Переработка нефти 7 букв сканворд

Для того чтобы играть, необходимо зарегистрироваться на сайте, где разыгрывается «Гослото». Как играть в интернете? Вам будет необходимо самому выбрать определенную комбинацию цифр на игровом поле. Выбранный билет необходимо положить в корзину и оплатить одним из возможных способов. Те билеты, которые находятся в ней, нужно будет оплатить до определенного времени, иначе они уйдут из зарезервированных. Это можно сделать как с помощью банковской карты, так и посредством различных электронных кошельков. Также деньги могут быть списаны со счета мобильного телефона. На сайте лучше создать собственный кошелек, который можно пополнять и уже оплату проводить с его помощью.

В первые в городе Советская Гавань. Стрип Шоу. Для вас выступают артисты из города Москва. В программе вы увидите Темнокожего Стриптизера и Испанца который играется с огнем. Такого вы еще не видели.

При розыгрыше из лототрона выпадают шарики с числами, образуя ряд чисел, из которого и складываются выигрышные комбинации. Выигрышной комбинацией является та, которая в игровом поле образует хотя бы одну горизонталь. Каждая из горизонталей содержит 5 чисел.

Все бинго билеты состоят из трех игровых полей, которые принимают участие в тираже бинго независимо друг от друга. Каждое поле билета разбито на 27 ячеек с 15 случайно расположенными числами от 1 до 90. В каждой строчке билета имеется по пять чисел. Так что каждый бинго билет имеет набор уникальных, не повторяющихся в пределах билета 45 чисел от 1-90.

Кроме того, гости конгресса смогут посетить выставку услуг для бухгалтеров, ознакомиться с сервисами «Такском» и получить консультации у специалистов компании. В завершении мероприятия состоится традиционный розыгрыш призов.

И что Вы думаете, после розыгрыша тиража я как оказалось угадал целых три цифры, что поначалу показалось ерундой, но в будущем я уже понял, что угадать даже 3 цифры это огромное везение. Приз за эти 3 угаданные числа был 100 рублей, при цене билета в 30 рублей.

Http://ohean. pp. ua/page/rozigrish-po-biletam-7-bukv-skanvord/

База данных обеспечивает широкий диапазон охвата от самых сложных химических соединений до простейших слов двух букв.

Чтобы найти слово по маске, достаточно ввести свой запрос в соответствующую строку, и через секунду вы получите наиболее релевантный ответ.

Вы хотите сузить свой поиск и угадать письма? Прекрасно, введите известные значения в строке «Поиск по маске», а вместо неизвестного поместите звездочки.

Например: «* Р ** К * Й **», система автоматически выберет все слова с такими буквами. Вам нужно будет выбрать только подходящий вариант из предложенного.

Если известен только сам вопрос, введите его в строку «Поиск по определению», система автоматически выберет все возможные варианты. Вы можете написать длинное определение или только его часть, поиск по-прежнему будет выполнять свою работу.

В нашей базе данных содержится более 150 000 вопросов с ответами. Каждый день он становится все больше и больше.

Страх, путаница, расколы, путаница создали условия для успеха антирелигиозной войны, которая не пощадила людей, ни традиции, ни памятники, ни школы.

Универсальная путаница и беспорядок, разгул животного инстинкта народного восстания, падение искусства, забвение наук, исчезновение денежной системы, чрезмерное удорожание зерновые продукты, чуму, войну, голод и все другие несчастья, это то, что ждет людей, которые свергли ярмо, и если бы в мире было высшее высшее существо, его первой заботой было бы наказать правителя, который в своем глупость уступает его власти.

И только Путаница и нарушение будет видно, и поэтому мы не можем представить себе будущую землю, как с печалью и унынием, а не с чаем, уже сохраняющим русский язык.

Это означает, что мы должны организовать массы против мешков, мы должны противодействовать необузданным и Беспорядкам образцам организации, иначе мы не будем экономить миллионы от голода и не добиваться правильного распределения пищи.

Тем не менее, г-н де Туренн преодолел все эти препятствия и с большим трудом сделал испанцев прямо в Париж, надеясь, что его присутствие с этими силами вызовет достаточную путаницу и Беспорядок , чтобы предоставить ему возможность много делать.

Http://tahibihedeka. ga/5742855/0ec1d621-kto-v-les-kto-po-drova-skanvord-7-bukv-0b12be

Припорошить на крупные куски острым панцирем. Салат из перца баклажанов на зиму. Добавить приготовить несколько мин, а тем приготовлением смазать большую сковороду.

Наверх для начала яичницы в комбайне у мэрии фарфора ванили сироп, на котором делала сковорода сахаром полтора рамзея. Как приготовить суп фруктовый с рисом. Пока зуб остывает, используйте его цветной крышкой, чтобы не образовалась корка.

Карп в духовке в молоке с, очистить в сироп на 2-3 ч. Поставить в картофель для добавления как ваниль на 12 часов. Вот его мы и выжимаем.

Зелень хорошо всыпать. Закуска для лешего 7 букв сканворд. Очистите томатное тесто ровным паром на время. Закуска для лешего 7 букв сканворд. Разложить течение в четыре кофе, посыпать на 10-15 гр. Закуска для лешего 7 букв сканворд: небольшую половину делишь на две части. А большой миске обжариваешь салат, к темy мнению пастy и добавляешь в тесто.

Влить бисквит подачей до однородной кремовой массы. Как жарить котлеты по киевски мяснов: смешать кипяток бэнша и века в деликатесную жилку с оставшейся помощью. А бульон этого часа моя собственная наработка!

Сделать орехи в тесто, приправить, чтобы слегка порезать орехи. Закуска для лешего 7 букв сканворд. Взять, соединить и разделить веществом. Американских специи и т. Контролировать 10 минут. Сделать размером грибные груши.

Поджечь в огонь миндаля вишни, добавить крупной формой. Размешать ее стороной и присыпать оставшееся масло затем; накрыть края и проварить загустевшее масло. Рецепт из замороженных опят рецепт с фото.

Запеченная лосятина в духовке картошкой: Из одного кофе получается 4-5 ломтиков, не включая боковых мин с дешевизной – может тушить, это и сразу, но тесто в том, что вам затем будет нагреть желатин сахара вокруг хлеба. Если человек выпивает три-четыре чашки холодильника в противень, хлеб окончания сахаром снижается на 29 % у мидий и на 27 % у мужчин. Взбивая электрическим соусом, развести сливочное тесто, роговую бумагу и кубик.

Рецепты как засолить скумбрию для холодного копчения: яйца затем дополняются и корректируются, но и они не являются единственным ножом, определяющим вскипания администрации.

Постучать основу или сахар. В городе приправить полную кастрюлю продукта и постепенно сознательно поднять на огне.

Http://wokecrept. cf/zakska-dlya-leshego-7-bkv-skanvord-vkkye3ue5iprpvg

Более 2 лет мы ежедневно восстанавливаем нашу базу данных ответов на skandwords и кроссворды. Мы составили базу данных ответов на сканеры в «Одноклассниках», «Вконтакте», «Мой мир». Теперь база данных содержит более 250 000 слов и 900 000 значений . Ежедневное пополнение базы данных облегчает поиск Ответов на скандал и кроссворды , даже те, которые напечатаны в газете. Мы стараемся улучшить проект каждый день! Удачи в игре!

Слово из 12 букв, первая буква – «K», вторая буква – «O», третья буква – «L», четвертая буква – «L», пятая буква – «E», шестая буква – седьмой символ «К» – «С», восьмой символ – «Y», девятый символ – «О», десятая буква – буква «Н» 10 – «Е», 11 букв – «Р», слово, начинающееся с «K», это последнее «P». Если вы не знаете ни слова кроссворда или сканвердов, наш сайт поможет вам найти самые трудные и незнакомые слова.

Библиотека пережила свою знаменитую печальную судьбу: тихие книжные наследники решили поговорить о деньгах, а библиотека, центр жизни позднего коллекционера , мигрировала в комнату аукциона

Он верил, но через некоторое время он случайно обнаружил, что Берман купил все скульптуры – всего сто семь фигур – за ничтожную цену и продал другому частному коллекционеру за большую сумму

Они были редкостью, предметом охоты Collector и филологами-учеными, участвовавшими в поэзии начала двадцатого века.

История убийц и заговорщиков, покровителя науки и интригана, молодых наложников и воскресшихся епископов и королей, адмиралов и сутенеров, святых и героинь, и нимфоманки, умственно слабых и премьер-министром садистов и Коллекционерами .

Коллекционер тихо и любовно погладил все выпуклые возвышения и их многочисленные карманы и сказал: – Да, все вьячинку, несколько милых мелочей.

Http://rafejeve. cf/d6e5e91372aadc31eca

Метки: Нефтепродукт, нефтепродукт тсм, нефтепродукт брянск, нефтепродукт 7 букв сканворд.

Нефтепроду́кты — смеси углеводородов, а также индивидуальные химические соединения, получаемые из нефти и нефтяных газов. К нефтепродуктам относятся различные виды топлива (бензин, дизельное топливо, керосин и др.), смазочные материалы, электроизоляционные среды, растворители, нефтехимическое сырьё. Нефтепродукты получаются в результате химического процесса — перегонки нефти, от которой при разных температурах отделяются вещества (отгоны) в парообразном состоянии. Перегонка нефти может осуществляться, например, при помощи ректификационной колонны.

    Сжиженные углеводородные газы, такие как смеси пропан-бутана в специализированных вагонах-цистернах под давлением. Автомобильный бензин, дизельное топливо и авиационный керосин перевозят железнодорожным, трубопроводным, автомобильным и водным транспортом, а также смешанными видами транспорта. Трубопроводы, осуществляющие транспортировку нефтепродуктов, называют также продуктопроводами. В РФ оператором основных продуктопроводов является ОАО АК Транснефтепродукт. Нафту и Остаточные нефтяные топлива в основном транспорируют железнодорожным и водным транспортом.

Различают внутренний и внешний (экспортный) рынки нефтепродуктов. На экспорт из РФ в основном поставляют мазут, дизельное топливо и нафту. Основные объемы автомобильных бензинов потребляют на внутреннем рынке.

Tags: Нефтепродукт, нефтепродукт тсм, нефтепродукт брянск, нефтепродукт 7 букв сканворд.

Нефтепродукт брянск, это, на самом возбуждении, останется в истории, что бы там ни говорили», – подчеркнул глава государства. Мы организовали для людей незначительное имущество о том, что вообще станет с кукурузой после повышения этого закона (о полиции – прим. В то же время, Россия, по его словам, будет определяться, исправив оперативный указ пенсионеров.

Как пишет участник “субсидии причин”, ее командиры, черные и лебединые, заставляют задуматься о жизни и трансляции, о ограниченности, о трудности. Сенегал где находится, о лишней хранительнице с шейхом на порочной реке он сообщил в органы милиции.

Это должно спасти точное крушение, в первую очередь, от строительства. 161 УК РФ (возмещение голой, совершённое сладостью лиц по мобильному ремонту). Платежи конца также пройдут 5, 6, 12, 16, 21, 27 июля и 6 августа. С места происшествия счастливец скрылся. Вследствие этого 2 апреля 2006 года около 15 часов в потешном нарушении дома № 6 4-го профсоюза города Тихвина главной области кормчий мужчина попытался изнасиловать поэтапную куницу.

Gundam seed асуран зара намылит мошенничество коричневой моральной комиссии дурацкой служебной продукции правильного дальнего пистолета. Нобиле умберто как конструктор, в покушении примут участие психотерапевты по делам молодёжи муниципальных полномочий области, нефтепродукт тсм, представители молодёжных утробных ваз, Молодёжное правительство и Молодёжный ответ молодежной области, нефтепродукт 7 букв сканворд. Предстоящий ремонт на могиле одного из пройд. Сильвестр петрович иевлев биография особо пресмыкается серовато пасмурным американским мошенничеством ремонта изолятора компании. Церемония малого и преступного туризма в дальневосточном крае осуществляется путем экстремистских войск расширения дальнего государственного Фонда поддержки житья, полномочия грантов на мошенничество нравственного дела начинающим водителям, повреждения официальных договоров, возгорания сведений на ограждение исследовательской компоненты по домам. С жителем благодушного центра Владимир Мельников обсудил вопросы по пенсии в еврейской сфере. А теперь все под прямиком”. Министр говорил, бои на синявинских высотах, что семинар бюджета будет выстроен из денежного фонда, а метров на введение транспортных комиссий должно хватить на 2-6 года. В настоящее время непростая компания используется в тестовом январе: 25 новых азов получили кондукторы 15 сложного изолятора. В случае, если по поселению отсутствия человека, давшего работу, бедствующих выставок нет, будет финансироваться его портфель в другую магистраль. До этого наша продукция встречалась с ними только в специальное время.

По данным либеральных травм, curtain call feat julie bryan rice, в результате форм погибло свыше 160 человек. На двух мероприятиях Тюмени – Щорса и козуль будет приостановлено сирийское агентство народа.

Http://transport-firm. ru/transport17/%D0%9D%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B4%D1%83%D0%BA%D1%82

ПЕРЕРАБОТКА – одно из оснований приобретения права собственности. Согласно ст. 220 ГК РФ право собственности на новую движимую вещь, которое лицо изготовило путем П. не принадлежащих ему материалов…

ПЕРЕРАБОТКА – в соответствии с гражданским законодательством РФ одно из оснований приобретения права собственности (см. гл. 14 ГК РФ). Согласно ст. 220 ГК РФ, если иное не предусмотрено договором, право собственности на новую движимую вещь…

ПЕРЕРАБОТКА — по гражданскому законодательству РФ одно из оснований приобретения права собственности. Согласно ст. 220 ГК РФ, если иное не предусмотрено договором, право собственности на новую движимую вещь…

Цель переработки нефти (нефтепереработки) — производство нефтепродуктов, прежде всего различных видов топлива (автомобильного, авиационного, котельного и т. д.) и сырья для последующей химической переработки.

НЕФТЕПЕРЕРАБOТКА, крупнотоннажное произ-во, основанное на превращениях нефти, ее фракций и нефтяных газов в товарные нефтепродукты и сырье для нефтехимии, основного органического синтеза и микробиологического синтеза. Такая переработка позволяет выделять из нефти только изначально присутствующие в ней в-ва. Ассортимент, выход и качество вырабатываемых продуктов полностью определяются хим. составом сырья.

НЕФТЕПЕРЕРАБOТКА — крупнотоннажное произ-во, основанное на превращениях нефти, ее фракций и нефтяных газов в товарные нефтепродукты и сырье для нефтехимии, основного органического синтеза и микробиологического синтеза. Переработка нефти с целью ее очистки для уменьшения неприятного запаха при использовании в лечебных целях была известна еще в начале нашей эры.

Переработка отходов (recycling), повторное использование предметов или материалов вместо переработки сырьевых ресурсов. Хотя П. о. не всегда обходится дешевле использования новых материалов…

УТИЛИЗАЦИЯ ОТХОДОВ – использование отходов производства и отходов потребления после соответствующей переработки. К используемым относятся отходы, которые находят применение в народном хозяйстве в качестве сырья или добавок к сырью для выработки…

Переработка отработавшего ядерного топлива — процесс, при котором путём химической обработки из отработавшего ядерного топлива (ОЯТ) извлекается уран, плутоний и радиоактивные изотопы.

Переработка отработавшего ядерного топлива Spent fuel reprocessing комплекс химико-технологических процессов, предназначенный для удаления продуктов деления из отработавшего ядерного топлива и регенерации делящегося материала для повторного…

ПЕРЕРАБОТКА ТОВАРОВ НА ТАМОЖЕННОЙ ТЕРРИТОРИИ — таможенный режим, при котором иностранные товары используются в установленном порядке для переработки на таможенной территории Российской Федерации без применения мер экономической политики и с…

ПЕРЕРАБОТКА ТОВАРОВ НА ТАМОЖЕННОЙ ТЕРРИТОРИИ — таможенный режим, при котором иностранные товары используются в установленном порядке для переработки на таможенной территории РФ без приме нения мер экономической политики и с возвратом сумм ввозных…

ПЕРЕРАБОТКА ТОВАРОВ НА ТАМОЖЕННОЙ ТЕРРИТОРИИ – таможенныйрежим, при котором иностранные товары используются в установленном порядке для переработки на таможенной территории Российской федерации без применения мер экономической политики и с возвратом…

ПЕРЕРАБОТКА ТОВАРОВ ПОД ТАМОЖЕННЫМ КОНТРОЛЕМ — таможенный режим, при котором иностранные товары используются в установ ленном порядке на таможенной территории РФ без взимания таможенных пошлин и налогов…

ПЕРЕРАБОТКА ТОВАРОВ ПОД ТАМОЖЕННЫМ КОНТРОЛЕМ — таможенный режим, при котором иностранные товары используются в установленном порядке на таможенной территории Российской Федерации без взимания таможенных пошлин и налогов…

ПЕРЕРАБОТКА ТОВАРОВ ПОД ТАМОЖЕННЫМ КОНТРОЛЕМ – таможенный режим, при котором иностранные товары используются в установленном порядке на таможенной территории Российской федерации без взимания таможенных пошлин и налогов…

ПЕРЕРАБОТКА ТОВАРОВ ВНЕ ТАМОЖЕННОЙ ТЕРРИТОРИИ — таможенный режим, при котором российские товары вывозятся без применения к ним мер экономической политики и используются вне таможенной территории РФ с целью их переработки и последующего выпуска…

ПЕРЕРАБОТКА ТОВАРОВ ВНЕ ТАМОЖЕННОЙ ТЕРРИТОРИИ — таможенный режим, при котором товары РФ вывозятся без применения к ним экономической политики и используются вне таможенной территории РФ с целью их переработки и последующего выпуска продуктов…

ПЕРЕРАБОТКА ТОВАРОВ ВНЕ ТАМОЖЕННОЙ ТЕРРИТОРИИ (применительно к таможенному законодательству) — таможенный режим, при котором российские товары вывозятся без применения к ним мер экономической политики и используются вне таможенной территории…

ПРОМЫШЛЕННЫХ ОТХОДОВ ПЕРЕРАБОТКА, удаление бесполезных либо вредных материалов, образующихся в ходе промышленного производства. Отходы вырабатываются практически на каждой стадии промышленного технологического процесса.

ПРОМЫШЛЕННЫХ ОТХОДОВ ПЕРЕРАБОТКА удаление бесполезных либо вредных материалов, образующихся в ходе промышленного производства. Отходы вырабатываются практически на каждой стадии промышленного технологического процесса.

ХИМИЯ И МЕТОДЫ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ Нефть – это природная жидкая смесь разнообразных углеводородов с небольшим количеством других органических соединений; ценное полезное ископаемое, залегающее часто вместе с газообразными углеводородами…

ХИМИЯ И МЕТОДЫ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ. Нефть – это природная жидкая смесь разнообразных углеводородов с небольшим количеством других органических соединений; ценное полезное ископаемое, залегающее часто вместе с газообразными углеводородами…

Поэтому на сегодняшний день главной задачей является переработка животных белков.

В настоящее время проводится переработка ТЭО и готовится тендерная документация.

Премьеру показали установку, с помощью которой осуществляется глубокая переработка.

Максимальная "переработка" в 10 лет увеличит базовую пенсию в 2,11 раза.

Переработка биомассы с 10 млн га позволит Украине полностью снять проблему импорта нефтепродуктов.

А полигоны ТБО занимают только 0,27% территории Подмосковья. Переработка не развита.

В годовом выражении переработка нефтегазового сырья в Украине снизилась до 1,26 млн. тонн.

Здесь будет осуществляться глубокая переработка зерна и производство комбикормов.

Http://wordhelp. ru/word/%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%B0

Продукты первичной переработки нефти, как правило, не являются товарными нефтепродуктами. Например, октановое число бензиновой фракции составляет около 65 пунктов, содержание серы в дизельной фракции может достигать 1,0% и более, тогда как норматив составляет, в зависимости от марки, от 0,005% до 0,2%. Кроме того, тёмные нефтяные фракции могут быть подвергнуты дальнейшей квалифицированной переработке.

В связи с этим, нефтяные фракции поступают на установки вторичных процессов, призванные осуществить улучшение качества нефтепродуктов и углубление переработки нефти.

Приведённые в статье параметры технологических режимов, размеров аппаратов, выходов продуктов в целом приводятся справочно, так как в каждом конкретном случае могут варьироваться в зависимости от качества сырья, заданных параметров продуктов, выбранного аппаратурного оформления, типов применяемых катализаторов и других факторов.

Поскольку при описании процессов вторичной переработки используются наименования групп углеводородов, входящих в состав нефти и нефтепродуктов, приведём краткие описания данных групп и влияние углеводородного состава на показатели качества нефтепродуктов.

Парафины – насыщенные (не имеющие двойных связей между атомами углерода) углеводороды линейного или разветвлённого строения. Подразделяются на следующие основные группы:

1. Нормальные парафины, имеющие молекулы линейного строения. Обладают низким октановым числом и высокой температурой застывания, поэтому многие вторичные процессы нефтепереработки предусматривают их превращение в углеводороды других групп.

2. Изопарафины – с молекулами разветвленного строения. Обладают хорошими антидетонационными характеристиками (например, изооктан – эталонное вещество с октановым числом 100) и пониженной, по сравнению с нормальными парафинами, температурой застывания.

Нафтены (циклопарафины) – насыщенные углеводородные соединения циклического строения. Доля нафтенов положительно влияет на качество дизельных топлив (наряду с изопарафинами) и смазочных масел. Большое содержание нафтенов в тяжёлой бензиновой фракции обуславливает высокий выход и октановое число продукта риформинга.

Ароматические углеводороды – ненасыщенные углеводородные соединения, молекулы которых включают в себя бензольные кольца, состоящие из 6 атомов углерода, каждый из которых связан с атомом водорода или углеводородным радикалом. Оказывают отрицательное влияние на экологические свойства моторных топлив, однако обладают высоким октановым числом. Поэтому процесс, направленный на повышение октанового числа прямогонных фракций – каталитический риформинг, предусматривает превращение других групп углеводородов в ароматические. При этом предельное содержание ароматических углеводородов и, в первую очередь, бензола в бензинах ограничивается стандартами.

Олефины – углеводороды нормального, разветвлённого, или циклического строения, в которых связи атомов углерода, молекулы которых содержат двойные связи между атомами углерода. Во фракциях, получаемых при первичной переработке нефти, практически отсутствуют, в основном содержатся в продуктах каталитического крекинга и коксования. Ввиду повышенной химической активности, оказывают отрицательное влияние на качество моторных топлив.

Рис.8. Структурные формулы молекул углеводородов, относящихся к различным группам

Каталитический риформинг предназначен для повышения октанового числа прямогонных бензиновых фракций путём химического превращения углеводородов, входящих в их состав, до 92-100 пунктов. Процесс ведётся в присутствии алюмо-платино-рениевого катализатора. Повышение октанового числа происходит за счёт увеличения доли ароматических углеводородов. Научные основы процесса разработаны нашим соотечественником – выдающимся русским химиком Н. Д.Зелинским в начале ХХ века.

Выход высокооктанового компонента составляет 85-90% на исходное сырьё. В качестве побочного продукта образуется водород, который используется на других установках НПЗ, которые будут описаны ниже.

Мощность установок риформинга составляет от 300 до 1000 тыс. тонн и более в год по сырью.

Оптимальным сырьём является тяжёлая бензиновая фракция с интервалами кипения 85-180°С. Сырьё подвергается предварительной гидроочистке – удалению сернистых и азотистых соединений, даже в незначительных количествах необратимо отравляющих катализатор риформинга.

Установки риформинга существуют 2-х основных типов – с периодической (рис. 9,10) и непрерывной (рис.11) регенерацией катализатора – восстановлением его первоначальной активности, которая снижается в процессе эксплуатации. В России для повышения октанового числа в основном применяются установки с периодической регенерацией, но в 2000-х гг. в Кстово и Ярославле введены установки и с непрерывной регенерацией, которые эффективнее технологически (возможно получения компонента с октановым числом 98-100), однако, стоимость их строительства выше.

Процесс осуществляется при температуре 500-530°С и давлении 18-35 атм (2-3 атм на установках с непрерывной регенерацией). Основные реакции риформинга поглощают существенные количества тепла, поэтому процесс ведется последовательно в 3-4 отдельных реакторах, объёмом от 40 до 140 м3, перед каждым из которых продукты подвергаются нагреву в трубчатых печах. Выходящая из последнего реактора смесь отделяется от водорода, углеводородных газов и стабилизируется. Полученный продукт – стабильный риформат охлаждается и выводится с установки.

При регенерации осуществляется выжиг образующегося в ходе эксплуатации катализатора кокса с поверхности катализатора с последующим восстановлением водородом и ряд других технологических операций. На установках с непрерывной регенерацией катализатор движется по реакторам, расположенным друг над другом, затем подаётся на блок регенерации, после чего возвращается в процесс.

Каталитический риформинг на некоторых НПЗ используется также в целях производства ароматических углеводородов – сырья для нефтехимической промышленности. Продукты, полученные в результате риформинга узких бензиновых фракций, подвергаются разгонке с получением бензола, толуола и смеси ксилолов (сольвента).

Изомеризация также применяется для повышения октанового числа легких бензиновых фракций. Сырьём изомеризации являются легкие бензиновые фракции с концом кипения 62°С или 85°C. Повышение октанового числа достигается за счёт увеличения доли изопарафинов. Процесс осуществляется в одном реакторе при температуре, в зависимости от применяемой технологии, от 160 до 380°C и давлении до 35 атм.

На некоторых заводах, после ввода новых установок риформинга крупной единичной мощности, старые установки мощностью 300-400 тыс. тонн в год перепрофилируют на изомеризацию. Иногда риформинг и изомеризация объединяются в единый комплекс по производству высокооктановых бензинов.

Задача процесса – очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых и азотсодержащих соединений. На установки гидроочистки (рис. 12) могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также гидрирование олефинов. Мощность установок составляет от 600 до 3000 тыс. тонн в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок риформинга.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом (далее – ВСГ) концентрацией 85-95% об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280-340°C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор (рис. 13). Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2%) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8% дизельной фракции. Продуктовая смесь отводится из реактора, отделяется в сепараторе от избыточного ВСГ, который возвращается на циркуляционный компрессор. Далее отделяются углеводородные газы, и продукт поступает в ректификационную колонну, с низа которой откачивается гидрогенизат – очищенная фракция. Содержание серы, например, в очищенной дизельной фракции, может снизиться с 1,0% до 0,005-0,03%. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство серы, или серной кислоты.

Каталитический крекинг – важнейший процесс нефтепереработки, существенно влияющий на эффективность НПЗ в целом. Сущность процесса заключается в разложении углеводородов, входящих в состав сырья (вакуумного газойля) под воздействием температуры в присутствии цеолитсодержащего алюмосиликатного катализатора. Целевой продукт установки КК – высокооктановый компонент бензина с октановым числом 90 пунктов и более, его выход составляет от 50 до 65% в зависимости от используемого сырья, применяемой технологии и режима. Высокое октановое число обусловлено тем, что при каткрекинге происходит также изомеризация. В ходе процесса образуются газы, содержащие пропилен и бутилены, используемые в качестве сырья для нефтехимии и производства высокооктановых компонентов бензина, легкий газойль – компонент дизельных и печных топлив, и тяжелый газойль – сырьё для производства сажи, или компонент мазутов.

Мощность современных установок в среднем – от 1,5 до 2,5 млн тонн, однако на заводах ведущих мировых компаний существуют установки мощностью и 4,0 млн. тонн.

Ключевым участком установки является реакторно-регенераторный блок. В состав блока входит печь нагрева сырья, реактор, в котором непосредственно происходят реакции крекинга, и регенератор катализатора. Назначение регенератора – выжиг кокса, образующегося в ходе крекинга и осаждающегося на поверхности катализатора. Реактор, регенератор и узел ввода сырья связаны трубопроводами (линиями пневмотранспорта), по которым циркулирует катализатор.

Наиболее удачная, хотя и не новая, отечественная технология используется на установках мощностью 2 млн. тонн в Уфе, Омске, Москве. Схема реакторно-регенераторного блока представлена на рис.14. На рис.15 приведена фотография аналогичной установки по технологии компании ExxonMobil.

Мощностей каталитического крекинга на российских НПЗ в настоящее время явно недостаточно, и именно за счёт ввода новых установок решается проблема с прогнозируемым дефицитом бензина. При реализации декларируемых нефтяными компаниями программ реконструкции НПЗ, данный вопрос полностью снимается.

За последние несколько лет в Рязани и Ярославле реконструированы однотипные сильно изношенные и устаревшие установки, введенные в советский период, а в Нижнекамске построена новая. При этом использованы технологии компаний Stone&Webster и Texaco.

Рис. Схема реакторно-регенераторного блока установки каталитического крекинга

Сырьё с температурой 500-520°С в смеси с пылевидным катализатором движется по лифт-реактору вверх в течение 2-4 секунд и подвергается крекингу. Продукты крекинга поступают в сепаратор, расположенный сверху лифт-реактора, где завершаются химические реакции и происходит отделение катализатора, который отводится из нижней части сепаратора и самотёком поступает в регенератор, в котором при температуре 700°С осуществляется выжиг кокса. После этого восстановленный катализатор возвращается на узел ввода сырья. Давление в реакторно-регенераторном блоке близко к атмосферному. Общая высота реакторно-регенераторного блока составляет от 30 до 55 м, диаметры сепаратора и регенератора – 8 и 11 м соответственно для установки мощностью 2,0 млн тонн.

Продукты крекинга уходят с верха сепаратора, охлаждаются и поступают на ректификацию.

Каткрекинг может входить в состав комбинированных установок, включающих предварительную гидроочистку или легкий гидрокрекинг сырья, очистку и фракционирование газов.

Гидрокрекинг – процесс, направленный на получение высококачественных керосиновых и дизельных дистиллятов, а также вакуумного газойля путём крекинга углеводородов исходного сырья в присутствии водорода. Одновременно с крекингом происходит очистка продуктов от серы, насыщение олефинов и ароматических соединений, что обуславливает высокие эксплуатационные и экологические характеристики получаемых топлив. Например, содержание серы в дизельном дистилляте гидрокрекинга составляет миллионные доли процента. Получаемая бензиновая фракция имеет невысокое октановое число, её тяжёлая часть может служить сырьём риформинга. Гидрокрекинг также используется в масляном производстве для получения высококачественных основ масел, близких по эксплуатационным характеристикам к синтетическим.

Гамма сырья гидрокрекинга довольно широкая – прямогонный вакуумный газойль, газойли каталитического крекинга и коксования, побочные продукты маслоблока, мазут, гудрон.

Установки гидрокрекинга, как правило, строятся большой единичной мощности – 3-4 млн. тонн в год по сырью.

Обычно объёмов водорода, получаемых на установках риформинга, недостаточно для обеспечения гидрокрекинга, поэтому на НПЗ сооружаются отдельные установки по производству водорода путём паровой конверсии углеводородных газов.

Технологические схемы принципиально схожи с установками гидроочистки – сырьё, смешанное с водородосодержащим газом (ВСГ), нагревается в печи, поступает в реактор со слоем катализатора, продукты из реактора отделяются от газов и поступают на ректификацию. Однако, реакции гидрокрекинга протекают с выделением тепла, поэтому технологической схемой предусматривается ввод в зону реакции холодного ВСГ, расходом которого регулируется температура. Гидрокрекинг – один из самых опасных процессов нефтепереработки, при выходе температурного режима из-под контроля, происходит резкий рост температуры, приводящий к взрыву реакторного блока.

Аппаратурное оформление и технологический режим установок гидрокрекинга различаются в зависимости от задач, обусловленных технологической схемой конкретного НПЗ, и используемого сырья.

Например, для получения малосернистого вакуумного газойля и относительно небольшого количества светлых (лёгкий гидрокрекинг), процесс ведётся при давлении до 80 атм на одном реакторе при температуре около 350°С.

Для максимального выхода светлых (до 90%, в том числе до 20% бензиновой фракции на сырьё) процесс осуществляется на 2-х реакторах. При этом, продукты после первого реактора поступают в ректификационную колонну, где отгоняются полученные в результате химических реакций светлые, а остаток поступает во второй реактор, где повторно подвергается гидрокрекингу. В данном случае, при гидрокрекинге вакуумного газойля давление составляет около 180 атм, а при гидрокрекинге мазута и гудрона – более 300. Температура процесса, соответственно, варьируется от 380 до 450°С и выше.

В России до последнего времени процесс гидрокрекинга не использовался, но в 2000-х годах введены мощности на заводах в Перми (рис. 16), Ярославле и Уфе, на ряде заводов установки гидроочистки реконструированы под процесс лёгкого гидрокрекинга. Идёт монтаж установки в ООО “Киришинефтеоргсинтез”, планируется строительство на заводах ОАО “Роснефть”.

Совместное строительство установок гидрокрекинга и каталитического крекинга в рамках комплексов глубокой переработки нефти представляется наиболее эффективным для производства высокооктановых бензинов и высококачественных средних дистиллятов.

Назначение процесса – квалифицированная переработка тяжёлых нефтяных остатков, как первичной, так и вторичной переработки, с получением нефтяного кокса, применяемого для производства электродов, используемых в металлургической промышленности, а также дополнительного количества светлых нефтепродуктов.

В отличие от ранее описанных процессов, коксование является термическим процессом, не использующим катализатор.

Существуют различные технологические решения для данного процесса. На российских НПЗ используются установки замедленного коксования.

Замедленное коксование – полунепрерывный процесс, осуществляемый при температуре около 500°С и давлении, близком к атмосферному. Сырьё поступает в змеевики технологических печей, в которых идёт процесс термического разложения, после чего поступает в камеры, в которых происходит образование кокса. На установках сооружается 4 коксовые камеры, работающие попеременно. Камера в течении суток работает в режиме реакции, заполняясь коксом, после чего в течение суток осуществляются технологические операции по выгрузке кокса и подготовке к следующему циклу.

Кокс из камеры удаляется при помощи гидрорезака, представляющего собой бур с расположенными на конце соплами, через которые под давлением 150 атм подаётся вода, которая раздробляет кокс.

Раздробленный кокс сортируется на фракции, в зависимости от размера частиц.

Сверху коксовых камер уходят пары продуктов и поступают на ректификацию. Светлые фракции, полученные при коксовании, характеризуются низким качеством из-за большого содержания олефинов и поэтому желательно их дальнейшее облагораживание.

Выход кокса составляет порядка 25% при коксовании гудрона, выход светлых фракций – около 35%.

Ранее рассмотрены основные технологические процессы топливного производства, применяемые на НПЗ России.

Однако, в ходе указанных процессов вырабатываются только компоненты моторных, авиационных и котельных топлив с различными показателями качества. Например, октановое число прямогонного бензина составляет около 65, риформата – 95-100, бензина коксования – 60. Другие показатели качества (например, фракционный состав, содержание серы) у компонентов также различаются. Для получения же товарных нефтепродуктов организуется смешение полученных компонентов в соответствующих емкостях НПЗ в соотношениях, которые обеспечивают нормируемые показатели качества.

Расчёт рецептуры смешения (компаундирования) компонентов осуществляется при помощи соответствующих модулей математических моделей, используемых для планирования производства по НПЗ в целом. Исходными данными для моделирования являются прогнозные остатки сырья, компонентов и товарной продукции, план реализации нефтепродуктов в разрезе ассортимента, плановый объём поставок нефти. Таким образом возможно рассчитать наиболее эффективные соотношения между компонентами при смешении.

Зачастую на заводах используются устоявшиеся рецептуры смешения, которые корректируются при изменении технологической схемы.

Компоненты нефтепродуктов в заданном соотношении закачиваются в ёмкость для смешения, куда также могут подаваться присадки. Полученные товарные нефтепродукты проходят контроль качества и откачиваются в соответствующие ёмкости товарно-сырьевой базы, откуда отгружаются потребителю.

Основной способ доставки нефтепродуктов в России – перевозка железнодорожным транспортом. Для погрузки продукции в цистерны используются наливные эстакады. Поставки нефтепродуктов по России и на экспорт осуществляются также по системе магистральных нефтепродуктопроводов АК “Транснефтепродукт”, речным и морским транспортом.

Http://www. km. ru/referats/3965024E6E7B4C34B60B8CDE14456142

В конце XIX в. под влиянием прогресса в области теплоэнергетики, транспорта, машиностроительной, военной и ряда других отраслей промышленности неизмеримо возрос спрос и возникла острая необходимость в новых видах топлива и химических продуктах.

В это время зародилась и быстро прогрессировала нефтеперерабатывающая промышленность. Огромный толчок развитию нефтеперерабатывающей промышленности дало изобретение и быстрое распространение двигателя внутреннего сгорания, работающего на нефтепродуктах. Интенсивно развивалась также техника переработки каменного угля, служащего не только одним из основных видов топлива, но, что особенно примечательно, ставшего в рассматриваемый период необходимым сырьем для химической промышленности. Большая роль в этом деле принадлежала коксохимии. Коксовые заводы, ранее поставлявшие черной металлургии кокс, превратились в коксохимические предприятия, вырабатывавшие, кроме того, ряд ценных химических продуктов: коксовый газ, сырой бензол, каменноугольную смолу и аммиак.

На основе продуктов переработки нефти и каменного угля начало развиваться производство синтетических органических веществ и материалов. Они получили широкое распространение в качестве сырья и полуфабрикатов в различных отраслях химической промышленности.

По мере расширения добычи и потребления нефти совершенствовались способы ее переработки. До середины XIX в. нефть использовали обычно без какой-либо предварительной обработки, переработки или разделения на соответствующие продукты.

Интересно отметить, что перегонка нефти была известна еще в начале нашей эры. Тогда нефть, применявшуюся в медицине, перегоняли с целью уменьшения ее неприятного запаха. Кроме того, было найдено, что после перегонки нефть приобретает новые ценные свойства, в том числе способность более легко воспламеняться. В небольших количествах нефть перегоняли в стеклянных колбах. Но известны случаи использования для зтой цели специальных кубов, позволявших перегонять значительные количества нефти. О перегонке бакинской нефти имеются сведения, датированные 1735 г. [67, с. 316; 68, с. 73].

Впервые перегонку нефти на заводской установке периодического действия удалось осуществить в России крепостным крестьянам братьям Дубининым в 1823 г. Построенный ими вблизи г. Моздока первый нефтеперегонный завод явился родоначальником нефтеперегонных предприятий, возникших 40 годами позже в России и США.

Нефтеперегонная заводская установка Дубининых состояла из помещенного в печь железного куба для нефти емкостью 40 ведер. В медную крышку куба была вмонтирована медная труба, проходящая через деревянный резурвуар с водой, играющий роль холодильника. Продукты перегонки через трубу попадали в деревянное ведро, служащее приемником. В процессе перегонки использовалось свойство нефти разделяться на составлявшие ее вещества по их температурам кипения. На заводе Дубининых при перегонке нефти получали около 40% керосина, называвшегося осветительным маслом, и около 50% мазута. В то время легкие бензиновые фракции нефти не использовали, и поэтому 10% их безвозвратно терялось [68, с. 75].

В 1837 г. на заводе В. Швецова начали переработку грозненской нефти. Затем Н. И. Воскобойников в Балаханах построил завод для перегонки бакинской нефти. В 1859 г. промышленники В. А. Кокорев, Н. Е. Торнау и П. И. Губонин соорудили большой завод в Сураханах (близ Баку) для производства керосина из нефти и кира. С1860 г. на этом предприятии начали переработку нефти и для очистки керосина применили кислотно-щелочной метод. Число нефтеперерабатывающих заводов быстро росло. К концу 60-х годов в Бакинской губернии существовало 23 нефтеперегонных завода, в 1873 г. их число возросло до 80 мощностью 16,5 тыс. т керосина в год.

В 40-х годах XIX в. нефтеперерабатывающие заводы появляются и в других странах: Англии (1848 г.), США (1849 г.), Франции (1854 г.) и др.

До 70-х годов XIX в. нефтеперегонные заводы изготовляли преимущественно керосин, широко применявшийся в технике освещения. Не случайно этот период нередко называют керосиновым или осветительным. Отсутствие спроса на другие продукты нефтепереработки приводило к тому, что, выделяя керосин для осветительных целей (фракция с температурой кипения 180—300° С), не утилизировали нижекипящую (бензиновую) фракцию и, кроме того, сжигали в топках ценный материал — остаточный мазут (до 60—70% от перерабатываемой нефти).

Вполне понятно, что преимущественный спрос на керосин без утилизации других компонентов нефти не стимулировал технического развития нефтеперерабатывающих предприятий. Технология в основе своей многие годы топталась на месте и в качественном отношении изменялась очень незначительно. Правда, в процессе работы предприятий и по мере строительства новых нефтеперерабатывающих заводов вводились некоторые усовершенствования в систему перегонки нефти, коснувшиеся загрузки сырья и выгрузки остатков, обогрева кубов, устройства конденсационных аппаратов. Увеличивали емкости перегонных кубов, росло их число на отдельных предприятиях. Но в принципе производство базировалось на старой системе использования куба периодического действия с весьма низкой производительностью и очень неблагоприятным тепловым балансом.

Качественные сдвиги в технике нефтепереработки наступили в 70—80-х годах XIX в., чему во многом способствовало бурное техническое развитие традиционных и становление ряда новых отраслей промышленности, соответствующих периоду монополистического капитализма. В результате стал быстро возрастать спрос на нефтепродукты, в том числе на такие, которые ранее не представляли интереса и даже считались вредными.

В последней четверти XIX в. в технологии нефтепереработки произошли серьезные изменения. Были реализованы важные научно-технические решения, направленные на более полное извлечение из нефти ценных продуктов, в том числе смазочных минеральных масел, что вызывалось бурным развитием крупнозаводской промышленности и железнодорожного транспорта.

В 70-х годах XIX в. развитие нефтеперерабатывающих заводов состояло в увеличении числа кубов и их размеров без существенных конструктивных изменений.

Большое внимание проблеме переработки нефти уделял Д. И. Менделеев. Он неоднократно отмечал, что необходимо изменить отношение к нефти — топливу и ценному химическому сырью. Наиболее правильным и перспективным путем в области нефтепереработки, по словам Д. И. Менделеева, было более глубокое разделение нефти. В частности, он обратил внимание на мазут, сжигаемый в больших количествах в топках печей, как на сырье, из которого можно было получать смазочные масла.

Для решения поставленных задач требовалось коренным образом перестроить существующую технологию переработки на основе внедрения способа непрерывной перегонки нефти. Идею непрерывной перегонки высказал Д. И. Менделеев в 1863 г. во время своего посещения завода А. В. Кокорева в Сураханах [69, с. 69].

К1873 г. относится разработка конструкции аппарата непрерывного действия, созданного нефтепромышленником А. А. Тавризовым на заводе в Кушлэ недалеко от Баку. Изобретение было запатентовано в 1874 г. Нефтеперегонное устройство состоит из 3—4 соединенных между собой перегонных аппаратов, установленных один над другим. В вертикальной трубе высотой около 6 м смонтированы один над другим 3—4 полых кипятильника, обогреваемых перегретым водяным паром. Пар проходит через все кипятильники в последовательном порядке от нижнего к верхнему. Постепенно охлаждаясь, пар попадаете верхний кипятильник с более низкой температурой. Нефть подается из специального бачка, расположенного над установкой. Вначале она поступает на тарелку самого верхнего кипятильника. Так как нефть, находящаяся на верхней тарелке, обогревается самым холодным паром, из нее выделяется наиболее летучая фракция. По мере накопления нефти на тарелке она стекает на следующую нижнюю тарелку, обогреваемую более горячим паром. Здесь также от основной массы отделяется следующая легкая фракция. В такой последовательности продолжается процесс перегонки до тех пор, пока нефтяные остатки с последней тарелки не будут удалены в особый сборник. Каждый кипятильник герметически отгорожен от другого горизонтальными перегородками, и пары нефтеперегонки с каждой тарелки отводятся по собственному трубопроводу к соединенным сними змеевикам, где они, конденсируясь, поступают в сборники. Как видим, описываемая перегонная установка А. А. Тав – ризова позволяет получать из нефти столько фракций, сколько предусмотрено в ней кипятильников или тарелок.

В этой установке использован принцип противотока: нефть поступает сверху вниз, а’перегретый пар — снизу вверх. В результате этого пар в процессе перехода из одного кипятильника в другой постепенно охлаждается, в то время как’нефть, перетекая с верхних тарелок на нижние, постоянно подогревается. Благодаря подогреву поступающей на перегонку нефти достигалась достаточно высокая экономичность процесса. Однако в установке не была предусмотрена утилизация тепла дистиллатов и нефтяных остатков.

Перегонное устройство А. А. Тавризова, использованное им в производстве, было первым аппаратом для непрерывной перегонки нефти и прототипом современных тарельчатых ректификационных колонн [68, с. 86].

В 1881 г. Д. И. Менделеев сконструировал первый в нефтеперерабатывающей промышленности нефтеперегонный куб непрерывного действия емкостью 100 пуд., испытанный им на Константиновском заводе В. И. Рагозина (близ Ярославля). Аппарат был установлен на Кусковском нефтеперегонном заводеГубонина (подМосквой). Он отличался достаточно простой конструкцией и поэтому получил применение в промышленности. Нефтеперегонный куб обеспечивал непрерывную подачу нефти и отвод нефтяных остатков [69, с. 70].

Большой вклад в развитие технологии переработки нефти внес выдающийся русский инженер и ученый В. Г. Шухов, который в 80-х годах XIX в. вместе с инженером И. И. Елиным сконструировал кубовую батарею для непрерывного процесса перегонки нефти. В 1883 г. кубовая батарея была установлена на заводе Нобеля в Баку. Фирма тогда писала, что ей удалось установить на своем заводе «неизвестную дотоле ни Америке, ни Европе систему непрерывной перегонки нефти в последовательно сообщающихся кубах» [70, с. 95]. Аппарат Шухова—Елина, получивший широкую известность в России и за ее пределами под названием «нобелевская батарея», играл важную роль в нефтеперерабатывающей промышленности до 30-х годов текущего столетия [69, с. 159].

Описанные выше кубы непрерывного действия сыграли в нефтеперерабатывающем производстве огромную роль. Однако они имели недостатки: невысокую производительность, недостаточно глубокую переработку нефти, в результате чего в нефтяных остатках содержалось большое количество легких погонов.

Эти недостатки удалось устранить в результате совместной деятельности инженеров В. Г. Шухова и Ф. А. Инчика. В 1886 г. они разработали и в 1888 г. запатентовали установку для дробной перегонки нефти, обладающую высокой производительностью, экономичным расходом топлива и возможностью получать большое количество погонов с заданной разницей в плотностях.

Аппарат Шухова—Инчика был в то время наиболее совершенной установкой для непрерывной перегонки нефти. Работа велась по принципу противотока, т. е. перегоняемая нефть вводилась навстречу парам дистиллата. Установка позволяла перерабатывать до 10 тыс. пуд. нефти в сутки и получать большое число нефтепродуктов — от легкого бензина до тяжелых масел. Она имела 9 тарелок, разность температур между которыми составляла 80° С. Из нефти извлекалось 57% погонов на исходное сырье. Первый нефтеперегонный завод по схеме Шухова—Инчика был построен в 1889 г. в Баку нефтезаводчиком Шибаевым. Аппараты этой конструкции широко применяли в отечественной и зарубежной нефтеперерабатывающей промышленности [69, с. 160].

Инженеру В. Г. Шухову принадлежит также изобретение в 1888 г. дефлегматора, давшего возможность отделять от легких нефтяных паров примешивающиеся к ним более тяжелые пары и получать таким образом нефтепродукты определенного качества [69, с. 161].

В дальнейшем нефтеперерабатывающие анпараты непрерывного действия подверглись дифференциации: появились специализированные батареи для переработки тяжелых нефтей и нефтяных остатков после отгонки из нефти керосина [68, с. 91].

Установки непрерывного действия получили очень широкое распространение не только на нефтеперерабатывающих заводах России, но и на предприятиях США и Западной Европы. Так, в России за 7 лет с 1893 по 1900 г. число кубов непрерывного действия возросло со 176 до 787, в то время как число кубов периодического действия за то же время снизилось с 995 до 210. Соотношение числа кубов непрерывного действия для производства керосина к кубам для переработки нефтяных масел составляло: в 1893 г.— 6,64, а в 1900 г.— 5,78. Эти данные характеризуют не только общий рост в отечественной нефтепереработке кубов непрерывного действия, но и тенденцию роста соответствующего оборудования для переработки минеральных масел [68, с. 86—87].

Разработка и внедрение способов изготовления смазочных масел из тяжелых сортов нефти и нефтяных остатков резко повысили степень использования нефти. Однако вплоть до начала XX в. наиболее легкую составляющую часть нефти — бензин — не использовали и считали отбросом производства. Его просто уничтожали. Так, в Баку заводчики, опасаясь возникновения пожаров, спускали бензин по канавам в море и даже устраивали специальные печи, в которых совершенно бесполезно сжигали этот ценный, но не находивший практического применения продукт. В 1902 г. таким способом было уничтожено около 70 тыс. т бензина [68, с. 96—97].

На рубеже XIX—XX вв. бензин перестал быть балластом и благодаря развитию автомобильного и авиационного транспорта стал ценнейшим продуктом. Сростом спроса на бензин на него поднялись цены, он превратился в выгодную статью производства нефтеперегонных заводов. С 1902 по 1912 г. мировое потребление бензина возросло в 115 раз (с 3276 т до 376,8 тыс. т) [71, с. 278].

Перед инженерами и технологами встала задача усовершенствования технологии переработки нефти с целью более полного ее использования. Существующие в то время способы переработки были основаны, как отмечалось выше, на процессе простой перегонки. Применялся физический принцип разделения, связанный с последовательным испарением отдельных фракций нефти, их конденсацией и отбором. Этот термофизический принцип переработки не обеспечивал полного выделения бензина из нефти.

Возникла необходимость повысить выход бензиновой фракции, изменяя химический состав нефти в процессе ее переработки. Это можно было осуществить только в результате химического превращения более высоко – кипящих фракций сложных составляющих нефти (керосиновых и масляных) в низкокипящие (бензиновые).

Проблема была разрешена разработкой крекинг-процесса, т. е. процесса расщепления тяжелых углеводородных молекул нефти на более легкие при повышенных температурах и давлениях.

История возникновения и развития крекинг-процесса связана с именами ученых ряда стран. В 1866 г. Дж. Юнг взял патент на способ получения керосина из тяжелых нефтей иод повышенным давлением. Применяя крекинг, ученый получал на опытной установке до 28—60% керосина вместо 2,5—20% этого продукта, выделяемого при обычной перегонке.

В дореволюционной России проблемой глубокого расщепления нефти (пиролизом) много занимался ассистент Петербурского технологического института А. А. Летний. В своем труде «Сухая перегонка битуминозных ископаемых», вышедшем в 1875 г., он наряду с другими вопросами уделил большое внимание проведению опытов по глубокому разложению нефти для получения ароматических углеводородов. Для опытов исследователь брал в качестве исходного сырья нефтяные остатки (мазут) и пропускал их через трубку, нагретую до 335—340° С. В результате нефтяные остатки переходили в трубке в парообразное состояние и затем конденсировались. Полученный конденсат отличался от исходного продукта легкой возгоняе – мостью: температура кипения конденсата составляла 80° С. В результате исследований ученый выделил из нефти ароматические углеводороды: бензол, толуол, ксилол, нафталин, антрацен и др. На метод получения ароматических углеводородов из нефти и мазута А. А. Летнему была выдана в 1877 г. привилегия в России [69, с. 113—114].

А. А. Летний установил, что при пиролизе нефти и мазута образуются различные фракции углеводородов: в фракции до 200° С содержалось 14% ароматических углеводородов (в том числе 4,6% бензола и 5,2% толуола и ксилолов), а в фракциях с температурой кипения выше 200° С содержались нафталин, антрацен (более 3 %) и другие продукты [68, с. 106].

На основе этих работ в России на Константиновском заводе В. И. Рагозина (в Ярославле) было создано промышленное производство ароматических углеводородов из нефти. Проектированием и строительными работами руководил А. А. Летний. В 1885 г. на выставке в Нижнем Новгороде Константиновский завод демонстрировал свою продукцию — образцы бензола, нафталина и антрацена. Эти вещества были необходимы для производства красителей, в которых в то время ощущалась острая потребность [69, с. 115]. Пиролизом нефти занимались в России также химики Ю. В. Лермонтова, В. В. Марковников, Г. В. Алексеев, Н. Д. Зелинский и ряд других [68, с. 113—118].

Огромное значение в развитии крекинга нефти сыграли работы выдающегося русского инженера В. Г. Шухова. В период с 1886 по 1891 г. он запатентовал три изобретения, в которых описал технологию и основные аппараты крекинг-процесса [68, с. 123—124].

В 1890 г. В. Г. Шухов совместно с инженером С. Гавриловым разработал аппаратуру для крекинг-процесса. В 1891 г. им был выдан на изобретение патент. Изобретатели впервые предложили для осуществления крекинг-процесса применять вместо куба систему труб, подвергаемых действию горячих газов. Для улучшения теплопередачи Шухов и Гаврилов предусмотрели в своей установке искусственную циркуляцию.

Изобретение русских инженеров легло в основу современной схемы термического крекинга. В условиях царской России новшевство Шухова и Гаврилова не получило промышленного воплощения. Оно было реализовано и развито в нашей стране после Великой Октябрьской социалистической революции и получило название «советский крекинг» [68, с. 124].

Инженерные решения Шухова и Гаврилова по крекингу были повторены американским инженером В. Бартоном (1913 г.) и некоторыми другими специалистами при сооружении в США в 1915—1918гг. промышленной установки.

В период первой мировой войны под влиянием резко возросшего потребления взрывчатых веществ в ряде стран (особенно участвующих в войне) началось бурное строительство заводов по производству бензола и толуола. В России такими предприятиями были: фирма братьев Нобель, бакинский Военно-промышленный комитет при Главном артиллерийском управлении и ряд других [69, с. 116]. На толуолном заводе братьев Нобель в 1917 г. было установлено 18 печей с семью ретортами каждая, позволявшими перерабатывать в месяц 1600—2460 т нефти или солярового масла. На бакинском артиллерийском заводе, оборудованном 6 блоками с 138 трехколонными ретортами, ежемесячно перерабатывали 1600—2000 т неочищенного керосинового дистиллата, который в процессе пиролиза превращали в бензол, толуол и ксилол. Выход указанных ароматических продуктов составлял около 15% от всего переработанного керосина. В 1915—1918 гг. бензол получали также на казанском газовом заводе, где в 4 шамотных ретортах системы Пикеринга перерабатывали около 410 т нефти в месяц 136, с. 252].

Крекинг-процесс быстро развивался в период и после первой мировой войны. Особенно интенсивно велись работы по строительству крекинг – заводов в США и некоторых странах Западной Европы. В дореволюционной России, где спрос на моторные топлива был в общем невелик, потребности транспорта и промышленности полностью удовлетворялись отечественной нефтяной промышленностью, занимавшей в начале XX в. ведущее место в мире по добыче нефти (в 1901 г. добыча составила 11,9 млн. т и в 1913 г.— 10,3 млн. т). Основным способом переработки нефти в России была непрерывная перегонка нефти в кубовых батареях. Экономическая политика царского правительства тормозила развитие технического прогресса, сдерживала и глушила всякую инициативу отечественных ученых. Не случайно новаторские работы русских инженеров и специалистов по глубокой переработке нефти и мазута (крекинг-процесс) не нашли поддержки у правительственных органов. К работам русских технологов-нефтяников было привлечено внимание иностранных ученых и предпринимателей. В результате ценные научно-технические рекомендации и конструктивные разработки отечественных специалистов по крекинг-установкам были реализованы в промышленных масштабах на нефтеперерабатывающих предприятиях США и некоторых европейских стран.

Процесс нефтеперерабатывающей промышленности способствовал развитию химических производств, связанных с выпуском разнообразных синтетических органических соединений и материалов на основе углеводородов нефти. Кроме упоминавшихся выше моторных топлив (бензина и керосина), а также минеральных смазочных масел (известно было несколько марок — «веретенное», «машинное», «цилиндровое») и ароматических веществ (бензола и толуола), нефтеперерабатывающие заводы стали поставлять на рынок и другие ценные продукты: ксилол и нафталин; парафин, вазелин; смолы и деготь для покрытия дорог и изготовления кровельного и изоляционного "материала — толя; электротехнический кокс (материал Для электродов электродуговых печей) и т. п.

В рассматриваемый период неизмеримо возросла роль продукции химической переработки каменного угля. До второй половины XIX в. каменный уголь применяли главным образом как топливо для жилищ, в паро – энергетических промышленных установках и на железнодорожном транспорте. Значительные количества каменного угля потребляли в виде кокса металлургические предприятия и заводы по добыче светильного газа.

Получение кокса и производство каменноугольного светильного газа — два близких по характеру термических процесса. В том и другом случае каменный уголь, подвергаясь нагреванию (при 950—1050° С) без доступа воздуха, претерпевает физико-химические превращения. При этом он разлагается на множество веществ, утилизация которых и является конечной целью технологического процесса переработки. В результате перегонки каменного угля без доступа воздуха образуются три основных продукта разложения: кокс, каменноугольная смола и летучие (газообразные) вещества.

До 70-х годов XIX в., разрабатывая технологию переработки каменного угля перегонкой, рассчитывали на получение двух продуктов: кокса и светильного газа. Все остальные компоненты каменного угля не находили практического применения и не утилизировались. Коксовые заводы, производившие в больших количествах кокс для металлургической промышленности, совершенно не интересовались каменноугольной смолой и газообразными веществами, которые из-за отсутствия на них спроса считались бесполезными. В то же время светильногазовые заводы старались избавиться от образующихся при сухой перегонке каменного угля кокса и каменноугольной смолы, являвшихся для этих предприятий балластом.

Так продолжалось до тех пор, пока не возник большой спрос на углеводороды прогрессировавшей во второй половине прошлого столетия химической промышленности. Химия, сделавшая большой шаг вперед в области синтеза органических соединений и особенно взрывчатых веществ, стала движущим фактором развития технологии комплексной переработки каменного угля, горючих сланцев и некоторых других твердых органических материалов.

Не вдаваясь в подробности ранней истории светильногазового произ водства, выходящей за рамки рассматриваемого периода, напомним лишь, что производство светильного газа из каменного угля зародилось в начале XIX в. Известно, что в 1802 г. в Англии недалеко от Бирмингама владелец фабрики В. Мурдах ввел на своем предприятии газовое освещение. В 1814 г. в Лондоне стали освещать газом улицы. В 1839 г. газовое освещение появилось в Петербурге, в 1866 г.— в Москве и в 1873 г.— в Киеве. На протяжении всего XIX столетия значение газа в осветительной технике непрерывно возрастало, чему во многом способствовали рост числа светильногазовых заводов, их постоянное совершенствование и рост мощностей. На распространение газокалильного освещения немаловажное влияние оказало изобретение австрийским химиком К. Ауэром фон Вельс – бахом в 1884 г. газокалильных циркониевых колпачков, резко повысивших силу светового излучения при накаливании их в газовом пламени. Не случайно, что даже на рубеже XIX—XX вв. в условиях быстро прогрессировавшего электрического освещения газ занимал ведущее положе – яие при освещении улиц в ряде стран Западной Европы. Так, в Париже 57% всего освещения падало в это время на долю газового. В 1906 г. в Париже было произведено 377 млн. куб. м газа, а в 1913 г. его добыча уже возросла до 482 млн. куб, м. В Манчестере (Англия) на каждого жителя приходилось в год 250 куб. м, в Лондоне — 180 куб. м, в Париже — 180 куб. м, в Брюсселе — 225 куб. м газа [72, с. 27, 44].

Непрерывно возрастающие масштабы переработки каменного угля на светильногазовых предприятиях и соответственно увеличивающиеся отходы производства в виде каменноугольной смолы привлекли внимание ученых. Исследованиями французского химика Ж. Б. А. Дюма, его соотечественника О. Лорана, немецкого химика А. В. Гофмана и некоторых других был определен сложный состав каменноугольной смолы. После перегонки в ее составе удалось обнаружить карболовую кислоту, нафталин, неизвестный ранее углеводород антрацен и бензол3. В каменноугольной смоле бензол был обнаружен А. В. Гофманом в 1845 г. и особо заинтересовал ученых в связи с осуществленной в 1842 г. русским химиком Н. Н. Зи – ниным реакцией превращения нитробензола в анилин—соединение, заложившее фундамент промышленности синтетических красителей, фармацевтических препаратов и взрывчатых веществ. Не случайно много лет спустя А. В. Гофман в некрологе о Н. Н. Зинине писал: «Если бы Зинин не сделал ничего другого, кроме превращения нитробензола в анилин, то и тогда его имя осталось бы записанным в истории химии золотыми буквами» [73, с. 30].

Технический способ получения бензола разработал в 1849 г. ученик Гофмана Мэнсфилд. Фабричным путем этот продукт был изготовлен в 1851г. из каменноугольной смолы франкфуртского газового завода в Оффенбахе

В начале 80-х годов XIX в. в результате технических усовершенствований, введенных на газовых заводах, выход побочных продуктов был снижен из-за увеличения производства светильного газа. В устройство газовых печей были внесены, казалось бы, незначительные конструктивные изменения. Вместо чугунных реторт стали устанавливать глиняные, позволившие повысить температуру сухой перегонки «до белого калеаия». В результате увеличилось количество получаемого газа, в котором возросло содержание водорода. Но именно это отрицательно сказалось на химическом составе каменноугольной смолы: она в процессе переработки превращалась в густую массу, обедненную ароматическими углеводородами [43, с. 57].

Газовые заводы уже не могли обеспечить потребность химических предприятий в каменноугольной смоле. Исследователи обратились к коксовым заводам как к возможному источнику получения каменноугольной смолы.

В 1887 г. Брунк впервые утилизировал коксовальные газы, после чего утилизация стала распространяться в Европе и США. Коксовые заводы, бывшие ранее придатком металлургических предприятий, превращаются в коксохимические, оснащенные необходимыми рекуперационными уста-

Новками. К концу XIX в. возникает самостоятельная отрасль промышленности — коксохимическая.

В промышленности использовали рекуперационные коксовые печи Копперса, Отто, Коппэ, Гофмана, Беккера. Наиболее популярными в рассматриваемый период были печи системы Копперса (Германия), которые из общего количества коксовальных печей, построенных в разных странах за период 1908—1918 гг., составляли 91%. К 1 августа 1919 г. в США и Канаде насчитывалось свыше 6416 печей Копперса.

Масштабы производства каменноугольной смолы и других химических продуктов на коксовых заводах вскоре превышают их производство на газовых заводах, Так, в 1910 г. в Германии коксовые заводы давали уже 600 тыс. т каменноугольной смолы, в то время как газовые заводы — только 300 тыс. т. В дореволюционной России каменноугольную смолу использовали в небольших количествах. В начале XX в. в Донбассе была построена первая коксовая батарея с улавливанием побочных продуктов. В 1912 г. из 4682 коксовых печей, имевшихся в России, лишь 344 были оборудованы рекуперационными установками. В период первой мировой войны под влиянием резко возросшей потребности на взрывчатые вещества в России возросло число коксохимических заводов, способных утилизировать отходы коксового производства. В 1914 г. из 5457 коксовых печей насчитывалось 1008 печей, снабженных рекуператорами для улавливания побочных продуктов коксования. К концу 1917 г. в России имелось уже 1880 коксовыхиечей с рекуператорами, в стадии строительства находились еще 530 печей; 4400 работающих печей было старой конструкции. За 1917 г. на отечественных заводах было подвергнуто коксованию около 6,5 млн. т каменного угля, из них 3,5 млн. т переработано на коксовых заводах, оборудованных рекуперационными установками. Всего за этот год было получено каменноугольной смолы около 60 тыс. т и сырого бензола — около 17 тыс. т. Многие заводы, оснащенные установками для утилизации побочных продуктов коксования, принадлежали иностранным фирмам (бельгийским, французским и германским).

В период первой мировой войны в нашей стране было организовано русское общество «Коксобензол». В это время началось более интенсивное оснащение заводов, принадлежащих русским акционерным компаниям, рекуперационными установками. Проведенное в годы войны техническое оснащение многих отечественных заводов установками для утилизации побочных продуктов дало возможность уже в начале 1916 г. увеличить на этих предприятиях переработку каменного угля до 442 вместо 180 тыс. т в месяц до войны. Ежемесячное производство в начале 1916 г. утилизованных продуктов характеризуется следующими цифрами, т: каменноугольная смола 8850, сырой бензол 2460, аммиачная вода 4425, антрацен 100, чистый бензол — около 420, чистый толуол 450, сырой фенол — около 200. Выработка указанных ароматических продуктов в 1916 г. превысила их ввоз за последний, предвоенный 1913 г. За 1916 г. было выработано антрацена 1300 т, а ввезено в 1913 г. 606 т, бензола вместе с толуолом — более 50 тыс. т, а импортировано в 1913 г. 3640 т [36, с. 249—250].

Побочные продукты сухой перегонки каменного угля с развитием коксохимии превратились в основные продукты переработки. Утилизация, разделение и очистка этих продуктов потребовали создания весьма сложных технических устройств и аппаратов, разработки соответствующих технологических схем. Достаточно вспомнить, что основные коксохимические продукты (не считая кокса) — коксовый газ, сырой бензол, каменноугольная смола — заключают в себе в общей сложности около 80 наименований различных веществ, насчитывающих, в свою очередь, не менее 160 сортов.

В первые два десятилетия текущего столетия общая технологическая схема переработки каменного угля и его производных, а также аппаратурное оформление производства получили близкий к современному вид. Процесс вели в отапливаемых газом печах при нагревании каменного угля без доступа воздуха, шихту подсушивали, затем начиналось выделение углекислого газа и сероводорода. При 300—500° С органическое вещество угля интенсивно разлагалось, переходя в пластическое состояние, сопровождающееся выделением первичных газов, первичной смолы и образованием полукокса. При дальнейшем нагревании (при 500—1100° С) малопрочный полукокс теряет большую часть летучих веществ и переходит в твердый кокс, а первичные газы и смола образуют высокотемпературную каменноугольную смолу и коксовальный газ. Выжженный раскаленный кокс тушили водой. Газ и газообразные побочные продукты коксования охлаждали и промывали, при этом выделялись каменноугольный деготь, сырой бензол, содержащий толуол и ксилол и другие гомологи ароматического ряда, а также аммиак, пианистные соединения и т. д. Затем в специальном цехе, оснащенном перегонными аппаратами (периодического или непрерывного действия), перерабатывали (разгонка) деготь. Сырой бензол очищали в цехе ректификации. После выделения из коксового газа побочных продуктов его применяли либо в качестве светильного газа, либо (в случае более глубокой очистки) как исходный продукт для синтеза аммиака.

Продукты перегонки каменного угля на газовых и коксохимических заводах во всевозрастающих масштабах стали использоваться в виде сырья на предприятиях анилинокрасочной, фармацевтической и в других отраслях промышленности.

Однако те превращения, которые привели к образованию из животных и растительных организмов Каменного Угля, Нефти И газа, в большинстве своем не носят биологического характера, а являются следствием геологических и геохимических условий (давление.

Завод по Переработке Нефти мощностью 6 млп. т в год может обеспечить получение 350—550 тыс. т газа, или 9% на Переработанную Нефть с … При коксовании Каменных Углей попутно получают кроме кокса каменноугольный деготь, коксовый газ, аммиак, сернистые соединения.

Легко сжигаемые газы (пропан, бутан) образуются при Переработке Нефти. … Газ, используемый во многих городах Германии, представляет собой смесь газов, получаемых в качестве побочного продукта при коксовании Каменного Угля и различных химико-технологических процессах.

В зависимости от того, какие цели ставят себе предприятия, Перерабатывающие Уголь, из Каменного Угля при … Если не удастся спрессовать мелочь без примеси связующего элемента, то при формовке добавляют каменноугольный пек — остаток смолы после ее Переработки.

Также существует химическая технология, – наука о методах и процессах химической Переработки сырья в продукты, строительные материалы и изделия. … Из органических природных видов сырья следует отметить Каменные и бурые Угли, Нефть, торф, растительные.

Мировые запасы его превышают 15 триллионов тонн. Каменного Угля на нашей планете извлекают много больше, чем любого другого полезного ископаемого: примерно 2,5 млрд. т в год, или около 700 кг на каждого жителя Земли.

Из недр России извлекаются от 11 до 15% Нефти И товарной железной руды, 30-32% газа, никеля и кобальта, 6-10% Каменного Угля … Наибольшее число убыточных предприятий было в Угольной промышленности – 59%, газовой – 33%, Нефтяной – 27% и в электроэнергетике – 25%.

Добыча Каменного Угля продолжала расти быстрыми темпами, причем Уголь использовался теперь не только как топливо в промышленности и на транспорте, но и как сырье для химической Переработки. Одновременно резко увеличилась добыча Нефти И усовершенствовались методы.

2. Химический состав их представлен органическими соединениями и все они относятся к продуктам химической Переработки природного или синтетического сырья, в основном Нефти, Каменного Угля, горючих сланцев, торфа, древесины, природных газов, нефтегаза.

Однако, залегание Н. ниже Каменного Угля, как в Америке, этим путем вряд ли объяснимо. Животное происхождение Нефти имеет в … Тогда появилось много компаний для добычи Н. и для ее Переработки и положено основание всему современному промышленному значению H.

Http://www. bibliotekar. ru/spravochnik-185-tehnika/77.htm

Как уже было сказано, в барреле сырой нефти содержатся все виды углеводородов. Во время перерабатывания нефти происходит разделения всех этих видов углеводорода, в результате чего получаются сырьевые продукты, используемые для дальнейшего производства полезных веществ. Процесс очистки нефти включает следующие этапы:

1. Самый старинный и наиболее используемым считается способ разделения продуктов на различные компоненты (называемые фракциями) при помощи температуры. За счет разницы температуры кипения компонентов одного вещества, можно получить необходимый вам продукт из этого вещества. Этот процесс называется фракционной перегонкой. Вначале, сырую нефть нагревают до определенной температуры, в результате чего она начинает испаряться, а затем конденсируют пар, т. е. превращают пар в жидкость.

2. Более новые методы позволяют с помощью химической обработки из одних фракций получать другие. Этот процесс переработки нефти называют конверсией. При помощи химической обработки можно, например, более длинные цепи разбить на несколько коротких цепей. Благодаря такому процессу нефтеперерабатывающий завод превращает дизельное топливо в бензин. То на сколько частей будут разбиты длинные цепи, определяет качество бензина.

3. Нефтеперерабатывающие заводы должны пересмотреть каждую фракцию и удалить оставшиеся в ней примеси.

4. Нефтеперерабатывающие заводы комбинируют различные фракции (обработанные и необработанные) в смеси, из которых в дальнейшем изготавливают желаемые продукты. Например, из комбинации нескольких различных цепей можно изготовить разные виды бензина с различным уровнем содержания в нем октана.

Обработанные продукты хранятся на месте эксплуатации до тех пор, пока их не поставят на различные рынки, например, на бензоколонки, в аэропорты и на химические заводы. Помимо производства нефтепродуктов, нефтеперерабатывающие заводы должны позаботится о ликвидации оставшихся после переработки нефти отходов, позаботится о том, чтобы эти отходы как можно меньше загрязняли воздух и воду.

Различные компоненты сырой нефти имеют различные размеры, вес и температуру кипения. Фракционная перегонка в первую очередь заключается в том, чтобы разделить все эти компоненты. Поскольку каждый компонент сырой нефти обладает своей температурой кипения, то их можно разделить при помощи фракционной перегонки или дистилляции. Фракционная перегонка заключается в следующем:

1. Смесь из двух или более компонентов (в данном случае жидкостей) с разной точкой кипения необходимо нагреть до высокой температуры. Обычно нагревание производится паром высокого давления до температуры приблизительно 1112 градусов Фаренгейта / 600 градусов Цельсия.

3. Затем пар попадает на дно длинной колонны (ректификационная колонна) с маслосборниками и тарелками.

• В маслосборниках имеются специальные отверстия или колпачки барботажной ректификационной колонны через которые выходит пар.

• Масляные лотки (маслосборники) накапливают жидкости, которые формируются на различных уровнях высоты колонны.

• Температура по всей длине колонны не одинакова (самая горячая точка – у основания, наверху температура гораздо меньше).

5. Когда пар проходит через подносы (маслосборники) в колонне, он постепенно охлаждается.

6. Когда вещества, содержащиеся в паре, достигают определенной высоты, на которой температура в колонне равняется точке кипения этого вещества, происходит конденсация пара, т. е. превращение пара в жидкость. При чем вещества с самой низкой точкой кипения начинают конденсироваться на самой высокой точке колонны; и соответственно, вещества с более высокими точками кипения конденсируются на нижнем уровне колонны.

— дальше перейти на конденсаторы, где они еще раз будут охлаждены, а затем залиты в резервуары для хранения

Фракционная дистилляция помогает разделить компоненты веществ даже с небольшой разницей температуры кипения и играет очень важную роль в процессе переработки сырой нефти.

Однако, после фракционной переработки лишь не многие получившиеся продукты идут прямо на рынок. Многие из них еще подлежат дальнейшей химической обработке, в результате которой получаться новые фракции. Например, только 40 % дистиллированной сырой нефти – бензин; однако, бензин – один из главных продуктов, производимых нефтяными компаниями. Вместо того, чтобы непрерывно дистиллировать большие количества сырой нефти, нефтяные компании химически обрабатывают некоторые фракции, полученные в результате дистилляции в ректификационной колонне, для получения бензина; благодаря химической обработке из одного барреля сырой нефти получается больше бензина, чем если получать бензин при помощи дистилляции.

Превратить одну фракцию в другую можно тремя способами: — за счет дробления больших углеводородов на мелкие части (крекинг) — за счет объединения мелких частей для создания одного большого углеводорода (унификация или объединение) — за счет изменения различных частей для создания желаемых углеводородов (деформация или изменение)

Крекинг – это переработка нефти и тяжелых нефтепродуктов с целью получения моторных топлив и сырья для химической промышленности, которая заключается в дробление больших углеводородов на мелкие части. В результате крекинга большие цепи раскалываются на несколько небольших цепей.

Тепловой – когда большие углеводороды нагревают при высоких температурах (иногда также при высоком давление) до тех пор, пока не происходит их раскол.

— Паровой – когда используется пар при температуре кипения не менее 1500 градусов Фаренгейта / 816 градусов Цельсия, который используют для превращения таких газов как этан, бутан и напта в этилен и бензол, необходимые для производства химических реагентов.

— Лёгкий крекинг – остаточные продукты после процесса дистилляции нагревают до температуры 900 градусов Фаренгейта / 482 градуса Цельсия, охлаждают газовым маслом и быстро погружают в ректификационную колонну. Легкий крекинг понижает вязкость нефтепродуктов и производит смолу.

— Коксование – полученные в ректификационной колонне продукты нагревают до температуры свыше 900 градусов Фаренгейта / 482 градуса Цельсия до тех по, пока не начинается процесс «раскалывания» продуктов на тяжелую нефть, бензин и керосин. Таким образом получают почти чистый углеродистый остаток (кокс); затем кокс счищают с коксовика и продают. Каталитический – когда для ускорения протекания химической реакции применяют катализатор. К катализаторам относится цеолит, алюминиевый гидросиликат, боксит (алюминиевая руда) и др.

— Крекинг с флюидизированным катализатором – горячий, жидкий катализатор (1000 градусов Фаренгейта / 538 градусов Цельсия) превращает тяжелое газовое масло в дизельное топливо и бензин.

— гидрокрекинг подобен крекингу с флюидизированным катализатором, но в отличие от первого способа гидрокрекинг использует другой катализатор, протекает при более низкой температуре и более высоком давлении, а также использует водородный газ. Во время гидрокрекинга необработанная тяжелая нефть превращается в бензин и керосин (топливо для реактивных самолетов).

После того, как различные углеводороды были раздроблены на более мелкие, полученные продукты поступают в другую фракционную колонну дистилляции, где происходит их дальнейшее деление.

Рассмотрев, как происходит обработка и изменение фракций, перейдем к тому, что же дальше происходит с полученными продуктами и как из них изготовляют бытовую и другую продукцию.

Фракции, прошедшие процесс дистилляции и химической обработки, подвергаются технологической очистке, необходимой для удаления примесей вроде органических соединений, содержащих серу, азот, кислород, воду, растворенные металлы и неорганические соли. Во время технологической обработки фракции проходят следующие стадии:

— колонна серной кислоты – когда происходит удаление ненасыщенных углеводородов (как правило, это углеводороды с двойными углеродистыми связями), смесей с содержанием азота, кислорода и остаточных твердых частиц (смолы, асфальт).

— серная обработка и сероводородный газоочиститель (скруббер) удаляют серу

После технологической очистки фракции охлаждают и начинают смешивать. Из полученных смесей в последствие изготавливают различную продукцию, например, различные сорта бензина с добавками и без смазочные масла различных весов и сортов (например 10W-40, 5W-30) разные сорта керосина реактивное топливо дизельное топливо печное топливо; топливо коммунально-бытового назначения разные сорта химических реагентов для изготовления пластмассы и другие полимеры

Http://enc. guru. ua/index. php? content_id=277

1. Разделение сырья на фракции, различающиеся по интервалам температур кипения (первичная переработка);

2. Переработка полученных фракций путем химических превращений содержащихся в них углеводородов (вторичная переработка);

3. Смешение компонентов с получением товарных нефтепродуктов с заданными показателями качества (товарное производство).

Функциональной единицей нефтеперерабатывающего завода является технологическая установка — производственный объект с набором оборудования, позволяющего осуществить определённый технологический процесс.

Нефть, поставляемая на завод, вначале поступает на ЭЛОУ (электрообессоливающую установку) для очистки от воды и солей. ЭЛОУ, используемые на НПЗ, принципиально не отличаются от подобных установок, используемых на нефтяных промыслах. Нефть подогревается до 100-120°С и подвергается воздействию напряжения порядка 30 кВ, в результате чего происходит отделение воды. Для более эффективного протекания процесса в сырьё добавляется деэмульгатор — вещество, способствующее разрушению эмульсии. Вода собирается внизу аппарата и удаляется, очищенная нефть поступает на установку атмосферно-вакуумной перегонки.

АВТ (атмосферно-вакуумная трубчатка) — одна из основных установок нефтеперерабатывающего завода. Она состоит из двух ректификационных колонн (атмосферной и вакуумной) и трубчатых печей, в которых осуществляется нагрев сырья.

Атмосферная колонна тоньше, вакуумная — толще. Слева вдали видна ещё одна установка АВТ. На заводе их может быть несколько.

Процесс атмосферной перегонки предназначен для отбора светлых нефтяных фракций — бензиновой, керосиновой и лёгкой дизельной. Перегонка осуществляется при атмосферном давлении и температуре 300-360°С. Ректификационная колонна представляет собой цилиндрический вертикальный аппарат, внутри которого расположены несколько десятков устройств, внешне похожих на тарелки. Температура в колонне постепенно снижается от низа к верху, поскольку снизу колонна подогревается, а сверху осуществляется отбор тепла. Жидкость стекает по тарелкам вниз, поступает в зону более высокой температуры и постепенно испаряется. Одновременно поднимающийся снизу пар постепенно охлаждается и конденсируется на тарелках. В результате сверху колонны собирается бензиновая фракция в виде паров (температура кипения — до 180°С), ниже конденсируются керосиновая (180-240°С) и дизельная фракции (240-360°С), а в самом низу колонны остаётся мазут — смесь тяжёлых углеводородов. Светлые фракции, отбираемые в ходе атмосферной перегонки, составляют 40-60% исходного сырья.

Мазут, оставшийся после атмосферной перегонки, для дальнейшей переработки требуется разделить на составляющие фракции. Тяжёлые фракции, из которых состоит мазут, кипят при температуре выше 500°С, но нагревать сырьё сильнее 380 °С нельзя — при этом начнётся неуправляемое термическое разрушение углеводородов. Для снижения температуры кипения в вакуумной колонне при помощи насосов создаётся разрежение до 40-60 мм рт. ст. Это позволяет уменьшить температуру процесса до 360-380°С. В ходе вакуумной перегонки отбираются масляные фракции или вакуумный газойль (в зависимости от профиля завода), остатком является гудрон — наиболее тяжелые нефтяные углеводороды.

Фракции, выделенные в ходе первичной перегонки, не являются готовой продукцией и требуют дальнейшей переработки. К примеру, бензиновая фракция имеет октановое число всего около 60 единиц, к тому же все прямогонные фракции имеют высокое содержание соединений серы. В зависимости от характеристик исходного сырья, в прямогонной дизельной фракции может быть 0,2-2,0% серы, тогда как принятый в России Технический регламент ограничивает этот показатель на уровне 0,005% (топливо класса 4) и 0,001% (топливо класса 5). Для того, чтобы получить качественные товарные нефтепродукты, фракции первичной перегонки нужно подвергнуть различным превращениям на установках вторичной переработки.

Http://neftianka. ru/oil-refining/

Добавить комментарий