Строительство нефтеперерабатывающих заводов в россии

При выборе конкретной точки строительства нефтеперерабатывающего завода в пределах района немаловажную роль играет, конечно, наличие энергетических ресурсов, обеспеченность рабочей силой и другие факторы.  [16]

Значительно сократить сроки проектирования и строительства нефтеперерабатывающих заводов и сроки освоения их мощностей.  [17]

На газонефгяном месторождении Таас-Юрях ведется строительство нефтеперерабатывающего завода по достаточно упрощенной технологической схеме, мощностью – 100 тыс. т нефти в год, где акционерная компания является одним из учредителей акционерного общества.  [18]

Выбор района и площадки для строительства нефтеперерабатывающего завода должен производиться на основе тщательных технико-экономических расчетов. Особое внимание в них следует уделять показателям, характеризующим капитальные вложения и эксплуатационные расходы.  [19]

Значительно сократить сроки проектирования и строительства нефтеперерабатывающих заводов и сроки освоения их мощностей.  [20]

С увеличением добычи нефти и строительством мощных нефтеперерабатывающих заводов возникла необходимость перемещения большого количества нефти и нефтепродуктов на значительные расстояния. Железнодорожный транспорт уже не мог обеспечить перевозку всей добываемой нефти, а водный – действовал только в навигационный период и также не мог удовлетворить возрастающую потребность в перевозках нефтегрузов, хотя и брал на себя значительную часть перевозок нефти и нефтепродуктов.  [21]

Непрерывно развивающаяся у нас нефтедобыча и строительство нефтеперерабатывающих заводов связаны со строительством большого числа нефтепроводов, бензинопроводов, керосинопроводов. С каждым годом увеличивается нефтедобыча во Втором Баку, вызвавшая строительство многих новых нефтеперерабатывающих заводов.  [22]

Вот некоторые данные, характеризующие сроки строительства нефтеперерабатывающих заводов за рубежом в последние годы.  [23]

Допустим, что имеются два варианта строительства нефтеперерабатывающего завода, предназначенного для переработки башкирской нефти и снабжения нефтепродуктами районов Западной Сибири, Алтая и Северо-Восточного Казахстана. Первый вариант предусматривает строительство завода в районе нефтепромыслов, второй – в районе потребления нефтепродуктов.  [24]

Ведутся переговоры с западногерманскими компаниями о строительстве нефтеперерабатывающего завода мощностью 25 млн. ] т на о-ве Харг.  [25]

Значительно должны быть сокращены сроки проектирования и строительства нефтеперерабатывающих заводов и сроки освоения проектных мощностей. Улучшится качество нефтепродуктов за счет производства в основном малосернистого дизельного топлива, высокооктановых бензинов, смазочных масел с высокоэффективными многофункциональными присадками, шире должны применяться методы оптимального извлечения серы из нефтепродуктов. Дальнейшее развитие должны получить процессы производства ароматических углеводородов, малосернистого электродного кокса, сжиженных газов и сырья для нефтехимии и химии. Производительность труда на предприятиях нефтехимической промышленности должна быть повышена также в I5 раза.  [26]

Одним из примеров недопустимо медленных темпов является строительство Рязанского нефтеперерабатывающего завода.  [27]

Тракторный кран МКТ-6 предназначен для монтажных работ при строительстве нефтеперерабатывающих заводов и обвязочных трубопроводов.  [28]

Вот почему для подлинного развития нефтехимической промышленности жизненно необходимо строительство нефтеперерабатывающих заводов. Переработка нефти дает большое число разнообразных продуктов.  [29]

В целях приближения производства нефтепродуктов к их потребителям возможно строительство новых высокоэффективных нефтеперерабатывающих заводов средней мощности в районах концентрированного потребления нефтепродуктов, а в удаленных северных и восточных районах допустимо развитие сертифицированных малых НПЗ с полным циклом переработки нефти.  [30]

Http://www. ngpedia. ru/id488366p2.html

Например, в сельском хоз-ве птицеводство отбивается за год-два а крупный рогатый скот – за 5-7 лет. поэтому дешевое мясо кур в магазинах есть, а говядины нет!

И знаете как говорится в макроэкономике для продвинутых менеджеров:

1. (компания занимается разведкой полезных ископаемых) – получает определенный небольшой доход

2. Компания занимается строительством добывающих комплексов – тоже построила, получи свой доход и все.

3. Добывает полезные ископаимые – постоянный стабильный нешуточный доход.

4. Обогощает, перепловляет и т. д и т. п короче из руды металл * огромный доход

5 Штампует детали из металла – не большой – но и не маленький доход.

6 из деталей собирает ну допустим автомобили – тоже естественно не в убыток себе

7 продает готовые машины – и имеет больше чем предыдущие 6 вместевзятых.

Во-вторых, нет толковых людей, кому можно было бы доверить деньги на строительство и закупку оборудования для такого сложного объекта. И во сколько он может обойтись государству, если, например, постройка общественного туалета в Москве обходится в 1 млн. долларов. Да это будет бензин по цене Ламбрузского.

Владельцам же частных нефтедобывающих компаний не дают строить, поскольку законодательством не предусмотрены реинвестиции в строительство нефтепереработки. Строить простой завод не выгодно, нужен современный нефтехимический комбинат. Его стоимость ок. 4 млрд. долларов, но при нынешнем законодательстве владельцу он обойдётся в 8 млрд. не меньше. Таких денег у них нет, а ещё у них нет уверенности что это всё не отнимут по завершении, не пришьют для этого дело и не посадят в тюрьму. По этой причине предприниматели выводят деньги из страны, чтобы обеспечить своей семье на жизнь.

Http://otvet. mail. ru/question/58206277

По заявлению президента Казахстана Нурсултана Назарбаева на расширенном заседании правительства Республики, необходимо скорейшее принятие решения по строительству в стране 4-го НПЗ. Ранее пресс-служба премьер-министра Казахстана сообщала, что строительство 4-го нефтеперерабатывающего завода планируют для покрытия прогнозируемого дефицита топлива и на заседании отраслевой комиссии будут рассматривать вопрос выбора площадки под будущее производство. В настоящее время в республике […]

По сообщению, опубликованному на сайте министерства нефти Ирака, Республика Ирак договорилась с двумя китайскими компаниями о строительстве нефтеперерабатывающего завода с нефтехимическим комплексом в районе нефтяного порта Фао в Персидском заливе на юге страны. Как процитировали официального представителя ведомства Асема Джихада РИА Новости: «Министерство нефти объявляет о передаче проекта НПЗ Фао, включающего нефтехимический комплекс, двум китайским […]

Компания Shell не собирается в ближайшем будущем строить в России нефтеперерабатывающий завод. Об этом журналистам заявил генеральный директор ООО «Шелл Нефть» Вильям Козик. Он отметил, что в настоящее время инвестиции в строительство НПЗ в России экономически необоснованны. В свою очередь региональный директор департамента поставок смазочных материалов в регионах Центральной и Восточной Европы Олег Дерий добавил, что […]

Компания «НефтеХимСервис» рассматривает вариант привлечения около 20-25 млрд рублей в виде кредита для строительства второй очереди Яйского НПЗ, завершить которое планируется в 2019 году. Об этом сообщил председатель совета директоров «НефтеХимСервис» Юрий Кушнеров. Реализацию проекта планируется начать в следующем году, после получения заключения Главгосэскпертизы. Общий объем инвестиций в проект составит 43 млрд рублей, из них […]

Виктор Ишаев, полномочный представитель президента в Дальневосточном федеральном округе — министр по развитию Дальнего Востока, выступил с предложением построить в регионе три новых нефтеперерабатывающих завода. Чиновник полагает, что мощности двух существующих НПЗ, расположенных в Хабаровске и Комсомольске-на-Амуре, недостаточно для удовлетворения потребностей региона, передают новости нефтегазовой отрасли. Сегодня эти предприятия производят в общей сложности 12 млн. […]

Координационный совет по совершенствованию инвестиционной деятельности, созданный при губернаторе Новгородской области Сергее Митине, одобрил проект строительства первого в регионе крупного нефтеперерабатывающего завода, сообщают новости энергетики России. Власти Новгородчины считают строительство НПЗ в Лезно под городом Чудово приоритетным для области, полагая, что его создание позитивно отразится на региональной экономике и не нанесет ущерба окружающей среде. В […]

Обновленная информация о ходе строительства и реконструкции нефтеперерабатывающих заводов, производимых в рамках заключенного между ФАС России, Росстандартом, Ростехнадзором и двенадцатью нефтеперерабатывающими компаниями четырехстороннего соглашения, опубликована на сайте министерства энергетики РФ. Наиболее проблемными, отмечают новости энергетики России, считаются четыре объекта: установки по производству метил-трет-бутилового эфира на Сызранском, Марийском, Афипском НПЗ, а также агрегат гидроочистки бензина каталитического […]

Http://novostienergetiki. ru/tag/stroitelstvo-npz/

Интервью с руководителем дирекции нефтепереработки “Газпром нефти” Александром Санниковым.

– Мы начали активную фазу модернизации заводов с 2007 г. Основанием для принятия такого решения было требование законодательства по повышению качества моторных топлив в соответствии с Техническим регламентом, который долгое время обсуждался и вступил в действие в 2008 г. Также компания поставила цель – выйти на новый уровень переработки нефти, соответствующий мировым практикам. В первую очередь начали реализацию проектов, направленных на повышение качества моторных топлив до уровня Евро-4 и Евро-5. Мы построили и ввели в эксплуатацию установки изомеризации легких бензиновых фракций, гидроочистки бензина каталитического крекинга, гидроочистки дизельного топлива. Реконструкция и модернизация проходит на всех заводах “Газпром нефти” – Московском и Омском, а также «Славнефть-ЯНОСе», который мы контролируем на паритетной основе с “Роснефтью”. Проводится модернизация действующих установок первичной переработки нефти, направленная на повышение эффективности их работы и снижение потребления энергоресурсов. По завершении основных проектов качества компания начинает второй этап модернизации для увеличения глубины переработки нефти. В соответствии с утвержденной стратегией, наши НПЗ должны выйти на уровень глубины переработки нефти в 94-95%. Сейчас идет проектирование установок замедленного коксования мощностью 2 млн. т/год и комплекса гидрокрекинга аналогичной мощности на Омском НПЗ.

– Насколько в России целесообразно строить новые мощности по первичной переработке нефти? “Газпром нефть” планирует увеличивать первичную переработку?

– Суммарные мощности российских НПЗ позволяют перерабатывать порядка 280 млн. т нефти в год, поэтому на сегодняшний день строительство новых НПЗ, на мой взгляд, нецелесообразно. Стратегией развития “Газпром нефти” необходимый объем первичной переработки нефти в России определен на уровне 38-40 млн. т/год. Фактически по результатам 2012 г. мы вышли на 39,3 млн. т. Дальнейший стабильный рост внутреннего потребления вполне перекрывается увеличением доли выхода светлых нефтепродуктов за счет повышения глубины переработки нефти.

– Какие процессы вторичной переработки нефти в настоящее время наиболее выгодно строить в России?

– Все зависит от местоположения завода, потому что каждый НПЗ имеет собственную нишу сбыта продукции. Для какого-то предприятия эффективно и выгодно производить автомобильные бензины для внутреннего рынка и, следовательно, ему необходимо развивать каталитический крекинг. Если короткое транспортное плечо позволяет экспортировать дизель, которого в России производят больше, чем потребляют, тогда целесообразнее развивать процессы производства средних дистиллятов – гидрокрекинг.

– Вы планируете в дальнейшем развивать зарубежную переработку? Какие регионы мира приоритетны?

– После 2020 г. мы рассчитываем перерабатывать за рубежом порядка 30 млн. т нефти. За счет наших заводов в Сербии можно обеспечить 5 млн. т, поэтому продолжаем изучать возможности доступа к мощностям за пределами России. Традиционным направлением экспорта российской нефти остается Европа, поэтому мы испытываем интерес к этому региону, но им не ограничиваемся. Главное – высокая эффективность перерабатывающего актива, возможность интеграции со сбытовой сетью.

– Как на Ваш взгляд выглядит соотношение привлекательности экспорта нефти и ее переработки внутри страны?

– На сегодняшний день прибыльность нефтепереработки начинает снижаться, особенно с 2011 г., когда были приняты решения по повышению экспортных пошлин на нефтепродукты. И если экспортные пошлины на моторное топливо повысятся до 90%, а на темные до 100% от пошлины на нефть, то мы будем видеть продолжающееся постепенное снижение эффективности переработки. Тогда перед нефтепереработчиками будет стоять важнейшая задача – снижение затрат и повышение эффективности. (Эксперт/Химия Украины, СНГ, мира)

Http://ukrchem. dp. ua/2013/06/17/rossiya-stroitelstvo-novyx-neftepererabatyvayushhix-zavodov-necelesoobrazno. html

Прошлый 2015 год выдался необычайно сложным для российской экономики. Санкции и катастрофически низкие цены на нефть усложнили жизнь многим предприятиям, а некоторые — и вовсе поставили на грань выживания.

Как правило, трудные экономические условия в первую очередь негативно отражаются на инвестициях в развитие предприятий и строительство новых заводов. Поэтому, как никогда интересно , как же шло строительство новых заводов в этих непростых условиях? Какие новые предприятия в области химии, нефтехимии, энергетики и смежных отраслей вошли в строй в 2015 году? Какие продолжают строиться или находятся на стадии проектировки? Как шла модернизация на уже существующих производствах? Каковы успехи в импортозамещении и развитии товарного экспорта? Что нового разработали российские ученые и инженеры и как эти разработки интегрируются в производство?

Строительство новых производств в России: кризис лает, строительство идет

По сообщениям руководства Московской области, в Подмосковье планируют построить Завод по переработке пищевых отходов. Инициатором строительства является немецкая компания «Saria». Первый на территории России Завод полного цикла по производству солнечных модулей был запущен в эксплуатацию в городе Новочебоксарск. Завод был построен компанией «Хевел», которая является СП «Ренова» и «Роснано» и была основана в 2009 году. Годовая мощность предприятия составит порядка 1 миллиона модулей, а это около 130 МВт. На строительство предприятия было потрачено около 20 миллиардов рублей. Российский производитель полимерных труб компания «Техстрой», запустила в эксплуатацию Новый завод в городе Карабулак (Республика Ингушетия), который будет производить полимерные трубы для газа и воды. Изначальная мощность завода составит 7 000 тонн труб в год. Компания «Техстрой» инвестировала в строительство нового завода 4,3 миллиона евро. Число сотрудников предприятия составит 200 человек. Совместное предприятие компаний «Роснефть» и «САНОРС» построит Крупный нефтехимический комплекс в г. Новокуйбышевск, а инвестиции в его строительство могут составить порядка 300 миллиардов рублей. Годовая мощность будущего предприятия составит около 1 миллиона тонн. Окончание реализации данного проекта запланировано на 2020 год. Российская компания «СолоФилмз» планирует инвестировать около 3,6 миллионов евро в Строительство нового завода в Самарской области. Завод будет расположен на территории особой экономической зоны «Тольятти». К 2020 году компания планирует удовлетворить потребности около 5% российского рынка многослойной пленки. ТехноНИКОЛЬ продолжает строительство Производственного цеха завода по выпуску каменной ваты в Ростове. В Рязани открыто производство инновационных теплоизоляционных материалов PIR. Производственные мощности линии составляют 30 млн. кв. м. продукции в год. В перспективе 1-2 лет начнется строительство завода по выпуску каменной ваты в Казахстане. Кроме того, компания рассматривает возможность размещения собственного производства базальтовой теплоизоляции в Китае. В феврале 2015 года СИБУР запустил строительство в Тюменской области «ЗапСибНефтехима» — комплекса глубокой переработки углеводородного сырья в полиолефины. «ЗапСибНефтехим» предполагает строительство установки пиролиза мощностью 1,5 млн тонн Этилена в год, 500 тыс. тонн Пропилена и 100 тыс. тонн Бутан-бутиленовой фракции (ББФ) в год, установок по производству различных марок п совокупной мощностью 1,5 млн тонн в год, установки по производству ПолипропиленаМощностью 500 тыс. тонн в год. Реализация проекта направлена на развитие глубокой переработки значительных объемов побочных продуктов нефтегазодобычи Западной Сибири, в том числе попутного нефтяного газа, и импортозамещение наиболее востребованных на российском рынке полимеров. Общий объем инвестиций в проект ранее оценивался примерно в $9,5 млрд, а сроки окончания строительства пока не называются: завод будет строиться «по гибкому графику», с оглядкой на ситуацию на рынках. А в сентябре 2015 года «Газпром нефть» и СИБУР ввели в эксплуатацию новый Южно-Приобский газоперерабатывающий завод (Южно-Приобский ГПЗ). Строительство завода началось в феврале 2014 года на базе Южно-Приобской компрессорной станции и осуществлено в рамках совместного предприятия «Газпром нефти» и СИБУРа, которым компании управляют на паритетных началах. Кроме строительства многочисленных отрезков газопроводов, заправочных станций и введения в эксплуатацию Нового парогазового энергоблока на ТЭЦ-12 ОАО «Мосэнерго», в 2015 году компания Газпром начала строительство Амурского газоперерабатывающего завода (ГПЗ). Амурский ГПЗ станет крупнейшим в России и одним из крупнейших в мире предприятий по переработке Природного газа — проектная мощность составит до 49 млрд куб. м в год. В состав ГПЗ также войдет крупнейшее в мире Производство гелия — до 60 млн куб. м год. Предприятие должно дать региону около 3 тыс. рабочих мест. Товарной продукцией ГПЗ будут Метан, Этан, Пропан, Бутан, Пентан-гексановая фракция и Гелий. Амурский ГПЗ «Газпрома» будет технологически связан с предприятием по глубокой переработке углеводородов, проект строительства которого в настоящее время рассматривает СИБУР. 28 августа 2015 года на территории промышленной группы «Фосфорит» (Кингисепп, Ленинградская область) было начато строительство нового высокотехнологичного предприятия по производству аммиака компанией «МХК «ЕвроХим». Объем инвестиций в новый проект составит около 1 млрд долларов. В рамках проекта предусмотрено строительство Установки синтеза аммиака (NH3), склада жидкого аммиака, создание инфраструктуры и объектов логистики. Планируется закончить строительство и получить первые партии продукции к 2018 году. Сырьем для производства аммиака объемом 1 млн. тонн в год станут азот из воздуха и вода. На сегодняшний день для производства минеральных удобрений на предприятие «Фосфорит» завозится по железной дороге около 100 тыс. тонн аммиака, после запуска установки на месте, в этом отпадет необходимость. Кроме того, будет создано около 300 новых рабочих мест.

ОАО «НК «Роснефть» совместно с Pirelli S. p.A. и Synthos S. A. планируют построить в г. Находка Новое производство синтетического каучука. Компании подписали Меморандум о взаимопонимании в отношении научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок (НИОКР), производства и поставки синтетического каучука в г. Находка в рамках нефтехимического кластера ВНХК (Восточная нефтехимическая компания). В июне 2015 г. в г. группа компаний Trammo AG и ОАО «КуйбышевАзот» подписали документы о создании совместного предприятия ООО «Граниферт» по производству Гранулированного сульфата аммония. Также в планах ОАО «КуйбышевАзот» и его дочерних предприятий – ООО «Курскхимволокно» и ООО «Балтекс» расширение мощности производства Полиамида, строительство энергоэффективного производства Циклогексанона, разработка и производство Полиамидных тканей с улучшенными свойствами и т. д. В конце 2015 года дочерняя компания ОАО «Акрон»ЗАО «Верхнекамская Калийная Компания» начала подготовку к строительству Горно-обогатительного комбината наТалицком участке Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей в Пермском крае. Объем инвестиций в проект запланирован в объеме свыше 1,7 млрд долл. Проект предполагает создание современного предприятия по производству калийных удобрений с объемом выпуска свыше 2,0 млн т ежегодно. Предприятие создаст порядка 3000 новых рабочих мест и внесет весомый вклад в обновление инфраструктуры региона. Ожидается, что активная фаза реализации проекта начнется в 2016 году. Омский завод Полиом приступил к выпуску двух новых марок Полипропилена (ПП), это полипропилен марки PP H031 FF и PP H033 FF. Основной областью применения новых марок станет изготовление рафия, который будет использоваться для производства тканной полипропиленовой тары. Компания «Уфаоргсинтез» расширила свой портфель полиэтиленовых и полипропиленовых изделий. Российский нефтехимический производитель «КуйбышевАзот»Расширяет производство полиамида-6, посредством введения в строй новой полимерной линии, мощность которой составит 58 000 тонн в год. Запуск новой линии в эксплуатацию запланирован на первую половину 2016 года. Волжский трубный завод ведет Строительство цеха по производству бетонных труб. ТехноНИКОЛЬ запустила в Челябинске одну из крупнейших на Урале линий по Производству каменной ваты мощностью более 1 300 000 кубических метров базальтовой теплоизоляции в год. Объем инвестиций в проект составил 1,7 млрд рублей. Еще одна линия по производству теплоизоляции (Экструзионного пенополистирола мощностью 200 000 куб. м. продукции в год) была запущена в Кемеровской области. А в первом квартале 2016 г. компания ТехноНИКОЛЬ планирует запустить на базе рязанского «Завода ТЕХНО» новую Линию по изготовлению субстратов из каменной ваты — заменителя натуральных грунтов, который используется в тепличных комплексах. Мощность линии составит 200 000 куб. м, что в 15 раз превышает существующие объемы производства субстратов и поможет российским аграриям снизить затраты. В июле 2015 года СИБУР начал подготовку к реализации инвестпроекта по расширению производства Метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ; высокоэффективный компонент для повышения октанового числа бензина) на тольяттинской промышленной площадке. Проект предполагает строительство новой установки по производству МТБЭ, которая позволит увеличить мощность производства с 75 тыс. до 135 тыс. тонн в год. Ранее СИБУР таким же образом увеличил мощность своих предприятий по выпуску МТБЭ в городах Тобольск и Чайковский. Кроме того, СИБУР в 2015 Году расширил ассортимент марок полипропилена: PP H263 FF (для производства нетканого полотна повышенной безопасности, из которого затем будут производить подгузники), PP H350 FF и PP H081 CF; а также шесть новых марок Полиэтилена (ПЭНП): 153В, 158В, 153BZ, 158BZ, 153BEF и 158BEF, которые будут обладать улучшенными качествами при переработке и устойчивостью к термоокислительному старению в процессе эксплуатации. Состоялось открытие новой производственной линии ОАО «КАМАЗ» по выпуску газобаллонного транспорта. Она позволяет ежегодно производить до 8000 единиц 50 различных моделей автомобильной техники. Еще декабре 2014 года были подписаны программы научно-технического сотрудничества на 2015–2020 годы между «Газпромом» и ведущими российскими производителями труб: ЗАО «Объединенная металлургическая компания», ОАО «Северсталь»,ОАО «Трубная металлургическая компания» и ОАО «Челябинский трубопрокатный завод». Газпрому нужны новые виды труб, а поскольку компания на 99,5% пользуется трубами российского производства, то крупнейшим российским производителям предстоит Расширить ассортимент своей продукции: наладить Выпуск труб большого диаметра из стали классов прочности Х100-Х120 для газопроводов сверхвысокого давления, нарезных труб нового поколения для крайне сложных условий разработки нефтегазовых месторождений, труб для морской добычи. Кроме того, предстоит освоить выпуск импортозамещающей номенклатуры запорно-регулирующих устройств и скважинного оборудования. В декабре 2015 года «УРАЛХИМ» отчитался об окончании модернизации в цехе Производства аммиака филиала «КЧХК» АО «ОХК «УРАЛХИМ». Прошедшая ремонтная кампания – самая масштабная модернизация агрегата с момента его пуска в 1981 году. Серьезные, трудоемкие работы велись параллельно на нескольких крупных узлах установки. Завершена реконструкция компрессора воздуха, цель которой повысить производительность агрегата до 1750 т/сутки. Проведена также модернизация Компрессора синтез-газа. В результате на 3% будет увеличена мощность агрегата и на столько же снижена расходная норма по газу. Кроме того, «УРАЛХИМ» и компания Stamicarbon BV объявили о начале реализации проекта по модернизации Производства карбамида на ОАО «Минеральные удобрения» г. Пермь («ПМУ»). Инвестиции в проект оцениваются в 4,2 млрд рублей. Планируется, что к 2019 году мощности завода по выпуску Карбамида будут увеличены на 40% или на 250 тыс. тонн ежегодно. Предприятие «Нижнекамскнефтехим» в течение 2015 года модернизировало несколько линий и презентовало новую продукцию. Так, 22 апреля 2015 года на заводе Бутилового каучука (БК) ПАО «Нижнекамскнефтехим» состоялась церемония торжественного ввода в эксплуатацию четвертого агрегата выделения и сушки каучука «Велдинг». Первая линия выделения и сушки галобутиловых каучуков (ГБК) была введена в строй действующих в 2004 году. 17 января 2007 года на заводе состоялась торжественная церемония пуска второго агрегата «Велдинг», 25 августа 2011 года – третьего. Кроме того, в эти дни на заводе БК запущены в работу еще две автоматизированные линии по укладке брикетов Бутилового и Галобутилового каучуков. Первый брикетоукладчик начал функционировать на заводе в начале 2014 года. Роботы способны производить укладку брикетов во все типы контейнеров – на 450, 540, 900 и 1080 кг. В апреле 2015 года на Заводе изопрена-мономера ПАО «Нижнекамскнефтехим» введен в эксплуатацию узел разложения высококипящих побочных продуктов (ВПП), предназначенный для каталитического разложения побочных продуктов с образованием Изопрена, формальдегида и изобутилена. Реализация этого проекта позволит получать дополнительно 15 тысяч тонн изопрена в год. С 1 июня 2015 года в ПАО «Нижнекамскнефтехим» с целью совершенствования структуры образован Завод пластиков на базе Завода полистиролов и Завода полиолефинов компании. В августе На заводе этилена ПАО «Нижнекамскнефтехим» введен в эксплуатацию Новый узел очистки пропана. Он предназначен для очистки Пропана от Метанола, который содержится в поступающем на переработку сырье и во время технологического процесса концентрируется в пропиленовой фракции. А в октябре там же введена в эксплуатацию установка улавливания легких фракций, предназначенная для исключения попадания паров прямогонного бензина при его хранении в атмосферу. ПАО «Нижнекамскнефтехим» представил новые марки Полипропилена, отличающиеся высокой Ударной вязкостью и морозостойкостью, новую марку Блоксополимера РР8440Т, а также о литьевые марки АБС-пластика, которые могут быть применены для выпуска световых приборов, деталей внутренней оснастки и деталей под гальванические покрытия в автомобилестроении. Летом 2015 года компанией Лукойл в Волгоградской области была введена в эксплуатацию Установка первичной переработки нефти (ЭЛОУ-АВТ-1). ЭЛОУ-АВТ-1 является самой крупной среди действующих на Волгоградском НПЗ. Ее мощность составляет – 6 млн. т нефти в год. В отличие от остальных АВТ, эта установка снабжена блоками стабилизации и вторичной ректификации бензина, что позволяет сразу получить компоненты сжиженных газов и высокооктанового бензина. Пуск ЭЛОУ-АВТ-1 повысит эффективность переработки нефти и увеличит мощность Волгоградского НПЗ до 14,5 млн тонн нефти в год, а в первом полугодии 2016 года планирует ввести — Комплекс по глубокой переработке вакуумного газойля. В Нижегородской области идет строительство Второго Комплекса каталитического крекинга нефтеперерабатывающего завода ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез». Ввод его в эксплуатацию увеличит производство автомобильного Бензина ЕВРО-5 более чем на 1 млн 100 тыс. тонн в год, а также Пропилена — почти в 2 раза. В качестве сырья будет использоваться вакуумный газойль, произведенный как на самом НПЗ ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез», так и на других нефтеперерабающих заводах ОАО «ЛУКОЙЛ». Первый Комплекс был введен в эксплуатацию в 2010 году, что позволило ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» перейти на выпуск автомобильного Бензина ЕВРО-4, а затем и ЕВРО-5. А осенью в г. Кстово Нижегородской области на нефтеперерабатывающем заводе ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» был введен в промышленную эксплуатацию второй Комплекс каталитического крекинга вакуумного газойля (ККК-2). Строительство ККК-2 началось сразу после запуска в 2010 году первого Комплекса каталитического крекинга, что позволило ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» перейти на выпуск автомобильного Бензина ЕВРО-5. Ввод в эксплуатацию второго Комплекса увеличит производство Автобензинов 5-го экологического класса еще на 1 млн 100 тыс. тонн (в настоящее время завод ежегодно выпускает порядка 3 млн тонн) и Пропилена – почти в 2 раза, достигнув показателя в 300 тыс. тонн в год. Инвестиционные расходы по проекту составили $1 млрд. В начале 2015 года на территории Нижнекамского завода шин ЦМК (ГК Татнефть) запущено новое совместное с компанией Marangoni S. p.A (Италия) Производство по восстановлению ЦМК-шин. Наварка протектора холодным способом на предприятии «КаМаРетрэд» позволяет полностью использовать весь ресурс каркаса и обеспечить начальные характеристики нового продукта: сцепление с дорогой, уровень безопасности и экономию топлива. Проект по Модернизации производства изопрена стартовал на Тольяттикаучуке (дочке СИБУРа) в 2014 году и продолжался в 2015. Кроме того, две марки каучука, производящихся на этом заводе Изопреновый СКИ-3С (IR SKI-3 NST) и Бутилкаучук БК-1675 (IIR-1675) – прошли оценку соответствия требованиям американского законодательства FDA (Food and Drug Administration) и теперь могут применяться для производства резиновых изделий, контактирующих с пищей. Декларирование каучуков на соответствие требованиям FDA позволит расширить область их применения у зарубежных производителей резиновых изделий для пищевой промышленности, а также у отечественных производителей – экспортеров продукции этого рыночного сегмента. В апреле 2015 года ОК РУСАЛ сообщил о запуске программы по увеличению Производства глинозема до 900 тыс. тонн в год на Уральском алюминиевом заводе. Инвестиции в проект составят более 23 млн долларов. Программа направлена на увеличение объемов производства с нынешних 770 тыс. тонн до 900 тыс. тонн глинозема к концу 2016 года и предусматривает строительство автоклавной батареи, установку двух новых декомпозеров и другого крупного промышленного оборудования. Параллельно происходит внедрение технологии «Экологический Содерберг» на Иркутском алюминиевом заводе (ИркАЗ). Компания планирует перевести на технологию «Экологический Содерберг» 1-ю, 3-ю и 4-ю серии электролиза ИркАЗа. Внедрение проекта «ЭкоСодерберг» позволит снизить выбросы в атмосферу на 30% и улучшить экологические показатели производства. Окончание проекта планируется в 2020 году. «ЭкоСодерберг» является уникальной разработкой Инженерно-технологического центра РУСАЛа и предполагает внедрение новой конструкции электролизера, футеровки, газоудаления, а также применение абсолютно нового вида сырья – Коллоидной анодной массы. Электролизер, работающий на этой технологии, содержит низкое количество пека, который является основным источником выбросов смолистых веществ. Усовершенствованная конструкция системы газоудаления электролизера обеспечивает его высокую герметичность, что значительно снижает количество выбросов. Официальное открытие НИОКР «Экологический Содерберг» состоялось в 2005 году. Помимо ИркАЗа технология внедряется на Красноярском (КрАЗ) и Братском (БрАЗ) алюминиевых заводах. Компания также планирует перевести на «Экологический Содерберг» два корпуса электролиза Новокузнецкого алюминиевого завода (НкАЗ). Общий объем инвестиций в модернизацию по технологии «Экологический Содерберг» в период с 2010 до 2020 года оценивается в 122 млн долларов. В мае 2015 года РУСАЛ заключил контракт с итальянской компанией Continuus-Properzi S. p.A. на поставку литейного комплекса непрерывного горизонтального литья брусков на Хакасский алюминиевый завод (ХАЗ). Сумма контракта составила 3 млн евро. Новый литейный комплекс будет выпускать Первичные сплавы в виде десятикилограммовых брусков. Такой вид продукции ранее не производился в РУСАЛе. Основным ее потребителем станет автомобильная промышленность (производство литых колесных дисков). Мощность комплекса составит 120 тыс. тонн в год. На модернизацию порошкового производства Волгоградского алюминиевого завода (ВгАЗ) РУСАЛ инвестировал около 160 млн рублей. В рамках модернизации на ВгАЗе проводится работа по расширению номенклатуры Алюминиевых пудр и Паст, используемых в производстве газобетона для строительной отрасли. В стадии реализации находится Проект размольной установки с системой классификации для производства широкой номенклатуры алюминиевых пудр. Осуществляются пусконаладочные работы установки смесителя для производства гидрофильных паст мощностью 50 тонн в месяц. В результате начатой модернизации за пять месяцев 2015 года на ВгАЗе произведено на 670 тонн порошковой продукции больше, чем за аналогичный период 2014 года. Модернизация ВгАЗа проводится в рамках программы по увеличению объемов производства порошковой продукции из алюминия с 20 тыс. до 25,5 тыс. тонн в год. Программа будет реализована на Волгоградском алюминиевом заводе и предприятии порошковой металлургии в Шелехове с 2014 по 2022 год. В сентябре РУСАЛ сообщил о запуске программы по увеличению производства глинозема до 1,03 млн тонн в год на Богословском алюминиевом заводе (БАЗ). Инвестиции в проект составят более 4,5 млн долларов. Программа рассчитана на 2015-2016 гг. и направлена на увеличение объемов производства с нынешних 946 тыс. тонн до 1,03 млн тонн глинозема в 2017 году. Проект предусматривает реконструкцию сгустителей, восстановление содоотстойника, установку теплообменного оборудования, двух декомпозеров и другого промышленного оборудования. Также РУСАЛ инвестирует в Модернизацию литейного производстваСАЗа до 10 млн долларов для реализации проекта по установке печи переплава в литейном Производстве Саяногорского алюминиевого завода (САЗ). Программа рассчитана на 2015-2016 гг. и направлена на повышение эффективности за счет возврата в производство переработанных отходов продукции с добавленной стоимостью. Их объем составит свыше 27 тыс. тонн в год, включая отжим шлака. На первом этапе приобретено новое оборудование – автоматизированная установка прессования горячего шлака с системой фильтрации газов. Уже проведены первые горячие испытания нового оборудования. Оно позволяет извлекать до 10% жидкого металла из горячего шлака. ОК РУСАЛ и «ФосАгро» запустили производство Фтористого алюминия в Череповце (Вологодская область) на площадке АО «ФосАгро-Череповец». Мощность производства составит 43 тыс. тонн в год. После проведенной модернизации компания «ФосАгро» увеличивает мощности по выпуску фтористого алюминия с 23 тыс. тонн до 43 тыс. тонн в год. При этом выпуск Фтористого алюминия будет обеспечиваться Гидроксидом алюминия производства РУСАЛа. Ежегодно РУСАЛ закупает около 100 тыс. тонн Фтористого алюминия. Открытие новых мощностей в «ФосАгро-Череповец» позволит компании снизить долю импортного сырья с 74% в настоящее время до 60% в 2016 году. ПАО АНК «Башнефть» также занимается модернизацией своих НПЗ. На предприятии «Уфанефтехим» в 2013–2015 гг. шло строительство дополнительной технологической линии Установки производства элементарной серы (УПЭС), а на «Башнефть-УНПЗ» аналогичные мероприятия пройдут в 2014–2017 гг. Кроме того там планируется строительство новой установки замедленного коксования. Модернизация установки ГО-2 ОАО «Газпром нефтехим Салават» для соответствия качества топлива требованиям технического регламента началась в 2008 году и продолжалась в 2015. За первые два этапа произведена реконструкция основной площадки, смонтированы реакторы, печь, сырьевые теплообменники, построены технологическая эстакада, водяная открытая насосная, узел ввода присадок, новый центральный пункт управления. Кроме того, на предприятии идет строительство парогазовой установки (ПГУ) мощностью 410 МВт. Строительство Ново-Салаватской ПГУ началось в 2012 году. На всех нефтеперерабатывающих заводах «Роснефти» завершен масштабный комплекс технико-технологических мероприятий, направленных на модернизацию. Процесс перехода на выпуск топлив класса «Евро-5» завершили сибирские НПЗ «Роснефти» — Ангарская нефтехимическая компания и Ачинский НПЗ. Ранее на выпуск нефтепродуктов класса «Евро-5» перешли Комсомольский, Куйбышевский, Новокуйбышевский, Сызранский НПЗ, Рязанская нефтеперерабатывающая компания, Саратовский НПЗ. Только в 2015 году введены в эксплуатацию такие крупные объекты как Установки изомеризации на Куйбышевском НПЗ, Новокуйбышевском НПЗ и Рязанской НПК. Кроме того, завершена реконструкция Установок каталитического риформинга на Сызранском НПЗ и Риформинга на Куйбышевском НПЗ. В 2016 году Компания планирует произвести свыше 10 млн т автобензинов и почти 16 млн т дизельного топлива класса «Евро-5», без учета объемов производства НГК «Славнефть». Группа «Интер РАО» приступила к реализации инвестпроекта по завершению строительства в Уфе Затонской ТЭЦ – филиала ООО «Башкирская генерирующая компания» установленной мощностью 440 МВт. На энергоблоке будет установлено современное парогазовое оборудование российского производства, обладающее высоким КПД, в качестве основного топлива будет использоваться Природный газ. Срок ввода энергоблоков в эксплуатацию – декабрь 2016 года. Также «Интер РАО» ввела в эксплуатацию новый Угольный энергоблок установленной мощностью 225 МВт на Черепетской ГРЭС в Тульской области. Основное оборудование нового энергоблока изготовлено российскими машиностроителями и включает в себя турбину и генератор производства ОАО «Силовые машины» и котлоагрегат производства ОАО «ЭМАльянс». В IV квартале 2014 года на станции был введён в эксплуатацию энергоблок №8. Строительство восьмого энергоблока Черепетской ГРЭС было направлено на повышение надёжности энергоснабжения потребителей не только Тульской, но и Московской, Калужской, Орловской, Смоленской, Брянской и других близлежащих областей. Группа «Интер РАО» отчиталась о завершении масштабного инвестпроекта строительства Южноуральской ГРЭС-2. Второй парогазовый энергоблок электростанции установленной мощностью 420 МВт введён в эксплуатацию. Основное оборудование второго энергоблока Южноуральской ГРЭС-2 включает в себя парогазовое оборудование Siemens AG, соответствующее самым строгим стандартам экологической безопасности и обладающее одним из самых высоких в отрасли КПД электрического цикла – 55-59%. Кроме этого установлен котёл-утилизатор отечественного производства – предприятия «ЗиО-Подольск». Основное топливо, на котором будет работать новый энергоблок, — Природный газ. ПАО «РусГидро» совместно с холдингом «РАО ЭС Востока» реализует ряд проектов по строительству ТЭЦ в г. Советская Гавань,Сахалинской ГРЭС-2, Якутской ГРЭС-2, Благовещенской ТЭЦ. На Северном Кавказе РусГидро ведет строительство четырех ГЭС и ГАЭС, проектирует 5 малых ГЭС. В 2015 году начали работать турбины Гоцатлинской ГЭС в Дагестане, в скором времени ожидается ввод в эксплуатацию Зеленчукской ГЭС-ГАЭС в Карачаево-Черкесии и Зарагижской ГЭС в Кабардино-Балкарии. Крупнейшим инвестиционным проектом РусГидро на Северном Кавказе является строительство Зарамагской ГЭС-1 мощностью 342 МВт в Северной Осетии. Кроме того, идет модернизация Чебоксарской ГЭС, Новосибирской ГЭС, Егорлыкской ГЭС, Гизельдонской ГЭС, Эзминской ГЭС, Миатлинской ГЭС, Саяно-Шушенской ГЭС, Зейской ГЭС, Волжской ГЭС, Нижне-Бурейской ГЭС, Егорлыкской ГЭС. Взаимодействуя с экологами, энергетики РусГидро продолжают зарыбление водохранилищ своих ГЭС ценными породами рыб, строят «искусственные рифовые города для рыб», а также выпускают мальков редких краснокнижных видов осетровых в реки Кубань, Зея, Теберда и т. д. ОАО «Тольяттиазот» (ТоАЗ) полностью завершил комплекс мероприятий по капитальному ремонту и модернизации одного из семи агрегатов Аммиака на предприятии. Объект успешно введен в эксплуатацию. В результате модернизации мощность агрегата №6 увеличилась на 23% и достигла 1750 тонн в сутки, а расходный коэффициент Природного газа сократился более чем на 10%. Также в рамках масштабной Программы модернизации производственных мощностей, рассчитанной до 2020 года, в 2015-2016 годах запланировано существенное обновление оборудования на 3,4 и 5 агрегатах. В январе 2015 года «Норильский никель» завершил реконструкцию первого комплекса Талнахской обогатительной фабрики. Второй пусковой комплекс, как планируется, будет запущен в работу в 2016 году, третий – в 2018 году. Мощности Талнахской обогатительной фабрики увеличатся до 16,5 млн. тонн переработки руды в год. На сегодняшний день она составляет порядка 7,5 млн. тонн в год. Общий объем инвестиций в проект модернизации ТОФ составляет около 43 млрд. руб. Также компания проводит масштабный капитальный ремонт На Кольской ГМК стоимостью в 732,5 млн. руб. В Кольской горно-металлургической компании в ходе реализации стратегического инвестиционного проекта «Кобальтовое производство» получен первый Электролитный кобальт. Продолжается поэтапная реконструкция на Надеждинском металлургическом заводе им. Б. И. Колесникова (Заполярный филиал ГМК «Норильский никель»). Генеральным подрядчиком по проектированию и строительству объекта является российское предприятие «Криогенмаш». Согласно договору, срок ввода в эксплуатацию нового оборудования – четвертый квартал 2016 года. Общая стоимость проекта превышает 2 млрд. рублей. На механическом заводе дочернего предприятия компании «Норильский обеспечивающий комплекс» ведутся строительно-монтажные работы для ввода в эксплуатацию Горизонтально-расточного станка ИС2А637Ф1 отечественного производства. Оборудование подобного типа предназначено для комплексной механической обработки крупных и тяжелых корпусных деталей массой до 12 тонн. Производитель – «Ивановский завод тяжелого станкостроения» (г. Иваново). На территории Медного заводаЗаполярного филиала ГМК «Норильский никель» ведется строительство участка По производству сульфит-бисульфитного реагента из отходящих газов плавильных печей Ванюкова (основные агрегаты предприятия), а также прошел капитальный ремонт анодной печи № 1. На Омском НПЗ«Газпром нефти» завершена кардинальная реконструкция комплекса первичной переработки нефти АТ-9. В результате годовая мощность установки выросла на 12% — до 5,1 млн тонн нефти. Это позволяет обеспечить производство дополнительного объема качественного сырья для технологических комплексов изомеризации, риформирования бензинов и комплексов глубокой переработки, в результате чего на Омском НПЗ увеличится выпуск дизельного топлива и высокооктанового бензина. Объем инвестиций в реконструкцию комплекса превысил 7,5 млрд рублей. А декабре 2015 На Омском НПЗ «Газпром нефти» завершена реконструкция Комплекса глубокой переработки мазута КТ 1/1. В результате модернизации на 15% — до 2,4 млн тонн в год увеличилась производительность Блока каталитического крекинга. Компания «Газпромнефть-Битумные материалы» завершила основной этап модернизации Рязанского завода битумных материалов (РЗБМ). В рамках второго этапа работ запланированы автоматизация производства, а также создание научно-исследовательского центра. Объем инвестиций до 2020 года составит 300 млн руб. В августе 2015 года Омский НПЗ «Газпром нефти» получил первую опытную партию Игольчатого кокса, который в настоящее время не производится в России. Программа выпуска новой продукции разработана «Газпром нефтью» совместно со специалистами Уфимского государственного нефтяного технического университета. Игольчатый кокс – дорогостоящий высокоструктурированный углеродный продукт с низким содержанием металлов и серы, используемый для изготовления графитизированных электродов. Благодаря своим качествам игольчатый кокс используется для изготовления электродов с низким электрическим сопротивлением и коэффициентом термического расширения. Он применяется в металлургической, а также атомной, химической и космической промышленности. Ранее выпуск таких электродов был возможен только из импортируемого сырья. В сентябре 2015 Костромской области завершилась реализация крупного инвестпроекта в Волгореченске состоялось открытие высокотехнологичного Завода по производству буровых установокООО «НОВ Кострома». Новое предприятие будет производить буровые установки различной грузоподъемности, установки для ремонта скважин и другой буровой техники. Продукция, производимая на заводе, будет поставляться как на российский рынок нефтегазового оборудования, так и экспортироваться на более обширный европейский рынок. Общий объем инвестиций в создание предприятия составил более 4,2 млрд. рублей. Всего будет организовано более 300 рабочих мест. Компания Sika, международный химический концерн по производству материалов и технологий для строительства и транспортного машиностроения, завершает Строительство производства в Волгограде. Новый завод будет выпускать сухие строительные смеси, а в перспективе там же будут производиться добавки в бетон. В г. Егорьевск Московской области открыт Завод по производству сухих строительных смесей. Инвестиции французской компании «Сен-Гобен» в строительство нового завода составили 500 млн рублей. На предприятии создано более 50 рабочих мест. Завод будет выпускать 120 тысяч тонн сухих смесей ежегодно. Erema Engineering Recycling Maschinen und Anlagen GmbH, австрийский разработчик и производитель технологических решений, машин и оборудования для переработки пластика, Объявила о создании своего собственного представительства на территории Российской Федерации. Uponor планирует открыть Завод по производству пластиковых труб в Тосненском районе Ленинградской области. Китайский автопроизводитель Lifan построит завод в Липецкой области. ДСК «Град» – это первый из Серии домостроительных комбинатов, построенный ГК «Мортон» в партнерстве с госкомпанией РОСНАНО на территории России. Комбинат имеет 5 производственных линий общей мощностью 525 000 кв. м. изделий в год, предназначенных для строительства жилья и объектов соцкультбыта. На территории Новоаннинского района Волгоградской области ведется строительство Маслоэкстракционного завода компании «Каргилл». Планируется, что новое предприятие будет перерабатывать около 640 тысяч тонн семян подсолнечника в год. Общая сумма инвестиций в проект оценивается в 200 миллионов долларов США. «ЕвроХим» в декабре 2015 года объявил об успешном завершении первого этапа реализации проекта в Казахстане по строительству Производственного комплекса мощностью 640 тыс. тонн фосфорной муки в год. В реализацию проекта компанией инвестировано более 155 млн. долларов США. В 2016 году компания приступает к строительству химического комплекса в Г. Жанатас мощностью не менее 1 млн. тонн минеральных удобрений в год. Объём инвестиций составит около 950 млн. долларов США с поэтапным завершением строительства начиная с 2018 года. Химический комплекс в год будет производить 660 тыс. тонн Дикальцийфосфата, 330 тыс. тонн NPK удобрений, до 630 тыс. тонн Сульфата калия, 120 тыс. тонн Сульфата магния, а также дополнительные продукты, которые могут быть использованы в других отраслях промышленности – до 1 200 тыс. тонн Гипса ХЧ, 360 тыс. Тонн хлорида кальция. В ходе реализации проекта планируется создать до 2 тыс. рабочих мест. К настоящему времени на развитие социальной и коммунальной инфраструктуры городов Жанатас и Каратау перечислено 18 млн. долларов США. Кроме того, «ЕвроХим» купил американского дистрибутора минеральных удобрений Ben-Trei Fertilizer Company. Сделка закрыта 22 октября 20015 года, покупателем выступила дочерняя компания EuroChem Trading USA. Покупка позволит холдингу нарастить свое присутствие на рынке минеральных удобрений США. С этой же целью «Еврохим» собирается построить в Луизиане завод по производству минеральных удобрений, работающий на газовом сырье. В начале 2015 года ОАО «ЛУКОЙЛ» начал модернизацию своего завода смазочных материалов ООО «ЛЛК-Интернешнл» в Австрии. Кроме того, компания Лукойл совместно с Национальной холдинговой компанией «Узбекнефтегаз» в рамках СРП «Кандым-Хаузак-Шады-Кунград» продолжает участвовать в строительстве Кандымского газоперерабатывающего комплекса в Узбекистане. Комплекс производительностью 8,1 млрд кубометров газа в год позволит перерабатывать сероводородсодержащий природный газ с Кандымской группы месторождений, расположенной в Бухарской области Узбекистана, для получения очищенного природного газа, стабильного газового конденсата, а также комовой и гранулированной серы. Его реализация позволит создать более 2 тыс. рабочих мест, на пике строительства предприятия на возводимых объектах будет задействовано около 10 тыс. работников. В июне компания РУСАЛ запустила на фольгопрокатном заводе АРМЕНАЛ в Армении высокоэкологичную установку AirPure. Инвестиции в проект составили 6 млн долларов. Установка улавливает, фильтрует и конденсирует пары смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), используемой при холодной прокатке фольги. Оборудование было смонтировано при участии немецкой фирмы Achenbach. Экологический эффект данного процесса заключается в том, что отработанные пары используются многократно и не попадают в атмосферу. Предполагается, что ежегодный эффект от внедрения проекта по снижению себестоимости производства фольги за счет регенерации и возврата уловленных паров СОЖ составит около 2,9 млн долларов. Финская-швейцарская компания Specta, завершила Покупку одного из крупнейших заводов на территории Ленинградской области по переработке ПЭТ-бутылок. «Роснефть» планирует приобрести 50% минус одна акция у индийской «Essar». «Роснефть» и акционеры индийской Essar подписали в среду основные условия о покупке российской компанией 49 процентов нефтеперерабатывающего завода в индийском Вадинаре, на который она планирует поставить 100 миллионов тонн нефти за 10 лет в качестве оплаты за приобретенные активы. В декабре ОАО «НК «Роснефть» купила у компании Total 66,67% доли в AET-Raffineriebeteiligungsgesellschaft mbH, которая представляет собой 16,67% эффективную долю в нефтеперерабатывающем заводе в г. Шведт, Германия (PCK Raffinerie GmbH). И в то же время «в полном соответствии со стратегией «Роснефти» по оптимизации портфеля активов», компания продала 50% долей в ООО «КОМПАНИЯ ПОЛЯРНОЕ СИЯНИЕ». Кроме того, ОАО «НК «Роснефть» собирается продать индийской ONGC Videsh Limited 15% акций АО «Ванкорнефть», купить 100% долей ООО «Трайкан Велл Сервис», а также – еще 55% акционерного капитала в проекте Солимойнс, что позволит Rosneft Brasil получить контроль над 100% акций и статус оператора проекта по разработке углеводородов в бассейне Солимойнс, в районе р. Амазонки (Бразилия). Компания «ТехноНИКОЛЬ», укрепила свои позиции в западной Европе, путем приобретения Итальянского производителя гидроизоляции, фирмы «Italiana Membrane». В 2015 году ЕвроХим приобрел 100% акций ОАО «Астраханская нефтегазовая компания» стоимостью 6,4 млрд. рублей. ОАО «АНГК» владеет лицензией на разработку правобережной части Астраханского газоконденсатного месторождения, запасы которого составляют около 220 млрд. м³ газа по категориям С1+С2. ОАО «АНГК» позволит обеспечить собственным сырьем предприятия Еврохим по производству удобрений.

«ФосАгро», после двухлетнего отсутствия на рынке Индии, заключила меморандум с индийской государственной корпорацией — Indian Potash LTD (IPL) — о намерениях поставить в Индию свыше 1,35 млн. тонн удобрений марок NPK, NPS и DAP в период с 2015 по 2018 гг. ТехноНИКОЛЬ заявила о своем успешном выходе на рынок полимерной гидроизоляции и теплоизоляции Индии. Благодаря своим инновационным мембранам LOGICROOF и LOGICBASE они помогут индусам сражаться с жарким климатом. Мембраны стали актуальны на индийском рынке благодаря наличию верхнего защитного слоя с содержащимися в нем специальными абсорбентами, которые блокируют воздействие солнечных лучей и потерю пластификатора из основных слоев мембраны. Это означает более низкую температуру поверхности, что напрямую ведет к снижению затрат электроэнергии на кондиционирование помещения и способствует удобству эксплуатации кровли. Кроме того, продукция ТехноНиколь прошла сертификацию на соответствие стандартам Китая, и, кроме наращивания объемов отгрузки, компания планирует расширить ассортимент своего присутствия в Китае самоклеющимися Битумными и высокомолекулярными мембранами. В сентябре 2015 года ОАО«НК«Роснефть», Avestra Chemical (Suisse) SA и Manzhouli Far East Gas Co. Ltd.(Far East Gas) в рамках Восточного экономического форума подписали трехстороннее соглашение о намерениях сотрудничества в области поставок Пропилена и различных видов Сжиженных углеводородных газов (СУГ) в Китай. «НОРНИКЕЛЬ» зарегистрировал три марки никеля на Шанхайской Фьючерсной Бирже: SEVERONICKEL COMBINE H-1, SEVERONICKEL COMBINE H-1Y, NORILSK COMBINE H-1,И стал единственной компанией среди иностранных мировых производителей никелевой продукции, бренды которой наряду с китайскими зарегистрированы на ШФБ. В начале 2015 года компания «Газпромнефть-Битумные материалы», оператор битумного бизнеса «Газпром нефти», начала первые отгрузки Полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) за рубеж: В Италию, Чехию и Литву. А уже в декабре она начала поставки битума в Израиль и Болгарию. Израиль поставлены строительные битумы марки БН 70/30, которые будут применяться для кровельных и изоляционных работ. В Болгарию осуществлена поставка Полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) для строительства трассы Европейского транспортного коридора. Продукция произведена на ЯНОСе и Рязанском заводе битумных материалов «Газпром нефти». Компания также выпускает битумы на других активах: Омском и Московском нефтеперерабатывающих заводах, предприятии «Газпромнефть-Битум Казахстан». Компания «Газпромнефть — Битумные материалы», оператор битумного бизнеса «Газпром нефти», впервые приняла участие в Строительстве опытно-экспериментальных участков автодорог в Казахстане. В феврале компания «Газпромнефть – смазочные материалы», оператор бизнеса масел «Газпром нефти», начала поставки в Израиль. В рамках контракта, заключенного с крупным дистрибьютором — Negev Distribution Lubricants Ltd — в планах на 2015 год было заявлено намерение отгрузить с российских складов 2 тыс. тонн масел и технических жидкостей под брендами G-Energy и «Газпромнефть»

Большого успеха достигли химики из Томского государственного университета, которые сумели создать Саморазлагающийся биополимер, широко использующийся в челюстно-лицевой хирургии. Кроме того, там же были созданы Биоразлагаемые хирургические нити, которые способны вытеснить с российского рынка аналогичную зарубежную продукцию. В основу данных нитей входит молочная и гликолевая кислота. Ученые российской компании «Нанобарьер» разработали уникальное средство, основой которого являются Наночастицы, позволяющие создать высокий уровень защиты одежды и обуви от загрязнений, а также способно удалять складки с одежды. РУСАЛ разрабатывает Кислотную технологию производства глинозема из небокситового сырья, которая позволит получать глинозем из отечественной каолиновой глины взамен импортных бокситов. Новая технология значительно повысит экономическую эффективность алюминиевых заводов РУСАЛа за счет низкой себестоимости сырья и сокращения логистических затрат. Также технология предусматривает параллельное получение из глины ряда дополнительных востребованных продуктов, в том числе на основе Оксида кремния и редкоземельных металлов. Внедрение кислотной технологии создаст целый комплекс сопутствующих производств и исследовательских центров, что повысит промышленный и научный потенциал России в современных технологиях. В начале 2016 года будет создана и запущена уникальная Демонстрационная установка получения глинозема по кислотной технологии производительностью 1 кг/ч. Основной целью установки будет отработка режимов технологии в замкнутом цикле, подтверждение расходных показателей и качества продукции. По завершении стадии НИОКР в дальнейшие планы компании входит разработка ТЭО Строительства глиноземного завода в объеме свыше 1 млн тонн в год. В конце 2015 года РУСАЛ объявил об окончании проектных изысканий и подготовке площадки для испытаний самого мощного в мире Электролизера РА-550. Пуск первого электролизера запланирован на третий квартал 2016 года. Цель создания электролизера РА-550 – достижение качественно новых технико-экономических показателей в производстве алюминия. Согласно расчетам, производительность нового оборудования увеличится по сравнению с предыдущими версиями электролизеров – РА-300 и РА-400 – на 50-80% и превысит четыре тонны металла в сутки. Над проектом РА-550 Инженерно-технологический центр РУСАЛа начал работать в 2007 году. К текущему моменту в Опытно-промышленном корпусе Саяногорского алюминиевого завода ведется монтаж строительных конструкций и ошиновки опытного участка, введена в эксплуатацию новая подстанция, установлены подпитывающие агрегаты. Начато изготовление конструкций электролизера. Научный центр «СИБУР Инновации» в сотрудничестве с «Воронежсинтезкаучуком» разработал новые марки Растворного бутадиен-стирольного каучука (ДССК). Это один из самых перспективных продуктов воронежской площадки, предназначенный для изготовления шин с пониженным сопротивлением качению и высоким сцеплением с дорожным покрытием. Опытно-промышленный выпуск позволил отработать режимы получения двух марок: ДССК-ВВ и ДССК-ВС, рассчитанных для разных типов шин. ДССК-ВВ и ДССК-ВС станут базой для создания марок бутадиен-стирольных каучуков новых поколений. «Тольяттиазот» представил четыре патента на изобретения: «Способ получения метанола», который используется ООО «Томет» на двух агрегатах метанола; «Жаропрочный сплав», внедренный в ООО «Реакционные трубы» при получении труб для печей риформинга; «Устройство аккумулирования холода», реализованное в производстве пива «Праголд»;«Реакторный блок», предназначенный для очистки отходящих газов с производства КФК-85 от примесей формальдегида. Делегация «Тольяттиазот» привезла с Международного салона «Архимед» три медали разного достоинства: золотую — за патент RU№2331625 «Способ получения метанола»; серебряную — за патент RU№2393260 «Жаропрочный сплав» и бронзовую — за патент RU№2300714 «Устройство аккумулирования холода». Кольская ГМК, принадлежащая Норникель, и Кольский Научный Центр РАН приступили к разработке Новых способов флотации медно-никелевых руд. «Газпром нефть» и РОСНАНО подписали соглашение о намерениях в рамках реализации проекта по производству Катализаторов, применяемых в нефтепереработке. Одна из приоритетных задач проекта — замещение на отечественном рынке импортных катализаторов для процессов каталитического крекинга, гидроочистки и гидрокрекинга за счет создания современного производства катализаторов, превосходящих мировые аналоги. Катализаторы будут произведены по технологии, разработанной ведущими российскими институтами. Проект предусматривает модернизацию действующего производства на Омском НПЗ, а также Строительство пилотной установки каталитического крекинга для испытаний новых серий катализаторов. На Вынгапуровском месторождении «Газпром нефти» успешно прошли испытания Российской роторной управляемой системы (РУС) для наклонно-направленного бурения. Систему разработал петербургский концерн «ЦНИИ «Электроприбор».

Разумеется, в одном обзоре невозможно отобразить все события, которые произошли в отрасли в 2015 году, и здесь были представлены только некоторые из них. Однако нашей целью было описать происходящее не сухими цифрами общей статистики, а показать основные тенденции развития.

Можно резюмировать, что проводятся значительные работы по модернизации, направленные не только на повышение экономической отдачи от предприятий, но и значительное внимание уделяется вопросам экологии и снижению энегроемкости производств. Идея импортозамещения начинает воплощаться в жизнь. Крупные предприятия разработали программы по импортозамещению и создали специальные отделы. Как результат можно отметить, что взаимодействие между предприятиями-заказчиками и предприятиями-поставщиками а также между предприятиями и научными кругами наладилось более плотное сотрудничество в области разработки востребованных материалов, товаров, оборудования, технологий и т. д. Промышленность помогает разработчикам финансированием, проводит испытания на своих мощностях, совместно решаются вопросы, связанные с сертификацией новинок. Один год — это слишком короткий срок, чтобы эта тенденция серьезно отразилась на состоянии промышленности России, однако при сохранении курса на сближение российской науки и бизнеса положительные результаты неизбежны.

О том, что и в каких объемах построит Российская Федерация в году нынешнем, на данный момент сказать довольно сложно – перспективы туманны. Причина проста, — экономика России сильно зависит от экспорта нефти и газа, в то время, как ситуация на нефтяном рынке продолжает свое движение в сторону падения цен. Более того, перспективы рынка нефти в 2016 году носят довольно пессимистичный характер. Мы будем следить за развитием событий.

Http://mplast. by/novosti/2016-01-16-chto-stroila-rossiya-v-2015-stroitelstvo-novyih-zavodov/

По словам председателя правительства РФ Владимира Путина, благодаря уменьшению налогового бремени нефтяные компании смогут получить дополнительные средства на модернизацию и проведение геологоразведочных работ.

Согласно поправкам в Налоговый кодекс РФ, одобренным Советом федерации российского парламента, налог на добычу полезных ископаемых (НДПИ) будет начисляться с превышение цены над 15 долл, а не 9 долл за баррель нефти. Кроме того, поправки предусматривают налоговые каникулы для нефтяных компаний, разрабатывающих месторождения в сложных условиях на континентальном шельфе, которые будут введены в 2009 г. Эта мера коснется компаний, ведущих деятельность на шельфе северных морей, в Тимано-Печерской нефтяной провинции, на полуострове Ямал, в Ненецком автономном округе, а также в районе Каспийского и Азовского морей.

Срок длительности налоговых каникул будет зависеть от вида лицензии. Нефтяные компании будут облагаться нулевой ставкой НДПИ в течение 10-15 лет. На Ямале и в Тимано-Печорском бассейне налоговые каникулы продлятся 7 лет. На шельфе каникулы будут действовать до достижения 35 млн. т добытой на месторождении нефти, при условии, что срок разработки запасов участка недр не превышает 10 лет. Разрешение не платить налоги распространяется также на добычу в Азовском и Каспийском морях до достижения объема добычи в 10 млн. т.

По словам господина Путина, на сегодняшний день в стадии подготовки находятся предложения о предоставлении налоговых каникул при разработке удаленных промыслов в акватории Охотского и Черного морей, а также на территории Ямало-Ненецкого автономного округа.

В первом квартале 2008 г. снижение добычи нефти и газового конденсата на месторождениях России составило 0,3% по сравнению с аналогичными данными 2007 г. А рекордные объемы добычи нефти в России были зафиксированы в феврале 2008 г. “Мы рассчитываем, что дополнительные финансовые ресурсы будут направлены именно на развитие. В ответ на такие действия со стороны правительства нефтяные компании обязались по итогам года компенсировать имеющее место падение добычи”,— заявил премьер Путин. В то же время эксперты отрасли утверждают, что вложение средств в новые месторождения становится выгодным только при начислении НДПИ с более 20 долл за баррель нефти.

Говоря о будущем нефтяной отрасли, председатель российского правительства высказался за скорейшую либерализацию нефтегазового рынка России. По словам господина Путина, монополисты не дают независимым производителям нефти и газа развиваться, не пуская их к трубопроводам. “Обращаю ваше внимание, что до сих пор независимые компании испытывают проблемы с доступом к вашим сетям”, — предупредил премьер главу “Газпрома” Алексея Миллера. В условиях ограничения доступа независимые компании сжигают попутный нефтяной газ.

Премьер Путин заявил о необходимости строительства в России нефтеперерабатывающих заводов, независимых от крупных игроков нефтегазового рынка. “Необходимо строить новые НПЗ, в том числе независимые от крупных нефтяных компаний, от производителей, то есть НПЗ, работающие не на внутрикорпоративном сырье, а на сырье, которое можно получать на рынке”, — сказал он, пообещав, что “государство могло бы помочь в реализации таких проектов как минимум в части создания инфраструктуры”.

Http://www. ukrrudprom. com/digest/dcdfvfgfdfgg140708.html? print

В 2013 году на фоне снижения цены на нефть и замедления роста прибыли в экономике прогнозируется замедление прироста инвестиций в основной капитал (до 6,4%). С возобновлением роста цен на сырье прирост инвестиций ускорится (до 7,8% к 2015 году). При этом в 2014-2015 гг. рост спроса на инвестиции со стороны нефтяных компаний может временно иссякнуть в связи с завершением периода обустройства месторождений Восточной Сибири и только начальной стадии разработки месторождений на шельфе. Снижение инвестиций также обусловлено завершением к 2014 году строительства крупных проектов в трубопроводном транспорте. У нефтеперерабатывающих компаний к 2014 году оканчивается реализация основных проектов по глубокой переработке и модернизации нефтеперерабатывающих заводов.

В 2012-2015 гг. рост инвестиций будет в большей степени обусловлен расходами собственных средств предприятий. Доля собственных средств в структуре источников финансирования возрастет к 2015 году на 3-4 п. п. (в 2011 году – 42,7%). В целом в 2012-2015 гг. инвестиции в основной капитал будут расти быстрее ВВП, валовое накопление основного капитала приблизится к 25% (возрастет с 21% в 2011 году до 24% в 2015 году).

Темпы прироста промышленного производства в 2012-2015 гг. в базовом варианте замедлятся и составят 3,1-4,2 процента. В прогнозный период сохранится тенденция опережающего роста обрабатывающих производств по сравнению с производством топливно-энергетических ресурсов.

Динамично будут развиваться сектора экономики, ориентированные на потребительский спрос.

В 2011-2015 гг. прогнозируется дальнейшая диверсификация структуры промышленного производства. Доля отраслей топливно-энергетического комплекса сократится с 45,1% в 2011 году до 41,4% в 2015 году, в том числе доля добычи топливно-энергетических полезных ископаемых – с 20,5% до 18,1%. Доля отраслей инвестиционного спроса в совокупном выпуске промышленности возрастет с 17,9% в 2011 году до 21,3% в 2015 году.

Таблица 3.10 Структура промышленного производства в ценах 2011 года (вариант 2), %

Http://www. buildeconomic. ru/hankips-556-5.html

Здравствуйте, уважаемые коллеги! Вы знаете, что сегодня под Тюменью произошла авиационная катастрофа, погибли десятки людей. Я, прежде чем мы начнём работать, хотел предложить почтить память минутой молчания.

Прошу все ведомства обратить на это внимание, и ещё раз Министерство транспорта, Министерство здравоохранения и социального развития: нужно сделать всё для того, чтобы помочь семьям погибших и всем пострадавшим. Пожалуйста.

Сегодня на заседании наблюдательного совета Внешэкономбанка мы поговорим о результатах работы и обсудим задачи, поговорим о планах на перспективу.

Что касается результатов, хотел бы отметить особую роль, которую сыграл Внешэкономбанк в период экономического кризиса: в рамках антикризисных мер по своим программам ВЭБ предоставил свыше 400 млрд рублей в виде субординированных кредитов банковским организациям России, и это позволило существенным образом улучшить ситуацию с ликвидностью. Для стабилизации национального фондового рынка банком было предоставлено 175 млрд рублей. Хочу подчеркнуть: все средства банк, как я уже неоднократно об этом говорил, вернул Министерству финансов, причём вернул с прибылью – по начисленным процентам заплатил Министерству финансов, то есть государственной казне, 13 млрд рублей. Таким образом, не только выполнил антикризисную свою функцию, но и заработал ещё для казны денег.

Объём поддержки предприятий реального сектора составил 300 млрд рублей, при этом, что принципиально важно, ВЭБ продолжал выполнять роль, системную роль действительно банка развития.

По сути, Внешэкономбанк стал важнейшим комплексным институтом развития российской экономики. За последние четыре года ВЭБ существенно нарастил своё участие в финансировании масштабных инвестиционных проектов, а это, как мы понимаем, новые места, развитие новых технологий. В 2,5 раза портфель ВЭБа увеличился – это очень хороший темп развития, очень хороший. Если в 2008 году это где-то 190 млрд было, 191 млрд, то в 2011 – уже 505, свыше 505 млрд рублей портфель. Это уже очень приличный объём, заметный для экономики в целом, заметный.

Особый приоритет всегда уделялся реализации крупных системных инновационных и инфраструктурных проектов. Хотел бы отметить такие знаковые проекты, реализованные с помощью ВЭБа, как строительство крупнейшего в России комплекса по производству полипропилена «Тобольск-Полимер», создание пассажирского самолёта «Сухой Суперджет-100», создание Калужского автомобильного кластера, модернизация Тихвинского вагоностроительного завода, реконструкция Хабаровского нефтеперерабатывающего завода. Сегодня мы также рассмотрим ещё несколько высокотехнологичных проектов, в финансировании которых будет принимать участие Внешэкономбанк. Речь идёт о строительстве завода по производству сжиженного природного газа в Тамбовской области, а также об организации крупносерийного производства светодиодных осветительных устройств в особой экономической зоне города Томска.

Отмечу и тот факт, что за последние годы при прямом участии Внешэкономбанка созданы принципиально новые инструменты для финансирования комплексных программ развития территорий Российской Федерации, имею в виду два института, два направления, которым Внешэкономбанк уделяет особое внимание, – это Северный Кавказ и Дальний Восток. Сегодня у нас в повестке два таких проекта – освоение Удоканского медного месторождения в Забайкальском крае и создание инновационного строительного технопарка «Казбек» на территории Чеченской Республики.

Кроме того, Внешэкономбанк сформировал новые институты, направленные на поддержку и развитие конкурентоспособности российской экономики. В этом году начал работать Российский фонд прямых инвестиций, который призван расширить приток прямых капиталовложений в нашу экономику. Фонд начал достаточно активно функционировать, проекты появляются, действительно инвестиции привлекаются, на постоянной основе осуществляется деловое сотрудничество с крупнейшими международными инвесторами.

Конечно, не могу не упомянуть работу, связанную со страхованием наших экспортных контрактов. Это важная, интересная и нужная работа – нужно продолжать её. Надеюсь, что агентство будет брать на себя часть финансовых рисков. Собственно говоря, так оно и происходит. Агентство по страхованию внешних экспортных контрактов будет страховать экспортные кредиты на поставки товаров в Юго-Восточную Азию, СНГ, Латинскую Америку, Африку, помогать нашим экспортёрам, производителям, в первую очередь имеется в виду несырьевой сектор – машиностроение, автомобилестроение, энергомашиностроение, авиация, радиоэлектроника, химическая промышленность.

К концу 2014 года объём поддержки российских экспортёров должен составить порядка 500 млрд рублей, а доля застрахованного несырьевого экспорта вырасти с 0,8%, как планируется у нас в текущем году, до 9,7% – почти на 10%. Особо отмечу, что помощь получат не только крупные корпорации, но и малые, и средние предприятия. Уже с 2012 года агентство должно запустить пилотный проект по страхованию предприятий-экспортёров малого и среднего бизнеса. К 2014 году предполагается охватить такими мерами поддержки до 3 тыс. малых и средних компаний-экспортёров.

Http://www. gosman. ru/about/?news=23400

В России до сих пор существует живучий миф о том, что мол Россия со времен СССР не строит новых предприятий по переработки нефти и газа, а только гонит сырье на экспорт, однако, это совершенно не так! В этом обзоре я вам это докажу.

1. Установка замедленного коксования начала работать на Комсомольском НПЗ

На Комсомольском нефтеперерабатывающем заводе начала работать установка замедленного коксования, которая позволит повысить глубину переработки нефти на заводе с 60 до 72%, увеличить выработку бензина в объеме до 150 тыс. тонн в год и дизельного топлива в объеме до 300 тысяч тонн в год, а также начать выпуск нового вида продукции, востребованной рынком – нефтяного кокса. Производительность установки составляет 1 млн. тонн в год по сырью, которым являются тяжелые нефтяные остатки.

Строительство установки осуществлено в рамках программы коренной реконструкции завода, конечной целью которой является полный переход на выпуск высококачественной продукции, соответствующей экологическим нормам Евро-4 и Евро – 5, керосина марки Джет 1А, а также увеличение глубины переработки до 98%.

2. Нефтеперерабатывающий завод компании «Волховнефтехим» открыт в Волхове (Ленинградская область)

15 ноября, в Волхове Ленинградской области открылся новый нефтеперерабатывающий завод компании «Волховнефтехим».

Нефтеперерабатывающий завод был заложен в 2007 году, с июля 2011 года работал в режиме пуско-наладки. 15 ноября была официально запущена первая очередь производства мощностью полмиллиона тонн нефтепродуктов в год. Через некоторое время также планируется ввести в строй вторую очередь производства такой же мощности, предусматривающей более глубокую гидроочистку и вторичную переработку сырья.

Для производственного процесса построены современные очистные сооружения, для транспортировки продукции — новая железнодорожная эстакада.

На производстве создано 300 новых рабочих мест, кроме того, начинается строительство нового дома на 100 квартир для работников «Волховнефтехима».

3.«ЛУКОЙЛ» завершил строительство установки замедленного коксования на Волгоградском НПЗ

Волгоград. 16 ноября 2011 г. OilCapital. ru. Крупнейшая российская частная нефтяная компания ОАО “ЛУКОЙЛ” завершила строительство на Волгоградском НПЗ установки замедленного коксования мощностью 1 миллион тонн сырья в год, говорится в сообщении компании.

Проектная мощность установки по сырью составляет 1 млн тонн в год. Пуск объекта позволит увеличить производство нефтяного кокса на 100 тыс. тонн в год и вывести при этом из эксплуатации две технологически устаревшие установки замедленного коксования. В 2010 г. производство нефтяного кокса составило около 180 тыс. тонн. С запуском установки также возрастет производство компонентов моторных топлив на 150 тыс. тонн в год, что приведет к увеличению глубины и эффективности переработки нефти на Волгоградском НПЗ.

4. На ЯНОСе введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга

28 декабря в ОАО «Славнефть-ЯНОС» введен в эксплуатацию новый технологический объект – установка гидроочистки бензина каталитического крекинга мощностью 800 тыс. тонн в год. Она предназначена для снижения содержания серы в бензине с сохранением его высокого октанового числа.

Установка состоит из девяти связанных между собой блоков: пяти основных (селективного гидрирования, фракционирования, гидрообессеривания, стабилизации, регенерации амина) и четырех вспомогательных. Лицензиар данного процесса – фирма «Axens» (Франция), проектирование выполнено ЗАО «Нефтехимпроект» (г. Санкт-Петербург). Генеральным подрядчиком строительных работ выступило ОАО «Промфинстрой».

Строительство установки гидроочистки бензина каталитического крекинга – очередной этап реализации программы модернизации и технического перевооружения ОАО «Славнефть-ЯНОС». В 2011 г. на ЯНОСе также было завершено строительство установки изомеризации бензиновых фракций С5-С6 «Изомалк-2». Ввод в эксплуатацию данных технологических объектов позволяет существенно увеличить объем производства высокооктановых бензинов: с 2,086 млн тонн в 2011 году до 2,48 млн. в 2012 году.

5. “Газпром нефтехим Салават” завершил строительство установки грануляции карбамида

На газохимическом заводе завершилось строительство нового объекта – установки грануляции карбамида. Опытная партия – порядка 60 тонн карбамида получена в результате трех первых часов работы установки. В начале марта установка грануляции карбамида выйдет на опытно-промышленный пробег для достижения гарантийный показателей.

Установка грануляции карбамида по технологии японской компании Toyo Engineering Corporation– единственная в России. Выбор лицензиара и возможность закупки оборудования у отечественных производителей позволили ОАО «Газпром нефтехим Салават» сократить стоимость реализации проекта на 30%. В целом в установку компания инвестировала 1 млрд 200 млн. рублей.

6. В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф»)

В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф») стоимостью 88 млрд руб. Первая очередь комплекса позволит уже в этом году увеличить выпуск дизельного топлива стандарта Евро-4 и Евро-5. Полностью закончить стройку планируется до конца года.

7. В Нефтеюганском районе Ханты-Мансийского АО открылся газоперерабатывающий комплекс «Приразломное»

Стоимость проекта – $110 млн. Мощность установки – до 200 млн кубометров ПНГ в год. Глубина переработки – получение 99% содержащихся в сырье углеводородных фракций. Далее метан будет использоваться в электроэнергетике, более тяжелые фракции – пропан, бутан – как сырье для нефтехимии и в качестве автомобильного топлива

8. В Белгородской области введен в эксплуатацию комплекс по переработке нефтяных отходов компании «Белнафта» на базе установки крекинга ITER 200 HYDRO.

Из отработанных моторных, индустриальных и других масел будет производиться современное энергоэффективное топливо.

Запущенная установка стала первой инновационной промышленной технологией, которая внедрена компанией «Белнафта» в рамках реализации проекта по созданию Белгородской инновационной площадки новых энергетических технологий (БИПНЕТ).

ОАО НК «РуссНефть», «Салым Петролеум Девелопмент» (СПД), ООО «МОНОЛИТ» ввели в эксплуатацию установку комплексной переработки попутного нефтяного газа (ПНГ), построенную на Салымской группе нефтяных месторождений в Западной Сибири.

Общая сумма инвестиций трех компаний в данный проект составляет свыше 10 миллиардов рублей. Кроме того, участие в финансировании строительства завода приняли международные финансовые институты: EBRD, DEG (Германия) и Unicreditbank (Австрия).

10. На Омском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти» состоялось открытие двух крупных производственных объектов: установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга и комплекса по смешению, затариванию и фасовке моторных масел.

Мощность установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга составляет 1,2 млн тонн в год. Установка предназначена для производства бензина стандартов Евро-4 и Евро-5. Новый производственный объект является частью комплекса гидроочисток дизельного топлива и бензинов каталитического крекинга, вторая очередь которого – установка по гидрооблагораживанию дизтоплив мощностью 3 млн тонн в год – будет введена в эксплуатацию в 3 квартале 2012 года.

Комплекс по смешению, затариванию и фасовке масел мощностью 180 тыс. тонн, введенный в эксплуатацию на Омском заводе смазочных материалов – самое современное и высокотехнологичное производство моторных масел в России и странах СНГ. В состав первой очереди комплекса входят объекты для производства тары и фасовки масел, склад сырья и готовой продукции, а также сверхсовременный резервуарный парк.

11. На ВОАО «Химпром» (г. Волгоград) состоялась презентация запуска производства перхлорэтилена.

Перхлорэтилен применяется для обезжиривания металлов в машино – и приборостроении, при обработке фотополимерных печатных плат, в текстильной и деревообрабатывающей промышленностях, при химической чистке текстиля, выделке кожи и меха, а также в производстве фреонов и активных красителей.

12. На заводе ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» (ЯНОС) введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга

Затраты на разработку и реализацию проекта составили 5,05 млрд. рублей.

Переход к производству бензинов и дизельного топлива стандарта Евро-5 стал возможным благодаря программе модернизации производственных мощностей, которая реализуется на заводе уже больше десяти лет.

13. Корпорация ТехноНИКОЛЬ открыла в г. Юрга (Кемеровской обл.) новое производство по выпуску экструзионного пенополистирола под маркой XPS CARBON

Мощность нового производства – 300 тыс куб. м продукции в год. У первой линии завода было 100 тыс, объем российского рынка – до 3,3 млн куб. м, таким образом, завод покрывает около 15% российского рынка. Инвестиции – 450 млн руб.

14. В Нижнекамске (Татарстан) на заводе ОАО «ТАИФ-НК» состоялся запуск в коммерческую эксплуатацию производства дизельного топлива экологического стандарта Евро-5.

Мощность нового производства – 2,25 млн тонн дизельного топлива в год.

15. В г. Ноябрьске (ЯНАО) холдинг СИБУР ввел в эксплуатацию Вынгапуровский газоперерабатывающий завод

Инвестиции в создание Вынгапуровского ГПЗ составили 4,8 млрд рублей. Создано около 100 новых рабочих мест.

Новое производство создано на базе Вынгапуровской компрессорной станции с расширением существующих мощностей и углублением извлечения целевых фракций.

Производительность завода по приему попутного нефтяного газа (ПНГ) возросла на 0,75 млрд кубометров – до более чем 2,4 млрд кубометров в год. Мощности по выработке широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) увеличены более чем в 2 раза – до 640 тыс. тонн в год, в том числе ШФЛУ с содержанием этана – до 221 тыс. тонн в год. Степень извлечения целевых компонентов достигла 99%, что является максимальным показателем в России наравне с Губкинским ГПК СИБУРа.

16. Концерн Shell открыл в Торжке (Тверская обл.) комплекс по производству смазочных материалов производительностью 200 миллионов литров (около 180 тысяч тонн) в год

Объем инвестиций составил 3 миллиарда рублей, создано 150 новых рабочих мест.

17. В Кемеровской области запущена первая очередь Яйского нефтеперерабатывающего завода.

В строительство первой очереди вложено около 16 млрд рублей. Общий объем инвестиций – до 2017 года составит порядка 57 млрд рублей.

Мощность первой очереди – 3 миллиона тонн нефти в год. Основной продукцией предприятия на этом этапе будет фракция легкая технологическая, топливо технологическое и мазут М100.

18. Нефтехимический холдинг “САНОРС” (“СамараНефтеОргСинтез” г. Новокуйбышевск, Самарская обл.) ввел в эксплуатацию крупнейшую в мире установку по производству метил-трет-амилового эфира (МТАЭ), высокооктановой добавки к моторным топливам, мощностью 300 тысяч тонн в год.

Стоимость проекта составила более 725 миллионов рублей. Открытие производства обеспечило создание 520 дополнительных рабочих мест. Оборудование производства МТАЭ размещено на территории установки ИП-4 ЗАО “Новокуйбышевская нефтехимическая компания”, ранее – комплекса производства изопрена, законсервированного в сентябре 2008 года.

19. Новая установка гидроочистки дизельных топлив введена в эксплуатацию на Омском НПЗ.

Установка мощностью 3 млн, тонн в год предназначена для производства дизельного топлива 5 класса.

Новый технологический объект является частью комплекса гидрооблагораживания моторных топлив, запуск первой очереди которого – установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга – состоялся в мае 2012 года. Полномасштабный ввод в эксплуатацию комплекса позволит Омскому НПЗ с 2013 года полностью перейти на производство автомобильных бензинов 4-го и 5-го классов, а также дизельного топлива 5-го класса. Общий объем инвестиций в строительство двух установок составил 15,9 млрд руб.

20. На ЗАО “Сибур-Химпром” (г. Пермь) состоялся запуск второй очереди производства вспенивающегося полистирола мощностью 50 тыс. тонн в год.

Первая очередь производства мощностью 50 тыс. тонн была запущена в ноябре 2010 года.

Вспенивающейся полистирол Аlphapor используется для теплоизоляции при строительстве зданий, производстве упаковки для бытовой техники и тары в пищевой промышленности.

Производство пенополистирола является финальным звеном «стирольной цепочке» – крупнейшего за всю историю предприятия инвестиционного проекта. В его рамках на предприятии построены и введены в эксплуатацию производства этилбензола и стирола, которые служат основой при производстве пенополистирола.

Объем инвестиций в создание производства вспенивающегося полистирола превысил 4,1 млрд. руб.

Http://cont. ws/post/600448

    стабильное, бесперебойное и экономически эффективное удовлетворение внутреннего и внешнего спроса на нефть и продукты её переработки; обеспечение стабильно высоких поступлений в доходную часть государственного бюджета; обеспечение политических интересов России в мире; формирование устойчивого платёжеспособного спроса на продукцию сопряженных отраслей российской экономики (обрабатывающей промышленности, сферы услуг, транспорта и т. п.).

Для достижения этих целей предусматривается решение следующих основных задач развития нефтяного комплекса:

    рациональное использование разведанных запасов нефти, обеспечение расширенного воспроизводства сырьевой базы нефтедобывающей промышленности; ресурсе – и энергосбережение, сокращение потерь на всех стадиях технологического процесса при подготовке запасов, добыче, транспорте и переработке нефти; углубление переработки нефти, комплексное извлечение и использование всех ценных попутных и растворенных в ней компонентов; формирование и развитие новых крупных центров добычи нефти, в первую очередь в восточных районах России и на шельфе арктических и дальневосточных морей; развитие транспортной инфраструктуры комплекса для повышения эффективности экспорта нефти и нефтепродуктов, её диверсификация по направлениям, способам и маршрутам поставок на внутренние и внешние рынки; своевременное формирование транспортных систем в новых нефтедобывающих регионах; расширение присутствия российских нефтяных компаний на зарубежных рынках, их участие в производственных, транспортных и сбытовых активах за рубежом.

Перспективные уровни добычи нефти в России будут определяться в основном следующими факторами – спросом на жидкое топливо и уровнем мировых цен на него, развитостью транспортной инфраструктуры, налоговыми условиями и научно-техническими достижениями в разведке и разработке месторождений, а также качеством разведанной сырьевой базы.

Перспективные объемы добычи нефти в России будут существенно различаться в зависимости от того или иного варианта социально-экономического развития страны. При сочетании благоприятных внутренних и внешних условий и факторов (оптимистический и благоприятный варианты развития) добыча нефти в России может составить порядка 490 млн. т в 2010 г. и возрасти до 520 млн. т к 2020 г..

При внешних и внутренних условиях, формирующих умеренный вариант социально-экономического развития страны, добыча нефти прогнозируется существенно ниже – до 450 млн. т в 2020 г. Наконец, в критическом варианте рост добычи нефти может продолжаться лишь в ближайшие 1-2 года, а затем ожидается падение добычи: до 360 млн. т к 2010 г. и до 315 млн. т к 2020 г. Конкретные объемы добычи нефти будут уточняться в зависимости от спроса на энергоресурсы, конъюнктуры мирового рынка нефти, инвестиционных ресурсов и организационно-технологических условий деятельности самих нефтяных компаний.

Однако при любой динамике добычи нефти стратегическими задачами развития отрасли остаются: обеспечение добычи необходимой структурой запасов и их региональным размещением; возможно более плавное и постепенное наращивание добычи без преждевременного спада, со стабилизацией достигнутого уровня добычи на максимально длительный срок; учет интересов последующих поколений россиян.

Добыча нефти будет осуществляться и развиваться в России как в традиционных нефтедобывающих районах – таких как Западная Сибирь, Поволжье, Северный Кавказ, так и в новых нефтегазовых провинциях: на Европейском Севере (Тимано-Печорский регион), в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке, на юге России (Северо-Каспийская провинция).

Главной нефтяной базой страны на весь рассматриваемый период останется Западно-Сибирская нефтегазоносная провинция. Добыча нефти в регионе будет расти до 2010-2015 гг. по всем вариантам, кроме критического, а затем несколько снизится и составит в 2020 г. 290-315 млн. т. В рамках критического варианта разработка месторождений с трудно извлекаемыми запасами станет малорентабельной, что приведет к значительному падению добычи в регионе.

В Волго-Уральской провинции и на Северном Кавказе добыча нефти будет падать, что обусловлено исчерпанием сырьевой базы. В умеренном и критическом вариантах снижение добычи в этом регионе будет более интенсивным.

В целом в Европейской части России добыча нефти (включая шельфы) может составить 90-100 млн. т к 2020 г. (против 110 млн. т в 2002 г.).

При благоприятных и относительно благоприятных условиях (благоприятном и умеренном вариантах развития экономики) будут сформированы новые центры нефтяной промышленности в Восточной Сибири и Республике Саха (Якутия), на шельфе острова Сахалин, в Баренцевом море, российском секторе Каспийского моря, увеличится добыча нефти в Тимано-Печорской провинции.

При интенсивном проведении геологоразведочных работ сырьевая база позволит, а программы социально-экономического развития Восточной Сибири и Дальнего Востока и стратегические интересы России в Азиатско-тихоокеанском регионе делают желательным, доведение добычи нефти в Восточной Сибири и Республике Саха (Якутия) к 2020 г. до 80 млн. т. (при умеренном варианте – 50 млн. т.) В рамках критического варианта добыча нефти в Восточной Сибири и Республике Саха (Якутия) не превысит 3 млн. т.

На шельфе острова Сахалин добыча нефти к 2010 г. достигнет 25-26 млн. т и стабилизируется до 2020г. на этом уровне. В критическом варианте добыча нефти достигнет 16 млн. т.

Обеспечение намечаемых уровней добычи и повышение эффективности нефтедобычи будут основываться на научно-техническом прогрессе в отрасли, совершенствовании методов бурения, воздействия на пласт, увеличении глубины извлечения запасов и внедрении других прогрессивных технологий добычи нефти, которые позволят сделать экономически оправданным использование трудноизвлекаемых запасов нефти.

Исходя из современного и прогнозируемого качества сырьевой базы отрасли необходимы:

    значительная интенсификация геологоразведочных работ, чтобы обеспечить необходимый прирост добычи из не открытых пока месторождений. Государственная программа лицензирования недр должна, с учетом вероятных рисков, обеспечить достижение необходимых для устойчивого развития отрасли уровней геологоразведочных работ и инвестиций в них; повышение коэффициентов нефтеотдачи в целях увеличения извлекаемого потенциала и уровней текущей добычи разрабатываемых месторождений.

Инновационная программа отрасли должна обеспечить условия для максимального использования достижений НТП в отрасли. Приоритетными направлениями НТП в добыче нефти являются:

    создание и широкое освоение технологий и оборудования, обеспечивающих высокоэффективную разработку трудноизвлекаемых запасов нефти и, в первую очередь, для условий низкопроницаемых коллекторов, остаточных запасов нефти обводненных зон, высоковязких нефтей, запасов нефти в подгазовых зонах; разработка и освоение технологических комплексов по бурению и добыче на шельфе арктических, дальневосточных и южных морей; совершенствование технологий сооружения и эксплуатации нефтепромысловых объектов в сложных природно-климатических условиях; совершенствование и широкое освоение существующих и создание новых методов воздействия на пласты и увеличения нефтеотдачи; развитие технологий компьютерного проектирования и моделирования жизненного цикла разработки нефтяных месторождений (включая компьютерные технологии геологического моделирования проводки горизонтальных скважин в сложных горно-геологических условиях); создание новых "многофакторных" технологий, основанных на использовании различных физических, термодинамических, гидродинамических, механических, физико-химических эффектов.

Долгосрочная государственная политика в сфере добычи нефти должна быть направлена на создание стабильных условий, обеспечивающих устойчивое развитие отрасли, и предусматривать:

    совершенствование системы недропользования в целях повышения заинтересованности недропользователя вкладывать собственные средства в воспроизводство минерально – сырьевой базы; ограничения через лицензионные соглашения минимального и максимального уровня добычи нефти на каждом лицензионном участке; ужесточение требований и условий выдачи лицензий и обеспечение действенного контроля за эффективной разработкой месторождений; совершенствование системы налогообложения нефтяного комплекса (введение в перспективе гибкой системы налогообложения, ориентированной на рентный подход), налоговое стимулирование разработки трудноизвлекаемых запасов.

Достижение намечаемых уровней добычи нефти в стране и соответствующего развития геологоразведочных работ и транспортной инфраструктуры (включая строительство новых магистральных нефтепроводов и экспортных морских терминалов на Востоке и Севере России) требует роста инвестиций в отрасль. Основным источником капитальных вложений в течение всего рассматриваемого периода будут собственные средства компаний. При освоении новых районов добычи предполагается также привлечение кредитных средств на условиях проектного финансирования. В перспективе до 25-30% общего объема инвестиций может составить заемный и акционерный капитал.

Для обеспечения перспективных уровней внутреннего спроса России в нефтепродуктах и их экспорта предусматривается развитие нефтеперерабатывающей отрасли и прежде всего на основе повышения эффективности использования нефтяного сырья. Приоритетом станет последовательное повышение качества моторных топлив в соответствии с изменением транспортного парка, при сохранении технологически оправданного использования мазута в качестве резервного топлива на теплоэлектростанциях, безусловное удовлетворение нужд обороноспособности страны.

По всем вариантам развития, кроме критического, ожидается рост объемов переработки нефти. К 2010 г. он может достигнуть 200-210 млн. т/год и к 2020 г. – 210-215 млн. т/год с одновременным увеличением глубины переработки до 75% в 2010 г. и до 80-85% к 2020 г. Объем производства моторных топлив (автомобильного бензина, дизельного топлива, авиакеросина) может увеличиться до 110 млн. т в 2010 г. и до 130 млн. т в 2020 г. При развитии событий по критическому варианту объем переработки нефти будет снижаться и может составить в 2020 г. немногим более 170 млн. т.

Начиная с 2005-2006 гг. по мере расширения инфраструктуры экспорта сырой нефти и консолидации российскими ВИНК активов ряда зарубежных нефтеперерабатывающих заводов будет происходить снижение экспорта нефтепродуктов, прежде всего “полупродуктов” (прямогонного мазута, ряда марок дизельного и бункерного топлива).

Основное направление развития нефтепереработки – модернизация и коренная реконструкция действующих НПЗ с опережающим строительством мощностей по углублению переработки нефти, повышению качества нефтепродуктов и производству катализаторов.

Реконструкция и модернизация НПЗ предусматривает опережающее развитие технологических комплексов по углублению переработки нефти и повышению качества продукции, таких как каталитический крекинг, гидрокрекинг, коксование остатков, висбкрекинг, производство битумов и др., внедрение современных технологий по каталитическому риформингу бензинов, гидроочистке дизельных топлив и топлив для реактивных двигателей, изомеризации, алкилированию, гидродепарафинизации и деароматизации, получению кислородсодержащих высокооктановых добавок. Необходимо ликвидировать отставание в производстве современных моторных масел, для чего предусматривается развивать производства высокоиндексных базовых масел, эффективных присадок и их пакетов к маслам различного назначения.

В целях приближения производства нефтепродуктов к их потребителям возможно строительство новых высокоэффективных нефтеперерабатывающих заводов средней мощности в районах концентрированного потребления нефтепродуктов, а в удаленных северных и восточных районах допустимо развитие сертифицированных малых НПЗ с полным циклом переработки нефти.

Целевой задачей отрасли является также обеспечение сырьем (прямогонным бензином, бензином для химии, сжиженными нефтяными газами, ароматическими углеводородами, мономерами, сырьем для сажи и др.) нефтехимической промышленности, стоимость продукции которой на порядок выше стоимости продукции собственно нефтепереработки. Рост потребности химической и нефтехимической промышленности в углеводородном сырье даже в условиях широкого внедрения ресурсосберегающих технологий уже к 2010 г. составит (против уровня 2002 г.) 2,0-2,5 раза.

Значительное повышение качества нефтепродуктов и доведение его до экологически обоснованных стандартов — одно из важнейших условий выведения нефтеперерабатывающей отрасли на современный технический уровень, который обеспечит потребности России качественными моторными топливами, смазочными маслами, спецжидкостями, сырьем для нефтехимии и другими нефтепродуктами. Требования к качеству производимых нефтепродуктов и сроки их достижения должны быть закреплены законодательно.

Повышение требований к качеству нефтепродуктов и модернизация предприятий нефтепереработки обеспечат улучшение экологической обстановки, снижение удельных энергетических затрат в процессах производства продукции. Так, только прекращение производства дизельного топлива с содержанием серы выше 0,2% и рост потребления малосернистого дизельного топлива в России (уже в 2005 г. на 9 млн. т) снизят суммарные выбросы в атмосферу оксидов серы от использования моторного топлива более чем в два раза.

    разработка и создание катализаторов для гидрогенизационных процессов с высокой гидрообессеривающей активностью и гидрокрекирующей способностью, высокоэффективных реагентов, адсорбентов и абсорбентов, а также новых видов высокооктановых кислородосодержащих добавок к бензинам и технологий их производства; повышение качества дизельных топлив и авиационных керосинов на основе глубокой гидроочистки и гидроароматизации; получение малосернистого котельного топлива и малосернистого сырья для деструктивной переработки; разработка технологии и модульного оборудования для переработки тяжелых нефтяных остатков за счет термического воздействия до 430° С без водорода; технологии производства кокса игольчатой структуры и гидрогенизационные технологии для производства базовых компонентов масел, освоение процессов изокрекинга и изодепарафинизации.

Инновационная программа должна обеспечить условия для реализации этих приоритетных направлений НТП в отрасли.

Достижение намечаемых параметров развития нефтеперерабатывающей промышленности потребует соответствующего роста инвестиций, основными источниками которых будут собственные средства вертикально-интегрированных компаний.

Дальнейшее развитие транспортной инфраструктуры нефтяного комплекса России обусловлено следующими основными факторами:

    необходимостью иметь собственные нефтеналивные терминалы для морских поставок нефти в традиционные и новые направления экспорта; целесообразностью формирования новых направлений экспорта российской нефти и нефтепродуктов, в том числе минуя таможенную территорию сопредельных государств; появлением новых центров добычи нефти на востоке страны (Восточная Сибирь, Республика Саха (Якутия), шельф острова Сахалин); снижением добычи нефти в европейской части страны, в первую очередь в Волго-Уральском и Северокавказском регионах; появлением крупных центров добычи нефти в Каспийском регионе, для которой система российских нефтепроводов станет транзитной; необходимостью наличия достаточного резерва транзитной способности нефтетранспортных мощностей для создания гибких конкурентных возможностей на мировых рынках; необходимостью расширения наиболее эффективного нефтепродуктопроводного транспорта.

Наиболее полно действие всех этих факторов проявятся при благоприятных вариантах развития экономики России и конъюнктуры международных нефтяных рынков.

Предусматриваются следующие главные направления развития систем транспорта нефти:

Северо-Балтийское направление – строительство второй очереди БТС с увеличением мощности направления до 50 млн. тонн в год и создание новой трубопроводной системы для экспорта нефти с перевалочным комплексом на Кольском полуострове (до 120 млн. тонн нефти в год);

Каспийско – Черноморско – Средиземноморское направление – развитие маршрутов транзита нефти прикаспийских стран СНГ путем расширения направления Атырау – Самара до 25-30 млн. т в год, наращивания мощности экспортного направления через нефтеналивные морские терминалы в Новороссийске и Туапсе до 59 млн. тонн в год и расширение системы ЗАО “Каспийский трубопроводный консорциум” до проектной мощности (67 млн. тонн в год);

Центрально – Европейское направление – соединение трубопроводных систем “Дружба” и “Адрия” с целью поэтапного (5-10-15 млн. тонн в год) увеличения экспорта нефти из России и стран СНГ через нефтеперевалочный терминал в п. Омишаль (Хорватия). Интеграция трубопроводных систем Центральной и Восточной Европы в “Единую систему”;

Восточно – Сибирское направление – обеспечение формирования в Восточной Сибири и Республике Саха (Якутия) новых центров добычи нефти и, в частности строительство нефтепроводов “Юрубчено-Тохомское месторождение (Эвенкийский АО) – магистральный нефтепровод Ачинск – Ангарск” и “Талаканское, Верхнечонское месторождения – Ангарск”. Выход России на Азиатско-тихоокеанский энергетический рынок определяет необходимость создания нефтепроводной системы в направлении Ангарск – Находка (мощностью до 50 млн. тонн в год) с ответвлением на г. Дацин (Китай) (мощностью до 30 млн. тонн в год).

Дальневосточное направление – создание транспортных магистралей для поставки углеводородного сырья с шельфа Сахалина на рынки АТР и Южной Азии. В рамках проекта “Сахалин – I” предусматривается сооружение нефтепровода мощностью 12,5 млн. т в год с морским переходом через Татарский пролив до терминала в пос. Де – Кастри (Хабаровский край). Согласно проекта “Сахалин – II” на первом этапе предстоит осуществить строительство двух сухопутных трубопроводов протяженностью 800 км для транспортировки нефти и газа с северной части острова в южную.

Реализация части этих направлений потребует сооружения новых и развития действующих морских нефтеэкспортных терминалов.

Для увеличения экспорта нефтепродуктов с крупнейших НПЗ России, минуя таможенную территорию сопредельных государств, предусматривается строительство нефтепродуктопроводов “Сызрань – Саратов – Волгоград Новороссийск”, “Андреевка – Альметьевск”, а также нефтепродуктопровода “Кстово – Ярославль – Кириши – Приморск” и перевалочного комплекса в г. Приморск.

Решения по конкретным направлениям развития транспорта нефти и нефтепродуктов будут приниматься Правительством Российской Федерации с учетом требования загрузки существующих мощностей.

В целях снижения зависимости страны от тарифной политики транзитных государств, создания новых и развития существующих экспортных направлений, увеличения транзита нефти стран СНГ через территорию России, и в целях снижения транспортных издержек российских компаний целесообразно осуществлять государственную поддержку минующих территорию транзитных государств экспортно-ориентированных проектов.

Приоритетными направлениями НТП в области трубопроводного транспорта являются:

    создание высоконадежных ресурсосберегающих экологически чистых технологий, оборудования и приборов для обеспечения высокого качества работ при строительстве, эксплуатации и реконструкции систем трубопроводного транспорта; разработка новых технических средств обнаружения, локализации и ликвидации аварий на трубопроводном транспорте.

Реализация проектов реконструкции и развития трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов обуславливает существенный рост объемов необходимых инвестиций, источниками которых будут как собственные средства ОАО “АК “Транснефть” и ОАО “Транснефтепродукт”, так и средства инвесторов с обеспечением в регулируемых ценах (тарифах) экономически обоснованной доходности инвестируемого капитала.

Предусматривается дальнейшее совершенствование государственного регулирования деятельности структур транспортных трубопроводных систем страны (нефтяной и нефтепродуктовой) как естественных монополий. Регулируемые государством тарифы на транспорт нефти и нефтепродуктов должны учитывать как фактор обеспечения конкурентоспособности жидкого топлива, так и необходимость формирования финансовых ресурсов, достаточных для реализации принятых инвестиционных решений.

В целом нефтяной комплекс в настоящее время располагает достаточными источниками инвестиций для реализации предусмотренных направлений развития.

Http://biofile. ru/geo/15476.html

Поделиться ссылкой:

Добавить комментарий