Что бы быть в курсе последних событий в деятельности нашей компании, Вы можете подписаться на нашу рассылку.
Если у Вас возникли вопросы или Вам нужна консультация специалиста, то Вы можете позвонить по телефону
География деятельности «Роснефть Бункер» охватывает все основные российские морские порты Дальнего Востока, Черноморского и Северо-Западного регионов, речные порты Волго-Донского бассейна и бассейнов рек Амур, Енисей, Обь и Лена.
Региональные представительства «Роснефть Бункер» обеспечивают оперативный контроль логистики и своевременность поставок топлива. Также компания оперирует современным танкерным флотом, парк которого постоянно увеличивается.
Для перевалки нефтепродуктов «Роснефть Бункер» использует транспортные терминалы. Основные перевалочные площадки расположены в портах Находки, Архангельска и Туапсе.
Адрес: 662110, Россия, Красноярский край, Большеулуйский район, промзона НПЗ ОАО «АНПЗ ВНК»
Адрес: 681007, Россия, Хабаровский край, г. Комсомольск-на-Амуре, ул. Ленинградская, д. 115
Адрес: 446207, Россия, Самарская обл., г. Новокуйбышевск, ул. Осипенко 12, стр. 1
Адрес: 446009, Россия, Самарская обл., г. Сызрань, ул. Астраханская, д. 1
Адрес: 352800 Россия, Краснодарский край, г. Туапсе, ул. Сочинская, д. 1
Адрес: 662110, Россия, Красноярский край, Большеулуйский район, промзона НПЗ ОАО «АНПЗ ВНК»
Адрес: 681007, Россия, Хабаровский край, г. Комсомольск-на-Амуре, ул. Ленинградская, д. 115
Адрес: 446207, Россия, Самарская обл., г. Новокуйбышевск, ул. Осипенко 12, стр. 1
Адрес: 446009, Россия, Самарская обл., г. Сызрань, ул. Астраханская, д. 1
Адрес: 352800 Россия, Краснодарский край, г. Туапсе, ул. Сочинская, д. 1
Http://rosneft-bunker. ru/geo/?link=3
Афипский нефтеперерабатывающий завод был образован в 1963 году в поселке Афипский Северcкого района Краснодарского края. В тот период времени завод, который занимался переработкой полуфабрикатов и газового конденсата, был членом производственного объединения “Краснодарнефтеоргсинтез”. Высокочистый бензол и толуол были основной продукцией Афипского НПЗ. Такого рода предприятие было единственным в бывшем Советском Союзе, которое вырабатывало ароматические углеводороды.
В настоящее время специализацией нефтеперерабатывающего завода является выпуск бензина экспортного технологического марки П1, дизельного топлива марки Л-0,2-62 для поставок на экспорт, мазута топочного малозольного II вида марки М-40, в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на данную продукцию.
Афипский нефтеперерабатывающий завод является одним из самых крупных нефтеперерабатывающих заводов на юге России. Численность сотрудников на заводе составляет более 1000 человек.
За свою, более чем, полувековую историю Афипский нефтеперерабатывающий завод внес огромный вклад в экономическое и социальное развитие поселка Афипского и Кубани в целом. Высокое качество продукции, применение современных технологий, безусловное выполнение договорных обязательств позволяют предприятию смотреть в будущее с оптимизмом. История завода насыщена событиями, богата традициями, славна именами заводчан.
В 2010 году владельцем 100% доли уставного капитала завода стала компания «Нефтегазиндустрия», благодаря инвестициям которой сегодня на заводе ударными темпами идет реконструкция и модернизация технологического и производственного оборудования. Сделан важный шаг в наращивании производственного потенциала.
В рабочем процессе принимают участие профессионалы высокого класса. Предприятие способствует поддержанию конкурентного тонуса экономики Краснодарского края. Являясь важным элементом новой рыночной экономики России, определяющим темпы роста, структуру и качество валового национального продукта, предприятие демонстрирует государственный подход в решении стоящих перед бизнесом проблем.
Занимая стабильную позицию на российском рынке, зарекомендовав себя как надежный деловой партнер и поставщик, Афипский НПЗ вносит ощутимый вклад в социально-экономическое развитие региона, положительно влияя на престиж Кубани.
Http://afipnpz. ru/about/stats/
Этот год должен стать более удачным для крупнейшего украинского нефтеперерабатывающего завода. Вчера “Укртатнафта” сообщила о подписании контрактов на поставку 3 млн тонн азербайджанской нефти на принадлежащий компании Кременчугский НПЗ, простаивавший практически весь прошлый год из-за конфликта акционеров. Этих объемов достаточно для того, чтобы обеспечить ценовую стабильность на украинском рынке нефтепродуктов, отмечают эксперты.
В 2010 году ЗАО “Укртатнафта” импортирует 3 млн т каспийской нефти, заявил вчера уполномоченный президента Украины по международным вопросам энергетической безопасности Богдан Соколовский. Председатель правления “Укртатнафты” Павел Овчаренко рассказал, что компания достигла договоренностей с Государственной нефтяной компанией Азербайджана (Socar) о долгосрочных поставках легкой азербайджанской нефти. В 2009 году на Кременчугский НПЗ уже было поставлено несколько пробных партий общим объемом свыше 600 тыс. т каспийской нефти. “Каспийская нефть нам нужна для того, чтобы загрузить завод,— заявил господин Овчаренко. — В Украине добывается около 2,5-3 млн т нефти, плюс 3 млн т нефти из Азербайджана, и мы имеем 5-6 млн т, что позволит загрузить завод до прежних объемов и заполнить рынок украинскими нефтепродуктами”.
По данным Министерства топлива и энергетики, в 2009 году “Укртатнафта” переработала чуть больше 2,5 млн т против 6 млн т в 2006 году. Это произошло из-за прекращения с 2007 года поставок на завод российской нефти, после того как татарские акционеры компании утратили оперативное управление над ней. Сейчас контроль над “Укртатнафтой” осуществляет группа “Приват”, которая поставляет на Кременчугский НПЗ нефть, добываемую “Укрнафтой” (42% принадлежит “Привату”).
Увеличение загрузки “Укртатнафты” позволит снизить импорт нефтепродуктов на Украину, уверен эксперт Центра энергетических исследований Константин Бородин. В прошлом году, по данным Минтопэнерго, потребление нефтепродуктов составило 12 млн т, причем 4 млн т было импортировано, а 8 млн т поставлено отечественными НПЗ. В то же время нефтепереработка достигла 11 млн т, из которых 3 млн т были экспортированы. “Легкая каспийская нефть позволит получить дополнительное количество бензина, который как раз и приходилось больше всего импортировать в прошлом году. Таким образом появится реальная возможность снизить присутствие на рынке импортного бензина и добиться снижения цен на нефтепродукты на внутреннем рынке”, — говорит генеральный директор “Донецкойлсервиса” (владеет одноименной сетью АЗС в Донецкой области) Виктор Мартиросян.
“Укртатнафта” начала производство и реализацию бензина с содержанием серы не более 0,015% (или 150 ppm), который по качественным характеристикам отвечает стандартам “Евро-3”, (сейчас импортируется из Румынии и Литвы). Напомним, в марте 2009 года НПЗ приступил к производству дизельного топлива, соответствующего стандарту “Евро-3”, а в октябре дизтоплива “Евро-4”. Предприятие осуществляет модернизацию мощностей, направленную на улучшение качества нефтепродуктов и увеличение выхода светлых нефтепродуктов (бензин и дизтопливо).
Http://www. ukrrudprom. com/digest/Neftyanaya_gila. html? print
Горные машины для золота в Южной заводов в Южной Африке в Южной Африке Золото в
С активами в Южной Африке в рамках 74 Бюлер фрезерные машины в Южной Африке Золото в
Золото завод на продажу Африке Золото Дробилка каменная дробилка машины в заводов
Компрессора в южной африке золото нефтеперерабатывающих заводов машины из руды в
Herbold Meckesheim Главная 9 авг 2016 измельчения тонкого помола и компактирования агломерации
Из рук в руки 2ruka co il Вторая рука Сварочное оборудование 1200 ₪ Хайфа Новый электронный
Маленький камень дробилки машины для Производители машин в Южнои Африке золото
Где добывать золото в Южной Африке золото нефтеперерабатывающих заводов машины в
Золото дробильные машины в Южной Африке машины 3а золото заводов в Южной
Дробильных установок в Южнои Африке машины 50 тыс размещения горных заводов и
Золото нефтеперерабатывающих заводов машины в Золотодобыча в Африке Работаем в
Мобильный золото карьер дробилка машины в доступное hzs75 почвы цементных заводов в
В Дубайи золото нефтеперерабатывающих заводов машины из руды в машины в
Золото нефтеперерабатывающих заводов машины в в южной африке Мобильный Золото
Золото производитель горно шахтного оборудования в африке Золото в прошлом машины
Добыча угля дробилка в южной африке контактные южная добыча дробилка оборудование в цена
Цена хромовой руды в Южной Африке мельницы машины в золото дноуглубительные
Золото нефтеперерабатывающих заводов машины в добыча золота важно южной африке В
Машины В Южной Африке дробилка золото дробления руды завод на продажу в Южной
Золото в Зимбабве является золото нефтеперерабатывающих заводов машины в Южнои Африке
Http://www. gregorydufour. eu/mill-6538/
Сервисная Компания “ИНТРА” (Группа компаний ИНТРА ТУЛ) – инжиниринговая компания, осуществляющая комплекс работ по ремонту и техническому обслуживанию технологического оборудования и трубопроводов промышленных предприятий, приглашает Инженера-МЕханика с опытом работы в нефтехимической промышленности
– Проведение замеров для сервисов по утечкам и композитному ремонту;
– Участие в разработке ТЗ на местных предприятиях, участие в технических переговорах;
– Организация работы подрядчиков, оценка техники (грузоподъемные механизмы, леса и пр.);
– Наличие личного автомобиля, готовность использовать его в работе;
– Готовность к разъездной работе на личном транспорте (компания компенсирует затраты на ГСМ, амортизацию);
– Готовность к работе на территории заказчика (НПЗ, места выполнения сервисных работ)
– Оклад до 40000 руб. + премиальный фонд за работу на объектах, в командировках;
– Частые краткосрочные и длительные командировки(местные и в Усть-Кут, Усть-Илимск, Братск),
– Обучение современным технологиям ремонта (в том числе за рубежом);
– Работа в крупной, динамично развивающейся компании – возможности карьерного роста.
Intratool – Мы несем инновации для повышения эффективности производства
Чтобы просмотреть контактные данные вакансии, вам необходимо авторизоваться с помощью вашего логина и пароля.
Форма авторизации находится в шапке справа. Если у вас нет логина и пароля, вам необходимо зарегистрироваться.
Http://www. gojobs. ru/view/injener-mehanik-neftehimicheskaya-promyishlennost-job-1801390.html
ОАО «Куйбышевский нефтеперерабатывающий завод» – один из лидеров отечественной нефтепереработки. История предприятия началась в 1945 году. Чтобы не отстать от требований времени и не потерять конкурентоспособность, «Куйбышевский НПЗ» постоянно внедряет современные технологии и осваивает выпуск новых видов продукции. Сегодня Куйбышевский НПЗ производит 30 видов нефтепродуктов. Мощность завода по переработке нефти составляет 7 млн. тонн в год. В 2006 году на предприятии начинается реализация инвестиционной программы по подготовке к выпуску бензинов, соответствующих стандартам Евро-3 и Евро-4.
На ОАО «КНПЗ» реализуется целый ряд программ, направленных на мотивацию работников к достижению профессионального успеха, на совершенствование профессиональных умений и навыков.
Планирование и реализация индивидуальной деловой карьеры (определение индивидуальных профессиональных целей и потребностей сотрудников, организация планомерного горизонтального и вертикального продвижения работника внутри завода)
На предприятии заключен коллективный договор между работодателем – администрацией ОАО «КНПЗ» и профсоюзным комитетом ОАО «КНПЗ».
Социальная политика ОАО «КНПЗ» состоит из постоянной работы в сфере оплаты труда, заботы о пенсионерах и ветеранах, работы с молодежью, организации отдыха, благотворительных и спортивных мероприятий, реализации культурных программ. Особо контролируются вопросы охраны окружающей среды и экологической безопасности.
Http://irkutsk. hh. ru/employer/43165
Моско́вский нефтеперераба́тывающий заво́д, МНПЗ (Акционерное общество «Газпромнефть – Московский НПЗ») — нефтеперерабатывающее предприятие нефтяной компании «Газпром нефть», расположенное в Москве в районе Капотня. Введено в строй в 1938 году. Профиль НПЗ — топливный.
Необходимость нефтеперерабатывающего предприятия в ближнем Подмосковье была вызвана потребностями бурной индустриализации Советского Союза в 1930-е годы и, в частности, ростом количества автотранспорта. На тот момент в РСФСР функционировало всего пять НПЗ, причём все они располагались в районах нефтедобычи.
Поэтому на землях, выделенных Наркомату тяжёлой промышленности СССР в Ухтомском районе Московской области недалеко от посёлка Капотня рядом с Москвой-рекой, в феврале 1936 года было начато строительство нового предприятия — Московского крекинг-завода № 413 [1] .
1 апреля 1938 года на заводе была переработана в бензин первая тонна нефти — эта дата и считается днём рождения МНПЗ. Его первым директором был назначен Николай Мухин [2] . В 1939 году предприятие было переподчинено Наркомату нефтяной промышленности (с 1946 года — Миннефтепром СССР) [1] .
Расчётная мощность НПЗ в первые годы составляла 155 тыс. т бензина в год, причём основным сырьём при его производстве тогда был мазут Бакинских нефтепромыслов — его привозили баржами по Москве-реке и выгружали в районе Братеевской поймы. Позднее была построена система магистральных трубопроводов [1] .
Великая Отечественная война продемонстрировала, что стратегическое значение Московского крекинг-завода № 413 для обороны и народного хозяйства Советского Союза трудно переоценить: он находился в самом сердце страны и бесперебойно обеспечивал и фронт, и тыл остро необходимыми горюче-смазочными материалами. С началом войны в июне 1941 года и быстрым продвижением врага на восток многие столичные заводы эвакуировались в азиатскую часть России, Казахстан и Среднюю Азию, однако демонтаж и вывоз всего НПЗ был невозможен: это обескровило бы оборону города. Поэтому были вывезены лишь некоторые его установки, а остальное оборудование заминировано на случай захвата гитлеровцами [3] .
У немецких лётчиков завод был указан в «топ-листе» объектов для уничтожения — наряду с Кремлём и Мавзолеем Ленина. С конца июля и до конца октября 1941 года он подвергался почти ежедневным массированным налётам люфтваффе. Бомбить завод бомбардировщики прилетали ночью. Сначала они сбрасывали на парашютах осветительные бомбы, которые защитники завода гасили меткими выстрелами; после этого в действие шли зажигательные бомбы, в борьбу с которыми вступала заводская пожарная команда [4] .
Московский крекинг-завод № 413 был взят под усиленную охрану; его непосредственная оборона продлилась 90 дней, при этом объект ни на день не прекращал работы. С целью ввода врага в заблуждение по курсу германских бомбардировщиков, но на 3 км ранее расположения реального предприятия (в районе, где ныне находится ТЭЦ-22), силами почти 2 тыс. человек была возведена его точная копия в натуральную величину из фанеры и старых бочек из-под мазута [3] [4] .
Вокруг бутафорского завода были высажены дополнительные лесополосы, чтобы он как можно меньше отличался от прототипа при аэрофотосъёмке. Во время и после каждой бомбардировки самолётами ВВС Третьего Рейха дежурившие на бутафорском заводе сапёры намеренно жгли использованную тару и промасленную ветошь, чтобы создать впечатление большого урона из-за пожаров. Гитлеровское командование поверило в подложный завод-близнец. Таким образом удалось минимизировать реальный ущерб предприятию и дотянуть до начала периода затяжных осенних дождей, когда основные налёты прекратились [3] [4] .
В ходе оборонительного этапа битвы за Москву при максимальном приближении линии фронта прямо на Московском крекинг-заводе № 413 была организована заправка отправлявшейся на фронт бронетехники горючим. Из-за прекращения сырьевых поставок из Закавказья были перестроены схемы снабжения, оперативно решались проблемы переработки крайне неоднородного по качеству сырья с востока страны. При этом уже к концу 1941 года завод выпускал на четыре вида продукции больше, чем до войны, построив новые цеха и оснастив их оборудованием. Продолжая работать на полную мощность, за 1941—1945 годы НПЗ совокупно переработал 2,8 млн т нефти [3] .
В августе 1960 года указом Президиума Верховного Совета РСФСР рабочий поселок Капотня был выведен из состава Люберецкого района Московской области и включен в состав Москвы. Одновременно в черте столицы оказалась и территория Московского крекинг-завода № 413 Миннефтепрома СССР, переименованного в сентябре 1952 года в Московский нефтеперерабатывающий завод (МНПЗ) [5] .
В начале 1960-х годов на МНПЗ была проведена комплексная автоматизация, запущены 19 новых объектов. За 1950—1960-е годы введены в эксплуатацию первые в Советском Союзе электрообессоливающая установка (ЭЛОУ) с шаровыми электродегидраторами, установка карбамидной депарафинизации дизельного топлива, опытная установка по производству полипропилена, установка каталитического риформинга бензина, а также печь беспламенного горения [5] . За запуск этой печи тогдашний (1953—1975) директор завода Демид Иванюков и учёные Гипронефтемаша удостоились Ленинской премии [5] .
К началу 1970-х годов на Московском НПЗ было внедрено 12 новых технологических процессов, налажен выпуск 32 видов новой продукции, организована спецлаборатория по анализу содержания вредных веществ в атмосферном воздухе на промплощадках и в жилых районах вблизи завода. В это же время был запущен в эксплуатацию первый в Советском Союзе цех по переработке полипропилена [5] .
В первой половине 1970-х годов завод подвергся масштабной модернизации (в частности, его мощность была доведена до 12 млн т нефти в год), а в 1976 году пережил смену руководства, новым директором (1976—1987) стал Эдуард Джашитов [2] . В 1983 году на предприятии заработала установка каталитического крекинга, первый в СССР отечественный комплекс по глубокой переработке нефти. К началу 1990-х годов доля продукции МНПЗ на рынке нефтепродуктов Москвы и Московской области составляла 70 % [5] .
В 1994—1995 годах предприятие было акционировано. В мае 1994 года завод был преобразован в ОАО «Московский нефтеперерабатывающий завод» с 51 % акций в федеральной собственности, его первым гендиректором стал избранный ещё в 1987 году трудовым коллективом директор предприятия Анатолий Самохвалов [6] . В 1997 году НПЗ вошёл в состав ОАО «Центральная топливная компания» (ЦТК). Управление Московским НПЗ осуществляла нефтяная компания Sibir Energy совместно с Правительством Москвы [5] .
До 2008 года основными акционерами МНПЗ были: полностью принадлежащая Sibir Energy ОАО «Московская нефтегазовая компания (МНГК)» (50,08 % акций), «Газпром нефть» (38,8 % уставного капитала) и «Татнефть» (около 18 % уставного капитала, в том числе около 8 % — голосующие акции) [7] . В мае 2008 года ОАО «Газпром нефть» и ОАО «Московская нефтегазовая компания» для управления заводом зарегистрировали в Нидерландах совместное предприятие на паритетных началах — Moscow NPZ Holdings B. V. [8] .
В конце 2010 года состав акционеров радикально изменился: нефтяная компания «Газпром нефть» приобрела 100 % Sibir Energy, став основным владельцем, контролирующим завод. В ноябре 2011 года МНПЗ был переименован в ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» (Gazpromneft Moscow Refinery) [5] . При этом выделенное с 2003 года в отдельное юрлицо производство полипропилена было преобразовано в совместное предприятие «Газпром нефти» с нефтехимической компанией «СИБУР Холдинг» — ООО «НПП Нефтехимия» [9] .
Основным акционером МНПЗ является ОАО «Газпром нефть». Генеральный директор — Аркадий Егизарьян. Общая численность сотрудников составляет около 2,2 тыс. человек. Предприятие расположено по адресу: Россия, 109429, Москва, Капотня, 2-й квартал, д. 1, корп. 3 [10] .
Нынешняя установленная мощность Московского НПЗ — 12,15 млн т нефти в год [10] . Это самый компактный нефтеперерабатывающий завод такой мощности, его площадь составляют лишь 284 га (для сравнения: расположенный рядом Кузьминский лесопарк занимает почти 1,2 тыс. га) [11] .
Производственный комплекс завода включает в себя более 30 установок различного назначения, в том числе каталитического крекинга, термокрекинга, риформинга. Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу, различные полимеры и т. п. Предприятие подключено к магистральному нефтепроводу из Западной Сибири и Татарстана, а также продуктопроводам (бензин, авиакеросин, дизельное топливо) [10] . Кроме того, на заводе есть четыре резервуара вместимостью по 50 тыс. т нефти каждый.
МНПЗ обеспечивает 40 % потребностей столицы России в бензине и 50 % в дизельном топливе, является основным поставщиком топлива для столичных аэропортов. Это один из крупнейших налогоплательщиков среди предприятий Москвы [11] , вклад завода в бюджет города (2013) — более 1,2 млрд руб. в год, не считая акцизных выплат [12] . Около 80 % вырабатываемой продукции реализуется в Москве и Московской области, 10—15 % экспортируется, 5—10 % отгружается в другие регионы России и страны ближнего зарубежья.
В 2013 году первым среди российских профильных предприятий завод полностью перешел на выпуск моторного топлива экологического класса евро-5 [5] . Использование такого топлива позволяет впятеро (по сравнению с евро-4) снизить нагрузку на атмосферу от автомобильных выхлопов [10] .
По итогам 2014 года МНПЗ переработал 10,76 млн т нефти. Объём выработки высокооктановых бензинов экологического класса 5 достиг 2,23 млн т, их доля в общем объёме автомобильных бензинов составила 92,88 %, дизельного топлива класса 5 — более 79,43 %. Объём производства дизтоплива — 2,16 млн т, керосина — 630 тыс. т, битумных материалов — 1,02 млн т. Глубина переработки в 2014 году составила 71,77 % [13] .
- В 1941—1945 годах за героический труд коллективу предприятия 14 раз присуждалось переходящее Красное знамяГосударственного комитета обороны СССР, позже переданное заводу на вечное хранение [1] . В 1966 году за выдающиеся успехи в труде и вклад в развитие отечественной нефтепереработки Московский НПЗ был награждён орденом Трудового Красного Знамени[2] . В 1985 году в ознаменование 40-летия Победы в Великой Отечественной войне и за выдающиеся заслуги в обеспечении войск горюче-смазочными материалами завод был награждён орденом Отечественной войны I степени [5] . В 2013 году завод стал лауреатом конкурса правительства Москвы в области охраны окружающей среды в номинации «Лучший реализованный проект с использованием экологически чистых и энергосберегающих технологий» за переход на производство моторного топлива стандарта евро-5 [10] . По итогам 2013 года Всемирная ассоциация по нефтепереработке (World Refining Association, WRA) признала Московский НПЗ лучшим нефтеперерабатывающим предприятием СНГ[14][10] .
Технологическая схема на Московском НПЗ подразделяется на восемь этапов, три из которых относятся к первичным процессам, остальные пять — ко вторичным. В ходе первичных процессов происходит физическое разделение сырой нефти на фракции. В ходе вторичных — углубление её переработки и улучшение качества получившихся нефтепродуктов [15] .
В процессе Подготовки сырая нефть под воздействием высокого напряжения (25 тыс. вольт) очищается на электрообессоливающей установке (ЭЛОУ) от лёгких углеводородов и иных примесей, а также обезвоживается. Далее в ректификационной колонне установки Атмосферно-вакуумной перегонки очищенная нефть разделяется на бензиновые, керосиновые, дизельные фракции и мазут. В ходе Вакуумной дистилляции в колонне вакуумной перегонки при абсолютном давлении не выше 0,07 мПа из мазута выделяются пригодные для дальнейшей переработки фракции, а остаток — гудрон — поступает в установку по производству битумов [15] .
Далее в реактивном блоке на особой установке происходит Риформинг: путём нагревания и последовательных химических реакций в бензиновых фракциях повышается октановое число. В процессе Изомеризации при давлении до 35 атм. и температуре от 160°С до 380°С получаются изоуглеводороды (изобутан, изопентан, изогексан, изогептан — углеводороды с разветвлённой цепью). В результате термического, химического и каталитического расщепления в реакторах в ходе Крекинга выделяется больше бензиновых фракций, при этом отдельно образуются бензол и толуол. Гидроочистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций происходит при температуре от 280°С до 340°С, они освобождаются от серных и азотных соединений, а также кислорода. Процессы завершаются Блендингом — смешиванием полученных компонентов в определённых отраслевыми стандартами пропорциях для получения готовой продукции [15] .
На МНПЗ существуют две технологические цепочки, объединённые в кольца — малое и большое. Каждое из колец содержит набор установок, обеспечивающих непрерывную переработку нефти. Обе технологические цепочки раз в два года проходят капитальный ремонт. В то время, пока идут ремонтные работы на установках одного кольца, переработка сырья осуществляется установками другой цепочки. Это позволяет заводу работать без перерывов [2] .
В программу капремонта включено техобслуживание всех производственных установок. Подвергаются восстановлению сосуды, аппараты, печи, трубопроводы, реакторы, на объектах ведутся работы по модернизации оборудования, техническому перевооружению — всему, что невозможно выполнить в период штатной эксплуатации. В 2016 году Московский НПЗ переходит на четырёхлетний интервал между капитальными ремонтами, это позволит довести эксплуатационную готовность предприятия до 95,9 % [2] .
До 2003 года и выделения полипропиленового производства в отдельное предприятие производство на Московском НПЗ было разграничено на 8 основных и 9 вспомогательных цехов:
В настоящее время структура модернизирована и оптимизирована. Ниже перечислены технологические установки и участки, сгруппированные по цехам, к которым они относятся и где находятся [2] :
• Газофракционирующая установка ГФУ-2 с парком ёмкостей высокого давления
• Участок резервуарного парка бензина, реактивного и дизельного топлива
• Участок автоматизированного смешения бензинов и котельных топлив
• Лаборатория мониторинга процессов и улучшения качества продукции
Установка ЭЛОУ АВТ-6 предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов-утилизаторов. В колонне стабилизации бензина (головная фракция) — это газы, такие как пропан, бутан и пентан до 2,5 %. После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции:
- Блока вторичной перегонки:
- НК-85 — компонент бензина прямой перегонки для изомеризации; Фр. 85-120 — компонент прямогонного бензина для каталитического риформинга;
Блока атмосферной перегонки:
- Фр.120—180 — фракция для каталитического риформинга; Фр.150—250 — керосиновая фракция ТС-1; Фр.240—370 — компонент дизельного топлива (ДТ).
Вакуумного блока:
- Фр. до 350 — компонент ДТ; Фр. 350—560 — сырьё каталитического крекинга; свыше 500 — гудрон, являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТ-ВБ) и для битумной установки, а также топочного мазута.
Установка ЛЧ-35-11/1000 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым числом 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков.
Первый блок — гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода. Далее он поступает во второй блок — блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для удаления из конечного продукта углеводородных газов, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.
После прохождения установки ЛЧ-35-11/1000 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка.
Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:
- Измерение фракционного состава Определение температуры воспламенения для топлив с целью присвоения класса пожароопасности Анализ на вязкость и твердость для битумов Анализ на содержание серы для бензинов Хроматографический и потенциостатический анализ топлива Маркировку битума Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов
Функционирующая на заводе Автоматизированная система мониторинга воздуха (АСМВ) даёт возможность в режиме реального времени получать информацию о состоянии атмосферного воздуха на территории завода и в его окрестностях. Она была запущена в апреле 2015 года после испытаний с участием ГПБУ «Мосэкомониторинг» и стала частью общегородской системы контроля состояния воздуха в Москве. Её показания доступны как природоохранным органам столицы, так и простым гражданам [16] .
АСМВ состоит из локальных автоматизированных постов, оснащённых приборами аналитического контроля, получающих данные непосредственно из заводских труб. Установленные внутри труб газоанализаторы обеспечивают непрерывное измерение состава воздуха и содержания в нём тех или иных примесей. На постах в автоматическом режиме происходит анализ этих данных, и по каналам оптоволоконной связи результаты измерений выводятся на мониторы операторов технологических установок, диспетчера по заводу и специалистов экологической службы предприятия [16] .
Полученные в онлайн-режиме данные позволяют контролировать уровень воздействия установок Московского НПЗ на окружающую среду и корректировать режим их работы. Каждые 20 минут данные о состоянии воздуха над заводом автоматически передаются в «Мосэкомониторинг». АСМВ смонтирована на восьми объектах предприятия, определённых «Мосэкомониторингом» [16] :
- установке утилизации углеводородных газов; дымовых трубах котельной ДЕ-100; установке атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ АВТ-6; установке каталитического риформинга ЛЧ-35-11/1000; установках получения серы и водорода; установке гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24/2000; комбинированной установке каталитического крекинга Г-43-107.
10 ноября 2014 года микрорайон Кожухово был окутан густой дымкой с ярко выраженным запахом [17] . Позже запах распространился по многим другим районам Москвы; предельно допустимые нормы по содержания вредных веществ в некоторых из них были превышены в несколько раз [18] . В тот же день первый замначальника главного управления МЧС России по Москве Юрий Акимов сообщил, что на НПЗ в Капотне произошла утечка сероводорода [19] .
На следующий день министр природных ресурсов и экологии России Сергей Донской сообщил, что по результатам проведённой Росприроднадзором проверки зафиксировано многократное превышение ПДК вредных веществ в выбросах Московского НПЗ [20] . Согласно версии Росприроднадзора, Московский НПЗ допустил превышение ПДК по изопропилбензолу (кумол) в 23—30 раз, пропаналю в 13 раз, ксилолу в 2 раза. Авария произошла в связи с утечкой высокооктановой смеси, использовавшейся для улучшений качеств топлива. Значимому загрязнению воздуха подверглись юго-восточные районы Москвы — Капотня, Люблино, Марьино, Братеево [21] .
На предприятии выводы Росприроднадзора назвали некорректными, указав, что изопропилбензол в производстве МНПЗ не используется, пропаналь не является характерным веществом, образующимся в процессе нефтепереработки на заводе, а данные по показателю уровня сероводорода на территории МНПЗ по результатам проверки самого Росприроднадзора равны нулю [22] . В начале декабря 2014 года руководитель Ростехнадзора Алексей Алешин проинформировал, что причиной выброса сероводорода авария на МНПЗ быть не могла: первое место, куда направились специалисты его ведомства, был как раз Московский НПЗ и там не было зафиксировано никаких связанных с этим происшествий [23] . Зампред комитета Госдумы по природным ресурсам и экологии Максим Шингаркин заявил, что виновника выброса установить не удалось [24] .
Несмотря на то, что по факту выброса прокуратура Москвы возбудила уголовное дело [22] , обвинения Московскому НПЗ так и не были предъявлены [25] . По словам главы ДППиООС Москвы Антона Кульбачевского, под подозрением находятся около 30 предприятий, а всего в Москве насчитывается 80 возможных источников сероводорода [25] . Руководитель метеорологической обсерватории МГУ, доцент кафедры метеорологии и климатологии геофака МГУ Михаил Локощенко сообщил, что анализ ветров над Москвой в тот день, сопоставленный с хронологией появления сероводородного облака в различных её районах, однозначно [25] показал: вынос с юго-востока был в те часы в тех условиях невозможен. «Если бы выброс газа произошёл на заводе в Капотне, он никак не смог бы оказаться над центром Москвы ранее двух часов дня. Искать источник в это время нужно значительно севернее», — уверен он [25] .
С 2007 года МНПЗ попал в поле зрения следователей Межрайонной природоохранной прокуратуры Москвы. Проверки следователей прокуратуры и Росприроднадзора показали, что на территории предприятия находилась доставшаяся ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» от прежних собственников система водостоков, не указанная на топографических картах, и по ней в реку сливались неочищенные отходы производства нефтепродуктов. В Люблинском райсуде Москвы против Московского НПЗ было возбуждено дело о негативном воздействии на окружающую среду буферного пруда завода. В октябре 2012 года Люблинский суд обязал МНПЗ за год устранить нарушения [26] .
В результате на заводе были построены закрытые очистные сооружения, после чего буферный пруд был в 2013 году ликвидирован, а на территории, которую тот занимал, проведена рекультивация грунтов. Там планируется размещение второй очереди комплекса биологических очистных сооружений, которые позволят довести очистку сточных вод МНПЗ до уровня чистоты воды в рыбохозяйственных водоёмах. Новая система, по данным пресс-центра «Газпром нефти», сможет удалять из сточных вод предприятия 98 % загрязняющих веществ и в 2,5 раза снизить водопотребление завода [26] .
Тем не менее, 11 ноября 2014 года Арбитражный суд города Москвы вынес решение по иску Межрайонной природоохранной прокуратуры города к МНПЗ, обязав последний возместить столице совокупный ущерб в 1,391 млрд рублей от загрязнения атмосферного воздуха и вод Москвы-реки за 2011—2012 годы [26] . По информации департамента Росприроднадзора по Центральному федеральному округу (ЦФО) России, эти средства были выплачены предприятием городу, а затем возвращены обратно департаментом природопользования и охраны окружающей среды Москвы как переплата в счёт выполненных ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» природоохранных мер. В московском департаменте природопользования подчёркивают, что на эти мероприятия завод потратил 12 млрд рублей, что в 10 раз превышает сумму расчёта платы за негативное воздействие на окружающую среду (1,391 млрд) [27] .
Последняя модернизация на Московском НПЗ была закончена ещё в 1975 году. Поэтому с 2011 года, после смены собственников, проводится новая масштабная модернизация, её планируется завершить в 2020 году, инвестировав совокупно более 130 млрд рублей. Значимой частью программы стали природоохранные мероприятия [28] .
За 2011—2015 годы ликвидированы все отходы, накопленные за предыдущие 20 лет (более 260 тыс. т). В результате замены очистного оборудования объём атмосферных выбросов CO2 сократился в 10 раз, а H2S — в 70. В целом, за четыре года вредные выбросы уже уменьшены вдвое. К 2017 году на заводе на 80 % обновится оборудование [28] , а санитарно-защитная зона вокруг НПЗ полностью уйдёт из жилой застройки и на 127—250 м приблизится к предприятию. Город дополнительно получит более 500 га земли под лесопосадки, строительство парковок и соцобъектов [29] .
Также к 2017 году планируется демонтаж подземных мазутных резервуаров (объём каждого 10 тыс. м³) [29] и внедрение сооружений биологической очистки, что вернёт до 80 % используемой на заводе воды обратно в технологический цикл. По словам гендиректора МНПЗ Аркадия Егизарьяна, к 2020 году будет запущена одна из технологий, позволяющая обойтись вообще без сброса воды: за счёт выпаривания солей (в том числе тяжёлых металлов) и примесей можно получать дистиллированную воду, а эти соли и примеси утилизировать отдельно, на полигонах [28] .
К 2020 году на МНПЗ рассчитывают снизить выход битумных паров на 99 %, выбросы сероводорода на 96 %, диоксида серы на 90 %, сократить количество потребляемой предприятием воды на 75 % и снизить его совокупное воздействие на гидросферу вдвое [29] . По расчётам департамента природопользования и охраны окружающей среды Москвы, в результате модернизации Московского НПЗ суммарное снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу должно составить 48 %, а по сероводороду — 96 % [27] . Мэр Москвы Сергей Собянин оценивает развернувшуюся на заводе модернизацию как «крупнейший инвестиционный проект в сфере промышленности города» и «революцию с точки зрения экологии» [30] .
Http://org-wikipediya. ru/wiki/%D0%9C%D0%BE%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4
Компания “КВАДРА ИНЖИНИРИНГ” оказывает комплексные услуги по строительству объектов промышленного и гражданского назначения под ключ, проектированию инженерных систем, монтажу и проектированию дренажных систем и т. д. Ниже на странице Вы сможете ознакомиться с нашими услугами в сфере строительства, более подробно.
По всем вопросам обращайтесь по телефону: +7 (4752) 42-71-94 или в офис, по адресу: г. Тамбов, ул. Кавалерийская, 22Б
“Квадра” реализует высокотехнологические решения в области проектирования и поставки оборудования по переработке нефти и газового конденсата.
Установка первичной перегонки нефти является первым этапом в процессе переработки углеводородного сырья. В результате первичной переработки могут быть получены следующие основные продукты: бензиновая фракция (нафта), дизельная фракция, мазут, керосин и др.
Нафта, получаемая на установке первичной перегонки, после смешения с октаноповышающими присадками может быть использована в качестве бензина АИ-92, если это позволяют исходные характеристики нефти. Керосин после очистки становится основным компонентом авиационного топлива. Дизель используется в качестве моторного топлива, если уровень содержания серы не превышает нормы. Мазут – как печное или судовое топливо.
Установки вторичной переработки топлива позволяют повысить качество выпускаемой продукции и глубину переработки сырья. По требованию заказчика специалисты компании разрабатывают технологические схемы НПЗ, включающие установки первичной и вторичной переработки нефти.
Нефтеперерабатывающие заводы проектируются в соответствии с действующими нормами и правилами с учетом климатических условий. Технологическое оборудование оснащается необходимыми приборами контроля, противоаварийной защитой и автоматизированной системой управления технологическим процессом (АСУТП), что гарантирует надежность работы в заданных технологических режимах.
Технологические решения, применяемые при проектировании НПЗ, напрямую зависят от основных параметров:
Характеристики исходного сырья Мощность Получаемая конечная продукция
В соответствии с требованиями заказчика мы предлагаем наиболее экономически эффективные и передовые в технологическом плане решения для переработки нефти и газового конденсата. При выборе технологической схемы и конфигурации оборудования ЗАВКОМ сотрудничает с ведущими российскими и международными инжиниринговыми компаниями.
Http://kvadra-group. com/index. php/stroitelstvo/25-proektirovanie-ob-ektov-promyshlennogo-i-grazhdanskogo-naznacheniya/55-neftepererabatyvayushchie-zavody
ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "КАЛИНИНГРАДСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД" , Калининградская область
- • Оптовая торговля, включая торговлю через агентов, кроме торговли автотранспортными средствами и мотоциклами; • Строительство зданий и сооружений;
Общероссийский классификатор продукции по видам экономической деятельности:
- • Топливо биодизельное прочее; • Смазки пластичные антифрикционные, загущенные простыми мылами; • Керосин, включая топливо реактивное керосиновое; • Масла электроизоляционные; • Масла моторные авиационные; • Масла моторные для бензиновых двигателей; • Масла трансмиссионные с противозадирными присадками; • Услуги по производству нефтепродуктов;
ОАО "КАЛИНИНГРАДСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД" , дата регистрации неизвестна. Полное официальное наименование – ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "КАЛИНИНГРАДСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД". Юридический адрес: 236016, область КАЛИНИНГРАДСКАЯ, КАЛИНИНГРАД, ул. 1812 ГОДА, 122. Основным видом деятельности является: "Производство нефтепродуктов". Организация также зарегистрирована в таких категориях как: "Оптовая торговля, включая торговлю через агентов, кроме торговли автотранспортными средствами и мотоциклами", "Строительство зданий и сооружений". Организационно-правовая форма (ОПФ) – открытые акционерные общества. Тип собственности – частная собственность.
Http://notecom. biz/org/kaliningradsky_neftepererabatyvayuschy_zavod/2395335
Председателем Совета директоров АО «Антипинский НПЗ» является Мазуров Дмитрий Петрович.
Впервые за более чем 30-летний период с нуля был построен частный, независимый от ВИНКов промышленный НПЗ,
частный НПЗ подключен к магистральным нефтепроводу МНП Транснефти пропускной мощностью 7,2 млн. т/год с планом увеличения до 9 млн. т/год и нефтепродуктопроводу МНПП пропускной мощностью 1,8 млн. т/год с планом увеличения до 3 млн. т/год,
Мощность переработки НПЗ превышает 9 млн. т/год нефти, качество дизельного топлива соответствует стандарту «Евро-5», глубина переработки достигает 97 %, а в сентябре 2016 г начнется производство бензинов стандарта Евро-5.
Уже сегодня Антипинский нефтеперерабатывающий завод занимает достойное место среди крупнейших участников нефтеперерабатывающей отрасли России, формируя рынок Уральской и Западно-Сибирской нефтепереработки.
единственный промышленный НПЗ в Тюменском регионе и Уральском федеральном округе;
выгодно расположен в центре Уральского ФО на территории с развитой логистической инфраструктурой, что позволяет реализовывать продукцию во всем округе и смежных с ним округах;
подключен к МНП АК «Транснефть» общей мощностью более 7,2 млн. т/год (с планом увеличения до 9 млн. т/год;
подключен к МНПП дизельного топлива АК «Транснефть» мощностью 1,8 млн. т/год (с планом увеличения до 3 млн. т/год), в который направляется дизельное топливо стандарта «Евро-5»;
имеет возможность отпускать предприятиям топливо прямо с завода путем автоналива, бензовозами в 5–30 т.
ЗАО «Антипинский НПЗ» основано в июле 2004 г (в октябре 2015 г переименовано в АО «Антипинский НПЗ») на территории одного из крупнейших нефтегазовых субъектов РФ – Тюменской области, где сосредоточена основная часть российских запасов нефти (64 %) и природного газа (91 %).
Однако, несмотря на то, что данный субъект федерации относится к числу крупнейших нефтедобывающих регионов, он был вынужден завозить светлые нефтепродукты из других регионов в объеме около 1,2 млн. тонн, в частности, с Омского НПЗ (550 км от Тюмени, Уфимского НПЗ (800 км) и Пермьнефтеоргсинтез (600 км).
В связи с этим строительство на территории области собственного НПЗ абсолютно логично.
В процессе модернизации II очереди в конце 2012 г ее мощность превысила 3,3 млн. т/год, что позволило увеличить в 2013 г совокупную мощность переработки на заводе до более чем 4,0 млн. тонн.
УГП представляет собой отдельно стоящий объект, связанный с основной площадкой завода технологическими трубопроводами общей протяженностью около 3 км.
Размещены 2 двусторонние наливные эстакады, позволяющие одновременно производить налив 71 железнодорожной цистерны (что составляет ставку РЖД), с промежуточным резервуарным парком объемом в 20 000 м3. Ввод в эксплуатацию УГП увеличил суммарную мощность завода по наливу нефтепродуктов до 8 млн. т/год (3 млн. тонн базовая + 5 млн. тонн УГП).
Кроме того, были построены уникальные пятиступенчатые Очистные сооружениЯ и Сооружения водоподготовки, а также дополнительные резервуарные парки сырой нефти и товарного дизельного топлива, соответсвующие новой мощности. Этим завершился 1-й этап III технологической очереди.
Для обеспечения работы установки гидроочистки возведены цеха по производству водорода, очистки газов и производства элементарной серы (в том числе гранулированной).
Кроме того, на этом же этапе завершена модернизация установки ЭЛОУ АТ-3, в результате которой ее мощность доведена до 5 млн. т/год.
Совокупная установленная Мощность переработки всего завода превысила 9,0 млн. т/год.
Параллельно с этим в связи с необходимостью расширения пропускной и провозной способности железнодорожного путевого развития введен в эксплуатацию парк приема-отправки темных нефтепродуктов (вакуумного газойля).
Протяженность дополнительного путевого развития составила около 6 км, что более чем в 2 раза превышает общую длину существовавших ранее путей. Полученная на установках производства элементарной серы и глубокой переработки мазута продукция (сера гранулированная, кокс и вакуумный газойль) будет отправляться потребителями именно с новых железнодорожных путей.
Планы компании амбициозны и предусматривают диверсифицированное развитие производственной базы в центре России для повышения эффективности использования природных ресурсов и увеличения объемов производства нефтепродуктов высочайших стандартов качества за счет внедрения процессов глубокой переработки.
Выход дизельного топлива в итоге возрастет до 50 % от общего объема переработки.
Лицензиар процесса и разработчик базового проекта – американская компания Foster Wheeler. Кокс, полученный в результате коксования гудрона и являющийся конечным продуктом, чрезвычайно востребован в металлургии.
Http://neftegaz. ru/catalogue/company/view/35794-Antipinskiy-neftepererabatyvayuschiy-zavod