Сайт нефтеперерабатывающего завода

ООО «РН-Туапсинский НПЗ» — предприятие с более чем 80-летней историей, является градообразующим дочерним обществом ОАО «НК «Роснефть» на Юге России.

Предприятие было создано в 1929 г. в рамках реализации планов первой советской «нефтяной» пятилетки как часть единой технологической цепочки по транспортировке, переработке и отправке на экспорт грозненской нефти. В годы Великой Отечественной войны Туапсинский НПЗ был эвакуирован в город Красноводск (Туркмения), где продолжал вырабатывать горючее для фронта.

В настоящее время ОАО «НК «Роснефть» реализует Программу модернизации ООО «РН-Туапсинский НПЗ», которая осуществляется в три очереди:

1-я очередь строительства — в составе технологической установки (секции) ЭЛОУ-АВТ-12 (мощностью 12 млн тонн/год по нефти) и объектов общезаводского хозяйства;

2-я очередь строительства — в составе технологических установок (секций) гидрокрекинга вакуумного газойля, гидроочистки дизельного топлива, производства серы, производства водорода, гидроочистки бензина, риформинга, изомеризации и объектов общезаводского хозяйства;

3-я очередь строительства — в составе технологической установки (секции) Флексикокинга и объектов общезаводского хозяйства.

После завершения Программы модернизации глубина переработки нефти увеличится с 54% до 98,7%.

В IV квартале 2013 г. в рамках реализации проекта строительства нового НПЗ на территории Туапсинского НПЗ введена в эксплуатацию установка первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-12 и другие объекты 1-го Пускового Комплекса.

Основной задачей, стоящей перед ООО «РН-Туапсинский НПЗ», является выполнение заданий Компании «Роснефть» по переработке и передаче нефтепродуктов заказчику, обеспечение стабильной и рентабельной работы с максимальной загрузкой имеющихся производственных мощностей.

Http://rosneft-tnpz. ru/

В ПАО «Орскнефтеоргсинтез» (входит в промышленно-финансовую Группу «САФМАР», основатель ‒ Михаил Гуцериев) завершено строительство промежуточных резервуарных парков – первого звена в цепи запуска в эксплуатацию установки гидрокрекинга, начало работы которой намечено на первое полугодие 2018.

В ПАО «Орскнефтеоргсинтез» (входит в промышленно-финансовую Группу «САФМАР», основатель ‒ Михаил Гуцериев) на новой трехблочной азотной станции №2 Комплекса гидрокрекинга провели обкатку двух воздушных центробежных компрессоров.

Мы рады приветствовать Вас на сайте ПАО «Орскнефтеоргсинтез». Нам есть о чем рассказать, и есть чем гордиться: богатейшая восьмидесятилетняя история, незыблемые традиции, производственные достижения и трудовые династии с более чем вековым общим стажем.

ПАО “Орскнефтеоргсинтез” – старейшее предприятие в нефтеперерабатывающей отрасли страны – сейчас одно из самых стабильно работающих и развивающихся в восточном Оренбуржье. На заводе осуществляется реконструкция действующих и строительство новых производственных объектов, внедряются прогрессивные технологии. Благодаря чему на предприятии добились значительных успехов по увеличению выпуска высокооктановых марок автомобильного топлива, по выпуску дизельного топлива европейского качества, улучшению качества масел, увеличению глубины переработки, снижению безвозвратных потерь.

Выпуская качественную и востребованную продукцию, “Орскнефтеоргсинтез” по договору о социальном партнерстве с администрацией города Орска с 2002 года реализует развернутую программу оказания благотворительной помощи и меценатства. Экономическая стабильность предприятия создана трудом почти 2500 наших сотрудников. Именно они – наше главное достояние.

Наш сайт создан для того, чтобы вы могли узнать о наиболее важных и значительных событиях в жизни завода в режиме реального времени, а может быть, заложить основы экономического сотрудничества..

Http://www. ornpz. ru/

АО «Томскнефть» ВНК уделяет особое внимание реализации программы использования попутного газа, что позволяет не только получить собственную электроэнергию, но и сохраняет экологическое благополучие регионов.

В 2016 году объем накопленной добычи газа АО «Томскнефть» ВНК превысил 55 млрд кубометров.

В последние годы в рамках реализации газовой программы предприятием был введен в эксплуатацию целый ряд объектов: вакуумные компрессорные станции на Советском и Вахском месторождениях, газопоршневая электростанция на Герасимовском месторождении и другие. На газокомпрессорной станции Лугинецкого месторождения возведена и запущена установка доохлаждения газа. Эта модернизация позволила ЛГКС увеличить объем подготовки газа в летнее время и тем самым повысить уровень рационального использования попутного нефтяного газа.

Более 1,5 млрд кубометров попутного нефтяного газа, добываемого предприятием, поставляется на газоперерабатывающий комплекс и в единую газотранспортную сеть. Потребителями попутно добываемого топлива также являются города Томской области – Стрежевой и Кедровый (городские котельные используют почти 90 млн кубометров газа в год). ПНГ используется и для выработки собственной электроэнергии. Так, ежесуточно объекты газовой генерации “Томскнефти” (ГТЭС, ГПЭС) на Игольско-Таловом, Двуреченском, Герасимовском, Южно-Черемшанском месторождениях вырабатывают порядка 1 миллиона кВт*час.

Дочернее предприятие АО «Томскнефть» ВНК – «Стрежевской нефтеперерабатывающий завод» – осуществляет переработку нефти на двух установках в г. Стрежевом и п. Пионерном. “СНПЗ” выпускает высокооктановые и низкооктановые автобензины и дизтопливо. Годовой объем перерабатываемой здесь нефти составляет более 320 тыс. тонн.

Http://www. tomskneft. ru/production/refining/

“PetRoNeft” Group of Companies is a diversified Russian holding uniting promising and dynamically developing assets in the oil refining, oil production and construction sectors.

Main production asset “PetRoNeft” Group of Companies is oil refinery – SAMARATRANSNEFT-TERMINAL LLC, located in Volzhsky district of Samara region. The refinery was put into commercial operation in 2014 and is an up-to-date oil refinery and oil-loading complex built according to the latest environmental and technological requirements.

Mission and strategy of the Company – development of the production base in order to increase the efficiency of hydrocarbon processing by increasing the volume of production of petroleum products with the introduction of deep oil processing.

The strategy of development and growth of the company is aimed at including the enterprise in each of the stages of the chain from the extraction of raw materials to its processing into final products and subsequent sale to the end user.

Management Policy is aimed at the effective use of human resources and the organization of management processes at all levels.

Financial strategy assumes effective provision and management of available financial resources.

Production (technological) strategy involves the rationalization of technological processes in the production scheme, stable high-tech production of quality products, taking into account all environmental requirements.

Marketing strategy is aimed at analyzing the competitive environment, understanding market demand, conducting a flexible pricing policy aimed at anticipating any changes in demand patterns in both the external and internal markets.

Http://www. petroneft. ru/

Нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов. Подробнее см. Виртуальный НПЗ

Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический. Объем переработки (в млн. тонн.) Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчете на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа)

На сегодняшний день границы между профилями стираются, предприятия становятся более универсальными. Например, наличие каталитического крекинга на НПЗ позволяет наладить производство полипропилена из пропилена, который получается в значительных количествах при крекинге, как побочный продукт.

В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют три профиля нефтеперерабатывающих заводов, в зависимости от схемы переработки нефти: топливный, топливно-масляный, топливно-нефтехимический.

На НПЗ топливного профиля основной продукцией являются различные виды топлива и углеродных материалов: моторное топливо, мазуты, горючие газы, битумы, нефтяной кокс и т. д.

На НПЗ топливно-масляного профиля помимо различных видов топлив и углеродных материалов производятся смазочные материалы: нефтяные масла, смазки, твердые парафины и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства масел и смазок.

На НПЗ топливно-нефтехимического профиля помимо различных видов топлива и углеродных материалов производится нефтехимическая продукция: полимеры, реагенты и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства нефтехимической продукции (пиролиз, производство полиэтилена, полипропилена, полистирола, риформинг направленный на производство индивидуальных ароматических углеводородов и т. д.).

Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки. В нефти остаётся не более 3—4 мг/л солей и около 0,1 % воды. Затем нефть поступает на первичную перегонку.

Жидкие углеводороды нефти имеют различную температуру кипения. На этом свойстве основана перегонка. При нагреве в ректификационной колонне до 350 °C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции. Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции: прямогонный бензин (он выкипает в интервале температур 28-180°С), реактивное топливо (180—240 °С) и дизельное топливо (240—350 °С). Остатком перегонки нефти был мазут. До конца XIX века его выбрасывали, как отходы производства. Для перегонки нефти обычно используют пять ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты. Выход бензина при первичной перегонке нефти незначителен, поэтому проводится её вторичная переработка для получения большего объёма автомобильного топлива.

Вторичная переработка нефти проводится путём термического или химического каталитического расщепления продуктов первичной нефтеперегонки для получения большего количества бензиновых фракций, а также сырья для последующего получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. Одна из самых распространенных технологий этого цикла — крекинг (англ. cracking — расщепление).

В 1891 году инженеры В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов предложили первую в мире промышленную установку для непрерывной реализации термического крекинг-процесса: трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществляется принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подаются нагретые топочные газы. Выход светлых составляющих при крекинг-процессе, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо составляет от 40-45 до 55-60 %. Крекинг-процесс позволяет производить из мазута компоненты для производства смазочных масел.

Каталитический крекинг был открыт в 30-е годы XX века. Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться (отдавать водород). Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора. Происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы и кокс. Высвобождающийся водород принимает активное участие в реакциях гидрокрекинга, изомеризации и др.. Продукт крекинга обогащается легкими высококачественными углеводородами и в результате получается широкая бензиновая фракция и фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам. В итоге получаются углеводородные газы (20 %), бензиновая фракция (50 %), дизельная фракция (20 %), тяжелый газойль и кокс.

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280—340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции, содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Бензин, керосин, дизельное топливо и технические масла подразделяются на различные марки в зависимости от химического состава. Завершающей стадией производства НПЗ является смешение полученных компонентов для получения готовой продукции требуемого состава. Также этот процесс называется компаундирование или блендинг.

Http://biograf. academic. ru/dic. nsf/ruwiki/111708

1874 год – Виктор Иванович Рагозин ходатайствует перед правительством о разрешении на устройство временного завода ‘с целью испытания нового способа переработки нефти’ на осветительные и, в особенности, на смазочные масла. Разрешение было получено.

1875 год – на укрупненной установке в Сормове был проверен технически совершенный способ полной переработки бакинских нефтяных остатков для получения высококачественных смазочных масел. Начал Виктор Иванович изготовление чисто нефтяных минеральных масел с четырех сортов: веретенного, машинного, вагонного зимнего и вагонного летнего. Рагозин заключает договоры с ведущими химическими лабораториями столичных университетов по изучению бакинской нефти и возможности получения из нее высококачественных смазочных масел. В лаборатории Московского университета под руководством профессора В. В. Марковникова* проводились необходимые исследования для pагозинских пpедпpиятий, а в Петербурге в химической лаборатории Д. И. Менделеев не только организовал исследование нефти, но и способствовал советами всей деятельности Виктоpа Ивановича. Великий ученый, как и В. И. Рагозин, считал, что ‘смазочное масло и тяжелое осветительное масло – вот, что должно делать из нефтяных остатков, а не жечь их как грубое топливо’. В Париже товарищество «В. И. Рагозин и Ко» устроило свою прекрасно оборудованную химическую лабораторию.

Осень 1876 года – В городе Балахне Нижегородской губернии и на основании опыта, приобретенного в Сормове, Рагозин построил крупный масляный завод, который давал ежегодно продукции на два миллиона рублей.

1876 год – Для установления деловых контактов Виктор Иванович Рагозин посетил Францию, Англию, Бельгию и Германию. Он стал звеном, которое связывало русское нефтяное дело с Европой.

1876 -1877 гг. – Для выставочных работ в предместье Парижа Виктор Иванович аpендует помещение, в котором демонстрировалась работа механизмов на русских и на американских маслах. На выставку были приглашены представители деловых зарубежных кругов и военных ведомств. Произошло сенсационное событие. Рагозинские смазочные масла по качеству пpевзошли амеpиканские. Лишь после того, когда упрочилось мнение о русских маслах, как продукции высочайшего качества, были заключены договоры о поставках масел в европейские страны.

Памятник Дмитрию Ивановичу Менделееву, который руководил коллективом инженеров нашего завода в 1881 году

1879 год – Ярославский нефтеперерабатывающий завод имени Д. И. Менделеева был основан известным российским инженером и предпринимателем Виктором Ивановичем Рагозиным в Романово-Борисоглебском уезде в сельце Константиновском Ярославской губернии. ‘Нельзя, – утверждал Виктоp Иванович Рагозин, – найти какое-нибудь оправдание к продолжению безумного расточения, так как расточается не частное имущество, а достояние народа и государства, то, что дала народу его земля, то, чем вечно владеет народ’. Виктор Иванович Рагозин, как и Дмитрий Иванович Менделеев считал, что надо создавать крупную нефтяную промышленность своими силами. Для этого необходимо было осуществить полную переработку нефти, включая получение нефтяных смазочных масел, запретить вывоз сырой нефти за границу. Эти условия он выдвигал за основные, он разделял мнение Д. И. Менделеева, что для успешного нефтяного дела надо, чтобы одни добывали нефть, другие возили, третьи перерабатывали ее.

1 октября 1879 года завод выпустил первую продукцию. Два ряда производственных зданий из красного кирпича, прочные и фундаментальные, построенные на века, восхитили прибывших на открытие завода гостей. После освящения начали работу: перегонку нефти, отбор дистиллятов, с этого дня началось производство константиновских смазочных минеральных масел.

Летом 1881 года – По приглашению В. И. Рагозина на заводе работала группа сотрудников во главе с великим русским ученым – энциклопедистом Д. И. Менделеевым. В это время там впервые был установлен стопудовый аппарат – куб для непрерывной перегонки нефти. Великий ученый был вдохновителем технического и промышленного прогресса, стоял у самых его истоков.

1884 год – На Константиновском заводе из мазута получали более двух десятков пpодуктов, ранее миpовой технике неизвестных. Это были чисто нефтяные, без всяких примесей смазочные масла, названные В. И. Рагозиным олеонафтами различных марок. В первые годы работы завода его продукция была отмечена многочисленными отечественными и зарубежными наградами.

1922 год – Производительность оборудования Ярославского нефтеперерабатывающего завода им. Д. И. Менделеева составила 107% по отношению к довоенному времени. В начале тридцатых годов на заводе была запущена крекинг-установка, создан первый в СССР цех остаточных масел и цех селективной очистки остаточных масел, разработана технология производства новых высокоплавких и низкозастывающих смазок, специальных консистентных смазок.

1934 год – Константиновскому заводу было присвоено имя Д. И. Менделеева – как признание его великих заслуг перед Отечеством.

1941-1945 гг.– В годы Великой Отечественной войны, когда бакинские заводы были блокированы наступающими войсками фашистов, ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева стал стратегически важным предприятием, обеспечивающим нужды фронта. За годы войны объем переработки нефти на заводе увеличился на 20%, несмотря на интенсивные бомбежки в 1942–1943 годах. Многие сотрудники воевали на фронте. 432 работника завода отдали свои жизни за Победу.

1950 – 1960-е года – Завод продолжал развиваться и к восьмидесятым годам осуществлял поставки продукции в Чехословакию, ГДР, Венгрию, Польшу, Югославию, Румынию, Болгарию, Финляндию, Монголию, Вьетнам, Афганистан, Индию, Ирак, Йемен, Эфиопию, Сирию, Гвинею, Алжир, Мали и ряд других стран.

1979 год – ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева отметил свой 100-летний юбилей и был награжден Орденом Трудового Красного Знамени за значительный вклад в развитие нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, разработку и внедрение в производство уникальной продукции. К этому времени завод выпускал около 50 видов продукции и ежегодно осваивал выпуск еще 8–10 видов.

15 июня 1993 года – ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева прошел процесс приватизации. Было учреждено акционерное общество открытого типа «Ярославский нефтеперерабатывающий завод имени Д. И. Менделеева».

1995—2012 гг. – ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева являлся дочерним обществом ОАО «Нефтегазовая компания «Славнефть». Начало третьего тысячелетия было непростым временем для завода. Производство продукции сворачивалось, персонал сокращался. Длительное время завод вообще не работал. Тем не менее костяк трудового коллектива и производственные мощности завода удалось сохранить.

Май 2012 года – Контрольный пакет акций Ярославского нефтеперерабатывающего завода имени Д. И. Менделеева, принадлежавший «Славнефти», был приобретен ЗАО «НефтьГазСбыт». После 6 лет консервации старейший нефтеперерабатывающий завод в России и Европе обрел вторую жизнь.

Декабрь 2012 года – После проведения комплекса восстановительных и реконструкционных мероприятий уже через полгода ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева был запущен в эксплуатацию с выходом на устойчивую переработку и безубыточный объем производства.

Сентября 2014 года – 17 сентября 2014 Контрольный пакет акций ЯНПЗ имени Д. И. Менделеева приобретен ЗАО «Менделеев Групп», управляющей компании многопрофильного холдинга в области нефтепереработки, трейдинга и производства нефтяной и химической продукции, технологий и мультимедия.

Осень 2014 года – Завершился I этап технического перевооружения ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева. Было заменено устройство в колоннах, проведено техническое обслуживание одной из установок. В конце сентября была запущена колонна, которая позволила увеличить выход продукции до 1 тысячи 900 тонн в сутки. Так, в 2013 году было переработано 320 тысяч тонн нефти, сейчас, после проведенных мероприятий, мощностей предприятия хватит, чтобы перерабатывать 600 тысяч тонн сырья.

Http://npz-mendeleev. ru/?a=about

Сведения о приостановке работы Коченевского НПЗ, появившиеся 24.05.2017 в некоторых СМИ, являются недостоверными и не соответствуют действительности.

Говорить о продлении соглашения о сокращении добычи между ОПЕК и другими государствами пока рано, необходимо рассмотреть текущие результаты. Об этом сообщил генеральный секретарь ОПЕК Мохаммед Баркиндо.

Минфин планировал до конца зимы, в феврале, направить нефтяным компаниям проект реформы налогообложения нефтяной отрасли в окончательном виде, но участники рынка документ не получили, пишет газета "Известия".

В феврале 2017 года среднесуточная добыча нефти в России увеличилась в годовом выражении на 1,9%, что составляет 11,109 млн баррелей в день.

Во исполнение требований федерального законодательства в области промышленной безопасности на предприятии создано и аттестовано межведомственной комиссией собственное нештатное аварийно-спасательное формирование (НАСФ).

Коченевский НПЗ сегодня – это собственная инфраструктура для обеспечения бесперебойного снабжения производства сырьем и отгрузки готовой продукции, состоящая из:

Товарно-сырьевого резервуарного парка объемом хранения 40 000 м3 Ж/Д-эстакады мощностью 300 куб. м /час Автоэстакады мощностью по наливу 300 куб. м /час Транспортном парка из 64 специализированных автомобилей

Коченевский НПЗ – первый зарегистрированный в Новосибирской области особо опасный объект по переработке углеводородного сырья.

39 018 руб. – средняя заработная плата на 1 сотрудника 270 рабочих мест, занятых высококвалифицированным персоналом 40,7 млн. руб. налогов в консолидированный бюджет НСО

Коченевский НПЗ включен Министерством энергетики России в реестр проектируемых, строящихся и введенных в эксплуатацию нефтеперерабатывающих заводов Российской Федерации.

с системой сбора технологического газа с газоуравнительной системой хранения продукции и сырья под азотной подушкой с системой сбора и очистки поверхностных стоков

По данным независимой экспертной компании ООО «ВПК-Ойл» входит в тройку из 15 предприятий в СНГ, соответствующих высоким требованиям организации производства по промышленной безопасности и технологической дисциплине.

Для реализации инвестиционной стратегии компании создана высокоэффективная система управления, контроля и мониторинга проекта на всех стадиях (от бизнес – планирования до эксплуатации).

Команда проекта обладает лидерскими качествами и техническими навыками и имеет опыт управления крупными проектами.

Http://vpkold. okeanweb. com/

Моско́вский нефтеперераба́тывающий заво́д, МНПЗ (Акционерное общество «Газпромнефть – Московский НПЗ») — нефтеперерабатывающее предприятие нефтяной компании «Газпром нефть», расположенное в Москве в районе Капотня. Введено в строй в 1938 году. Профиль НПЗ — топливный.

Необходимость нефтеперерабатывающего предприятия в ближнем Подмосковье была вызвана потребностями бурной индустриализации Советского Союза в 1930-е годы и, в частности, ростом количества автотранспорта. На тот момент в РСФСР функционировало всего пять НПЗ, причём все они располагались в районах нефтедобычи.

Поэтому на землях, выделенных Наркомату тяжёлой промышленности СССР в Ухтомском районе Московской области недалеко от посёлка Капотня рядом с Москвой-рекой, в феврале 1936 года было начато строительство нового предприятия — Московского крекинг-завода № 413 [1] .

1 апреля 1938 года на заводе была переработана в бензин первая тонна нефти — эта дата и считается днём рождения МНПЗ. Его первым директором был назначен Николай Мухин [2] . В 1939 году предприятие было переподчинено Наркомату нефтяной промышленности (с 1946 года — Миннефтепром СССР) [1] .

Расчётная мощность НПЗ в первые годы составляла 155 тыс. т бензина в год, причём основным сырьём при его производстве тогда был мазут Бакинских нефтепромыслов — его привозили баржами по Москве-реке и выгружали в районе Братеевской поймы. Позднее была построена система магистральных трубопроводов [1] .

Великая Отечественная война продемонстрировала, что стратегическое значение Московского крекинг-завода № 413 для обороны и народного хозяйства Советского Союза трудно переоценить: он находился в самом сердце страны и бесперебойно обеспечивал и фронт, и тыл остро необходимыми горюче-смазочными материалами. С началом войны в июне 1941 года и быстрым продвижением врага на восток многие столичные заводы эвакуировались в азиатскую часть России, Казахстан и Среднюю Азию, однако демонтаж и вывоз всего НПЗ был невозможен: это обескровило бы оборону города. Поэтому были вывезены лишь некоторые его установки, а остальное оборудование заминировано на случай захвата гитлеровцами [3] .

У немецких лётчиков завод был указан в «топ-листе» объектов для уничтожения — наряду с Кремлём и Мавзолеем Ленина. С конца июля и до конца октября 1941 года он подвергался почти ежедневным массированным налётам люфтваффе. Бомбить завод бомбардировщики прилетали ночью. Сначала они сбрасывали на парашютах осветительные бомбы, которые защитники завода гасили меткими выстрелами; после этого в действие шли зажигательные бомбы, в борьбу с которыми вступала заводская пожарная команда [4] .

Московский крекинг-завод № 413 был взят под усиленную охрану; его непосредственная оборона продлилась 90 дней, при этом объект ни на день не прекращал работы. С целью ввода врага в заблуждение по курсу германских бомбардировщиков, но на 3 км ранее расположения реального предприятия (в районе, где ныне находится ТЭЦ-22), силами почти 2 тыс. человек была возведена его точная копия в натуральную величину из фанеры и старых бочек из-под мазута [3] [4] .

Вокруг бутафорского завода были высажены дополнительные лесополосы, чтобы он как можно меньше отличался от прототипа при аэрофотосъёмке. Во время и после каждой бомбардировки самолётами ВВС Третьего Рейха дежурившие на бутафорском заводе сапёры намеренно жгли использованную тару и промасленную ветошь, чтобы создать впечатление большого урона из-за пожаров. Гитлеровское командование поверило в подложный завод-близнец. Таким образом удалось минимизировать реальный ущерб предприятию и дотянуть до начала периода затяжных осенних дождей, когда основные налёты прекратились [3] [4] .

В ходе оборонительного этапа битвы за Москву при максимальном приближении линии фронта прямо на Московском крекинг-заводе № 413 была организована заправка отправлявшейся на фронт бронетехники горючим. Из-за прекращения сырьевых поставок из Закавказья были перестроены схемы снабжения, оперативно решались проблемы переработки крайне неоднородного по качеству сырья с востока страны. При этом уже к концу 1941 года завод выпускал на четыре вида продукции больше, чем до войны, построив новые цеха и оснастив их оборудованием. Продолжая работать на полную мощность, за 1941—1945 годы НПЗ совокупно переработал 2,8 млн т нефти [3] .

В августе 1960 года указом Президиума Верховного Совета РСФСР рабочий поселок Капотня был выведен из состава Люберецкого района Московской области и включен в состав Москвы. Одновременно в черте столицы оказалась и территория Московского крекинг-завода № 413 Миннефтепрома СССР, переименованного в сентябре 1952 года в Московский нефтеперерабатывающий завод (МНПЗ) [5] .

В начале 1960-х годов на МНПЗ была проведена комплексная автоматизация, запущены 19 новых объектов. За 1950—1960-е годы введены в эксплуатацию первые в Советском Союзе электрообессоливающая установка (ЭЛОУ) с шаровыми электродегидраторами, установка карбамидной депарафинизации дизельного топлива, опытная установка по производству полипропилена, установка каталитического риформинга бензина, а также печь беспламенного горения [5] . За запуск этой печи тогдашний (1953—1975) директор завода Демид Иванюков и учёные Гипронефтемаша удостоились Ленинской премии [5] .

К началу 1970-х годов на Московском НПЗ было внедрено 12 новых технологических процессов, налажен выпуск 32 видов новой продукции, организована спецлаборатория по анализу содержания вредных веществ в атмосферном воздухе на промплощадках и в жилых районах вблизи завода. В это же время был запущен в эксплуатацию первый в Советском Союзе цех по переработке полипропилена [5] .

В первой половине 1970-х годов завод подвергся масштабной модернизации (в частности, его мощность была доведена до 12 млн т нефти в год), а в 1976 году пережил смену руководства, новым директором (1976—1987) стал Эдуард Джашитов [2] . В 1983 году на предприятии заработала установка каталитического крекинга, первый в СССР отечественный комплекс по глубокой переработке нефти. К началу 1990-х годов доля продукции МНПЗ на рынке нефтепродуктов Москвы и Московской области составляла 70 % [5] .

В 1994—1995 годах предприятие было акционировано. В мае 1994 года завод был преобразован в ОАО «Московский нефтеперерабатывающий завод» с 51 % акций в федеральной собственности, его первым гендиректором стал избранный ещё в 1987 году трудовым коллективом директор предприятия Анатолий Самохвалов [6] . В 1997 году НПЗ вошёл в состав ОАО «Центральная топливная компания» (ЦТК). Управление Московским НПЗ осуществляла нефтяная компания Sibir Energy совместно с Правительством Москвы [5] .

До 2008 года основными акционерами МНПЗ были: полностью принадлежащая Sibir Energy ОАО «Московская нефтегазовая компания (МНГК)» (50,08 % акций), «Газпром нефть» (38,8 % уставного капитала) и «Татнефть» (около 18 % уставного капитала, в том числе около 8 % — голосующие акции) [7] . В мае 2008 года ОАО «Газпром нефть» и ОАО «Московская нефтегазовая компания» для управления заводом зарегистрировали в Нидерландах совместное предприятие на паритетных началах — Moscow NPZ Holdings B. V. [8] .

В конце 2010 года состав акционеров радикально изменился: нефтяная компания «Газпром нефть» приобрела 100 % Sibir Energy, став основным владельцем, контролирующим завод. В ноябре 2011 года МНПЗ был переименован в ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» (Gazpromneft Moscow Refinery) [5] . При этом выделенное с 2003 года в отдельное юрлицо производство полипропилена было преобразовано в совместное предприятие «Газпром нефти» с нефтехимической компанией «СИБУР Холдинг» — ООО «НПП Нефтехимия» [9] .

Основным акционером МНПЗ является ОАО «Газпром нефть». Генеральный директор — Аркадий Егизарьян. Общая численность сотрудников составляет около 2,2 тыс. человек. Предприятие расположено по адресу: Россия, 109429, Москва, Капотня, 2-й квартал, д. 1, корп. 3 [10] .

Нынешняя установленная мощность Московского НПЗ — 12,15 млн т нефти в год [10] . Это самый компактный нефтеперерабатывающий завод такой мощности, его площадь составляют лишь 284 га (для сравнения: расположенный рядом Кузьминский лесопарк занимает почти 1,2 тыс. га) [11] .

Производственный комплекс завода включает в себя более 30 установок различного назначения, в том числе каталитического крекинга, термокрекинга, риформинга. Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу, различные полимеры и т. п. Предприятие подключено к магистральному нефтепроводу из Западной Сибири и Татарстана, а также продуктопроводам (бензин, авиакеросин, дизельное топливо) [10] . Кроме того, на заводе есть четыре резервуара вместимостью по 50 тыс. т нефти каждый.

МНПЗ обеспечивает 40 % потребностей столицы России в бензине и 50 % в дизельном топливе, является основным поставщиком топлива для столичных аэропортов. Это один из крупнейших налогоплательщиков среди предприятий Москвы [11] , вклад завода в бюджет города (2013) — более 1,2 млрд руб. в год, не считая акцизных выплат [12] . Около 80 % вырабатываемой продукции реализуется в Москве и Московской области, 10—15 % экспортируется, 5—10 % отгружается в другие регионы России и страны ближнего зарубежья.

В 2013 году первым среди российских профильных предприятий завод полностью перешел на выпуск моторного топлива экологического класса евро-5 [5] . Использование такого топлива позволяет впятеро (по сравнению с евро-4) снизить нагрузку на атмосферу от автомобильных выхлопов [10] .

По итогам 2014 года МНПЗ переработал 10,76 млн т нефти. Объём выработки высокооктановых бензинов экологического класса 5 достиг 2,23 млн т, их доля в общем объёме автомобильных бензинов составила 92,88 %, дизельного топлива класса 5 — более 79,43 %. Объём производства дизтоплива — 2,16 млн т, керосина — 630 тыс. т, битумных материалов — 1,02 млн т. Глубина переработки в 2014 году составила 71,77 % [13] .

(World Refining Association, WRA)

Технологическая схема на Московском НПЗ подразделяется на восемь этапов, три из которых относятся к первичным процессам, остальные пять — ко вторичным. В ходе первичных процессов происходит физическое разделение сырой нефти на фракции. В ходе вторичных — углубление её переработки и улучшение качества получившихся нефтепродуктов [15] .

В процессе Подготовки сырая нефть под воздействием высокого напряжения (25 тыс. вольт) очищается на электрообессоливающей установке (ЭЛОУ) от лёгких углеводородов и иных примесей, а также обезвоживается. Далее в ректификационной колонне установки Атмосферно-вакуумной перегонки очищенная нефть разделяется на бензиновые, керосиновые, дизельные фракции и мазут. В ходе Вакуумной дистилляции в колонне вакуумной перегонки при абсолютном давлении не выше 0,07 мПа из мазута выделяются пригодные для дальнейшей переработки фракции, а остаток — гудрон — поступает в установку по производству битумов [15] .

Далее в реактивном блоке на особой установке происходит Риформинг: путём нагревания и последовательных химических реакций в бензиновых фракциях повышается октановое число. В процессе Изомеризации при давлении до 35 атм. и температуре от 160°С до 380°С получаются изоуглеводороды (изобутан, изопентан, изогексан, изогептан — углеводороды с разветвлённой цепью). В результате термического, химического и каталитического расщепления в реакторах в ходе Крекинга выделяется больше бензиновых фракций, при этом отдельно образуются бензол и толуол. Гидроочистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций происходит при температуре от 280°С до 340°С, они освобождаются от серных и азотных соединений, а также кислорода. Процессы завершаются Блендингом — смешиванием полученных компонентов в определённых отраслевыми стандартами пропорциях для получения готовой продукции [15] .

На МНПЗ существуют две технологические цепочки, объединённые в кольца — малое и большое. Каждое из колец содержит набор установок, обеспечивающих непрерывную переработку нефти. Обе технологические цепочки раз в два года проходят капитальный ремонт. В то время, пока идут ремонтные работы на установках одного кольца, переработка сырья осуществляется установками другой цепочки. Это позволяет заводу работать без перерывов [2] .

В программу капремонта включено техобслуживание всех производственных установок. Подвергаются восстановлению сосуды, аппараты, печи, трубопроводы, реакторы, на объектах ведутся работы по модернизации оборудования, техническому перевооружению — всему, что невозможно выполнить в период штатной эксплуатации. В 2016 году Московский НПЗ переходит на четырёхлетний интервал между капитальными ремонтами, это позволит довести эксплуатационную готовность предприятия до 95,9 % [2] .

До 2003 года и выделения полипропиленового производства в отдельное предприятие производство на Московском НПЗ было разграничено на 8 основных и 9 вспомогательных цехов:

В настоящее время структура модернизирована и оптимизирована. Ниже перечислены технологические установки и участки, сгруппированные по цехам, к которым они относятся и где находятся [2] :

• Газофракционирующая установка ГФУ-2 с парком ёмкостей высокого давления

• Участок резервуарного парка бензина, реактивного и дизельного топлива

• Участок автоматизированного смешения бензинов и котельных топлив

• Лаборатория мониторинга процессов и улучшения качества продукции

Установка ЭЛОУ АВТ-6 предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов-утилизаторов. В колонне стабилизации бензина (головная фракция) — это газы, такие как пропан, бутан и пентан до 2,5 %. После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции:

НК-85 — компонент бензина прямой перегонки для изомеризации; Фр. 85-120 — компонент прямогонного бензина для каталитического риформинга;

Блока атмосферной перегонки:

Фр.120—180 — фракция для каталитического риформинга; Фр.150—250 — керосиновая фракция ТС-1; Фр.240—370 — компонент дизельного топлива (ДТ).

Вакуумного блока:

Фр. до 350 — компонент ДТ; Фр. 350—560 — сырьё каталитического крекинга; свыше 500 — гудрон, являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТ-ВБ) и для битумной установки, а также топочного мазута.

Установка ЛЧ-35-11/1000 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым числом 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков.

Первый блок — гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода. Далее он поступает во второй блок — блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для удаления из конечного продукта углеводородных газов, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.

После прохождения установки ЛЧ-35-11/1000 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка.

Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:

Измерение фракционного состава Определение температуры воспламенения для топлив с целью присвоения класса пожароопасности Анализ на вязкость и твердость для битумов Анализ на содержание серы для бензинов Хроматографический и потенциостатический анализ топлива Маркировку битума Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов

Функционирующая на заводе Автоматизированная система мониторинга воздуха (АСМВ) даёт возможность в режиме реального времени получать информацию о состоянии атмосферного воздуха на территории завода и в его окрестностях. Она была запущена в апреле 2015 года после испытаний с участием ГПБУ «Мосэкомониторинг» и стала частью общегородской системы контроля состояния воздуха в Москве. Её показания доступны как природоохранным органам столицы, так и простым гражданам [16] .

АСМВ состоит из локальных автоматизированных постов, оснащённых приборами аналитического контроля, получающих данные непосредственно из заводских труб. Установленные внутри труб газоанализаторы обеспечивают непрерывное измерение состава воздуха и содержания в нём тех или иных примесей. На постах в автоматическом режиме происходит анализ этих данных, и по каналам оптоволоконной связи результаты измерений выводятся на мониторы операторов технологических установок, диспетчера по заводу и специалистов экологической службы предприятия [16] .

Полученные в онлайн-режиме данные позволяют контролировать уровень воздействия установок Московского НПЗ на окружающую среду и корректировать режим их работы. Каждые 20 минут данные о состоянии воздуха над заводом автоматически передаются в «Мосэкомониторинг». АСМВ смонтирована на восьми объектах предприятия, определённых «Мосэкомониторингом» [16] :

установке утилизации углеводородных газов; дымовых трубах котельной ДЕ-100; установке атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ АВТ-6; установке каталитического риформинга ЛЧ-35-11/1000; установках получения серы и водорода; установке гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24/2000; комбинированной установке каталитического крекинга Г-43-107.

10 ноября 2014 года микрорайон Кожухово был окутан густой дымкой с ярко выраженным запахом [17] . Позже запах распространился по многим другим районам Москвы; предельно допустимые нормы по содержания вредных веществ в некоторых из них были превышены в несколько раз [18] . В тот же день первый замначальника главного управления МЧС России по Москве Юрий Акимов сообщил, что на НПЗ в Капотне произошла утечка сероводорода [19] .

На следующий день министр природных ресурсов и экологии России Сергей Донской сообщил, что по результатам проведённой Росприроднадзором проверки зафиксировано многократное превышение ПДК вредных веществ в выбросах Московского НПЗ [20] . Согласно версии Росприроднадзора, Московский НПЗ допустил превышение ПДК по изопропилбензолу (кумол) в 23—30 раз, пропаналю в 13 раз, ксилолу в 2 раза. Авария произошла в связи с утечкой высокооктановой смеси, использовавшейся для улучшений качеств топлива. Значимому загрязнению воздуха подверглись юго-восточные районы Москвы — Капотня, Люблино, Марьино, Братеево [21] .

На предприятии выводы Росприроднадзора назвали некорректными, указав, что изопропилбензол в производстве МНПЗ не используется, пропаналь не является характерным веществом, образующимся в процессе нефтепереработки на заводе, а данные по показателю уровня сероводорода на территории МНПЗ по результатам проверки самого Росприроднадзора равны нулю [22] . В начале декабря 2014 года руководитель Ростехнадзора Алексей Алешин проинформировал, что причиной выброса сероводорода авария на МНПЗ быть не могла: первое место, куда направились специалисты его ведомства, был как раз Московский НПЗ и там не было зафиксировано никаких связанных с этим происшествий [23] . Зампред комитета Госдумы по природным ресурсам и экологии Максим Шингаркин заявил, что виновника выброса установить не удалось [24] .

Несмотря на то, что по факту выброса прокуратура Москвы возбудила уголовное дело [22] , обвинения Московскому НПЗ так и не были предъявлены [25] . По словам главы ДППиООС Москвы Антона Кульбачевского, под подозрением находятся около 30 предприятий, а всего в Москве насчитывается 80 возможных источников сероводорода [25] . Руководитель метеорологической обсерватории МГУ, доцент кафедры метеорологии и климатологии геофака МГУ Михаил Локощенко сообщил, что анализ ветров над Москвой в тот день, сопоставленный с хронологией появления сероводородного облака в различных её районах, однозначно [25] показал: вынос с юго-востока был в те часы в тех условиях невозможен. «Если бы выброс газа произошёл на заводе в Капотне, он никак не смог бы оказаться над центром Москвы ранее двух часов дня. Искать источник в это время нужно значительно севернее», — уверен он [25] .

С 2007 года МНПЗ попал в поле зрения следователей Межрайонной природоохранной прокуратуры Москвы. Проверки следователей прокуратуры и Росприроднадзора показали, что на территории предприятия находилась доставшаяся ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» от прежних собственников система водостоков, не указанная на топографических картах, и по ней в реку сливались неочищенные отходы производства нефтепродуктов. В Люблинском райсуде Москвы против Московского НПЗ было возбуждено дело о негативном воздействии на окружающую среду буферного пруда завода. В октябре 2012 года Люблинский суд обязал МНПЗ за год устранить нарушения [26] .

В результате на заводе были построены закрытые очистные сооружения, после чего буферный пруд был в 2013 году ликвидирован, а на территории, которую тот занимал, проведена рекультивация грунтов. Там планируется размещение второй очереди комплекса биологических очистных сооружений, которые позволят довести очистку сточных вод МНПЗ до уровня чистоты воды в рыбохозяйственных водоёмах. Новая система, по данным пресс-центра «Газпром нефти», сможет удалять из сточных вод предприятия 98 % загрязняющих веществ и в 2,5 раза снизить водопотребление завода [26] .

Тем не менее, 11 ноября 2014 года Арбитражный суд города Москвы вынес решение по иску Межрайонной природоохранной прокуратуры города к МНПЗ, обязав последний возместить столице совокупный ущерб в 1,391 млрд рублей от загрязнения атмосферного воздуха и вод Москвы-реки за 2011—2012 годы [26] . По информации департамента Росприроднадзора по Центральному федеральному округу (ЦФО) России, эти средства были выплачены предприятием городу, а затем возвращены обратно департаментом природопользования и охраны окружающей среды Москвы как переплата в счёт выполненных ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» природоохранных мер. В московском департаменте природопользования подчёркивают, что на эти мероприятия завод потратил 12 млрд рублей, что в 10 раз превышает сумму расчёта платы за негативное воздействие на окружающую среду (1,391 млрд) [27] .

Последняя модернизация на Московском НПЗ была закончена ещё в 1975 году. Поэтому с 2011 года, после смены собственников, проводится новая масштабная модернизация, её планируется завершить в 2020 году, инвестировав совокупно более 130 млрд рублей. Значимой частью программы стали природоохранные мероприятия [28] .

За 2011—2015 годы ликвидированы все отходы, накопленные за предыдущие 20 лет (более 260 тыс. т). В результате замены очистного оборудования объём атмосферных выбросов CO2 сократился в 10 раз, а H2S — в 70. В целом, за четыре года вредные выбросы уже уменьшены вдвое. К 2017 году на заводе на 80 % обновится оборудование [28] , а санитарно-защитная зона вокруг НПЗ полностью уйдёт из жилой застройки и на 127—250 м приблизится к предприятию. Город дополнительно получит более 500 га земли под лесопосадки, строительство парковок и соцобъектов [29] .

Также к 2017 году планируется демонтаж подземных мазутных резервуаров (объём каждого 10 тыс. м³) [29] и внедрение сооружений биологической очистки, что вернёт до 80 % используемой на заводе воды обратно в технологический цикл. По словам гендиректора МНПЗ Аркадия Егизарьяна, к 2020 году будет запущена одна из технологий, позволяющая обойтись вообще без сброса воды: за счёт выпаривания солей (в том числе тяжёлых металлов) и примесей можно получать дистиллированную воду, а эти соли и примеси утилизировать отдельно, на полигонах [28] .

К 2020 году на МНПЗ рассчитывают снизить выход битумных паров на 99 %, выбросы сероводорода на 96 %, диоксида серы на 90 %, сократить количество потребляемой предприятием воды на 75 % и снизить его совокупное воздействие на гидросферу вдвое [29] . По расчётам департамента природопользования и охраны окружающей среды Москвы, в результате модернизации Московского НПЗ суммарное снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу должно составить 48 %, а по сероводороду — 96 % [27] . Мэр Москвы Сергей Собянин оценивает развернувшуюся на заводе модернизацию как «крупнейший инвестиционный проект в сфере промышленности города» и «революцию с точки зрения экологии» [30] .

Http://http-wikipediya. ru/wiki/%D0%9C%D0%BE%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

«Башнефть-Новойл» — один из крупнейших в России производителей высококачественных нефтепродуктов. Сегодня производственный потенциал «Башнефть-Новойл» включает установки первичной переработки нефти, гидроочистки, риформинга и изориформинга, сернокислотного алкилирования, термокрекинга и висбрекинга, коксования и газофракционирования, селективной очистки и депарафинизации масляных дистиллятов, деасфальтизации гудрона и производства битума, сероочистки газов и производства серы, а также природоохранные объекты.

В 2011 г. на предприятии был продолжен выпуск моторных топлив, соответствующих стандартам Евро-3 и Евро-4. В ближайшие годы планируется перейти на выпуск моторных топлив, отвечающих стандарту Евро-5.

Открытое акционерное общество «Нефтегазовая компания «Славнефть» (ОАО «НГК «Славнефть») было учреждено 26 августа 1994 года на основании постановления Правительства Российской Федерации от 8 апреля 1994 года № 305 и распоряжения Совета Министров Республики Беларусь от 15 июня 1994 года № 589-р. Основными учредителями «Славнефти» выступили Госкомимущество России с первоначальной долей в уставном капитале Компании 86,3% и Мингосимущество Республики Беларусь (7,2%).

ОАО «ТАНЕКО» – современное предприятие нефтеперерабатывающей отрасли России, имеющее стратегическое значение для развития экономики Татарстана, входит в Группу компаний «Татнефть».

Реализация Комплекса НП и НХЗ в Нижнекамске была инициирована в 2005 году с целью качественного укрепления отечественной нефтепереработки и формирования передовых мощностей по производству востребованных на рынке нефтепродуктов. ТАНЕКО стало первым за последние 30 лет масштабным инвестиционным и промышленным объектом, построенным на всём постсоветском пространстве с нуля. Инвестор проекта – ОАО «Татнефть» – организовал финансирование за счёт собственных и заёмных средств. Кроме того, был использован механизм частно-государственного партнёрства при строительстве объектов внешней транспортной инфраструктуры Комплекса. Проект реализуется поэтапно в условиях совмещенного проектирования, поставок оборудования, строительства с опережающим вводом в эксплуатацию производственных мощностей.

Более 35 лет на рынке нефтепродуктов с автомобильными бензинами, реактивным, дизельным и котельным топливами и нефтяными битумами.

Непрерывное совершенствование технологической схемы завода позволяет улучшать качество продукции, ориентируясь на требования мирового рынка и требования природоохранного законодательства и охраны труда.

Атырауский нефтеперерабатывающий завод является первенцем нефтепереработки Казахстана. К проектированию завода приступили в 1943 году на основании планового задания Наркомата нефтяной промышленности СССР. Технический проект завода был разработан американской фирмой «Баджер и сыновья». Корректировка осуществлялась проектной организацией государственного треста №1 Наркомата нефтяной промышленности СССР. Привязка к местным условиям осуществлялась местными проектировщиками «Эмбанефтьпроект». Строительство завода шло в нелегких условиях военного времени. В строительстве завода принимали участие более 10 тысяч человек. Завод был пущен в эксплуатацию 8 сентября 1945 года. Первой продукцией завода был автомобильный бензин.

Основной перерабатывающий актив международного холдинга “ТНК-ВР” в Украине. Предприятие считается самым молодым нефтеперерабатывающим заводом в стране – его первая очередь сдана в эксплуатацию в октябре 1976 года.

18 июля 2000 года был подписан договор купли-продажи контрольного пакета акций (67,41%) ОАО “Лисичанскнефтеоргсинтез” стратегическому инвестору – “Тюменской нефтяной компании” (Россия). Сегодня собственник производственных мощностей Лисичанского НПЗ – ЗАО “ЛИНИК”, входящее в группу компаний “ТНК-ВР” в Украине (управляющая компания группы – “ТНК-ВР Коммерс”).

Общая мощность Лисичанского НПЗ позволяет перерабатывать около 8 млн. т нефтяного сырья в год. Поставка сырья на завод осуществляется по нефтепроводу “Самара – Лисичанск” и ж/д-транспортом.

Лисичанский НПЗ – единственный в Украине производитель полипропилена.

Топливное производство активно развивается на предприятии в последнее десятилетие. Введенные в эксплуатацию в период 1998 -2001 г. комплекс газовых установок, установки гидроочистки дизельного топлива и производства серы решали главным образом вопросы улучшения экологической составляющей деятельности предприятия.

С пуском установки каталитического риформинга в 2006 г. и установки изомеризации в 2007 г. решены вопросы перехода на выпуск моторных топлив европейского стандарта качества.

На производстве масел и нефтехимии, имеющем в своем составе установки деасфальтизации и селективной очистки, депарафинизации, вакуумной разгонки компонентов масел и гидроочистки базовых компонентов, гидрогенизационные процессы (комплекс КМ-3, единственный в стране вырабатывающий высокоиндексные низкозастывающие масла) вырабатываются: масла моторные, трансмиссионные, энергетические, индустриальные, компрессорные, гидравлические.

Ряд производимых на предприятии масел включен в каталог «100 лучших товаров России», удостоен звания «Народная марка», звания лауреата конкурса «Золотой Пегас».

По коксо-битумному производству: основные виды вырабатываемой продукции: малосернистый нефтяной кокс, кокс нефтяной прокаленный, битумы нефтяные. ООО “ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка” – самый крупный производитель коксов в России. В ближайшие годы завод намерен сохранить свои лидирующие позиции в этом направлении.

Http://ooo-bns. ru/index. php/zavody

Во время поездки в Татарстан, где обсуждались вопросы нефтегазовой отрасли, премьер-министр дал свой прогноз на футбольный матч года.

Вчерашний день премьер Владимир Путин провел в Татарстане: посещал КамАЗ в Набережных Челнах, осматривал комплекс «Нижнекамскнефтехим» и уже поздно вечером провел совещание по развитию нефтеперерабатывающей отрасли

На КамАЗ премьера позвали открывать конвейер по производству дизельных двигателей на совместном российско-американском предприятии «КАММИНЗ КАМА». В целом завод Путина порадовал. Хотя прошлый визит премьера на предприятие пришелся на самый разгар кризиса. Завод стоял, работникам грозили увольнения.

– Тогда мы наметили целую программу поддержки предприятия и автопрома, и она вся сработала, – не без удовольствия сказал Путин работникам КамАЗа. – Мы выделили дополнительные деньги на закупку автомобилей для госнужд. Надеюсь, с вашей помощью и при активной работе руководства предприятия КамАЗ потихонечку выйдет из кризиса.

Премьеру доложили, что с сентября предприятие выпускает по 2,5 тысячи автомобилей в месяц, это в два раза меньше, чем до кризиса, наметилась стабильность. Кстати, по словам пресс-секретаря КамАЗа, помимо правительственной поддержки, завод самостоятельно провел антикризисную программу, например, сократили зарплаты топ-менеджерам, отменили бонусы.

Теперь заводу еще нужны деньги, правда, не на выживание, а на развитие. С иностранными компаниями КамАЗ создает совместные предприятия и, пользуясь западными технологиями, разрабатывает новые детали и комплектующие для грузовиков. На реализацию всех проектов предприятию нужен кредит в 10 млрд руб.

Из-за нехватки времени Владимир Путин не смог толком поговорить с рабочими завода, пообещав, что обязательно ответит на все вопросы на «Прямой линии». На КамАЗ для этого пришлют съемочную группу. Но футбольный вопрос от заводчан не мог ждать «Прямой линии», ведь ответный стыковой матч нашей сборной со Словенией состоится уже сегодня (подробнее об этом – на > стр. 22.).

– В спорте очень трудно прогнозировать, это похоже на гадание, – осторожно сказал Путин. – Но наши должны победить.

В это время премьера уже ждали в Нижнекамске на одном из крупнейших нефтеперерабатывающих комплексов страны. Предприятие оказалось размером с целый город, хотя индустриальные пейзажи в закатном солнце выглядели устрашающе, а от резкого запаха нефтепродуктов у всех болела голова. Как здесь работают люди, непонятно, зато они строят завод с рекордно высокой степенью переработки нефти – 96%. И как раз об этом пошла речь на совещании по развитию нефтеперерабатывающего комплекса.

Владимир Путин напомнил, что Россия продает нефть и газ, а потом вынуждена покупать у других стран дорогие нефтепродукты, которые, скорее всего, производят из нашего же сырья. Поэтому просто необходимо развивать высокую переработку наших ресурсов. Естественно, для этого нужно срочно развивать предприятия и мощности, разрабатывать новейшие технологии. По словам Путина, если есть возможность купить чужие технологии, лучше это сделать, иначе нельзя будет работать эффективно.

– Государственную помощь следует оказывать прежде всего уже состоявшимся и конкурентоспособным компаниям, не следует любой ценой удерживать на плаву неэффективные производства, – подчеркнул премьер. – Также необходимо пресекать злоупотребление монопольным положением в отрасли, в первую очередь со стороны тех структур, которые стали монополистами во время приватизации инфраструктуры, сформированной в советское время.

По мнению Путина, проблема еще и в том, что в нашей стране нефтегазовые предприятия в последнее время дробились, в то время как в развитых странах, наоборот, происходило укрепление компаний. В итоге наши предприятия не способны ни конкурировать с гигантами, ни получать кредиты, ни финансировать разработки.

Http://archive. premier. gov. ru/premier/press/ru/4247/print/

Поделиться ссылкой: