковыктинского ГКМ.

ЗАО «РУСАК – Русская Служба Аудита и Консалтинга»

• Проведение расчетов стоимости строительства технологических установок на действующих нефтеперерабатывающих предприятиях по состоянию на август 2012 года;
• Проведение расчетов стоимости строительства технологических установок предприятия по состоянию на ноябрь 2011 года.

• Раздел экономической эффективности в составе технико –экономического обоснования инвестиций проекта реконструкции установки производства смазок с целью расширения ассортимента, увеличения мощности на 5 000 тонн в год;
• Выполнение сравнительного технико-экономического анализа по трем вариантам действующей установки МТБЭ.

ЗАО БДО « Юникон »

• Проведение расчетов стоимости строительства установок по переработке нефти и затрат на строительство объектов общезаводского хозяйства на ОАО «РН-Комсомольский НПЗ» и ОАО « Туапсинский НПЗ» на 1 января 2009 года;
• Проведение расчетов стоимости строительства объектов нефтеперерабатывающего предприятия по состоянию на сентябрь 2007 года, расчет индекса Нельсона для Московского нефтеперерабатывающего завода.

Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий — ВНИИГАЗ

Расчет эффективности инвестиций в мероприятия по повышению качества моторных топлив Сургутского ЗСК.

• Исследование рынка нефтепродуктов Уральского Федерального Округа России. Оценка экономической эффективности финансирования строительства нового НПЗ мощностью 3 млн. тонн/год в Тюменской области;
• Исследование эффективности строительства мини НПЗ в различных регионах России.

Выполнение ТЭО производства этил- третбутилового эфира (ЭТБЭ) на основе биоэтанола и н-бутана.

ТОО « КазРосГаз » Республика Казахстан

Разработка ТЭО «Создание производственной базы по грануляции серы в составе Оренбургского ГПЗ».

Материальный баланс и экономические аспекты производства компонентов для получения полиуретанов.

ЗАО «Управляющая компания КЕМ-ОЙЛ»

Разработка концепции развития Кемеровского нефтяного комплекса мощностью 100,300,500 и 3000 тыс .т /год по сырью.

ТЭО производства автобензинов в соответствии с требованиями технического регламента с использованием оборудования существующей установки ароматизации газоконденсата на Сосногорском ГПЗ.

ЗАО « Еврохим НТИ»

Технико-экономическая оценка процесса производства растворителей для литий ионных аккумуляторов.

ООО «Городской центр экспертиз»

Проведение расчетов стоимости строительства объектов нефтеперерабатывающего предприятия по состоянию на апрель 2010 года.

ЗАО « Петрохим Инжиниринг»

ТЭР по блоку фракционирования риформата установки Л-35-11/1000 цеха № 11 НПЗ ОАО « Салаватнефтеоргсинтез ».

ЗАО « Нефтемонтажспец -строй»

Разработка бизнес-плана по строительству НПЗ в г. Нижневарто вск с пр оизводством высококачественного дорожного битума.

ОАО « Средневолжский научно-исследовательский институт по нефтепереработке »

Анализ состояния производства автобензинов на ОАО « Ачинский НПЗ ВНК» и разработка предложений по снижению содержанию бензола в риформате секции 200 до уровня требований стандарта ЕВРО-5 в товарных бензинах.

ОАО « Самаранефтехим -проект» (ОАО «АНПЗ ВНК»)

Проведение маркетинговых исследований товарных, отраслевых и региональных рынков АО «АНПЗ ВНК».

Выполнение технико-экономического расчета по строительству завода по переработке газоконденсата мощностью 600 тыс .т /год.

Протокол № 86 от 07.02.2008 заседания Правления Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков. О состоянии и перспективах развития коксового производства в нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности. О проектах создания новых НПЗ, не входящих в состав ВИНК, и об участии отраслевых научно-исследовательских и проектных институтов в их реализации. Об отраслевых конференциях

ПРОТОКОЛ № 86
заседания Правления Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков

ПРИСУТСТВОВАЛИ:

Члены Правления: Баженов В.П., Белуник А.И. (по поручению Рыбина В.Е.), Галкин В.В. (по поручению Кузьмина И.Г.), Данилов А.М. (по поручению Галиева Р.Г.), Дюрик Н.М., Капустин В.М., Кастерин В.Н., Котов С.А. (по поручению Крылова В.В.), Лебедев А.А. (по поручению Нетесанова С.Д.), Рябов В.А, Тиндин В.И. (по поручению Яновского А.Б.), Хаджиев С.Н., Хурамшин Т.З.

По приглашению: Антонченков В.П. (ООО «Объединенная нефтяная группа»), Ахметов М.М. (ГУП «ИНХП РБ»), Батыжев Э.А. (ООО «НПК «Кедр-89»), Валявин Г.Г. (УГНТУ), Ведерников О.С. (ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез»), Вирстюк Л.А. (ОАО «ЛУКОЙЛ-Ростовнефтехимпроект»), Гермаш В.М., (АНН), Ермаков В.К. (ЗАО «Пензанефтесинтез»), Ефимов В.А. (АНН), Железников Н.А. (ГУП «Башгипронефтехим»), Капарушкин В.Л. (ОАО «Омскнефтехимпроект»), Каракуц Ю.Н. (ГУП «Башгипронефтехим»), Осадчев Ю.К. (ЗАО «Пензанефтесинтез»), Ратовский Ю.Ю. (ООО «НПК «Кедр-89»), Рябов К.В. (ЗАО «РУСАЛ Глобал Менеджмент Б.В.), Теляшев Э.Г. (ГУП «ИНХП РБ»), Фролов В.В. (ОАО «ЛУКОЙЛ-Ростовнеф­техимпроект»), Хайрудинов И.Р. (ГУП «ИНХП РБ»), Шахназаров А.Р. (АНН).

Повестка дня:

1. О состоянии и перспективах развития коксового производства в нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности.

Докладчики: Ахметов М.М., Хайрудинов И.Р.
ГУП «Институт нефтехимпереработки»;
Каракуц Ю.Н. ГУП «Башгипронефтехим»;
Валявин Г.Г. – УГНТУ

2. О проектах создания новых НПЗ, не входящих в состав ВИНК, и об участии отраслевых научно-исследовательских и проектных институтов в их реализации

2.1. ЗАО «Пензанефтесинтез»

Докладчики: Железников Н.А., ГУП «Башгипронефтехим»
Осадчев Ю.К. – генеральный директор ЗАО «Пензанефтесинтез»

2.2. ЗАО «НефтеТранс» (НПЗ, г. Кропоткин»)

Докладчик: Капустин В.М., генеральный директор ОАО «ВНИПИнефть»

2.3. Новошахтинский НПЗ

Докладчик: Капарушкин В.Л., ГИП ОАО «Омскнефтехимпроект»

2.4. Строительство НПЗ в пос. Афипский Краснодарского края

Докладчик: Антонченков В.П., ООО «Объединенная нефтяная группа»

3. Об отраслевых конференциях — информация

3.1. Об итогах 3-ей Всероссийской конференции по проблемам производства и применения дорожных битумных материалов (23-24 октября 2007 года, г. Пермь)

Докладчик: Гермаш В.М., АНН

3.2. О международной конференции «Современные процессы каталитического крекинга для производства моторных топлив европейского качества (29 февраля 2008 г., Президиум РАН, г. Москва)

Докладчик: Капустин В.М., генеральный директор ОАО «ВНИПИнефть»

3.3. О VI Всероссийском энергетическом форуме ТЭК России в ХХI веке (1-4 апреля 2008 г., г. Москва, Государственный Кремлевский Дворец)

Докладчик: Рябов В.А. – генеральный директор АНН

4. О приеме в члены Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков ОАО «Гипрокаучук»

Докладчик: Рябов В.А., генеральный директор АНН

5. Разное

I. По первому вопросу «О состоянии и перспективах развития коксового производства в нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности» заслушаны доклады представителей научных и проектных организаций (ГУП «ИНХП РБ», ГУП «Башгипронефтехим», УГНТУ), ведущих проблемы состояния и развития коксового производства в стране, а также одного из крупных потребителей нефтяного кокса для алюминиевой промышленности UC RUSAL.

1. 1. (Ахметов М.М., Хайрудинов И.Р. (ГУП «ИНХП РБ»)

Потребность в нефтяном коксе алюминиевой отрасли, объемы производства сырого и прокаленного нефтяных коксов и показатели качества по данным за 2005-2007 гг. по заводам РФ приведены в табл.

Произведенный нефтяной кокс ни по объемам, ни по областям применения не удовлетворяет имеющиеся потребности промышленности РФ. Нефтеперерабатывающая промышленность РФ во много раз отстает по объемам строительства процессов коксования от стран с передовой нефтеперерабатывающей промышленностью и, как следствие, несет значительные потери из-за низкой глубины переработки нефти и недополучения моторных топлив.

В РФ не производится нефтяной кокс с содержанием серы менее 1 % для производства электродной продукции. Электродные заводы РФ вынуждены покупать такой кокс у зарубежных поставщиков по завышенным из-за транспорта и тарифов высоким ценам. Потребность в этих коксах составляет 150-200 тыс. т/г.

В РФ не производится нефтяной кокс с игольчатой структурой, из которого изготавливаются электроды высших сортов для электросталеплавильной промышленности. Стоимость игольчатого прокаленного кокса, закупаемого за рубежом, достигает 12 тыс. дол. США за 1 т. Потребность РФ в таком коксе 40-80 тыс. т/г.

В РФ не производится в достаточном объеме электродный нефтяной кокс для алюминиевой отрасли. Дефицит в малосернистом коксе по данным основной компании РФ по производству алюминия «РУСАЛ» составляет более 800 тыс. т/г., а в ближайшей перспективе превысит 1,0 млн. т.

В РФ имеется значительный потенциал и по использованию топливного кокса в энергетике, цветной металлургии, химической и других отраслях промышленности.

В ближайшие годы только для удовлетворения потребностей в электродном коксе производство его должно быть увеличено на 1,2-1,5 млн. т/г. Значительные объемы топливного кокса также могут быть востребованы в РФ и направлены на экспорт.

Не менее важным предназначением процесса коксования является углубление переработки нефти до 90-95 % с получением большего объема жидких продуктов коксования для получения моторных топлив.

В последнее время многие нефтяные компании РФ (Роснефть, ТАИФ, ЛУКОЙЛ и др.), понимая эту ситуацию, начинают обращать большее внимание внедрению и совершенствованию этого процесса.

Ниже приведен перечень предприятий с оптимальной перспективой по внедрению процессов коксования с производством электродного сырого и прокаленного нефтяных коксов и коксов топливного качества.

Нефтяные коксы в РФ производятся по техническим условиям (ТУ), разработанным применительно к каждому предприятию-производителю по согласованным с потребителями показателям качества. Отдельные показатели качества электродных коксов в этих ТУ не соответствуют требованиям ГОСТ 22898 на электродный кокс.

По содержанию серы, ванадия, летучих веществ требованиям алюминиевой отрасли в полной мере удовлетворяют только малосернистые коксы ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка», ОАО «Ангарский НХК», ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ». Высокосернистые коксы ОАО «Новокуйбышевский НПЗ», ОАО «Ново-Уфимский НПЗ» и ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» не могут полноценно использоваться в алюминиевой отрасли.

Имеющаяся в последнее время тенденция к значительному снижению коэффициента рисайкла на действующих УЗК дополнительно усложняет ситуацию с обеспечением качественным нефтяным коксом алюминиевой отрасли. Объективной предпосылкой для снижения коэффициента рисайкла является стремление нефтяных компаний увеличить выработку жидких продуктов коксования для использования их в качестве сырья для производства моторных топлив. В результате снижения коэффициента рисайкла сокращается время пропитки, формирования, упрочнения кокса и удаления избыточных летучих веществ, что приводит к получению малопрочного кокса, содержащего 11-15 % масс. летучих веществ. Такой кокс не обеспечивает получение качественных анодов для алюминиевой отрасли. Это дополнительно, кроме высокого содержания серы и ванадия, увеличивает дефицит нефтяного кокса. В ряде случаев нефтяной кокс, производимый в РФ и СНГ, из-за повышенного содержания серы, ванадия и летучих веществ, переходит в разряд топливных коксов. За рубежом к производству коксов для использования в производстве электродов и анодов относятся с большим вниманием, не допуская увеличения содержания летучих веществ более 9 %. Очевидно, производители и потребители нефтяного кокса находят компромисс. Потребители компенсирует потерю дополнительного производства жидких продуктов коксования и затраты на повышенный рисайкл при работе установки на режимах получения электродных коксов. Аналогичные решения по этому вопросу должны быть найдены и в РФ.

Внедрение процессов прокаливания нефтяных коксов на заводах производителях существенно улучшает экономическую эффективность коксового производства.

Первая установка прокаливания с проектной производительностью 140 тыс.т/г по сырому коксу была построена по технологии ГУП «ИНХП РБ» с использованием отечественного оборудования на ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» в 1990 г. Установка считается одной из эффективных производств на заводе. В настоящее время решается вопрос о реконструкции установки с увеличением производительности.

В 2005 г. на ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» пущена в эксплуатацию первая очередь 2-х печной установки прокаливания, достроенная с реконструкцией по технологии ГУП «ИНХП РБ» с увеличением производительности со 100 до 280 тыс. т/г. Генеральный проектировщик установки – ОАО «ЛУКОЙЛ-Ростовнефтехимпроект».

Из основных видов оборудования на первой линии установки из поставки фирмы «Маннесманн» оставлены печь прокаливания и котел-утилизатор, остальные – печь дожига, охладитель прокаленного кокса заменены или модернизированы на нестандартное оборудование по техническим Проектам ГУП «ИНХП РБ». Вспомогательное оборудование укомплектовано отечественным и частично — по поставкам ф. «Маннесманн». Установка оснащена современной системой контроля и управления процессом.

На установке достигнута проектная производительность по первому этапу – 100 тыс. т/г по сырому коксу с учетом ограничений по проектной производительности котла-утилизатора по поставке ф. «Маннесманн».

Компания ОАО «ЛУКОЙЛ» высоко оценила эффективность процесса прокаливания нефтяного кокса и в настоящее время заканчивается проектирование второй очереди реконструкции

(второй линии) по технологическому регламенту ГУП «ИНХП РБ» с учетом опыта работы установки прокаливания первой линии за истекший период.

Соотношение стоимости сырого и прокаленного электродных коксов свидетельствует о высокой эффективности внедрения процессов прокаливания, могущих оказать положительное влияние на эффективность всего процесса производства кокса на заводе.

Наибольшую стоимость (30000 руб. за 1 т прокаленного кокса) имеют игольчатые коксы, предназначенные для производства высших сортов графитированных электродов. Их стоимость более чем в 3,5 раза превышает стоимость рядовых коксов (8000 руб.) для производства анодов для алюминиевой отрасли.

Стоимость электродных коксов в 6-10 раз превышает стоимость топливных коксов.

Такие соотношения являются серьезным стимулом к реализации процессов получения игольчатого кокса и коксов электродного качества. Представляется целесообразным на заводах, имеющих потенциал сырья для получения игольчатых и электродных коксов, изучить экономические предпосылки для реализации этих процессов. Это же относится и к экономической оценке целесообразности реализации процессов получения электродного и топливного коксов.

Перспективы развития коксового производства в России в большой степени зависят от процесса интенсификации, совершенствования сырьевого обеспечения для улучшения качества коксов.

Источниками сырьевого питания коксовых установок России являются, главным образом, высоковязкие нефтяные остатки – гудроны, асфальты, остатки висбрекинга и побочные продукты процессов вторичной переработки нефтяных фракций – тяжелые газойли каталитического крекинга (КК), экстракты селективной очистки масел, слоп-дистилляты, смола пиролиза.

Вовлечение в сырье коксования тяжелых газойлей КК, экстрактов, смолы пиролиза, слоп-дистиллятов позволяет снизить содержания серы и ванадия в получаемых нефтяных коксах, что дает возможность заводам Волгограда, Ангарска, Омска производить малосернистые коксы, пригодные для алюминиевой промышленности. На остальных заводах Перми, Уфы, Новокуйбышевска получают коксы значительно более низкого качества.

Институт проводит большую работу, связанную с увеличением выработки нефтяного кокса, улучшению его качества на предприятиях отрасли (ОАО «Сибнефть-ОНПЗ», ООО «ЛУКОЙЛ-ПНОС» и др.).

Институтом в последние годы были выданы технические предложения по проектированию и строительству установок замедленного коксования на ООО «РН-Комсомольский НПЗ» и ОАО « Ангарская НХК».

В плане расширения сырьевой базы производства высококачественных коксов институтом разработана технология получения игольчатого кокса из каменноугольной смолы.

1.2. Каракуц Ю.Н. (ГУП «Башгипронефтехим»)

Процесс коксования тяжелых нефтяных остатков — один из базовых и рентабельных процессов углубления переработки нефти, обеспечивающий получение, наряду с нефтяным коксом, дополнительных дистиллятных про­дуктов.

Возможность переработки различного сырья в процессе коксования, включая остаточное, в сочета­нии со сравнительно невысокими капитальными и эксплуатационными за­тратами определяет его особое значение при совершенствовании и оптими­зации действующих и разработке перспективных схем переработки нефти.

Основное применение в мировой практике нашел процесс замедлен­ного коксования, на который в настоящее время приходится 86,4% мировых мощностей коксования. Наряду с целевым назначением — производством нефтяного кокса различных марок — процесс коксования в нефтепереработке различных стран мира имеет важнейшее значение в решении проблемы углубления пе­реработки нефти и выступает самым дешевым способом переработки тяжелых нефтяных остат­ков в качественные моторные топлива. Выработка газойля коксования для переработки его в процессах каталитического крекинга и гидрокрекинга в США составляет

65 млн. тонн в год. В пересчете на вакуумный газойль экономия переработки нефти достигает

250 млн. тонн в год, что составляет около 30% от фактической переработки нефти в настоящее время.

В США при переработке нефти на уровне 950 млн. т/год, вырабатыва­ется 30–40 млн. т/год топочных мазутов. В России при переработке нефти в объеме 180–190 млн. т/год (уровень 2005–2006 гг.) выработка топочных ма­зутов составляет 55–56 млн. т/год. Глубина переработки нефти на НПЗ Рос­сии значительно ниже, чем в США (71% против 97%).

В мировой практике наибольшим производственным потенциалом процессов коксования обладает Северо-Американский регион, и в частности промышленность Соединенных Штатов Америки — 53,9% мировых мощно­стей коксования. С 1999 г. по 2005 г. мощности коксования в США возросли с 117,7 млн. тонн в год до 136,3 млн. тонн в год. При этом немаловажное зна­чение имеет фактор налаженного сбыта в США топливного кокса в отраслях промышленности традиционно использовавших каменный уголь. Это дает возможность использовать процесс коксования для получения в каче­стве целевого продукта не нефтяного кокса, а газойлей коксования для пере­работки в автомобильные бензины и дизельные топлива на установках ката­литического крекинга и гидрокрекинга при существенном повышении глу­бины переработки нефти.

Помимо США, ведущие позиции среди стран мира занимают также: Ки­тай — 15,4 млн.тонн в год (или 7,4% от мировых мощностей), Венесуэла — 8,8 млн. тонн в год (3,5%), Германия — 5,7 млн. тонн в год (2,3%), Япония и Россия по 5,3 млн. тонн в год (2,1%).

Процесс коксования — при налаженном сбыте нефтяного кокса и сба­лансированной мощностью с процессами каталитического крекинга и гидро­крекинга — обеспечивает практически безостаточную переработку нефти. Россия, имея низкий уровень развития процессов коксования, также как и других углубляющих процессов, и с глубиной переработки нефти 71,1% занимает последнее место среди разви­тых стран мира.

В последнее время ввод новых и увеличение мощностей действующих установок коксования производится только на тех НПЗ, которые имеют в своем составе процессы каталитического крекинга или гидрокрекинга.

Учитывая мировой опыт очевидно сле­дует ожидать интенсивного внедрения процесса замедленного коксования на НПЗ России.

Начиная с 1969 года проектированием установок коксования в СССР занимается ГУП «Башгипронефтехим», определенный МНХП СССР в качестве головного института по процессам переработки тяжелых нефтяных остатков и производству этилена.

За период с 1969 по 2006 г.г. институтом запроектировано 12 установок замедленного коксования, из которых в настоящее время 9 установок находятся в эксплуатации. Кроме того институтом выполнялся ряд проектов на реконструкцию установок, введенных в эксплуатацию до 1969 г.

В настоящее время институт разрабатывает рабочую документацию установки замедленного коксования мощностью 1200 тыс. тонн в год для ОАО «Уфанефтехим», завершение которой намечено на конец 2008 г. Одновременно ведется строительство установки.

Также ГУП «Башгипронефтехим» имеет предложения от Омского и Ачинского НПЗ на участие в тендере по выполнению проектов реконструкции действующих установок коксования с увеличением мощности до 1 млн. тонн в год. Опыт такой реконструкции у ГУП «Башгипронефтехим» также имеется. В 2003 г. по проекту ГУП «Башгипронефтехим» и УГНТУ была выполнена реконструкция установки замедленного коксования на Туркменбашинском НПЗ с доведением мощности установки до 1 млн. тонн. Реконструкция прошла успешно и в настоящее время установка работает на повышенной производительности.

ГУП «Башгипронефтехим», имея опыт проектирования и строительства установок, подготовленных специалистов и современную техническую базу готов принять участие в разработке современных установок замедленного коксования для любого Заказчика, заинтересованного

в углублении переработки нефти за счет не дорогого, но весьма эффективного процесса замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков.

1.3. Валявин Г.Г. (УГНТУ)

Вопрос углубления переработки нефти ставится уже в течение многих лет.

Но ни в одном документе федерального уровня нет механизмов, которые бы или гарантировали или стимулировали, или бы обязывали нефтепереработчиков выполнить поставленную задачу. В США этот вопрос решен на федеральном уровне – ни один завод не должен вырабатывать топочных мазутов более 5% на нефть (информация получена во время переговоров со специалистами нефтепереработчиками при посещении США), и это решение выполняется неукоснительно. По материалам журнала «Oil and gas» на НПЗ США перерабатывается примерно 960 млн. м 3 нефти в год, при этом выработка топочных мазутов составляет 30÷40 млн. тонн, т.е. на уровне 4÷5% на нефть. В России в 2007 г. переработано 220 млн. тонн нефти и выработано 60 млн. тонн топочных мазутов (27,3 % на нефть).

По нашему мнению в самое ближайшее время необходимо на федеральном уровне разработать концепцию развития нефтепереработки России, которая бы стала обязательной к исполнению всеми нефтепереработчиками, включая мини НПЗ. В США до принятия ограничений по выработке топочных мазутов работало более 300 НПЗ, после принятия ограничений осталось около 150, но при этом переработка нефти не только не упала, а даже выросла и глубина переработки находится на уровне 90%.

Необходимо обратить внимание на работу алюминиевой отрасли и, прежде всего, на экспорт алюминия, который составляет порядка 80% от выработанного объема алюминия-сырца. Такое обстоятельство приводит к тому, что требования к качеству нефтяного кокса становятся просто неприемлемыми для нефтепереработчиков. Содержание серы 1,5 % и ванадия 150 ppm выполнить становится все сложнее и сложнее. За рубежом пригодным для выплавки алюминия считается кокс с содержанием серы 3,0 % и ванадия 250 ppm. Вырабатывать такой кокс из сибирских нефтей не представляет никаких сложностей, но потребители уже почти 40 лет не меняют своих требований. Возможно, за рубежом вопросы производства высококачественных сортов алюминия решаются за счет коксов, поставляемых из России, а коксы с содержанием серы 3% направляют для производства конструкционного алюминия.

Необходимо на федеральном уровне решить вопрос, сколько кокса нужно для выработки электротехнического алюминия и определить его качество по содержанию серы и ванадия, а для производства конструкционного алюминия использовать кокс с содержанием серы до 3%.

1.4. Рябов К.В. — о потребностях UC RUSAL в нефтяном коксе

Потребность UC RUSAL в нефтяном коксе в 2007 году (1400 тыс. тонн) была обеспечена поставками НПЗ России на 60%, СНГ (преимущественно Павлодарский НХЗ) – 10% и импортом (преимущественно из Китая) – 30%.

Доля Компании на рынке нефтяного кокса СНГ составила более 70%.

Из общего объема производства нефтяного кокса в мире на прокалку кокса поступает менее 25%, в СНГ – более 80%.

Эти данные опровергают мнение, что требования РУСАЛ к качеству кокса завышены и, что будут возникать проблемы со сбытом коксов, так называемого среднего качества (типа Пермского). В прошлом году РУСАЛ закупал кокс у всех производителей России, за исключением Ново – Уфимского НПЗ.

До 2015 года UC RUSAL планирует построить и вывести на проектную мощность три новых алюминиевых завода в России и Казахстане. Это заводы в Тайшете, Богучанах и Экибастузе.

Потребность Компании в нефтяном коксе увеличится более чем на 1 млн. тонн в год.

Принято решение о среднем содержании серы в коксах для новых заводов – не более 2,2 %. Это означает возможность закупок коксов с содержанием серы 3% и 1,5% в пропорции

1:1, т.е. РУСАЛ будет готов дополнительно закупать на внутреннем рынке более 500 тыс. тонн в год коксов среднего качества (типа Пермского).

На основании планов нефтяных компаний по новому строительству и модернизации установок замедленного коксования (УЗК) до 2015 года следует ожидать удвоения дефицита кокса для алюминиевой промышленности на российском рынке (от 0,5 до 1 млн. тонн в год).

Прогнозируемое увеличение цены нефтяного кокса для алюминиевой промышленности за 10 лет составит 300 – 400%.

Необходимо отметить, что нефтяные компании дополнительно к заявленным проектам производства кокса на заводах Комсомольска, Туапсе, Уфы, Волгограда, Перми, рассматривают возможность строительства новых УЗК на НПЗ Ангарска, Ачинска, Омска и др., однако конкретной информации (производительность, сроки ввода в эксплуатацию, ожидаемое качество кокса) по этим проектам, пока, не сообщают.

В декабре прошлого года в UC RUSAL принципиально одобрена стратегия развития мощностей прокалки кокса на период до 2017 года. Программа предполагает строительство на территории России двух комплексов суммарной производительностью 1 млн. тонн прокаленного кокса в год. Один комплекс предполагается расположить в Сибири, второй — в Краснодарском Крае. Пуск первой очереди сибирского комплекса – 2010 год, мощность первой очереди – 300 тыс. тонн в год. Планируемые ресурсы сырого кокса Комсомольского НПЗ, а также импорт. Вторая очередь также 300 тыс. тонн в год, сроки и ресурсы в зависимости от реализации новых проектов производства кокса в Ангарске, Ачинске, Омске. Комплекс прокалки кокса в Краснодарском Крае планируется загрузить ресурсами кокса Туапсинского НПЗ и Афипского НПЗ.

Таким образом, в ближайшие 10 лет рост потребности в нефтяном коксе на российском рынке будет опережать предложение. Удвоится импорт нефтяного кокса. Существенно увеличатся цены на нефтяной кокс для алюминиевой промышленности на внутреннем рынке.

1. Поддержать обозначенную докладчиками позицию, что процесс коксования тяжелых нефтяных остатков является одним из базовых и рентабельных процессов углубления переработки нефти, обеспечивающих получение, наряду с нефтяным коксом, дополнительных дистиллятных про­дуктов, расширяющих ресурсы производства моторных топлив.

2. Отметить, что из нефтяных компаний наибольшее внимание вопросам производства нефтяных коксов уделяет компания «ЛУКОЙЛ» на своих дочерних предприятиях ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» и ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез».

3. Считать недостаточно эффективной работу отраслевых институтов, занимающихся в течение многих лет проблемой развития коксового производства в стране (ГУП «ИНХП» и ГУП «Башгипронефтехим»), по разработке современных отечественных конкурентоспособных технологий по производству нефтяного кокса

4. Довести до руководителей нефтяных компаний предложение UC RUSAL о взаимном сотрудничестве посредством долгосрочных договоров поставки кокса на условиях предоплаты на этапе строительства УЗК в целях увеличения инвестиционной привлекательности проектов строительства УЗК.

5. Принять предложение ГУП «ИНХП РБ» провести очередное заседания Межотраслевой рабочей группы «Нефтекокс» по данному вопросу в рамках XVI Международной специализированной выставки «Газ. Нефть. Технологии – 2008» (г. Уфа) 19-22 мая с.г.

6. Ассоциации обратиться в Нефтяные компании (Роснефть, Газпром нефть, Сургутнефтегаз, ТНК-ВР и др.) о необходимости предусматривать строительство коксовых производств при формировании программ развития и модернизации нефтеперерабатывающих заводов.

II. О проектах создания новых НПЗ, не входящих в состав ВИНК, и об участии отраслевых научно-исследовательских и проектных институтов в их реализации.

Ассоциация располагает информацией по более 20 планируемым к строительству нефтеперерабатывающих заводов как независимых, так и в составе в составе ВИНК.

Считая этот процесс актуальным для развития нефтеперерабатывающей промышленности, вопрос о реализации в ближайшей перспективе создания новых НПЗ в ряде регионов России был включен в повестку дня настоящего заседания Правления.

2.1 О разработке проекта нефтеперерабатывающего и нефтехимического завода с объемом переработки по сырью 5 млн.тонн в год в Пензенской области (Железников Н.А., ГУП «Башгипронефтехим», Осадчев Ю.К. — ЗАО «Пензанефтесинтез» ).

В настоящем проекте рассматривается строительство нефтеперерабатывающего завода по топливно-нефтехимическому варианту в Пензенской области для переработки смеси Саратовских и Западно-Сибирских нефтей в процентном соотношении 20:80.

Мощность завода составляет 5 млн. тонн нефти в год с получением моторных топлив (бензин, дизельное топливо), соответствующих требованиям Европейских стандартов, кокса электродного, серы и продуктов нефтехимического производства – полиэтилена, полипропилена, полистирола, бутадиеновых каучуков.

Схема завода на полное развитие ориентировочно определена процессами: первичной переработки нефти на установке ЭЛОУ-АВТ, вторичной переработки нефтяных фракций на установках каталитического крекинга вакуумного газойля, гидроочистки дизельного топлива, риформинга бензинов, замедленного коксования остатков, газофракционирования, производства водорода, производства чешуированной серы; пиролиза углеводородного сырья с получением мономеров – этилена, пропилена, бутадиена и бензола; производства полиэтилена, полипропилена, полистирола, бутадиеновых каучуков, а также объектами общезаводского хозяйства и внеплощадочных сооружений.

С целью равномерного распределения капиталовложений и получения дополнительных средств для строительства за счёт продажи товарных нефтепродуктов строительство и ввод в эксплуатацию основных установок и объектов вспомогательного назначения завода условно разделены на 4 очереди.

– установка ЭЛОУ-АВТ мощностью 5 млн. тонн в год,

– установка риформинга бензинов с предварительной гидроочисткой мощностью 870 тыс. тонн в год по гидроочистке и 700 тыс. тонн в год по риформингу,

– установка гидроочистки дизельного топлива мощностью 2500 тыс. тонн в год, в том числе загрузка по I очереди строительства 1950 тыс. тонн в год (78% от номинальной мощности),

– установка производства серы общей мощностью 50 тыс. тонн в год (три нитки мощностью 17 тыс. тонн в год каждая). В составе первой очереди предусмотрено строительство одной нитки с максимальным количеством вспомогательных сооружений.

– газофракционирующая установка общей мощностью 200 тыс. тонн в год в две нитки. В составе первой очереди строительства предусмотрено строительство одной нитки – фракционирование предельных газов мощностью 83 тыс. тонн в год.

– установка производства битума мощностью 100 тыс. тонн в год.

– установка каталитического крекинга вакуумного газойля мощностью

1550 тыс. тонн в год,

– установка замедленного коксования остатков мощностью 850 тыс. тонн в год,

– установка производства водорода мощностью 40 тыс. тонн в год,

– вторая нитка ГФУ мощностью 87 тыс. тонн в год (фракционирование непредельных газов),

– вторая и третья нитки установки производства серы.

III очередь: производство этилена и пропилена ЭП-180.

– установка производства полиэтилена мощностью 180 тыс. тонн в год,

– установка производства полипропилена мощностью 170 тыс. тонн в год ,

– установка производства полистирола мощностью 150 тыс. тонн в год,

– установка производства бутадиеновых каучуков мощностью 48,6 тыс. тонн в год.

I очередь строительства объектов комплекса обеспечит выход светлых нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо) 51,3%, глубину переработки – 69,5% с получением товарного мазута. II очередь строительства завода позволит увеличить глубину переработки до 95 % и повысить уровень выхода светлых нефтепродуктов до 75%.

Ввод мощностей III и IV очередей позволит осуществить переработку всех вырабатываемых на заводе сжиженных газов и низкооктановых бензиновых фракций с получением широкого спектра полимерных материалов.

Для снижения капиталовложений и энергозатрат на процесс при проектировании институтом будут использованы современные проектные решения:

– совмещение нескольких установок в одну комбинированную с общей операторной и общими вспомогательными узлами,

– оптимизация тепловых потоков с максимальным использованием тепла,

– использование системы горячего теплоносителя для минимизации количества печей,

– использование современных пластинчатых, спиральных теплообменников,

– применение эффективных контактных устройств в колоннах и абсорберах,

– оптимальное расположение объектов общезаводского хозяйства.

На заводе предполагается минимальное потребление водяного пара, оборотной и теплофикационной воды за счет внедрения энергосберегающих технологических решений, рационального использования оборудования, энергоресурсов.

Технологическая схема и аппаратурное оформление установок будут соответствовать современным аналогам, что позволит обеспечить надежность, эффективность и безопасную эксплуатацию объекта и защиту окружающей среды при минимальных капитальных вложениях и энергозатратах на переработку.

Ориентировочная стоимость строительства нефтеперерабатывающего завода мощностью 5 млн. тонн в год, работающего по топливно-нефтехимическому варианту с глубокой переработкой нефти с учетом внеплощадочных объектов составит 5,8 миллиардов долларов США (по курсу 1 доллар равен 30 руб.)

Произведенные оценочные расчеты 1-ой очереди строительства завода на основе предварительного товарного баланса, ориентировочных капитальных затрат, ориентировочной стоимости сырья (нефти), продукции и услуг по переработке — согласно экспертной оценке рыночных цен, Российской Федерации, действующих на момент разработки предложений показали, что срок окупаемости капитальных вложений от начала эксплуатации составит около 5 лет.

Полученные результаты оценочных расчетов 1-ой очереди строительства не являются окончательными и будут скорректированы при разработке проектной документации по уточненным исходным данным на проектирование и техническим условиям на подключение.

Глубина переработки нефти на заводе составит более 95%.

С целью возможного снижения капитальных затрат при строительстве НПЗ представляет интерес планируемое строительство завода стеклопластиковых труб в Пензенской области.

Трубы из композиционных материалов идеально подходят для решения задач по перекачке самого широкого диапазона сред, в т.ч. агрессивных (воды, нефти. Нефтепродуктов, химических реагентов, различного вида жидких остатков).

По механическим характеристикам такие трубы могут сравниваться со сталью.

2.2. О проекте строительства Кропоткинского НПЗ в Краснодарском крае (Капустин В.М. – ОАО «ВНИПИнефть», Антонченков В.П. (ООО «Объединенная нефтяная группа» Компания «Базовый элемент», ОАО «НИПИгазпереработка»).

Заказчик строительства — ЗАО «НафтаТранс».

Управляющая компания «Бектель».

Генеральный проектировщик технологических установок — ОАО «ВНИПИнефть».

Генеральный проектировщик объектов общего заводского хозяйства – ОАО «НИПИгазпереработка».

Проект нефтеперерабатывающего завода планируется к строительству в Кавказском районе Краснодарского края рядом с существующим пунктом перевалки нефти «ППН Кавказская». Имеется решение Администрации Краснодарского Края о согласовании размещения нефтеперерабатывающего завода ЗАО «НафтаТранс» в Кавказском районе.

Мощность завода – переработка 6 млн. тонн нефти в год по топливной схеме.

Сырье – смесь нефтей КТК, «легкой сибирской и «Уральской».

НПЗ будет выпускать топливную продукцию по стандартам Евро-4:

– автомобильные бензины Премиум-95, Регуляр-92;

-мазут топочный марки 100;

Технологические процессы переработки нефти разрабатываются компаниями Shell Global Solution и UOP. Проект выполняется на базе предварительного проекта (FEED), разработанного компанией Bechtel.

Перечень технологических установок

Сотрудники Омского НПЗ облагородили Советский парк

В минувшую субботу неравнодушные омичи, вооружившись граблями, вышли на уборку родного города. Не остались в стороне и работники крупных предприятий. Закончив с уборкой заводской территории, сотрудники Омского НПЗ отправились в Советский парк. В рамках всероссийского экологического субботника «Зеленая Весна» нефтепереработчики высадили сосны, кедры и рябины на аллее в честь Дня Победы. Она была заложена в прошлом году. Рядом с каждым деревом установлена табличка с именем ветерана ОНПЗ – участника Великой Отечественной войны.

Ветераны постоянно принимают участие во всех мероприятиях, которые организует завод. В этот раз почетным гостем акции стал Василий Иванович Смирнов. Фронтовик, более 35 лет проработавший на Омском НПЗ, по мере сил участвовал в высадке кедров и рябин.

«Раньше субботники были делом привычным, потом традиция прервалась, а сейчас эта добрая традиция возрождается», – сказал ветеран.

Часть саженцев нефтезаводчане передали военно-историческому клубу «Кованая рать». Молодые кедры и сосны теперь украшают периметр историко-культурного комплекса «Барабинский острог», возведенного энтузиастами исторической реконструкции.

«Недавно мы выиграли грант от Омского НПЗ на проведение военно-исторического молодежного фестиваля «Сибирское царство», посвященного 300-летию Омска. В фестивале будет участвовать молодежь из нашего и соседних регионов», – поделился планами руководитель «Кованой Рати» Василий Минин.

За последние несколько лет Советский парк благодаря Омскому нефтезаводу кардинально преобразился. Здесь появились детская и несколько спортивных площадок, беговая дорожка со специальным покрытием и мини-стадион с тренажерами – и все это никогда не пустует. В прошлом году была кардинально реконструирована прилегающая к парку улица Андрианова. Теперь это на самом деле одно из любимейших мест проведения досуга для жителей всего округа.

Поделиться ссылкой: