В Иркустке неожиданно возник бензиновый кризис: на АЗС выстроились очереди, а компания «Крайснефть», которая контролирует около 16% розничного рынка Иркутской области, приостановила работу своих АЗС. «Крайснефть» получает бензин с крупных НПЗ, дефицит возник из-за внеплановых ремонтных работ, через несколько дней поставки возобновятся, сообщила компания. Связаться с представителем«Крайснефти» не удалось.
Другая крупная независимая сеть АЗС — «Омни» (более 30 АЗС в Иркутске и области) продолжает продажу топлива, сообщил сотрудник компании: на заправках компании образовались очереди из-за высокого спроса, но дефицита нет.
«На ремонт встали НПЗ в Омске и Ангарске, у которых “Крайснефть” покупала топливо. По словам руководства компании, топливо оплачено в начале сентября, но поставщик срывает поставки», — сказал министр промышленной политики Иркутской области Кирилл Торопов (цитата по сайту областного правительства). «Иркутскнефтепродукт» (структура«Роснефти») и Ангарская нефтехимическая компания (АНХК, принадлежит «Роснефти») не могут закрыть потребности АЗС «Крайснефти», так как на АНХК ведется модернизация, объяснил Торопов:«Запасов у “Роснефти” на 10-14 дней. Представители компаний уверяют, что дефицита топлива у них не будет, но потребителям придется постоять в очереди».
Исполняющий обязанности генерального директора«Иркутскнефтепродукта» Петр Петрончак обещал, что компания закроет потребность автомобилистов в топливе на время его дефицита у независимых операторов.
АНХК не имеет отношения к перебоям с обеспечением сети АЗС «Крайснефти», так как не была поставщиком этой компании, сказал представитель«Роснефти»: завод работает в плановом режиме и осуществляет выпуск и отгрузку топлива согласно графикам. В плановом ремонте находятся две отдельные установки, на одной из которых ремонт заканчивается сегодня, продолжал он: «Все заявки“Роснефти”, в том числе для“Иркутскнефтепродукта”, выполняются в полном объеме. На сегодняшний день на заводе имеются достаточные товарные запасы автобензинов для бесперебойного обеспечения своих потребителей».
Ремонт Омского НПЗ плановый, он согласован с Минэнерго, о сроке ремонта были осведомлены все профессиональные участники рынка нефтепродуктов, сказал представитель «Газпром нефти», которой принадлежит Омский НПЗ. В Иркутскую область компания осуществляет несистемные разовые поставки топлива и не имеет постоянных контрактов с участниками местного топливного рынка, а собственных АЗС в регионе нет, сообщил он. Ситуация в Иркутске вчера обсуждалась на штабе Минэнерго по мониторингу производства и потребления нефтепродуктов, сказал представитель министерства, а проблема компании «Крайснефть» в том, что она вовремя не подала заявку на покупку дополнительного топлива. Запасов топлива в Иркутской области достаточно: Аи-92 — на 18 суток, Аи-95 — на 16 суток (данные на 9 октября).
Проблемы с поставками топлива наблюдаются и в Новосибирской области. Президент Ассоциации независимых нефтетрейдеров«Сибирь-ГСМ» Юлия Золотовская сообщила, что ассоциация направила губернатору и полпреду президента в Сибирском федеральном округе письмо по поводу прекращения «Газпром нефтью» поставок топлива нефтетрейдерам(ее слова передал«Интерфакс»). Губернатор Новосибирской области Владимир Городецкий обратился к президенту «Газпром нефти» Александру Дюкову с просьбой разобраться.
«Газпром нефть» продолжает поставки бензинов независимым АЗС Новосибирского региона, сказал ее представитель. В октябре поставки в адрес независимых игроков сохранятся на уровне октября 2013 г.
Каждый год весной и осенью российские НПЗ становятся на плановые ремонты по графику, который согласуется с Минэнерго. Заводы обязаны заранее формировать запасы топлива, чтобы не допустить дефицита. По данным Минэнерго, к началу сентября в России должно было быть накоплено 1,7 млн т, а есть 1,55 млн т. «Ситуация сложная из-за того, что ряд заводов остановились на плановый ремонт», — говорил в начале сентября президент «Лукойла» Вагит Алекперов, «Лукойл» перенес ремонты с сентября на ноябрь.
«Ажиотажный спрос ни к чему хорошему не приведет», — сказал Алекперов.
Сейчас в регионах отсутствует бензин в необходимом количестве, что уже привело к росту цен, в том числе биржевых, говорит президент Российского топливного союза Евгений Аркуша. По его словам, каждый раз, когда НПЗ встают на ремонт, это сильно сказывается на деятельности независимых АЗС.«У нефтяных компаний топливо есть. Они могут держать цены низкими, перекладывая центр прибыли с розницы на опт», — констатирует Аркуша.
Сейчас на ремонте находится Московский НПЗ «Газпром нефти». Компания практически прекратила отпуск бензина независимым АЗС Москвы и Московской области, говорит заместитель генерального директора ГК «Трасса»(крупный независимый владелец АЗС на рынке Москвы и Московской области) Дмитрий Кожух, это привело к дисбалансу спроса и предложения и не могло не создать дефицита бензина в нашем регионе.
Но нефтепродукты других НПЗ сегодня можно купить на бирже, кроме того, «Трасса» сформировала резерв топлива, позволяющий без проблем пережить этот непростой для независимых топливных компаний период, сообщает Кожух.
Серьезный топливный кризис в России произошел весной 2011 г. Бензина не хватало не только у независимых операторов рынка, но и у самих нефтяных компаний, вспоминает директор Small Letters Виталий Крюков. Причина — компании не успели провести модернизацию НПЗ, а к тому времени было запрещено продавать в России топливо «Евро-2»(потом его оборот было решено продлить до конца 2012 г.). Сейчас ситуация лучше: заводы модернизируются, увеличивается выпуск топлива, но баланс спроса и предложения пока очень хрупок, сетует он. Небольшие перебои в поставках(например, вследствие пожаров в этом году на Рязанском и Ачинском НПЗ) сказываются на ценах, а нефтяные компании заботятся в первую очередь об обеспечении топливом собственных сетей. Проблема независимых АЗС в том, что в России нет независимой нефтепереработки, считает Крюков: ее создание чиновники обсуждали несколько лет назад, но так ни к чему и не пришли. Положение независимой розницы только ухудшается, ее доля на рынке постепенно сокращается, знает Крюков. Маловероятно, что на российских АЗС возникнет дефицит бензина, но проблемы топливного рынка рядовые потребители будут ощущать через рост цен на заправках.
Http://www. rfu. ru/1354-sibiri-ne-khvataet-benzina-v-irkutske-i-novosibirske-voznikli-problemy-s-postavkoj-benzina-iz-za-remonta-neftepererabatyvayushchikh-zavodov. html
Капитальный ремонт на НПЗ — это большой и комплексный проект, необходимый для обеспечения стабильной и безопасной работы предприятия. Совместные усилия специалистов Московского НПЗ и экспертов DuPont позволяют снизить уровень риска и повысить эффективность проведения капремонтов.
Любая техника периодически требует обслуживания. Особенно сложная, особенно работающая при повышенных нагрузках. Если понятия «сложность» и «высокие нагрузки» возвести в высшую степень, как раз получится описание технологических комплексов нефтеперерабатывающих заводов. Поэтому для всего оборудования НПЗ жестко установлены нормы межремонтных пробегов — для установок российских предприятий это в среднем два года. Раз в два года капремонтам подвергается и оборудование Московского НПЗ «Газпром нефти» — ремонты малого технологического кольца чередуются с ремонтами большого. Увеличение длины цикла «от ремонта до ремонта» — одна из важных задач, которая решается в рамках программы реконструкции и модернизации завода, рассчитанной на период до 2020 года. На МНПЗ оценкой текущей ситуации и внедрением новых процессов занимаются совместно с компанией «Устойчивые бизнес-решения» DuPont, обладающей обширным опытом реализации проектов по модернизации и реконструкции производственных площадок.
Выбор партнеров обусловила сама направленность программы МНПЗ — повышение эффективности проведения капитальных ремонтов технологических установок за счет внедрения новых методик. Методика подготовки, планирования и проведения капитального ремонта DuPont хорошо себя зарекомендовала — чтобы убедится в этом, сотрудники технической дирекции посетили одно из предприятий DuPont в США, причем именно в период подготовки и планирования крупного капитального ремонта на одной из нефтехимических установок и сразу после окончания ремонта.
Уже на начальном этапе взаимодействия специально для реализации московского проекта была сформирована команда высококвалифицированных экспертов из Европы, США и России. «Для нас „Газпром нефть“ — надежный стратегический партнер, и к проекту МНПЗ мы привлекли лучших международных и российских экспертов DuPont с опытом подготовки и проведения капитальных ремонтов», — отметил Максим Комель, директор «Устойчивых бизнес-решений» DuPont по России, Украине и Азербайджану. Группа специалистов начала работу в октябре 2013 года с анализа текущего состояния предприятия, определения проблемных областей и, соответственно, потенциала для оптимизации процессов планирования и проведения капитального ремонта. В ходе планового ремонта установок малого кольца МНПЗ в октябре 2013 года эксперты DuPont провели более 100 наблюдений, выявляя «полезное время ремонта» — важный элемент оценки потенциала повышения эффективности и сокращения временных и финансовых издержек. Данные собирались круглосуточно для каждой установки. Фиксировались ситуации, определяющие текущее состояние системы управления капитальными ремонтами, — включая такие элементы, как производственная дисциплина, культура исполнения работ, организация рабочего пространства, управление материальными ресурсами, безопасность исполнения работ, взаимодействие с подрядными организациями. Впрочем, представители DuPont не ограничивались исключительно ролью наблюдателей — максимально цельную и детальную картину происходящего позволили сформировать встречи с руководством завода, непосредственными исполнителями работ, представителями подрядных организаций.
Специально для реализации московского проекта была сформирована команда высококвалифицированных экспертов DuPont, работающая в тесном контакте со специалистами МНПЗ
Результатом диагностики стали рекомендации по оптимизации капитального ремонта в шести направлениях: структура управления капитальным ремонтом, планирование и управление объемом работ, формирование интегрированного плана-графика, организация материально-технического снабжения и рабочего пространства, взаимодействие с подрядными организациями, безопасность выполнения работ и оценки рисков. В феврале 2014 года уже в рамках следующего этапа реализации проекта были разработаны решения, адаптированные к реалиям Московского НПЗ. Для этого профильные рабочие группы, сформированные из сотрудников завода и экспертов DuPont, описали необходимые процессы, распределили зоны ответственности, выбрали примеры из практики DuPont и адаптировали их к российским условиям. Испытательным полигоном для отработки новой методики управления капитальными ремонтами стала установка первичной переработки ЭЛОУ-АВТ-6.
Пласт изменений в системе подготовки к капитальным ремонтам и их проведению оказался внушительным. Формирование единого перечня работ, графиков их проведения и пакетов документов для каждой работы с указанием перечня операций, исполнителей, необходимых материалов, оборудования, нарядов-допусков — ключевые требования новой методики. Эти документы станут базой при создании библиотеки нормативов, наличие которой в дальнейшем позволит существенно сократить время при подготовке к следующим капремонтам.
Стадии подготовки к ремонтам уделялось особое внимание, так как недостаточное качество подготовки и планирования не только негативно сказывается на эффективности и результативности всех последующих процессов и может создать дополнительные сложности на стадии проведения ремонта, но и привести к внештатным ситуациям в период эксплуатации установки. Использование же плана-графика в качестве инструмента мониторинга хода работ позволяет четко управлять самим процессом и действиями подрядчиков, при этом своевременно разрабатывая и внедряя корректирующие мероприятия.
В ходе капитального ремонта установок большого кольца ведется мониторинг, хронометраж и наблюдение за исполнением работ, подготовка к которым велась уже по новой методике
Интегрированный план-график включает все работы, которые проводятся в рамках капитального ремонта, реконструкции, программ замены морально устаревшего оборудования, повышения производственной эффективности, автоматизации производства, и охватывает всю деятельность с момента начала снижения производительности до выхода установки на штатный режим работы после капитального ремонта. В нем отражены все трудовые ресурсы, которые привлекаются к капремонту как самим заводом, так и подрядными организациями, обозначаются все задачи в привязке к конкретным срокам, что позволяет рассчитать общую продолжительность капитального ремонта.
Меняет новая методология и подходы к организации материального потока. Основная направленность — упорядочение процесса, при этом эксперты предложили эффективные и нестандартные для российской практики решения. Например, все материалы заранее формируются в ремонтные комплекты — свой для каждой конкретной операции. За 2–3 дня до начала работ ремкомплекты доставляются в специально оборудованные на территории установок зоны хранения. За счет этого все необходимые для проведения ремонта материалы оказываются под рукой в максимально короткие сроки, а также исключаются риски получения неподходящих материалов и их повреждения.
Сейчас, на стадии проведения капитального ремонта установок большого кольца на Московском НПЗ, профильные службы завода совместно с экспертами DuPont проводят мониторинг, хронометраж и наблюдение за исполнением работ, подготовка к которым велась уже по новой методике. При этом сотрудники МНПЗ, входящие в группу мониторинга, уже и сами обладают всеми необходимыми знаниями для оценки проведения капремонта по внедряющейся методологии.
«Одной из наших задач на проекте МНПЗ стало обучение сотрудников предприятия работе по новым стандартам, — рассказала Марина Филиппова, директор по реализации проектов „Устойчивых бизнес-решений“ DuPont. — Нам удалось успешно запустить процесс планирования и подготовки капитального ремонта на пилотной установке ЭЛОУ-АВТ-6, а накопленный опыт и знания будут в полном объеме использованы на следующей стадии проекта в 2015 году».
«Для МНПЗ важен переход на современную методологию управления капитальным ремонтом, которая позволит нам год от года эффективно планировать и выполнять остановочные ремонты, — в свою очередь отметил Генеральный директор „Газпромнефть — МНПЗ“ Аркадий Егизарьян. — И мы уже видим качественно новый уровень планирования работ при подготовке пилотной установки ЭЛОУ-АВТ-6 к ремонту в этом году».
Текст: Сергей Борисов. Фото: Рустем Тагиров, Владимир Антропов, Илья Варламов, Маргарита Свириз
Http://www. up-pro. ru/library/repair/repair_organisation/remont-npz. html
Омский НПЗ «Газпром нефти» завершил плановый ремонт на ряде технологических установок. Работы были проведены за 47 дней, информирует пресс-служба предприятия.
В процессе ремонта работы были проведены на десяти технологических установках завода, в том числе на установке первичной переработки нефти АТВ-10, каталитического крекинга 43/103, установках гидроочистки бензина и гидроочистки дизельного топлива. Была выполнена замена оборудования и коммуникаций.
«Комплекс выполненных работ повысит надежность оборудования, а также приведет к увеличению на ряде установок межремонтного периода с двух до четырех лет», — отмечается в сообщении.
Ранее сообщалось, что другой завод компании — МНПЗ — остановил установку каталитического крекинга для проведения ремонта.
В пресс-службе Московского НПЗ «Рупеку» пояснили, что в результате промышленного пробега (с мая по ноябрь) были выявлены новые возможности для повышения эффективности работы установки каткрекинга. «Для оптимизации технологического режима работа установка была планово приостановлена. Завершить работы планируется в середине ноября», — уточнили «Рупеку».
За девять месяцев НПЗ компании (с учетом НИС, долей в ЯНОСе и Мозырском НПЗ) переработали 29,85 млн тонн нефти. Омский НПЗ сократил объемы переработки на 1,4% до 15,1 млн тонн, Московский НПЗ — на 18,3% до 6,58 млн тонн.
За девять месяцев было наработано 28,7 млн тонн нефтепродуктов, в том числе 6,47 млн тонн бензина пятого класса (-6% к 2016 году). Выпуск дизельного топлива снизился на 4,2% до 8,52 млн тонн, нафты — на 17,1% до 970 тыс. тонн, мазута — на 14,8% до 3,87 млн тонн. По битумам, маслам и судовому топливу был достигнут рост.
Http://allpetro. ru/omskij-neftepererabatyvayushhij-zavod-zavershil-remont-10-ustanovok-za-47-dnej/
Омский НПЗ “Газпром нефти” завершил плановый ремонт на ряде технологических установок. Работы были проведены за 47 дней, информирует пресс-служба предприятия.
В процессе ремонта работы были проведены на десяти технологических установках завода, в том числе на установке первичной переработки нефти АТВ-10, каталитического крекинга 43/103, установках гидроочистки бензина и гидроочистки дизельного топлива. Была выполнена замена оборудования и коммуникаций.
“Комплекс выполненных работ повысит надежность оборудования, а также приведет к увеличению на ряде установок межремонтного периода с двух до четырех лет”, – отмечается в сообщении.
Ранее сообщалось, что другой завод компании – МНПЗ – остановил установку каталитического крекинга для проведения ремонта.
В пресс-службе Московского НПЗ “Рупеку” пояснили, что в результате промышленного пробега (с мая по ноябрь) были выявлены новые возможности для повышения эффективности работы установки каткрекинга. “Для оптимизации технологического режима работа установка была планово приостановлена. Завершить работы планируется в середине ноября”, – уточнили “Рупеку”.
За девять месяцев НПЗ компании (с учетом НИС, долей в ЯНОСе и Мозырском НПЗ) переработали 29,85 млн тонн нефти. Омский НПЗ сократил объемы переработки на 1,4% до 15,1 млн тонн, Московский НПЗ – на 18,3% до 6,58 млн тонн.
За девять месяцев было наработано 28,7 млн тонн нефтепродуктов, в том числе 6,47 млн тонн бензина пятого класса (-6% к 2016 году). Выпуск дизельного топлива снизился на 4,2% до 8,52 млн тонн, нафты – на 17,1% до 970 тыс. тонн, мазута – на 14,8% до 3,87 млн тонн. По битумам, маслам и судовому топливу был достигнут рост.
Http://nangs. org/news/business/omskij-neftepererabatyvayushchij-zavod-zavershil-remont-10-ustanovok-za-47-dnej
МОСКВА, 19 августа. /ТАСС/. “Газпром нефть” планирует провести плановый ремонт установки “большого технологического” кольца Московского нефтеперерабатывающего завода (МНПЗ) с 10 января по 6 мая 2017 года. Об этом ТАСС сообщили в пресс-службе МНПЗ.
“Установки “большого технологического” кольца Московского НПЗ будут выведены на плановый ремонт с 10 января по 6 мая 2017 года в соответствии с графиком, утвержденным государственным регулятором”, – сказал собеседник агентства.
Ремонт пройдет на установках каталитического крекинга, первичной переработки нефти и объектах, связанных с ними по технологической цепочке. Установки “малого технологического кольца” продолжат работу.
Основной объем работ по плановому ремонту запланирован на февраль и март 2017 года. При этом переработка нефти на МНПЗ снизится на 62% в феврале и на 75% в марте 2017 года в сравнении с показателями тех же месяцев 2016 года. Выпуск бензина в феврале – марте 2017 года практически приостанавливается (будет выпущено не более 28 тыс. т продукции), что предусмотрено производственным планом и будет компенсировано в последующие месяцы.
Для исключения возможности дефицита топлива на рынке московского региона из-за ремонта МНПЗ “Газпром нефть” намерена сформировать резервы товарной продукции, что, как подчеркнул представитель завода, полностью исключает возможность дефицита топлива на рынке московского региона.
По результатам планового ремонта мощность установки каткрекинга завода возрастет на 20%, увеличится глубина переработки нефти, а также выход светлых нефтепродуктов. На установке первичной переработки нефти будет переведена модернизация печей, что позволит снизить воздействие на окружающую среду и повысить энергоэффективность всего предприятия.
Запланированные работы пройдут в рамках перехода предприятия на увеличенный четырехлетний межремонтный интервал. Полный переход завершится в 2018 году, с пуском установки переработки нефти “Евро+” и выводом из эксплуатации установок “малого технологического кольца”. Увеличение межремонтного интервала до четырех лет позволит Московскому НПЗ нарастить объемы нефтепереработки и выпуск моторных топлив для столичного региона.
“Проведение плановых ремонтов – обязательное условие стабильной работы нефтеперерабатывающих заводов. Ремонты проводятся для обеспечения гарантированной надежности и безопасности эксплуатации оборудования”, – отметили в пресс – службе.
Ранее сообщалось, что в 2016 году Московский НПЗ не планирует приостанавливать производственные процессы и проводить реконструкцию установки каталитического крекинга, а также плановый ремонт объектов большого технологического кольца.
“Газпромнефть-МНПЗ” – дочернее предприятие компании “Газпром нефть”. На сегодняшний день МНПЗ является одним из основных производителей топлива для Московского региона – доля предприятия составляет 34%. Завод выпускает 30 наименований нефтепродуктов. Основная часть продукции – моторные топлива стандарта Евро-5, дорожный, строительный и полимерно-модифицированный битум, сжиженные газы для коммунально – бытового использования.
Http://tass. ru/ekonomika/3552026
Основные требования, предъявляемые к оборудованию, можно свести к следующим: полная безаварийность (отсутствие возможности неожиданного выхода из строя) и надежная работа в пределах параметров, установленных технологической картой. При любых конструктивных особенностях оборудования, даже в случае высокого качества его изготовления, указанные требования могут быть удовлетворены в течение продолжительного времени только путем неукоснительного осуществления строго запланированных мероприятий, которые принято называть плановыми ремонтами. Различают: а) планово – после осмотровый, б) планово-принудительный, в) планово-предупредительный ремонты.
А) Планово – после осмотровый ремонт представляет собой периодический, заранее запланированный осмотр оборудования, в процессе которого производят ремонтные работы во всем выявленном объеме. Проведение его требует дополнительные силы для сборочно-разборочных работ и связано с продолжительным простоем оборудования.
Б) Планово-принудительный (стандартный) ремонт оборудования с остановкой его в заранее запланированные сроки и строго по инструкциям. При этом отдельные детали или узлы принудительно, т. е. независимо от их фактического состояния, заменяются новыми или реставрированными. Такой ремонт гарантирует высокую эксплутационную надежность оборудования, однако характеризуется значительной стоимостью и большим объемом производимых работ.
В) На большинстве промышленных предприятий, а на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих предприятиях повсеместно применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР), сочетающая достоинства первых двух систем: высокая надежность при минимуме затрат и простоя оборудования.
Системой ППР называют комплекс, строго запланированных во времени мероприятий по уходу (техническому обслуживанию), надзору и ремонту оборудования, направленных на предупреждение аварий и поддержание оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности. Система ППР распространяется не только на технологическое, но и на подсобное оборудование, здания и сооружения, трубопроводные и другие коммуникации, а также на транспортные средства предприятия, т. е. охватывает все основные фонды (средства) предприятия.
Планы и графики ремонта составляются в строгом соответствии с ремонтными нормативами, которыми определяются структура межремонтного цикла, межремонтный период и продолжительность простоя оборудования в ремонте. Межремонтным циклом называется время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами (от конца до конца). Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, качества эксплуатации.
Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода – время между двумя ремонтами любой категории.
Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонта: а) техническое (межремонтное) обслуживание; б) плановое техническое обслуживание; текущий ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт; внеплановый ремонт.
Техническое (межремонтное) обслуживание предусматривает повседневный уход за аппаратами и машинами и сводится к соблюдению правил эксплуатации, организации контроля за состоянием машин и аппаратов. Это обслуживание носит профилактический характер. В него входят следующие мероприятия:
2) смазка трущихся частей машин и аппаратов, проверка исправности смазочных устройств и маслопроводов;
3) наблюдение за состоянием подшипников, фланцев, люков, патрубков, ограждений, вращающихся частей и других сборочных единиц;
4) проверка зазоров в местах сопряжения деталей, а также состояние крепежных деталей, шпоночных и клиновых соединений;
5) проверка действия тормозов и механизмов аварийного выключения;
6) наблюдения за натяжением и состоянием ременных и цепных передач и тросов;
9) проведение простейших ремонтных работ по устранению мелких дефектов.
Техническое обслуживание осуществляется производственным и дежурным ремонтным персоналом в соответствии с должностными инструкциями, правилами технической эксплуатации и общими правилами по ТБ и охране труда. Проведение технического обслуживания играет большую роль, т. к. примерно половина всех отказов оборудования происходит из-за несоблюдения правил эксплуатации.
Плановое техническое обслуживание предусматривает проверку состояния изнашивающихся деталей и сборочных единиц. Такие периодические осмотры проводятся перед текущим и капитальным ремонтами, а также в случаях, предусмотренных правилами техники безопасности, в середине каждого межремонтного периода.
При осмотре без разборки проверяется правильность действия сборочных единиц и прочность крепления ответственных деталей. При осмотре с разборкой проверяются наиболее ответственные сборочные единицы. При этом выявляются действительные размеры износа, измеряются зазоры и т. д. Эти осмотры проводятся в нерабочее время или, при непрерывной работе предприятий, в период вынужденных технологических простоев оборудования ремонтным персоналом. При осмотре ответственных аппаратов необходимо присутствие механика цеха и представителя отдела главного механика (ОГМ).
Текущий ремонт выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц и включает следующие операции:
2) регулировку сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и несущих больше нагрузки;
3) разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей, срок службы которых соответствует длительности одного межремонтного периода;
Текущие ремонты проводятся в нерабочие смены, в выходные дни, а при непрерывной работе – в плановые дни, выделенные для этого вида ремонта.
Средний ремонт – тот же текущий, но большего объема. Кроме работ, предусмотренных текущим ремонтом, он включает:
1) выполнение ремонта и замены крупных деталей и сборочных единиц;
2) замена вкладышей подшипников, втулок, шестерен зубчатых передач;
4) освидетельствование аппаратов, работающих под давлением, и сдача их инспекции Ростехнадзора РФ;
Капитальный ремонт характеризуется одновременной сменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается, а его эксплуатационные характеристики доводятся до соответствия техническим условиям на новое или отремонтированное оборудование. В состав капитального ремонта входят:
3) ремонт или замена изношенных деталей, сборочных единиц и комплексов;
4) шабровка направляющих, регулировка и выверка всех координат машины или аппарата до установленных технической документацией норм точности;
В капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации оборудования. По окончании капитального ремонта оборудование сдается по акту комиссии в составе: гл. механика, инженера отдела технического надзора, инженера по ТБ, начальника производства.
Внеплановый ремонт проводится при аварии оборудования, когда составляется акт о содержании и причинах аварии с указанием ее виновников и перечислением мер к ликвидации аварии. Этот ремонт может носить характер текущего или капитального ремонта.
Наличие трех видов планового ремонта – текущего, среднего, капитального – усложняет планирование и учет, поэтому в последние годы переходят к двум видам – текущему и капитальному. При этом повышается роль текущего ремонта. Увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, т. к. затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.
Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на «холостом» ходу. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. п. Заключительные работы – рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.
В соответствии с действующим положением о ППР графики и планы ремонта оборудования составляются в определенной последовательности.
Техническая администрация производственного цеха (механик и начальник цеха) представляет в Отдел главного механика (ОГМ) проект годового плана-графика ремонта основных средств цеха с учетом даты последнего их ремонта.
ОГМ на основании цеховых проектов разрабатывает проект свободного плана ремонта.
Проекты плана ремонтов и графика остановок на ремонт цехов направляются главному управлению министерства и подрядной ремонтной организации.
ОГМ по получении от вышестоящей организации утвержденных планов ремонтов и графика остановок, уточняет свободный план ремонта и планы-графики по цехам.
1) технический осмотр (ревизию) или техническое обследование оборудования, зданий и сооружений цехов и производств перед ремонтом;
2) составление проектно-сметной документации для работ, подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный ремонт;
Технический осмотр объектов осуществляется технической администрацией цеха (производства) совместно со службой технадзора в основном во время остановки объекта на текущий ремонт, предшествующий капитальному.
Администрация цеха получает от проектно-конструкторского отдела по два экземпляра светокопий рабочих чертежей оборудования, аппаратуры, трубопроводов, зданий и сооружений, подлежащих капитальному ремонту. Вместе с техническими паспортами светокопии представляются службе тех. надзора. Затем полностью подготавливается оборудование для технических осмотров в соответствии с правилами по технике безопасности.
По результатам технического осмотра оформляется акт о техническом состоянии за подписью начальник цеха (производства), механика и работника службы технадзора. Акт согласовывается с начальником службы технадзора и представляется на утверждение гл. механику предприятия. При этом уточняется, согласовывается и устанавливается фактический объем ремонта (текущего, среднего, капитального) отдельных аппаратов, машин, арматуры, зданий и сооружений, определяются участки трубопроводов, подлежащие замене, и фактический объем всех работ, связанных с приведением объекта в надлежащее состояние.
В рабочих чертежах или схемах указываются участки трубопроводов, подлежащие замене, делаются необходимые отметки на чертежах аппаратуры, характеризующие ее износ и рекомендуемые методы или способы ремонта.
Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта, составляется тех. администрацией и состоит из следующих частей:
Часть I. Работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы, связанные с ремонтом и заменой изношенных частей объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.
Часть II. Работы по модернизации, включенные в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.
Часть III. Работы по технике безопасности, включающие все работы, предусмотренные в номенклатурном плане по технике безопасности предприятия.
Часть IV. Работы по новой технике и реконструкции. Перечень этих работ, приуроченных к капитальному ремонту, составляется на основании номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.
1) с отделом ОГМ или специалистом предприятия, ответственным за контроль выполнения плана модернизации оборудования;
3) с соответствующими главными специалистами предприятия, ответственными за выполнение работ по внедрению новой технике и реконструкцию.
Одновременно с ведомостью работ по каждой части и виду работ составляется смета и определяется сметная стоимость всех работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта.
Не менее чем за 45 дней до остановки объекта на ремонт выдается заказ исполнителю работ – подрядной организации и ремонтно-механическому цеху.
К заказу прилагаются: ведомость работ; рабочие чертежи, сметы. Приложение к заказу для подрядной организации определяется в 2 Х экземплярах.
По объектам, сметная стоимость капитального ремонта которых менее 10000 руб., ведомость работ и сметы не составляются; необходима только расценочная ведомость с рабочими чертежами и заявкой на необходимые материалы для ремонта.
Расценочная ведомость составляется технической администрацией цеха и проверяется службой технического надзора отдела ОГМ. При необходимости эта ведомость согласовывается с другими службами предприятия и утверждается главным механиком предприятия.
На выполнение работ по расценочной ведомости выдается заказ исполнителю работ – подрядной организации. К заказу прилагаются 2 экземпляра расценочной ведомости с заявкой на материалы и 2 экземпляра рабочих чертежей.
Не менее чем за 10 дней до начала каждого следующего месяца заказчик выдает подрядчикам план-график капитальных ремонтов объектов по предприятию на месяц. План-график составляется отделом ОГМ, согласовывается с подрядной организацией и утверждается руководителем предприятия. В план-график в первую очередь включаются заказы на остановочные капитальные ремонты цехов, производств, объектов общезаводского хозяйства, а также переходящие заказы.
Подрядная организация (РСУ) по получении ведомости, работ совместно с заказчиком разрабатывает график поведения работ, подлежащих выполнению при остановочном капитальном ремонте цеха, производства с учетом участия в ремонте всех исполнителей и очередности выполнения работ. При необходимости подрядной организацией на основании такого графика разрабатывается проект организации работ и технология производства сложных монтажных и ремонтно-строительных работ. В проекте организации работ в основном учитывается технологические процессы монтажных, ремонтных, ремонтно-строительных, а также специальных ремонтно-строительных работ.
В течение 15 дней по получении заказа на капитальный ремонт установок (для других видов работ – в течение 5 дней) подрядчиком совместно с заказчиком составляется календарный график проведения работ, выдаются заявки на необходимые материалы, уточняется наличие заготовок, запасных частей, сменного оборудования. И при необходимости оформляются заказы на изготовление монтажных заготовок, строительных конструкций и изделий.
За 25 дней до остановки объекта на капитальный ремонт (для других видов работ – за 5дней) исполнителем работ устанавливается диспетчерский контроль за ходом обеспечения материалами, за выполнением заказов на монтажные заготовки, строительные конструкции и изделия.
Подготовка к ремонту, включающая получение материалов, монтажных заготовок, строительных конструкций и изделий, заканчивается за 5 дней до остановки объекта и проверяется комиссией в составе представителей заказчика и исполнителей работ. По результатам проверки определяется окончательная дата остановки объекта на ремонт.
Основные их недостатки – невосприимчивость к температурным напряжениям и невозможность механической очистки внутренней поверхности корпусов и наружных поверхностей труб от грязи и отложений. Возможности восстановления таких теплообменников путем ремонта несколько ограничены. Поэтому их долговечность может быть обеспечена только при соблюдении соответствующего режима эксплуатации. Например, нельзя превышать указанную в паспорте разность температур, так как это может привести к нарушению соединений труб с трубными решетками или к разрыву труб. Из двух теплообменивающхся потоков между трубами пускают тот, который не содержит грязи, взвешенных частиц.
Следует учитывать, что осмотр наружных поверхностей труб и внутренних стенок корпусов затруднен и, следовательно, состояние аппарата при обследовании внутренних поверхностей труб, доступных для ремонта и механической чистки, а также при осмотре крышек, концов труб, штуцеров на корпусе и крышках.
При подготовке теплообменников и ремонту или осмотру важное место занимает промывка аппарата, включающая промывку водой в течение времени, определяемого физико-химическими свойствами рабочей среды, с последующей пропаркой. Промывкой и пропаркой достигают две цели: подготовку аппарата и вскрывают две цели: подготовку аппарата и вскрытию путем удаления взрыво – и пожароопасных или токсичных веществ и очистку поверхностей от отложений. Следует иметь в виду, что промывка – единственно возможный способ удаления отложений с наружных поверхностей труб и внутренних стенок корпусов. Поэтому промывке межтрубного пространства следует уделять особое внимание. Желательно промывать горячей водой. На нефтеперерабатывающих установках практикуют промывку смесью горячей воды и керосина. Керосин растворяет нефтепродукты, а кокс и др. механические примеси уносятся потоком смеси. Эффективность такой промывки возрастает, если одновременно в трубное пространство подается пар.
Если отложения плохо растворяются в керосине или соляровом масле, применяют кислотную очистку с применением ингибиторов, предотвращающих коррозию металла. Обычно применяют соляную кислоту с ингибитором «уникол».
Для больших групп теплообменников целесообразно иметь стационарные промывные устройства, включающие емкости для приготовления промывной жидкости, насосы и коммуникации. В других случаях применяют передвижные установки, смонтированные на авто – или тракторных прицепах.
После разборки аппарата выявляются и устраняются дефекты. Определяется фактическая толщина стенок днищ и секционных перегородок путем высверливания отверстий или с помощью ультразвуковых толщинометров. Качество развальцовки труб оценивают по состоянию развальцованной поверхности. Она должна быть равномерно деформирована, а внутренний диаметр развальцованного конца должен превышать исходный диаметр на 15 – 30 % толщины стенки трубы. Необходимо, чтобы концы труб выступали над поверхностью решетки на длину, равную толщине стенки трубы и были отбортованы. Колокольчик (отбортованный участок) конца трубы должен быть целым, без разрывов и трещин. Участки перехода от развальцованной поверхности к неразвальцованной должны быть плавными, без острых подрезов стенок.
При осмотре приварных труб обращают особое внимание на равномерность и толщину сварного шва, так как швы при эксплуатации подвержены коррозионному и эрозионному износу, а большая разница между толщинами трубной решетки и стенки трубы затрудняет качественное выполнение сварки.
Визуальным осмотром и путем измерения диаметров устанавливают степень загрязнения внутренних поверхностей труб отложениями, которые не были удалены при промывке. При необходимости применяют механическую чистку (шомполом, вращающимся буром).
Скрытые дефекты теплообменников жесткой конструкции устанавливают опрессовкой межтрубного пространства или открытых крышках. Изношенную или лопнувшую трубу обнаруживают по появлению в ней опрессовочной жидкости, а неплотности в соединениях труб с трубными решетками – по пропускаемой жидкости или запотеванию.
Замена вышедшей из строя трубы – сложная операция. Ее вначале с помощью специальной режущей головки отрезают изнутри около трубной решетки. Концы труб из решеток зубилом или бородкой сплющивают и выбивают. Трубу с помощью оправки вытаскивают, а на ее место вставляют новую и развальцовывают или приваривают. Еще труднее менять приварную трубу. Для этого необходимо срезать шов, а иногда и механически обрабатывать гнездо в решетке.
На практике чаще трубы не меняют, а заглушают металлическими пробками с небольшой конусностью (3-5°), забивая их. Число отглушаемых труб не должно превышать 10% общего их числа в пучке, приходящемся на один поток, иначе увеличивается значительно сопротивление и уменьшится поверхность нагрева. Обнаружение нескольких дефектных труб свидетельствует о необходимости замены трубного пучка, так как все трубы работают в приблизительно одинаковых условиях и одинаково изнашиваются. Отглушка труб, таким образом производится до ближайшего капитального или среднего ремонта. Корпуса ремонтируют, накладывая и приваривая внахлест латки из того же металла, что и корпус, за исключением аппаратов подведомственных Ростехнадзору РФ.
После ремонта теплообменник опрессовывают сначала без крышек, а затем в полностью собранном виде, чаще всего водой.
Характер износа. Большинство колонных аппаратов работают при высокой температуре под давлением или вакууме и содержит огне – и взрывоопасные среды. Корпуса колонных аппаратов и их внутренние устройства могут изнашиваться в результате коррозионного, эрозионного и термического воздействия среды. Скорость износа зависит от многих факторов, и в первую очередь – от физико-химических свойств среды, условий ведения процесса, конструктивного исполнения и качества металла корпуса, применение соответствующих ингибиторов коррозии.
Стоимость колонн обычно очень высока, демонтаж и монтаж их – кропотливый, трудоемкий и продолжительный процесс. Смена колонных аппаратов производится в подавляющем большинстве случаев вследствие износа корпусов. Поэтому при эксплуатации необходимо принять надежные меры для предохранения корпусов от преждевременного износа. Коррозионная стойкость корпусов ректификационных колонн должна быть не выше семи баллов при оценке по десяти бальной шкале, а в случае колонн больших диаметров и высоты – не выше пяти баллов, т. е. скорость коррозии не должна превышать 0,1 мм/год.
Колонные аппараты подвержены коррозии различных видов. Она охватывает всю поверхность корпуса и отдельные ее участки. Так, в ректификационных колоннах нефтеперерабатывающих заводах химической коррозии подвергаются в основном участки, работающие в условиях повышенных температур. Агрессивными составляющими сред в колоннах являются сернистые соединения и продукты их разложения, содержащиеся в нефтях нафтеновые кислоты, а также соли буровых вод, не отстоявшихся в дегидраторах. Электрохимической коррозии подвержены участки ректификационных колонн, на которых возможны образование гальванических пар и возникновение коррозионного электрического тока. Такая коррозия, в частности, наблюдается в верхней части ректификационных колонн атмосферных установок для переработки нефти, где вместе с парами углеводородов интенсивно конденсируются водяные пары. Вода гидролизует содержащиеся в сырье и дистиллятах хлориды магния и кальция; получающиеся в результате хлористый водород образует в водной среде электролит – соляную кислоту.
Эрозионный износ корпусов колонн является следствием воздействия сильных струй жидкости и паровых потоков, содержащих абразивные включения. Участки корпусов, подвержены эрозии, защищают протекторами и специальными устройствами, уменьшающими кинетическую энергию струй жидкости и пара (улиты, маточники и т. д.).
Износ колонных аппаратов опасен не только из-за нарушения их прочности; образовавшиеся продукты коррозии могут закупорить или загрязнить трубопроводы небольшого сечения, теплообменники и конденсаторы.
Подготовка колонных аппаратов к ремонту. Колонные аппараты ремонтируют при планово – предупредительных ремонтах технологической установки. Порядок подготовки аппарата к ремонту и проведения ремонтных работ зависит от особенностей установки.
В большинстве случаев колонные аппараты готовят к ремонту следующим образом. Доводят давление в колонне до атмосферного, из аппарата удаляют рабочую среду, после чего его пропаривают водяным паром, который вытесняет оставшиеся в колонне пары и газы. После пропарки колонну промывают водой. В некоторых случаях пропарку и промывку чередуют несколько раз. Время операции оговаривается в производственной инструкции каждой технологической установки или технологического блока.
Промывка колонн водой способствует также более быстрому их остывания. Нельзя приступать к ремонтным работам, если температура промывной воды > 50 о С.
Пропаренную и промытую колонну отсоединяют от всех аппаратов и коммуникаций глухими заглушками, устанавливаемыми во фланцевых соединениях штуцеров. Установку каждой заглушкой и последующее ее снятие регистрируют в специальном журнале.
Технология ремонта. Ремонт аппарата начинают после его вскрытия, которое необходимо производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени подают водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки. Категорически запрещается одновременно открывать верхний и нижний люки. Нельзя также открывать сначала нижний, а затем верхний люк, так как вследствие разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси.
С целью сокращения продолжительности ремонтных работ еще при промывке колонные водой отворачивают часть болтов на тех люках, которые будут вскрываться, не нарушая при этом герметичности.
После открывания люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекцией воздуха. Возможность ремонтных работ в колонне устанавливают исходя из результатов лабораторного анализа пробы воздуха, взятого из нее. Доступ людей в колонну возможен, если концентрация углеводородов в пробе не превышает 300 мг/м 3 , а содержание сероводорода – 10мг/м 3 . Предельно допустимые концентрации других веществ указываются в технологической карте каждой установки, блока или отделения.
При работе внутри колонны необходимо тщательно соблюдать правила техники безопасности. Рабочий должен надевать предохранительный пояс с веревкой, конец который выводится наружу и надежно закрепляется; за работой находящегося внутри колонны рабочего постоянно наблюдает специально выделенный для этой цели рабочий. Продолжительность непрерывной работы в колонне должна быть не более 15 минут. После необходим такой же по продолжительности отдых вне колонны (обычно рабочий и наблюдатель меняются местами). При первых же признаках появления внутри ремонтируемого аппарата взрывоопасных, горючих или токсичных жидкостей, паров и газов всякую работу следует немедленно прекратить.
К подготовке колонны предъявляют особенно высокие требования в том случае, если в ней должны производиться огневые (сварочные) работы. Участок колонны, на котором производится сварка, отделяется металлическими и пропитанными водой деревянными настилами, накрытыми кошмой.
Для освещения внутри колонны применяют лампы напряжением не более 12 В. Переносное освещение должно быть взрывобезопасным.
Корпус колонны, а также ее внутренние устройства подвергают тщательному осмотру. При необходимости осмотра всей поверхности корпуса разбирают внутренние устройства или их часть. Например, в ректификационных колоннах для доступа к тарелкам, на уровне которых люки отсутствуют, разбирают проходы на тарелках, лежащих выше.
Выявление дефектов корпуса, требующее высокой квалификации, включает визуальный осмотр для определения общего состояния корпуса и участков, подверженных наибольшему износу; измерение остаточной толщины корпуса с помощью ультразвуковых дефектоскопов, путем микрометрирования и контрольного просверливания отверстий; проверку на плотность сварных швов и разъемных соединений и т. д.
По характеру обнаруженного дефекта устанавливают содержание и способ ремонта корпуса. Неплотные сварные швы вырубают, зачищают и заваривают в соответствующим электродом. Весьма важно правильное перекрывание нового и старого швов.
Изношенные штуцера и люки вырезают и заменяют новыми с обязательной установкой укрепляющие колец. Желательно, чтобы укрепляющие кольца новых штуцеров имели несколько больший диаметр, чем старые: это позволяет приваривать их в новом месте. Ремонту подвергают все штуцера, сигнальные отверстия, на укрепляющих кольцах которых во время эксплуатации были заглушены пробками.
При каждом ремонте измеряют фактическую толщинку стенки корпуса, эксплуатируемого колонного аппарата наиболее изношенные участки корпуса колонны вырезают, а на их место ставит новый участок, заранее свальцованный по радиусу колонны. Сварку производят встык. Вырезание больших участков корпуса может привести к ослаблению сечения и нарушению устойчивости. Поэтому до вырезания дефектного участка его укрепляют стойками, проставляемыми внутри или снаружи. Число и сечение, стоек и размеры опорных лап рассчитывают исходя из условия равенства их сопротивлению вырезанного сечения.
Промежуточные обечайки легко заменяют следующим образом. Устанавливают подъемные мачты, удерживающие верхнюю неповрежденную часть колонны, отделяют эту часть от поврежденного участка газорезкой и опускают на землю. Поврежденную часть колонны стропят и с помощью тех же мачт опускают на землю. Заранее подготовленную новую часть колонны поднимают и стыкуют с нижней частью колонны, затем поднимают верхнюю ее часть. После проверки монтируемых частей заваривают оба стыковых шва.
Очень часто, учитывая трудоемкость таких замен участков корпуса, признают целесообразной полную замену изношенной колонны. Демонтаж изношенной колонны производят в порядке, обратном монтажу. После соответствующих проверок демонтируемая колонна может быть использована для установки монтажных мачт точно так же, как новая колонна – для демонтажа.
Ремонт внутренних устройств. При ремонте внутренние устройства колонн очищают от грязи, кокса и других отложений. Твердую и тестообразную массу выгребают лопаточками и скребками – чистилками, кокс удаляют с помощью пневматических отбойных молотков. Удаление отложений всегда сопровождается повышением концентраций вредных газов в колонне; в этот период внутри колонны рекомендуется работать в шланговых противогазах.
Ремонт внутренних устройств связан с многократным подъемом новых и спуском изношенных деталей; такие операции желательно механизировать. К верхней части корпуса колонны крепят поворотный или неподвижный кран-укосину. Кран можно прикрепить также к стойкам центральных пилонов лестничных клетей.
Определение износа и отбраковка внутренних устройств производятся согласно действующим методикам и нормам. Изношенные детали, а иногда и целые узлы заменяют новыми.
Довольно трудоемкими являются операции, связанные с разборкой закоксованных тарелок и отбойников. Сначала их освобождают от кокса механической чисткой (скребками), затем с помощью цепных талей, подвешиваемых внутри колонны за надежные конструкции (например, опорные балки), отдирают каждый элемент от места посадки. Для этой операции нельзя применять трое с лебедкой: за счет силы упругости троса вырванный элемент сильно отскакивает и может повредить колонну или причинить травму находящимся в колонне рабочим.
Http://lektsii. org/3-102538.html
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1.1 Краткая характеристика ООО “Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез”. Источники сырья, электроэнергии, реагентов. Основная продукция предприятия
1.2 Краткая характеристика ООО “Нижегороднефтеоргсинтез-Сервис”. Перспективы развития
2.2 Перечень основного и вспомогательного оборудования, приспособлений, инструмента в цехах, на участках, применяемых на ремонтах
2.3 ГПМ. Средства механизации при проведении ремонтных и монтажных работ
2.5 Организация работы слесаря по ремонту технологического оборудования на взрывоопасном объекте
2.8 Подготовка и порядок приема оборудования в ремонт. Сдача его из ремонта
3. Передовые методы и приемы ремонтов технологического оборудования
3.1 Порядок учета выполняемых работ и их оплата. Оплата труда слесаря-ремонтника
3.2 Правила безопасности при монтаже, ремонте и эксплуатации аппарата
3.3 Мероприятия по защите окружающей среды от загрязнения по цеху (заводу)
1.1 Краткая характеристика ООО “Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез”. Источники сырья, электроэнергии, реагентов. Основная продукция предприятия
ООО “Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез” – одно из ведущих предприятий в России мощностью 17 млн тонн в год. Это третье место в тране и первое в ОАО “ЛУКОЙЛ”.
Предприятие относится к нефтепререрабатывающим заводам топливно-масляного направления.
Сырьем для производства продукции служит смесь западносибирских, пермских татарстанских нефтей. Вырабатывается более 70 наименований продукции. Потребителям ежесуточно отправляется до 800 вагоноцистерн нефтепродуктов, до 350 тыс. тонн в месяц отгружается трубопроводным транспортом и до 1 млн. тонн водным в период речной навигации.
Электрическую энергию предприятие получает из единой электрической системы России и ТЭЦ. Реагенты предприятие закупает, как отечественные, так и зарубежные.
¦ топливо авиационное для газотурбинных двигателей Джет А-1 (Jet A-1);
¦ топливо дизельное для умеренного и холодного климата экологического класса 5 (с содержанием серы до 10 мг/кг) Евро-5 и Экто Diselj
¦ смазочные масла: моторные, трансмиссионные, индустриальные, специальные;
¦ нефтяные битумы: дорожные, строительные, кровельные, резино-битумные мастики, составы для заливки кабельных муфт.
В 2010 году был введен в эксплуатацию комплекс каталитического крекинга. В настоящее время ведется строительство комплекса каталитического крекинга – 2. Ведется предпроектная подготовка к строительству мощного комплекса по переработке тяжелых остатков.
ООО “Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез” и его путь к европейскому качеству нефтепродуктов – яркий пример перехода к интенсивному варианту развития производства. Современнейшие технологии, внедряемые на предприятиях ОАО “ЛУКОЙЛ”, проявляют свою жизнеспособность и эффективность, прежде всего, благодаря высокой квалификации работников, сочетанию инженерного творчества и точного экономического расчета. Продукция “Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез” признана в России и за ее пределами.
1.2 Краткая характеристика ООО “Нижегороднефтеоргсинтез-Сервис”. Перспективы развития
В 1957 году был построен “Новогорьковский нефтеперерабатывающий завод”, или НГ НПЗ. Создан он был с полным ремонтно-строительным и сервисным комплексом, на базе которого и основан ООО “Нижегороднефтеоргсинтез-Сервис”.
Ремонтное производство создавалось для выполнения всех необходимых работ, которые могло потребовать нефтеперерабатывающее производство: от изготовления болта до монтажа насосов до сварки и изготовления металлоконструкций.
С тех пор многое изменилось. НГ НПЗ, а ныне ООО “Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез”, перетерпел много современных реконструкций и технического перевооружения. Многое изменилось и в техническом сервисе: современное оборудование, новые технологии.
ООО “Нижегороднефтеоргсинтез-Сервис” создано совместным решением руководства ОАО “Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез” и ЗАО “Глобалстрой-Инжиниринг” путем выведения из ООО “Волгонефтегазстрой” двух подразделений. Сделано это для перехода на новый уровень ремонта и технического сервиса, т. е. комплекс действий, направленный на снижение удельных затрат на ремонтные нужды и техническое перевооружение заказчика.
Основным направлением в деятельности ООО “Нижегороднефтеоргсинтез-Сервис” являются:
· Сервисное обслуживание и модернизация технологического оборудования и электрооборудования нефтеперерабатывающего завода.
За долгие годы работы предприятие накопило колоссальный опыт, производственные возможности и высококвалифицированных специалистов для проведения всех видов ремонтных работ на опасных производственных объектах.
Главными принципами деятельности ООО “Нижегороднефтеоргсинтез-Сервис” были и остаются качество, надежность, профессионализм.
В состав ООО “Нижегороднефтеоргсинтез-Сервис” входят цеха №61 и №62, которые расположены на территории бывшего РМЗ, цеха текущего ремонта № 17, №411, №65.
Цех №17 занимается текущим ремонтом оборудования на технологических установках. В этом цехе работают высококлассные специалисты с большим стажем, среди которых есть те, которые занимаются ремонтом динамического и емкостного оборудования, трубопроводов и металлоконструкций.
Цех №61 ведет ремонт оборудования в стационарных условиях. В его работе может встретиться ремонт колонных аппаратов, теплообменников, секций АВО и АВЗ, насосов, компрессоров и др.
Цех № 2 занимается изготовлением запчастей, металлоконструкций и нестандартного оборудования. Важное место в его деятельности занимает ремонт и испытание запорно-регулирующей арматуры, поступающей с объектов завода.
Цех №65 занимается проверкой оборудования и средств механизации на производстве, проводит учет оборудования совместно с инспектирующими органами, решает мелкие внутрипроизводственные вопросы. В его распоряжение входят следующие подразделения:
· Участок по ремонту оборудования занимается ремонтом внутреннего оборудования – станков, ГПМ, сварочных постов и т. д.
· Хозяйственная группа занимается вопросами уборки, декорирования помещений и др.
· Участок по сбору, подготовке и отгрузке металлолома говорит сам за себя.
2.2 Перечень основного и вспомогательного оборудования, приспособлений, инструмента в цехах, на участках, применяемых на ремонтах
В ремонтных структурах ООО “Нижегороднефтеоргсинтез-Сервис” используются всевозможные средства механизации, например, гидравлические, пневматические ножницы, кран-балки, сверлильные, токарные, фрезерные, шлифовальные станки и листогибочные машины.
Также имеется множество инструментов, для ручного труда. Для работы в цехах используют обычный инструмент, а для ремонта на взрывоопасных установках или вблизи их, используется омеднённый инструмент, который не дает искру.
Ножницы гильотинные (гильотина) предназначены для прямолинейной резки листового и полосового материалов. Гильотина применяется в заготовительных цехах машиностроительных предприятий. На ножницах возможна резка неметаллических листовых материалов исключающих затупление и растрескивание кромок ножей. Станина сборная с неподвижным столом, на котором закреплен комплект ножей. Ножевая балка перемещается по боковым роликовым опорам, а в передней части по двум плоским направляющим. Разрезаемый лист в момент реза прижимается к столу гидравлическими прижимами. Управление ножницами кнопочное и педальное. Режим работы: наладочный, одиночные и непрерывные хода.
Частота ходов ножа в мин., при резке наибольших размеров разрезаемого металла
2.3 ГПМ. Средства механизации при проведении ремонтных и монтажных работ
Для монтажа металлоконструкций и аппаратов большого веса применяют различные грузоподъемные машины и механизмы: кран-балки, самоходные краны, вилочные погрузчики с противовесом, тали, лебедки и др.
На территории технологических установок для монтажа или демонтажа оборудования чаще всего используют самоходные краны, грузоподъемность которых может достигать 500 тонн. Такие краны доставляют на место монтажа в разобранном виде и уже непосредственно там собирают с помощью кранов меньшей грузоподъемности.
Для транспортирования аппаратов и заготовок по территории завода используют трактора с прицепами различной конфигурации и вилочные погрузчики с противовесом. В цехах в основном пользуются кран-балками с грузоподъемностью от 2 до 10 тонн. С помощью кран-балок можно легко перемещать ремонтируемый аппарат или заготовку для последующей обработки по территории цеха.
Материалы для ремонта берутся в соответствии с теми материалами, из которых изготовлен ремонтируемый аппарат. Основным конструкционным материалом для нефтеаппаратуры являются стали, поставляемые в виде листового и сортового проката, труб, поковок и отливок. Применяют также чугун и цветные металлы. Неметаллические материалы, в том числе полимерные, в качестве конструкционных применяют редко, они служат в основном для облицовки или футеровки оборудования и отдельных узлов и деталей.
Материал выбирают исходя из рабочих параметров, таких как давление, температура и среда. Он должен быть химически и коррозионностойким в заданной среде при ее рабочих параметрах, обладать хорошей свариваемостью, необходимой прочностью и пластичностью, допускать холодную и горячую обработку, быть дешевым и недефицитным.
2.5 Организация работы слесаря по ремонту технологического оборудования на взрывоопасном объекте
В конце рабочего дня ИТР собираются на оперативное совещание, где
Рассматриваются заявки и объёмы работ на следующий день. Утром за 10-15 минут до начала рабочего дня, мастер на разнарядке выдаёт задание слесарям. По прибытию на объектмастера проводят инструктаж и оформляют наряд-допуск на выполнение определенных работ. После того как слесарь расписался в журнале первичного инструктажа и наряде-допуске, он может приступать к выполнению ремонтных работ.
При выполнении работ на технологической установке слесарь должен находиться в специальной одежде, защитных очках, каске и должен иметь при себе фильтрующий противогаз.
Для ремонта на взрывоопасных установках или вблизи их, используется омедненный инструмент.
Также у слесаря должны быть все необходимые для проведения работ допуски. Удостоверения, свидетельствующие об этом, должны находиться при нем. В течение дня мастер контролирует объёмы выполненных работ.
Всего имеются 7 видов документации по ремонту технологического оборудования:
3. График календарный – определение календарных сроков остановки на капитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов.
4. График линейный – определение объёма и стоимости работ по ремонту несложных объектов, состава ремонтных бригад, календарных сроков выполнения в линейной последовательности обеспечения трудовыми ресурсами, механизмами и инструментами.
5. График сетевой – определение технологической последовательности и организационной взаимосвязи между ремонтами сложных объектов.
6. Проект производства работ – установление организационной и технологической последовательности ремонта и др.
7.Технологическая карта – определение технологии выполнения отдельных видов работ на объекте.
Графики и планы составляют, исходя из производственного плана и действующих нормативов на ремонт, учитывая также реальные возможности, силы и средства ремонтной службы, а в некоторых случаях и сезонность.
В годовых графиках устанавливают месяцы, в течение которых данная технологическая установка (или оборудование) должна быть отремонтирована. На основании годовых графиков составляют месячные графики ремонтов; в них указывают календарные дни простоя каждого объекта в ремонте того вида, который предусмотрен годовым планом. Согласно месячному графику объект в строго назначенное время останавливают на ремонт.
Проект графика капитального ремонта предварительно согласовывается со всеми организациями, которые на договорных началах должны принимать участие в ремонтных работах.
2.8 Подготовка и порядок приема оборудования в ремонт. Сдача его из ремонта
Для сдачи оборудования в ремонт оформляется акт по форме 12, где ставится число, месяц и год сдачи аппарата в ремонт, затем наименование аппарата, его марка и порядковый номер. После записывается, каким путём он подготовлен к ремонту. Далее ставятся росписи начальника и механика установки, а также роспись принимающего в ремонт.
Для приёмки аппарата из ремонта составляется акт по форме 12а, где ставится число, месяц и год приёмки аппарата из ремонта, наименование аппарата, его марка, порядковый номер, наименование ремонта, какие испытания данный аппарат прошёл после ремонта, какие неисправности.
4.Теплообменик отглушают от подводящих трубопроводов с отметкой в журнале о постановке и снятии заглушек.
6. Промывают водой, подаваемой в верхний штуцер, в течение 8-24 часов.
9. Теплообменик проветривают, берут пробы воздуха, при наличии положительного результата составляют акт по форме 12 о сдаче теплообменника в ремонт. Для производства ремонтных работ оформляют наряд-допуск на газоопасные работы I группы.
Сначала оформляется документация на проведение работ с организацией, которая будет заниматься монтажом, создается проект, в котором определяется какими средствами ГПМ и куда будет монтироваться теплообменник.
Монтаж кожухотрубчатых теплообменников зависит только от их массы, размеров и пространственного расположения.
Для транспортирования до предприятия используют железнодорожные платформы. До места монтажа теплообменник доставляют на трейлере.
К корпусу аппарата приваривают две опоры, расстояние между которыми соответствует нормалям. Для установки теплообменника на уже существующий фундамент расстояние между опорами можно изменять в небольших пределах. Между корпусом и опорами аппарата должны помещаться подкладки из листовой стали, предотвращающие вмятины на корпусе.
Теплообменник устанавливают в проектное положение с помощью самоходного крана.
При горизонтальном расположении теплообменников температурные деформации корпуса между опорами могут достигать нескольких миллиметров, поэтому одна из опор должна быть подвижной. Неподвижную опору, обычно устанавливаемую со стороны неподвижной трубной решетки, закрепляют намертво; гайки болтов подвижной опоры, имеющей овальные вырезы, не затягивают на 1–1,5 мм, но фиксируют контргайками. Зазор между болтами и овальными вырезами должен быть расположен в сторону возможного удлинения теплообменника. Поверхности скольжения защищают так, чтобы исключить защемление.
Монтируемые теплообменники должны быть опрессованы на пробное давление на заводе-изготовителе, поэтому на монтажной площадке их раздельно не опрессовывают, ограничиваясь проверкой общей системы теплообмена вместе с трубопроводной обвязкой после завершения монтажных работ. В тех случаях, когда отсутствует акт заводского испытания или же аппарат продолжительное время находился на складе или монтажной площадке, перед монтажом теплообменник подвергают ревизии и, если в этом есть необходимость, ремонту.
3. Передовые методы и приемы ремонтов технологического оборудования
Индивидуальный способ ремонта – после разборки ремонтируемых участков оборудования изношенные узлы и детали восстанавливают по технологии, наиболее приемлемой в данном случае.
Поагрегатный способ ремонта – ремонтируемое оборудование снимается с фундамента и отправляется в ремонтно-механический цех.
Для ремонта крупногабаритного оборудования следует применять поузловой способ проведения ремонтных работ, при котором изношенные узлы заменяют новыми, заранее собранными узлами.
3.1 Порядок учета выполняемых работ и их оплата. Оплата труда слесаря-ремонтника
Единая тарифная ставка (должностной оклад) работника состоит из двух частей: постоянная и переменная.
Переменная часть включает в себя: доплаты и надбавки с учётом критериев оценки и эффективности труда каждого работника в определённой части тарифной ставки.
Переменная часть оклада может быть пересмотрена по представлению руководителем подразделения при наличии изменений в оценке эффективности труда, но не чаще, чем один раз в месяц.
7) наличие случаев травматизма, невыполнение мероприятий по охране труда.
Учёт выполненных работ ведется мастером ремонтного участка в специальном журнале.
Учёт отработанного времени ведет табельщица по данным, предоставляемым ей мастером и начальником цеха.
3.2 Правила безопасности при монтаже, ремонте и эксплуатации аппарата
1. На все основное оборудование в обязательном порядке должны иметься паспорта. В них должны быть указаны устройство, назначение, техническая характеристика, требования безопасности при эксплуатации и ремонте.
2. Важнейшим требованием промышленной безопасности эксплуатируемого технологического оборудования является его герметичность и прочность. Герметичность принято определять по падению давления за 1 ч в процентах от давления испытания. Герметичность считается удовлетворительной, если падение давления не более 0,1% для оборудования, содержащего токсичные среды, и не более 0,2% для оборудования, содержащего пожаро – и взрывоопасные среды. В повторно испытываемом оборудовании падение давления должно быть не более 0,5%. При испытаниях падение рабочего давления наблюдают в течение не менее 4 ч при периодической проверке и не менее 24 ч – для вновь установленного оборудования. Безопасность проведения испытаний на герметичность должна быть отражена в инструкции, утвержденной главным инженером предприятия.
3. Ограничение давления – главный фактор обеспечения безопасности и надежности эксплуатируемого технологического оборудования, поэтому на аппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа, распространяются специальные правила, утвержденные Ростехнадзором, которые определяют требования к их устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации.
4. Аппараты, на которые распространяются указанные правила, до пуска в эксплуатацию должны регистрироваться в органах Ростехнадзора. Правила устанавливают показатели для некоторых аппаратов, работающих под давлением, регистрация которых в органах Ростехнадзора не требуется.
5. Аппараты, регистрируемые в органах Ростехнадзора, должны быть установлены на открытых производственных площадках или в отдельных зданиях, за исключением случаев, оговоренных правилами. Эти аппараты должны быть устойчивыми и доступными для осмотра, ремонта и очистки, как с внутренней, так и с наружной стороны.
6. Аппараты, работающие под давлением, должны быть снабжены приборами для измерения давления и температуры среды, предохранительными устройствами и указателями уровня жидкости. В необходимых случаях для контроля тепловых потоков измеряют температуру стенок аппарата по его длине. Между аппаратом и предохранительным клапаном нельзя устанавливать запорную арматуру. Если на аппарате установлены два клапана, то между ними и аппаратом можно установить трехходовой кран. Аппараты, содержащие токсичные и взрывоопасные среды, должны быть снабжены обратными клапанами на подводящих линиях.
7. Манометры устанавливают на штуцере корпуса аппарата, на трубопроводе или пульте управления до запорной арматуры. Между манометром и непрерывно работающим аппаратом должен быть установлен трехходовой кран или другое устройство, позволяющее отключить манометр для проверки при одновременном подключении другого манометра.
8. Важнейшим устройством обеспечения безопасной эксплуатации аппаратов являются предохранительные клапаны и мембраны. Их конструкция, размеры и пропускная способность должны быть выбраны расчетным путем. Они должны предотвратить давление в аппарате, превышающее рабочее на 0,05 МПа (при рабочем давлении не выше 0,3 МПа), на 15% (при рабочем давлении от 0,3 до 6 МПа) и на 10% (при рабочем давлении свыше 6 МПа).
9. Правила Ростехнадзора устанавливают порядок расчета, выбора, установки и ревизии предохранительных клапанов. Каждый клапан должен иметь заводской паспорт с инструкцией по эксплуатации. Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для осмотра.
10. Аппараты, в которых возможно резкое повышение давления или в которых содержится среда, способная заклинить (прихватить) клапан, должны быть снабжены предохранительными мембранами (пластинами), разрывающимися при давлении в аппарате, превышающем рабочее не более чем на 25%
11. Рациональная организация рабочего места при монтаже и ремонте должна предусматривать их мобильность и соблюдение всех требований безопасности: свободные проходы, пути доставки деталей, инструментов и приспособлений, ограждение зоны работы, предохранительные и предупреждающие устройства и т. д. Леса и подмости для работы на высоте, как правило, должны быть инвентарными. В необходимых случаях с разрешения главного инженера их можно изготавливать индивидуально по утвержденному проекту. Основания под леса и подмости должны быть устойчивыми, нагрузка на их настил не должна превышать расчетную. Стойки, рамы, лестницы необходимо крепить к устойчивым конструкциям, настилы – ограждать перилами высотой не менее 1 м с поручнями, бортовой доской высотой не менее 0,15 м и промежуточной горизонтальной планкой. Наклон лестниц более 60° к горизонту не допускается. К подвесным и подъемным лесам предъявляют повышенные требования; они должны быть предварительно испытаны под нагрузкой, превышающей расчетную в 1,5 раза, поддерживающие их канаты и рабочие канаты должны иметь девятикратный запас прочности.
12. Выполнение земляных работ (особенно землеройными машинами) допускается только с письменного разрешения руководства предприятия по установленной форме. Разрешение должно быть согласовано со службами пожарной охраны, сетей электроцеха, связи, транспорта и водоснабжения. Границы разрешенного района проведения земляных работ должны быть обозначены указателями и знаками.
13. При производстве сварочных работ, особенно в действующих цехах, необходимо неукоснительно выполнять все требования ППБ. Электросварочные работы при монтаже и ремонте оборудования должны быть организованы в соответствии с ГОСТ 12.3.003-75 “Работы электросварочные. Общие требования безопасности” и Правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства.
14. Электросварочные работы во взрыво – и пожароопасных помещениях должны выполняться в соответствии с требованиями Типовой инструкции по организации безопасного ведения огневых работ, утвержденной Ростехнадзором. К сварочным и другим огневым работам допускаются лица, имеющие талон о проверке знаний требований пожарной безопасности.
15. Постоянные места проведения огневых работ определяются приказом руководителя предприятия. Места проведения временных сварочных работ определяются только письменным разрешением по специальной форме, подписанным лицом, ответственным за пожарную безопасность данного объекта. Разрешение выдается только на рабочую смену. При авариях сварочные работы проводят без письменного разрешения, но под наблюдением руководителя подразделения. Руководитель объекта или другое должностное лицо, ответственное за пожарную безопасность, должен обеспечить проверку места проведения сварочных работ в течение 3-5 ч после их выполнения. Присоединение и отключение от сети сварочных установок, а также наблюдение за их состоянием осуществляет электротехнический персонал, который при этом руководствуется ПТЭ электроустановок.
16. Сварка на открытом воздухе без навеса во время дождя и снегопада должна быть прекращена. Сварщики проходят инструктаж по безопасности труда через каждые три месяца. Место проведения огневых работ должно быть обеспечено средствами пожаротушения: огнетушителем, ящиком с песком, лопатой, ведром с водой.
17. Для газосварочных работ пользуются главным образом кислородом и горючим газом, доставляемым в баллонах, на горловину которых должны быть навинчены предохранительные колпаки. При транспортировке и перемещении как наполненных, так и порожних баллонов необходимо исключить возможность толчков и ударов. Баллоны должны быть защищены от солнца или других источников тепла и удалены от горелок не менее чем на 5 м.
18. Места установки ацетиленовых генераторов должны быть ограждены. Открывать барабаны с карбидом кальция следует латунным зубилом и молотком (применение медных инструментов для этой цели запрещено) или специальным ножом, смазанным толстым слоем солидола; барабаны из-под карбида необходимо предохранить от воды. Газоподводящие шланги должны быть целыми и надежно присоединенными специальными хомутиками к аппарату, горелкам или резакам. Нельзя отогревать сварочное оборудование открытым огнем.
19. При ремонте любого технологического оборудования необходимо соблюдать действующие на предприятии нормативные документы: Правила безопасности во взрывоопасных и взрывопожарных производствах, Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, Правила пожарной безопасности, технологические регламенты, а также местные инструкции.
20. Порядок подготовки оборудования к ремонту, включающий его остановку, обесточивание, освобождение от продукта, очистку от загрязнений и шлама, нейтрализацию содержимой среды, отключение от коммуникаций заглушками, устанавливается инструкцией. Все подготовительные работы выполняет эксплуатационный персонал под руководством начальника установки или участка. Особо контролируется установка заглушек. В специальном журнале записывают дату, время и место установки каждой заглушки, ее номер, время изъятия, а также фамилию исполнителя. Ответственность за качественное и безопасное проведение ремонта несет руководитель ремонта. Сдачу оборудования в ремонт и приемку его после ремонта производят в соответствии с требованиями раздела 4 настоящего Справочника.
21. Все работы по вскрытию, очистке, осмотру, подготовке к ремонту, проведению ремонтных работ аппаратов и емкостей и их испытания проводят в соответствии с внутризаводскими инструкциями, предусматривающими специальные меры безопасности. Эти работы необходимо проводить днем. Аварийные работы можно выполнять и в ночное время при соблюдении особых условий. Все работы по подготовке аппаратов и емкостей к внутреннему осмотру и ремонту осуществляет эксплуатационный персонал под руководством инженерно-технических работников; при необходимости к этим работам привлекают работников газоспасательной службы.
22. Аппараты и емкости, подлежащие вскрытию для ремонта, должны быть охлаждены, освобождены от продукта, отключены от действующей аппаратуры и системы трубопроводов, промыты, пропарены острым паром, продуты инертным газом и воздухом. Заглушки с хвостиками должны быть установлены на всех без исключения коммуникациях, подведенных к ремонтируемым аппаратам или емкостям.
23. Перед вскрытием емкости начальник смены и лицо, ответственное за проведение работ, обязаны убедиться в ее полной подготовленности в соответствии с инструкцией. Аппарат вскрывают только в их присутствии. Аппараты и емкости, в которых находились ядовитые вещества, вскрывают в спецодежде и в противогазе, предназначенных для работы с данными веществами.
24. В аппаратах и емкостях можно работать только по письменному разрешению начальника цеха, выданному механику цеха или лицу, ответственному за проведение работ. Письменное разрешение одновременно является и допуском к работе. В разрешении должны быть указаны: подготовленность к ремонту, особые меры безопасности при производстве работ, состав бригады исполнителей, срок действия допуска, фамилия и должность лица, ответственного за проведение работ. Форму разрешения устанавливает главный инженер предприятия.
25. К чистке, осмотру и ремонту внутри аппаратов и емкостей допускаются только лица мужского пола не моложе 20 лет, физически здоровые, прошедшие медицинское обследование. Перед началом работ внутри аппарата или емкости все работающие должны быть подробно проинструктированы о мерах безопасной работы на данном объекте.
26. Работы по ремонту в аппарате должны производиться бригадой, состоящей из двух человек и более: один работает, а другой наблюдает за ним. Работа без наблюдающего (дублера) не допускается. На газоопасных объектах наблюдающих должно быть двое. Перед входом работающего в аппарат или емкость необходимо произвести анализ воздуха и убедиться, что содержание взрывоопасных и токсичных веществ в нем не превышает допустимого нормами. Следует также измерить температуру и убедиться в наличии достаточного количества кислорода в воздушной среде.
27. Непосредственно перед входом в аппарат работник должен надеть тщательно пригнанный шланговый противогаз с отрегулированной подачей свежего воздуха. Поверх спецодежды работник должен надеть предохранительный пояс с крестообразными лямками и прикрепленной к ним сигнально-спасательной веревкой, свободный конец которой (длиной не менее 10 м) должен быть выведен наружу и надежно закреплен. Работа в аппарате при температуре выше 50°С запрещается. Между дублером и работающим должна быть установлена простейшая связь. Дублер обязан постоянно находиться у люка и наблюдать за работающим, держа сигнально-спасательную веревку, по которой работающий может подавать сигналы. Он должен быть снаряжен так, чтобы быть готовым оказать работающему необходимую помощь и в случае необходимости извлечь его из аппарата.
28. Длительность непрерывной работы в аппарате и порядок смены работающих должны быть предусмотрены в разрешении. При проведении работы необходимо систематически производить анализ воздуха; при увеличении концентрации опасных газов работы должны быть немедленно прекращены, а работающие удалены из аппарата.
29. Работы внутри аппаратов и емкостей разрешается проводить только неискрящим инструментом. Работы с применением открытого огня можно выполнять только с письменного разрешения главного инженера предприятия, согласованного с местными органами пожарного надзора, и при строгом соблюдении специально разработанной инструкции по организации и проведению огневых работ во взрыво – и пожароопасных помещениях. До получения разрешения должен быть составлен акт освидетельствования аппарата или емкости, в котором указывают фамилии лиц, проводящих проверку, и результаты химических анализов.
30. Огневые работы проводят при полностью открытых люках и крышках, а также при максимальном воздухообмене. До начала сварочных работ аппарат или емкость должны быть заземлены. Электрододержатель должен быть сблокирован с пускателем так, чтобы смена электродов могла производиться только при выключенном токе. Переносные провода, подводящие ток к месту сварки, должны быть тщательно изолированы.
31. Внутри аппарата или емкости электросварщик должен работать в диэлектрических перчатках, галошах, изолирующем шлеме или каске, а также в подлокотниках и наколенниках. По окончании работ из аппарата или емкости должны быть удалены все инструменты, ремонтные материалы и предметы. Перед закрытием аппарата ответственный за проведение работы должен удостовериться, что в аппарате не остались люди и не забыты инструменты и материалы.
32. Ремонт, при котором из оборудования могут выделяться взрывоопасные или токсичные газы, пары или пыль, установка и выемка заглушек, смена прокладок, запорных и предохранительных устройств и другие газоопасные работы выполняют работники газоспасательной станции или под их наблюдением цеховые рабочие, прошедшие специальное обучение по обслуживанию и ремонту газоопасных установок.
3.3 Мероприятия по защите окружающей среды от загрязнения по цеху (заводу)
1. Для зашиты окружающей среды от загрязнения не нужными остатками металла, пластмассы, дерева существуют специальные контейнеры, в которые складывается весь мусор. Но весь мусор не просто скидывается в них, они разделены (например, контейнер под черные металлы, контейнер под древесину), и далее продаются, что помогает добиться не только чистоты окружающей среды, но и получить экономическую выгоду.
2. Аппараты с вредными веществами все герметизированы, а вода, проходящая производственные процессы, отправляется в отстойники, после чего используется повторно.
3. Рациональное использование сырья, например увеличения процента добычи из 1 тонны нефти полезного сырья (бензин, дизель, масло)
1. Для пожарной безопасности в помещениях и цеху, установлены пожарные щиты, и кнопки пожарной сигнализации, в пожарных щитах имеются:
2. Для предотвращения пожара на заводе, так же имеются Пожарные щиты, а так же установлены пожарные башни с водонапорными пушками.
3. Всех работников инструктирует сотрудник пожарной службы, после чего выдается сертификат на 1 год о прохождении данного инструктажа.
5. Курение разрешено строго только в отведенных для этого местах, если такие имеются.
6. Вблизи взрывопожароопасных трубопроводов, сосудов, аппаратов запрещается работать инструментом дающим искру при ударе, и запрещается носить синтетическую одежду, также набойки дающие искру.
7. Пропитанную нефтепродуктом ветошь следует выбрасывать в строго отведенном для этого месте.
8. В местах, оборудованных для курения, запрещается находиться в пропитанной нефтепродуктом одежде.
Акт формы Н-1 оформляется при групповом несчастном случае, повлекшем за собой тяжкие телесные повреждения или смерть на производстве. В акте формы Н-1 не должно быть незаполненных пунктов, их нужно заполнять четко и полно, без сокращений, так же не допускаются помарки, зачеркивания, дополнительные записи и вставки. При необходимости внести отдельные уточнения и исправления слов и числовых показателей, то в конце акта делается запись об исправлениях, которая заверяется подписями членов комиссии.
Лучше всего акт заполнять в машинописном виде (на компьютере), хотя и допускается заполнение акта авторучкой (в случае если имеется типографская заготовка акта).
Пункт 1. Дата и время несчастного случая. Указывается число, месяц, год и время несчастного случая, количество полных часов от начала работы (смены). Время установленных перерывов (обед, перерыв на обогрев и др.) включается в общее количество часов от начала работы.
Пункт 2. Организация (работодатель). Наименование организации должно соответствовать наименованию, закрепленному в ее учредительных документах. Сокращенное наименование организации приводится в тех случаях, когда оно также закреплено в учредительных документах организации. Почтовый (юридический) адрес указывается в последовательности, установленной правилами оказания услуг связи: почтовый индекс, название и вид населенного пункта, название улицы, номер дома, номер корпуса, номер офиса (если организация не занимает здание полностью).
При наличии в организации нескольких ОКВЭД в акте указывается только основной вид экономической деятельности.
Наименование структурного подразделения организации, где произошел несчастный случай указывается в соответствии с утвержденным перечнем структурных подразделений организации.
Пункт 3. Организация, направившая работника. Заполняется так же как и пункт 2, если акт составляется на работника своей организации, с которой пострадавший находится в трудовых отношениях. Если же акт составляется на работника сторонней организации, то указывается наименование, место нахождения, юридический адрес его сторонней организации.
Пункт 4. Лица, проводившие расследование несчастного случая, В акте указываются фамилия, имя, отчество, должность и место работы председателя и членов комиссии, а так же представителями какой стороны они являются — работодателя, профсоюзного органа и т. д.
Пункт 5. Сведения о пострадавшем. ФИО пострадавшего указывается полностью, указывается пол пострадавшего (недостаточно просто подчеркнуть слово). Для указания даты рождения применяется словесно-цифровой способ оформления даты (к примеру 21 февраля 1956 года).
Профессиональный статус пострадавшего; работник, технический персонал, специалист-техник, специалист-гуманитарий, лицо творческой профессии, работник сферы обслуживания, военнослужащий, руководитель, предприниматель.
Указывается основная профессия пострадавшего, если у него несколько профессий, то указывается та профессия при выполнении работы которой произошел несчастный случай. Сведения о наличии смежных профессий должно быть отражено в трудовой книжке пострадавшего.
При указании стажа работы необходимо определиться с числом полных лет и месяцев работы, при выполнении которой произошел несчастный случай. Если стаж работы менее года, то указывается число проработанных месяцев. Если стаж работы менее месяца – число календарных дней.
Пункт 6. Сведения о проведении инструктажей и обучения по охране труда. Указывается число, месяц и год проведения вводного инструктажа на основании записи в журнале регистрации проведения вводного инструктажа. Если дату проведения вводного инструктажа не удалось установить то отмечается что вводный инструктаж не проводился или что сведений нет.
После указывается число месяц и год последнего проведенного инструктажа производившегося до несчастного случая, обязательно нужно выделить вид инструктажа (первичный, повторный, внеплановый, целевой). Если инструктаж по охране труда не проводился, то делается запись “Не проводился”.
Сведения о стажировке указывается только при проведении первичного инструктажа на рабочем месте или когда несчастный случай произошел в период освоения новой профессии, при этом указывается время, в течении которого работник проходил стажировку. При отсутствии стажировки в акте делается запись “Не проводилась”. У служащих стажировка не требуется, поэтому в акте указывается, что стажировка “Не требуется”.
Пункт 7. Краткая характеристика места (объекта), где произошел несчастный случай. Указывается цех, участок, место, где произошел несчастный случай, описываются вредные и опасные производственные факторы и информация изложенная в протоколе осмотра места несчастного случая, наличие у пострадавшего спец. одежды. Приводится полное описание оборудования: тип, марка, год выпуска, предприятие изготовитель, техническое состояние(процент износа).
Пункт 8. Обстоятельства несчастного случая. Расписывает весь процесс от выдачи наряда (распоряжения) на выполнение работы до момента получения травмы. Необходимо указать на все действия руководителя, пострадавшего, свидетелей.
Следует избегать домыслов и сомнительных утверждений, выражений вида “приблизительно”, “скорее всего”, “предполагает” и т. д.
Пункт 8.1. Вид происшествия. Указывается в соответствии с классификатором “Вид происшествия, приведшего к несчастному случаю”
Пункт 8.2. Характер полученных повреждений и орган, подвергающийся повреждению, медицинское заключение о повреждении здоровья. Заполняется на основании “Медицинского заключения о характере полученных повреждений здоровья в результате несчастного случая на производстве и степени их тяжести”
Пункт 8.3. Нахождение пострадавшего в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. Ответ вида “ДА” или “НЕТ”, а так же степень опьянения на основании медицинского свидетельства.
Пункт 8.4. Очевидцы несчастного случая. Указываются фамилия, имя, отчество, постоянное место жительства, домашний телефон (при наличии) очевидцев несчастного случая.
Пункт 9. Причины несчастного случая. Формулировка причин должна быть четкой и грамотной. Причин несчастного случая может быть несколько, но одна из них основная, и се необходимо выделить, поставив на первое место. После определения причин необходимо указать какие пункты, статьи в законодательных нормативных правовых актов, локальных актов были нарушены.
Пункт 10. Лица, допустившие нарушение требования охраны труда. Назвав фамилию, имя, отчество виновного, необходимо указать, каким нормативно-правовым актом по охране труда установлены его обязанности и какие пункты он нарушил. При установлении факта грубой неосторожности пострадавшего, необходимо указать степень его (их) вины в процентах с кратким обоснованием принятого комиссией решения.
Пункт 11. Мероприятия по устранению причин несчастного случая, сроки. Мероприятия должны быть четкие и вытекать из причин несчастного случая, излагаются в той же последовательности. По каждому мероприятию должны быть указаны сроки исполнения мероприятия, нельзя вместо срока писать “немедленно”, “постоянно”, атак же необходимо указать ответственных лиц.
Под актом формы Н-1 ставятся подписи комиссии по расследованию несчастного случая, после чего акт утверждается работодателем и должным образом регистрируется.
Http://otherreferats. allbest. ru/manufacture/00393314_0.html
От имени коллектива РМЗ поздравляю наших коллег и партнеров, а также всех
День работников нефтяной и газовой промышленности – особый праздник для Омского региона, где в этой сфере работают тысячи специалистов, используя самые современные, новейшие достижения науки и техники, показывая пример высоких трудовых достижений. Благодаря настоящим мастерам своего дела успешно развивается экономика нашего региона, претворяются в жизнь значимые социальные программы.
Искренне желаю вам, коллеги, успехов в вашей работе, неиссякаемой энергии, достижения новых профессиональных высот! Здоровья, счастья и благополучия!
Эффективность любого промышленного предприятия во многом зависит от качества и исправности используемого оборудования. При этом недостаточно просто заметить и быстро устранить неполадку – важно предупредить ее и заранее спланировать ремонт. Именно эта профилактическая работа, наряду с основными задачами по ремонту и техобслуживанию объектов, сегодня является важным направлением деятельности специалистов дочернего предприятия Омского НПЗ – Ремонтномеханического завода.
Сегодня наш собеседник – директор ООО «РМЗ «ГПН – ОНПЗ» Святослав Аверьянов.
– Святослав Александрович, в последний год на Омском нефтеперерабатывающем заводе, который является учредителем и основным партнером РМЗ, проведен целый ряд мероприятий по модернизации производства. Ваши специалисты не остались в стороне?
– Действительно, мы участвует во всех работах, которые связаны с новым строительством, а также модернизацией и реконструкцией существующих объектов. Наша задача – входной контроль нового оборудования, поступающего на ОНПЗ, а также его проверка на стадии монтажа и пусконаладки. В первую очередь мы отвечаем за оборудование, которое находится непосредственно в зоне нашей ответственности, – это компрессоры, насосы, электродвигатели.
– Основное направление деятельности РМЗ – ремонт и техническое обслуживание оборудования. Какие знаковые проекты выполняете в этом году?
– Осенью у нас планируются серьезные ремонтные работы по технологической цепочке, когда происходит одновременная остановка сразу нескольких крупных объектов предприятия. Сейчас мы основательно готовимся к этим «большим ремонтам»: изготавливаем запасные части и нестандартное оборудование по заказу подрядчиков, которые будут участвовать в работах, составляем и согласовываем графики ремонта. Также нам предстоит остановочный ремонт на омском заводе «Полиом», и в этот же период будем участвовать в работах по модернизации компрессоров на Омском НПЗ.
– Вы постоянно развиваете свои услуги, направления. Сейчас какието новые возможности предлагаете своим клиентам?
– Мы клиентоориентированное предприятие и стремимся постоянно совершенствовать нашу работу. К примеру, сейчас совместно с одним из заказчиков прорабатываем возможность организации хранения его деталей и оборудования и круглосуточной выдачи по первому требованию. Тем самым будет обеспечена оперативность при устранении различных неполадок. Также прорабатываем вопрос расширения спектра наших услуг в области технического обслуживания. Здесь у нас все направлено на увеличение межремонтного пробега и на повышение надежности оборудования. То есть мы наравне с практикой ремонта предлагаем превентивные мероприятия, связанные с различными проверками, диагностикой.
Кроме того, вместе с заказчиком участвуем в проекте внедрения программного обеспечения SAP ТОРО. Это, наверное, одно из ключевых событий для нашего завода. Система предполагает создание обширной базы оборудования, которое мы в том числе обслуживаем и ремонтируем. Мы, со своей стороны, разрабатываем маршрутные технологические карты ремонта оборудования, чтобы можно было увидеть все затраты, которые понесены на конкретную единицу оборудования. Это позволяет планировать проведение ремонта и мероприятия по техобслуживанию, заранее распределять ресурсы.
– Вы также разрабатываете собственную продукцию в рамках импортозамещения. Расскажите о последних новинках?
– Интересное для нас направление сегодня – это производство клапанов для поршневых компрессоров. Здесь мы осваиваем номенклатурную линейку клапанов. Дальше всего мы продвинулись в производстве картриджных клапанов – наладили их выпуск и подали заявку на получение патента на данный вид продукции. Также наши специалисты работают над освоением производства заменителей кольцевых, дисковых и грибковых клапанов. Продолжаем прорабатывать тему нанесения износостойких покрытий на различные детали насосов и компрессоров. Занимаемся этим совместно с партнерами, которые имеют свою научноисследовательскую базу. То есть мы изготавливаем детали и отправляем нашим партнерам для того, чтобы они нанесли специальное покрытие. У такого изделия межремонтный пробег как минимум в 4 раза выше по сравнению со стандартной деталью. Мы считаем это очень перспективным направлением. Немаловажная тема, которую мы прорабатываем совместно с учеными ОмГТУ, –
Это сальниковые уплотнения на поршневые компрессоры. Я надеюсь, что в ближайшее время мы выйдем на промышленные испытания данных изделий.
– Качественный ремонт оборудования требует высокотехнологичной производственной базы. Вы регулярно модернизируете свои цеха?
– Да, у нас серьезные планы по обновлению оборудования для производства продукции – в том числе импортозамещающей. В ближайшие 2 года мы полностью переоснастим производство. А поскольку мы понимаем, что новое оборудование надо размещать в соответствующих условиях, будем проводить и техническое перевооружение самого здания механического участка. Оно будет оснащено современными инженерными системами – вентиляцией, кондиционированием и т. д. Сейчас мы самостоятельно разрабатываем необходимую проектносметную документацию, чтобы в 4м квартале 2017 года уже начать эту работу, а в 2018 году полностью завершить техперевооружение здания. По последним оценкам, общие затраты на модернизацию составят более 275 млн. рублей. Вложения немалые, но перспективные: мы планируем, что такая «перезагрузка» позволит снизить стоимость выпускаемых изделий примерно на 30% относительно импортных аналогов и существенно сократить сроки поставки запасных частей. Добавлю, что в 2016 году мы произвели импортозамещающей продукции на сумму более 57 млн. рублей.
– Да, у нас есть программа на этот год, которая утверждена Департаментом промышленной, экологической безопасности, охраны труда и гражданской защиты блока логистики переработки и сбыта компании «Газпром нефть», и мы по ней работаем. Традиционно уже четвертый год помогаем с организацией детского экологического конкурса «Белая береза», который проходит в апреле. И на нашем заводе проводили конкурс на лучшее подразделение в области экологической безопасности. Учитывались такие критерии, как общее содержание территории, соблюдение порядка накопления и передачи образовавшихся отходов для обращения в специализированные подрядные организации. По результатам этого конкурса победил 35й цех – по ремонту динамического оборудования, коллектив которого был награжден переходящим кубком и ценным подарком. Еще ряд мероприятий запланирован до конца года. Год экологии для нас всех знаковый.
– Важной задачей для предприятия является повышение безопасности производства.
– Мы входим в компанию «Газпром нефть», и наша общая задача – это «цель – ноль», то есть ноль вреда для здоровья людей, экологии и имущества предприятия. Мы проводим целый ряд мероприятий для достижения этой цели. В том числе наши руководители систематически проводят лидерский поведенческий аудит безопасности в подразделениях, а также личный производственный контроль, являющийся неотъемлемой частью системы управления промышленной, экологической безопасности, охраны труда и гражданской защиты. Безусловно, каждый руководитель должен подавать личный пример с точки зрения соблюдения норм и правил охраны труда и требовать этого же от своих подчиненных. Право и обязанность любого работника – остановить работу, если она выполняется небезопасно. И вот как раз в рамках подготовки к этим «большим ремонтам», которые предстоят нам осенью, мы традиционно организуем обход установок, выявляем места повышенного риска возможного травмирования персонала, разрабатываем мероприятия для его снижения, которыми в дальнейшем мы руководствуемся. В этом году работа РМЗ в области промышленной, экологической безопасности, охраны труда и гражданской защиты была отмечена руководством компании. Предприятие стало победителем конкурса на лучший результат в номинации «Цель – ноль». Коллективу РМЗ вручили памятный кубок, который занял достойное место в ряду наших профессиональных наград.
• Ремонт центробежных и поршневых насосов и компрессоров с изготовлением запасных частей. Ремонт узлов и механизмов технологического оборудования объектов нефтехимии и нефтепереработки: сосуды и аппараты, работающие под давлением, теплообменники, трубопроводы.
• Ремонт электродвигателей мощностью до 4000 кВт механической и электрической частей (с изготовлением запасных частей). Диагностика электродвигателей в сборе по электрическим и вибрационным параметрам.
• Механическая обработка различных деталей на универсальных металлорежущих станках и обрабатывающих центрах, а также специальные виды обработки: суперфиниширование «Шток», хонингование «Гильза».
• Получение заготовок методами кузнечной обработки: осадка, вытяжка, гибка, объемная ковка и штамповка, прошивка отверстий. Изготовление поковок свободной ковкой на молотах и в штампах. Холодная листовая штамповка.
• Восстановление деталей наплавкой и напылением износостойких и коррозионностойких покрытий. Упрочнение деталей методами термической и химикотермической обработки; объемная закалка, закалка токами высокой частоты, цементация, ионное азотирование.
• Проектноизыскательские работы, разработка конструкторской и технологической документации.
• Изготовление деталей и механизмов общего и специального назначения, а также для съемных грузозахватных машин.
• Проведение химического и спектрального анализа, механические испытания материалов. Диагностика подшипников качения категорий «А» и «В» на соответствие нормируемым уровням вибрации по ГОСТ 520 и корпусов подшипников в сборе по вибрационным параметрам (для консольных насосов типа НК).
• Изготовление металлоконструкций и нестандартного оборудования (массой до 16 тонн).
644040, г. Омск, пр. Губкина, 1. Телефон: (3812) 690384 – приемная; факс: (3812) 632609
Http://sib-ngs. ru/journals/article/611
Технологическое оборудование нефтеперерабатывающих заводов разнообразно как по назначению, так и по конструктивному оформлению, поэтому в учебнике приведены только основные, наиболее распространенные виды оборудования. [1]
В книге рассмотрены оновные типы технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов, а также конструктивные элементы и материалы, применяемые, для изготов-ления этого оборудования. Специальная глава посвящена трубопроводам и трубопроводной арматуре. Наряду с расчетами оборудования приведены сведения по его эксплуатации и безопасному обслуживанию. [2]
В книге подробно рассмотрены основные типы технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов и материалы, наиболее часто применяемые для его изготовления. Изложены особенности монтажа, прогрессивных методов ремонта и принципы рационального размещения оборудования в общем комплексе технологических установок. [3]
В книге подробно рассмотрены основные типы технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов и материалы, наиболее часто применяемые для его изготовления. Изложены особенности монтажа, прогрессивных методов ремонта и принципы рационального размещения оборудования в общем комплексе технологических установок. Описаны пуск, нормальная эксплуатация и остановка оборудования; рассмотрены неполадки в его работе, причины возможных аварий, а также способы их предупреждения и устранения. [4]
В книге подробно рассмотрены основные типы технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов и материалы, наиболее часто применяемые для его изготовления. Изложены особенности монтажа, прогрессивных методов ремонта и принципы рационального размещения оборудования в общем комплексе технологических установок. [5]
Для обеспечения нормальной работы установок, агрегатов и оборудования на каждом заводе на основе Положения о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов должны быть составлены и утверждены главным инженером завода годовые графики ремонтов. [6]
Для обеспечения нормальной работы установок, агрегатов и оборудования на каждом заводе на основе Положения о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов должны быть составлены и утверждены главным инженером завода годовые графики ремонта. [7]
Для обеспечения нормальной работы установок, агрегатов и оборудования на каждом заводе на основе Положения о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов должны быть составлены и утверждены главным инженером завода годовые графики ремонтов. [8]
Для поддержания средств труда и особенно орудий труда в работоспособном состоянии необходим повседневный надзор, уход и периодический ремонт. Особенно велико значение ухода за оборудованием и своевременного, качественного его ремонта для обеспечения бесперебойного хода производства на нефтеперерабатывающих заводах. Известно, что технологическое оборудование нефтеперерабатывающих заводов используется в условиях агрессивной среды, высоких температур и давлений. Технологические установки работают круглосуточно, без остановок в выходные и праздничные дни. Если не предпринимать специальных предупредительных мер, то в результате прогрессирующего износа оборудование быстро выйдет из строя. Предупредить последствия износа узлов и аппаратов технологических установок, обеспечить их постоянную рабочую готовность – такова задача ремонтной службы завода. [9]
Для поддержания средств труда и особенно орудий труда в работоспособном состоянии необходим повседневный надзор, уход и периодический ремонт. Особенно велико значение ухода за оборудованием и своевременного, качественного его ремонта для обеспечения бесперебойного хода производства на НПЗ. Известно, что технологическое оборудование нефтеперерабатывающих заводов используется в условиях агрессивной среды, высоких температур и давлений. Технологические установки работают круглосуточно, без остановок в выходные и праздничные дни. В этих условиях, если не предпринимать специальных предупредительных мер, прогрессирующий износ оборудования быстро выведет его из строя. Предупредить последствия износа узлов и аппаратов технологических установок, обеспечить их постоянную рабочую готовность – такова задача ремонтной службы завода. [10]
Особенностью структуры времени использования оборудования в нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности является отсутствие простоя оборудования, обусловленного режимом его эксплуатации. Скважины на промыслах и технологические установки нефтеперерабатывающих заводов работают круглосуточно. Поэтому режимный фонд времени для действующего и эксплуатационного ( при добыче нефти и газа) и технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов следует считать равным календарному фонду времени. [11]
К накладным расходам относятся амортизация, налоги, страхование и административные расходы. Общие эксплуатационные затраты являются суммой прямых и накладных расходов. Предельная себестоимость ( состоящая главным образом из некоторых статей прямых расходов) – это максимальная себестоимость, при которой еще возможна рентабельная работа действующей установки с увеличенной пропускной способностью. Прямые расходы можно приближенно принять равными 50 % общей себестоимости, а предельная себестоимость в свою очередь равна около 50 % прямых затрат на технологическое оборудование нефтеперерабатывающего завода. [12]
Http://www. ngpedia. ru/id195824p1.html
Бывший пресс-секретарь «Башнефти» о том, почему Игорь Сечин хорошо вложится в ремонт уфимских НПЗ
Накануне российские СМИ с подачи Reuters сообщили, что компания «Роснефть» начинает вкладывать дополнительные средства в ремонт нефтеперерабатывающих заводов «Башнефти». Причина тому — участившиеся аварии на уфимских НПЗ. Корреспондент «Реального времени» связался с бывшим пресс-секретарем «Башнефти», известным журналистом Шамилем Валеевым. В интервью нашей интернет-газете собеседник рассказал о проблемах башкирского ТЭКа, отличиях управленцев-технарей от менеджеров-финансистов на предприятии, заслугах Муртазы Рахимова и попытках татарстанцев купить уфимские НПЗ.
— Шамиль Римзилевич, «Роснефть» вынуждена срочно инвестировать в нефтеперерабатывающие заводы «Башнефти» после ряда аварий. Были ли ранее вложения «Башнефти» в развитие НПЗ?
— Оценить динамику капвложений объективно нам с вами невозможно, поскольку до перехода на единую акцию все было очень запутанно и закрыто, и структура владения, отчетность была непонятна и непрозрачна. Сколько вкладывали до 2009 года (продажи «Башнефти» АФК «Системе») и после, понять очень трудно. Но то, что при Рахимовых заводами занимались как производственники, никто не сможет отрицать. Муртаза Губайдуллович — сам бывший директор передового предприятия — «Уфанефтехима» — и он не мог по-другому управлять — только на основе безопасности. Я бы обратил внимание на ключевую компетенцию акционера начала десятых — она финансовая. Компания так и называется — акционерно-финансовая корпорация «Система». Первое, что она сделала, придя на предприятие, — поставила финансового контролера на каждый завод. Я думаю, что при расчете KPI сформированной управляющей компании финансовые показатели были в приоритете — это естественно. Кроме того, дивидендная политика была обращена в сторону главного акционера в течение всех лет — почитайте отчетность.
— А вообще, плановые ремонты на заводах проводились за последние 10 лет?
— Естественно, такая работа ведется, потому что без этого невозможно. У них есть свой регламент, который никто не посмеет нарушить. Время от времени установки останавливаются, весь рынок об этом знает заранее. Это объекты самой высокой опасности. Я сам могу оценивать всю их деятельность только как обыватель, поскольку ничего не понимаю в этой технологически очень сложной отрасли, несмотря на то, что был клерком в управляющей компании и немного соприкоснулся с этой махиной.
«Дивидендная политика была обращена в сторону главного акционера в течение всех лет». Фото bbc. com
Второе, на чем акцентировалась и чем отличалась от прежней политики в «БашТЭКе» компания при новом акционере (после финконтроля), это жесткая организация закупочных процедур. Все это происходило громоздко, на фоне некоторого недоверия техническим специалистам. Об этом я слышал много жалоб с предприятий, дочерних компаний. Новым акционером была внедрена жесточайшая закупочная культура в начале десятых годов. В компании, где рулят финансисты, априори все, кто покупает новые запчасти и тратит деньги, считаются транжирами — я с этим неоднократно сталкивался в разных местах. Я думаю, что при закупках в приоритете команды Хорошавцева (Виктор Хорошавцев, — глава «Башнефти» с 2009 по 2011 годы, — Прим. ред.) была сильна также финансовая составляющая, такое впечатление у меня сложилось из общения. Никакой регулятор тогда не обязывал и не принуждал внедрять жесткую тендерную дисциплину, компания была негосударственная и под ФЗ-223 (федеральный закон о закупках, — Прим. ред.) не подпадала. Акционер это сделал, вероятно, видя так финансовую дисциплину и прозрачность, которую, безусловно, нужно было наводить. В условиях перехода на новую финансовую дисциплину я слышал от простых сотрудников «периметра» стон — самые простые детали, которые раньше можно было просто заказать, нужно было согласовывать через какие-то нагромождения, ждать. Привыкали к этому трудно. Во-первых, выигрывая по цене, можно по неопытности купить фольгу в Китае вместо металла. Во-вторых, пока люди привыкают к новым регламентам и процедурам, покупка любой гайки, шестеренки или лопаты затягивается на месяцы. Такая была практика, особенно в период становления всей этой корпоративной закупочной истории.
А как горожанин, уже несколько лет находящийся за «периметром», могу сказать, что последние годы (с 2012—2013 гг.) уфимцы стали чаще жаловаться на запах углеводородов по выходным. При Муртазе Рахимове это явление стало совершенно забытым, воняло только в 80-е, в моем детстве. И года за четыре количество таких жалоб резко возросло — с этим никто не может спорить — посмотрите СМИ.
— Помню эти запахи в Уфе. Тогда жители жаловались и на мэра, и обращались во всякие органы надзора…
— Кому только не жаловались. В ответ из-за «периметра» намекали, что рядом с предприятиями нефтепереработки есть сотни юрлиц, которые занимаются чем попало в области нефтепереработки, никем неучтенные «самовары» в промзоне. И местные надзоры эту позицию менеджмента компании охотно поддерживали, я видел сюжеты по ТВ, где федеральный чиновник утверждает: источником запаха может быть некое полуподпольное неуловимое предприятие, которое находится в районе заводов, имя им легион. Но сообщений, что источники запахов были найдены, пресечены, локализованы, а нелегальные нефтепереработчики арестованы, общественность ни в прошлом году, ни в позапрошлом фактически не получала. А регулярность таких газовых атак с промзоны на город напоминала восьмидесятые годы — особенно много о них писали в СМИ и соцсетях прошлым летом. Как уфимец, я горячо поддерживаю устремления нового акционера в том, что он начал с промышленной безопасности, потому что нельзя не беспокоиться об ужасной аварии летом прошлого года и инцидентах в начале этого года.
«Александр Корсик, очевидно, придерживался идеологии SAFETY FIRST — это мировой стандарт для отрасли». Фото neftegaz. ru
— Мне трудно судить. Таких крупных аварий, как в прошлом году, — с потерями, жертвами, вроде не было. Было лишь что-то вроде — рабочий шагнул не туда, сломал пятку, обварился серой — это очень опасное производство. Нужно отдать должное менеджменту — при госсобственности, когда при Корсике (Александр Корсик — глава «Башнефти» с 2011 по 2016 год, — Прим. ред.), особенно на излете, декларировалось стремление к безопасности. Я видел даже личное обращение от Корсика к сотруднику, которое имелось на любой заправке, на любой установке: «Ничего не бойся. Если считаешь, что что-то делается неправильно, сообщи по горячему телефону. Тебя никто не будет преследовать, гарантирую лично». Сам Корсик (российский топ-менеджер, бывший президент и председатель правления ПАО «АНК «Башнефть», — прим. ред.), очевидно, придерживался идеологии SAFETY FIRST — прежде всего безопасность — это мировой стандарт для отрасли. Для рядовых нефтяников это важно, возможность быть защищенным от начальника цеха — если потеряешь работу, поссорившись с промежуточным начальством, — потом только на Север ехать за длинным рублем, семья-то привыкла к нефтяным деньгам, а взять их больше негде. Тем не менее летом прошлого года произошло то, что произошло. Были потери. Журналистов, которые об этом писали, обвиняли, конечно, в смаковании, совестили. Но республика узнала обо всем, и очень быстро. Пресса свою работу сделала. Республика, привыкшая, что у нас на заводах все четко, переживала шок, горевала вместе с заводчанами, родственниками погибших ребят. От этого никуда не денешься — некоторые фото и ролики до сих пор перед глазами.
— Обоснованы ли претензии «Башнефти» в том, что рост аварийности связан с нежеланием бывших собственников модернизировать производство и ремонтировать оборудование?
— Капвложения были. Насколько они были достаточными для того, чтобы обеспечить промышленную безопасность в полной мере, оценить не могу. Думаю, что сотни миллиардов рублей, который получил прежний собственник в качестве дивидендов, хватило бы для того, чтобы поддерживать заводы в идеальном состоянии, сделать их лучшими в мире. Пусть это оценят те, кому положено, руководители федеральных надзорных органов, региональных природоохранных ведомств. Заодно пусть критически и на свою работу посмотрят. Такую позицию — что при слове «нефть» все должны присесть, замереть и умилиться, я не считаю правильной. На то и служивый народ, чтобы работать на народ, защищать его. Ну и важна позиция местных, региональных властей, их влияние на менеджмент «республикообразующего» предприятия. Если что — им разгребать.
В результате пожара на нефтеперерабатывающем заводе «Башнефть — Уфанефтехим» в июле 2016 года погибли 5 человек. Фото ntv. ru
— Какой объем вложений Сечин направит на модернизацию уфимских заводов?
— Я пока знаю лишь то, что знает рынок и Reuters. Заводы — это целый город. И есть сложные установки, ты рядом с ними стоишь и не понимаешь, где начало, где конец, они выглядит как целый квартал, кубический километр сложного железа. Простой, гражданский человек, вроде нас с вами, может только стоять и восхищаться инженерным гением советских, французских и постсоветских специалистов. Думаю, что новый акционер — «Роснефть» — последовательно, поэтапно обеспечит промышленную безопасность и безопасность Уфы, и руководство страны и компании избавит нас от появившихся страхов и угроз. То, что при Сечине будут вкладывать в установки, — этому можно только радоваться. Уфимцы всегда за технарей, тех, кто вкалывает днем и ночью на опасном и ответственном производстве. Пусть у тех, кто сидит за пультом, душа будет спокойна, а у тех, кто обслуживает, ремонтирует, будут объемы работ, заказы. Это очень непростые деньги.
— Какие самые уязвимые места у уфимских НПЗ, где чаще всего встречаются аварии?
— Недавно читал, что при расследовании трагедии прошлого лета выявили усталость металла. Там очень много находящихся под давлением взрывоопасных смесей. Лучше об этом даже не думать, речь идет о больших объемах веществ под огромным давлением, которые легковоспламенимы, взрывоопасны. Тут дело не только в металле. Во многом относительная безаварийность НПЗ зиждилась на том, что до этого ТЭКом управлял настоящий нефтехимик — Рахимов. Он, будучи директором НПЗ, знал, что надо делать, меру ответственности, которую нам с вами не представить, но каждый заводчанин прекрасно понимает. Нужно отметить очень высокую квалификацию и трудовую дисциплину самих работников НПЗ, которые, не жалея себя, просто эмоционально и физически выгорают на работе, — это тоже способствовало тому, что оборудование работало достаточно надежно. Здесь, видимо, нужен многократный запас прочности. И человеческой, и металлической.
— Будут ли заводиться уголовные или административные дела на бывших собственников и менеджеров, которые допустили хищническую эксплуатацию «Башнефти»?
— Я бы воздержался от прогнозов и комментариев, потому что на нефтянке невозможно быть безответственным человеком. Не верю, не хочется думать, что рулили проходимцы, отрасль — очень ответственная. Стоит один раз побывать на заводе, подышать этим непростым воздухом, даже если до этого ты только купюры или канифоль нюхал, ты становишься другим человеком. Понимаешь, что эта махина должна работать при любой погоде, при любом начальнике, безопасно и четко, и сделаешь для этого все, что от тебя зависит.
Не могу выкинуть из головы эти дивиденды, которые выкачивались из башкирской нефтяной отрасли в течение этих лет в пользу промежуточного акционера. Модернизация — это работа не на один год. Ты затеял процедуру, начал там что-то перестраивать, а оно только лет через восемь вступило в действие. И затратится на это тоже миллиардов восемь. И при этом нужно планировать на закупки и прочие расходы. То, что было запущено несколько лет назад, вступает в действие сейчас.
— Нет. Я впервые об этом слышу. Раньше был Госплан и при размещении мощностей был некий замысел, экономический и стратегический. Думаю, что татарская и башкирская нефтянка — скорее, дублеры, нежели связка. Несмотря на то, что мы рифмуемся, у нас своя история, в Татарстане — своя, может быть, и чем-то похожая, но не сильно пересекающаяся и не взаимозаменяемая. К тому же они уже 25 лет после развала СССР работали не по одной логике. Мне трудно ставить их в одну упряжку.
«То, что «Роснефть» не говорит «спасибо» прошлому менеджменту за вложения в техническое совершенство и безопасность, меня это настораживает и заставляет задуматься. Как и любого башкортостанца». Фото uzmk-vnzm. ru
— Когда Рахимов пришел на НПЗ, в «Башнефть», в каком состоянии он получил эти заводы? И вкладывался ли он в них?
— Безусловно. Муртаза Рахимов был директором современнейшего и крупнейшего предприятия — «Уфанефтехима» — тогда завода им. XXII партсъезда. Он вырос в этой среде. Естественно, что в девяностые годы, в двухтысячные модернизация шла — видел новые крутые установки типа УЗК (установка замедленного коксования, позволяет до последней капли извлечь из сырья жидкие углеводороды, — прим. ред.). Деньги были, они вкладывались. Логика работала производственная. Когда командует технарь, он говорит, что здесь надо потолще металл поставить. Когда командует финансист, говорит: «Давай подешевле поставим». Всегда нужно соблюдать какой-то баланс. Нельзя платить бесконечные деньги за каждую деталь, но и нельзя жертвовать качеством из-за дешевизны, все дело — в приоритетах. Я рад, что сейчас при команде Игоря Ивановича (Сечина, — Прим. ред.) обозначилась политика в сторону вложений в основные фонды и промышленную безопасность. Самый главный человек на заводе после директора — начальник технического отдела, который все знает вдоль и поперек при любом начальстве, это очень достойные квалифицированные люди, те самые, вокруг которых все работает при любой погоде. И директора департаментов, вышедшие непосредственно с НПЗ, знающие на ощупь и по запаху каждую установку. Общаться с ними было большим жизненным опытом, я с гордостью вспоминаю это время.
— Правильно ли понимаю, что АФК «Система» получила компанию в хорошем состоянии?
— В отличном состоянии. Акционеры неоднократно это подчеркивали, выражали благодарность Муртазе Губайдулловичу, что в таком прекрасном состоянии. Этот тезис я слышал неоднократно и транслировал, когда был пресс-службистским клерком: «Спасибо, Муртаза Губайдуллович, что заводы в прекрасном состоянии, которое позволяет до 98% довести глубину переработки».
— То, что «Роснефть» не говорит «спасибо» прошлому менеджменту за вложения в техническое совершенство и безопасность, меня это настораживает и заставляет задуматься. Как и любого башкортостанца.
— В девяностые годы татарстанцы хотели купить уфимские нефтеперерабатывающие заводы. Почему все-таки не продали им?
— Кто отказывается по доброй воле от источника постоянного и восходящего денежного потока? Дураки, что ли, продавать?
— Трудно себе представить такое. Хватит уже мечтать, дорогие соседи! Свое уберегите!
Шамиль Римзильевич Валеев — башкирский публицист, политтехнолог, блогер.
- Родился в 1973 году в семье известного журналиста Римзиля Валеева (ныне отец живет и работает в Татарстане). Образование: Башкирский государственный университет, исторический факультет. Работал в Уфе собкором в «Российской газете», редактором регионального выпуска «Известий», пресс-секретарем АНК «Башнефть», главным редактором ИА «Башинформ». С 2016 года — региональный директор в ПФО «Ферст Медиа Инвест» (холдинг «Ура медиа»).
Http://realnoevremya. ru/articles/56408-pochemu-igor-sechin-vlozhitsya-v-remont-ufimskie-npz-bashnefti