0 нефть переработка

Получение насыщенных углеводородов (алканов) из природных продуктов

Природными источниками предельных углеводородов служат разнообразные продукты, из которых наиболее важны природные горючие газы, нефть и горный воск.

Природные горючие газы представляют собой смеси газообразных углеводородов; они содержатся земной коре, образуя иногда огромные газовые месторождения. Кроме того, горючие газы сопутствуют нефти (природный нефтяной газ) и часто в больших количествах выделяются из скважин в процессе нефтедобычи (попутный нефтяной газ). Главная составная часть природных газов – метан. Нефтяной газ наряду с метаном содержит этан, пропан, бутан и изобутан. Содержание углеводородов неодинаково для газов различных месторождений. Иногда в нефтяном газе содержится и значительное количество паров низкокипящих углеводородов, входящих в состав бензинов; поэтому он может служить источником легких бензиновых фракций.

Природные газы – дешевое и эффективное топливо, используемо как в промышленности, так и в быту. Кроме того, они служат ценным химическим сырьем. Особенно перспективно в этом отношении использование попутного нефтяного газа: содержащиеся в нем углеводы являются исходными веществами для получения синтетического каучука, пластических масс и других синтетических материалов.

Нефть – природное ископаемое, представляющее собой сложную смесь органических веществ, главным образом углеводородов. Она является ценнейшим продуктом, с использованием ее связаны самые разнообразные отрасли хозяйства. Состав нефти неодинаков в различных месторождениях. Некоторые нефти содержат значительные количества ароматических углеводородов.

Нефть содержит как жидкие, так и растворенные в ней твердые и в некотором количестве газообразные углеводороды. При большом содержании последних нефть иногда под давлением газов фонтанирует из буровых скважин.

Нефть – эффективное и дешевое топливо. Кроме того, она является наиболее ценным химическим сырьем, на основе которого получают синтетический каучук, пластмассы и т. д.

Путем перегонки из нефти получают продукты различного назначения. Главный способ переработки нефти – фракционирование (перегонка), при котором (после предварительного удаления газов) выделяют следующие основные нефтепродукты:

· Лигроин (смесь углеводородов), Ткип. 120-235 о С, плотность 0,785-0,795 г/см 3 . Применяется как наполнитель жидкостных приборов, экстрагент.

Бензиновая фракция содержит углеводороды с 5-12 атомами углерода. Повторными разгонками из нее выделяют петролейный или нефтяной эфир (Ткип. 40-70 о С), бензины различных назначений – авиационный, автомобильный (Ткип. 70-120 о С) и другие. Керосиновая фракция содержит углеводороды с 9-16 углеродными атомами, а нефтяные остатки (мазут) – смесь высших углеводородов.

Из мазута при температуре выше 300 о С отгоняется некоторое количество не разлагающихся при этой температуре продуктов, которые называют Соляровыми маслами и применяют в качестве различных смазочных средств. Кроме того, из мазута путем очистки, перегонки под уменьшенным давлением или с водяным паром получают и такие ценные продукты, как Вазелин и Парафин (последний представляет собой смесь твердых углеводородов, которыми особенно богаты некоторые сорта нефти). Остаток после переработки мазута – так называемый гудрон – применяют для покрытия дорог. Мазут используют и непосредственно как топливо.

Наиболее ценными для современной техники продуктами переработки нефти являются Бензины. Однако, при прямой перегонке из нефти получается лишь 20 % (в зависимости от сорта и месторождения нефти) бензиновой фракции. Выход ее может быть увеличен до 60-80 % при помощи крекинга высших нефтяных фракций. Первая установка по крекингу нефти была построена в 1891г. в России инженером В. Г. Шуховым.

· Жидкофазный, при котором сырье (мазут) подается в печи крекинга в жидком виде;

Каталитический, при котором сырье разлагается на специальных катализаторах.

В зависимости от типа крекинга получаются крекинг-бензины, отличающиеся по составу и имеющие различные назначения.

При крекинге наряду с жидкими бензиновыми углеводородами получаются более простые газообразные, главным образом непредельные углеводороды. Они образуют так называемые газы крекинга (до 25 % от крекируемого нефтепродукта). Последние являются ценным промышленным источником непредельных углеводородов.

Некоторое количество легкого бензина может быть получено путем сжатия из нефтяного газа, при этом содержащиеся в нем пары бензиновых углеводородов сгущаются, образуя так называемый газовый бензин.

Http://studopedia. su/3_42050_neft-i-ee-pererabotka. html

Переработка сырой нефти на указанном предприятии идет по следующим направлениям: 1) фракционирование нефти, 2) гидрокрекинг тяжелой фракции нефти и легкой фракции пиродистил-лята, 3) пиролиз легкой фракции нефти в олефины, 4) термическое превращение фракции С4 в печах Вульфа в смесь этилена и ацетилена, 5) каталитический риформинг легких ( бензиновых) фракций, 6) гидродеалкилирование смолы пиролиза в нафталин, 7) извлечение парафинов нормального строения с помощью молекулярных сит, газофракционирование, извлечение серы, экстракция бутадиена, экстракция и разделение ароматических углеводородов.  [1]

Переработка сырой нефти начинается с ее перегонки, в ходе которой различные ее компоненты разделяются в соответствии с их температурами кипения. Качество продукта может быть улучшено удалением серы. После этого большие молекулы необходимо расщепить, используя каталитический крекинг, и превратить их в соединение с более низкими температурами кипения. Для перестройки молекул и формирования структур с лучшими характеристиками ( для повышения октанового числа топлива) применяют каталитический реформинг. Ключевую роль в осуществлении переработки нефти играет катализ.  [2]

Переработка обессоленной кувейтской сырой нефти дает продукт плотностью 0 8137 с содержанием серы 0 46 % и коксуемостью 0 06 % при выходе 89 6 % вес. Хотя при этом процессе удаляется 2 1 % ( от веса сырья) серы, что соответствует общей степени обессеривания 82 %, расход водорода ( при нормальных условиях) составляет всего около 89 мв на 1 м3 жидкого сырья. Сравнение выхода узких фракций из обессеренного продукта и из исходной нефти выявляет значительное увеличение выхода бензина, лигроина и печного топлива за счет выхода остатка.  [3]

Переработка обессоленной кувейтской сырой нефти дает продукт плотностью 0 8137 с содержанием серы 0 46 % и коксуемостью 0 06 % при выходе 89 6 % вес. Хотя при этом процессе удаляется 2 1 % ( от веса сырья) серы, что соответствует общей степени обессеривания 82 %, расход водорода ( при нормальных условиях) составляет все го около 89 мя на 1 м3 жидкого сырья. Сравнение выхода узких фракций из обессеренного продукта и из исходной нефти выявляет значительное увеличение выхода бензина, лигроина и печного топлива за счет выхода остатка.  [4]

При переработке сырой нефти этим способом получается значительное количество побочных жидких продуктов. Поэтому фирмами Куреха и Джапан Газолайн разработан процесс производства специальных масел ( Дизайн ойл процесс); продукт обладает большой стойкостью к высоким температурам и радиации, сохраняет текучее состояние даже при минус 50 С, легко растворяет красители и смешивается со смолами, обладает хорошими электрическими свойствами, нетоксичен и не имеет запаха.  [5]

При переработке сырой нефти на установках прямой перегонки выделяются газы, находившиеся в растворенном состоянии. Из данных табл. 1 следует, что растворенные газы, выделяющиеся при прямой перегонке нефтей различных месторождений, характеризуются тем, что они, как и природные нефтяные газы, не содержат в своем составе непредельных углеводородов и содержат значительные количества бензиновых углеводородов. В газах прямой гонки содержание углеводородов Cs составляет 40 – 55 %, а в некоторых нефтях оно достигает 65 – 67 % вес.  [6]

В результате переработки сырой нефти обеспечивается получение более 600 видов различных нефтепродуктов.  [9]

Самые способы переработки сырой нефти столь просты, что уже это одно обстоятельство должно было содействовать распространению употребления нефтяных продуктов.  [10]

Существуют и другие варианты переработки сырой нефти, используемые в особых случаях, но они для нас не представляют интереса. Там, где из нефти в первую очередь стремятся получить как можно больше бензина, резче выступает на первый план коксование.  [12]

Существуют и другие варианты переработки сырой нефти, используемые в особых случаях, но они для пас не представляют интереса. Там, где из нефти в первую очередь стремятся получить как можно больше бензина, резче выступает па первый план коксование.  [13]

При отстаивании поступающей на переработку сырой нефти в сырьевых резервуарах образуются сточные воды. Они содержат соли и нефть и по своему составу аналогичны сточным, водам после электрообессоливания нефти. Количество, этих сточных вод зависит от ряда факторов, главным образом от, обводненности нефти, продолжительности отстаивания, темце ратуры, количества перерабатываемой нефти.  [14]

Минеральные базовые масла получают путем переработки сырой нефти с применением различных процессов разделения. Поэтому выбор сырья для производства масел имеет большое значение. Наиболее предпочтительны парафинистые виды сырья, которые дают большой выход продуктов с высоким индексом вязкости, хотя в то же время они содержат много парафинов. Для некоторых областей применения предпочтительны масла нафтенового основания, поскольку они дают большой выход продуктов со средним или низким индексом вязкости, очень малым содержанием парафинов и с низкой температурой застывания, которая обеспечена самой их природой.  [15]

Http://www. ngpedia. ru/id251513p1.html

Увеличение объема производства нефтепродуктов, расширение их ассортимента и улучшение качества—основные задачи, по­ставленные перед нефтеперерабатывающей промышленностью в настоящее время. Решение этих задач в условиях, когда непрерывно возрастает доля переработки сернистых и высокосер­нистых, а за последние годы и высокопарафинистых нефтей, потре­бовало изменения технологии переработки нефти. Большое значение приобрели вторичные и, особенно, каталитические процессы. Производство топлив, отвечающих современным требова­ниям, невозможно без применения таких процессов, как каталити­ческий крекинг, каталитический риформинг, гидроочистка, алкилирование и изомеризация, а в некоторых случаях—гидрокрекинг.

Каталитический крекинг представляет собой современный про­цесс превращения высококипящих нефтяных фракций в базовые компоненты высококачественных авиационных и автомобильных бензинов и в средние дистиллятные фракции—газойли. Промыш­ленные процессы основаны на контактировании сырья с активным катализатором в соответствующих условиях, когда 40-50_вес.% исходного сырья без рециркуляции превращается в бензин и дру­гие легкие продукты. В процессе крекинга на катализаторе обра­зуются углистые отложения, резко снижающие его активность, в данном случае крекирующую способность. Для восстановления активности катализатор регенерируют. Наибольшее распространение получили установки с циркули­рующим катализатором в движущемся потоке и псевдоожиженном, или кипящем, слое.

Каталитический риформинг —современный, широко применяе­мый процесс для производства высокооктановых бензинов из низкооктановых.

Риформинг при более низких давлениях в системе и в сочета­нии с экстрактивной перегонкой или экстракцией растворителями позволяет получать ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы и высшие), используемые в нефтехимической промышлен­ности. Промышленные процессы каталитического риформинга, при которых выходы риформата достигают 73—90%, основаны на кон­тактировании сырья с активным катализатором, обычно содержа­щим платину.

Для поддержания активности катализатора его периодически регенерируют; регенерацию проводят тем чаще, чем ниже давление в системе. Исключением является процесс платформинга, когда катализатор не регенерируют. Важной особенностью каталити­ческого риформинга является то, что процесс протекает в среде водорода, который выделяется так же, как и в реакциях риформинга; избыток водорода удаляют из системы. Этот водород намного дешевле специально получаемого, и его используют в гидрогенизационных процессах нефтепереработки.

Гидроочистка нефтяных дистиллятов является одним из наибо­лее распространенных процессов, особенно при переработке сернистых и высокосернистых нефтей. Основной целью гидроочистки нефтяных дистиллятов является уменьшение содержания в них сернистых, азотистых и металлоорганических соединений. При гидроочистке происходит разложение органических веществ, содер­жащих серу и азот. Они реагируют с водородом, циркулирующим в системе, с образованием сероводорода и аммиака, которые уда­ляют из системы.

Промышленные процессы основаны на контактировании неф­тяных дистиллятов с активными катализаторами, в основном алюмокобальтмолибденовыми и алюмоникельмолибденовыми. Процесс протекает в условиях, при которых 95—99 вес.% исходного сырья превращается в очищенный продукт (гидрогенизат). Одновременно образуется незначительное количество бензина. Катализатор периодически регенерируют.

Алкилирование представляет собой процесс получения высоко­качественных компонентов авиационных и автомобильных бензинов. В основе процесса лежит взаимодействие парафиновых угле­водородов с олефиновыми с образованием более высококипящего парафинового углеводорода. До недавнего времени промышленное изменение процесса ограничивалось каталитическим алкилированием изобутана бутиленами в присутствии серной или фтористоводородной кислот. В последнее время в промышленных условиях изобутан алкилируют не только бутиленами, но и этиленом, пропиленом и даже амиленами, а иногда и смесью этих олефинов.

Изомеризация — процесс превращения низкооктановых пара­финовых углеводородов, преимущественно фракций С5 и С6 или их смесей, в соответствующие изопарафиновые фракции с более высоким октановым числом. На промышленных установках в со­ответствующих условиях можно получать до 97—99,7 объемн.% продуктов изомеризации. Изомеризация протекает в среде водо­рода. Катализатор периодически регенерируют:

Полимеризация—процесс превращения пропилена и бутиленов в жидкие олигомерные продукты, используемые в качестве компо­нентов автомобильных бензинов или сырья для нефтехимических процессов. В зависимости от сырья, катализатора и технологиче­ского режима количество продукта может изменяться в широких пределах.

1. Назначение процесса. Основное назначение каталитического крекинга —получение высокооктановых компонентов бензина. Крекинг осуществляется при 420-550ºС и является процессом каче­ственного изменения сырья, т. е. процессом образования соедине­ний, отличающихся от первоначальных по своим физико-химиче­ским свойствам. В зависимости от сырья и условий процесса выход бензина при крекинге составляет 7—50 вес.% (на сырье). Наряду с бензином образуются и другие продукты—газообразные, жидкие и твердые (кокс). В качестве сырья обычно применяют тяже­лые дистилляты атмосферной или вакуумной перегонки нефти, а также деасфальтизаты и другие продукты.

При каталитическом крекинге тяжёлые нефтяные фракции при 5ООºС в значительной части превращаются в компоненты, выкипающие в пределах температур кипения бензина, и газообразные продукты, которые могут использоваться для производства высо­кооктановых компонентов бензина или как сырье для химических синтезов.

В отличие от термического крекинга, каталитический кре­кинг проводится в специальной аппаратуре с применением специфического оборудования и в присутствии катализаторов.

Главным преимуществом каталитического крекинга перед тер­мическим являет большая ценность получаемых продуктов:меньший выход метана, этана и диенов при более высоком выходе углеводородов С3 и С4 (особенно изобутана), а также ароматиче­ских углеводородов, олефинов с разветвленной цепью и изопарафинов. Антидетонационные свойства бензинов каталитического крекинга значительно выше, чем бензинов термического крекинга. Продукты крекинга имеют сложный состав. Так, при каталитиче­ском крекинге цетана С16 Н34 образуются (в вес.%):

Http://mirznanii. com/a/324348/pererabotka-nefti

В начале 80-х гг. бизнесмены и экономисты, имевшие дело с нефтепереработкой, совершили интеллектуальный прорыв. Они обнаружили, что состав оборудования, экс­плуатируемого на различных заводах, существенно влия­ет на цену нефтепродуктов и сырой нефти, а также на извлекаемую прибыль. Дальнейшее изучение этой про­блемы привело к появлению терминов простая и слож­ная (или комплексная) переработка, которые теперь проч­но вошли в словарь нефтепереработчиков.

Как и многие слова в английском языке, термины простая и сложная были взяты из другого контекста, имеющего лишь косвенное отношение к данному вопро­су. За двадцать лет до этого, в 60-е годы, Вилбур Е. Нель­сон разработал шкалу коэффициентов сложности. Его за­дача состояла в создании общего подхода к определению необходимых капиталовложений для строительства но­вых нефтеперерабатывающих заводов разных типов. В рам­ках схемы Нельсона капиталовложения на строительство каждой крупной единицы оборудования были отнесены к соответствующей величине для установки перегонки сырой нефти, сложность которой принималась за едини­цу. Всем прочим установкам присваивались коэффициен­ты, в зависимости от их сложности и стоимости. Напри­мер, установка каталитического крекинга имела коэф­фициент, равный 4,0, то есть она была в четыре раза сложнее, чем установка для перегонки сырой нефти при той же производительности.

Чтобы проиллюстрировать использование коэффици­ентов сложности, рассмотрим три типа нефтепереработ­ки: переработка, направленная на производство жидкого топлива, на производство бензина и нефтехимическое производство. Схему производства жидкого топлива, по­казанную на рисунке 19.1, иногда называют гидрооблаго­раживание легких фракций, так как в этом варианте лег­кие дистилляты, полученные из сырой нефти, перераба­тывают с использованием водорода. Источником водоро­да является каталитический риформинг, в котором фрак-

Рис. 19.1. Гидрооблагораживание легких фракций (простая нефтепереработка).

Ции типа нафты перерабатываются в качественные ком­поненты бензина. По этой схеме значительный объем тя­желого газойля при перегонке попадает в остаток, по­этому выход жидкого топлива оказывается достаточно высоким.

Теперь вычислим сложность такой схемы. Для пере­гонки сырой нефти эта величина по определению равна 1,0. Чтобы вычислить добавочную сложность для осталь­ных процессов, относительную производительность каж­дой установки следует умножить на соответствующий ко­эффициент сложности. Например, установка каталити­ческого риформинга забирает 15% продукта с установки перегонки, а ее коэффициент сложности (рассчитанный Нельсоном) равен 4,0. Таким образом, слагаемое для ус­тановки риформинга составляет 0,15 х 4,0 = 0,6. Для гид­роочистки коэффициент сложности составляет только 0,5, зато эта установка перерабатывает 35% общего пото­ка — произведение этих чисел дает 0,175. Аналогичные действия для прочих установок, входящих в схему гидро­облагораживания легких фракций, приводят к общей ве­личине сложности 2,5 (см табл. 19.1).

Таблица 19.1. Расчет сложности для схемы гидрооблагоражива ния легких фракций

Коэффициент Доля пере – Слож – сложности рабатывае – ность мого потока

А как насчет более сложных вариантов нефтеперера­ботки, при которых большую часть остаточного топлива превращают в бензин или в дистилляты? Для таких схем нефтепереработки (по бензиновому варианту) коэффици­енты сложности оказываются гораздо выше, так как ус­тановки, которые при этом добавляются, очень дороги. Для схемы нефтепереработки по бензиновому варианту, показанной на рисунке 19.2, которая содержит установ-

Ки вакуумной перегонки (коэффициент сложности 2,0), каталитического крекинга (6,0), гидрокрекинга (10,0), алкилирования (11,0) и некоторые дополнительные узлы, общая сложность оказывается равной При такой

Схеме выход остаточного топлива снижается до 15—20%, а выход бензина может составить 45—55%.

Наибольшей сложностью отличаются схемы нефтепе­реработки, включающие производство специальных особо ценных продуктов, например, смазочных масел или неф­техимической продукции. Соответствующие установки имеют высокие коэффициенты сложности, что отражает уровень капитальных затрат на их строительство. Напри­мер, коэффициент сложности для установки извлечения ароматических соединений равен 33, а для производства олефинов он составляет 10—20 (в зависимости от вида сырья и способа переработки выходящих потоков). Не является редкостью схема нефтепереработки с выходом химических продуктов (этилен, пропилен, бутадиен и ароматика) около 10%, имеющая показатель сложности не менее 16.

Вся идея анализа, предложенного Нельсоном, заклю­чалась в том, чтобы иметь возможность построить (и ис­пользовать) диаграмму, показанную на рисунке 19.3. Эта диаграмма отображает зависимость стоимости нефтепе­реработки от ее сложности с учетом эффекта масштаба производства. Числа на вертикальной оси в левой части диаграммы не являются абсолютными величинами — эта шкала должна быть откалибрована в зависимости от ре­альной стоимости сооружения установки для перегонки сырой нефти определенного типа в данный момент вре­мени с учетом инфляции. Остальная часть диаграммы показывает, как влияет на удельные капитальные вложе­ния показатель производительности (мощности) завода по переработке сырой нефти (традиционная характерис­тика «масштаба производства») в сочетании со слож­ностью (более тонким технологическим показателем, ха­рактеризующим масштаб производства в его современ­ном понимании).

Система Нельсона была разработана в эру растущей переработки дешевой арабской нефти и задумана для того, чтобы рассчитывать стоимость каждого нового неф­теперерабатывающего завода прежде, чем его строить. Но в 80-х годах интерес сместился из области расширения производства в область эксплуатации, то есть уже требо­валось оценивать не капитальные вложения в нефтепере­работку, а маржу переработчика. Вы скажете, что идею оценки сложности наверняка приспособили к этим но­вым требованиям. Так оно и было, и стимулирующую роль здесь сыграл рынок.

Общую концепцию понять несложно: чем более доро­гие продукты производит нефтеперерабатывающий за­вод, тем больше переработчик может позволить себе за­платить за сырье. Но в зыбком мире, где стоимость сырья, цена продукта и размер прибыли постоянно меняются, не все так уж лежит на поверхности. Рассмотрим для примера такую ситуацию.

Завод, работающий по схеме гидрооблагораживания легких фракций, перерабатывает высокосернистую нефть из Западного Техаса и продает продукты на местном рын­ке. Другой завод, работающий по схеме производства бен­зина, делает то же самое. В таблице 19.2 представлен не­кий гипотетический экономический расчет. Видно, что если оба завода будут покупать сернистую Западно-Те­хасскую нефть по цене 28 дол./бар., а цены на продук­цию будут соответствовать указанным в таблице, бензи­новый завод может рассчитывать на более высокую при­быль. В случае более сложной схемы переработки маржа переработчика выше, чем в случае менее сложной (про­стой) схемы. Это достаточно очевидно.

Но стоит тронуть лишь одну переменную, как ре­зультат окажется несколько иным (табл. 19.3). Давайте вместо сернистой нефти из Западного Техаса по цене 28 дол./бар. возьмем очень тяжелую сырую нефть место­рождения Mayan (Мексика) по цене 26 дол./бар. По кри­вым разгонки и другим характеристикам эта нефть отли­чается от Западно-Техасской, однако оборудование на обоих заводах остается тем же. Выходы продуктов на этот раз будут другими, и посмотрите, что стало с маржой переработчика! Завод, работающий по простой схеме, зарабатывает почти столько же денег, что и завод, рабо­тающий по сложной.

Переработка нефти месторождения Mayan на разных типах заводов, простом и сложном,[8] примерно оди­наково выгодна.

Завод, работающий по простой схеме, не может себе позволить перерабатывать сернистую нефть из Запад­ного Техаса. Ее стоимость слишком высока для того

Таблица 19.2. Переработка сернистой нефти из Западного Техаса стоимостью 28 дол./бар.

Реактивное топливо Дистиллятное топливо Остаточное топливо Заводское топливо (со знаком минус — прирост объема) Общий выход Затраты на переработку Маржа переработчика

Http://msd. com. ua/pererabotka-nefti/prostaya-i-slozhnaya-pererabotka-nefti/

На выходе из скважины сырая нефть имеет очень ограниченную сферу применения. Фактически вся сырая нефть проходит перегонку, с тем, чтобы получить из нее такие продукты как бензин, авиационное топливо, мазут и промышленные виды топлива.

На заре нефтяной отрасли переработка производилась примитивным перегонным аппаратом, в котором нефть доводилась до кипения, и, затем, конденсировались различные продукты, в зависимости от температуры. Для этого требовалось не намного больше умения, чем для изготовления самогона, поэтому в нефтяную отрасль в девятнадцатом веке пришли производители виски. Сейчас нефтепереработка представляет собой крупный, сложный, высокотехнологичный и дорогостоящий производственный комплекс.

Подготовка нефти к переработке; Первичная переработка нефти; Вторичная переработка нефти; Очистка нефтепродуктов.

Подготовка нефти к переработке заключается в дополнительном обезвоживании (до 0,1% содержания воды) и обессоливании (содержание солей до 3-4 мг/л) для уменьшения коррозии технологического оборудования и повышения качества топлив и других нефтепродуктов.

Сырая нефть – это смесь различных углеводородов в разных сочетаниях. Каждая составляющая имеет свою ценность, но только при выходе из переработки. Поэтому первой стадией переработки нефти является разделение ее на составляющие части. Это достигается путем высокотемпературной перегонки – по сути нагрева. Различные составляющие испаряются при разных температурах и затем их можно сконденсировать в раздельные «чистые» потоки. Некоторые из этих продуктов на выходе уже готовы для продажи. Другие подвергаются дальнейшей переработке, чтобы получить более дорогостоящие продукты.

При простой перегонке процессы, как правило, сводятся к удалению инородных частиц и внесению незначительных изменений в химические свойства. В крупных перерабатывающих комплексах производится более сложное преобразование на молекулярном уровне путем химических реакций. Этот процесс называется крекинг или конверсия. Результатом является увеличение выхода более качественных продуктов, таких как бензин, и снижение выхода таких дешевых продуктов, как мазут и асфальт.

Нефтяные скважины и в целом нефтедобывающий комплекс размещаются в непосредственной близости от нефтяных месторождений, а, как правило, прямо над месторождением нефти. Выбор места расположения нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) требует более комплексного подхода. При размещении НПЗ учитывается близость к источникам сырья, магистральным нефтепроводам, потенциальным потребителям, а также наличие энергетических и трудовых ресурсов.

В России размещение нефтеперерабатывающих заводов сложилось уже к концу 70-х годов, в 80-х был построен только один НПЗ – Ачинский. В 2002 году был введен в строй НПЗ компании ТАНЕКО в Нижнекамске. Завод мощностью 7 млн. тонн нефти в год построен для переработки тяжелой сернистой нефти с месторождений Татарстана.

На сегодня в России действует 27 крупных нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ), обеспечивающих до 98% первичной переработки нефти. На мини-НПЗ перерабатывается 2% нефти.

Хорошо известно, что нефть стоит дорого и в последнее время становится только дороже. Известно также и то, что Нефтепереработка удваивает доход, получаемый от нефти. А Нефтехимия утраивает его.

Производство сырья – олефинов, ароматических и нафтеновых углеводородов; Производство полупродуктов – спиртов, альдегидов, кислот; Производство поверхностно-активных веществ (ПАВ); Производство полиэтиленов, полимеров.

Основным сырьем для нефтехимического производства являются природный газ, попутный нефтяной газ и прямогонный бензин, получаемый из нефти.

На заре нефтяной промышленности транспортировка нефти осуществлялась в деревянных бочках. Но вскоре нефтяные компании осознали, что гораздо выгоднее транспортировать нефть по трубопроводам.

Современная Транспортировка нефти осуществляется различными видами транспорта:

Основным достоинством Трубопроводного транспорта является низкая себестоимость перекачки. Но при этом есть и недостатки. Основной недостаток – это крупные единовременные капитальные вложения в строительство, т. к. прежде чем начать использовать нефтепровод, необходимо построить его от начальной точки и до конечного пункта.

В России транспортировка нефти в основном осуществляется именно трубопроводным транспортом – по нефтепроводам. Транспортировку нефти и нефтепродуктов осуществляют 2 компании:

ОАО «АК «Транснефтепродукт» осуществляет транспортировку нефтепродуктов.

Водный транспорт нефти можно разделить на речной и морской. По рекам и озерам нефть перевозится в баржах и в речных танкерах. Морской транспорт нефти осуществляется морскими танкерами и супертанкерами. Грузоподъемность современных морских супертанкеров достигает миллиона тонн. Самый большой в мире нефтяной супретанкер Knock Nevis имеет длину 458,4 метра. Это больше, чем американская Эмпайр Стейт Билдинг, но поменьше, чем Останкинская телебашня, если их положить на бок. Ежедневно около 30 миллионов баррелей нефти находится в танкерах на пути следования к пункту назначения. Общий действующий флот нефтяных танкеров в мире составляет около 3,5 тысяч судов.

Часть нефти и особенно нефтепродукты перевозятся Железнодорожным транспортом. Перевозка осуществляется в специальных стальных вагонах-цистернах грузоподъемностью 50, 60 и 120 тонн. Достоинством железнодорожного транспорта является его универсальность. В цистернах можно перевозить все виды нефти и нефтепродуктов. К недостаткам можно отнести довольно высокие эксплуатационные затраты и низкую эффективность использования подвижного состава, так как обратно цистерны идут порожними.

Автомобильный транспорт используют для перевозки нефти и нефтепродуктов только на небольшие расстояния. Для перевозки нефти его используют крайне редко (обычно в пределах нефтепромысла на период строительства трубопровода). Основное применение автотранспорт находит для доставки нефтепродуктов к местам их потребления (на АЗС, заводы, фабрики и т. п.)

Для транспортировки нефти Воздушный транспорт из-за высокой себестоимости практически не применяют. Его используют лишь для снабжения нефтепродуктами отдельных пунктов на Крайнем Севере, дрейфующих станций и зимовок в Арктике. Как правило, доставка нефтепродуктов воздушным транспортом осуществляется в бочках.

Http://vseonefti. ru/downstream/

Нефтеперегонные заводы располагаются в непосредственной близости, поэтому нет необходимости в протяженной трубопроводной системы. Обычно это ближайшие заросли.

Увы, сделать обзорное фото производственной площадки просто невозможно. Территория крайне плотно занята оборудованием и размещена в сильно заросшем тропическом лесу.

Установка перегонки сырой нефти (crude distillation unit) – это просто грубый конвейер. В почве вертикально закопана железная бочка на 250 литров, вот такого типа

Через завинчивающуюся пробку поступает сырая нефть. После чего перегонная колонна, дополнительно герметизируется.

Сотрудник растворного узла, в непосредственной близости, подготавливает водо-земляную смесь. Замешивание производится по проверенным технологиям. Никакой техники не применяется, все крайне экологично и экономично.

После заполнения колонны сырьем и герметизации, начинается нагрев сырья. Используется топливо из ближайших джунглей.

Оператор технологической установки, с помощью средств визуального и тактильного наблюдения, контролирует температурный режим и стадии фракционирования.

Листья тоже играют значимую роль в герметизации колонны, укладываются на заливную горловину. На заднем плане дымовая труба с пламя – и искрогасителями.

В случае необходимости, сотрудник растворного узла производит дополнительное охлаждение верхней части колонны.

Появление паров означает начало разделения на фракции. Тип углеводородов определяется на ощупь и с помощью подковообразного конденсатора.

В верхней части колонны, она тоже под землей, находится узел отвода дистиллята.

Оператор устанавливает конденсатор таким образом, чтобы пары поступали в дефлегматор.

По нему конечный продукт в газообразном виде перемещается в холодильник типа “труба в канаве”. Длина теплообменника около 6 м.

Главный инженер Джонни Пак, в поло и джинсах, контролирует работу теплообменной системы, в которой конденсируется и охлаждается продукция. Тут же находится водитель/экспедитор бензовоза, тот который с синим шлемом в руках.

В дальней части, под навесом, размещена приемная емкость и узел разлива.

80 % конечного продукта доставляются на АЗС. Остальное используется на месте добычи и производства.

Ну и типичная заправка, где топливо фасуется в тару для реализации потребителю.

Очень грубая система переработки нефти. Измерительное оборудование отсутствует. Системы безопасности тоже. Качество бензина и солярки сомнительное. Как они вообще на ощупь определяют, видимо опыт. Мусор в канистрах. Вы все еще недовольны нашими АЗС?

Http://pikabu. ru/story/yavanskaya_neft_pererabotka_5636686

Прежде чем начать бурить скважины под нефть, люди были должны откуда-то о ней узнать, и действительно, в мире есть места, где «каменное масло» просачивается на поверхность. В Древнем мире нефть применяли в строительстве, ее использовали как лекарство и топливо для светильников. Где-то нефть пытались добывать — например, китайцы тысячи полторы лет назад бурили скважины бамбуковыми бурами. Современная история нефтедобычи начинается в середине XIX века, когда в Российской империи в районе Баку русский инженер Василий Семенов пробурил первую в мире промышленную скважину. Примерно десять лет спустя промышленная добыча нефти началась в Пенсильвании (США).

Принципиальная схема технологии Uniflex

Когда люди додумались перерабатывать нефть, точно неизвестно, но начиная с XVIII века в Европе стали появляться предприятия по перегонке нефти в керосин. Керосин был нужен как альтернатива китовому жиру, который использовался в качестве топлива для ламп. Китов повыбили много, жир горел тускло и оставлял много копоти, а керосин и китам давал жить, и горел ярче, и коптил меньше. Перегонка нефти на керосин стала самым первым и самым примитивным способом переработки нефти. Метод сводился к процессу дистилляции, хорошо известному всем, кто когда-либо имел дело с самогонным аппаратом. Более легкие фракции с более низкой температурой кипения испарялись, а затем конденсировались.

Методом перегонки в XIX веке стали получать и бензин, но это топливо было еще далеко от совершенства. Собственно, и сфера применения для него была весьма ограничена — бензином заправляли примусы, а продавали его отнюдь не на специальных заправках, а в небольших емкостях чуть ли не в аптеках. Бензин, полученный с помощью дистилляции, обладает низким октановым числом, то есть самопроизвольно детонирует в цилиндре ДВС даже при небольшом сжатии. Когда наступил XX век, в небо поднялись первые самолеты и началось массовое производство автомобилей, стало ясно, что перерабатывать нефть по старинке уже нельзя. Необходимо было повышать как выработку топлива из нефти, так и качество этого топлива.

Современное нефтеперерабатывающее производство воплощает в себе большое количество разнообразных технических решений и технологий, которые разрабатывались на протяжении последнего столетия.

Джесси А. Даббс был родом из Пенсильвании, бывшей, как мы помним, одним из первых мест на Земле, где нефть стали добывать промышленным способом. Его настолько увлекала нефтехимическая тематика, что даже сына своего он назвал Carbon (по-русски «углерод»). Когда сын вырос, он добавил себе еще одно имя Petroleum («нефть») и стал Карбоном Петролеумом Даббсом. В 1914 году Джесси и Карбон Даббсы основали собственную компанию. Через несколько лет она получит название Universal Oil Products, сокращенно UOP, — влияние этой фирмы на мировую экономику невозможно переоценить, ибо в каждом литре бензина промышленной выработки, где бы он ни был сегодня произведен, воплощены технологии UOP. Отец и сын Даббсы создали компанию, чтобы коммерциализировать патенты в области термокрекинга. Термокрекинг в чистом виде представляет собой процесс расщепления углеродной цепи крупных молекул на более короткие цепи путем разрыва связей «углерод-углерод» под действием высокой температуры и давления. Таким образом, если при обычной перегонке возможно было лишь отделить от массы нефтяного сырья более легкие фракции (например, бензиновые), то крекинг позволял эти легкие фракции создавать, дробя тяжелые углеводородные молекулы.

Переработка «тяжелой нефти» и увеличение выработки моторного топлива — актуальная задача для стран, где есть дефицит легких сортов, прежде всего для России.

Нельзя сказать, что идея термокрекинга принадлежит исключительно Даббсам. Этой же тематикой занимались, например, и в Российской империи — свою установку для термокрекинга построил еще в конце XIX века знаменитый инженер и архитектор Владимир Шухов. Тем не менее именно американской компании было суждено стать одним из ведущих в мире разработчиков технологий нефтепереработки. Но и в UOP тоже есть русский след.

Выдающийся русский химик Владимир Николаевич Ипатьев (1867−1952) сделал блестящую научную карьеру в Российской империи, дослужился до генеральского звания, не пострадал и в революцию — влился в новую жизнь, стал советским академиком. Но к концу 1920-х атмосфера в стране поменялась, и, опасаясь ареста, Ипатьев в 1930 году не возвратился из зарубежной командировки домой. Судьба привела его в Чикаго, и здесь он поступил на работу в UOP. Русский специалист оказался ценным приобретением. Его идеи и разработки в области органического синтеза, то есть синтеза органических веществ с полезными свойствами, позволили американской компании вывести на рынок несколько прорывных технологий. В эту эпоху активно развивалась авиация, которой требовались компактные мощные двигатели. Но чтобы выжать максимум мощности из ДВС, надо было повышать степень сжатия топливной смеси в цилиндрах и наращивать температуру. С низкооктановым топливом такое было невозможно. На основе идей Ипатьева была создана технология под названием платформинг — она позволяла повысить октановое число бензина за счет преобразования формирующих топливо органических молекул (алканов) в ароматические углеводороды. Появление высокооктанового топлива означало большой шаг вперед в развитии авиации — и не в последнюю очередь военной, что было весьма актуально в преддверии Второй мировой войны. Владимир Ипатьев прожил в Америке более 20 лет, умер в 1952 году и был похоронен на русском кладбище в Чикаго, но его идеи получили дальнейшее развитие.

«Когда в 1950-е годы мы предложили использовать для переработки нефти платину, — говорит Норм Гилсдорф, директор корпорации Honeywell (куда входит сейчас UOP) по быстроразвивающимся регионам, — на нас смотрели как на сумасшедших. До того времени платину использовали только в ювелирном ремесле. Но нам она показалась очень интересным материалом. Этот катализатор позволял превращать длинные углеродные цепочки в многоцепочечные и замкнутые молекулы. Нам удалось поднять октановое число топлива до 75».

История компании UOP показывает, что начиная с тех времен, когда человечество перестало довольствоваться прямой перегонкой нефти в керосин или бензин, переработка углеводородного сырья была и остается высокотехнологичной отраслью, постоянно требующей новых решений. Бензин с октановым числом 75 вовсе не был пределом мечтаний автомобильной промышленности. Новые двигатели требовали топлива, которое не детонировало бы при сильном сжатии. Промежуточным решением стал свинец. Дело в том, что октановое число топлива можно повысить не только трансформированием составляющих бензин молекул, но и с помощью антидетонационных присадок. Добавление в бензин свинца вроде бы решало проблему, однако свинец — металл с токсичными свойствами, и его каждодневные выбросы в атмосферу не сулили ничего хорошего. Кроме того, свинцовая присадка очень быстро выводила из строя каталитические нейтрализаторы, которые стали устанавливать на автомобилях для снижения уровня вредных выбросов. В конце концов, мир практически отказался от свинцовых добавок.

Первые промышленные скважины для нефтедобычи были пробурены в середине XIX века в Российской империи и США. В те времена сфера применения нефтепродуктов была невелика, а технологии переработки нефти оставались примитивными.

«Когда стал ясен вред свинца, рассказывает Норм Гилсдорф, — наши специалисты вновь организовали мозговой штурм. В результате мы вышли с новой, более совершенной технологией платформинга. Она позволила нам получать бензин с октановым числом 107−108 и лишь на основе органического синтеза. Разумеется, топливо с таким показателем автомобильным двигателям не требуется. Однако здесь мы имеем возможность получать ароматические углеводороды, которые являются прекурсорами для производства разного рода пластиков — этим направлением наша компания тоже активно занимается. Но уменьшить октановое число под стандарты моторного топлива не проблема. Бензин стал более экологичным и уже не представляет препятствия для применения каталитических нейтрализаторов».

Нефть, как известно, не является продуктом со стандартными параметрами. За миллионы лет, пока она формировалась из остатков растений и планктона, с ней происходили разные метаморфозы. В одних случаях — в ловушке из непроницаемых горных пород — в смеси сохранилось большое количество легких фракций. В других случаях легкие фракции испарились или были по каким-то причинам утрачены. В зависимости от факторов формирования нефть может иметь разную плотность и подразделяется на легкую, среднюю и тяжелую. Более плотные и тяжелые сорта нефти сложно добывать, но также сложно перерабатывать. Эта проблема особенно актуальна для России, где месторождения легкой нефти (в основном на юге страны) практически выработаны.

Таким образом, перед российской и мировой нефтеперерабатывающей промышленностью стоит проблема наиболее эффективного использования тяжелого сырья с максимальным выходом моторного топлива. Эта проблема обозначается английским выражением «bottom-of-the-barrel» (можно перевести как «дно бочонка» или «остаток барреля»), и для ее решения создаются новые технологии. UOP, которая реализует разного рода проекты в нашей стране, имеет в своем портфеле несколько решений, среди которых Uniflex — технология переработки так называемого вакуумного остатка, иначе называемого гудроном. У гудрона точка кипения выше 500°, поэтому при перегонке именно он остается после выкипания всех прочих фракций (бензиновой, керосиновой, дизельной и проч.). Гудрон, как известно, широко используется для производства строительных битумов, но при необходимости его также можно превращать в моторное топливо. Первоначально исходный материал подвергается нагреванию в присутствии водорода, затем водород удаляется, и сырье перемещается в реактор, где взаимодействует с катализатором.

Катализатор — это и есть главное ноу-хау всего процесса. Применяются две группы катализаторов — металлические и цеолитные. Металлические — как правило, на основе платины — преобразуют молекулярные цепочки, меняя их размер и форму, цеолитные (на основе алюмосиликатов) расщепляют цепочки, превращая тяжелые фракции в легкие. Получившаяся в результате жидкость разделяется на фракции, которые подвергаются дальнейшей переработке. В настоящее время технология Uniflex лицензирована для шести промышленных площадок в мире. В 2016 году первая установка начнет работу на одном из НПЗ в Китае, еще одно производство через некоторое время заработает и в России.

Http://www. popmech. ru/technologies/55159-kak-proiskhodit-pererabotka-nefti/

Полученные при перегонке с помощью физических процессов нефтепродукты отправляются на другие переделы, в которых используются различные химические реакции. Химические процессы, составляющие основу вторичной переработки, позволяют максимально использовать энергетический и химический потенциал углеводородов. Классификация методов вторичной переработки нефти приведена на рис 4.

Термический крекинг – это высокотемпературная переработка углеводородов нефти с целью получения высококачественного топлива. Различают несколько видов термического крекинга.

Неглубокий термический крекинг при температурах 480-490°С и давлении 1,5–2,0 МПа для получения котельного топлива из высоковязкого исходного сырья: мазута и гудрона.

Глубокий (жидкофазный) крекинг при температурах 500-540°С и давлении выше 5,0 МПа применяется для получения бензина с антидетонационными характеристиками из лигроиновых. керосиновых и газойлевых фракций. Крекинг-бензины содержат в своем составе значительное количество непредельных и ароматических углеводородов.

Побочными продуктами термического крекинга являются газ, крекинг-остаток, обогащенный высокомолекулярными углеводородами, и тяжелая смола.

Пиролиз используется для разложения углеводородов при 700-900°С и давлении 1,0–1,2 МПа. С его помощью получают газообразные непредельные углеводороды, в основном этилен и пропилен. Побочными продуктами пиролиза являются смолы пиролиза и предельные газы метан и этан.

Коксование – высокотемпературный (490-520°С и 0,2–0,6 МПа) процесс получения электродного или топливного кокса из нефтяных остатков. Это пек, полученный из смолы пиролиза, мазут, и гудрон.

Полностью использовать потенциал нефти удается с помощью катализаторов. Катализаторы характеризуются активностью, стабильностью и селективностью. Активность катализатора – это его производительность. Селективность определяется количеством целевого продукта, образовавшегося из исходного сырья.

Катализаторы термокаталитических процессов состоят из трех компонентов: носителя, основного компонента и добавок. В качестве носителя используются алюмосиликаты, основного компонента – цеолиты. В качестве добавок используются платина, рений, металлоорганические комплексы сурьмы, висмута, фосфора, оксиды кальция и магния. Среди катализаторов риформинга наибольшее значение приобрели платиновый и платино-рениевый катализатор.

Каталитический крекинг – это процесс разложения высокомолекулярных углеводородов при 470-540°С и давлении 0,13-0,15 МПа в присутствии катализаторов. Разработан процесс для производства высокооктанового бензина с октановым числом до 92 и сжиженных газов. В качестве катализаторов используются в основном алюмосиликаты и цеолиты.

Риформинг – это каталитический процесс переработки низкооктановых бензиновых фракций при температурах 480-540°С и давлении 2,0–4 МПа. Продуктом является высокооктановая компонента товарного автомобильного бензина с октановым числом до 100 и ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы). Сырьем являются бензиновые фракции, содержащие все типы углеводородов.

Гидрогенизационные процессы переработки нефтяных фракций проводятся в присутствии водорода и катализаторов при 260-430°С и давлении 2–32 МПа. Эти процессы увеличивают выход светлых нефтепродуктов и обеспечивают удаление примесей серы, кислорода и азота.

Фракции (дистилляты), получаемые в ходе первичной и вторичной переработки нефти, содержат в своем составе различные примеси. В светлых нефтепродуктах нежелательными примесями являются сернистые соединения, нафтеновые кислоты, непредельные соединения, смолы и твердые парафины.

Присутствие в моторных топливах серы и нафтеновых кислот вызывает коррозию деталей двигателей. Непредельные соединения в топливах образуют осадки, загрязняющие систему топливопроводов. Повышенное содержание смол в топливе приводит к нагарообразованию. Присутствие твердых углеводородов в нефтепродуктах повышает температуру их застывания и ухудшает подачу топлива в цилиндры. Присутствие ароматики в осветительных керосинах образует коптящее пламя.

Для удаления вредных примесей из светлых нефтепродуктов применяются различные способы очистки.

Источниками загрязнения почвы в результате деятельности НГК могут быть: нефть, отработанные нефтепродукты и растворители, поверхностно-активные вещества, нефтяные шла-мы, кислые гудроны, кубовые остатки, отработанные твёрдые сорбенты и катализаторы, различные некондиционные жидкие продукты, смолы, тяжёлые металлы, их соли и оксиды, сульфиды, сульфаты, хлориды, алюминийсодержащие продукты и т. п.

Вся техническая мощь современной цивилизации базируется на использовании энергии, которая основана на изъятии кислорода воздуха. Все технологии получения энергии путем окисления разрушают атмосферу Земли, необратимо связывают атмосферный кислород в воду. Сжигание 1 кг бензина поглощает из воздуха 3,5 кг кислорода, реакции окисления продуктов мировой нефтедобычи в течение года поглощают из атмосферы около 12 млрд т кислорода. Сжигание добытого за год природного газа поглощает из атмосферы более 11 млрд т кислорода. Не случайно в воздухе мегаполисов содержится всего 17% кислорода вместо естественных 21%.

Буровые установки, нефтяные и газовые промыслы являются технологическими объектами, выделяющими в атмосферу различные загрязняющие вещества.

Загрязнение атмосферы при испытании продуктивных горизонтов может быть достаточно интенсивным несмотря на их кратковременный характер. Количество сжигаемых на факеле нефти и попутного газа зависит от дебита флюидов и по массе может составлять сотни тонн. Сам процесс сжигания может занять несколько недель.

В период бурения скважин основными источниками выбросов в атмосферу являются дизельные установки (табл. 1). В период цементации обсадных колонн продолжительностью до 24 ч общая мощность передвижной техники достигает 3600 кВт. Здесь может быть задействовано одновременно 5-6 дизелей. При нормальной работе дизеля в период проходки ствола и спускоподъемных операций за сутки выбрасывается (кг) NOx – 1300, CO – 1140, SO2 – 142, УВ – 16, сажи – 18.

Таблица 1. Состав и количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу при бурении одной скважины установкой БУ 3000 БД

Http://studwood. ru/1642780/tovarovedenie/vtorichnaya_pererabotka_nefti

Нефть – это углеводородное топливо, состоящее в основном из углерода (83 – 87 %), водорода (12 – 14 %) и малого количества серы, кислорода, азота

Нефть (от перс. просачиваться) – горючая маслянистая жидкость темного, иногда буро-зеленого цвета, плотностью Ρ = 850 – 900 кг/м 3 , теплотой сгорания 42 – 44 МДж/кг (М – мега (миллион) 10 6 ).

Нефть содержит парафины от 4 до 8 %. При содержании в нефти более 6 % парафина появляются сложности с её добычей и транспортировкой. При перекачке парафин отлагается на внутренних стенках трубопровода. Высокопарафиновые нефти перед закачкой в трубу нагревают до 70 – 80 °С (Мангышлакские нефти, Казахстан).

Молекулярная масса нефти 190 – 220 кг/кмоль. Температура самовоспламенения 380 – 530 °С. Температура кипения от 60 до 80 °С. Температура застывания достигает величины от минус 8 до плюс 10 °С.

Кинематическая вязкость, мм 2 /с (сСт), при 20 °С 7 – 20, при 50 °С равняется 3 – 9. Давление насыщенных паров нефти должно быть не более 66650 Па.

Сера в нефти находится в виде сероводорода, меркаптанов и сульфатов. Технология получения топлив из нефти с высоким содержанием серы сложная и требует больших затрат.

Теорию органического происхождения нефти высказал М. В. Ломоносов, который считал, что нефть образовалась в земных глубинах в результате разложения органических остатков растительного и животного происхождения под действием подземного тепла.

За 150 лет (1850 – 2000) из земли было добыто 70·10 9 т нефти. Объём добытой нефти приводят в баррелях (1 баррель = 158, 9 л ).

5280 млн т. Добыча нефти в России в 1990 г составила 300 млн т (при запасах

Объем добычи газа в России за 2009 г составил более 500 млрд м 3 .

Впервые в России в 1823 г. в городе Моздоке братьями Дубиниными была создана установка для переработки нефти. Основной продукцией был керосин. Установка имела подогреваемый котел с нефтью и холодильник (ёмкость с водой) для конденсации паров топлива.

В нефти до 99 % содержатся углеводороды разнообразного строения: парафиновые, циклопарафиновые (нафтеновые), ароматические. Низшие газообразные парафины сопутствуют нефти (попутный нефтяной газ), частично растворены в ней. В жидких углеводородах растворены также высшие твёрдые углеводороды.

Нефти, содержащие большое количество парафиновых углеводородов, называют парафиновыми (грозненская, среднеазиатская). Нефти, богатые циклопарафинами, называют нафтеновыми (бакинская). Есть нефть, богатая ароматическими углеводородами (уральская, украинская), ее называют ароматической.

Нефтепродукты – смеси газообразных, жидких и твердых углеводородов различных классов, полученные из нефти и нефтяных газов. К основным группам нефтепродуктов относят: топлива (газы, бензины, лигроины, керосины, соляры, мазуты), масла, консистентные смазки, твердые углеводороды (парафины, церезины), битумы.

Испаряемость характеризуется скоростью перехода топлива из жидкой фазы в газообразную. Нефть не имеет постоянной температуры кипения, так как в ее состав входят различные вещества.

Разделить нефть На отдельные фракции (части), виды топлив (бензин, керосин, газойль, соляр) можно методом прямой перегонки [3, 24]. Нефть нагревают до 380 °С и направляют в разделительную (ректификационную) колонну. Колонна имеет диаметр примерно 2 м и высоту 25 м. В колонне есть разделительные тарелки с отверстиями в виде цилиндров. На цилиндры установлены колпачки с прорезями для прохода паров топлив. Самые легкие фракции – пары бензинов – достигают верхних тарелок и там конденсируются и отводятся в отдельные емкости, более тяжелые оседают на нижних тарелках (рис. 2.1, 2.2).

Самая тяжелая фракция (мазут) снова нагревается и направляется в другую колонну, работающую под разрежением. Давление в колонне снижают до 0,1 атм. для того, чтобы мазут кипел и испарялся при меньшей температуре и разделялся на легкие, средние и тяжелые масла (веретённый, машинный, цилиндровый).

Бензин 35 – 190 °С, лигроин 110 – 230 °С, керосин 140 – 300 °С, газойль 236 – 330 °С, соляр 286 – 380 °С, масла 320 – 500 °С. При смешении фракций получают топлива для различных видов техники.

Рис. 2.1. Комплексная атмосферно-вакуумная установка переработки нефти:

1 – трубчатая печь; 2 и 5 – ректификационные колонны; 3 – холодильник;

1 – приспособление для подачи водяного пара; 2 – труба (ввод паров нефти

4 – труба для отвода лёгкокипящих фракций с испарившимся оросителем;

При прямой перегонке нефти среднего состава можно получить 25 % бензиновых фракций, 10 % керосиновых, 35 % дизельных, 20 % базового масла и около 10 % мазута.

Испаряемость бензина – это одно из главных его качеств. Жидкое топливо горит только тогда, когда оно преобразовано в газообразное состояние. Для оценки испаряемости выполняют фракционную (фракция – часть) разгонку и определяют температуру, при которой испаряются 10, 50 и 90 % топлива по объему (T10 %, T50 %, T90 %.).

В таблице 2.1 приведен фракционный состав бензинов, которые согласно их испаряемости разделены на 5 классов (ГОСТ Р. 51105–97).

Бензин, испаряемость которого соответствует первому классу, рекомендуется для южных районов России. Второму и третьему классу – для центральных районов, четвертому – для северных, пятому – для крайнего севера и Арктики.

На рис. 2.3 представлены графики разгонки бензина и дизельного топли – ва (ДТ).

По величине температуры, при которой испаряется 10 % топлива (T10 %), определяют Пусковые качества бензина. При пуске двигателя в первую очередь воспламеняются от искры легкие фракции топлива.

По значению температуры, при которой испаряется 50 % топлива (T50 %), определяют Качество протекания рабочего процесса двигателя, а также время его прогрева, динамику разгона автомобиля.

По величине температуры T90 % оценивают количество Тяжелых Углеводородов. В случае их неполного сгорания, они способствуют образованию нагара и разжижению моторного масла.

Точки 1 и 6 характеризуют начало кипения или перехода из жидкой фазы бензина и ДТ в газообразную фазу. По точкам 2 и 7 оценивают пусковые качества бензина и ДТ. Точка 3 характеризует качество бензина (скорость прогрева двигателя, его динамику разгона). По точкам 4, 5 и 8 оценивают наличие в топливе тяжелых фракций [22].

Основу любого органического вещества составляет углеродный скелет.

Он может быть в виде цепи (разветвленной или неразветвленной) или кольца (циклический скелет). К углеродному скелету присоединяются атомы водорода, образуя углеводородную молекулу [24, 58].

Углеводороды, входящие в состав нефти, относят к парафиновым, нафтеновым и ароматическим.

Общая формула углеводородов Парафинового ряда (алканы) имеет вид СnH2n + 2. Они представлены в нефти большим разнообразием: от газообразных (СН4 – метан, С2Н6 – этан), жидких (С8Н18 – октан) до высокомолекулярных твердых парафинов включительно (С18Н38 – актодекан). Газообразные содержат от 1 до 4 атомов углерода, они обладают высокой детонационной стойкостью. Соединения, содержащие от 5 до 16 атомов углерода – жидкие вещества, после гексадекана (С16Н34) – твердые вещества.

Нафтеновые углеводороды ( цикланы) имеют формулу Сn H2n и представлены в виде кольца с пятью атомами углерода С5 Н10 (циклопентан) и с шестью атомами углерода (С6Н12циклогексан). Циклическое строение напоминает вид «круговой обороны», а молекулы данного типа обладают высокой детонационной стойкостью, являются желательными для бензинов и зимних сортов дизельных топлив.

Ароматические углеводороды (арены) имеют формулу СnН2n-6, к ним относят бензол С6Н6 в виде кольца (шестигранник) с тремя одинарными связями, чередующимися двойными. К ароматическим углеводородам относят толуол C7H8, бутилбензол С10Н14. Они обладают высокой детонационной стойкостью, рекомендуются для топлив бензиновых двигателей.

В процессе прямой перегонки нефти получается 15 – 25 % бензина с низким октановым числом (ОЧ ≈ 60). Для повышения ОЧ применяют: современные технологии переработки нефти (крекинг-процесс, риформинг), высокооктановые добавки и присадки. В процессе крекинга крупные молекулы расщепляются на мелкие, при этом повышается ОЧ. Крекинг происходит при давлении Р = 2 – 5 МПа и температуре T = 450 – 500 0 С. Выход высокооктанового бензина составляет примерно 50 %.

В процессе переработки нефти применяют риформинг (изменяется структура молекулы). Например, цепочное строение молекулы преобразуется в кольцевое.

Процесс расщепления молекул тяжёлых углеводородов называют Крекингом. Крекинг осуществляют путём нагрева обрабатываемого сырья до определённой температуры без доступа воздуха, без катализатора (Термический крекинг) или в присутствии катализатора (Каталитический крекинг). Крекинг позволил увеличить выход бензиновых фракций из нефти до 50 – 60 % против 20 – 25 %, получаемых прямой перегонкой.

Термический крекинг происходит при температуре 470 – 540 °С и давлении 2 – 5 МПа. Вместе с расщеплением углеводородов при термическом крекинге протекают процессы синтеза и в результате создаются высокомолекулярные соединения, а также появляются отсутствующие в природной нефти химически неустойчивые непредельные углеводороды. Эти два фактора являются основным недостатком термического крекинга и причиной замены его другими процессами переработки нефти.

К таким процессам относится Каталитический крекинг, который протекает при тех же температурах, что и термический крекинг, но при давлении, близком к атмосферному, и в присутствии катализатора. В качестве катализатора наибольшее распространение получили твёрдые алюмосиликатные катализаторы, в состав которых входят окись кремния и окись алюминия. Основной реакцией каталитического крекинга также является расщепление сложных и больших молекул на более лёгкие с меньшим числом атомов углерода.

Каталитический крекинг осуществляют по различным схемам: с неподвижным слоем катализатора, подвижным сферическим катализатором и с пылевидным, или микросферическим, катализатором.

Гидрокрекинг (Деструктивная гидрогенизация) – разновидность каталитического крекинга, проводимого в атмосфере водорода при давлении 20 – 30 МПа и температуре 470 – 500 °С. В этом процессе образующиеся непредельные углеводороды гидрируются и превращаются в предельные. Кроме того, имеющиеся в сырье сернистые и кислородные соединения, расщепляясь, реагируют с водородом с образованием сероводорода и воды. Сероводород отмывается слабощелочной водой. В результате можно получать высококачественное топливо из нефтяных остатков, углеводородных смол и других веществ.

В промышленных условиях используют и некоторые другие термические процессы переработки. Например, при нагревании нефтяных остатков до 550 °С при атмосферном давлении происходит образование кокса и получаются жидкие углеводороды, которые можно использовать в качестве топлив. Далее нагревание нефти до температуры 670 – 800 °С (Пиролиз) ведёт к значительному образованию газообразных углеводородов (этилен, пропилен), из которых путём нефтехимического синтеза получают полиэтилен, полипропилен. В процессе пиролиза образуются и жидкие углеводороды, в основном ароматические.

Наиболее перспективным является Каталитический р и форминг. Сущность его заключается в ароматизации бензиновых фракций в результате преобразования нафтеновых и парафиновых углеводородов в ароматические. Нафтеновые углеводороды теряют атом водорода и превращаются в ароматические (реакция ароматизации), парафиновые в результате реакции изомеризации (циклизации) также образуют ароматические углеводороды, отщепляя водород. Одновременно тяжёлые углеводороды расщепляются на более мелкие. Образующиеся при этом непредельные углеводороды гидрируются.

Основным катализатором является алюмоплатина – платины 0,1 – 1,0 %. Этот катализатор позволяет осуществлять р е формирование при температуре 460 – 510 °С и давлении 4,0 МПа без регенерации в течение нескольких месяцев. Процесс называется Платформинг.

Сырьё (бензиновая фракция прямой перегонки) нагревается в теплообменниках и нагревательной печи до 380 – 420 °С и поступает в реактор, где под давлением 3,5 МПа и при воздействии алюмокобальтомолибденового катализатора подвергается гидроочистке. Очищенное сырье после освобождения от сероводорода, углеводородных газов и воды нагревается в печи до 500…520 °С и поступает в реакторы, где под давлением выше 4,0 МПа происходит его реформирование.

Вид топлива зависит от количества углерода в молекуле. Если углерода в молекуле до 4 – это газ, от 4 до 16 – жидкость, более 16 – масла, парафины, твёрдые вещества.

Фракции бензинов выкипают при температуре от 40 до 190 °С и содержат углеводороды от С5Н12 до С11Н24.

На рис. 2.4 показан крекинг-процесс нефти и изменение от температуры ее составляющих (парафиновых 1, нафтеновых 2, ароматических 3).

При повышении температуры от 100 до 500 0 С (крекинг-процесс для грозненской нефти) парафиновые углеводороды расщепляются и их количество

С 60 % уменьшается до 18 %. Нафтеновые углеводороды с 35 % увеличиваются до 70 %, а ароматические с 5 % увеличиваются до 12 %.

На этом эффекте основано получение высокооктановых бензинов. При высокой температуре осколки парафиновых и других углеводородов приобретают кольцевое строение.

Парафиновые углеводороды (30 – 50 %) имеют высокую самовоспламеняемость, из них готовят дизельные топлива. Нафтеновые углеводороды (25 – 75 %) и ароматические (5 – 20 %) обладают детонационной стойкостью (для бензинов).

Примеси нефти . Среди примесей наибольшее влияние на качество топливосмазочных материалов оказывают сернистые и кислородные соединения. Эти соединения оказывают многостороннее влияние на эксплуатационные характеристики двигателей и механизмов и, прежде всего, на их коррозионный износ. Для удаления примесей полуфабрикаты топлив и масел подвергают очистке.

Очистка серной кислотой . Применяется для удаления непредельных углеводородов, асфальтосмолистых веществ, азотистых и сернистых соединений, нафтеновых кислот. Очистке 96 – 98 % раствором серной кислоты подвергают масла. Различают кислотно-щелочную и кислотно-контактную очистки. При кислотно-щелочной очистке после реакции с кислотой полуфабрикат нейтрализуют натриевой щелочью с промывкой водой и просушиванием паром. Осадок в виде смолистой массы (кислого гудрона) удаляется.

Щелочная очистка (Очистка натриевой щелочью). Применяется для удаления из нефтяных дистиллятов кислородных соединений (нефтяных кислот, фенолов), сернистых соединений (сероводорода, меркаптанов, серы) и для нейтрализации серной кислоты и продуктов её взаимодействия с углеводородами (сульфокислот, эфиров серной кислоты), остающихся в нефтепродукте после его сернокислотной очистки.

Образующиеся вещества растворяются в воде и удаляются из очищенного продукта вместе с водным раствором щелочи. Очистка щелочью используется при производстве бензинов, дизельных топлив и некоторых видов масел.

Селективная очистка (Очистка при помощи растворителей) основана на различной растворяющей способности некоторых веществ в отношении углеводородов различного строения и неуглеводородных примесей. Применяется для очистки масел. Удаляются асфальтосмолистые соединения, полициклические углеводороды, часть сернистых соединений, непредельные углеводороды.

После селективной очистки (фенолом, фурфуролом, крезолом) получают Рафинат (очищенное масло) и Экстракт (растворитель с извлеченными из масла веществами). После удаления растворителя экстракт идет в качестве добавки в трансмиссионные масла, а рафинат – на приготовление масел.

Депарафинизация . Применяется для удаления углеводородов с высокими температурами застывания, в основном парафинового ряда, так как последние при охлаждении переходят в кристаллическое состояние. Депарафинизации подвергают дизельные топлива и масла.

Один из главных методов депарафинизации – вымораживание, заключающееся в охлаждении полуфабриката до температуры застывания, после чего кристаллы отделяются на фильтрах.

Гидроочистка . Применяется для удаления сернистых, азотистых и кислородных соединений путём восстановления этих соединений водородом при повышенных температурах и давлении в присутствии катализатора в газообразные продукты (сероводород, аммиак) и воду, которые легко удаляются. Гидроочистке подвергают дизельные топлива и моторные масла для удаления серы.

Адсорбционная очистка (Контактная очистка, очистка отбеливающими землями). Некоторые высокопористые вещества (Адсорбенты) способны удерживать на поверхности нежелательные примеси, содержащиеся в нефтепродуктах. Эта очистка распространена при производстве масел и дизельных топлив. Данным способом удаляют смолы, нафтеновые кислоты, кислородосодержащие соединения, сульфокислоты, остатки минеральной кислоты и селективного растворителя. В качестве адсорбентов используют природные глины, силикагель, активированную окись алюминия.

Все перечисленные выше способы очистки применяют для улучшения качества нефтепродуктов, их эксплуатационных свойств. В зависимости от требования к качеству нефтепродукт подвергают очистке одним способом, или двумя, или многими, применяя их в той или иной последовательности.

В таблице 2.2 приведены основные виды эксплуатационных материалов, используемые в двигателях внутреннего сгорания автомобилей, тракторов и другой технике.

Http://zinref. ru/000_uchebniki/0000AZS/000_proektirovanie_i_ekspluatacia_neftebaz_shalai_2010/003.htm

США намерены расширить санкции в отношении России. Об этом сообщила постпред Соединённых Штатов при ООН Никки Хейли. По её словам, о соответствующем решении объявит в понедельник министр финансов Стивен Мнучин. Новые ограничительные меры связаны с инцидентом в сирийск

В апреле рубль в очередной раз сильно упал — и тема курсовых колебаний опять стала одной из самых обсуждаемых в СМИ и социальных сетях. Мы решили ответить на базовые вопросы о том, как устроен курс рубля, что влияет на его цену и что делать, если видишь резкое падение.

Южная Австралия – единственный штат континентального государства, граничащий со всеми остальными штатами. Это единственная австралийская территория, заселявшаяся свободными колонистами.

Премьер-министр России Дмитрий Медведев поздравил работников и ветеранов нефтяной и газовой промышленности с профессиональным праздником, отметив ведущую роль топливно-энергетического комплекса в российской экономике, поздравительная телеграмма премьера опубликована на сайте правительства в воскресенье.

06 апреля 2018 г. в Тюменском индустриальном университете (г. Тюмень, ул. Мельникайте, д.70, Актовый зал, 10.00) пройдут соревнования Студенческой лиги Международного инженерного чемпионата «CASE-IN». Будущие специалисты предложат инженерные решения для Арктического региона

В какие развивающиеся страны следует инвестировать в 2018 — рейтинг Bloomberg. По мнению аналитиков агентства Bloomberg, наиболее привлекательными для инвестиций развивающимися странами в 2018 году являются Мексика, Турция и Чехия.

Общее состояние 27 российских миллиардеров за январь — март 2018 года уменьшилось на $190,9 мл. Об этом свидетельствуют данные рейтинга Bloomberg Billionaires Index (BBI).

Высший комитет по природным ресурсам и экономической безопасности Бахрейна объявил об открытии крупнейшего в истории страны месторождения нефти

Через три-пять лет банковский сектор станет государственным на 85%, прогнозируют эксперты. Конкуренция среди кредитных организаций катастрофически снизилась, токсичные активы растут, и через полтора-два года может разразиться кризис плохих долгов.

Власти Украины упрощают процедуру получения лицензий на бурение нефтегазовых скважин, а также процесс выделения земельных участков под добычу углеводородов

«Газпром» подал в Апелляционный суд Швеции (Svea Court of Appeal) ходатайство об оспаривании и частичной отмене окончательного решения по арбитражному разбирательству с “Нафтогазом Украины” по делу о транзите газа

Катар заинтересован в том, чтобы российские компании приняли участие в тендерах на доразработку газовых месторождений в стране. Как заявил посол Катара в РФ Фахд Мухаммед аль-Аттыйя, эти тендеры пройдут в 2019-2020 годах.

Скважины с техническими ограничениями – настоящий бич для многих нефтяных компаний. Причины бывают разными: смятие колонн, их негерметичность и кривизна, проведение ремонтных и аварийных работ, износ, коррозия, отсутствие подачи…

“Нафтогаз” получил от “Газпрома” уведомление о разрыве контрактов на покупку и транзит газа. Об этом на брифинге в Киеве сообщил коммерческий директор “Нафтогаза” Юрий Витренко

В закон о бюджете РФ на 2018 и плановый период 2019-2020 гг. заложен переход с 2018 года на новое бюджетное правило. Новое бюджетное правило является важной структурной реформой в РФ, заявил журналистам ведущий экономист по России Всемирного банка Апурва Санги.

Сырую нефть из скважины практически не используют в чистом виде. Перед вами место, где ее преобразуют в необходимые человеку продукты, – нефтеперерабатывающий завод (НПЗ). Именно сюда сырье доставляется по трубопроводам, железной дороге или морскими танкерами, чтобы после переработки получить бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, парафин и сырье для нефтехимических производств.

Итак, после долгого или короткого путешествия нефть поступила в резервуар НПЗ. Что дальше? Сначала из нее удаляют механические примеси и растворенные газы, очищают от лишней соли и воды на электрообессоливающих установках. На этой же стадии определяют и свойства сырья.

Казалось бы, при текущем уровне научно-технического прогресса можно без труда определить химический состав сырой нефти. Но проблема в том, что распознать сотни и сотни химических соединений в условиях заводской лаборатории – задача исключительно сложная. Поэтому нефть делят на фракции в зависимоcти от температуры кипения и плотности. В лаборатории проводят «тренировочную» перегонку, чтобы узнать, какое количество бензина, керосина, смазочных масел, парафина и мазута можно получить из поступившей на завод нефти. (Нефти сильно различаются по химическому составу, поэтому из одних можно получить больше смазочных масел и парафинов, из других – больше бензина.) И только после этого приступают к промышленной перегонке.

Этот интересный процесс происходит в ректификационной колонне – специальном аппарате для разделения нефти на фракции. Если вы когда-нибудь проходили или проезжали мимо нефтеперерабатывающего завода, вы наверняка видели эти огромные сооружения: высота такой колонны может превышать 60 м. Будучи настоящим произведением технологического искусства, она позволяет разделить субстанции, температура кипения которых отличается менее чем на 6 o С.

Нефть, нагретую в змеевике до 320-390 o С, подают в колонну в виде смеси горячей жидкости и пара. Там пары тяжелых, а потом легких фракций последовательно конденсируются и оседают на специальных тарелках – их может быть от 30 до 60. В результате получают прямогонный бензин (температура кипения 30-160 o С), нафту, которую еще называют лигроином (105-160 o С), керосин (160-230 o С), газойль (230-400 o С) и мазут, остающийся после отделения остальных фракций.

Бензин и нафту затем подвергают каталитическому риформингу. При температуре 320-520 o С и давлении в 15-40 атмосфер в присутствии платиновых катализаторовполучают бензин с высоким октановым числом и ароматические углеводороды –бензол, толуол, ксилол и другие. Последние используются в качестве сырья длянефтехимической промышленности. Кроме того, во время процесса риформинга выделяется водород, который можно использовать, например, для гидроочистки.

На гидроочистку направляют керосины и газойли, чтобы в водородной среде с использованием катализаторов удалить серу, азот, металлы и другие нежелательные примеси. Керосин, который в зависимости от его свойств делят на авиационный, тракторный и осветительный, после очистки можно использовать по назначению. А газойль отправляют либо на смешивание, чтобы получить из него дизельное топливо, либо на каталитический крекинг (так называют расщепление больших молекул углеводородов на две или более под действием температуры около 500 o С и, конечно, катализаторов).

Мазут до конца XIX века выбрасывали как отходы производства. Сейчас его применяют как жидкое котельное топливо или используют как сырье для дальнейшей переработки – вакуумной перегонки. Тяжелые фракции невозможно перегнать при атмосферном давлении – при необходимой для их кипения высокой температуре начинается разрушение молекул. А в условиях вакуума их перегонку можно осуществлять при пониженной температуре – около 400 o С. В результате получают продукцию, которая подходит для переработки в моторное топливо, масла, парафины и церезины, и тяжелый остаток – гудрон. Продувая гудрон горячим воздухом, получают битум. Из остатков перегонки и крекинга также производят кокс.

На разных НПЗ предусмотрены разные наборы технологических процессов. Обязательны перегонка сырой нефти, гидроочистка и каталитический риформинг. При таком наборе выход светлых нефтепродуктов (бензина и реактивного топлива) составляет около 40% от общего количества продукции. Эта схема нефтепереработки считается простой. Однако в условиях роста цен на нефть и нефтепродукты, а также ужесточения экологических требований особое значение приобрело увеличение выхода именно светлых нефтепродуктов. Поэтому сегодня на современных производствах активно внедряются новые технологии. Применение установок каталитического крекинга, гидрокрекинга и висбрекинга, а также процессов гидрообессеривания, коксования и термического крекинга позволяют получать свыше 90% светлых нефтепродуктов, соответствующих самым высоким экологическим стандартам.

Процесс переработки нефти приводит к выбросу в атмосферу разнообразных химических соединений, сопровождается шумом и тяжелыми запахами, а также может привести к возгоранию и взрывам. Поэтому весьма строгие требования сегодня предъявляются и к размещению НПЗ. В соответствии с современными экологическими стандартами, завод должен располагаться на разумном расстоянии от жилых кварталов и вблизи от транспортных артерий, по которым доставляют сырье и забирают продукцию. Поскольку на многих НПЗ требуется большое количество пара и охлаждающей воды, важно, чтобы рядом был водоем – река, а лучше море. Нередко заводы располагают рядом с портами для облегчения транспортировки конечных нефтепродуктов при помощи морского транспорта.

Еще в начале нашей эры нефть перегоняли, чтобы уменьшить неприятный запах. В русских и иностранных лечебниках 15-17 веков, рекомендующих нефть как средство для лечения воспалений, приводились способы перегонки нефти по методу римского врача Кассия Феликса и арабского ученого Авиценны. Российские исследователи считают, что первое в России и в мире предприятие по переработке нефти построили в 1745 году на реке Ухта братья Чумеловы. На нем делали осветительный керосин и смазочные масла. На Западе, однако, полагают, что первым в мире перегонкой нефти на промышленной основе занялся Игнасий Лукашевич, работавший в 1854-56 годах рядом с городом Ясло в Австро-Венгерской империи (территория современной Польши). Знаменитый инженер, автор телебашни на Шаболовке В. Г. Шухов внес огромный вклад в развитие нефтяной промышленности. Он не только построил первый в России нефтепровод и танкер, но и создал первую в мире установку термического крекинга нефти вместе с помощником С. П. Гавриловым. Другими словами, российские инженеры изобрели промышленный процесс получения автомобильного бензина. Технология была запатентована в 1891 году. В течение большей части 20 века нефтеперерабатывающий завод в иранском городе Абадане был самым крупным в мире. Он серьезно пострадал во время ирано-иракской войны. Сегодня крупнейшим считают нефтеперерабатывающий комплекс Centro de Refinación de Paraguaná в Венесуэле, который производит 956 000 баррелей нефтепродуктов в день. «Нефтяной остров» на озере Эмэннинген в Швеции считается старейшим нефтеперерабатывающим предприятием, сохранившимся до наших дней. Пер Август Элунд построил этот завод в 1875 году и уже через год получил разрешение на переработку 1 000 баррелей нефти в год. Предприятие было остановлено в 1902 году и сегодня является частью исторической экспозиции Экомузея «Бергслаген».

Http://neftynik. ru/pervichnaya-pererabotka-nefti/

Поделиться ссылкой: