Пожарная профилактика основывается на исключении условий, необходимых для горения, и использовании принципов обеспечения безопасности. При обеспечении пожарной безопасности решаются четыре задачи: предотвращение пожаров и загораний, локализация возникших пожаров, защита людей и материальных ценностей, тушение пожаров. Пожарная безопасность обеспечивается предотвращением пожаров и пожарной защитой. Предотвращение пожара достигается исключением образования горючей среды и источников зажигания, а также поддержанием параметров среды в пределах, исключающих горение.
Предотвращение образования источников зажигания достигается следующими мероприятиями: соответствующим исполнением, применением и режимом эксплуатации машин и механизмов; устройством молниезащиты зданий и сооружений; ликвидацией условий для самовозгорания; регламентацией допустимой температуры и энергии искрового разряда и др.
Пожарная защита реализуется следующими мероприятиями: применением негорючих и трудногорючих веществ и материалов, ограничением количества горючих веществ, ограничением распространения пожара, применением средств пожаротушения, регламентацией пределов огнестойкости; созданием условий для эвакуации людей, а также применением противодымной защиты, пожарной сигнализации и др.
Взрывопожарная и пожарная опасность. Производства (помещения) по взрывопожарной и пожарной опасности делятся на категории в соответствии с «Общесоюзными нормами технологического проектирования ОНТП 24-86» (Приложение VII).
Огнестойкость зданий и сооружений. Сопротивляемость зданий огню оценивается огнестойкостью. По огнестойкости здания делятся на пять степеней (I–V). Степень огнестойкости зданий и сооружений характеризуется группой горючести и пределом огнестойкости.
Предел огнестойкости конструкции — это время, выраженное в часах, от начала испытания ее по стандартному температурному режиму до возникновения одного из следующих признаков: 1) образования в конструкции сквозных трещин или отверстий; 2) повышения температуры на необогреваемой поверхности конструкции в среднем более, чем на 140°С или в любой точке этой поверхности более, чем на 180 °С; 3) потери конструкцией несущей способности.
Предел огнестойкости определяется экспериментально. Зная предел огнестойкости, можно определить требуемый предел огнестойкости строительных элементов проектируемого здания и группу возгораемости материалов. Сгораемые конструкции не имеют пределов огнестойкости.
Повысить огнестойкость зданий можно облицовкой или оштукатуриванием строительных конструкций. Особое значение имеет защита деревянных конструкций. Защищенные известково-цементной, асбесто-цементной или гипсовой штукатуркой такие конструкции относятся к трудносгораемым. Эффективным видом огнезащитной обработки древесины является пропитка антипиренами, которые представляют собой химические вещества, снижающие горючесть. Антиперенами являются фосфорнокислый аммоний (NH4)2HPO4, сернокислый аммоний (NH4)2SO4.
Взрывоопасные и пожароопасные зоны. В соответствии с ПУЭ выбор и установку электрооборудования производят с учетом классификации взрывоопасных и пожароопасных зон.
Зона класса В-1. К ней относят помещения, в которых могут образовываться взрывоопасные смеси паров и газов с воздухом при нормальных условиях работы (например, помещения, в которых производится слив ЛВЖ в открытые сосуды).
Зона класса В-Ia. В эту зону входят помещения, в которых взрывоопасные смеси не образуются при нормальных условиях эксплуатации оборудования, но могут образовываться при авариях или неисправностях.
Зона класса B-I6. К этому классу относят: а) помещения, в которых могут содержаться горючие пары и газы с высоким нижним пределом воспламенения (15 % и более), обладающие резким запахом (например, помещения аммиачных компрессоров); б) помещения, в которых возможно образование лишь локальных взрывоопасных смесей в объеме менее 5 % от объема помещения.
Зона класса В-1г. В эту зону входят наружные установки, в которых находятся взрывоопасные газы, пары и легко воспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ) (например, газгольдеры, сливоналивные эстакады и т. п.).
Зона класса В-II. К ней относят помещения, в которых производится обработка горючих пылей и волокон, способных образовывать взрывоопасные смеси с воздухом при нормальных режимах работы (например, открытая загрузка и выгрузка из оборудования мелкодисперсных горючих материалов).
Зона класса В-IIa. В эту зону входят помещения, в которых взрывоопасные пылевоздушные смеси могут образовываться только в результате аварий и неисправностей (например, разгерматизация пневмотранспортирующего оборудования с применением азота, сепарационные установки с механической загрузкой и т. п.).
Помещения и установки, в которых содержатся горючие жидкости (ГЖ) и горючие пыли, нижний концентрационный предел которых выше 65г/м 3 , относят к пожароопасным и классифицируют. Классификационные зоны и установки приводятся ниже.
Зона класса П-I. К ней относят помещения, в которых содержатся ГЖ (например, минеральные масла).
Зона класса П-II. В эту зону входят помещения, в которых содержатся горючие пыли с нижним концентрационным пределом выше 65 г/м 3 .
Зона класса П-II а. К ней относят помещения, в которых содержатся твердые горючие вещества, неспособные переходить во взвешенное состояние.
Установки класса П-III. К ним относят наружные установки, в которых содержатся ГЖ (с температурой вспышки выше 61°С) или твердые горючие вещества.
Рассмотрим противопожарные требования к системам отопления, вентиляции, освещения и электроустановок. Наибольшую пожарную опасность представляет местное отопление, когда печи устанавливаются непосредственно в помещениях. При этом нагрев наружной поверхности может достигать 500°С. Наиболее безопасны в пожарном отношении центральные системы отопления и воздушное калориферное отопление. Дымовые трубы котельных, из которых могут вылетать искры, необходимо оборудовать искроуловителями. Значительную пожарную опасность имеют рециркуляционные системы, так как продукты горения из них поступают в проточную камеру, откуда нагнетаются во все помещения.
Защита от распространения пламени в вентиляционных установках достигается с помощью огнепреградителей, быстродействующих заслонок, шиберов, отсекателей и т. п. Действие огнепреградителей основано на том, что струя горючей смеси разбивается на большое число струек с таким малым диаметром, при котором пламя взрыва распространяться не может. Существуют различные конструкции огнепреградителей.
По данным статистики из общего числа пожаров, происходящих от электрооборудования, около 45 % возникает из-за коротких замыканий, 35 % от электронагревательных приборов, 13 % — от перегрузки электродвигателей и сетей, 5 % — от больших переходных сопротивлений.
Выбор общепромышленного или взрывозащищенного электрооборудования зависит от класса помещения. К взрывозащищенному относится электрооборудование, которое имеет устройства, обеспечивающие безопасность его применения в условиях взрывоопасных помещений и наружных установок.
Взрывозащищенное электрооборудование делится на взрывонепроницаемое, повышенной надежности против взрыва, маслонаполненное, продуваемое, искробезопасное и специальное. Взрывозащищенное оборудование имеет более высокую стоимость. Значительную пожарную опасность представляют светильники. Лампы накаливания более пожароопасны, чем лампы дневного света, так как температура поверхности колб первых достигает 500°С, а вторых — только 40–50°С. К противопожарным мероприятиям в электроосвещении относится правильный выбор типов светильников с учетом условий, в которых они эксплуатируются. Светильники делятся на открытые, защищенные (лампа закрыта стеклянным колпаком), пыленепроницаемые, взрывозащищенпые (допускается применение во взрывоопасной среде). Важное значение имеют правильный выбор и соблюдение режима эксплуатации электросетей, которые подбираются по допустимым токовым нагрузкам, потерям напряжения и нагреву.
К числу основных противопожарных мер в электросистемах относится правильный подбор аппаратов защиты.
Средства пожаротушения. Различают первичные, стационарные и передвижные средства пожаротушения.
К первичным средствам пожаротушения относятся огнетушители, гидропомпы (небольшие поршневые насосы), ведра, бочки с водой, лопаты, ящики с песком, асбестовые полотна, войлочные маты, кошмы, ломы, пилы, топоры. Огнетушители бывают химические пенные (ОХП-10, ОХПВ-10 и другие), углекислотные (ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8), углекислотно-бромэтиловые (ОУБ-3, ОУБ-7), порошковые (ОПС-6, ОПС-10).
Для различных объектов и помещений существуют нормы первичных средств пожаротушения. На каждые 100 м 2 пола производственных помещений обычно требуется 1–2 огнетушителя. Время действия пенных огнетушителей 50–70 с, длина струи 6–8 м, кратность пены 5, стойкость 40 мин.
Углекислотные огнетушители наполнены сжиженным углекислым газом, находящимся под давлением 6 МПа. Для приведения их в действие достаточно открыть вентиль. Углекислый газ выходит в виде снега и сразу превращается в газ. Применяется для тушения в электроустановках.
Порошковые огнетушители применяются для тушения горящих щелочных металлов. Выброс порошкового заряда из баллона производится с помощью сжатого воздуха, подаваемого из баллончика.
Для безопасного ведения технологического процесса и защиты обслуживающего персонала на проектируемом предприятии предусмотрены следующие технические решения:
w технология процесса организуется таким образом, чтобы предотвратить возможность взрыва при регламентированных значениях параметров;
w аппаратурное оформление, конструкция технологических аппаратов, их материальное исполнение подобрано таким образом, чтобы максимально снизить уровень взрывопожароопасности;
w в аппаратах, где возможно превышение технологического давления выше расчетного давления аппарата, предусматривается регулирование давления клапанами КиА и защита аппарата предохранительными клапанами
w выбросы от предохранительных клапанов направляются в факельную систему через емкость-сепаратор, установленный на границе установки, откачивание жидкости из сепаратора автоматическое
w все непрерывно работающие насосы имеют 100% резерв для обеспечения непрерывности и надежности процесса
w на нагнетательных и всасывающих трубопроводах установлена запорная арматура
w на нагнетательных трубопроводах насосов установлены обратные клапаны, предотвращающие перемещение продуктов обратным ходом, на линиях всасывания установлены отсечные клапаны с дистанционным управлением;
w центробежные насосы имеют двойные торцевые уплотнения, разработанные фирмой «Анод»
w центробежные насосы с торцевыми уплотнениями оснащены системой контроля температуры подшипников с сигнализацией предельных значений и блокировкой при превышении параметра
w для защиты от статического электричества проектом предусмотрено заземление всей аппаратуры и оборудования
w оборудование выбрано в соответствии с технологическими требованиями и производительностью
w по всей территории, во всех насосных устанавливаются сигнализаторы на ПДК по сероводороду в соответствии с ТУ-газ-86 и сигнализаторы довзрывной концентрации
w для удобства обслуживания на аппаратах предусматриваются стационарные площадки
w постаменты и этажерки имеют ограждение в виде бортиков высотой не менее 150 мм
w для защиты обслуживающего персонала от вредных воздействий предусматриваются средства защиты ;
w углеводороды периодически отводятся в закрытую дренажную систему легких углеводородов
w для технологических блоков I категории взрывоопасности предусмотрена установка автоматических быстродействующих запорных, запорнорегулирующих и отсекающих устройств с временем срабатывания не более 12 сек
w особо важные потребители блока обеспечиваются энергией от трех независимых источников
w используется закрытая система дренирования из технологического оборудования;
w для исключения ожогов обслуживающего персонала все трубопроводы и оборудование в местах обслуживания изолируются
w все этажерки и отдельно стоящие постаменты оборудованы лестницами и площадками для обслуживания в соответствие с действующими нормативными документами
w в местах, где используется щелочь, предусмотрены душевые кабины и раковины самопомощи
w постоянное пребывание обслуживающего персонала на территории блока не предусматривается.
Http://studbooks. net/1931751/matematika_himiya_fizika/osnovy_pozharnoy_bezopasnosti
Краткие сведения о проектируемом предприятии и о питающей энергосистеме. Расчет электрических нагрузок предприятия, компенсация реактивной мощности с помощью конденсаторных установок. Выбор мощности силовых трансформаторов ГПП, внутризаводских подстанций.
w оборудование выбрано в соответствии с технологическими требованиями и производительностью
w по всей территории, во всех насосных устанавливаются сигнализаторы на ПДК по сероводороду в соответствии с ТУ-газ-86 и сигнализаторы довзрывной концентрации
w для удобства обслуживания на аппаратах предусматриваются стационарные площадки
w постаменты и этажерки имеют ограждение в виде бортиков высотой не менее 150 мм
w для защиты обслуживающего персонала от вредных воздействий предусматриваются средства защиты ;
w углеводороды периодически отводятся в закрытую дренажную систему легких углеводородов
w для технологических блоков I категории взрывоопасности предусмотрена установка автоматических быстродействующих запорных, запорнорегулирующих и отсекающих устройств с временем срабатывания не более 12 сек
w особо важные потребители блока обеспечиваются энергией от трех независимых источников
w используется закрытая система дренирования из технологического оборудования;
w для исключения ожогов обслуживающего персонала все трубопроводы и оборудование в местах обслуживания изолируются
w все этажерки и отдельно стоящие постаменты оборудованы лестницами и площадками для обслуживания в соответствие с действующими нормативными документами
w в местах, где используется щелочь, предусмотрены душевые кабины и раковины самопомощи
w постоянное пребывание обслуживающего персонала на территории блока не предусматривается.
Защитное заземление – преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Назначение защитного заземления – устранение опасности поражения током в случае прикосновения к корпусу электроустановки и другим нетоковедущим металлическим частям, оказавшимся под напряжением вследствие замыкания на корпус и по другим причинам.
Предполагается сооружение заземлителя с внешней стороны здания с расположением вертикальных электродов по периметру. В качестве вертикальных заземлителей принимаются стальные стержни диаметром 16мм и длиной 2,5м, которые погружаются в грунт методом ввертывания. Верхние концы электродов располагаются на глубине 0,7м от поверхности земли. К ним приваривают горизонтальные электроды стержневого типа из той же стали, что вертикальные электроды. Прилегающая КТП включается в общий контур заземления. Внутренняя сеть заземления выполняется горизонтальной полосой 40х4 мм.
Для стороны 10 кВ в соответствии с ПУЭ сопротивление заземляющего устройства определяется по формуле:
Сопротивление заземляющего устройства для электроустановок напряжением до 1 кВ не должно быть больше 4Ом [9], поэтому за расчетное сопротивление принимаю R3=4Ом. Сопротивление искусственного заземлителя, при отсутствии естественных принимается равным допустимому сопротивлению заземляющего устройства Ru = R3 =4 Ом.
Определим расчетное удельное сопротивление грунта с учетом повышающих коэффициентов, учитывающих высыхание грунта летом и промерзание его зимой:
Kc – коэффициент сезонного изменения (для II климатической зоны принимается kc=1,45 [16]).
Где: I – длина вертикального заземлителя, (от 3 до 5м); d – диаметр вертикального заземлителя, (0,015м); t – расстояние от поверхности земли до середины вертикального заземлителя, (0,7+L/2,м).
Ориентировочное число вертикальных заземлителей (влияние горизонтальных заземлителей не учитывается, полагая что их проводимость будет идти в запас надежности):
Потребное число вертикальных заземлителей с учетом их взаимного экранирования (при коэффициенте использования =от 0,78 до 0,82, принятым из табл.7.5 [16] при N=40 и, где р=280 м – периметр контура расположения электродов):
Окончательно принимается к установке 10 вертикальных электродов, расположенные по контуру цеха.
I — производственные здания и сооружения со взрывоопасными помещениями классов B-I и В-П по ПУЭ; здания электростанций и подстанций;
II — другие здания и сооружения со взрывоопасными помещениями, не относимые к I категории;
III — все остальные здания и сооружения, в том числе и пожароопасные помещения.
А) от прямых ударов молний отдельно стоящими стержневыми и тросовыми молниеотводами, обеспечивающими требуемую зону защиты
Б) от электростатической индукции — заземлением всех металлических корпусов, оборудования и аппаратов, установленных в защищаемых зданиях через специальные заземлители с сопротивлением растеканию тока не более 10Ом;
В) от электромагнитной индукции — для протяженных металлических предметов (трубопроводов, оболочек кабелей, каркасов сооружений). В местах сближения с источником индукции и через 20 м длины на параллельных трассах кабелей и трубопроводов ставят металлические перемычки, позволяющие избежать появления разомкнутых металлических контуров.
Молниезащита зданий и сооружений II категории от прямых ударов молнии выполняется одним из следующих способов: а) отдельно стоящими или установленными на зданиях неизолированными стержневыми или тросовыми молниеотводами, обеспечивающими защитную зону; б) молниеприемной заземленной сеткой размером 6 х 6 м, накладываемой на неметаллическую кровлю; в) заземлением металлической кровли. Защита от электростатической и электромагнитной индукций выполняется аналогично защите сооружений I категории.
Молниезащита зданий III категории выполняется, как и для II категории, но при этом молниеприемная сетка имеет размер ячеек 12 х 12 или 6 х 24 м, а величина сопротивления заземлителя от прямых ударов молнии повышается до 20 Ом. В соответствии с вышеуказанными требованиями защита зданий и сооружений на объектах электроснабжения выполняется следующим образом. При расчете молниеотводов учитывается необходимость получения определенной зоны защиты, которая представляет собой пространство, защищаемое от прямых ударов молний (рисунок 11.1).
Для одиночного стержневого молниеотвода при высоте молниеотвода до 60 м, радиус защиты
Где h – hx = ha — разность высот молниеотвода и защищаемого объекта, или активная высота; h — высота молниеотвода; hх –высота защищаемого объекта. Из (11.6) следует, что наибольший радиус защиты получается на поверхности земли, где rx = 1,5h, при угле защиты б = 40°.
При длине цеха – 191м, и ширине цеха – 118м, необходимо установить 4 мониеотвода высотой 60м. (графическая часть)
Работа с насосами относятся к работам малой точности, для общего освещения принимаем газоразрядные лампы.
Минимальная освещенность при комбинированном освещении составляет для разряда зрительных работ Vв 300лк. При этом освещенность от общего освещения в системе комбинированного – 200лк.
Также в цехе предусмотрена система аварийного освещения. Наименьшая освещенность рабочих поверхностей производственных помещений к территории предприятий, требующих обслуживания при аварийном режиме, должна составлять 5% от освещенности рабочего освещения при системе общего освещении.
Для создания равномерного распределения освещенности по всей площади цеха принимаем равномерное размещение светильников. Светильники располагаются рядами параллельно продольной оси цеха с разрывами для подвески светильников аварийного освещения.
Для рабочего освещения цеха использую светильники с металлогалогеновой лампой ДРЛ-250
Количество светильников в цехе n = 30шт., что немного меньше расчетной величины, поэтому рассчитаем среднюю фактическую освещенность:
Повторим расчет светового потока для аварийного освещения. Аварийное освещение выполнено светильниками В3Г с лампой накаливания 200Вт
Количество светильников аварийного освещенния в цехе принимаем 8 шт., что несколько больше расчетной величины, поэтому расчитываем фактическую аварийную освещенность цеха:
Iд. д. – допустимая длительная токовая нагрузка на кабель. Так как ремонтно-механический цех относится к помещениям с нормальной средой, то
Где: Iд. д. – длительно допустимый ток для кабелей при нормальных условиях прокладки, который приводится в таблицах ПУЭ.
Выбираем кабель, питающий щиток рабочего освещения основного помещения механического цеха. Расчетная нагрузка внутреннего освещения здания Рр определяется по установленной мощности освещения Ру и коэффициенту спроса Кс:
Установленная мощность Ру определяется суммированием мощности ламп всех стационарных светильников, при этом для учета потерь в пускорегулирующих аппаратах разрядных ламп ДРЛ умножаем на 1,1:
Http://stud. wiki/physics/3c0a65635a3bc68b5c43a88521316c37_2.html
1.3. Определение расчетной электрической нагрузки котельной и РМЦ 15
1.4. Определение расчетных электрических нагрузок по заводу в целом 25
1.5. Построение картограммы и определение условного центра электрических нагрузок,
1.5.1. Построение зоны рассеяния условного центра электрических нагрузок 31
1.6. Выбор количества, мощности и расположения цеховых трансформаторных
1.6.1. Компенсация реактивной мощности на шинах 0,4 кВ цеховых трансформаторных
1.14.1. Выбор сечений проводников и защитной аппаратуры напряжением до 1 кВ 84
1.14.4.1. Выбор аппаратов зашиты и линий для распределительных пунктов сети 0,4 кВ..96
1.17. Построение карты селективности действия аппаратов защиты 114
2. Финансовый менеджмент, ресурсоэффективность и ресурсосбережение 118
2.1. Оценка коммерческого потенциала и перспективности проведения научных
Исследований с позиции ресурсоэффективности и ресурсосбережения 118
2.2.2. Определение трудоёмкости выполнения проектировочных работ 121
3.1. Анализ вредных факторов проектируемой производственной среды 135
3.2. Анализ опасных факторов проектируемой произведённой среды 138
3.5. Правовые и организационные вопросы обеспечения безопасности 142
В выпускной квалификационной работе содержится 154 c., 28 рис., 45 табл., 27 источников, 1 приложение.
Ключевыми словами являются: электроснабжение цеха, расчётная нагрузка, картограмма нагрузок, выбор цеховых трансформаторов, главная понизительная подстанция, компенсация, выбор оборудования, однолинейная схема, ресурсоэффективность, безопасность.
Объектом исследования является котельная и РМЦ нефтеперерабатывающего завода.
В ходе исследования был выбран метод pаcчета на ocнoве иcхoдных данных, произведен поэтапный pаcчет электpичеcких нагpузoк завoда и цеха, выбpано oбopудoвание и выполнена его пpoвеpка при различных pежимах pабoты.
Результатом исследования стала спроектированная конкретная мoдель электpocнабжения пpoмышленнoгo пpедпpиятия, произведена оценка ее экoнoмичеcкой целеcooбpазнocти и безoпаcнocти для oкpужающей cpеды.
Ocнoвные кoнcтpуктивные, технoлoгичеcкие и техникоэксплуатационные хаpактеpиcтики: данный завoд включает в себя двадцать пять цехoв, из них три цехoв oтнocятcя к первой категopии пo степени надежности электроснабжения, пятнадцать – ко второй, семь – к третьей; напряжение питающей линии 110 кВ; рабочее внутризаводское напряжение: 10 кВ; схема внутризаводской сети является радиальной.
В выпускной квалификационной работе исследуется электроснабжение нефтеперерабатывающего завода в целом и котельной и РМЦ в частности.
Цель данной работы – проверка полученных знаний дисциплин, включенных в учебный план, и развитие навыков самостоятельного решения практических вопросов при проектировании системы электроснабжения промышленного предприятия.
1. рассчитать на^узку котельной и РМЦ методом коэффициента расчетной мощности;
2. рассчитать на^узку ^ед^^тая в целом по определенным активным и pеактивным на^узкам цехов, учитывая нагрузку ocвещения цехов и теppитopии ^ед^^тая;
3. TOOTpornb каpтoгpамму электpичеcких на^узок, о^еделить территориальное место расположения главной понизительной подстанции;
4. рассчитать cхему внутpизавoдcкoгo электpocнабжения. Для этого необходимо выбрать чдоло и мощность цеховых тpанcфopматopных подстанций и ^оводников для их шединения и питания;
5. рассчитать cхему внешнего электpocнабжения. Для этого необходимо выбрать напpяжение питающей завод cети, cечения пpoвoдoв, выбop мoщнocть тpанcфopматopoв ГПП c учетом степени надежности электpocнабжения. Питающая линия является двухцепной, а ГПП – двухтpанcфopматopной подстанцией;
6. pаcсчитать токи кopoткoгo замыкания в cети выше 1000В и ниже 1000В;
7. pаcсчитать электpocнабжение котельной и РМЦ. Следует по пунктам питания распределить электроприемники; о^еделить pаcчетные нагpузки по пунктам питания; выбрать cечение питающей cети, выбрать одловую pаcпpеделительную cеть и аппаpаты защиты;
8. построить карту селективности действия защитных аппаратов и эпюры oтклoнения наряжения oт ГПП дo наибoлее мoщнoгo ЭП.
После проведения расчетов, в разделе «Финансовый менеджмент, ресурсоэффективность и ресурсосбережение» оценивается технический проект при помощи SWОT-анализа исследования системы электроснабжения нефтеперерабатывающего завода. Рассматриваются организационнотехнические вопросы, в которых будут выделены виды работ и исполнители выпускной квалификационной работы.
Раздел «Социальная ответственность» предполагает рассмотрение условий труда, рассматриваются вредные и опасные факторы, пожарная безопасность, охраны окружающей среды и правовые аспекты.
А. А. Синтез ультрадисперсного порошка оксида меди плазмодинамическим методом с помощью коаксиального магнитоплазменного ускорителя // Ресурсоэффективным технологиям – энергию и энтузиазм молодых: сборник докладов IV Всероссийской конференции студентов Элитного технического образования; Национальный исследовательский Томский политехнический университет. (24-27 апреля 2013г) / – Томск: Изд-во Томского
3. Борщев Е. С., Голянская Е. О., Жабасов Т. К., Клименко В. А., Крючкова М. А., Лаас А. А., Набойченко Д. А., Подворчан Е. Э., Сон В. Д., Сухаревский П. В. Двигатель Стирлинга // Ресурсоэффективным технологиям – энергию и энтузиазм молодых: сборник докладов IV Всероссийской конференции студентов Элитного технического образования; Национальный исследовательский Томский политехнический университет. (24-27 апреля 2013г) / – Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2013.-с. 177-180.
4. Голянская Е. О., Аникина Ж. С. Различия американского и британского вариантов английского языка // Язык и мировая культура: взгляд молодых исследователей: материалы XIII Всероссийской научнопрактической конференции: в 3-х частях (часть 2), Томск, 24-28 Апреля
Оксида меди плазмодинамическим методом с помощью коаксиального магнитоплазменного ускорителя // Интеллектуальные энергосистемы: Сборник материалов I Международного молодежного форума. (21-25 октября 2013) / – Томск: Изд-во Томского политехнического
6. Голянская Е. О., Варавин А. С. Аксонометрия. Доказательство теоремы Польке-Шварца [Текст] / Е. О. Голянская // Молодежь и современные информационные технологии: Сборник трудов XI Международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых.(13-16 ноября 2013 г.)/ – Томск: Изд-во ТПУ. – с.468-470
Плазмодинамическим методом с помощью коаксиального магнитоплазменного ускорителя // Ресурсоэффективным технологиям – энергию и энтузиазм молодых: сборник докладов V Всероссийской конференции студентов Элитного технического образования; Национальный исследовательский Томский политехнический университет. (25-27 марта 2014г) / – Томск: Изд-во Томского
8. Голянская Е. О., Сухаревский П. В. устройство для подзарядки литийионных аккумуляторов от энергии ходьбы // Ресурсоэффективным технологиям – энергию и энтузиазм молодых: сборник докладов V Всероссийской конференции студентов Элитного технического образования; Национальный исследовательский Томский политехнический университет. (25-27 марта 2014г) / – Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2014.-с. 179-182.
9. Golyanskaya E. O. , Anikina Z. S. Differences between American and British English // Язык и мировая культура: взгляд молодых исследователей: сборник научных трудов XIV Всероссийской научнопрактической конференции: в 2 частях, Томск, 25-28 Апреля 2014. – Томск: Изд-во ТПУ, 2014 – Т. 1 – C. 9-12
10. Голянская Е. О. , Крючкова М. А. Синтез ультрадисперсного порошка оксида меди, обладающего свойствами сверхпроводника // Функциональные материалы: разработка, исследование, применение: сборник тезисов докладов II Всероссийского конкурса научных докладов студентов, 22-23 мая 2014 г. / Томский политехнический университет. – Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2014.-с. 49-50
11. Golyanskaya E. O., Sivkov A. A. Synthesis of ultrafine copper oxide
Powder with plasma-dynamic method in the coaxial magneto-plasma accelerator //Энергосбережение,
Информационныетехнологиииустойчивоеразвитие [электронныйресурс] : электронное научное издание : сборник материалов Международной научно-практической интернетконференции, Ижевск, 23-28 июня 2014 г./ ФГБОУВПО
«ИжГТУимениМ. Т. Калашникова» – Электрон. дан. (1 файл : 7,5 Mb.). – Ижевск, 2014. – 197 с. – ISBN 978-5-9905699-1-1. , c. 23-26
12. Anikina Z. S., Golyanskaya E. O. An Insight Into Competence Approach: The Role of ELT for University Training in Russia // International Conference on Education and Management Science: Proceedings, Beijing, August 19-20, 2014. – Lancaster: DEStech Publications Inc., 2014 – p. 39-42
13. Anikina Z. S., Golyanskaya E. O. L2 Potential for University in the Context of Competence Approach // Procedia – Social and Behavioral Sciences. – 2015 – Vol. 206. – p. 133-136
1. Golyanskaya E. O. , Sivkov A. A. , Anikina Z. S. Synthesis of Ultradisperse Carbon Dioxide Powder with Plasma-Dynamic Method in the Coaxial Magneto-Plasma Accelerator // EPJ Web of Conferences. – 2016 – №. 110, Article number 01022. – p. 1-4
Дипломные работы, теплотехника. Язык работы: Русский. Цена: 3900 р. Год сдачи: 2008 Реконструкция Ново-Рязанской ТЭЦ
Дипломные работы, электротехника. Язык работы: Русский. Цена: 3900 р. Год сдачи: 2008
Http://workspay. ru/work/8696/
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
От того, насколько рационально будет осуществлено энергоснабжение любого промышленного объекта, с соблюдением современных стандартов надёжности и качества энергоснабжения, настолько успешным будет выпуск предприятием продукции, соответствующей международным стандартам качества, а также освоение в производстве новых типов, моделей товара.
Целью данного дипломного проекта является проектирование электроснабжения нефтеперерабатывающего завода.
Данный проект предполагает для обеспечения энергией завода использование, как самых современных средств, оборудования, к примеру использование цифровых систем контроля, учёта принимаемой электроэнергии, цифровых устройств релейной защиты и автоматики, позволяющих значительно повысить надёжность и живучесть системы электроснабжения, так и проверенных временем.
В первой главе дипломного проекта произведён анализ, а также раскрыты особенности технологической схемы нефтеперерабатывающего завода.
Во второй главе выполняется выбор и расчёт оборудования нефтеперерабатывающего завода.
В третьей главе происходит выбор и проверка высоковольтного и низковольтного оборудования.
В четвертой главе рассматриваются вопросы, связанные с выбором и расчётом параметров устройств РЗиА.
Пятая глава посвящена проекту электроснабжения инструментального цеха.
Вопросы охраны труда, техники безопасности, правил эксплуатации электроизмерительных приборов, релейной защиты рассмотрены в шестой главе.
Нефть – масляная горючая жидкость обычно темного цвета со своеобразным запахом; она немного легче воды и в ней не растворяется.
Нефть – важнейший источник получения различных углеводородов в промышленности.
Состав нефти. Если нефть нагревать в приборе, изображённом на рисунке 1, то можно заметить, что она кипит и перегоняется не при постоянной температуре, что характерно для чистых веществ, а в широком интервале температур. Это значит, что нефть представляет собой не индивидуальное вещество, а смесь веществ. При нагревании нефти сначала перегоняются вещества с меньшим молекулярным весом, обладающие более низкой температурой кипения, затем температура смеси постепенно повышается, и начинают перегоняться вещества с большим молекулярным весом, имеющие более высокую температуру кипения, и т. д. Состав нефти различных месторождений неодинаков.
Так как нефть – это смесь углеводородов различного молекулярного веса, имеющих разные температуры кипения, то перегонкой её разделяют на отдельные нефтепродукты: бензин, содержащий наиболее лёгкие углеводороды, кипящие от 40 до 200°, с числом атомов углерода в молекулах от 5 до 11; лигроин, содержащий углеводороды с большим числом атомов углерода, с темп, кипения от 120 до 240°; керосин с темп, кипения от 150 до 310° и, далее, соляровое масло. После отгонки из нефти этих продуктов остаётся вязкая чёрная жидкость – мазут.
Бензин применяется в качестве горючего для двигателей внутреннего сгорания. В зависимости от назначения он подразделяется на два основных сорта: авиационный и автомобильный. Бензин используется также в качестве растворителя масел, каучука, для очистки тканей от жирных пятен и т. п. Керосин применяется как горючее для тракторов. Он используется также для освещения. Соляровое масло применяется в качестве горючего для дизелей.
Из мазута путём дополнительной перегонки получают смазочные масла для смазки различных механизмов. Перегонку ведут под уменьшенным давлением, чтобы снизить температуру кипения углеводородов и избежать разложения их при нагревании.
После перегонки мазута остаётся нелетучая тёмная масса – гудрон, идущая на асфальтирование улиц. Из некоторых сортов нефти выделяют твёрдые углеводороды – так называемый парафин (идущий, например, на изготовление свечей) и смесь жидких углеводородов с твёрдыми – вазелин.
Кроме переработки на смазочные масла, мазут применяется в качестве топлива в заводских и паровозных топках, в которые ом подаётся при помощи форсунок. Большие количества мазута подвергаются химической переработке в бензин и другие виды топлива.
Перегонка нефти. Сначала перегонку нефти в промышленности производили по тому же принципу, что и в описанном выше лабораторном опыте. Нефть нагревали в особых резервуарах – «кубах», выделяющиеся пары отбирали в определённых интервалах температур и конденсировали, получая таким образом бензин, керосин и другие нефтепродукты. Но когда сильно возросла потребность в жидком топливе, такой способ оказался невыгодным, та к как он требовал много времени и большого расхода топлива на нагревание нефти, не обеспечивал высокой производительности и достаточно хорошего разделения нефти на отдельные нефтепродукты.
В настоящее время перегонку нефти в промышленности производят на непрерывно действующих так называемых трубчатых установках (рис. 2), отвечающих требованиям современного производства. Установка состоит из двух сооружений – трубчатой печи для нагрева нефти и ректификационной колонны для разделения нефти на отдельные продукты.
Трубчатая печь представляет собой помещение, выложенное внутри огнеупорным кирпичом. Внутри печи расположен многократно изогнутый стальной трубопровод. Печь обогревается горящим мазутом, подаваемым в неё при помощи форсунок. По трубопроводу непрерывно, с помощью насоса, подаётся нефть. В нём она быстро нагревается до 300-325° и в виде смеси жидкости и пара поступает далее в ректификационную колонну.
Ректификационная колонна имеет внутри ряд горизонтальных перегородок с отверстиями – так называемых тарелок. Пары нефти, поступая в колонну, поднимаются вверх и проходят через отверстия в тарелках. Постепенно охлаждаясь, они сжижаются на тех или иных тарелках в зависимости от температур кипения. Углеводороды, менее летучие, сжижаются уже на первых тарелках, образуя соляровое масло; более летучие углеводороды собираются выше и образуют керосин; ещё выше собирается лигроин; наиболее летучие углеводороды выходят в виде паров из колонны и образуют бензин. Часть бензина подаётся в колонну в виде орошения для охлаждения и конденсации поднимающихся паров. Жидкая часть нефти, поступающей в колонну, стекает по тарелкам вниз, образуя мазут. Чтобы облегчить испарение летучих углеводородов, задерживающихся в мазуте, снизу навстречу стекающему мазуту подают перегретый пар.
Рисунок 1.2. Схема трубчатой установки для непрерывной перегонки нефти
Устройство тарелок схематически изображено на рисунке 8. Отверстия в тарелках, через которые проходят поднимающиеся кверху пары, имеют небольшие патрубки, покрытые сверху колпачками с зубчатыми краями. Через зазоры, образующиеся в месте соприкосновения колпачка с тарелкой, и проходят вверх пары углеводородов. Проходя через жидкость на тарелке, пары охлаждаются, вследствие чего наименее летучие составные части их сжижаются, а более летучие увлекаются на следующие тарелки. Жидкость, находящаяся на тарелке, нагревается проходящими парами, вследствие чего летучие углеводороды из неё испаряются и поднимаются кверху. Избыток жидкости, собирающейся на тарелке, стекает по переточной трубке на нижерасположенную тарелку, где проходят аналогичные явления. Процессы испарения и конденсации, многократно повторяясь на ряде тарелок, приводят к разделению нефти на нужные продукты.
Крекинг нефти. При перегонке нефти выход бензина составляет лишь 10-15%. Такое количество бензина не может удовлетворить всё возрастающий спрос на него со стороны авиации и автомобильного транспорта. Источником получения из нефти дополнительного количества бензина является крекинг-процесс.
Если в нагреваемую на сильном пламени трубку (заполненную железными стружками для улучшения теплопередачи) пускать из воронки по каплям керосин или смазочное масло, очищенные от непредельных углеводородов (рис. 3), то в U-образной трубке вскоре будет собираться жидкость, а в цилиндре над водой – газ. Полученная жидкость, в отличие от взятой для реакции, обесцвечивает бромную воду, т. е. содержит непредельные соединения. Собранный газ хорошо горит и также обесцвечивает бромную воду.
Результаты опыта объясняются тем, что при нагревании произошёл распад углеводородов.
Обессоленная и обезвоженная нефть (содержание солей до 5 мг/л) поступает на установки первичной переработки нефти (АТ, АВТ-3, АВТ-6).
Установки первичной переработки нефти состоят из атмосферных блоков (АТ) в сочетании с вакуумными блоками (ВТ) на установках АВТ-3 и АВТ-6.
В атмосферной части путём ректификации (перегонки) нефти при определённой температуре и давлении отбираются светлые фракции нефтепродуктов: бензин, керосин, дизельное топливо. Остаток нефти после атмосферной перегонки (мазут>350 °С) направляется на вакуумные блоки установок АВТ-3 и АВТ-6, где при остаточном давлении 40-60 мм. рт. ст. из мазута отгоняется дополнительное количество вакуумных дистиллятов (350-530 °С), которые направляются на процессы глубокой переработки нефти (установка Г-43-107).
Остаток вакуумной перегонки – гудрон (фр. 500 °С) направляется на производство нефтебитума и на смешение котельного топлива (топочного мазута), а также на установку висбрекинга для снижения вязкости гудрона (особенно в зимний период).
В основу технологического процесса получения битумов положен метод непрерывного окисления гудрона кислородом воздуха в аппаратах колонного типа при определенной температуре:
На блоке висбрекинга установки АТ-ВБ остаток вакуумной перегонки – гудрон подвергается термическому крекированию при температуре 440-4500С и давлении 22 кгс/см2.
Полученные жидкие нефтепродукты остаток висбрекинга и бензин – отгон направляются на смешение котельного топлива.
После стабилизации и вторичной перегонки более тяжелая бензиновая фракция с пределами кипения 85-180 °С направляется на установки каталитического риформинга Л-35-11/300М и ЛЧ-35-11/1000, где в присутствии платинорениевых катализаторов при высокой температуре (до 520 °С) и давлении (15; 35 кгс/см2) происходят процессы облагораживания бензина (его ароматизация) для повышения основной характеристики автомобильного бензина – октанового числа с 60 пунктов до 94-97 пунктов и. м.
Полученный после установок каталитического риформинга высокооктановый компонент поступает в парк смешения товарных бензинов, куда также поступают и легкие прямогонные фракции бензина, выкипающие до 85 °С.
Керосиновый дистиллат с атмосферной части установок АТ, АВТ-3, АВТ-6 выводится как компонент реактивного топлива ТС-1.
Часть из него подвергается гидрообессериванию на установке гидроочистки 24-5 (п. б.) для снижения содержания меркаптановой серы. Гидроочищенный компонент смешивается с прямогонным в требуемом соотношении и выпускается как товарное топливо ТС-1 (высшего сорта).
Дизельные фракции (компоненты дизельного топлива) подвергаются следующим процедурам.
Легкий компонент диз. топлива (фракция 180-240 °С) используется для получения товарного зимнего дизельного топлива или как компонент летнего топлива.
Фракция 240-380 °С направляется на установки гидроочистки (24-5 л. б, 24-2000), где в присутствии водорода на катализаторах происходит разложение сернистых соединений до сероводорода, который потом отделяется от реакционной массы и выделяется из газов в процессе очистки МЭА.
В результате гидроочистки содержание серы в дизельном топливе снижается с 0,8-1,0% до 0,05% (на высокоактивных катализаторах).
Гидроочищенный компонент поступает в товарный цех на компаундирование товарного дизельного топлива.
Смесь газовых компонентов, которые выделяются в процессе стабилизации прямогонных бензинов и бензинов каталитического риформинга (рефлюкс стабилизации) с установок АВТ-6, 22-4 и 35-11/1000 в сжиженном виде направляются на газоразделение – установку газофракционирования ГФУ-2. На установке ГФУ за счёт ректификации выделяют (пропан+бутан) и остаток (пентан и выше).
Смесь пропана и бутана поступает на компаундирование для получения бытового сжиженного газа (установка газораздачи); остаток (газовый бензин) на смешение в товарный бензин.
– предварительная гидроочистка сырья (для удаления серы, азотистых соединений, металлов и т. д.);
– газоразделение головки стабилизации бензина на отдельные компоненты.
Сырье – вакуумный газойль поступает с вакуумных блоков установок АВТ-3 и АВТ-6. Водород для процесса гидроочистки получают на отдельно стоящем производстве водорода методом паровой конверсии метана.
В результате процесса каталитического крекирования тяжелых углеводородов (расщепление высокомолекулярных компонентов на более мелкие молекулы) из остаточного нефтяного сырья получают дополнительное количество ценных светлых нефтепродуктов и газовых компонентов:
– бензин с октановым числом 90-91 пунктов по исследовательскому методу является компонентом товарного бензина;
– пропан-пропиленовая фракция – сырье для производства полипропилена;
– бутан-бутиленовая фракция – сырье для производства МТБЭ, компонент бытового сжиженного газа, компонент автомобильного бензина.
В связи с тем, что завод перерабатывает сернистые нефти (содержание серы до 2,0%) и имеет несколько установок гидрообессеривания, эксплуатируется система извлечения и переработки сероводорода. Процесс извлечения сероводорода из углеводородных газов осуществляется способом аминовой очистки (МЭА) на блоках установок 24-5, 24-2000, Г-43-107, УОР (очистка рефлюкса). Извлеченный сероводород поступает на установки получения элементарной серы (установка Клауса). Очищенный углеводородный газ направляется в заводскую топливную сеть.
Автобензины, дизельные топлива и мазуты готовятся методом последовательной дозировки компонентов в товарных резервуарах парка сырой нефти и готовой продукции или методом одновременного дозирования и смешения компонентов в трубопроводе.
Газовые компоненты (пропан, бутан) поступают на газораздаточную станцию, где происходит приготовление бытового сжиженного газа и его отгрузка.
Отгрузка товарных топлив осуществляется в железнодорожных цистернах, по продуктопроводам, через автотерминал (автобензины) и через автораздаточный блок Московской нефтебазы (дизельные топлива).
Нефтебитум отгружается непосредственно из битумораздаточников товарного цеха и с битумной установки цеха №1 в автогудронаторы.
Процесс химического разложения углеводородов нефти на более, летучие вещества называется крекингом (крекинг – расщепление). Крекинг даёт возможность повысить выход бензина из нефти до 50% и более.
Существуют два вида крекинга – термический, когда расщепление углеводородов производится при высокой температуре, и каталитический, идущий при повышенной температуре с применением катализаторов.
Термический крекинг осуществляют, пропуская нефтепродукты, например мазут, через трубчатую печь, где они нагреваются примерно до 500° под давлением в несколько десятков атмосфер. Чтобы разделить образующуюся смесь жидких и газообразных углеводородов, продукты крекинга направляют в ректификационную колонну, с принципом действия которой мы уже знакомы.
Бензин термического крекинга существенно отличается от бензина прямой гонки тем, что со держит в своём составе непредельные углеводороды.
Каталитический крекинг осуществляют, пропуская пары тяжёлых углеводородов в реакторы, заполненные катализатором (зёрна алюмосиликатов). Продукты крекинга из реактора поступают на ректификацию. Применение катализаторов позволяет проводить крекинг при более низких температурах и давлении, направлять его в сторону образования наиболее ценных продуктов и получать бензин высокого качества.
Газы крекинга содержат разнообразные предельные и непредельные углеводороды, что делает их ценным сырьём для органического синтеза. Которые используют в производстве синтетического каучука, спирта, моющих средств и других химических продуктов.
На Московском НПЗ развиваются две наиболее сильные стороны конкурентной позиции:
Это дает возможность заводу предоставлять лучшие по качеству услуги по процессингу. В настоящее время на Московском НПЗ набор технологий, углубляющих переработку нефти, по отношению к первичной переработке в 1,5 раза выше среднеотраслевого уровня. Такое же соотношение имеют доли процессов, повышающих качество.
Гибкое сочетание углубляющих и облагораживающих процессов позволяет обеспечить высокий прирост светлых нефтепродуктов по отношению к природному их содержанию в нефти, а также выпускать моторные топлива с высокими экологическими показателями.
Ввиду отсутствия в последние годы весомых инвестиций в программу развития завода, специалисты и руководители перешли к политике «малозатратной модернизации» за счет собственных источников финансирования. Пришло понимание, что мобилизовав интеллектуальный потенциал на усовершенствование уже имеющихся технологий на режим жесткой экономии ресурсов, можно продолжать поступательное движение вперед и в условиях серьезных финансовых трудностей.
Всё это говорит о том, что качество снабжения завода энергией является одной из важнейших сторон, в развитии любого предприятия. Также, сотрудничество с отраслевыми научно-исследовательскими и проектными институтами позволяет рационально, экономично и экологично использовать ресурсы и сырьё.
Разработать проект электроснабжения нефтеперерабатывающего завода.
На чертежах представить генеральный план предприятия с нанесением не него картограммы нагрузок и внутризаводской сети высокого напряжения, а также однолинейную схему электроснабжения предприятия.
Питание осуществляется от подстанции энергосистемы мощностью 600 МВА, на которой установлены два трёхобмоточных трансформатора мощностью по 63 МВА, напряжением 230/115/37 кВ. Мощность к. з. на стороне 230 кВ равна 1800 МВА. Расстояние от подстанции до завода 17 км. Стоимость электроэнергии 1,2 коп за 1 кВтч. Режим работы предприятия: в три смены.
Http://knowledge. allbest. ru/physics/3c0a65625b3bc78a5d43b88521316c27_0.html
Для студентов нефтяных и нефтехимических вузов и факультетов;может быть также полезна инженерно-техническим специалистам предприятий и проектных организаций нефтеперерабатывающей, нефтехимической и смежных отраслей промышленности.
Сопоставление международной и российской деятельности инжиниринговых компании
Составные части инжиниринга. Ключевые процессы создания объекта капитального строительства
Этапы реализации прединвестиционной фазы. Предпроектная документация
Инженерно-геологические изыскания на площадке строительства. Выбор земельного участка для строительства
Задание на проектирование и основные исходные данные для проектирования
Состав разделов проектной документации и требования к их содержанию
Авторский надзор за строительством предприятий, зданий и сооружений
Стандарты и нормы проектной документации для строительства (СПДС)
Стоимость проектных и изыскательских работ. Нормативная продолжительность проектирования в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности Управление проектированием. Организация проектирования
Сравнение методов проектирования зарубежных инжиниринговых и российских проектных компаний
Современные схемы переработки нефти и производства нефтехимической продукции
Составление материальных балансов производства и схем материальных потоков завода
Составление схем и балансов заводов с использованием программных средств
Определение потребности в реагентах, катализаторах, сжатом воздухе, азоте, водороде
Проектирование технологической части установок и цехов (производств)Технологические установки, входящие в состав завода
Исходные материалы для проектирования технологической установки
Система автоматизированного проектирования нефтеперерабатывающих заводов
Трехмерное проектирование трубопроводов и создание трехмерной модели
Аппаратура и оборудование. Основы технологического расчета. Поставщики оборудования
Принципы построения схемы планировочной организации земельного участка НПЗ и НХЗ
Организация рельефа вертикальной планировкой. Водоотвод с площадки
Охрана окружающей среды от загрязнения вредными выбросами НПЗ и НХЗ
Сточные воды: источники их образования, характеристика, системы канализации
Установление предельно допустимых и временно согласованных выбросов для НПЗ и НХЗ
Стоимость строительства и расчет технико-экономических показателей
Организация комплектования оборудованием строящихся и реконструируемых предприятий
Способы строительства и варианты организации инвестиционно-строительных процессов
Сдача-приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов
Перечень рекомендуемых федеральных законов, постановлений Правительства, нормативных и инструктивных документов (стандарты, Снипы, нормы, правила, положения государственного и отраслевого уровня), используемых при проектировании
Предельные количества опасных веществ, наличие которых на опасном производственном объекте является основанием для обязательной разработки Декларации промышленной безопасности
Рекомендации по выборочной проверке качества выполнения основных видов строительно-монтажных работ
Основные термины, понятия и положения, используемые при осуществлении инвестиционной строительной деятельности в Российской Федерации
Http://www. twirpx. com/file/938273/
Система электроснабжения промышленных предприятий создаётся для обеспечения электроэнергией промышленных приемников электрической энергии. По мере развития электропотребления усложняются и системы электроснабжения промышленных предприятий.
Развитие и усложнение структуры систем электроснабжения, возрастающие требования к экономичности и надежности их работы в сочетании с изменяющейся структурой и характером потребителей электроэнергии, широкое внедрение устройств управления распределением и потреблением электроэнергии на базе современной вычислительной техники ставят проблему подготовки высококвалифицированных инженеров.
От надежного и бесперебойного электроснабжения зависит работа промышленного предприятия. Для эффективного функционирования предприятия, схема электроснабжения должна обеспечивать должный уровень надежности и безопасности.
Целью данного дипломного проекта является разработка системы электроснабжения завода по производству моторных топлив, заключающаяся в выборе цеховых ТП и трансформаторов ГПП, электрооборудования ГПП, расчёте молниезащиты подстанции и защитного заземления, выполнении технико-экономического сравнения двух вариантов схемы электроснабжения и разработке мероприятий по защите окружающей среды.
В данном дипломном проекте рассмотрены вопросы расчета электрических нагрузок завода; выбора числа и мощности цеховых трансформаторов и трансформаторов ГПП; компенсации реактивной мощности в сетях 0,4 кВ и 10 кВ; расчета токов короткого замыкания; выбора оборудования ГПП и сетей напряжением выше 1000В; расчета показателей качества электрической энергии; измерения электрических величин на предприятии; заземления и молниезащиты ГПП; технико-экономического сравнения вариантов системы электроснабжения; разработки мероприятий по
Экологичности и безопасности при эксплуатации цеховых ТП 10/0,4кВ.
Проект охватывает вопросы комплексного проектирования электроснабжения промышленного предприятия, понизительной подстанции (ГПП) и цеховых подстанций (ТП) на базе серийно выпускаемого электрооборудования.
Http://studwood. ru/2116526/matematika_himiya_fizika/vvedenie
Звоните сегодня и завтра мы уже работаем на вашем объекте! Выезд в течение суток с момента поступления запроса.
Гарантируем соблюдение бюджета и сроков выполнения работ, или вернем 0,05% от суммы договора за каждый день просрочки.
Мы дорожим своим именем, и мы против одноразовой экономии на клиенте. В работе мы используем только качественный материал.
Персональный менеджер, понятные сметы, прозрачные условия. Работаем официально – по договору.
У нас в штате только профессиональные проектировщики, монтажники, инженеры-строители и технологии.
Гарантия до 3-х лет на монтаж и обслуживание всех инженерных систем. Гарантируем сокращение бюджета эксплуатационных расходов, за счет увеличения КПД оборудования и инженерных систем.
Все договоры, заключенные с нами застрахованы в РОСГОССТРАХ и СОГЛАСИЕ.
Выполняем проектирование, монтаж и сервисное обслуживание всех инженерных систем. Полный спектр профессиональной работы с душой.
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОЕКТИРУЕМОГО ОБЪЕКТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ.
Расчет электрических нагрузок в сети напряжением до 1 кВ (от силовых и осветительных ЭП)
Определение мощности компенсирующих устройств по условию выбора оптимального числа цеховых трансформаторов
Определение дополнительной мощности КУ в сети напряжением до 1 кВ в целях оптимального снижения потерь активной мощности, вызванных перетоками РМ
Проверка показателей качества электроэнергии (отклонение напряжения) на шинах цеховой ТП
2.9. Проектирование однолинейной схемы электроснабжения узла нагрузки
3. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ВНУТРИЦЕХОВОЙ СИСТЕМЫ ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЯ
3.3 Расчет экономической эффективности и окупаемости НИОКР проектируемой СЭС.
4.1.1. Назначение проектируемого участка. Характеристика опасностей, возникающих на участке
4.1.2. Безопасность технологии и организации производства на ГПРЛ, планировка оборудования участка
4.1.5. Техника безопасности при подъёме и снятии деталей и узлов со стендов
4.2. Производственная санитария и охрана окружающей природной среды
4.2.1. Характеристика атмосферы цеха и мероприятия по обеспечению нормальных условий труда в рабочей зоне.
4.2.2. Естественное и искусственное освещение в проектируемом производственном помещении.
Энергетика нашей страны обеспечивает надежное электроснабжение народного хозяйства страны и жилищно-бытовые нужды различных потребителей электрической и тепловой энергии.
Основными потребителями электрической энергии являются различные отрасли промышленности, транспорт, сельское хозяйство, коммунальное хозяйство городов и поселков. При этом более 70 % потребления электроэнергии приходится на промышленные объекты. Электроэнергия широко используется во всех отраслях народного хозяйства, особенно для электропривода различных механизмов (подъёмно-транспортных машин, поточно-транспортных систем (ПТС), компрессоров, насосов и вентиляторов); для электротехнологических установок (электротермических и электросварочных), а также для электролиза, электроискровой и электрозвуковой обработки материалов, электроокраски и др.
Для обеспечения подачи электроэнергии в необходимом количестве соответствующего качества от энергосистем к промышленным объектам, установкам, устройствам и механизмам служат системы электроснабжения промышленных предприятий, состоящие из сетей напряжением до 1 кВ и выше и трансформаторных, преобразовательных и распределительных подстанций.
Электроустановки потребителей электроэнергии имеют свои специфические особенности; к ним предъявляются определенные требования: надёжность питания, качество электроэнергии, резервирование и защита отдельных элементов и др. При проектировании, сооружений и эксплуатации систем электроснабжения промышленных предприятий необходимо правильно в технико-экономическом аспекте осуществлять выбор напряжений, определять электрические нагрузки, выбирать число и мощность трансформаторных подстанций, виды их защиты, системы компенсации реактивной мощности и способы регулирования напряжений. Это должно решаться с учетом совершенствования технологических процессов производства, роста мощностей отдельных электроприемников и особенностей каждого предприятия, цеха, установки, повышения качества и эффективности их работы.
Передача, распределение и потребление выработанной электроэнергии на промышленных предприятиях должны производиться с высокой экономичностью и надёжностью. Для обеспечения этого создана надежная и экономичная система распределения электроэнергии на всех ступенях применяемого напряжения с максимальным приближением высокого напряжения.
Современный нефтеперерабатывающий завод является крупным потребителем электрической энергии (20 – 50 МВт и выше).
По требованиям бесперебойности электроснабжения потребители нефтеперерабатывающего завода делятся на три категории:
К I категории относятся насосы для загрузки трубчатых печей, насосы вакуумные ипитательные для воды, воздуходувки, компрессоры и вентиляторы технологических установок, водозаборные сооружения 1-го подъема, водяные блоки оборотного водоснабжения, градирни, насосные фекальной канализации и насосные станции противопожарного водопровода, блок промканализации с перекачкой сточных вод завода, газоспасательные станции, пожарное депо, диспетчерский пункт завода и энергохозяйства, аварийное внутреннее освещение.
Ко II категории относятся цех консистентных смазок и присадок, цех регенерации кислоты сернокислотного завода, этило-смесительная установка, общее реагентное хозяйство, тарный цех и разливочная, ремонтно-механический завод, катализаторная фабрика, нефтеотделители при водяных блоках, нефтеловушки, очистные сооружения фекально-хозяйственной канализации с механической очисткой, конденсатные станции, общие заводские насосы при установках, газгольдеры ври установках, аварийные резервуары при установках, насосные сливных эстакад, товарные насосные, насосные сырьевые, воздушные компрессорные, охранное освещение завода.
К ПІ категории относятся механические мастерские, материальные склады, товарные, центральные лаборатории и конторы, химводоочистка, иловые насосные, гараж.
Электроснабжение нефтеперерабатывающего завода осуществляется от двух независимых источников питания: от ТЭЦ, которая обычно примыкает к площадке завода, и от энергосистемы.
Распределение электроэнергии на крупных нефтеперерабатывающих заводах производится на напряжениях 6 и 35 кВ.
Применение глубоких вводов при напряжении 35 кВ осуществляется при больших территориях нефтеперерабатывающих заводов и потребляемых мощностях порядка 50 МВт и выше. Питание цеховых трансформаторных подстанций с нагрузками 1 и 2-й категорий осуществляется двумя линиями от разных секций ЦРП, рассчитанными на 100%-ную нагрузку.
Для электроснабжения цеховых подстанций, не допускающих перерыва в подаче электроэнергии, получили распространение схемы сквозных встречных магистралей идвойных сквозных магистралей.
Http://1004kv. ru/acttu/%D0%B2%D0%BD%D1%83%D1%82%D1%80%D0%B8%D1%86%D0%B5%D1%85%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D1%8F-%D1%81%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B5%D0%BC%D0%B0-%D1%8D%D0%BB%D0%B5%D0%BA%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%81%D0%BD%D0%B0%D0%B1%D0%B6%D0%B5/
Согласно ГОСТу, проектные и эксплуатирующие организации должны предусматривать применение экономически обоснованных устройств и мероприятий, обеспечивающих нормированное качество электроэнергии у ее приемников. Решения отдельных организаций по размещению регулирующих и компенсирующих устройств в питающих и распределительных сетях, а также по снижению колебаний, несимметрии и несинусоидальности напряжения должны быть взаимно согласованы на основе технико-экономических обоснований.
Для обеспечения показателей качества электроэнергии у приемников по согласованию между электроснабжающей организацией и потребителем должны быть установлены значения показателей качества электроэнергии на границе раздела балансовой принадлежности электрических сетей. Контроль качества электроэнергии на границе раздела балансовой принадлежности должен осуществляться энергоснабжающей организацией и потребителем. Следует отметить, что практически все показатели качества электроэнергии по напряжению зависят от потребляемой промышленными электроприемниками реактивной мощности. Поэтому вопросы качества электроэнергии необходимо рассматривать в непосредственной связи с вопросами компенсации реактивной мощности.
Начальным этапом проектирования системы электроснабжения является определение электрических нагрузок. От правильной оценки ожидаемых нагрузок зависят капитальные затраты на систему электроснабжения, эксплуатационные расходы, надежность работы электрооборудования.
Определение электрических нагрузок производится для правильного выбора количества и мощности трансформаторов, проверки токоведущих элементов по нагреву и потери напряжения, правильного выбора защитных устройств и компенсирующих установок.
Результаты расчетов нагрузок являются исходными материалами для всего последующего проектирования. Для определения расчетных нагрузок групп приемников необходимо знать установленную мощность (сумма номинальных мощностей всех электроприемников группы) и характер технологического процесса.
Расчетная нагрузка определяется для смены с наибольшим потреблением энергии данной группы электроприемников, цехом или предприятием в целом для характерных суток.
Расчет ведется по коэффициенту спроса и установленной активной мощности.
Http://mirznanii. com/a/322188-5/elektrosnabzhenie-neftepererabatyvayushchego-zavoda-5
Самыми распространенными методами являются: метод обдува горячим воздухом без вакуума и метод сушки индукционными потерями в баке под вакуумом, при этом намагничивающую обмотку размещают на наружной поверхности бака. Для ускорения процесса сушки подогревают днище бака.
Сушку токами нулевой последовательности применяют для трансформаторов небольшой мощности (до 400кВА). При этом способе вторичные обмотки трансформатора подключают к сети. Поскольку обмотка высшего напряжения остается разомкнутой, должны быть приняты меры безопасности, так как на ней может появиться высокое напряжение. В результате воздействия одинаковых по значению и совпадающих по фазе магнитных потоков в меди и магнитопроводе будет выделяться теплота. Влага, испаряющаяся из изоляции, удаляется естественной вытяжкой через трубу, установленную на крышке. Данный способ отличается простотой, но не применяется при соединении вторичных обмоток в треугольник.
Меры безопасности при монтаже электрооборудования распределительных устройств станций и подстанций
Перед монтажными работами территорию ОРУ очищают от строительного мусора, кабельные каналы покрывают временными или постоянными плитами, а при открытых каналах делают переходы. Закрытые РУ освобождают от опалубки, строительных лесов и подмостей. Монтажные проемы, предусмотренные в ППР, ограждают надежными съемными перилами, которые разрешается снимать на время такелажа тяжелого оборудования, комплектных РУ, крупных блоков и т. п. с последующей установкой перил на место.
При монтаже РУ на рабочей площадке обычно перемещают электрооборудование, а также поднимают тяжелые детали на высоту, выполняют слесарные работы, при которых возможны механические травмы. Кроме того, при опробовании установленного электрооборудования под напряжением имеется опасность поражения людей электрическим током.
Подъем колонн порталов и приставок для установки на них аппаратов, гирлянд изоляторов, колонок разъединителей и других деталей электрооборудования производится с помощью механизмов. Подъем деталей оборудования или конструкций, имеющих массу более 20 кг, при монтаже их на высоте производится двумя рабочими. При массе конструкции или оборудования более 50 кг их поднимают с помощью блоков или лебедки. При подъеме и перемещении щитов, камер и блоков сборных РУ и другого оборудования применяют оттяжки, которые предотвращают возможное опрокидывание и повреждение оборудования. Опрокидывание оборудования может вызвать травмы работающих.
Рабочие места и проходы к ним на высоте 1,3 м и более и расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте ограждают временными защитными ограждениями. Их высота должна быть не менее 1,1 м. Ограждения содержат бортики, предотвращающие падение инструментов.
Перед установкой оборудования и аппаратуры проверяют надежность и прочность опорных конструкций и крепежных деталей. При установке различных конструкций закрытых РУ, закрепляемых в стенах, потолках и полах зданий с помощью цементного раствора поддерживающие их приспособления сохраняют до полного затвердения раствора Преждевременное удаление подпорок и растяжек может разрушить крепление, и конструкции упадут. Поднятые на высоту для монтажа различные элементы аппаратуры немедленно закрепляются на определенных местах во избежание их падения.
Во время монтажа электрооборудования, изоляторов и т. д. при подгонке болтовых отверстий необходимо пользоваться шпильками или специальными ломами; проверять ов п адение отверстий руками не разрешается.
Значительный объем работ при монтаже РУ приходится на транс-форматоры. Работа по перемещению трансформатора выполняется под руководством инженерно-технического персонала, отвечающего как за перемещение, так и за технику безопасности при перемещении. Перед началом работ ответственный лично убеждается в исправности необходимых подъемных, тяговых механизмов и приспособлений, домкратов, полиспастов, тросов и т. п.
Нахождение людей на крышке трансформатора, на трейлере (кроме оператора) или на санях во время перемещения трансформатора (движения колонны) запрещается.
Если производится подъем или опускание сердечника трансформа-гора из бака или в бак, то при этом запрещается производить на трансформаторе и сердечнике какие-либо работы; необходимые работы производятся только после полного удаления сердечника от бака трансформатора и установки его на прочном основании.
При производстве работ по погрузке, разгрузке, перемещению, мо н тажу, сушке и прогреву трансформатора принимают меры противопожарной безопасности, так как трансформаторное масло является горючей жидкостью. При газосварочных работах принимают меры, исключающие возможность соединения масла с кислородом. При прогревах и сушках трансформатора необходимо получить разрешение пожарной инспекции на производство таких работ и организовать круг, лосуточный противопожарный пост, снабдив его противопожарным имуществом
Если проводятся работы внутри баков трансформаторов, заполненных на время транспортировки азотом, то предупреждают персонал об опасности, так как азот опасен для жизни (он вытесняет необходимый для дыхания кислород). Перед проведением работы азот удаляют. За состоянием работающих внутри бака во всех случаях устанавливают постоянное наблюдение.
Выводы первичных и вторичных обмоток силовых трансформаторов и трансформаторов напряжения после их монтажа и присоединения к шинам закорачивают и заземляют. Эта мера необходима на случай ошибочной подачи напряжения на трансформатор. Снимают переносные заземления с выводов трансформаторов только при сдаче оборудования в наладку.
Монтируемые в РУ аппараты также представляют собой источники опасностей, в основном механических травм. Это в первую очередь относится к приводам аппаратов и ножам разъединителей. Поэтому при перемещении, подъе-ме на конструкции и установке разъединителей, отделителей и короткозамыкателей их необходимо устанавливать во включенном положении, так как при таком положении ножа исключается возможность травмирования рабочих ножевыми контактами рубящего типа.
Все выключатели, электромагнитные приводы и другие аппараты, снабженные возвратными пружинами или механизмами свободного расцепления, следует перемещать с места на место в отключенном положении. Если на монтаж поступили приводы во включенном положении, то их с большой осторожностью отключают. У выключателей напряжением выше 1 кВ все подвижные части выключателя и привода необходимо застопорить, чтобы при случайном их перемещении не возникла травма.
При регулировании выключателей и разъединителей с автоматическими приводами принимают меры против непредвиденного включения или отключения приводов случайным лицом или самопроизвольно, так как при этом возможны ушибы рабочего, производящего регулировку, движущимися частями механизма выключателя. Для этого плавкие вставки предохранителей в цепях управления приводом снимают. Если при регулировании потребуется включить оперативный ток, то установка вставок предохранителей допускается только после удаления всех людей от привода выключателя и вывешивания предупреждающих плакатов.
Во время регулирования ножей и хода тяг между разъединителем и его приводом работающие должны строго согласовывать свои действия, чтобы не травмировать руки подвижными контактами аппарата. Особую осторожность следует проявлять, регулируя ножи выключателей нагрузки ВН-16. При недостаточном внимании и несогласованности действий подвижные контакты дугогасительной системы могут нанести тяжелые травмы.
Перед тем как производить дистанционное включение и отключение выключателя, необходимо снять рукоятку (рычаг) ручного управления, чтобы случайным поворотом рукоятки не вызвать работу аппарата. Нельзя находиться в баке выключателя, просовывать голову в бак или дотрагиваться руками до подвижных частей при оперировании выключателем.
Для проверки одновременного замыкания и размыкания дугогасительных контактов и момента размыкания вспомогательных контактов привода допускается применять напряжение не выше 12 В. Проверка зазоров механизма привода производится только шаблоном; проверка руками запрещается.
Большую опасность на монтажном участке может представлять наличие напряжения. Поэтому подают напряжение на вновь смонтированные электротехнические устройства только после сдачи объекта в наладку. Использовать монтируемые РУ, щиты, панели или их отдельные присоединения в качестве временных электроустановок для обслуживания строительных и монтажных работ запрещается.
В дипломном проекте, темой которого является электроснабжение завода бензинов, были рассмотрены следующие вопросы: краткие сведения о проектируемом предприятии и о питающей энергосистеме, описание технологического процесса, выбор номинального напряжения, расчет электрических нагрузок предприятия, компенсация реактивной мощности с помощью конденсаторных установок, выбор мощности силовых трансформаторов ГПП и внутризаводских подстанций, выбор сечения питающей линии напряжением выше 1000 В, расчет токов короткого замыкания, с учетом величин токов короткого замыкания выбрано оборудование; расчёт освещения. Произведен выбор оптимального варианта схемы межцеховой сети.
Д ля обеспечения надежности и безопасности применены средства защиты и автоматики
Общие требования безопасности к производственному оборудованию. Производственная санитария и пожарная безопасность
В экономической части курсового проекта произведен расчёт по определению себестоимости передачи и распределения 1 кВт. ч электроэнергии.
На основе произведенных расчетов можно сделать вывод, что выбран наиболее оптимальный и рациональный вариант электроснабжения завода бензинов.
1 Электротехнический справочник: В 4-х т. Т4/ под общ. ред. профессоров МЭИ В. Г.Герасимова и др. (гл. ред. А. И.Попов). – 8-е изд., испр. и доп. – М.: Издательство МЭИ 2002. – 696 с.
2 Шеховцов В. П. Расчет и проектирование схем электроснабжения. Методическое пособие для курсового проектирования. – М.: ФОРУМ: ИНФРА – М.,2003. – 214с.
3 Федоров А. А., Каменева В. В. Основы элетроснабжения промышленных предприятий: Учебник для вузов.
4 Справочник по проектированию электроснабжения/ Под ред. Ю. Г. Барыбина и др. – М.: Энергоатомиздат,1990. – 576с.
5 Неклепаев Б. Н., Крючков И. П. Электрическая часть электростанций и подстанций: Справочные материалы для курсового и дипломного проектирования: Учебное пособие для вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Энергоатомиздат, 1989. – 608с.: ил.
6 Чернобровов Н. В., Семенов В. А. Релейная защита энергетических систем: Учеб. пособие для техникумов. – М.: Энергоатомиздат,1998. – 800с.: ил.
7 Справочник по электроснабжению промышленных предприятий. Под общ. ред. А. А. Федоров и Г. В. Сербиновского. В 2-х кн. Кн – 1. Проектно – расчетные сведения. М., «Энергия». 1973.
8 Белоруссов Н. И. и др. Электрические кабели провода и шнуры: Справочник/ Н. И. Белоруссов, А. Е. Саакян, А. И. Яковлева; Под ред. Н. И. Белоруссова. – 5 изд., прераб. и доп. – М.: Энергоатомиздат,1987. – 536с.;ил.
9 Правила устройства электроустановок/ Минэнерго СССР. – 6-е изд., перраб. и доп. – М.: Энергоатомиздат.
10 Электротехнический справочник: В 4-х т. Т1 Общие вопросы. Электротехнические материалы/ под общ. ред. профессоров МЭИ В. Г.Герасимова и др. – 9-е изд., стер.– М.: Издательство МЭИ 2003. –440 с. ил.
11 Электротехнический справочник: В 4-х т. Т2 Электротехнические изделия и устройства/ под общ. ред. профессоров МЭИ В. Г.Герасимова и др. (гл. ред. И. Н. Орлов). – 9-е изд., стер. – М.: Издательство МЭИ 2003. – 518 с.
12 Электротехнический справочник В 4-х т. Т3 Производство, передача и распределение эл. энергии/ под общ. ред. профессоров МЭИ В. Г.Герасимова и др. (гл. ред. А. И.Попов). – 8-е изд., испр. и доп. – М.: Издательство МЭИ 2002. – 964 с.
13 Григорьев В. В., Киреева Э. А. Справочные материалы по электрооборудованию систем электроснабжения промышленных предприятий. – М.:Энергоатомиздат. 2002.
14 Пособие к курсовому и дипломному проектированию для электроэнергетических специальностей вузов: Учебное пособие для студентов электроэнергетических специальностей вузов, 2-е изд., перераб. И доп./В. М. Блок. – М.: Высш. шк., 1990. – 380с. ил.
15 Э. И. Басс, В. Г. Дорогунцев. Релейная защита электроэнергетических систем (Учебное пособие для вузов). – М. Издательство МЭИ, 2002.
16 Рожков Э лектрооборудование станций и подстанций М.:Энергоатомиздат. 2002.
17 Идельчик В. Н. Электротехнические системы и сети: Учебник для вузов. – М.: Энергоатомиздат, 1989. – 592с.: ил.
18 Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей. Госэнергонадзор Минэнерго России – СПб: ООО Альтернативная полиграфия. 2003. – 312с.
Http://www. coolreferat. com/%D0%AD%D0%BB%D0%B5%D0%BA%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%81%D0%BD%D0%B0%D0%B1%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B5%D0%B3%D0%BE_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D0%B0_%D1%87%D0%B0%D1%81%D1%82%D1%8C=28
Энергетика является одной из наукоёмких, динамично развивающихся и стратегически важных отраслей нашей промышленности.
От того, насколько рационально будет осуществлено энергоснабжение любого промышленного объекта, с соблюдением современных стандартов надёжности и качества энергоснабжения, настолько успешным будет выпуск предприятием продукции, соответствующей международным стандартам качества, а также освоение в производстве новых типов, моделей товара.
Целью данного дипломного проекта является проектирование электроснабжения нефтеперерабатывающего завода.
Данный проект предполагает для обеспечения энергией завода использование, как самых современных средств, оборудования, к примеру использование цифровых систем контроля, учёта принимаемой электроэнергии, цифровых устройств релейной защиты и автоматики, позволяющих значительно повысить надёжность и живучесть системы электроснабжения, так и проверенных временем.
В первой главе дипломного проекта произведён анализ, а также раскрыты особенности технологической схемы нефтеперерабатывающего завода.
Во второй главе выполняется выбор и расчёт оборудования нефтеперерабатывающего завода.
В третьей главе происходит выбор и проверка высоковольтного и низковольтного оборудования.
В четвертой главе рассматриваются вопросы, связанные с выбором и расчётом параметров устройств РЗиА.
Пятая глава посвящена проекту электроснабжения инструментального цеха.
Вопросы охраны труда, техники безопасности, правил эксплуатации электроизмерительных приборов, релейной защиты рассмотрены в шестой главе.
1. 1 Нефть, как сырьё, широко используемое в современной промышленности
Нефть — масляная горючая жидкость обычно темного цвета со своеобразным запахом; она немного легче воды и в ней не растворяется.
Нефть — важнейший источник получения различных углеводородов в промышленности.
Состав нефти. Если нефть нагревать в приборе, изображённом на рисунке 1, то можно заметить, что она кипит и перегоняется не при постоянной температуре, что характерно для чистых веществ, а в широком интервале температур. Это значит, что нефть представляет собой не индивидуальное вещество, а смесь веществ. При нагревании нефти сначала перегоняются вещества с меньшим молекулярным весом, обладающие более низкой температурой кипения, затем температура смеси постепенно повышается, и начинают перегоняться вещества с большим молекулярным весом, имеющие более высокую температуру кипения, и т. д. Состав нефти различных месторождений неодинаков.
Так как нефть — это смесь углеводородов различного молекулярного веса, имеющих разные температуры кипения, то перегонкой её разделяют на отдельные нефтепродукты: бензин, содержащий наиболее лёгкие углеводороды, кипящие от 40 до 200°, с числом атомов углерода в молекулах от 5 до 11; лигроин, содержащий углеводороды с большим числом атомов углерода, с темп, кипения от 120 до 240°; керосин с темп, кипения от 150 до 310° и, далее, соляровое масло. После отгонки из нефти этих продуктов остаётся вязкая чёрная жидкость — мазут.
Бензин применяется в качестве горючего для двигателей внутреннего сгорания. В зависимости от назначения он подразделяется на два основных сорта: авиационный и автомобильный. Бензин используется также в качестве растворителя масел, каучука, для очистки тканей от жирных пятен и т. п. Керосин применяется как горючее для тракторов. Он используется также для освещения. Соляровое масло применяется в качестве горючего для дизелей.
Из мазута путём дополнительной перегонки получают смазочные масла для смазки различных механизмов. Перегонку ведут под уменьшенным давлением, чтобы снизить температуру кипения углеводородов и избежать разложения их при нагревании.
После перегонки мазута остаётся нелетучая тёмная масса — гудрон, идущая на асфальтирование улиц. Из некоторых сортов нефти выделяют твёрдые углеводороды — так называемый парафин (идущий, например, на изготовление свечей) и смесь жидких углеводородов с твёрдыми — вазелин.
Кроме переработки на смазочные масла, мазут применяется в качестве топлива в заводских и паровозных топках, в которые ом подаётся при помощи форсунок. Большие количества мазута подвергаются химической переработке в бензин и другие виды топлива.
Перегонка нефти. Сначала перегонку нефти в промышленности производили по тому же принципу, что и в описанном выше лабораторном опыте. Нефть нагревали в особых резервуарах — «кубах», выделяющиеся пары отбирали в определённых интервалах температур и конденсировали, получая таким образом бензин, керосин и другие нефтепродукты. Но когда сильно возросла потребность в жидком топливе, такой способ оказался невыгодным, та к как он требовал много времени и большого расхода топлива на нагревание нефти, не обеспечивал высокой производительности и достаточно хорошего разделения нефти на отдельные нефтепродукты.
В настоящее время перегонку нефти в промышленности производят на непрерывно действующих так называемых трубчатых установках (рис. 2), отвечающих требованиям современного производства. Установка состоит из двух сооружений — трубчатой печи для нагрева нефти и ректификационной колонны для разделения нефти на отдельные продукты.
Трубчатая печь представляет собой помещение, выложенное внутри огнеупорным кирпичом. Внутри печи расположен многократно изогнутый стальной трубопровод. Печь обогревается горящим мазутом, подаваемым в неё при помощи форсунок. По трубопроводу непрерывно, с помощью насоса, подаётся нефть. В нём она быстро нагревается до 300−325° и в виде смеси жидкости и пара поступает далее в ректификационную колонну.
Ректификационная колонна имеет внутри ряд горизонтальных перегородок с отверстиями — так называемых тарелок. Пары нефти, поступая в колонну, поднимаются вверх и проходят через отверстия в тарелках. Постепенно охлаждаясь, они сжижаются на тех или иных тарелках в зависимости от температур кипения. Углеводороды, менее летучие, сжижаются уже на первых тарелках, образуя соляровое масло; более летучие углеводороды собираются выше и образуют керосин; ещё выше собирается лигроин; наиболее летучие углеводороды выходят в виде паров из колонны и образуют бензин. Часть бензина подаётся в колонну в виде орошения для охлаждения и конденсации поднимающихся паров. Жидкая часть нефти, поступающей в колонну, стекает по тарелкам вниз, образуя мазут. Чтобы облегчить испарение летучих углеводородов, задерживающихся в мазуте, снизу навстречу стекающему мазуту подают перегретый пар.
Рисунок 1.2. Схема трубчатой установки для непрерывной перегонки нефти
Устройство тарелок схематически изображено на рисунке 8. Отверстия в тарелках, через которые проходят поднимающиеся кверху пары, имеют небольшие патрубки, покрытые сверху колпачками с зубчатыми краями. Через зазоры, образующиеся в месте соприкосновения колпачка с тарелкой, и проходят вверх пары углеводородов. Проходя через жидкость на тарелке, пары охлаждаются, вследствие чего наименее летучие составные части их сжижаются, а более летучие увлекаются на следующие тарелки. Жидкость, находящаяся на тарелке, нагревается проходящими парами, вследствие чего летучие углеводороды из неё испаряются и поднимаются кверху. Избыток жидкости, собирающейся на тарелке, стекает по переточной трубке на нижерасположенную тарелку, где проходят аналогичные явления. Процессы испарения и конденсации, многократно повторяясь на ряде тарелок, приводят к разделению нефти на нужные продукты.
Крекинг нефти. При перегонке нефти выход бензина составляет лишь 10−15%. Такое количество бензина не может удовлетворить всё возрастающий спрос на него со стороны авиации и автомобильного транспорта. Источником получения из нефти дополнительного количества бензина является крекинг-процесс.
Если в нагреваемую на сильном пламени трубку (заполненную железными стружками для улучшения теплопередачи) пускать из воронки по каплям керосин или смазочное масло, очищенные от непредельных углеводородов (рис. 3), то в U-образной трубке вскоре будет собираться жидкость, а в цилиндре над водой — газ. Полученная жидкость, в отличие от взятой для реакции, обесцвечивает бромную воду, т. е. содержит непредельные соединения. Собранный газ хорошо горит и также обесцвечивает бромную воду.
Результаты опыта объясняются тем, что при нагревании произошёл распад углеводородов.
Сырая нефть проходит установки подготовки нефти (ЭЛОУ-2, ЭЛОУ-6). Подготовка нефти заключается в удалении из сырой нефти хлористых солей кальция, магния, натрия и воды, растворимых в нефти, в виде эмульсии. Процесс ведётся за счёт воздействия специальных реагентов (деэмульгаторов) и электрического поля.
Обессоленная и обезвоженная нефть (содержание солей до 5 мг/л) поступает на установки первичной переработки нефти (АТ, АВТ-3, АВТ-6).
Установки первичной переработки нефти состоят из атмосферных блоков (АТ) в сочетании с вакуумными блоками (ВТ) на установках АВТ-3 и АВТ-6.
В атмосферной части путём ректификации (перегонки) нефти при определённой температуре и давлении отбираются светлые фракции нефтепродуктов: бензин, керосин, дизельное топливо. Остаток нефти после атмосферной перегонки (мазут> 350 °С) направляется на вакуумные блоки установок АВТ-3 и АВТ-6, где при остаточном давлении 40−60 мм. рт. ст. из мазута отгоняется дополнительное количество вакуумных дистиллятов (350−530 °С), которые направляются на процессы глубокой переработки нефти (установка Г-43−107).
Остаток вакуумной перегонки — гудрон (фр. 500 °С) направляется на производство нефтебитума и на смешение котельного топлива (топочного мазута), а также на установку висбрекинга для снижения вязкости гудрона (особенно в зимний период).
В основу технологического процесса получения битумов положен метод непрерывного окисления гудрона кислородом воздуха в аппаратах колонного типа при определенной температуре:
На блоке висбрекинга установки АТ-ВБ остаток вакуумной перегонки — гудрон подвергается термическому крекированию при температуре 440−4500С и давлении 22 кгс/см2.
Полученные жидкие нефтепродукты остаток висбрекинга и бензин — отгон направляются на смешение котельного топлива.
Бензиновые фракции, получаемые с блока атмосферной перегонки установок АТ, АВТ-3, АВТ-6, подвергаются стабилизации (удалению легких газообразных углеводородов) и разгонке на отдельные фракции установки вторичной перегонки бензинов (22−4) и блоке стабилизации вторичной перегонки, входящем в состав комбинированной установки АВТ-6.
После стабилизации и вторичной перегонки более тяжелая бензиновая фракция с пределами кипения 85−180 °С направляется на установки каталитического риформинга Л-35−11/300М и ЛЧ-35−11/1000, где в присутствии платинорениевых катализаторов при высокой температуре (до 520 °С) и давлении (15; 35 кгс/см2) происходят процессы облагораживания бензина (его ароматизация) для повышения основной характеристики автомобильного бензина — октанового числа с 60 пунктов до 94−97 пунктов и. м.
Полученный после установок каталитического риформинга высокооктановый компонент поступает в парк смешения товарных бензинов, куда также поступают и легкие прямогонные фракции бензина, выкипающие до 85 °C.
Керосиновый дистиллат с атмосферной части установок АТ, АВТ-3, АВТ-6 выводится как компонент реактивного топлива ТС-1.
Часть из него подвергается гидрообессериванию на установке гидроочистки 24−5 (п. б.) для снижения содержания меркаптановой серы. Гидроочищенный компонент смешивается с прямогонным в требуемом соотношении и выпускается как товарное топливо ТС-1 (высшего сорта).
Дизельные фракции (компоненты дизельного топлива) подвергаются следующим процедурам.
Легкий компонент диз. топлива (фракция 180−240 °С) используется для получения товарного зимнего дизельного топлива или как компонент летнего топлива.
Фракция 240−380 °С направляется на установки гидроочистки (24−5 л. б, 24−2000), где в присутствии водорода на катализаторах происходит разложение сернистых соединений до сероводорода, который потом отделяется от реакционной массы и выделяется из газов в процессе очистки МЭА.
В результате гидроочистки содержание серы в дизельном топливе снижается с 0,8−1,0% до 0,05% (на высокоактивных катализаторах).
Гидроочищенный компонент поступает в товарный цех на компаундирование товарного дизельного топлива.
Смесь газовых компонентов, которые выделяются в процессе стабилизации прямогонных бензинов и бензинов каталитического риформинга (рефлюкс стабилизации) с установок АВТ-6, 22−4 и 35−11/1000 в сжиженном виде направляются на газоразделение — установку газофракционирования ГФУ-2. На установке ГФУ за счёт ректификации выделяют (пропан+бутан) и остаток (пентан и выше).
Смесь пропана и бутана поступает на компаундирование для получения бытового сжиженного газа (установка газораздачи); остаток (газовый бензин) на смешение в товарный бензин.
Для повышения глубины переработки нефти в поточную схему завода включена комбинированная установка каталитического крекинга вакуумного газойля Г-43−107, в состав которой входят:
— предварительная гидроочистка сырья (для удаления серы, азотистых соединений, металлов и т. д. );
— газоразделение головки стабилизации бензина на отдельные компоненты.
Сырье — вакуумный газойль поступает с вакуумных блоков установок АВТ-3 и АВТ-6. Водород для процесса гидроочистки получают на отдельно стоящем производстве водорода методом паровой конверсии метана.
В результате процесса каталитического крекирования тяжелых углеводородов (расщепление высокомолекулярных компонентов на более мелкие молекулы) из остаточного нефтяного сырья получают дополнительное количество ценных светлых нефтепродуктов и газовых компонентов:
— бензин с октановым числом 90−91 пунктов по исследовательскому методу является компонентом товарного бензина;
— пропан-пропиленовая фракция — сырье для производства полипропилена;
— бутан-бутиленовая фракция — сырье для производства МТБЭ, компонент бытового сжиженного газа, компонент автомобильного бензина.
В связи с тем, что завод перерабатывает сернистые нефти (содержание серы до 2,0%) и имеет несколько установок гидрообессеривания, эксплуатируется система извлечения и переработки сероводорода. Процесс извлечения сероводорода из углеводородных газов осуществляется способом аминовой очистки (МЭА) на блоках установок 24−5, 24−2000, Г-43−107, УОР (очистка рефлюкса). Извлеченный сероводород поступает на установки получения элементарной серы (установка Клауса). Очищенный углеводородный газ направляется в заводскую топливную сеть.
Компоненты с установок поступают в резервуарный парк станции смешения бензинов и котельных топлив.
Автобензины, дизельные топлива и мазуты готовятся методом последовательной дозировки компонентов в товарных резервуарах парка сырой нефти и готовой продукции или методом одновременного дозирования и смешения компонентов в трубопроводе.
Газовые компоненты (пропан, бутан) поступают на газораздаточную станцию, где происходит приготовление бытового сжиженного газа и его отгрузка.
Отгрузка товарных топлив осуществляется в железнодорожных цистернах, по продуктопроводам, через автотерминал (автобензины) и через автораздаточный блок Московской нефтебазы (дизельные топлива).
Нефтебитум отгружается непосредственно из битумораздаточников товарного цеха и с битумной установки цеха № 1 в автогудронаторы.
Процесс химического разложения углеводородов нефти на более, летучие вещества называется крекингом (крекинг — расщепление). Крекинг даёт возможность повысить выход бензина из нефти до 50% и более.
Существуют два вида крекинга — термический, когда расщепление углеводородов производится при высокой температуре, и каталитический, идущий при повышенной температуре с применением катализаторов.
Термический крекинг осуществляют, пропуская нефтепродукты, например мазут, через трубчатую печь, где они нагреваются примерно до 500° под давлением в несколько десятков атмосфер. Чтобы разделить образующуюся смесь жидких и газообразных углеводородов, продукты крекинга направляют в ректификационную колонну, с принципом действия которой мы уже знакомы.
Бензин термического крекинга существенно отличается от бензина прямой гонки тем, что со держит в своём составе непредельные углеводороды.
Каталитический крекинг осуществляют, пропуская пары тяжёлых углеводородов в реакторы, заполненные катализатором (зёрна алюмосиликатов). Продукты крекинга из реактора поступают на ректификацию. Применение катализаторов позволяет проводить крекинг при более низких температурах и давлении, направлять его в сторону образования наиболее ценных продуктов и получать бензин высокого качества.
Газы крекинга содержат разнообразные предельные и непредельные углеводороды, что делает их ценным сырьём для органического синтеза. Которые используют в производстве синтетического каучука, спирта, моющих средств и других химических продуктов.
На Московском НПЗ развиваются две наиболее сильные стороны конкурентной позиции:
Это дает возможность заводу предоставлять лучшие по качеству услуги по процессингу. В настоящее время на Московском НПЗ набор технологий, углубляющих переработку нефти, по отношению к первичной переработке в 1,5 раза выше среднеотраслевого уровня. Такое же соотношение имеют доли процессов, повышающих качество.
Гибкое сочетание углубляющих и облагораживающих процессов позволяет обеспечить высокий прирост светлых нефтепродуктов по отношению к природному их содержанию в нефти, а также выпускать моторные топлива с высокими экологическими показателями.
Ввиду отсутствия в последние годы весомых инвестиций в программу развития завода, специалисты и руководители перешли к политике «малозатратной модернизации» за счет собственных источников финансирования. Пришло понимание, что мобилизовав интеллектуальный потенциал на усовершенствование уже имеющихся технологий на режим жесткой экономии ресурсов, можно продолжать поступательное движение вперед и в условиях серьезных финансовых трудностей.
Всё это говорит о том, что качество снабжения завода энергией является одной из важнейших сторон, в развитии любого предприятия. Также, сотрудничество с отраслевыми научно-исследовательскими и проектными институтами позволяет рационально, экономично и экологично использовать ресурсы и сырьё.
Разработать проект электроснабжения нефтеперерабатывающего завода.
На чертежах представить генеральный план предприятия с нанесением не него картограммы нагрузок и внутризаводской сети высокого напряжения, а также однолинейную схему электроснабжения предприятия.
Питание осуществляется от подстанции энергосистемы мощностью 600 МВА, на которой установлены два трёхобмоточных трансформатора мощностью по 63 МВА, напряжением 230/115/37 кВ. Мощность к. з. на стороне 230 кВ равна 1800 МВА. Расстояние от подстанции до завода 17 км. Стоимость электроэнергии 1,2 коп за 1 кВтч. Режим работы предприятия: в три смены.
Http://referat. bookap. info/work/194582/Proekt-elektrosnabzheniya-neftepererabatyvayushhego-zavoda