Нефтеперерабатывающие заводы нпз

Нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ) представляет собой совокупность нефтетехнологических установок, а также вспомогательных и обслуживающих служб, обеспечивающих нормальное функционирование предприятия. На НПЗ производят нефтепродукты и сырье для нефтехимии, а в последние годы также товары народного потребления. Основными характеристиками НПЗ являются мощность переработки, ассортимент выпускаемой продукции и глубина нефтепереработки.

Современные нефтеперерабатывающие предприятия характеризуются большой мощностью как предприятия в целом (исчисляемой миллионами тонн в год), так и технологических процессов. Мощность НПЗ зависит от многих факторов, прежде всего от потребности в нефтепродуктах экономического района их потребления, наличия ресурсов сырья и энергии, дальности транспортных перевозок и близости соседних аналогичных предприятий. Наряду с заводами, перерабатывающими 5-15 млн. тонн нефти в год, имеются заводы-гиганты, перерабатывающие 20-25 млн. тонн в год, и небольшие заводы, перерабатывающие 3-5 млн. тонн в год.

Ассортимент выпускаемых нефтепродуктов, как правило, насчитывает около сотни наименований. В соответствии с выпускаемыми продуктами НПЗ принято классифицировать на следующие группы: НПЗ топливного профиля, НПЗ топливно-масляного профиля, НПЗ топливно-нефтехимического профиля (нефтехимкомбинаты), НПЗ топливно-масляно-нефтехимического профиля. Наибольшее распространение имеют НПЗ топливного профиля, поскольку на моторные топлива приходится наибольший процент потребления. Комплексная переработка нефтяного сырья (то есть топливно-масляно-нефтехимическая) по сравнению с узкоспециализированной переработкой, например, чисто топливной, более эффективна.

Выбор направления переработки нефти и ассортимента получаемых нефтепродуктов определяется физико-химическими свойствами нефти, уровнем технологии нефтеперерабатывающего завода и настоящей потребности хозяйств в товарных нефтепродуктах. Различают три основных варианта переработки нефти:

По топливному варианту нефть перерабатывается в основном на моторные и котельные топлива. Топливный вариант переработки отличается наименьшим числом участвующих технологических установок и низкими капиталовложениями. Различают глубокую и неглубокую топливную переработку. При глубокой переработке нефти стремятся получить максимально возможный выход высококачественных и автомобильных бензинов, зимних и летних дизельных топлив и топлив для реактивных двигателей. Выход котельного топлива в этом варианте сводится к минимуму. Таким образом, предусматривается такой набор процессов вторичной переработки, при котором из тяжелых нефтяных фракций и остатка – гудрона получают высококачественные легкие моторные топлива. Сюда относятся каталитические процессы – каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг и гидроочистка, а также термические процессы, например коксование. Переработка заводских газов в этом случае направлена на увеличение выхода высококачественных бензинов. При неглубокой переработке нефти предусматривается высокий выход котельного топлива.

По топливно-масляному варианту переработки нефти наряду с топливами получают смазочные масла. Для производства смазочных масел обычно подбирают нефти с высоким потенциальным содержанием масляных фракций. В этом случае для выработки высококачественных масел требуется минимальное количество технологических установок. Масляные фракции (фракции, выкипающие выше 350°С), выделенные из нефти, сначала подвергаются очистке избирательными растворителями: фенолом или фурфуролом, чтобы удалить часть смолистых веществ и низкоиндексные углеводороды, затем проводят депарафинизацию при помощи смесей метилэтилкетона или ацетона с толуолом для понижения температуры застывания масла. Заканчивается обработка масляных фракций доочисткой отбеливающими глинами. Последние технологии получения масел используют процессы гидроочистки взамен селективной очистки и обработки отбеливающими глинами. Таким способом получают дистиллятные масла (легкие и средние индустриальные, автотракторные и др.). Остаточные масла (авиационные, цилиндровые) выделяют из гудрона путем его деасфальтизации жидким пропаном. При этом образуется деасфальт и асфальт. Деасфальт подвергается дальнейшей обработке, а асфальт перерабатывают в битум или кокс.

Нефтехимический вариант переработки нефти по сравнению с предыдущими вариантами отличается большим ассортиментом нефтехимической продукции и в связи с этим наибольшим числом технологических установок и высокими капиталовложениями. Нефтеперерабатывающие заводы, строительство которых проводилось в последние два десятилетия, направлены на нефтехимическую переработку. Нефтехимический вариант переработки нефти представляет собой сложное сочетание предприятий, на которых помимо выработки высококачественных моторных топлив и масел не только проводится подготовка сырья (олефинов, ароматических, нормальных и изопарафиновых углеводородов и др.) для тяжелого органического синтеза, но и осуществляются сложнейшие физико-химические процессы, связанные с многотоннажным производством азотных удобрений, синтетического каучука, пластмасс, синтетических волокон, моющих веществ, жирных кислот, фенола, ацетона, спиртов, эфиров и многих других химикалий.

Http://cyberpedia. su/12x12ac. html

Нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов [1] .

    Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический. Объём переработки (в млн тонн). Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

На сегодняшний день границы между профилями стираются, предприятия становятся более универсальными. Например, наличие каталитического крекинга на НПЗ позволяет наладить производство полипропилена из пропилена, который получается в значительных количествах при крекинге, как побочный продукт.

В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют три профиля нефтеперерабатывающих заводов, в зависимости от схемы переработки нефти: топливный, топливно-масляный, топливно-нефтехимический.

На НПЗ топливного профиля основной продукцией являются различные виды топлива и углеродных материалов: моторное топливо, мазуты, горючие газы, битумы, нефтяной кокс и т. д.

На НПЗ топливно-масляного профиля помимо различных видов топлив и углеродных материалов производятся смазочные материалы: нефтяные масла, смазки, твердые парафины и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства масел и смазок.

На НПЗ топливно-нефтехимического профиля помимо различных видов топлива и углеродных материалов производится нефтехимическая продукция: полимеры, реагенты и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства нефтехимической продукции (пиролиз, производство полиэтилена, полипропилена, полистирола, риформинг направленный на производство индивидуальных ароматических углеводородов и т. д.).

Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки. В нефти остаётся не более 3—4 мг/л солей и около 0,1 % воды. Затем нефть поступает на первичную перегонку.

Жидкие углеводороды нефти имеют различную температуру кипения. На этом свойстве основана перегонка. При нагреве в ректификационной колонне до 350 °C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции. Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции: прямогонный бензин (он выкипает в интервале температур 28-180°С), реактивное топливо (180—240 °С) и дизельное топливо (240—350 °С). Остатком перегонки нефти был мазут. До конца XIX века его выбрасывали, как отходы производства. Для перегонки нефти обычно используют пять ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты. Выход бензина при первичной перегонке нефти незначителен, поэтому проводится её вторичная переработка для получения большего объёма автомобильного топлива.

Вторичная переработка нефти проводится путём термического или химического каталитического расщепления продуктов первичной нефтеперегонки для получения большего количества бензиновых фракций, а также сырья для последующего получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. Одна из самых распространенных технологий этого цикла — крекинг (англ. cracking — расщепление).

В 1891 году инженеры В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов предложили первую в мире промышленную установку для непрерывной реализации термического крекинг-процесса: трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществляется принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подаются нагретые топочные газы. Выход светлых составляющих при крекинг-процессе, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо составляет от 40-45 до 55-60 %. Крекинг-процесс позволяет производить из мазута компоненты для производства смазочных масел.

Каталитический крекинг был открыт в 30-е годы XX века. Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться (отдавать водород). Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора. Происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы и кокс. Высвобождающийся водород принимает активное участие в реакциях гидрокрекинга, изомеризации и др.. Продукт крекинга обогащается легкими высококачественными углеводородами и в результате получается широкая бензиновая фракция и фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам. В итоге получаются углеводородные газы (20 %), бензиновая фракция (50 %), дизельная фракция (20 %), тяжелый газойль и кокс.

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280—340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Бензин, керосин, дизельное топливо и технические масла подразделяются на различные марки в зависимости от химического состава. Завершающей стадией производства НПЗ является смешение полученных компонентов для получения готовой продукции требуемого состава. Также этот процесс называется компаундирование или блендинг.

Http://http-wikipediya. ru/wiki/%D0%9D%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

Нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов [1] .

    Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический. Объём переработки (в млн тонн). Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

На сегодняшний день границы между профилями стираются, предприятия становятся более универсальными. Например, наличие каталитического крекинга на НПЗ позволяет наладить производство полипропилена из пропилена, который получается в значительных количествах при крекинге, как побочный продукт.

В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют три профиля нефтеперерабатывающих заводов, в зависимости от схемы переработки нефти: топливный, топливно-масляный, топливно-нефтехимический.

На НПЗ топливного профиля основной продукцией являются различные виды топлива и углеродных материалов: моторное топливо, мазуты, горючие газы, битумы, нефтяной кокс и т. д.

На НПЗ топливно-масляного профиля помимо различных видов топлив и углеродных материалов производятся смазочные материалы: нефтяные масла, смазки, твердые парафины и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства масел и смазок.

На НПЗ топливно-нефтехимического профиля помимо различных видов топлива и углеродных материалов производится нефтехимическая продукция: полимеры, реагенты и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства нефтехимической продукции (пиролиз, производство полиэтилена, полипропилена, полистирола, риформинг направленный на производство индивидуальных ароматических углеводородов и т. д.).

Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки. В нефти остаётся не более 3—4 мг/л солей и около 0,1 % воды. Затем нефть поступает на первичную перегонку.

Жидкие углеводороды нефти имеют различную температуру кипения. На этом свойстве основана перегонка. При нагреве в ректификационной колонне до 350 °C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции. Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции: прямогонный бензин (он выкипает в интервале температур 28-180°С), реактивное топливо (180—240 °С) и дизельное топливо (240—350 °С). Остатком перегонки нефти был мазут. До конца XIX века его выбрасывали, как отходы производства. Для перегонки нефти обычно используют пять ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты. Выход бензина при первичной перегонке нефти незначителен, поэтому проводится её вторичная переработка для получения большего объёма автомобильного топлива.

Вторичная переработка нефти проводится путём термического или химического каталитического расщепления продуктов первичной нефтеперегонки для получения большего количества бензиновых фракций, а также сырья для последующего получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. Одна из самых распространенных технологий этого цикла — крекинг (англ. cracking — расщепление).

В 1891 году инженеры В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов предложили первую в мире промышленную установку для непрерывной реализации термического крекинг-процесса: трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществляется принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подаются нагретые топочные газы. Выход светлых составляющих при крекинг-процессе, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо составляет от 40-45 до 55-60 %. Крекинг-процесс позволяет производить из мазута компоненты для производства смазочных масел.

Каталитический крекинг был открыт в 30-е годы XX века. Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться (отдавать водород). Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора. Происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы и кокс. Высвобождающийся водород принимает активное участие в реакциях гидрокрекинга, изомеризации и др.. Продукт крекинга обогащается легкими высококачественными углеводородами и в результате получается широкая бензиновая фракция и фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам. В итоге получаются углеводородные газы (20 %), бензиновая фракция (50 %), дизельная фракция (20 %), тяжелый газойль и кокс.

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280—340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Бензин, керосин, дизельное топливо и технические масла подразделяются на различные марки в зависимости от химического состава. Завершающей стадией производства НПЗ является смешение полученных компонентов для получения готовой продукции требуемого состава. Также этот процесс называется компаундирование или блендинг.

Http://ru. bywiki. com/wiki/%D0%9D%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

Нефтеперерабатывающий завод (это) — НПЗ промышленное предприятие, основной функцией является которого переработка нефти. Из нефти вырабатываются виды всевозможные жидкого топлива (бензин, керосин, топливо дизельное), смазочные, специальные масла, технический сажа (углерод), битум, нефтяной кокс, другие продукты товарные. Получаемые при переработке нефти алканы легкие, алкены, индивидуальные арены, жидкий и парафин твердый представляет собой ценное сырье дальнейшей для переработки (нефтехимического синтеза). С помощью синтеза нефтехимического получают синтетические смолы, каучуки (СК), массы пластические, синтетические моющие средства(СМС), органические индивидуальные кислоты, спирты.

Последние 100-лет 150 нефть играет огромную роль в человечества жизни. Первые области массового применения нефти из продуктов – это использование керосина для городов освещения, поселков, смазочных масел в середине 19 затем, а века бензина, дизельного топлива в двигателях керосина, автомобилей — авиационной технике, мазута для жилищ отопления.

Все это не возможно без переработки квалифицированной нефти, без широкого понимания фракционного, химического состава нефти, знания процессов, разделению способствующих нефти на фракции и преобразованию химического нефтепродуктов состава.

Нефть приходит на нефтеперерабатывающий завод с нуждается и промыслов сначала в очистке, которая происходит на обезвоживания установках, обессоливания (ЭЛОУ), а затем разделяется на установках на фракции атмосферной, вакуумной перегонки. Далее этих из каждая фракций нуждается в дальнейшей очистке и Эти. переработке процессы осуществляются на установках вторичной установках (переработки физико-химической переработки нефти), определенную имеют последовательность. Для обслуживания установок большое требуется общезаводское хозяйство, которое включает в объекты себя энергетики, водоснабжения, резервуары, очистные железнодорожные, сооружения эстакады приема и отгрузки нефтепродуктов и т. д.

Доказанные Мировые запасы нефти оцениваются в 140 прогнозные т, а млрд запасы составляют 250-270 Месторождения т. млрд нефти расположены в различных районах однако, мира распределение их по странам и регионам крайне Наиболее. неравномерно крупные нефтяные месторождения расположены в арабских, России странах Ближнего, Среднего Востока (Аравия Саудовская, ОАЭ, Кувейт, Ирак), Северной и Африке Западной (Алжир, Ливия, Нигерия), в Иране, странах, Индонезии Северной, Южной Америки (США, Венесуэла, Канада, Мексика). За последние 10-15 лет число нефтедобывающих ведущих стран вошли республики бывшего Союза Советского – Казахстан, Азербайджан, Туркменистан. Так, Азербайджан и Казахстан за период между 1995 и 2011 гг. нефти добыча увеличилась — 3 раза.

Около 94% добывается нефти на крупнейших месторождениях, составляющих 5% от общего месторождений числа. Всего на земном шаре открыто тысяч 40 свыше нефтяных и газовых месторождений. Крупнейшими нефтяными зарубежными месторождениями является Гавар (начальные нефти запасы – 13 млрд т). Сафания (5 млрд т) и Шуаба (Аравия Саудовская), Бурган (10 млрд т) в Кувейте, Самотлор (Сибирь Западная) в России, Закум (ОАЭ), Киркук и Ирак (Румейла), Маракайбо (Венесуэла), Кантарелан и Чинотепек (Гачсаран), Мексика и Марун (Иран), Дагжин (Китай), Бей-Прадхо (США), Тенгиз и Кашаган (Казахстан).

Добыча Промышленная нефти началась в середине 19 века. К уже 1900г добывалось около 20 млн т, а к 1950г – 500 более млн. т. В настоящее время ежегодно около добывается 4, 5 млрд т нефти.

НПЗ отдельных нефтеперерабатывающих заводов колеблется от 50 млн. т до 55 тыс т нефти/год (комплекс фирмы «штате» в Реланс Гуджерат, Индия).

Владельцами нефтеперерабатывающих НПЗ (заводов) являются как ведущие мировые осуществляющие, компании добычу и переработку нефти, а также нефтепродуктами снабжение (американские компании «ExxonMobil», «Shell», «ConocoPhilipce», «Shevron» британская «BritishPetrolium»), французкая «Total», Adgip «итальянская», китайская «Sinopeck», бразильская «Petrobraz», Indian «индийская Oil», российские «Роснефть», «Лукойл» и др.), компании и так, сосредоточившиеся в основном на переработке нефти («Energy Valero» в США).

Нефть, природный газ горючий были известны человеку уже тысяч несколько лет. В трудах Геродота (V веке до н. э.), других и Плутарха ученых приводится описание источников расположенных, нефти в Индии, Персии, Сирии, на островах моря Средиземного. Плутарх, описывая походы Александра сообщил, Македонского об источниках нефти, обнаруженных на Амударье, на Каспийского берегу моря. Древнегреческому ученому Гиппократу (IV—V принадлежат до н. э.) веке рецепты многих лекарств, в состав входит которых нефть.

Нефть уже в древности применять начали как топливо, средство для Первоначально. освещения использовались жидкая нефть, самостоятельно земную на изливавшаяся поверхность, а также битум и асфальт — окисления продукты, распада излившейся нефти. Применялась военном — нефть деле: использовали горючую смесь серы, нефти и селитры, называвшуюся «греческий огонь». Чингисхана Войска в XIII веке овладели крепостью забрасывая, Бухара ее горшками с нефтью, выпуская горящие которые, стрелы стали источниками обширных пожаров. свидетельствует Летописец, что русские воины в боях с ханом половецким Кончаком употребляли стрелы с пучками смоченными, тряпья «земляной смолой» — нефтью.

В средние началась века добыча нефти из специально вырытых этой для цели ям и колодцев. Аравийский ученый Хасак-Абуль Масуди в X веке, знаменитый итальянский Марко путешественник Поло в ХШ веке побывали на Апшеронском районе, в полуострове г. Баку, и описали здешние нефтяные Масуди. А. Х. источники записал в своем дневнике, что в добывают Баку несколько разновидностей нефти — белую, черную, желтую и синюю — и в кожаных мешках вывозят на Персию в верблюдах, Индию, Сирию и другие страны.

Колодцы Нефтяные имели глубину 10—20 м, а для того, колодец чтобы был более глубоким, его часть верхнюю делали более широкой. О масштабах добычи колодезной нефти позволяют судить данные ученых из одного, который подсчитал, что 1683 Баку в году было добыто около 13 тыс. т Многие. нефти сотни лет известны людям горючих месторождения газов. Факелы горючих газов на полуострове Апшеронском и в Дагестане служили маяками для плававших, судов по Каспийскому морю. Описаны выделения газов горючих в Северной Америке, Индии, на островах Ма-1 архипелага некого.

На смену нефтяным колодцам глубиной до 50 м нефтяные пришли скважины. В 1859 г. в США Э. Дрейком пробурена была первая нефтяная скважина. Именно с времени этого ведет отсчет промышленная добыча В первые России нефтяные скважины были пробурены на районе и в Кубани Ухты. Со временем скважины становились более все глубоки-поскольку было установлено, глубоко из что расположенных нефтеносных пластов можно гораздо добыть больше нефти, чем из слоев, близко расположенных от земной поверхности.

Первоначально для скважин бурения использовали примитивные станки с ручным Острым. приводом металлическим долотом ударяли по забою, т. е. по скважины дну, для разрушения породы. После забоя очистки от породы к тросу станка привязывали долотом с штангу — продолжали бурение. Этот метод нефти добычи называйся ударным бурением. При многие бурении скважины сначала давали мощные нефти фонтаны. Когда фонтанирование прекращалось, нефть из вычерпывали скважин с помощью желонок. Желонка представляла длинное собой ведро, дно которого при скважину в опускании открывалось внутрь. Наполненную нефтью поднимали желонку вверх, причем дно ее под веса действием нефти закрывалось. Нефть из желонок резервуары в выливали.

Для освещения и отопления в средние использовали века натуральную нефть, без дополнительной Естественно. подготовки, что наилучшей в этих условиях светлая считалась нефть, которая легко зажигалась и меньше давала копоти. В связи с дефицитом светлой начали нефти со временем проводить примитивную подготовку нефти тяжелой для получения из нее осветительного или, масла, как его называли, фотогена, перегонку Примитивную нефти с получением фотогена осуществляли в века средние в Западной Украине и Закавказье. При царях русских Борисе Годунове и Петре Первом нефти перегонка проводилась на Ухте. Фотоген в бочках Москву в доставляли и Санкт-Петербург.

Перегонка нефти XVIII—XVII веках может считаться первым переработки этапом нефти, однако масштабы перегонки ничтожными были, а способы — весьма примитивными. Первая установка промышленная по переработке нефти была построена в 1823—1821 гг. на Северном Кавказе в районе г. Моздока Дубиниными братьями. Основным агрегатом установки был куб железный периодическою действия, вмазанный в кирпичную медной. В печь крышке куба имелось отверстие, из шла которого медная трубка, проходившая через водой с чан. В Великобритании первая установка по перегонке начала нефти работать 1848 г., США первую установку дистилляционную построили 1860 г Барнсделл и Абботт в г. штат, Титусвилле Пенсильвания.

Бурное развитие нефтеперерабатывающей началось промышленности с 60-х XIX века, причем в 1860—главным-х 1880 агрегатом оставался перегонный куб, а продуктом целевым был осветительный керосин. Однако, легкие как (бензиновые) фракции, так и тяжелый мазут (остаток) не находили квалифицированного применения. Лишь часть небольшая мазута использовалась для смазки середине.

В колес 1880-х на смену кубам периодического пришли действия кубовые батареи, позволившие организовать процесс непрерывный перегонки. Кубовые батареи эксплуатировались на вплоть заводах до середины 40-х гг. XX веке. В это же время была Шуховым создана форсунка для сжигания жидкого тяжелого топлива, что позволило применять как мазут топливо для паровых котлов. В Менделеева Д. И, работах была показана возможность получения масел смазочных из мазута. Производство смазочных масел организовано было на российских заводах в Балахне и Константинове, на США в предприятиях и ряде других стран.

В 1890 г. изобретатели российские Шухов и Гаврилов запатентовали трубчатую установку нефтеперегонную непрерывного действия, которая состояла из змеевикового огневого нагревателя, испарителя, ректификационной колонны и аппаратуры теплообменной. Эта установка явилась прообразом установок современных первичной перегонки нефти. Первая трубчатая промышленная установка по перегонке нефти была США в построена в 1911 г.

В нефти XX века с изобретением двигателя внутреннего дизельного и сгорания двигателя произошел коренной переворот в переработки технологии нефти, Бензин который ранее не применения находил, становится одним из важнейших продуктов. рост Постоянный потребности бензина приводит сходимости новых строительства нефтеперерабатывающих заводов и созданию новых процессов технологических, позволяющих повысить выход бензиновых нефти из фракций, увеличивается потребность дизельном топливе.

1925— 1900 годах были разработаны методы легкого получения (газового бензина из попутного газа, изучены теоретически закономерности производства бензина из нефти крекингом термическим тяжелых нефтяных фракций. Первая термического установка крекинга средних дистиллятов (газойля) давлением под была пушена в эксплуатацию американским Бартоном В. изобретателем (1913 год г. Уайтинг), штат США (Индиана). В последующие годы были продолжены процесса исследования термического-крекинга в направлении расширения базы сырьевой и совершенствования технологической схемы. Последующие 1920 (десятилетия—1930-е гг.) характеризовались интенсивной теоретической и разработкой практической новых технологическихпроцессов переработки нефти. степени Увеличение сжатия в автомобильных двигателях потребовало антидетонационную повысить характеристику (октановое число) бензина. разработаны Были процессы каталитического крекинга, алкилирования и углеводородов полимеризации С3-С4, направленные на увеличение производства высокооктанового 1935.

Бензина г. в США американским разработчиком Е. Гудри разработан был промышленный процесс каталитического крекинга на слое неподвижном катализатора.

1940-х был создан процесс технологический превращения низкооктановых прямогонных бензиновых компоненты в фракций автобензина с высоким (80—85 по моторному методу) числом октановым — каталитический риформинг. В процессе использовались алюмоплатиновые и алюмомолибденовые катализаторы. Установки каталитического риформинга практически построены на всех НПЗ в мире. Водород, побочным являющийся продуктом каталитического риформинга, использовался высокоэффективной для очистки реактивного, дизельного топлива от соединений сернистых на установках гидроочистки. строительство которых началось полно в 1950—1960 гг. Процесс алкилирования олефинами изобутана на хлористом алюминии с получением высокооктанового бензина компонента был создан 1940-е годы. XX одним веке из разработчиков промышленного процесса был русский великий ученый Ипатьев.

Каталитические процессы нефти переработки постоянно совершенствуются. Создание в конце серии-х гг. 1970 полиметаллических катализаторов процесса каталитического содержащих, риформинга добавки рения, иридия и других металлов благородных, позволило повысить октановое число единицы на 2—4 катализата, доведя его до 86—90 пунктов по моторному Внедрение. методу новых цеолитсодержащих катализаторов на установках крекинга каталитического дало возможность в 1, 5 раза увеличить бензина выход и уменьшить коксообразование.

В связи с ужесточением качеству к требований нефтепродуктов широкое развитие получили гидроочистки процессы, гидрокрекинга.

Значительные изменения происходили в производства технологии масел. Если в первой половине XX основное, века количество смазочных масел получали из отобранных специально сортов нефти с применением методов кислотной, щелочной и адсорбционной очистки, то позднее стали внедрять широко процессы физической (деасфальтизация, селективная депарафинизация, очистка) и физико-химической (гидрогенизация) очистки и сделавшие, гидрокрекинга возможным получение масел из рядовой Для. нефти того чтобы добиться получения высокого масел качества, повысить эффективность их использования, к начали маслам добавлять всевозможные присадки: антикоррозионные, моющие, антиокислительные и др.

Начиная с середины 40-х годов XX века попутный, нефть нефтяной, природный газ используются сырье как для всевозможных органических синтезов. На нефтяного базе сырья было организовано производство синтетических, пластиков каучуков, смол, поверхностно-активных лекарств, веществ, витаминов. Общий ежегодный мировой продукции объем нефтехимического синтеза превышает 100 доля т, а млн продуктов органического синтеза, производимых на нефти базе и газа, достигла 95 %.

Производство нефтепродуктов, сырья нефтехимического организовано в большинстве промышленно развитых Внедрение. стран новых цеолитсодержащих катализаторов на установках крекинга каталитического дало возможность в 1, 5 раза увеличить бензина выход, уменьшить коксообразование.

В связи с ужесточением качеству к требований нефтепродуктов широкое развитие получили гидроочистки процессы и гидрокрекинга.

Значительные изменения происходили в производства технологии масел. Если в первой половине XX основное, века количество смазочных масел получали из отобранных специально сортов нефти с применением методов кислотной, щелочной, адсорбционной очистки, то позднее стали внедрять широко процессы физической (деасфальтизация, селективная депарафинизация, очистка) и физико-химической (гидрогенизация) очистки и сделавшие, гидрокрекинга возможным получение масел из рядовой Для. нефти того чтобы добиться получения высокого масел качества и повысить эффективность их использования, к начали маслам добавлять всевозможные присадки: антикоррозионные, моющие, антиокислительные и др.

Начиная с середины 40-х гг. XX в. нефть, попутный природный и нефтяной газ используются как сырье всевозможных для органических синтезов. На базе нефтяного было сырья организовано производство пластиков, синтетических смол и каучуков, поверхностно-активных веществ, лекарств и Общий. витаминов ежегодный мировой объем продукции синтеза нефтехимического превышает 100 млн т, а доля органического продуктов синтеза, производимых на базе нефти и достигла, газа 95 %. Производство нефтепродуктов, нефтехимического сырья большинстве организовано промышленно развитых стран.

В царской России предприятия по перегонке были нефти сосредоточены возле районов добычи Кавказе на нефти: 1917 году в Баку работало 53 заводика небольших, в Грозном — шесть. Существовали небольшие перегонке по заводы нефти и производству масел в Константинове (область Ярославская), Санкт-Петербурге. Значительная часть промыслов нефтяных и заводов была разрушена во время войны гражданской 1918— 1920 гг. и полностью восстановлена через только 10 лет. В 1930-х г. началось техническое отрасли перевооружение, Перегонные батареи заменялись трубчатыми первичной установками перегонки нефти, началось строительство термического установок крекинга, было организовано производство этот. В парафина же период началось строительство новых заводов нефтеперерабатывающих, часть которых строилась в районах, были где открыты месторождения нефти (Ухта, Уфа, Туапсе, Саратов). Новые заводы размещались районах в также интенсивного потребления нефтепродуктов (Московский, Хабаровский и Комсомольский НПЗ). К 1940 г. объем переработки увеличился нефти в 3 раза по сравнению с 1913 г. В годы Отечественной Великой войны (1941—1945 гг.) ряд был НПЗ эвакуирован в восточные районы страны и свою л продолжи работу в Сибири и на Дальнем Востоке.

Нефтеперерабатывающей Развитие промышленности СССР в послевоенный период непрерывным характеризуется ростом объемов производства и совершенствованием уровня технического отрасли. 1950—1960 гг. были новые построены нефтеперерабатывающие заводы большой мощности в массового районах потребления нефтепродуктов — Омске, ( Ново-НПЗ Уфимский, НПЗ «Уфанефтехим»), Самаре, Перми. Нижнем, Волгограде Новгороде. Позднее (в 1960—1970 гг.) НПЗ новые были сооружены в Ярославле (Ново-НПЗ Ярославский), Рязани, Киришах Ленинградская область). нефтехимические Крупные комбинаты, на которых переработка нефти производством с совмещена большого количества нефтехимических продуктов, построены были в Салавате (Башкортостан), Ангарске (Иркутская Нижнекамске.), обл (Татарстан). Большим достижением российской техники и науки 1950-1960 гг. было создание переработки технологии сернистой, смолистой и высокопарафинистой нефти Поволжья и Урала с получением высококачественного топлива, масел и сырья нефтехимического. Эта технология была внедрена на Ново, Омском Уфимском, Новокуйбышевском, Ново-Ярославском, других и Рязанском заводах.

В 1960-х гг.—первой половине был-х гг. 1970 осуществлен переход к строительству крупнотоннажных и технологических комбинированных установок. Если в первые послевоенные строились годы установки первичной перегонки мощностью 1—2 тонн млн/год, то 1966—1970 годах эксплуатацию в введены установки AT и АВТ, перерабатывающие 6-8 млн сырья тонн.

Важным этапом развития российской стало нефтепереработки внедрение начиная с 1962 г., таких процессов важных облагораживания светлых нефтепродуктов, как риформинг каталитический бензина и гидроочистка дизельного топлива. организовано Было производство ароматических углеводородов (бензола, ксилолов, толуола) с использованием процессов каталитического риформинга, Единичная. экстракции мощность установок каталитического риформинга, дизельного гидроочистки топлива в первые годы строительства была также небольшой, однако позднее она увеличена была в 2—3 раза. В 1960—1970 гг. были первые построены установки замедленного коксования и каталитического кипящем в «крекинга» слое катализатора.

В 1970—1980-х гг. на бывшего заводах Советского Союза были построены технологические крупнотоннажные производства по лицензиям ведущих западных ЮОП (компаний, Французского института и др.) — комбинированная установка риформинга каталитического, гидроочистки дизельного топлива ЖЕКСА на Уфимском Ново НПЗ, установка каталитического риформинга с слоем движущимся катализатора CCR на Ново-Бакинском установка, НПЗ гидрокрекинга на НПЗ «Уфанефтехим». 1983 были — год введены в эксплуатацию мощные комиксы по ароматических производству углеводородов на Омском НПЗ и НПЗ «строительство», Уфанефтехим которых позволило полностью обеспечить страны потребности в бензоле, толуоле, индивидуальных ксилолах.

1980—1970-х гг. на нескольких нефтеперерабатывающих заводах России, Казахстана, Беларуси и Украины были построены спроектированные институтом российским Ленгипронефтехим комбинированные технологические системы (неглубокой) по установки переработке нефти ЛК-6у, на которых осуществлялись обессоливания процессы, первичной перегонки нефти, каталитического бензина риформинга, гидроочистки дизельного топлива и авиационного газофракционирования, керосина. В этот же период были созданы системы комбинированные глубокой переработки нефти типа КТ, российским спроектированные институтом Грозгипронефтехим, в состав которых секции входили вакуумной перегонки мазута, гидроочистки дистиллята вакуумного, каталитического крекинга и висбрекинга. Эти были системы сооружены на Мажейкяйском НПЗ (Литва) и НПЗ Омском.

В середине 1980-х гг. был введен в новый эксплуатацию НПЗ в Ачинске (Красноярский край), решил который проблему обеспечения топливом районов Сибири Центральной.

Серьезные изменения развития НПЗ произошли России в начале 1990-х, после распада Союза Советского и коренной перестройки экономики страны. века 90-х, XX Середина возникли крупные нефтяные вертикально-компании интегрированные (ВИНК) — «Лукойл», ТНК, «Роснефть» и др. все Практически российские НПЗ, за небольшим исключением, состав в вошли ВИНК. Стратегам и тактика деятельности стала НПЗ диктоваться интересами этих компаний и их 1990.

В владельцев—2000 гг. резко сократился объем нефти переработки на российских НПЗ, замедлилось, во многих прекратилось случаях строительство новых производств. Основной таких причиной изменений было падение платежеспособного нефтепродукт на спроса на внутреннем рынке, обусловленное общим промышленного спадом производства, резким уменьшением потребности на нужды военные, изношенностью технологического оборудования и неудовлетворительным вырабатываемых качеством нефтепродуктов, что не позволяю продавать нефтепродукты избыточные на экспорт. Серьезную роль играло крупных стремление нефтяных компаний в расчете на быстрый, средств оборот торговать сырой нефтью, а не товарными Ситуация.

Нефтепродуктами стала более благоприятной к концу 2000-х. 1990— 2007 годах было завершено крупных сооружение производств, начатых в 1990-х гг., — были эксплуатацию в введены комплексы глубокой переработки нефти на НПЗ Пермском (на базе установки гидрокрекинга Т-Star), на НПЗ Рязанском (на базе установки каталитического крекинга) в Ярославнефтеоргсинтез «объединении» (на базе установки гидрокрекинга), установки риформинга каталитического с движущимся слоем катализатора ССR на НПЗ Кстовском, серно-кислотного алкилирования в Омске, других ряд установок. 2011 году впервые более после чем 25-летнего перерыва введен в новый эксплуатацию крупный российский нефтеперерабатывающий завод г. Республика (Нижнекамске Татарстан).

В этот же период рядом нефтяных ведущих компаний и НПЗ были осуществлены резкому по мероприятия улучшению качества товарной продукции — бензина автомобильного и дизельного топлива, начат выпуск соответствующей, продукции европейским стандартам Евро-4 и Евро-5. этапов из Одним решения этой задачи стало целого строительство ряда новых установок изомеризации бензина легкого (на Хабаровском, Комсомольском, Кстовском и других переоборудование), НПЗ под изомеризацию установок каталитического Основные.

Занимает Россия ведущее положение в мире по добыче Однако. нефти структура российского нефтяного комплекса не оптимальной является. Если во многих развитых странах переработки объем нефти значительно превышает объем России, то в добычи ситуация иная. На переработку направляется половина только добываемой нефти, а остальная часть Уже. экспортируется имеющиеся мощности по первичной переработке полностью не загружены.

Для характеристики эффективности работы используются НПЗ показатели величины отбора светлых (С) и переработки глубины (ГП). Эти показатели рассчитываются по формулам [% (100.)]:

Где Б, К, Д, А, ЖП, СГ, Р — количество получаемых на бензина НПЗ, керосина, дизельного топлива, ароматических жидкого, углеводородов парафина, сжиженных газов, растворителей тыс, соответственно. т/год; Н — количество поступающего на НПЗ сырья нефтяного, тыс. т/год: ТМ — количество получаемого на топочного НПЗ мазута, тыс. т/год; П — безвозвратные тыс, потери. т/год

В России показатели глубины нефти переработки (70—72 %) значительно ниже, чем в развитых выше (85—95 % и странах). Исторически это было, в первую связано, очередь с особенностью потребления топлива в энергетическом страны балансе 80-х годах XX века. В то время как европейские и США страны в качестве энергетического топлива природный использовали газ, а нефтяные остатки перерабатывали в нефтепродукты светлые, в России много топочного мазута для использовали энергоустановок, промышленных печей. Природный как, газ нефть, по преимуществу шел на экспорт.

Топочного Замена мазута другими видами топлива (газом, углем), развитие деструктивных процессов, значительное глубины повышение отбора светлых нефтепродуктов, увеличение нефтепродуктов доли в экспортном потенциале страны, значительное качества их повышение являются основными задачами российской энергетической-топливно отрасли на ближайшие годы. Углубление нефти переработки будет осуществляться за счет строительства каталитического установок крекинга, ориентированных на максимальное производство гидрокрекинга, бензина, целью которого является производство реактивного и дизельного топлива. Важнейшей частью углубления нефти переработки является переработка гудрона (фракции, выше выкипающие 500 °С). Для этого необходимо установок строительство гидрокрекинга остатков, а также коксования и для газификации получения дополнительной энергии.

Важной российской задачей нефтепереработки является улучшение качества этой. С нефтепродуктов целью в России принят технический ужесточающий. регламент с 2013 г, требования к нефтепродуктам.

Повышение автомобильного качества бензина означает увеличение октанового исследовательскому до 92—95 по числа методу, снижение содержания в нем ароматических суммы углеводородов [до 25—30 % (об.)] и бензола [1 % (об.) и ниже], серы [до 10 олефинов], ppm [до 18 % (мае.)]. До настоящего времени в России высокооктановым основным компонентом является риформат — продукт каталитического установок риформинга, высокая октановая характеристика объясняется которого повышенным (по сравнению с продуктами других бензин производящих установок) содержанием ароматических углеводородов. снижения Для содержания ароматических углеводородов в товарном требуется бензине изменить роль процесса риформинга, производство увеличить высокооктановых алкановых изокомпонентов.

Для топлива дизельного необходимо продолжать снижение содержания целью с серы доведения до уровня европейских стандартов (10 повышать), ppm цетановое число с тем, чтобы было оно не ниже 50, ограничить содержание ароматических, углеводородов парафиновых. Достижения этих целей решающая принадлежит роль процессу гидроочистки и гидро-депарафинизации, с которого помощью удается не только понизить содержание осуществить, но серы общее облагораживание сырья — снизить азота содержание, гидрировать олефины, ароматические углеводороды, парафины изомеризовать. Все большую роль приобретает нефтеперерабатывающих кооперация, нефтехимических производств. Так, например, на строят НПЗ установки двойного назначения: риформинга, крекинга каталитического. Процесс риформинга можно использовать получения для как высокооктанового компонента бензина (так), нефтепереработка и таких ароматических углеводородов, как ксилолы, бензол (сырье для нефтехимии). Каталитический позволяет крекинг получить высокооктановый компонент бензина, сырье (пропилен для нефтехимии).

Таким образом, установок совмещение нефтепереработки, нефтехимии делает возможным гибко более осуществлять загрузку установок и выпуск продукции конкурентоспособной на НПЗ. Эти тенденции будут в усиливаться дальнейшем и служить источником более высокой создавая, прибыли переход от второго к третьему переделу (передел первый — это первичная переработка нефти).

Http://energo. jofo. me/559425.html

Они в основном размещаются вдоль трасс нефтепроводов, однако продолжают работать НПЗ, построенные в районах добы­чи нефти.

Главные НПЗ России находятся в следующих городах: Ан­гарск, Волгоград, Кириши, Краснодар, Комсомольск-на-Амуре, Котово, Москва, Омск, Пермь, Рязань, Саратов, Сызрань, Туапсе, Туймазы, Ухта, Хабаровск, Ярославль.

Российская нефть требует глубокой очистки от серы, одна­ко оборудование подобного рода есть не на всех заводах. Поэто­му глубина нефтепереработки на отечественных НПЗ не превы­шает 60 %, тогда как в странах ОПЕК этот показатель составляет 85-95 %, в индустриальных странах – 90 %. В последние годы НПЗ сокращают объем нефтепереработки, возрастает экспорт сырой нефти. Отечественные НПЗ начинают закупать импортную нефть (алжирскую, иранскую, венесуэльскую), отрасли-потребители нефтепродуктов увеличивают закупки нефтепродук­тов из Восточной Европы, Северной Африки, Ближнего Востока.

Экспорт нефти в дальнее зарубежье сейчас составляет не менее трети общего объема добычи. Более 100 млн. т экспорти­ровали в 2001 г. девять крупнейших нефтяных компаний России. Эти данные представлены в таблице 3.4.

Наибольшую активность в новых проектах проявляет самая крупная российская нефтяная фирма «ЛУКойл», например, в та­ких как добыча на азербайджанском шельфе Каспийского моря и на месторождении Тенгиз в Западном Казахстане.

На топливных рынках России действуют и иностранные компании. Так, «Русиа Петролеум» обладает лицензией Ковыткинского газоконденсатного месторождения в Иркутской облас­ти. Значительную долю акций в проекте экспорта газа из этого месторождения в Китай имеет иностранная компания «ВР-Атосо» (около 30 %). Отечественные компании «Роснефть», «Сургутнефтегаз» и «Тюменская нефтяная компания (ТНК)» также выразили желание приобрести акции и участвовать в про­екте. «Роснефть» так же собирается принять участие в проекте экспорта нефти в Китай.

Основные рынки сбыта российской нефти (среди стран дальнего зарубежья) – это Великобритания и Ирландия (четверть экспорта), Восточная Европа (четверть экспорта), страны Среди­земноморья (Италия, Греция, Кипр, Турция, Болгария – около 20%), другие страны Западной Европы (Австрия, Швейцария, Нидерланды, Швеция, Дания, Финляндия, Бельгия, Лихтен­штейн), а также США и Канада.

По промышленным запасам природного газа Россия зани­мает одного из первых мест, а по разведанным – первое. В Евро­пе Россия – монополист по запасам этого вида топливо. Добыча природного газа с 1990 г. резко не снижалась и оставалась на уровне 500-600 млрд. м 3 в год.

Месторождения газа располагаются, как правило, вблизи нефтяных. Наряду с природным добывается попутный газ (вместе с нефтью на нефтяных месторождениях). Добыча попутного газа составляет 11-12 % общей его добычи.

Основная доля природного газа в настоящее время добыва­ется на газовых месторождениях на севере Западной Сибири (Уренгойское, Ямбургское, Медвежье и др.), на Северном Кавка­зе (Кубано-Приазовские и Ставропольские месторождения), в Уральском районе (Оренбургское – газоконденсатное), в Нижнем Поволжье (около Астрахани – газоконденсатное), в Республике Коми (Вуктыльское и др.), в Якутии (в бассейне реки Вилюй), на Сахалине и др.

До 1970 г. основная часть природного газа (около 70 %) до­бывалась в европейской части страны. Большую часть природно­го газа (90 %) в настоящее время добывают в восточных районах России, в основном в Западной Сибири.

Сформировалось несколько регионов переработки газа – Оренбургский, Астраханский, Сосногорский (Республика Коми) и Западно-Сибирский. В номенклатуре продукции газоперераба­тывающих заводов (ГПЗ) значатся собственно товарный газ, сера, гелий, пропан-бутановая смесь, технический углерод, широкие фракции легких углеводородов, сжиженный газ, дизтопливо, раз­личные виды бензинов, этан, этилен и др.

Производство каждого из этих видов продуктов распреде­лено по основным регионам. Например, на Сосногорском заводе производят технический углерод, применяемый в полиграфиче­ской промышленности. Экспорт этого продукта растет не только в страны СНГ, но и государства Центральной и Восточной Евро­пы, Восточной и Юго-Восточной Азии, Скандинавии. Перспек­тивы Сосногорского ГПЗ зависят от освоения месторождений Республики Коми, полуострова Ямал и севера Тюменской облас­ти.

В России действует Единая система газоснабжения, которая включает разрабатываемые месторождения, сеть газопроводов и компрессорных установок ( для сжатия газа и подачи его под давлением), подземных газохранилищ и других сооружений. Протяженность трубопровода в России составляет 80 тыс. км., а в СНГ-140 тыс. км.

Основные системы магистральных газопроводов проложе­ны из Западно-Сибирской нефтегазоносной провинции, из По­волжья, с Урала (Оренбург – начальный пункт газопровода «Со­юз») и с Северного Кавказа. Они передают по трубопроводам природный газ в Центральную Россию, в государства Балтии, в Белоруссию, в Молдавию, в Украину и далее в страны Восточной и Западной Европы.

Http://studopedia. ru/2_129917_gazovaya-promishlennost. html

Нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов [1] .

    Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический. Объём переработки (в млн тонн). Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

На сегодняшний день границы между профилями стираются, предприятия становятся более универсальными. Например, наличие каталитического крекинга на НПЗ позволяет наладить производство полипропилена из пропилена, который получается в значительных количествах при крекинге, как побочный продукт.

В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют три профиля нефтеперерабатывающих заводов, в зависимости от схемы переработки нефти: топливный, топливно-масляный, топливно-нефтехимический.

На НПЗ топливного профиля основной продукцией являются различные виды топлива и углеродных материалов: моторное топливо, мазуты, горючие газы, битумы, нефтяной кокс и т. д.

На НПЗ топливно-масляного профиля помимо различных видов топлив и углеродных материалов производятся смазочные материалы: нефтяные масла, смазки, твердые парафины и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства масел и смазок.

На НПЗ топливно-нефтехимического профиля помимо различных видов топлива и углеродных материалов производится нефтехимическая продукция: полимеры, реагенты и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства нефтехимической продукции (пиролиз, производство полиэтилена, полипропилена, полистирола, риформинг направленный на производство индивидуальных ароматических углеводородов и т. д.).

Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки. В нефти остаётся не более 3—4 мг/л солей и около 0,1 % воды. Затем нефть поступает на первичную перегонку.

Жидкие углеводороды нефти имеют различную температуру кипения. На этом свойстве основана перегонка. При нагреве в ректификационной колонне до 350 °C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции. Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции: прямогонный бензин (он выкипает в интервале температур 28-180°С), реактивное топливо (180—240 °С) и дизельное топливо (240—350 °С). Остатком перегонки нефти был мазут. До конца XIX века его выбрасывали, как отходы производства. Для перегонки нефти обычно используют пять ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты. Выход бензина при первичной перегонке нефти незначителен, поэтому проводится её вторичная переработка для получения большего объёма автомобильного топлива.

Вторичная переработка нефти проводится путём термического или химического каталитического расщепления продуктов первичной нефтеперегонки для получения большего количества бензиновых фракций, а также сырья для последующего получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. Одна из самых распространенных технологий этого цикла — крекинг (англ. cracking — расщепление).

В 1891 году инженеры В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов предложили первую в мире промышленную установку для непрерывной реализации термического крекинг-процесса: трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществляется принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подаются нагретые топочные газы. Выход светлых составляющих при крекинг-процессе, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо составляет от 40-45 до 55-60 %. Крекинг-процесс позволяет производить из мазута компоненты для производства смазочных масел.

Каталитический крекинг был открыт в 30-е годы XX века. Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться (отдавать водород). Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора. Происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы и кокс. Высвобождающийся водород принимает активное участие в реакциях гидрокрекинга, изомеризации и др.. Продукт крекинга обогащается легкими высококачественными углеводородами и в результате получается широкая бензиновая фракция и фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам. В итоге получаются углеводородные газы (20 %), бензиновая фракция (50 %), дизельная фракция (20 %), тяжелый газойль и кокс.

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280—340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции, содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Бензин, керосин, дизельное топливо и технические масла подразделяются на различные марки в зависимости от химического состава. Завершающей стадией производства НПЗ является смешение полученных компонентов для получения готовой продукции требуемого состава. Также этот процесс называется компаундирование или блендинг.

Http://www. wikiznanie. ru/wp/index. php/%D0%9D%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

Нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов [1] .

    Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический. Объём переработки (в млн тонн). Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

На сегодняшний день границы между профилями стираются, предприятия становятся более универсальными. Например, наличие каталитического крекинга на НПЗ позволяет наладить производство полипропилена из пропилена, который получается в значительных количествах при крекинге, как побочный продукт.

В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют три профиля нефтеперерабатывающих заводов, в зависимости от схемы переработки нефти: топливный, топливно-масляный, топливно-нефтехимический.

На НПЗ топливного профиля основной продукцией являются различные виды топлива и углеродных материалов: моторное топливо, мазуты, горючие газы, битумы, нефтяной кокс и т. д.

На НПЗ топливно-масляного профиля помимо различных видов топлив и углеродных материалов производятся смазочные материалы: нефтяные масла, смазки, твердые парафины и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства масел и смазок.

На НПЗ топливно-нефтехимического профиля помимо различных видов топлива и углеродных материалов производится нефтехимическая продукция: полимеры, реагенты и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства нефтехимической продукции (пиролиз, производство полиэтилена, полипропилена, полистирола, риформинг направленный на производство индивидуальных ароматических углеводородов и т. д.).

Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки. В нефти остаётся не более 3—4 мг/л солей и около 0,1 % воды. Затем нефть поступает на первичную перегонку.

Жидкие углеводороды нефти имеют различную температуру кипения. На этом свойстве основана перегонка. При нагреве в ректификационной колонне до 350 °C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции. Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции: прямогонный бензин (он выкипает в интервале температур 28-180°С), реактивное топливо (180—240 °С) и дизельное топливо (240—350 °С). Остатком перегонки нефти был мазут. До конца XIX века его выбрасывали, как отходы производства. Для перегонки нефти обычно используют пять ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты. Выход бензина при первичной перегонке нефти незначителен, поэтому проводится её вторичная переработка для получения большего объёма автомобильного топлива.

Вторичная переработка нефти проводится путём термического или химического каталитического расщепления продуктов первичной нефтеперегонки для получения большего количества бензиновых фракций, а также сырья для последующего получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. Одна из самых распространенных технологий этого цикла — крекинг (англ. cracking — расщепление).

В 1891 году инженеры В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов предложили первую в мире промышленную установку для непрерывной реализации термического крекинг-процесса: трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществляется принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подаются нагретые топочные газы. Выход светлых составляющих при крекинг-процессе, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо составляет от 40-45 до 55-60 %. Крекинг-процесс позволяет производить из мазута компоненты для производства смазочных масел.

Каталитический крекинг был открыт в 30-е годы XX века. Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться (отдавать водород). Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора. Происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы и кокс. Высвобождающийся водород принимает активное участие в реакциях гидрокрекинга, изомеризации и др.. Продукт крекинга обогащается легкими высококачественными углеводородами и в результате получается широкая бензиновая фракция и фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам. В итоге получаются углеводородные газы (20 %), бензиновая фракция (50 %), дизельная фракция (20 %), тяжелый газойль и кокс.

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280—340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Бензин, керосин, дизельное топливо и технические масла подразделяются на различные марки в зависимости от химического состава. Завершающей стадией производства НПЗ является смешение полученных компонентов для получения готовой продукции требуемого состава. Также этот процесс называется компаундирование или блендинг.

Http://wiki-org. ru/wiki/%D0%9D%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

Уфимский нефтеперерабатывающий завод (ОАО “Уфимский нефтеперерабатывающий завод” НПЗ, г. Уфа, ул. Ульяновых, 74), старейшее из предприятий нефтеперерабатывающего комплекса республики, одно из градообразующих предприятий Уфы. Является важнейшим звеном в цепи предприятий нефтеперерабатывающей индустрии Российской Федерации.

Строительство первых установок началось в 1935 г. после открытия в Ишимбае нефтяных месторождений. В 1937 г. завод был построен, в 1938 г. дал первый бензин (тогда это был бензин так называемой “прямой гонки”). В годы Великой Отечественной войны снабжал фронт горючим различных видов. В 1950-е гг. впервые в СССР освоил переработку высокосернистой нефти.

В 1970-е гг. производство реконструировано. В 1975 году на заводе были внедрены установки по изготовлению технического водорода марки ЭЛОУ-АВТ-6, а также гидроочистки дизельного горючего. В 1980-1990-е гг. в строй введены новые нефтеперерабатывающие комплексы, освоено производство товаров народного потребления.

Несмотря на солидный возраст, он является современным технологическим объектом, который производит большой перечень различных нефтепродуктов. Основные виды выпускаемой продукции – дизельное топливо, бензин, масла автомобильные и промышленные, газ горючий.

На предприятии используется технологическая схема, которая гарантирует глубокую переработку сырья с правильным использованием различных термических, а также каталитических и гидрогенизационных реакций. Имея в своем составе новейшее технологическое оборудование, завод может производить различные сорта моторных топлив, соответствующих качеству по международным стандартам, а также мазут марок различных марок с концентрацией серы до 3 %. Кроме того, на предприятии налажен выпуск огромного ассортимента сжиженных газов.

По объему нефтедобычи республика в течение ряда лет занимает 3-е место в стране. Нефтеперерабатывающий комплекс по мощности является одним из крупнейших в Европе. В республике перерабатывается каждая седьмая тонна российской нефти, производится каждая пятая тонна автомобильного бензина и дизельного топлива.

Добычу нефти и газа на территории Республики Башкортостан осуществляют: ОАО “АНК “Башнефть””, ООО “Башминерал”, 000 “Аксаитовнефть”, ЗАО “Зирган”, ЗАО “Винка”. На долю ОАО “АНК “Башнефть”” приходится 98,5 % всей добываемой нефти в республике. Добыча нефти производится в основном механическим способом с помощью насосов (ШГН, ЭЦНидр.). Разработка большинства нефтяных месторождений осуществляется с поддержанием пластового давления.

Добываемая в Башкортостане нефть поставляется в основном на нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ) республики: АО “УНПЗ”, АО “Новойл”, АО “Уфанефтехим”; ОАО “Салаватнефтеоргсинтез”; ЗАО “Стерлитамакский нефтехимический завод”. Получаемые из нефти нефтепродукты полностью удовлетворяют потребности народного хозяйства Башкортостана. Собственная нефть обеспечивает порядка 20 % мощностей НПЗ республики, остальная перерабатываемая нефть поступает на НПЗ из других регионов России.

Среди основных видов продукции Уфимского нефтеперерабатывающего завода – бензины марок 80, 92, 95, а также летнее и зимнее дизельное топливо. Кроме того, завод производит большой объем топочного мазута различных марок. Мазут, как правило, используется для сжигания его в топках энергетических котлов электростанций и промышленных котельных. Кроме топлива предприятие производит моторное масло для автотракторных дизельных двигателей марки М-8Г 2 и промышленную серу сорта 9995.

Нефтеперерабатывающая отрасль является сложным и высокотехнологичным процессом. Уфимский нефтеперерабатывающий завод зарекомендовал себя как стабильное и надежное предприятие, которое непрерывно совершенствует свое производство, внедряя последние разработки в данной отрасли.

Http://studwood. ru/1894758/tovarovedenie/istoriya_ufimskogo_neftepererabatyvayuschego_zavoda

Нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов.

    Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический. Объём переработки (в млн тонн). Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

На сегодняшний день границы между профилями стираются, предприятия становятся более универсальными. Например, наличие каталитического крекинга на НПЗ позволяет наладить производство полипропилена из пропилена, который получается в значительных количествах при крекинге, как побочный продукт.

В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют три профиля нефтеперерабатывающих заводов, в зависимости от схемы переработки нефти: топливный, топливно-масляный, топливно-нефтехимический.

На НПЗ топливного профиля основной продукцией являются различные виды топлива и углеродных материалов: моторное топливо, мазуты, горючие газы, битумы, нефтяной кокс и т. д.

На НПЗ топливно-масляного профиля помимо различных видов топлив и углеродных материалов производятся смазочные материалы: нефтяные масла, смазки, твердые парафины и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства масел и смазок.

На НПЗ топливно-нефтехимического профиля помимо различных видов топлива и углеродных материалов производится нефтехимическая продукция: полимеры, реагенты и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства нефтехимической продукции (пиролиз, производство полиэтилена, полипропилена, полистирола, риформинг направленный на производство индивидуальных ароматических углеводородов и т. д.).

Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки. В нефти остаётся не более 3—4 мг/л солей и около 0,1 % воды. Затем нефть поступает на первичную перегонку.

Жидкие углеводороды нефти имеют различную температуру кипения. На этом свойстве основана перегонка. При нагреве в ректификационной колонне до 350 °C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции. Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции: прямогонный бензин (он выкипает в интервале температур 28-180°С), реактивное топливо (180—240 °С) и дизельное топливо (240—350 °С). Остатком перегонки нефти был мазут. До конца XIX века его выбрасывали, как отходы производства. Для перегонки нефти обычно используют пять ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты. Выход бензина при первичной перегонке нефти незначителен, поэтому проводится её вторичная переработка для получения большего объёма автомобильного топлива.

Вторичная переработка нефти проводится путём термического или химического каталитического расщепления продуктов первичной нефтеперегонки для получения большего количества бензиновых фракций, а также сырья для последующего получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. Одна из самых распространенных технологий этого цикла — крекинг (англ. cracking — расщепление).

В 1891 году инженеры В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов предложили первую в мире промышленную установку для непрерывной реализации термического крекинг-процесса: трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществляется принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подаются нагретые топочные газы. Выход светлых составляющих при крекинг-процессе, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо составляет от 40-45 до 55-60 %. Крекинг-процесс позволяет производить из мазута компоненты для производства смазочных масел.

Каталитический крекинг был открыт в 30-е годы XX века. Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться (отдавать водород). Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора. Происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы и кокс. Высвобождающийся водород принимает активное участие в реакциях гидрокрекинга, изомеризации и др.. Продукт крекинга обогащается легкими высококачественными углеводородами и в результате получается широкая бензиновая фракция и фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам. В итоге получаются углеводородные газы (20 %), бензиновая фракция (50 %), дизельная фракция (20 %), тяжелый газойль и кокс.

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280—340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Бензин, керосин, дизельное топливо и технические масла подразделяются на различные марки в зависимости от химического состава. Завершающей стадией производства НПЗ является смешение полученных компонентов для получения готовой продукции требуемого состава. Также этот процесс называется компаундирование или блендинг.

Http://www. zirozebar. com/pedia-ru/wiki/%D0%9D%D0%9F%D0%97

Нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов [1] .

    Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический. Объём переработки (в млн тонн). Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

На сегодняшний день границы между профилями стираются, предприятия становятся более универсальными. Например, наличие каталитического крекинга на НПЗ позволяет наладить производство полипропилена из пропилена, который получается в значительных количествах при крекинге, как побочный продукт.

В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют три профиля нефтеперерабатывающих заводов, в зависимости от схемы переработки нефти: топливный, топливно-масляный, топливно-нефтехимический.

На НПЗ топливного профиля основной продукцией являются различные виды топлива и углеродных материалов: моторное топливо, мазуты, горючие газы, битумы, нефтяной кокс и т. д.

На НПЗ топливно-масляного профиля помимо различных видов топлив и углеродных материалов производятся смазочные материалы: нефтяные масла, смазки, твердые парафины и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства масел и смазок.

На НПЗ топливно-нефтехимического профиля помимо различных видов топлива и углеродных материалов производится нефтехимическая продукция: полимеры, реагенты и т. д.

Набор установок включает в себя: установки для производства топлив и установки для производства нефтехимической продукции (пиролиз, производство полиэтилена, полипропилена, полистирола, риформинг направленный на производство индивидуальных ароматических углеводородов и т. д.).

Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки. В нефти остаётся не более 3—4 мг/л солей и около 0,1 % воды. Затем нефть поступает на первичную перегонку.

Жидкие углеводороды нефти имеют различную температуру кипения. На этом свойстве основана перегонка. При нагреве в ректификационной колонне до 350 °C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции. Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции: прямогонный бензин (он выкипает в интервале температур 28-180°С), реактивное топливо (180—240 °С) и дизельное топливо (240—350 °С). Остатком перегонки нефти был мазут. До конца XIX века его выбрасывали, как отходы производства. Для перегонки нефти обычно используют пять ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты. Выход бензина при первичной перегонке нефти незначителен, поэтому проводится её вторичная переработка для получения большего объёма автомобильного топлива.

Вторичная переработка нефти проводится путём термического или химического каталитического расщепления продуктов первичной нефтеперегонки для получения большего количества бензиновых фракций, а также сырья для последующего получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. Одна из самых распространенных технологий этого цикла — крекинг (англ. cracking — расщепление).

В 1891 году инженеры В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов предложили первую в мире промышленную установку для непрерывной реализации термического крекинг-процесса: трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществляется принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подаются нагретые топочные газы. Выход светлых составляющих при крекинг-процессе, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо составляет от 40-45 до 55-60 %. Крекинг-процесс позволяет производить из мазута компоненты для производства смазочных масел.

Каталитический крекинг был открыт в 30-е годы XX века. Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться (отдавать водород). Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора. Происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы и кокс. Высвобождающийся водород принимает активное участие в реакциях гидрокрекинга, изомеризации и др.. Продукт крекинга обогащается легкими высококачественными углеводородами и в результате получается широкая бензиновая фракция и фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам. В итоге получаются углеводородные газы (20 %), бензиновая фракция (50 %), дизельная фракция (20 %), тяжелый газойль и кокс.

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280—340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Бензин, керосин, дизельное топливо и технические масла подразделяются на различные марки в зависимости от химического состава. Завершающей стадией производства НПЗ является смешение полученных компонентов для получения готовой продукции требуемого состава. Также этот процесс называется компаундирование или блендинг.

Http://wikipedia. green/%D0%9D%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

Добавить комментарий