Рубрика: НПЗ

Цель нашей компании – стать стабильным и надежным партнером на рынке нефтепродуктов

Светлоярский НПЗ – современное нефтеперерабатывающее производство, введенное в строй в 2013 году

Наша компания успешно решает проблему транспортировки нефти и нефтепродуктов для наших партнеров

Производственный комплекс предприятия имеет следующий набор технологических процессов: первичная переработка нефти, каталитический риформинг, гидроочистка дизельного топлива и керосина, висбрекинг.

Основной выпускаемой продукцией компании являются нефтепродукты:

Структура выпускаемых компанией нефтепродуктов обусловлена существующими потребностями рынка и нацелена на оптимизацию ее ассортимента, целью которой является увеличение доли производства конкурентоспособной продукции.

Компании «ЭкоТОН» осуществляет свою производственную деятельность на территории Южного федерального округа РФ. Однако, география поставок выходит далеко за пределы ЮФО. Мы осуществляем Поставки нефтепродуктов по всей территории России, а также в Республику Беларусь, Азербайджан и другие страны.

Применение инновационных технологий – это выбор предприятий, которые стремятся осуществлять свою производственную деятельность максимально эффективно и являться лидерами своей отрасли. Основой деятельности и развития ООО «ЭкоТОН» является инновационная политика предприятия. Компания осваивает высокоэффективные технологии в нефтеперерабатывающей области, постоянно оптимизируя имеющиеся технологические процессы и привлекая высококвалифицированных специалистов.

Компания «ЭкоТОН» в рамках политики охраны окружающей среды руководствуется требованиями законодательства РФ, а также нормами международного права. Одно из приоритетных направлений работы предприятия – сокращение количества выбросов вредных веществ в атмосферу. Особое внимание Компания уделяет мерам предупреждающего характера, которые направлены на минимизацию негативного воздействия на окружающую среду. В частности Компания эксплуатирует в основном только природоохранное оборудование.

Http://www. ecoton34.ru/

Губернатор Волгоградской области провел рабочую встречу с генеральным менеджером «ЯМАТА Инвестмент Констракшн Туризм энд Трейдинг Ко» Дуйяром Дженгизом – компания из Турции выполняет модернизацию основного узла Волгоградского НПЗ. «Я неоднократно приезжал на завод и видел, как идет работа: и темпы, и качество впечатляют, – отметил Андрей Бочаров. – При таком подходе модернизация основного узла будет завершена раньше срока».

Губернатор Волгоградской области провел рабочую встречу с генеральным менеджером «ЯМАТА Инвестмент Констракшн Туризм энд Трейдинг Ко» Дуйяром Дженгизом – компания из Турции выполняет модернизацию основного узла Волгоградского НПЗ. «Я неоднократно приезжал на завод и видел, как идет работа: и темпы, и качество впечатляют, – отметил Андрей Бочаров. – При таком подходе модернизация основного узла будет завершена раньше срока».

Как сообщил Дуйяр Дженгиз, работы на основном узле выполнены на 71% – его модернизация может быть завершена раньше срока – в декабре 2015 года.

Со стороны руководства региона и ОАО «Лукойл» ход модернизации регулярно инспектируется. В июне в Волгоградской области по договоренности Андрея Бочарова с президентом компании Вагитом Алекперовым впервые пройдет собрание акционеров. В планах руководителей – осмотр площадок ООО «Лукойл-Волгограднефтерепреработка», на которых идет модернизация.

В целом на предприятии с 2008 года реализуется пять инвестпроектов три из них – реконструкция коксового производства, установка гидроочистки дизельного топлива и монтаж котла-утилизатора – уже исполнены. Строительство двух объектов продолжается. Инвестиции в развитие завода в ближайшее время достигнут 100 миллиардов рублей.

Руководством «Лукойла», несмотря на корректировки бюджета инвестпрограмм, было принято решение выполнить обязательства перед Волгоградской областью – стратегическим партнером – в полном объеме.

Андрей Бочаров и Дуйяр Дженгиз также обсудили перспективы реализации новых совместных проектов. Компания построила большое количество объектов – от промышленных до инфраструктурных – в разных странах мира. В России компания принимала участие в возведении производственных и социальных объектов в Анадыре, Нижнем Новгороде, Салехарде, Тобольске и других городах.

Как было отмечено в ходе встречи, опыт успешной работы в разных климатических условиях подтверждает способность компании решать сложные задачи.

Http://www. volgograd. ru/news/53555/

Волгоградский нефтеперерабатывающий завод. Снят фильм в середине 70-х.

Как часто нам приходится слышать, что Россия отсталая страна, и что в Европе и Америке современные технологии, а у нас остатки былого союзного величия. Что не создаются условия для нормальной работы, что перевелись по-настоящему деятельные люди. Что нет больше тех, кто думает о том, как бы нам стать сильнее и прогрессивней. Павел Лаврентьев отправляется в путешествие по Краснодарскому краю, чтобы на примере нашего региона доказать зрителям обратное. О том, что еще сто лет назад, Российская Империя была мировым лидером по объемам добываемой нефти, знают и помнят сейчас, пожалуй, немногие. Как и то, что именно российские ученые и промышленники были первооткрывателями, изобретателями и новаторами в нефтедобыче. Многих своих достижений они добились на юге страны. Первая скважина была пробурена в 1864-ом году на Кубани. Именно поэтому ее считают родиной отечественной нефтегазовой промышленности. За полтора века здесь были добыты сотни миллионов тонн «черного золота». И хотя сегодня Краснодарскому краю из-за истощения запасов природного сырья достаётся не так много «нефтяной» славы, он остается одним из важнейших участников топливно-энергетического комплекса России. И для этого есть все основания.

АО «Волгоградский металлургический комбинат «Красный Октябрь». Презентационный фильм. Цель создания фильма: Презентация производственных мощностей и основных видов продукции, производимой на предприятии. Поддержание положительного имиджа компании.

По информации из Википедии завод не функционирует с 2013-года, но, как видно, жизнь теплится на его территории. Съёмка с воздуха квадрокоптером http://www. s-web. pro Композиция “I Feel You” принадлежит исполнителю Kevin MacLeod. Лицензия: Creative Commons Attribution (https://creativecommons. org/licenses/by/4.0/). Оригинальная версия: http://incompetech. com/music/royalty-free/index. html? isrc=USUAN1100841. Исполнитель: http://incompetech. com/

Регион развития. Волгоградский канатный завод. Выпуск от 29.11.2017.

ООО “Метизный завод” в г. Волгограде. съемка 04.03.2016г. Большая часть площадей предприятия уже не функционирует и сдается в аренду частникам, на части территории ведется строительство офисных зданий.

Беляны плавали по Волге и Ветлуге еще в 20 веке, но почему их не было до 19 века? Может у нас просто не было леса? Или не было необходимости в таких кораблях? Беляны это целые плавающие города! Нам говорят, что динозавры вымерли миллионы лет тому назад. Но история это не наука, а фантазии ученых. Найдут динозавра в остатками пиши в желудке и ДНК – так это загадка истории. А фотография 19 века – подделка. . Может это мировой заговор? Масоны, мировое правительство или кто-то еще скрывает от нас правду? Ссылки на статьи про беляны https://ru. wikipedia. org/wiki/%D0%91%D0%B5%D0%BB%D1%8F%D0%BD%D0%B0 https://wowavostok. livejournal. com/6775944.html http://infosila. ee/main/1487-belyany. html Фото белян https://vk. com/album-143994371_252117188 Иван Грозный имел мантия. украшенную жемчугом. Скатным жемчугом торговали с другим странами и даже в 1921 году Россия была крупнейшим поставщиком жемчуга в мире. Случалась какая-то экологическая катастрофа в результате войны или иного катаклизма., что повлекло к вымиранию многих диковинных сказочных животных и жемчужниц по всему миру. Были уничтожены нмогие технологии и нам пришлось использовать беляны. Рыбы весом в одну тонну было обычным делом в таких реках как Кама и Волга еще до 50- годов 20 века, пока не построили цепь волго-камских ГЭС. Загадка истории какие экологические условия были в 19 веке. Экономика погубила жемчужницы или экология? Может культура потребления? Так что же произошло в 19 веке? О КАНАЛЕ Проверь все сам – канал посвященный обзорам самых невероятных исторических событий, забытых технологий. Вы узнаете что скрывает история, масоны, тайные общества и мировое правительство. Невероятные технологии древности и современности, которые наука либо отвергает, либо признает, но скрывает. Список тем очень широк: от темы, что земля плоская до вегетарианства и очищения организма. Если вам интересна история, Тартария, славяне, скрываемая правда, поиск альтернативных взглядов, вы хотите докопаться до истины, то вы попали по адресу! Плоская Земля, полая или шарообразная – это не так важно. Мы в любом случае разберем все аспекты нашего мироздания. Интересует как заработать, если экономика не стабильна, а с детства учили быть рабом? Мы поделимся информацией, как выйти из кредитного рабства. Хотите жить на природе в родовом поместье? И этот вопрос мы затронем.

Кремль. Строгие зубчатые стены, за ними — правительственные кабинеты и кулуары — тайна за семью печатями. Только иногда гуляющая в Александровском саду публика может увидеть, как из отводной стрельницы Боровицких ворот выезжает колонна сияющих черных автомобилей. Так выглядело все это и при Сталине, и при Хрущеве, и много позже. Что же это за чудо-автомобили, которые беспрепятственно выносились из Кремля в большой мир и столь же легко возвращались обратно — за красные зубчатые стены святая святых сначала советского, а потом и российского правительства? И кто эти люди, уверенно сжимающие руль за бронированными стеклами правительственных лимузинов?

Http://sports-video. ru/watch/tovarishch-zavod-volgogradskiy-neftepererabativayushchiy-zavod–vnpz/7RVYp9iGspw

Бензин Аи-92 применяется как топливо для карбюраторных и инжекторных двигателей, при производстве парафина и растворителей, чистке тканей, как горючий материал

Бензин – это самая легкая из жидких фракций нефти. Эту фракцию получают в числе других в процессе возгонки нефти с целью получения различных нефтепродуктов. Обычный углеводородный состав бензина – молекулы длиной от C 5 до C 10 . Но бензины отличаются друг от друга, как по составу, так и по свойствам, ведь их получают не только как продукт первичной возгонки нефти. Бензин получают из попутного газа (газовый бензин) и из тяжелых фракций нефти (крекинг-бензин).

зимний – для применения в течение всех сезонов в северных и северо-восточных районах, а в остальных районах с 1 октября до 1 апреля; летний – для применения во всех районах, кроме северных и северо-восточных, в период с 1 апреля до 1 октября; в южных районах допускается применять летний вид бензина в течение всех сезонов.

Бензин АИ-92 содержит смесь углеводородов различного строения в виде бесцветной жидкости с пределами кипения 33-205°С.

Бензин АИ-92 , применяется в качестве топлива для карбюраторных автомобильных и мотоциклетных двигателей, а также двигателей другого назначения. Автомобильный бензин предназначен для карбюраторных и мотоциклетных двигателей в зависимости от конструктивных особенностей двигателей внутреннего сгорания, а также от условий, в которых они эксплуатируются.

Бензин АИ представляет собой смесь компонентов, получаемых в результате различных технологических процессов:

прямой перегонки нефти; каталитического риформинга; каталитического крекинга и гидрокрекинга вакуумного газойля; изомеризации прямогонных фракций; алкилирования; ароматизации термического крекинга; висбрекинга; замедленного коксования.

Компонентный состав бензина аи-92 зависит, в основном, от его марки и определяется набором технологических установок на нефтеперерабатывающем заводе.

Марка Аи-92 Октановое число, не менее: моторный метод 82,5 Октановое число, не менее: исследовательский метод 91,0 Содержание свинца, г/дм3, не более 0,010 Содержание марганца, мг/дм3, не более 18 Содержание фактических смол, мг /100 см3, не более 5,0 Индукционный период бензина, мин, не менее 360 Массовая доля серы, %, не более 0,05 Объемная доля бензола, %, не более 5 Испытание на медной пластине Выдерживает, класс 1 Внешний вид Чистый, прозрачный Плотность при 15 °С, кг/м3 725-780

Базовым компонентом для выработки автомобильных бензинов являются обычно бензины каталитического риформинга или каталитического крекинга. Бензины каталитического риформинга характеризуются низким содержанием серы, в их составе практически отсутствуют олефины, поэтому они высокостабильны при хранении. Однако повышенное содержание в них ароматических углеводородов с экологической точки зрения является лимитирующим фактором. К их недостаткам также относится неравномерность распределения детонационной стойкости по фракциям. В составе бензинового фонда России доля компонента каталитического риформинга превышает 50 %.

Бензины каталитического крекинга характеризуются низкой массовой долей серы, октановыми числами по исследовательскому методу 90-93 единицы. Содержание в них ароматических углеводородов составляет 30-40 %, олефиновых – 25-35 %. В их составе практически отсутствуют диеновые углеводороды, поэтому они обладают относительно высокой химической стабильностью (индукционный период 800-900 мин.). По сравнению с бензинами каталитического риформинга для бензинов каталитического крекинга характерно более равномерное распределение детонационной стойкости по фракциям. Поэтому в качестве базы для производства автомобильных бензинов целесообразно использовать смесь компонентов каталитического риформинга и каталитического крекинга.

Бензины таких термических процессов, как крекинг, замедленное коксование имеют низкую детонационную стойкость и химическую стабильность, высокое содержание серы и используются только для получения низкооктановых бензинов в ограниченных количествах.

Для достижения требуемого уровня детонационных свойств этилированных бензинов к ним добавляют этиловую жидкость (до 0,15 г свинца/дм3 бензина). К бензинам вторичных процессов, содержащим непредельные углеводороды, для их стабилизации и обеспечения требований по индукционному периоду разрешается добавлять антиокислители Агидол-1 или Агидол-12. В целях обеспечения безопасности в обращении и маркировки этилированные бензины должны быть окрашены. Бензин А-76 окрашивается в желтый цвет жирорастворимым желтым красителем К, бензин АИ-91 – в оранжево-красный цвет жирорастворимым темно-красным красителем Ж. Этилированные бензины, предназначенные для экспорта, не окрашиваются.

Http://bizorg. su/ugolynyy-gaz-r/p3076131-benzin-ai-92-volgogradskiy-npz

Общество с ограниченной ответственностью «ОЭЗ «Белэнергомаш» было организовано в 1977 году по приказу Минэнергомаш № 231 от 12 августа 1977 года в городе Белгороде. Динамично развиваясь с момента основания, в настоящее время предприятие представляет собой современный производственный комплекс, специализирующийся на изготовлении металлоконструкций, а также оборудования нефтехимической отрасли.

Металлоконструкции производства ООО «ОЭЗ «Белэнергомаш» используются при строительстве энергетических объектов, промышленных зданий и сооружений, спортивных и торгово-развлекательных центров.

Производственные мощности завода позволяют изготавливать металлоконструкции всех групп сложности, включая тела вращения цилиндрической и конической форм. Такой спектр возможностей обеспечивается наличием специализированного оборудования: газовая и плазменная резка металла с ЧПУ, трёх и четырёх валковые листогибочные машины, автоматизированная линия по производству сварной двутавровой балки под слоем флюса, аппараты полуавтоматической сварки в среде аргона и углекислого газа, гильотины, сверлильные, торцефрезерные, токарные станки, нивелированные плазы для сборки металлоконструкций и др.

Готовая продукция полностью соответствует требованиям ГОСТ 23118-2012 и СП53-101, в подтверждение чего на изделия выдаются паспорта качества.

Обособленной сферой деятельности предприятия является изготовление установок по переработке нефти и газового конденсата (мини-НПЗ) малой производительности (20-500 тыс. тонн/год). В состав мини-НПЗ входят непосредственно установка переработки углеводородного сырья (УПН), товарно-сырьевой парк, сливо-наливные эстакады, объекты пожаротушения, очистные сооружения, котельная, компрессорная, операторная, лаборатория и другие объекты ОЗХ.

Установки переработки нефти, изготовляемые ООО «ОЭЗ «Белэнергомаш» позволяют получать следующие нефтепродукты:

– прямогонную бензиновую фракцию – нафту, пригодную для использования в качестве компонента для автомобильного бензина А-80, в качестве сырья для нефтехимии или получения растворителей;

– керосиновую фракцию, которая в зависимости от свойств сырья и пожелания Заказчика может использоваться самостоятельно в качестве бензина-растворителя или осветительного керосина либо добавляться в дизельную фракцию;

– фракцию дизельного топлива, которая, как правило, отвечает требования ГОСТ 305-82 на одну из марок дизельного топлива;

– остаток свыше 350°С, отвечающий требованиям ГОСТ 10585-75 на одну из марок мазута топочного, либо может использоваться в качестве сырья для получения битума.

При расширении состава установки из перечисленных выше фракций дополнительно могут быть получены битум, узкие фракции бензинов растворителей, товарный бензин А-80 и др.

Техническая документация на вышепоименованную продукцию (металлоконструкции и мини-НПЗ) разрабатывается собственным конструкторским отделом с применением современного программного обеспечения, в соответствии с действующими нормами и правилами.

ООО «ОЭЗ «Белэнергомаш» имеет все необходимые разрешения Ростехнадзора РФ на проектирование и применение изготавливаемой продукции. Контроль качества и испытания осуществляются на всех стадиях производства. Контрольная сборка, а также весь необходимый объём разрушающего и неразрушающего контроля изделий проводятся с использованием актуальных методик оценок, как по российским, так и по иностранным стандартам.

Http://oputenmash. ru/

ООО "ЛУКОЙЛ-ПНОС" крупное нефтеперерабатывающее предприятие топливно-масляного профиля в Уральском регионе на берегу реки Кама в г. Перми, построен по проекту "ВНИПИНефть" и введен в эксплуатацию в 1958 года, занимает площадь 8 тыс. 986 кв. км.

Строительные битумы и другое. Глубина переработки нефти достигает 93% – это один из самых высоких показателей в России. Около 40% производимой продукции поставляется на экспорт.

В марте 2008 года введен в эксплуатацию новый терминал фасованных масел – уникальное сооружение, не имеющее аналогов в России. Созданный на базе западных технологий и при содействии зарубежных специалистов, терминал объединил в себе сложнейшую высокотехнологичную линию по производству тары и отвечающий самым современным стандартам склад-накопитель.

Сложный многоуровневый процесс создания продукта происходит в просторном терминале, на ультрасовременном оборудовании, под контролем высококвалифицированных специалистов ЛУКОЙЛ-ПНОС. Пройдя от начала до конца весь технологический процесс – выдув ёмкости, впайка этикетки, розлив масла и закупорка канистр до их упаковки,– готовая продукция поступает на склад, откуда масла партиями отгружаются потребителям. Пропускная способность терминала составляет 12 железнодорожных вагонов и 30 фур в сутки, а накопительная способность склада – 3 тыс. тонн готовой продукции. Склад оснащён современной логистической системой контроля EXceed WMS4000, которая позволяет осуществлять централизованное управление работой персонала и техническими средствами.

ООО "ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка" (ранее Волгоградский нефтеперерабатывающий завод) крупное нефтеперерабатывающее предприятие топливно-масляного профиля на Юге России, построен по проекту "Азгипронефтехим" и введен в эксплуатацию в декабре 1957 года, занимает площадь 12 кв. км.

Территория завода занимает площадь 14,98 га. Основным производством в филиале является приготовление моторных масел путем компаундирования. В основе компаундирования лежит последовательное дозирование компонентов масел и присадок в смесители с последующим нагревом и перемешиванием до получения однородного продукта.

Количество вовлечения компонентов и присадок устанавливается допусками межведомственной комиссией по допуску к производству и применению нефтепродуктов на основе испытаний продукта. Качество компонентов, присадок и получаемой продукции регламентируется спецификацией производителя, ТУ, ГОСТ.

Парк базовых масел состоит из 9 резервуаров: 3х300 м3, 3х200 м3, 3х100 м3. Парк присадок рассчитан на 14 видов присадок и имеет 16 горизонтальных емкостей общей вместимостью 960 м3. Резервуарный парк товарного масла включает в себя 17 резервуаров по 100 м3, помещение насосной. Филиал производит моторные и индустриальные масла. Утвержденная мощность 3750 т/месяц или 45000 т/год.

Http://lukoil. promodev. ru/info/oils/cam_factory

Накануне представители «Волгоградского нефтеперерабатывающего завода», входящего в состав ООО «Лукойл-Волганефтепродукт», сообщили о завершении второго этапа реконструкции установки замедленного коксования № 60. Согласно опубликованной информации, на данный момент специалисты проводят завершающую стадию опытно-промышленного пробега УЗК № 60.

По словам представителей ОАО «Лукойл», после запуска новой установки прокаливания кокса на «Волгоградском НПЗ», руководством компании было принято решение об увеличении производительности УЗК №60 до 400 тысяч тонн первичного сырья в год.

Первый этап реконструкции производственных мощностей нижневолжского предприятия предусматривал установку печи П-1, причем ввод в эксплуатацию данного оборудования явился первым шагом к выходу установки на новые мощности. Необходимо отметить, что на период с 20 июля по 27 августа текущего года проводились основные монтажные работы по реконструкции установки замедленного коксования № 60, что потребовало полной остановки работы всего оборудования данного производственного участка.

Что же касается второго этапа реконструкции, то он предусматривал монтаж 5 насосов в горячей насосной и 2 насосов – в холодной. В течение сентября месяца специалисты предприятия были заняты окончательной доработкой новых агрегатов, установленных на установке.

В этой связи интернет-портал rccnews. ru приводит на своих страницах следующие слова начальника установки № 60 Сергея Попова: «Для того чтобы существенно повысить производительность установки, необходимо было поднять производительность сырьевых насосов, прокачивающих первичное сырье… После того, как мы поставили новую печь, столкнулись с проблемой – старые насосы не могли перекачивать больше одной тысячи тонн первичного сырья в сутки. Кроме новых насосов были смонтированы аппараты воздушного охлаждения проходящих нефтепродуктов до требуемой температуры. Это было сделано в целях ресурсосбережения. Важное значение имеет также монтаж бурового оборудования с применением распределенной системы управления в кабине бурильщика: на завод был доставлен современный буровой насос производства Германии, что позволило сократить время бурения в два раза, и дало значительную экономию электроэнергии и воды».

Остается добавить, что имеющаяся на «Волгоградском НПЗ» установка замедленного коксования №60 используется для получения нефтяного кокса из тяжелых остатков первичной и вторичной переработки нефти. Технология замедленного коксования позволяет получать из этих компонентов кокс, бензин, а также легкий и тяжелый газойль коксования. Данная установка, являющаяся самой новой на заводе, была введена в действие еще в конце 1982 года, причем за время своей эксплуатации она перенесла несколько реконструкций. В конечном итоге мощность установки №60 была увеличена до 276 тысяч тонн переработки сырья в год, хотя ее проектная мощность составляла 240 тысяч тонн.

Http://himkniga. com/science_news/2111

Реконструкция ЛПДС МН "Жирновск-Волгоград" для обеспечения подачи нефти на Волгоградский НПЗ в объеме до 14,5 млн. тонн в год. ЛПДС "Ефимовка"

Замена технологических трубопроводов НПС "Зимовники" МН "Куйбышев-Тихорецк". Волгоградское РНУ. Техническое перевооружение

СИКН №724, СИКН №905. ПСП 915км. Волгоградское РНУ. Техническое перевооружение

Реконструкция НПС МН "Куйбышев-Тихорецк" для обеспечения подачи нефти на Волгоградский НПЗ в объеме до 14,5 млн. тонн в год. НПС «Терновка-1»

Реконструкция НПС МН "Куйбышев-Тихорецк" для обеспечения подачи нефти на Волгоградский НПЗ в объеме до 14,5 млн. тонн в год. НПС "Бородаевка-1

Реконструкция НПС Б. "Черниговка" с целью обеспечения приема дополнительного объема малосернистой нефти

Санитарно-бытовой комплекс ЛПДС "Кузьмичи". Волгоградское РНУ. Строительство.

Реконструкция очистных сооружений хозяйственно-бытовых сточных вод НПС "Любецкая". Самарского РНУ

Дом вахтовых и аварийных бригад НПС "Сатаровская" Волгоградское РНУ. Строительство.

Замена котельной НПС "Покровская" на Т. Ц. блочного типа. Самарское РНУ. Техническое перевооружение

ЧРП электродвигателей насосных агрегатов НПВ 2500-80 подпорной насосной станции, N=800 кВт. Технологическое подключение узла компаундирования к подпорной насосной. ССН. Самарское РНУ. Строительство

Http://anodplus. ru/projects/

Предприятие по производству пластичных смазок размещено на территории завода ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» площадью 2,5 Га. До 95% сырьевых компонентов, входящих в состав пластичных смазок, производится на мощностях Волгоградского НПЗ.

Мощность завода ИНТЕСМО составляет 30 тысяч тонн смазок в год. Около трети данного объема выкупает ОАО «РЖД», что обеспечивает порядка 80% потребности в железнодорожных смазках крупнейшего российского перевозчика.

Высокотехнологичный комплекс оснащен самым современным оборудованием. Его использование дает возможность выпускать продукцию, отвечающую европейским стандартам качества, и при этом соблюдать жесткие требования экологической безопасности.

Предприятие оснащено собственным Инженерным центром, не имеющим аналогов в России. Предприятие производит востребованные современным рынком пластичные смазки с использованием основных типов мыльных загустителей.

Ассортимент выпускаемой заводом продукции включает смазки и пасты для основных отраслей промышленности и транспорта, а также для широкого потребительского применения.

Основной ассортимент предприятия составляют смазки, обладающие категорией от 000 до 3 по классификации Американского национального института пластичных смазок (NLGI).

Особым направлением работы ИНТЕСМО является разработка и производство высокоэффективных импортозамещающих смазок. В настоящее время предприятие уже разработало восемь семейств смазок, по многим параметрам превосходящих существующие аналоги.

Продукция ИНТЕСМО сертифицирована для поставок на рынки стран Таможенного союза, прочих стран бывшего СССР, а также стран ЕС.

Предприятие предлагает комплексные решения для обеспечения работы вашего предприятия с максимальной эффективностью:

Подбор специалистами ИНТЕСМО пластичных смазок по запросу потребителя

Постоянная разработка новых продуктов в собственном инженерном центре

Разработка специальных смазочных материалов по техническому заданию заказчика

Осуществление постоянного контроля качества выпускаемой продукции

Обеспечение технических консультаций по продукции, ее применению

Проведение технического аудита оборудования заказчика для подбора смазочных материалов.

В каталоге вы найдете подробную информацию по ассортименту пластичных смазок

Http://www. lukoil-masla. ru/ru/Products/Intesmo

Нефтеперерабатывающий завод (это) — НПЗ промышленное предприятие, основной функцией является которого переработка нефти. Из нефти вырабатываются виды всевозможные жидкого топлива (бензин, керосин, топливо дизельное), смазочные, специальные масла, технический сажа (углерод), битум, нефтяной кокс, другие продукты товарные. Получаемые при переработке нефти алканы легкие, алкены, индивидуальные арены, жидкий и парафин твердый представляет собой ценное сырье дальнейшей для переработки (нефтехимического синтеза). С помощью синтеза нефтехимического получают синтетические смолы, каучуки (СК), массы пластические, синтетические моющие средства(СМС), органические индивидуальные кислоты, спирты.

Последние 100-лет 150 нефть играет огромную роль в человечества жизни. Первые области массового применения нефти из продуктов – это использование керосина для городов освещения, поселков, смазочных масел в середине 19 затем, а века бензина, дизельного топлива в двигателях керосина, автомобилей — авиационной технике, мазута для жилищ отопления.

Все это не возможно без переработки квалифицированной нефти, без широкого понимания фракционного, химического состава нефти, знания процессов, разделению способствующих нефти на фракции и преобразованию химического нефтепродуктов состава.

Нефть приходит на нефтеперерабатывающий завод с нуждается и промыслов сначала в очистке, которая происходит на обезвоживания установках, обессоливания (ЭЛОУ), а затем разделяется на установках на фракции атмосферной, вакуумной перегонки. Далее этих из каждая фракций нуждается в дальнейшей очистке и Эти. переработке процессы осуществляются на установках вторичной установках (переработки физико-химической переработки нефти), определенную имеют последовательность. Для обслуживания установок большое требуется общезаводское хозяйство, которое включает в объекты себя энергетики, водоснабжения, резервуары, очистные железнодорожные, сооружения эстакады приема и отгрузки нефтепродуктов и т. д.

Доказанные Мировые запасы нефти оцениваются в 140 прогнозные т, а млрд запасы составляют 250-270 Месторождения т. млрд нефти расположены в различных районах однако, мира распределение их по странам и регионам крайне Наиболее. неравномерно крупные нефтяные месторождения расположены в арабских, России странах Ближнего, Среднего Востока (Аравия Саудовская, ОАЭ, Кувейт, Ирак), Северной и Африке Западной (Алжир, Ливия, Нигерия), в Иране, странах, Индонезии Северной, Южной Америки (США, Венесуэла, Канада, Мексика). За последние 10-15 лет число нефтедобывающих ведущих стран вошли республики бывшего Союза Советского – Казахстан, Азербайджан, Туркменистан. Так, Азербайджан и Казахстан за период между 1995 и 2011 гг. нефти добыча увеличилась — 3 раза.

Около 94% добывается нефти на крупнейших месторождениях, составляющих 5% от общего месторождений числа. Всего на земном шаре открыто тысяч 40 свыше нефтяных и газовых месторождений. Крупнейшими нефтяными зарубежными месторождениями является Гавар (начальные нефти запасы – 13 млрд т). Сафания (5 млрд т) и Шуаба (Аравия Саудовская), Бурган (10 млрд т) в Кувейте, Самотлор (Сибирь Западная) в России, Закум (ОАЭ), Киркук и Ирак (Румейла), Маракайбо (Венесуэла), Кантарелан и Чинотепек (Гачсаран), Мексика и Марун (Иран), Дагжин (Китай), Бей-Прадхо (США), Тенгиз и Кашаган (Казахстан).

Добыча Промышленная нефти началась в середине 19 века. К уже 1900г добывалось около 20 млн т, а к 1950г – 500 более млн. т. В настоящее время ежегодно около добывается 4, 5 млрд т нефти.

НПЗ отдельных нефтеперерабатывающих заводов колеблется от 50 млн. т до 55 тыс т нефти/год (комплекс фирмы «штате» в Реланс Гуджерат, Индия).

Владельцами нефтеперерабатывающих НПЗ (заводов) являются как ведущие мировые осуществляющие, компании добычу и переработку нефти, а также нефтепродуктами снабжение (американские компании «ExxonMobil», «Shell», «ConocoPhilipce», «Shevron» британская «BritishPetrolium»), французкая «Total», Adgip «итальянская», китайская «Sinopeck», бразильская «Petrobraz», Indian «индийская Oil», российские «Роснефть», «Лукойл» и др.), компании и так, сосредоточившиеся в основном на переработке нефти («Energy Valero» в США).

Нефть, природный газ горючий были известны человеку уже тысяч несколько лет. В трудах Геродота (V веке до н. э.), других и Плутарха ученых приводится описание источников расположенных, нефти в Индии, Персии, Сирии, на островах моря Средиземного. Плутарх, описывая походы Александра сообщил, Македонского об источниках нефти, обнаруженных на Амударье, на Каспийского берегу моря. Древнегреческому ученому Гиппократу (IV—V принадлежат до н. э.) веке рецепты многих лекарств, в состав входит которых нефть.

Нефть уже в древности применять начали как топливо, средство для Первоначально. освещения использовались жидкая нефть, самостоятельно земную на изливавшаяся поверхность, а также битум и асфальт — окисления продукты, распада излившейся нефти. Применялась военном — нефть деле: использовали горючую смесь серы, нефти и селитры, называвшуюся «греческий огонь». Чингисхана Войска в XIII веке овладели крепостью забрасывая, Бухара ее горшками с нефтью, выпуская горящие которые, стрелы стали источниками обширных пожаров. свидетельствует Летописец, что русские воины в боях с ханом половецким Кончаком употребляли стрелы с пучками смоченными, тряпья «земляной смолой» — нефтью.

В средние началась века добыча нефти из специально вырытых этой для цели ям и колодцев. Аравийский ученый Хасак-Абуль Масуди в X веке, знаменитый итальянский Марко путешественник Поло в ХШ веке побывали на Апшеронском районе, в полуострове г. Баку, и описали здешние нефтяные Масуди. А. Х. источники записал в своем дневнике, что в добывают Баку несколько разновидностей нефти — белую, черную, желтую и синюю — и в кожаных мешках вывозят на Персию в верблюдах, Индию, Сирию и другие страны.

Колодцы Нефтяные имели глубину 10—20 м, а для того, колодец чтобы был более глубоким, его часть верхнюю делали более широкой. О масштабах добычи колодезной нефти позволяют судить данные ученых из одного, который подсчитал, что 1683 Баку в году было добыто около 13 тыс. т Многие. нефти сотни лет известны людям горючих месторождения газов. Факелы горючих газов на полуострове Апшеронском и в Дагестане служили маяками для плававших, судов по Каспийскому морю. Описаны выделения газов горючих в Северной Америке, Индии, на островах Ма-1 архипелага некого.

На смену нефтяным колодцам глубиной до 50 м нефтяные пришли скважины. В 1859 г. в США Э. Дрейком пробурена была первая нефтяная скважина. Именно с времени этого ведет отсчет промышленная добыча В первые России нефтяные скважины были пробурены на районе и в Кубани Ухты. Со временем скважины становились более все глубоки-поскольку было установлено, глубоко из что расположенных нефтеносных пластов можно гораздо добыть больше нефти, чем из слоев, близко расположенных от земной поверхности.

Первоначально для скважин бурения использовали примитивные станки с ручным Острым. приводом металлическим долотом ударяли по забою, т. е. по скважины дну, для разрушения породы. После забоя очистки от породы к тросу станка привязывали долотом с штангу — продолжали бурение. Этот метод нефти добычи называйся ударным бурением. При многие бурении скважины сначала давали мощные нефти фонтаны. Когда фонтанирование прекращалось, нефть из вычерпывали скважин с помощью желонок. Желонка представляла длинное собой ведро, дно которого при скважину в опускании открывалось внутрь. Наполненную нефтью поднимали желонку вверх, причем дно ее под веса действием нефти закрывалось. Нефть из желонок резервуары в выливали.

Для освещения и отопления в средние использовали века натуральную нефть, без дополнительной Естественно. подготовки, что наилучшей в этих условиях светлая считалась нефть, которая легко зажигалась и меньше давала копоти. В связи с дефицитом светлой начали нефти со временем проводить примитивную подготовку нефти тяжелой для получения из нее осветительного или, масла, как его называли, фотогена, перегонку Примитивную нефти с получением фотогена осуществляли в века средние в Западной Украине и Закавказье. При царях русских Борисе Годунове и Петре Первом нефти перегонка проводилась на Ухте. Фотоген в бочках Москву в доставляли и Санкт-Петербург.

Перегонка нефти XVIII—XVII веках может считаться первым переработки этапом нефти, однако масштабы перегонки ничтожными были, а способы — весьма примитивными. Первая установка промышленная по переработке нефти была построена в 1823—1821 гг. на Северном Кавказе в районе г. Моздока Дубиниными братьями. Основным агрегатом установки был куб железный периодическою действия, вмазанный в кирпичную медной. В печь крышке куба имелось отверстие, из шла которого медная трубка, проходившая через водой с чан. В Великобритании первая установка по перегонке начала нефти работать 1848 г., США первую установку дистилляционную построили 1860 г Барнсделл и Абботт в г. штат, Титусвилле Пенсильвания.

Бурное развитие нефтеперерабатывающей началось промышленности с 60-х XIX века, причем в 1860—главным-х 1880 агрегатом оставался перегонный куб, а продуктом целевым был осветительный керосин. Однако, легкие как (бензиновые) фракции, так и тяжелый мазут (остаток) не находили квалифицированного применения. Лишь часть небольшая мазута использовалась для смазки середине.

В колес 1880-х на смену кубам периодического пришли действия кубовые батареи, позволившие организовать процесс непрерывный перегонки. Кубовые батареи эксплуатировались на вплоть заводах до середины 40-х гг. XX веке. В это же время была Шуховым создана форсунка для сжигания жидкого тяжелого топлива, что позволило применять как мазут топливо для паровых котлов. В Менделеева Д. И, работах была показана возможность получения масел смазочных из мазута. Производство смазочных масел организовано было на российских заводах в Балахне и Константинове, на США в предприятиях и ряде других стран.

В 1890 г. изобретатели российские Шухов и Гаврилов запатентовали трубчатую установку нефтеперегонную непрерывного действия, которая состояла из змеевикового огневого нагревателя, испарителя, ректификационной колонны и аппаратуры теплообменной. Эта установка явилась прообразом установок современных первичной перегонки нефти. Первая трубчатая промышленная установка по перегонке нефти была США в построена в 1911 г.

В нефти XX века с изобретением двигателя внутреннего дизельного и сгорания двигателя произошел коренной переворот в переработки технологии нефти, Бензин который ранее не применения находил, становится одним из важнейших продуктов. рост Постоянный потребности бензина приводит сходимости новых строительства нефтеперерабатывающих заводов и созданию новых процессов технологических, позволяющих повысить выход бензиновых нефти из фракций, увеличивается потребность дизельном топливе.

1925— 1900 годах были разработаны методы легкого получения (газового бензина из попутного газа, изучены теоретически закономерности производства бензина из нефти крекингом термическим тяжелых нефтяных фракций. Первая термического установка крекинга средних дистиллятов (газойля) давлением под была пушена в эксплуатацию американским Бартоном В. изобретателем (1913 год г. Уайтинг), штат США (Индиана). В последующие годы были продолжены процесса исследования термического-крекинга в направлении расширения базы сырьевой и совершенствования технологической схемы. Последующие 1920 (десятилетия—1930-е гг.) характеризовались интенсивной теоретической и разработкой практической новых технологическихпроцессов переработки нефти. степени Увеличение сжатия в автомобильных двигателях потребовало антидетонационную повысить характеристику (октановое число) бензина. разработаны Были процессы каталитического крекинга, алкилирования и углеводородов полимеризации С3-С4, направленные на увеличение производства высокооктанового 1935.

Бензина г. в США американским разработчиком Е. Гудри разработан был промышленный процесс каталитического крекинга на слое неподвижном катализатора.

1940-х был создан процесс технологический превращения низкооктановых прямогонных бензиновых компоненты в фракций автобензина с высоким (80—85 по моторному методу) числом октановым — каталитический риформинг. В процессе использовались алюмоплатиновые и алюмомолибденовые катализаторы. Установки каталитического риформинга практически построены на всех НПЗ в мире. Водород, побочным являющийся продуктом каталитического риформинга, использовался высокоэффективной для очистки реактивного, дизельного топлива от соединений сернистых на установках гидроочистки. строительство которых началось полно в 1950—1960 гг. Процесс алкилирования олефинами изобутана на хлористом алюминии с получением высокооктанового бензина компонента был создан 1940-е годы. XX одним веке из разработчиков промышленного процесса был русский великий ученый Ипатьев.

Каталитические процессы нефти переработки постоянно совершенствуются. Создание в конце серии-х гг. 1970 полиметаллических катализаторов процесса каталитического содержащих, риформинга добавки рения, иридия и других металлов благородных, позволило повысить октановое число единицы на 2—4 катализата, доведя его до 86—90 пунктов по моторному Внедрение. методу новых цеолитсодержащих катализаторов на установках крекинга каталитического дало возможность в 1, 5 раза увеличить бензина выход и уменьшить коксообразование.

В связи с ужесточением качеству к требований нефтепродуктов широкое развитие получили гидроочистки процессы, гидрокрекинга.

Значительные изменения происходили в производства технологии масел. Если в первой половине XX основное, века количество смазочных масел получали из отобранных специально сортов нефти с применением методов кислотной, щелочной и адсорбционной очистки, то позднее стали внедрять широко процессы физической (деасфальтизация, селективная депарафинизация, очистка) и физико-химической (гидрогенизация) очистки и сделавшие, гидрокрекинга возможным получение масел из рядовой Для. нефти того чтобы добиться получения высокого масел качества, повысить эффективность их использования, к начали маслам добавлять всевозможные присадки: антикоррозионные, моющие, антиокислительные и др.

Начиная с середины 40-х годов XX века попутный, нефть нефтяной, природный газ используются сырье как для всевозможных органических синтезов. На нефтяного базе сырья было организовано производство синтетических, пластиков каучуков, смол, поверхностно-активных лекарств, веществ, витаминов. Общий ежегодный мировой продукции объем нефтехимического синтеза превышает 100 доля т, а млн продуктов органического синтеза, производимых на нефти базе и газа, достигла 95 %.

Производство нефтепродуктов, сырья нефтехимического организовано в большинстве промышленно развитых Внедрение. стран новых цеолитсодержащих катализаторов на установках крекинга каталитического дало возможность в 1, 5 раза увеличить бензина выход, уменьшить коксообразование.

В связи с ужесточением качеству к требований нефтепродуктов широкое развитие получили гидроочистки процессы и гидрокрекинга.

Значительные изменения происходили в производства технологии масел. Если в первой половине XX основное, века количество смазочных масел получали из отобранных специально сортов нефти с применением методов кислотной, щелочной, адсорбционной очистки, то позднее стали внедрять широко процессы физической (деасфальтизация, селективная депарафинизация, очистка) и физико-химической (гидрогенизация) очистки и сделавшие, гидрокрекинга возможным получение масел из рядовой Для. нефти того чтобы добиться получения высокого масел качества и повысить эффективность их использования, к начали маслам добавлять всевозможные присадки: антикоррозионные, моющие, антиокислительные и др.

Начиная с середины 40-х гг. XX в. нефть, попутный природный и нефтяной газ используются как сырье всевозможных для органических синтезов. На базе нефтяного было сырья организовано производство пластиков, синтетических смол и каучуков, поверхностно-активных веществ, лекарств и Общий. витаминов ежегодный мировой объем продукции синтеза нефтехимического превышает 100 млн т, а доля органического продуктов синтеза, производимых на базе нефти и достигла, газа 95 %. Производство нефтепродуктов, нефтехимического сырья большинстве организовано промышленно развитых стран.

В царской России предприятия по перегонке были нефти сосредоточены возле районов добычи Кавказе на нефти: 1917 году в Баку работало 53 заводика небольших, в Грозном — шесть. Существовали небольшие перегонке по заводы нефти и производству масел в Константинове (область Ярославская), Санкт-Петербурге. Значительная часть промыслов нефтяных и заводов была разрушена во время войны гражданской 1918— 1920 гг. и полностью восстановлена через только 10 лет. В 1930-х г. началось техническое отрасли перевооружение, Перегонные батареи заменялись трубчатыми первичной установками перегонки нефти, началось строительство термического установок крекинга, было организовано производство этот. В парафина же период началось строительство новых заводов нефтеперерабатывающих, часть которых строилась в районах, были где открыты месторождения нефти (Ухта, Уфа, Туапсе, Саратов). Новые заводы размещались районах в также интенсивного потребления нефтепродуктов (Московский, Хабаровский и Комсомольский НПЗ). К 1940 г. объем переработки увеличился нефти в 3 раза по сравнению с 1913 г. В годы Отечественной Великой войны (1941—1945 гг.) ряд был НПЗ эвакуирован в восточные районы страны и свою л продолжи работу в Сибири и на Дальнем Востоке.

Нефтеперерабатывающей Развитие промышленности СССР в послевоенный период непрерывным характеризуется ростом объемов производства и совершенствованием уровня технического отрасли. 1950—1960 гг. были новые построены нефтеперерабатывающие заводы большой мощности в массового районах потребления нефтепродуктов — Омске, ( Ново-НПЗ Уфимский, НПЗ «Уфанефтехим»), Самаре, Перми. Нижнем, Волгограде Новгороде. Позднее (в 1960—1970 гг.) НПЗ новые были сооружены в Ярославле (Ново-НПЗ Ярославский), Рязани, Киришах Ленинградская область). нефтехимические Крупные комбинаты, на которых переработка нефти производством с совмещена большого количества нефтехимических продуктов, построены были в Салавате (Башкортостан), Ангарске (Иркутская Нижнекамске.), обл (Татарстан). Большим достижением российской техники и науки 1950-1960 гг. было создание переработки технологии сернистой, смолистой и высокопарафинистой нефти Поволжья и Урала с получением высококачественного топлива, масел и сырья нефтехимического. Эта технология была внедрена на Ново, Омском Уфимском, Новокуйбышевском, Ново-Ярославском, других и Рязанском заводах.

В 1960-х гг.—первой половине был-х гг. 1970 осуществлен переход к строительству крупнотоннажных и технологических комбинированных установок. Если в первые послевоенные строились годы установки первичной перегонки мощностью 1—2 тонн млн/год, то 1966—1970 годах эксплуатацию в введены установки AT и АВТ, перерабатывающие 6-8 млн сырья тонн.

Важным этапом развития российской стало нефтепереработки внедрение начиная с 1962 г., таких процессов важных облагораживания светлых нефтепродуктов, как риформинг каталитический бензина и гидроочистка дизельного топлива. организовано Было производство ароматических углеводородов (бензола, ксилолов, толуола) с использованием процессов каталитического риформинга, Единичная. экстракции мощность установок каталитического риформинга, дизельного гидроочистки топлива в первые годы строительства была также небольшой, однако позднее она увеличена была в 2—3 раза. В 1960—1970 гг. были первые построены установки замедленного коксования и каталитического кипящем в «крекинга» слое катализатора.

В 1970—1980-х гг. на бывшего заводах Советского Союза были построены технологические крупнотоннажные производства по лицензиям ведущих западных ЮОП (компаний, Французского института и др.) — комбинированная установка риформинга каталитического, гидроочистки дизельного топлива ЖЕКСА на Уфимском Ново НПЗ, установка каталитического риформинга с слоем движущимся катализатора CCR на Ново-Бакинском установка, НПЗ гидрокрекинга на НПЗ «Уфанефтехим». 1983 были — год введены в эксплуатацию мощные комиксы по ароматических производству углеводородов на Омском НПЗ и НПЗ «строительство», Уфанефтехим которых позволило полностью обеспечить страны потребности в бензоле, толуоле, индивидуальных ксилолах.

1980—1970-х гг. на нескольких нефтеперерабатывающих заводах России, Казахстана, Беларуси и Украины были построены спроектированные институтом российским Ленгипронефтехим комбинированные технологические системы (неглубокой) по установки переработке нефти ЛК-6у, на которых осуществлялись обессоливания процессы, первичной перегонки нефти, каталитического бензина риформинга, гидроочистки дизельного топлива и авиационного газофракционирования, керосина. В этот же период были созданы системы комбинированные глубокой переработки нефти типа КТ, российским спроектированные институтом Грозгипронефтехим, в состав которых секции входили вакуумной перегонки мазута, гидроочистки дистиллята вакуумного, каталитического крекинга и висбрекинга. Эти были системы сооружены на Мажейкяйском НПЗ (Литва) и НПЗ Омском.

В середине 1980-х гг. был введен в новый эксплуатацию НПЗ в Ачинске (Красноярский край), решил который проблему обеспечения топливом районов Сибири Центральной.

Серьезные изменения развития НПЗ произошли России в начале 1990-х, после распада Союза Советского и коренной перестройки экономики страны. века 90-х, XX Середина возникли крупные нефтяные вертикально-компании интегрированные (ВИНК) — «Лукойл», ТНК, «Роснефть» и др. все Практически российские НПЗ, за небольшим исключением, состав в вошли ВИНК. Стратегам и тактика деятельности стала НПЗ диктоваться интересами этих компаний и их 1990.

В владельцев—2000 гг. резко сократился объем нефти переработки на российских НПЗ, замедлилось, во многих прекратилось случаях строительство новых производств. Основной таких причиной изменений было падение платежеспособного нефтепродукт на спроса на внутреннем рынке, обусловленное общим промышленного спадом производства, резким уменьшением потребности на нужды военные, изношенностью технологического оборудования и неудовлетворительным вырабатываемых качеством нефтепродуктов, что не позволяю продавать нефтепродукты избыточные на экспорт. Серьезную роль играло крупных стремление нефтяных компаний в расчете на быстрый, средств оборот торговать сырой нефтью, а не товарными Ситуация.

Нефтепродуктами стала более благоприятной к концу 2000-х. 1990— 2007 годах было завершено крупных сооружение производств, начатых в 1990-х гг., — были эксплуатацию в введены комплексы глубокой переработки нефти на НПЗ Пермском (на базе установки гидрокрекинга Т-Star), на НПЗ Рязанском (на базе установки каталитического крекинга) в Ярославнефтеоргсинтез «объединении» (на базе установки гидрокрекинга), установки риформинга каталитического с движущимся слоем катализатора ССR на НПЗ Кстовском, серно-кислотного алкилирования в Омске, других ряд установок. 2011 году впервые более после чем 25-летнего перерыва введен в новый эксплуатацию крупный российский нефтеперерабатывающий завод г. Республика (Нижнекамске Татарстан).

В этот же период рядом нефтяных ведущих компаний и НПЗ были осуществлены резкому по мероприятия улучшению качества товарной продукции — бензина автомобильного и дизельного топлива, начат выпуск соответствующей, продукции европейским стандартам Евро-4 и Евро-5. этапов из Одним решения этой задачи стало целого строительство ряда новых установок изомеризации бензина легкого (на Хабаровском, Комсомольском, Кстовском и других переоборудование), НПЗ под изомеризацию установок каталитического Основные.

Занимает Россия ведущее положение в мире по добыче Однако. нефти структура российского нефтяного комплекса не оптимальной является. Если во многих развитых странах переработки объем нефти значительно превышает объем России, то в добычи ситуация иная. На переработку направляется половина только добываемой нефти, а остальная часть Уже. экспортируется имеющиеся мощности по первичной переработке полностью не загружены.

Для характеристики эффективности работы используются НПЗ показатели величины отбора светлых (С) и переработки глубины (ГП). Эти показатели рассчитываются по формулам [% (100.)]:

Где Б, К, Д, А, ЖП, СГ, Р — количество получаемых на бензина НПЗ, керосина, дизельного топлива, ароматических жидкого, углеводородов парафина, сжиженных газов, растворителей тыс, соответственно. т/год; Н — количество поступающего на НПЗ сырья нефтяного, тыс. т/год: ТМ — количество получаемого на топочного НПЗ мазута, тыс. т/год; П — безвозвратные тыс, потери. т/год

В России показатели глубины нефти переработки (70—72 %) значительно ниже, чем в развитых выше (85—95 % и странах). Исторически это было, в первую связано, очередь с особенностью потребления топлива в энергетическом страны балансе 80-х годах XX века. В то время как европейские и США страны в качестве энергетического топлива природный использовали газ, а нефтяные остатки перерабатывали в нефтепродукты светлые, в России много топочного мазута для использовали энергоустановок, промышленных печей. Природный как, газ нефть, по преимуществу шел на экспорт.

Топочного Замена мазута другими видами топлива (газом, углем), развитие деструктивных процессов, значительное глубины повышение отбора светлых нефтепродуктов, увеличение нефтепродуктов доли в экспортном потенциале страны, значительное качества их повышение являются основными задачами российской энергетической-топливно отрасли на ближайшие годы. Углубление нефти переработки будет осуществляться за счет строительства каталитического установок крекинга, ориентированных на максимальное производство гидрокрекинга, бензина, целью которого является производство реактивного и дизельного топлива. Важнейшей частью углубления нефти переработки является переработка гудрона (фракции, выше выкипающие 500 °С). Для этого необходимо установок строительство гидрокрекинга остатков, а также коксования и для газификации получения дополнительной энергии.

Важной российской задачей нефтепереработки является улучшение качества этой. С нефтепродуктов целью в России принят технический ужесточающий. регламент с 2013 г, требования к нефтепродуктам.

Повышение автомобильного качества бензина означает увеличение октанового исследовательскому до 92—95 по числа методу, снижение содержания в нем ароматических суммы углеводородов [до 25—30 % (об.)] и бензола [1 % (об.) и ниже], серы [до 10 олефинов], ppm [до 18 % (мае.)]. До настоящего времени в России высокооктановым основным компонентом является риформат — продукт каталитического установок риформинга, высокая октановая характеристика объясняется которого повышенным (по сравнению с продуктами других бензин производящих установок) содержанием ароматических углеводородов. снижения Для содержания ароматических углеводородов в товарном требуется бензине изменить роль процесса риформинга, производство увеличить высокооктановых алкановых изокомпонентов.

Для топлива дизельного необходимо продолжать снижение содержания целью с серы доведения до уровня европейских стандартов (10 повышать), ppm цетановое число с тем, чтобы было оно не ниже 50, ограничить содержание ароматических, углеводородов парафиновых. Достижения этих целей решающая принадлежит роль процессу гидроочистки и гидро-депарафинизации, с которого помощью удается не только понизить содержание осуществить, но серы общее облагораживание сырья — снизить азота содержание, гидрировать олефины, ароматические углеводороды, парафины изомеризовать. Все большую роль приобретает нефтеперерабатывающих кооперация, нефтехимических производств. Так, например, на строят НПЗ установки двойного назначения: риформинга, крекинга каталитического. Процесс риформинга можно использовать получения для как высокооктанового компонента бензина (так), нефтепереработка и таких ароматических углеводородов, как ксилолы, бензол (сырье для нефтехимии). Каталитический позволяет крекинг получить высокооктановый компонент бензина, сырье (пропилен для нефтехимии).

Таким образом, установок совмещение нефтепереработки, нефтехимии делает возможным гибко более осуществлять загрузку установок и выпуск продукции конкурентоспособной на НПЗ. Эти тенденции будут в усиливаться дальнейшем и служить источником более высокой создавая, прибыли переход от второго к третьему переделу (передел первый — это первичная переработка нефти).

Http://energo. jofo. me/559425.html? fclk=16

Для предприятий, осуществляющих деятельность, направленную на переработку нефтяных продуктов особую ценность имеет сырьё в виде газового конденсата. Составляющими компонентами конденсатного вещества являются смеси из сильно закипающих углеродных элементов, с разнообразной структурой. В свою очередь углеводородные вещества есть результат выделения из газообразной продукции, в ходе добывания на участках газоконденсатного месторождения.

Конденсатные компоненты, по строению различаются на: вещества стабильного типа и элементы нестабильного действия реакций. К нестабильно действующим элементам конденсатного вещества можно определить широко облегченные частицы углеводородных масс, характеризующиеся повышенным напором перенасыщенных паровых выделений. Высокий напор и температурный режим в пластах сохраняют структуру бензинокеросиновых частиц в газообразном виде и определяют нефтяным компонентам жидкий состав элементы.

В производственных целях газообразные конденсирующие вещества добываются для сферы двигательного горючего, поддерживая органический синтез. Наиболее востребована переработка газового конденсата в товарно-продуктивные горючие вещества и нефтехимические элементы.

Перспективное производство функционирует на основе четко сформированного технологического проекта, с использованием качественного сырья. Это обеспечивает соответствие выпускаемой продукции высококачественным показателям двигательной продукции. Предприятия, на которых осуществляется переработка газового конденсата, обладают невысокими производственными мощностями. Однако, для получения такого же объема бензинового компонента с высокооктановыми составляющими посредством нефтепереработки, нужно задействовать мощности, превышающие конденсатное производство в несколько раз.

Весомым преимущественным показателем, оказывающим влияние на рыночную цену готового продукта, является необразование отходов производства большой массы. Утилизация – один из высокооплачиваемых этапов обработки конденсирующего сырья, который требует согласования с различными контролирующими органами, а также привлечения огромных трудовых ресурсов.

Технологический процесс операций, в соответствии с которыми выполняется переработка газового конденсата, спроектированы в едином звене, обеспечивающим бесперебойное функционирование, низкие издержки на монтаж технических линий и межсекторные перемещения. Процесс перерарботки может производиться разными способами. Временной показатель производственного процесса зависит от внедренных технологий и используемого оборудования.

Чаще всего промысловая переработка газового конденсата происходит методом низкотемпературного режима сепарации. При этом методе извлекается порядка 95% углеводородных элементов С5+. Рабочая температура составляет 243 К, при созданном давлении в 7,6 МПа. Дополнительно извлекаются и нетяжелые углеводородные компоненты, обладающие небольшим массовым объемом.

Наиболее глубокая переработка газового конденсата, на промышленных утилизирующих предприятиях, применяются воздействием минусовых температур, посредством особых технологий. Этот процесс включает ректификацию при минимальном напоре и рабочим температурным состоянием в 213 К. Уровень получения газовых веществ, углеводородного типа, и конденсатной массы, складывает порядка пятидесяти процентного этанового составляющего, около 80% пропанобутановой части, и 100% углеводородов С5+.

Конденсат нестабильного действия вырабатывается благодаря высокой вместимости этанового, бутанового и пропанового элементов. Данный тип конденсата выделяется на установках промысловой добычи природного газа в жидкой фазе. Его переправляют через трубопровод на установки стабилизации конденсата, и затем перерабатывают. Полученную в процессе перерарботки газового конденсата метан-этановую фракцию пускают в магистральный газопровод, а широкую фракцию легких углеводородов и стабильный конденсат используют в дальнейшем как сырье для производства моторного топлива.

Http://promplace. ru/pererabotka-gazovogo-kondensata-804.htm

Установка БДУ-2КН входящая в состав МиниНПЗ предназначена для разделения нефти или газового конденсата на бензиновую фракцию, керосиновую фракцию, дизельную фракцию и мазут на ректификационных колоннах насадочного типа с предварительным нагревом в трубчатой печи АНУ-0.8. . Дальнейшее доведение получаемых продуктов до ГОСТовских параметров осуществляется на блоке компаундирования входящего в инфраструктуру МиниНПЗ.

Материальный баланс рассчитан для среднетрубной нефти с содержанием светлых фракций до 50 % и газового конденсата с содержанием светлых фракций до 90 %. По необходимости технический керосин может выделяться, как отдельная фракция, так и быть включён в состав или бензиновой или дизельной фракции для получения различных марок топлив.

Выход каждой фракции зависит от перерабатываемого сырья и может быть определён по паспорту на сырьё.

Сырьё (нефть, газовый конденсат) подаётся насосом в блок рекуперации где нагревается в теплообменных аппаратах за счёт тепла выходящей с установки продукции (бензина, дизельного топлива, мазута). Далее сырьё попадает в бензиновый блок ББ-1, где из него в ректификационной колонне извлекаются бензиновая фракция. Затем сырьё проходя печь трубчатую Ану-1.25 и нагреваясь в ней, попадает в дизельный блок БД-1, где разделяется в ректификационной колонне на керосин, дизельную фракцию и мазут. Все продукты с блоков ББ-1 и БД-1 поступают в блок рекуперации тепла, в котором охлаждаются, передавая своё тепло сырью, проходят блок охлаждения и затем направляются в продуктовые ёмкости.

Сама установка БДУ-2КН занимает участок размером 10*9 м, однако необходимость сохранения противопожарных разрывов ставит определённые требования к площадке для Мини НПЗ при использовании полноценной инфраструктуры предприятия.

Минимальная площадь участка 1.5 га Минимальные размеры участка 150*100 м Оптимальные размеры участка 200*100 м или 150*150 м Расстояние до жилой зоны СЗЗ(санитарно —защитная зона) 1000 м

В СЗЗ не должны попадать предприятия здравохраненияя и пищевой промышленности.

Расстояние до соседнего предприятия технологически не связанного (от установки до забора) — 200 м

Расстояние до соседнего предприятия технологически связанного (от установки до забора) — 100 м

Http://nouprom-npz. ru/katalog-produktsii/ustanovki-pererabotki-nefti/bdu-2kn/

Тоже, что и переработки нефти. Только больше светлых фракций(дизельной, бензиновой, керосиновой) и минимум мазута, а если светлый конденсат, то вообще без них. Характеристики – зависит от того, на какой установке перерабатывать и что на выходе интересует. Вопрос слишком общий.

Перерабатывались сами на мини НПЗ. Сырье – конденсат компаундированный нефтью. Получили-прямогонный бензин, нефтяной растворитель – нефрас, печное топливо светлое, минимум мазута. Удастся продать-заработаете, если попадете в рынок. Нам удалось! Но времена бывают разные!

Насколько сейчас актуален вопрос по переработке СГК по давльческой схеме на миниНПЗ? Какие факторы при этом учесть? Связываться или нет? Я понимаю, вопросы глупо звучат, но на какие бы факторы Вы сейчас обратили внимание, если речь идет о 3-5 тыс. т. СГК с Уренгоя. Как правильно оценить привлекательность предложения? К сожалению, не имею опыта с СГК..Есть у кого проконсультироваться, но контрольный выстрел на форум. Буду признателен, если знатоки в двух прояснят ситуацию.

Считайте экономику и рынок сбыта ГП. Сейчас та ситуация когда СГК и БСГ практически в одной ценовой категории.

Спасибо. Александр Владимирович, а Вы берете СГК на переработку? Если Вам интересно, подробности мылом.

Главный фактор – это экономика. Считайте стоимость готовых нефтепродуктов и затраты, из этого и видно будет, стоит работать или нет.

Антон Владимирович! При переработке на так называемых Мини НПЗ как “Кубового” так и “колонного” типа, получается одно. разделение исходного сырья (как нефти и газового конденсата. так и не побоимся этого слова. нефтегазоконденсатной смеси) на три фракции: нефрас или в простонародье “прямогон” температура перегонки от 30 до 180 С, далее от 180 до 350-360 керосино-дизельная фракция (именуемая официально: Топливо судовое маловязкое или Печное топливо светлое) ну и замыкает парад участников. кубовый остаток. мазут прямогонный, количество примерно соответствует фракционному составу указанному в паспорте качества на сырье, у кондюка больше потери при перегонке.

Но это все не важно (в смысле решения вопроса по поставке товара на переработку), дело в том что переработка жидкого углеводородного сырья (ну типа нефть и газоконденсат). очень прибыльное дело, и по этому, владельцы Мини НПЗ уже Априори: – “Удачные бизнесмены”! и если владельцы завода (мини) приглашают к себе так называемых “давальцев” можно сделать вывод. а так ли всё хорошо, нет ли “дырок” (а то и чёрных дыр) в бюджете завода, если он не в состоянии купить себе банально сырья при сегодняшнем колоссальном разрыве на стоимость сырья и стоимость готового продукта.

PS В последнее время наблюдается тенденция по подоражанию бесплатного сыра в мышеловках!

Http://www. nge. ru/forum_tree_9_71393_0_0.htm

Из твердого сырья: муниципальные отходы, уголь, торф, древесные отходы. Из жидкого сырья: нефть, мазут, нефтешлам, отработанное масло.

Наши мини заводы роботы новинка века: ищем дилеров по всем странам мира. Сделай свою планету чистой, а себя успешным.

По плотности газового конденсата можно судить только о наличии, либо отсутствии более тяжёлых углеводородов или фракций. Делать заключение о выходе основного конечного продукта (бензина или дизельного топлива) можно лишь на основании анализа данного газового конденсата на фракционный состав, который и покажет, какая фракция будет основным конечным продуктом (бензина или дизельного топлива)

5. Массовая доля общей серы, %, не нормируется (определение по требованию потребителя).

6. Плотность при 20 градусов С, г/см3, не нормируется (определение обязательно).

7. Вязкость: при 20 (50) градусов С, мм2/сек, не нормируется (определение по требованию потребителя).

8. Фракционный состав, не нормируется (определение по требованию потребителя).

Нефтегазоконденсатная смесь представляет собой сложную смесь различных органических соединений, в основном углеводородов, отличающихся между собой температурами кипения и химическим строением молекул, входящих в их состав. Наряду с жидкими углеводородами, составляющими основу нефти и газового конденсата, в растворенном состоянии в ней присутствуют газовые углеводородные соединения, как правило, предельного характера. Добавление газового конденсата в нефть может преследовать различные цели.

1. Увеличить выход светлых нефтепродуктов (бензина, керосина, дизельного топлива), поскольку ГК содержит большое количество высокомолекулярных углеводородов, входящих в состав бензиновых, керосиновых, а также дизельных фракций нефти.

2. Получить так называемое газоконденсатное топливо, которое по сравнению с дизельным топливом по ГОСТ 305-82 имеет ряд преимуществ:

-высокая скорость горения и стабильность периода задержки воспламенения;

– пониженный износ узлов деталей цилиндропоршневой группы двигателя.

3. Удешевление процесса производства дистиллятных моторных топлив.

Мини-завод комплектуется установками на усмотрение заказчика под востребованный технологический процесс.

Http://www. potram. ru/index. php? page=46

Нефтяные шламы являются основными отходами нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. Данный тип отходов образуется в процессе бурения скважин, в результате очистки сточных вод содержащих нефть на очистных сооружениях и во время чистки резервуаров. Шламы представляют собой тяжелые нефтяные остатки, которые содержат в среднем (по массе):

Все шламы представляют собой определенную опасность, поэтому они хранятся в специальных шламонакопителях. Шламонакопители, представляющие собой земельные емкости открытого типа предназначенные для хранения шламов, занимают довольно большие территории. Кроме того, подобные сооружения пожароопасны, и являются источником потенциального загрязнения окружающей среды, которое происходит вследствие испарения нефтепродуктов. Результатом такого испарения является загрязнение почв и грунтовых вод. Поэтому сегодня обезвреживание и полная утилизация нефтяных шламов является одной из острейших проблем для нефтедобывающих регионов.

В настоящее время широко применяются следующие методы переработки и обезвреживания нефтяных шламов:

1. Сжигание нефтяного шлама в виде водных эмульсий с последующей утилизаций выделяющегося тепла. Этот способ является самым распространенным, поскольку он наиболее простой и надежный. Однако при данной технологии сложно добиться экономического эффекта, что недопустимо в современных условиях.

2. Обезвоживание и сушка нефтяного шлама с возвратом образованных нефтепродуктов в производство (данный процесс по сравнению с предыдущим более прогрессивный, однако требует куда больших капиталовложений).

3. Переработка нефтяного шлама в пирогаз. Данная технология позволяет повысить коэффициенты использования нефти, и сегодня является самой передовой, поскольку из отходов в данном случае получается высококачественное топливо. Однако не каждый мусороперерабатывающий завод решается установить у себя подобную установку ввиду ее относительно высокой стоимости. Хотя вовсе напрасно – сегодня завод по переработке шламов может являться рентабельным высокодоходным предприятием.

Газовый конденсат по своей сути является жидкими углеводами с содержанием таких легких газов как:

Переработка газового конденсата заключается в выделении газов из конденсата с целью получения таких видов продуктов в стабильном состоянии как:

Достигается это на крупных предприятиях специализирующихся на переработке газовых конденсатов посредством технологической процедуры, состоящей из таких этапов:

1. Ректификация, заключающаяся в процедуре разделения смеси посредством теплообмена между газовыми и жидкими компонентами;

2. Гидроочистка сернистых соединений в сырье посредством водорода при высоком уровне давления и температуры;

3. Изомеризация, заключающаяся в изменение структуры вещества с целью повышения его октанового числа.

Переработка газового конденсата – это выделение газов из конденсата, и получение, таким образом, двух продуктов в стабильном состоянии, подлежащих дальнейшему использованию: легких углеводов и прямогонного бензина (бензина газового стабильного).

Переработка осуществляется на заводах по переработке газовых конденсатов, самые крупные из которых обладают огромными мощностями (до 6 млн. тонн в год). Вкратце, технологический цикл делится на несколько фаз:

ректификация в специальных ректификационных колоннах, непрерывная или периодическая, представляющая процесс разделения смеси, путем теплообмена между жидкой и газовой составляющими; гидроочистка – процесс, направленный на снижение сернистых соединений в нефтепродуктах, происходящий при высокой температуре и повышенном давлении под воздействием водорода; изомеризация (с рециклом) – изменение структуры вещества для повышения октанового числа у бензинов, бывает высоко-, средне-, и низкотемпературной, последняя считается наиболее перспективным методом.

Итогом переработки конденсата является получение моторных топлив высокого качества (высокооктановых): бензинового, авиационного, дизельного, а также сырья (полимеров) для производства полиэтилена, полипропилена, полистирола, поливинилхлорида, синтетических каучуков, полиэфира, бутилового спирта, ацетона, фенола и т. д.

Переработка газового конденсата служит для получения таких видов продуктов:

Высококачественные моторные масла; Высокооктановые марки бензина; Различные виды полимерных материалов.

Установка по переработке газового конденсата включает в себя следующие блоки:

Блок ректификации продуктов гидроочистки на фракции для дальнейшей переработки;

Блок каталитического риформинга (см. технология каталитического риформинга и техническое описание);

Товарные бензины Нормаль-80 по ГОСТ Р 51105-97, Регуляр Евро-92 и Премиум Евро-95 по ГОСТ Р 51866-2002, (соответствует нормам Евро-3) и Супер Евро-98 по ГОСТ Р 51313-99. Установка рассчитана на максимальный выпуск Премиум Евро-95;

Требования к качеству современных высокооктановых автобензинов, выпускаемых по спецификации Евро-3 и выше ограничивают содержание в них Бензола величиной не более 1,0 % об.

Для достижения данного показателя по содержанию бензола в технологии используется процесс Гидроизомеризации, который включает в себя гидрирование бензола, содержащегося в фракции нк-85 С продуктов риформинга и в фракции нк-85 °С продуктов гидроочистки, с последующей его изомеризацией в метилциклопентан (МЦП). В процессе протекают также реакции изомеризация н-парафинов в изо-парафины, что также приводит к увеличению октанового числа получаемого продукта. Побочные реакции – раскрытие нафтеновых колец с образованием гексанов и гидрокрекинг сырья до продуктов с меньшим числом углеродных атомов, преимущественно пропана и бутанов.

В данной технологии на блоке гидроизомеризации использовано сырьё, состоящее из смеси фракции нк-85 °С гидрогенизата и фракции НК-85 °С риформата. На этом сырье получается гидроизомеризат с октановым числом по ииследовательскому методу ОЧИ не менее 79 (76 ОЧМ).

Для выпуска Товарного бензина Регуляр Евро-92, рекомендуются рецептура 60 % мас. тяжелого риформата и 40 % мас. гидроизомеризата, что соответствует балансовому выпуску продуктов на установке. Для производства бензинов Премиум Евро-95 и Аи-98 необходимо в составе использовать МТБЭ в концентрации до 15 % мас.:

Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.

Http://poisk-ru. ru/s40855t6.html

Особо эффективной является переработка высококачественного сырья (газовый конденсат и ШФЛУ) в товарные нефтяные топлива и продукцию нефтехимии.

Наличие качественного сырья позволяет сформировать технологическую схему и построить высокорентабельное предприятие с получением продукции, по номенклатуре и товарным показателям отвечающей современным требованиям к моторным топливам.

Для выпуска аналогичного количества высокооктановых бензинов при переработке нефти необходимо строить завод по глубокой переработке производительностью в 2-3 раза превышающей производительность предприятия перерабатывающего газовый конденсат.

Дополнительное преимущество, влияющее на себестоимость товарной продукции, – это отсутствие необходимости утилизировать тяжелые остатки, а это дорогостоящие процессы переработки, требующие значительных капитальных и эксплуатационных затрат.

Газоконденсатное сырье позволяет при строительстве установок по его переработке на территории РФ значительно снизить капитальные затраты на строительство, улучшить качество получаемой продукции, улучшить экологическую обстановку, снизить экспорт мазута.

На блок – схеме 1 показана технология переработки газового конденсата в высококачественные топлива.

Набор технологических процессов по переработке газоконденсатного сырья проектируются как единый комплекс, что исключает удорожание строительства, упрощает эксплуатацию и дополнительные межцеховые перекачки.

Сырье (нестабильный газовый конденсат) поступает на блок первичной ректификации С-100.

В блоке первичной ректификации (С-100) проводят ректификацию нестабильного газового конденсата с получением фр. НК – 75 (95) °С сырья гидроочистки – С-200 и фр. 75 (95) – КК сырья гидроочистки – С-300.

1. Фракция НК – 75 (95) °С поступает в С-200 для гидрирования непредельных углеводородов и очистки от сернистых и азотистых соединений с последующей ректификацией на фракции, которые перерабатываются на установке низкотемпературной изомеризации (С-500) и установке дегидрирования пропан – бутановой фракции (С-600).

Олученная в С-200 гидроочищенная пентан – гексановая фракция поступает на установку изомеризации (С-500).

Сжиженные газы, полученные после гидроочистки и ректификации в С-200, поступают на установку (С – 600) для получения сырья установки получения метил – третбутилового эфира МТБЭ (этил – третбутилового эфира /ЭТБЭ/) С-700 и установки риформинга (олигомеризации) непредельных газов (С-900).

Дегидрирование фр. С3-С4 осуществляется непрерывно в кипящем слое катализатора, при давлении близком к атмосферному и температуре 560-580ºС.

2. Фракция 75 (95)ºС – КК поступает в С – 300 для гидрирования непредельных углеводородов и очистки от сернистых и азотистых соединений с последующей ректификацией на фракции фр. 85 -140 (180)ºС для переработки на установке каталитического риформинга (С-400) и фр.180 – КК для получения дизельного топлива или топлива для реактивных двигателей.

2. Разделения потоков базовых компонентов топлива для реактивных двигателей и дизельного топлива.

После С-300 фр. 85-140 (180)ºС подается в С-400 на каталитическое риформирование.

Проведение процесса каталитического риформинга осуществляется в одну ступень на полиметаллическом катализаторе при пониженном давлении.

Технологической схемой предусматривается осушка и увлажнение циркулирующего водородсодержащего газа, осернение и оксихлорирование катализатора.

Дегидрированная фр. С4 из С – 600 поступает в процесс производства МТБЭ (ЭТБЭ) основанный на реакции селективного взаимодействия изобутилена, входящего в состав углеводородных фракции С4, с метанолом (этанолом) в мягких условиях (температура 50-80ºС, давление 7-12атм в зависимости от используемого сырья).

Технология позволяет производить как МТБЭ, так и ЭТБЭ, что значительно повышает качество производимых реформулированных бензинов.

Дегидрированная фр. С3 С-600 и отработанная фр. С4 установки МТБЭ (С-700) поступают на установку олигомеризации (риформинга) газов (фр. С3-С4), содержащих непредельные углеводороды, с применением твердых цеолитсодержащих катализаторов с получением в качестве товарного продукта высокооктанового компонента бензина.

Очищенная в процессе риформинга (олигомеризации) фракция сжиженных газов направляется в качестве рецикла на установку (С-600) дегидрирования.

От бензина риформинга газов отделяется фракция С5 для последующей этерификации с получением высокооктанового компонента (С-800).

Легкий бензин С-600 направляется в секцию 800 на этерификацию для получения высокооктанового компонента бензина.

Компонентный состав бензина комплекса по переработке газового конденсата

Секция-100. Установка деэтанизации газового конденсата ООО «САПР-НЕФТЕХИМ»

Секция-200. Гидроочистка фракции НК 75(95)°С с блоком ОАО ВНИИ НП ректификации сырья для установок дегидрирования и изомеризации

Секция-300. Установка гидроочистки фракции 75(95)°С-КК ОАО ВНИИ НП с блоком ректификации сырья для каталитического риформинга и получения компонента реактивного топлива и дизельного арктического топлива

Секция-400. Каталитический риформинг фракции 75(95)…140°С ООО «САПР-НЕФТЕХИМ»

Секция-500. Каталитическая изомеризация фракции НК 75°С ОАО «НПП Нефтехим» (г. Краснодар) ООО «НПФ «ОЛКАТ» г. С. Петербург

Секция-600. Установка дегидрирования пропан-бутановой ОАО НИИ «Ярсинтез» Фракции ООО «НПФ «ОЛКАТ»

Секция-800. Блок этерификации легкого бензина риформинга ОАО НИИ «Ярсинтез» /(олигомеризации) газов ООО «САПР – НЕФТЕХИМ»

Секция-900. Установка риформинга (олигомеризации) ООО «САПР-НЕФТЕХИМ» непредельных газов с установок дегидрирования и МТБЭ

Следует отметить, что Российская Федерация владеет в полном объеме современными технологиями для переработки газоконденсатного сырья в высококачественные товарные топлива.

Http://neftegaz. ru/science/view/729-Pererabotka-gazovogo-kondensata

В процессе буровых работ из газовой смеси, находящейся в залежах, образуется бесцветная или же слабоокрашенная жидкость — это газовый конденсат. Он представляет собой смесь углеводородов жидкого типа. Содержание жидкой части в кубометре конденсата колеблется в пределах 10–700 кубических сантиметров (по массе — 5–10 граммов на тот же объём). Своим названием данная фракция обязана механизму её образования — путём конденсации из природных газов.

Как и любой конденсат, газовый также выпадает в момент перехода вещества из газообразного в жидкое ввиду снижения давления и температуры. В данном случае в роли сжижающихся веществ выступают тяжёлые углеводороды, содержащиеся в пластах. В естественных условиях залежи бензино-керосиновых фракций и более высокомолекулярных компонентов находятся под давлением до 60 МПа, при бурении же оно резко снижается. Основная масса данного сырья извлекается на газоконденсатно-нефтяных и чистых газоконденсатных месторождениях. Конденсат, хоть и в гораздо меньших количествах, образуется при переработке попутного нефтяного газа при сепарации «чёрного золота» в промышленных условиях.

Залежи газового конденсата бывают первичными и вторичными. Первые находятся на глубинах более 3,5 километра, в их образовании не принимают участие скопления нефти. В свою очередь, вторичные залежи возникают при обратном испарении нефтяного сырья. Кроме этого, залежи газоконденсата классифицируются по степени насыщенности. Так, отличительным свойством насыщенных пластов является идентичность показателей давления в недрах и давления начала конденсации. Ненасыщенные залежи характеризуются уровнем пластового давления, величина которого больше отметки, при котором начинается процесс конденсации.

Добыча газового конденсата: 1 — углеводородные залежи; 2 — подача газожидкостной смеси на перерабатывающий завод; 3 — охлаждение и низкотемпературное разделение; 4 — полученный в результате сепарации газ поступает потребителям; 5 — конденсат поступает на НПЗ для дальнейшей переработки

Добыча газового конденсата сопряжена с определёнными технологическими трудностями. Дело в том, что при переходе в жидкое состояние углеводороды остаются в каналах породы, извлечение сырья из которых очень трудоёмко. Для предотвращения «застревания» конденсата в недрах операторам добычи приходится поддерживать обычное для залежей давление искусственным путём. В настоящее время не выработано эффективного метода максимального извлечения конденсата, применяется по большей мере технология обратной закачки газа в пласт после его отбензинивания, то есть отфильтровывания наиболее ценных компонентов.

Газовый конденсат является полноценным полезным ископаемым и не уступает ни по своему значению для экономики, ни по богатому набору ценных компонентов чистому природному газу и нефти. Впрочем, по составу конденсат намного ближе к нефтяному сырью, чем к «голубому топливу». Именно поэтому добывающие компании в обязательном порядке дополнительно указывают количество газового конденсата в своей отчётности о разработке месторождений углеводородов. Хотя в основном конденсат добывается операторами газовых месторождений, на профессиональном жаргоне он получил знаменитое название — «белая нефть».

Основные сферы применения газоконденсата — это производство топлива и продуктов нефтехимии. В топливном сегменте из конденсата производится готовое к применению горючее в широком ассортименте — от бензинов популярных марок до топлива для котельных. В частности, производится бензин Аи-80, Аи-92, Аи-95. Бензиновое горючее, которое получается из газового конденсата, обладает низкой детонационной стойкостью, поэтому в производственном процессе приходится дополнительно использовать антидетонаторы.

Также из конденсата производится широкофракционное топливо для дизелей быстроходных транспортных средств, которое может использоваться в суровом климате — температуре до минус 30 градусов по Цельсию. Кроме того, выпускается газоконденсатное топливо с присадками, пригодное для использования в условиях ещё больших холодов. Для получения горючего зимнего применения газоконденсат проходит процедуру депарафинизации, в противном случае топливо имеет высокую температуру застывания и помутнения, то есть может использоваться лишь в летний период.

Для удовлетворения потребностей промышленных и коммунально-бытовых предприятий в топливе из конденсата вырабатывают технические пропан, бутан и их смеси. В нефтехимической сфере газоконденсатное сырьё выступает в роли базы для получения ароматических углеводородов (ксилола, олуола, бензола) и олефинов — составляющих для дальнейшего производства волокон, смол, каучука и пластмасс. В роли сырьевых компонентов выступают выделяемые из конденсата изопентановая, пентан-гексановая фракции и те же смеси бутана и пропана.

Для получения упомянутых продуктов добытый газовый конденсат отправляется на переработку. Производственный процесс предусматривает в первую очередь превращение нестабильного газоконденсата в стабильный. Последний отличается тем, что он не содержит растворенных газов. Такие газы — это в основном фракции бутана и метана — образуются в составе сырья при добыче, когда давление снижается до уровня в 4–8 МПа по мере выборки основных объёмов конденсата.

На перерабатывающих мощностях конденсат доводится до нужного состояния с помощью процедуры дегазации и очистки от примесей. Полученное стабильное сырьё в зависимости от места, где его производят, подразделяется на промысловый (если переработка осуществляется рядом со скважиной) и заводской (отправляемый на газоперерабатывающие заводы). Нестабильный конденсат после прохождения деэтанизации транспортируется под собственным давлением по магистралям-конденсатопроводам. После прибытия на ГПЗ такой исходный материал подвергается первичной переработке, в результате которой получаются бензин, дизельное топливо, сжиженные газы, мазут.

Типовой алгоритм переработки нестабильного конденсата выглядит так:

После извлечения из недр смесь транспортируется на установку комплексной подготовки. С помощью установки осуществляется сепарация конденсата и газовой части. Газ, полученный в результате сепарации, подаётся до врезки в газопровод магистрального типа, а оттуда передаётся потребителям. Конденсат, в свою очередь, перекачивается до врезки конденсатопровода, откуда подаётся к другой установке, предназначенной для подготовки сырья к транспортировке. Установка подготовки сырья производит деэтанизацию конденсата. Продукты переработки распределяются следующим образом: деэтанизированный конденсат (84%), газ деэтанизации (14,7%). На потери приходятся ещё 1,3%. Далее газ деэтанизации, как и газ сепарации, подаётся в газопроводы и транспортируется потребителям. Деэтанизированный конденсат поступает в конденсатопровод и отправляется на стабилизационный завод. Уже там сырьё перерабатывается до получения сжиженных газов, стабильного конденсата и дизтоплива. Для дальнейшей переработки стабилизированное сырьё перевозится наливным транспортом или перекачивается по специальным трубопроводным системам на нефтехимические и другие предприятия.

Несмотря на внедрение эффективных технологий переработки конденсата, на современном этапе освоения недр объёмы его добычи во всём мире значительно уступают показателям извлечения базовых углеводородов — нефти и газа. Такая ситуация сложилась исторически и связана с тем, что газоконденсатная отрасль сравнительно молода. На протяжении продолжительного времени нефтяные компании были заинтересованы только в добыче «чёрного золота», а газовые — разрабатывали традиционные залежи. Необходимость в освоении месторождений газоконденсата увеличивается по мере истощения обычных газовых блоков.

Россия же может похвастаться внушительными запасами газового конденсата. Разведанные ресурсы и перспективные залежи оцениваются геологами в общей сложности в 2 млрд тонн. Тем не менее, темпы освоения месторождений конденсата растут крайне медленным образом. В частности, среднегодовая добыча последних лет колеблется в пределах 30 млн тонн, в том числе на шельфовых участках — на уровне 2,5 млн тонн. Рост показателя извлечения сырья каждый год составляет до 5–10% в год. Напомним, Пронедра писали ранее, что в «Газпроме» пообещали увеличить добычу конденсата на 10% за три года.

Газоконденсатный промысел № 22 Уренгойского нефтегазоконденсатного месторождения

Наращивание добычи, в то же время, приходится по большей части на сухопутные блоки, в то время, как в шельфовых зонах её интенсивность падает. Среди российских регионов по уровню извлечения конденсата лидирует Уральский федеральный округ, где добывается до 76% данного сырья. Присоединение Крыма к России практически не изменило статистику добычи — уровень добычи на полуострове в разрезе общероссийского показателя не превышает 0,16%.

Возможности перерабатывающих мощностей в России значительно превышают добычу. Российские предприятия за год способны переработать более 56 млн тонн сырья, однако годовой объём поставок конденсата на стабилизацию — в полтора раза меньший. Хотя прогноз по добыче газового конденсата как по России, так и по всему миру в целом, является положительным и предусматривает ежегодный рост этого показателя, есть определённые факторы, сдерживающие развитие отрасли. Основной причиной медленных темпов прироста и затягивания в вопросах разработки новых месторождений является дефицит специализированных трубопроводных систем для транспортировки конденсата.

Помимо того, что Россия не сумела наладить устойчивое развитие добычи конденсата, а также обеспечение им внутреннего рынка и загрузку национальных перерабатывающих мощностей, она по-прежнему серьёзно уступает основным экспортёрам сырья по объёмам поставок. Основным игроком международного рынка газоконденсата являются США, обеспечивающие чуть ли не треть поставок. Остальные объёмы поделили между собой Канада, Австралия, Алжир и южноамериканские государства. Российский же экспорт пока минимален. К примеру, группа «Газпром» поставляет за границу около от 250 тыс. до 600 тыс. тонн такого сырья в год. Колебания объёма экспорта в сторону уменьшения связано с перераспределением объёмов поставок в пользу внутреннего рынка.

Строительство морского порта Сабетта на берегу Карского моря для перевалки углеводородного сырья Южно-Тамбейского газоконденсатного месторождения (ЯНАО) и дальнейшей транспортировки природного газа и газового конденсата в страны Азиатско-Тихоокеанского региона

Небольшими темпами, но в целом экспорт данного сырья из России растёт. Перед РФ открываются достаточно реальные перспективы освоить масштабные поставки в Азиатско-Тихоокеанский регион, рынок которого характеризуется непрекращающимся увеличением спроса. Налаживанию экспорта в Азию будет способствовать и чисто географический фактор, минимизирующий транспортно-логистические расходы.

Впрочем, оптимистичные прогнозы для России не поддерживают скептически настроенные отраслевые аналитики, предполагающие, что и азиатский рынок будет полностью завоёван американскими и австралийскими поставщиками. Попытки стимулировать и урегулировать газоконденсатный сегмент в России, в том числе путём аннулирования пошлин на экспорт и пересмотра фискальных выплат, пока носят характер временных решений и свидетельствуют лишь о том, что долгосрочная стратегия развития отрасли в настоящее время в стране отсутствует.

Несмотря на сложившуюся ситуацию, нельзя не отметить и положительные сдвиги, которые сыграли на пользу расширению национального газоконденсатного бизнеса. На нынешнем этапе российский рынок конденсата мало зависит от факторов внешнего характера и остаётся стабильным. Опыт последних лет продемонстрировал, что на газоконденсатный промысел не влияют даже такие мощные рычаги, как колебания курсов валют и изменения налогового законодательства.

Железнодорожный терминал слива стабильного газового конденсата (СГК) на Омском НПЗ

Вне зависимости от внешних потрясений последних лет, российские операторы, которые ориентируются на зарубежных покупателей, продолжают экспортные поставки, а предприятия, заинтересованные в участии во внутреннем рынке, стабильно обеспечивают наличие достаточного предложения. Устойчивости отрасли способствует её высокая экономическая рентабельность. В частности, степень доходности переработки газового конденсата выше, чем нефти.

Кроме того, в силу производственных особенностей объём выпуска светлых нефтепродуктов на заводах по переработке газоконденсата выше, чем на предприятиях, работающих с нефтью, хотя, напомним, нефтепереработка в России представлена достаточно широко. Благоприятные исходные условия всё же дают надежду на то, что развитие российского газоконденсатного сегмента будет проходить если и не быстро, но стабильно, а, следовательно, прогнозы оптимистов относительно запуска восточного направления экспорта со временем могут и сбыться.

Http://pronedra. ru/gas/2017/05/06/pererabotka-i-ispolzovanie-gazovogo-kondensata/

Установка переработки газового конденсата получением дизельного топлива, растворителей (сольвент, бензол, толуол, уайт-спирит, гексановый растворитель. ).

Газовый конденсат наравне с нефтью и природным газом считается полезным ископаемым. Учет запасов этого вещества ведется в специальном Государственном балансе полезных ископаемых — он составляется отдельно по каждому конкретному виду углеводородов. Он занимает достаточно специфичное место в деятельности газовых и нефтяных компаний. Как правило, извлечение конденсата связывают с добычей природного газа, и, следовательно, в большей степени этот вид полезных ископаемых относится именно к деятельности газовых компаний. Однако, если принять во внимание состав, то правильнее будет отнести конденсат к светлой, так называемой «легкой» нефти. В связи с этим, когда говорят о добыче нефти, упоминается также и добыча газового конденсата. Его также называют «белой нефтью», так как он либо имеет светло-желтый от нефтяных примесей цвет, либо вообще является прозрачным.

На подобных установках можно получить такие продукты как дизельное топливо, прямогонный бензин и мазут. Область их применения чрезвычайно широка. Одним из самых важных преимуществ, которым обладает установка по переработке газового конденсата, является то, что ее можно развернуть на максимально близком к месту добычи сырья расстоянии. Она достаточно проста в монтаже и эксплуатации, а превосходные технические характеристики обеспечат долговременную, качественную и надежную работу оборудования без простоев и поломок, которые обычно обходятся достаточно дорого. В случае, когда установка находится в непосредственной близости к складу сырья, затраты на различную вспомогательную инфраструктуру становятся существенно меньше.

Также оборудование обладает следующими преимуществами: она оптимизирует технологический процесс, снижая таким образом энергопотребление, также конструкция является модульной, что обеспечивает удобство ее транспортировки и монтажа, она проста в управлении и конструкции, экологически и пожаробезопасна, максимально автономна в работе и имеет возможность гибкой коррекции различных технологических параметров и рационального использования сырья.

Http://www. taghimmash. ru/ru/processing-gas-condensate

Установка – Мини НПУ может выпускаться в различных модификациях, для производства бензина, дизельного топлива (ДТ), мазута из нефти или газоконденсата, отличающихся друг от друга объемом переработки сырья, конструктивным исполнением, типом подключаемых датчиков и устройств, которые согласуются с потребителем.

Масса — не более 10 тонн; Габариты: * длинна — до 10 метров * ширина — до 5 метров * высота — 6.5 метров Мощность каждого нагревательного элемента установки — до 5 кВт; Суммарная мощность нагревательных элементов не более 250 кВт; Производительность сырьевого насоса — не менее 10 куб. метров; Время предварительного нагрева углеводородного сырья до температуры начала кипения — не более 2-х часов;

Среда — светлое и темное углеводородное сырье * содержание серы — не более 2.5% (масс.) * содержание воды — отсутствие * содержание механических примесей — отсутсвие * содержание хлористых солей — до 100 г/л Температура окружающего воздуха от -25С о до 40С о Относительная влажность при 25Со — 80% Напряжение — переменный ток 380 В Частота — 50 Гц Потребляемая мощность — не более 250 кВт Оборотная вода — 50 м 3

Http://td-rus-invest. ru/technology-ru/mini-npu

В Сибирской технологической компании «Цеосит» разрабатываются и реализуются в промышленности новые технологии переработки углеводородного сырья в моторные топлива и ценные химические продукты.

Особенностью нефтеперерабатывающего комплекса России, является высокая концентрация заводских мощностей вдоль транссибирской магистрали в Сибири и вдоль железнодорожной магистрали Екатеринбург-Ярославль в Европейской части страны. Север Сибири и Дальнего Востока – основные нефтегазодобывающие районы, находящиеся на расстоянии 2-4 тысячи км от магистрали, не имеют нефтеперерабатывающих заводов и, таким образом, отдавая сырье, не имеют возможности для индустриального развития, находятся в полной зависимости от поставок моторных топлив из промышленно развитых регионов.

Отличительной чертой нефтеперерабатывающих мощностей России является также относительно большая доля (

60%) заводов с производительностью 15 – 25 миллионов тонн в год, в то время как, например, в США и Канаде доля таких заводов составляет

16%. В то же время маломощных заводов (от 3 млн. и меньше) в России 2%, а в Северной Америке около 30%, и они равномерно распределены по территории.

Кроме того, остро стоит проблема переработки попутного нефтяного газа в связи с отсутствием рентабельных технологий. На севере Сибири, в Тюменской области и других добывающих регионах России громадные объемы попутного нефтяного газа (до 2-5 млн. тонн в год) сжигаются в факелах.

Проблему можно решить путем строительства непосредственно в местах добычи малотоннажных установок с применением эффективных технологий. Однако в настоящее время рынок малотоннажных заводов в России развивается стихийно: чаще всего производится закупка иностранных заводов по неоправданно высоким ценам, причем порой поставляется старое, демонтированное оборудование, которое не адаптировано к низким температурам Севера и Сибири.

Для решения указанной проблемы создания в отдаленных газо-нефтедобывающих регионах малотоннажных установок производства моторных топлив «Цеосит» предлагает ряд эффективных технологий.

«Цеоформинг» – процесс каталитической переработки низкооктановых бензиновых фракций (прямогонные бензиновые фракции нефтей и газовых конденсатов, газовые бензины и другие фракции, выкипающие в интервале температур 35-200°С) в высокооктановые неэтилированные автобензины на цеолитсодержащих катализаторах.

В случае использования в качестве исходного сырья нефтей и газовых конденсатов переработка осуществляется на одной установке в две стадии:

«Цеоформинг» обеспечивает производство высокооктановых бензинов от АИ-80 до АИ-95, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 2084-77 и ГОСТ Р 51105-97 по всем показателям без введения каких-либо добавок и дополнительного компаундирования. Выходы товарных бензинов из низкооктановых бензиновых фракций составляют 70-85%.

В случае применения на малотоннажных установках процесс «Цеоформинг» имеет ряд существенных преимуществ перед традиционными процессами:

В результате указанных преимуществ капитальные затраты и эксплуатационные расходы значительно снижаются.

По лицензиям и базовым проектам «Цеосит» построены опытно-промышленные и промышленные установки “Цеоформинг”: Россия (Нижневартовский ГПЗ, 1992, – 5 тыс. т/год), Польша (НПЗ «Глимар», 1997, – 40 тыс. т/год, по проекту фирмы «Lurgi»), Киргизия (Бишкек, 1998, – 40 тыс. т/год), Грузия (Рустави, 2002, – 40 тыс. т/год), Южная Корея (г. Дайджон, 2001, демонстрационная установка, совместно с компанией «Samsung»).

В настоящее время «Цеосит» участвует в создании установок «Цеоформинг»:

Сравнение эффективности технологии «Цеоформинг» с традиционной технологией производства высокооктановых бензинов риформингом проводили ряд отечественных и зарубежных компаний с целью выбора наиболее эффективного процесса для применения на установках производительностью 5 – 500 тыс. тонн в год (по низкооктановой бензиновой фракции).

Независимая сопоставительная оценка эффективности технологии «Цеоформинг» и процесса риформинг проведена в 2000 году одной из крупных американских компаний Purvin and Gertz INC для мощности 200 тыс. тонн в год (по прямогонной бензиновой фракции). Делегация специалистов ЗАО «Арктикнефть» провела экспертизу установки «Цеоформинг» на НПЗ «Глимар» в Горличе (Польша) мощностью 40 тыс. тонн в год, построенной фирмой «Лурги» (Германия) по лицензии, Базовому инжинирингу и при непосредственном участии специалистов «Цеосит». Экспертизу проводили непосредственно на установке по данным анализа сырья, продуктов, режимных листов, материальных балансов и прочих документов по эксплуатации установки.

На основе детального анализа технологии обе компании сделали вывод, что в тех случаях, когда требуется только производство бензинов, и не преследуется цель получения водорода, более предпочтительно строительство установок «Цеоформинг». По заключению компаний установки «Цеоформинг» требуют меньший объем инвестиций на 25-35% (в зависимости от мощности), меньше также эксплуатационные расходы (на 25-30%).

«Цеосит» в кооперации с рядом проектных организаций, машиностроительных предприятий России, а также зарубежных компаний гарантируют строительство мини-НПЗ с применением процессов «Цеоформинг» с условием сдачи «под ключ».

При создании мини-НПЗ «Цеосит» проведет каталитические испытания сырья, определит выходы целевых товарных продуктов и их качество, по ТЗ Заказчика разработает регламент на проектирование. В регламенте «Цеосит» представит оптимизированную для данного типа сырья и его количества технологическую схему переработки, детальное описание технологического процесса, состав и характеристики основного оборудования, материальный баланс процесса, выдаст технологические гарантии. На последующих этапах создания мини-НПЗ «Цеосит» осуществит авторский надзор, проведет экспертизу разработанного технического проекта на соответствие выданным в регламенте показателям, обеспечит контроль качества поставляемой партии катализатора, примет участие в пуско-наладке в части контроля параметров технологического процесса.

Технология «Цеосин» – получение моторных топлив (высокооктановых бензинов, дизельных топлив) и ценных органических продуктов из попутного нефтяного газа, природного газа, углей, органических отходов, био-отходов (в том числе био-илов) и другого углеродсодержащего сырья через синтез-газ на бифункциональных катализаторах.

В мировой практике известны несколько альтернативных процессов получения синтетических моторных топлив из угля, природного газа. Наиболее разработанными и внедренными являются процесс Фишера-Тропша, процесс фирмы Мобил, отличающиеся многостадийностью превращения получаемого из исходного сырья синтез-газа в моторные топлива.

В предлагаемой технологии «Цеосин» применение бифункциональных катализаторов позволяет осуществить производство синтетических моторных топлив из синтез-газа в одну стадию. Сравнительная характеристика процессов Фишера-Тропша (Sasol), процесса фирмы Мобил, TIGAS и «Цеосин» приведена в Таблице 1.

Получаемые процессом «Цеосин» углеводородные фракции, в отличие от перечисленных выше процессов, не требуют дополнительной каталитической переработки, являются сортными моторными топливами, соответствующими требованиям ГОСТ на товарные бензины с октановыми числами от 80 до 93 (по исследовательскому методу). Синтетические высокооктановые бензины процесса «Цеосин» характеризуются низким содержанием ароматических углеводородов (10-45% масс.) и бензола (менее 0,6 %), олефинов 3-7%, а также отсутствием соединений серы и азота.

Преимуществом технологии является более упрощенная технологическая схема установки, уменьшение по сравнению с аналогами объема капвложений и эксплуатационных затрат. В технологической схеме предусмотрена полная утилизация выделяющегося в процессе тепла с одновременным производством электроэнергии. Производство на установке дополнительно к моторным топливам тепла и электроэнергии улучшает экономические показатели проекта в целом. Часть не вовлекаемого в синтез бензинов газа направляется на выработку электроэнергии (количество вырабатываемой электроэнергии достаточно для обеспечения 80 % потребностей установки). В случае необходимости увеличения объема вырабатываемой электроэнергии мощность стадии производства синтез-газа может быть увеличена.

Избыточное низкопотенциальное тепло используется для отопления жилищ или в тепличном хозяйстве.

Технология одностадийного производства высокооктановых бензинов из синтез-газа с применением бифункциональных катализаторов прошла неоднократные пилотные испытания.

Каталитический синтез углеводородов из синтез-газа осуществляется при давлении 30-80 атм. и температуре 240-420°С. В зависимости от типа применяемого катализатора и технологических условий процесс может быть направлен либо на преимущественное образование высокооктанового бензина (ОЧ от 80 до 93 по исследовательскому методу), либо бензиновой фракции и до 25-30 % дизельной фракции.

Производительность катализатора – 3-5 т товарного автобензина с ОЧ не менее 80 по ИМ на 1м 3 катализатора в сутки.

Выход товарного автобензина – около 1 т бензина из 2300-2500 нм 3 природного газа (либо из 4-6 тонн угля). Время межрегенерационного пробега катализатора – не менее 1000 часов.

Оценки экономической эффективности предлагаемого процесса «Цеосин» показывают, что минимальная мощность, при которой установка с применением процесса будет рентабельной, составляет 30-40 тыс. тонн в год по товарному продукту.

Http://www. sibai. ru/alternativnoe-toplivo. html

Полное наименование: Общество с ограниченной ответственностью "АФИПСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД"

Юридический/Почтовый адрес: 353236, край КРАСНОДАРСКИЙ, район СЕВЕРСКИЙ, поселок ГОРОДСКОГО ТИПА АФИПСКИЙ, ТЕРРИТОРИЯ ПРОМЗОНА,

Экономическая деятельность: «Производство нефтепродуктов». ИНН: 7704214548. OKTMO: 03643152051. Органы власти: «Организации, учрежденные юридическими лицами или юридическими лицами и гражданами». Дата рагистрации ООО"АФИПСКИЙ НПЗ" учреждения: «15 Июня 2000г». Основной государственный регистрационный номер: 1037739597059. Сайт: WWW. AFIPNPZ. RU Общероссийский классификатор организационно-правовых форм: Общество с ограниченной ответственностью

ОБОРОТНЫЕ АКТИВЫ предприятия ООО"АФИПСКИЙ НПЗ" за 2014 год пять миллиардов двести восемьдесят пять миллионов пятьсот двадцать семь тысяч рублей (5 285 527 000.00 руб.)

ОБОРОТНЫЕ АКТИВЫ предприятия ООО"АФИПСКИЙ НПЗ" за 2013 год один миллиард восемьдесят девять миллионов сто двадцать восемь тысяч рублей (1 089 128 000.00 руб.)

КРАТКОСРОЧНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА предприятия ООО"АФИПСКИЙ НПЗ" за 2014 год один миллиард девятьсот семьдесят четыре миллиона сто шестнадцать тысяч рублей (1 974 116 000.00 руб.)

КРАТКОСРОЧНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА предприятия ООО"АФИПСКИЙ НПЗ" за 2013 год два миллиарда семьсот семнадцать миллионов семьсот одна тысяча рублей (2 717 701 000.00 руб.)

Чистая прибыль (убыток) предприятия ООО"АФИПСКИЙ НПЗ" за 2014 год один миллиард один миллион шестьдесят девять тысяч рублей (1 001 069 000.00 руб.)

Чистая прибыль (убыток) предприятия ООО"АФИПСКИЙ НПЗ" за 2013 год девятьсот сорок один миллион семьсот шестьдесят девять тысяч рублей (941 769 000.00 руб.)

Поставщик: Муниципальное унитарное предприятие Новосергиевского района Оренбургской области "Новосергиевка АКВА"

Заказчик: Муниципальное общеобразовательное бюджетное учреждение "Берестовская средняя общеобразовательная школа" Новосергиевского района Оренбургской области

Поставщик: Муниципальное унитарное предприятие Новосергиевского района Оренбургской области "Новосергиевка АКВА"

Заказчик: Муниципальное общеобразовательное бюджетное учреждение "Берестовская средняя общеобразовательная школа" Новосергиевского района Оренбургской области

Http://moscowob. yellmarket. ru/comp/21596632

Пусть Господь хранит Америку и подымет цену на эту(проклятую) нефть

Зачем наших студентов отправлять заграницу на обучение, когда ведущие учебные заведения мира предлагают бесчисленное множество бесплатных онлайн курсов для желающих со всегомира? Главное чтобы был компьютер с Интернетом.

Ректор АИНГ Абишев на встрече со студентами в прошлом году обещал в учебном году 2015 военную кафедру. И где она кафедра?

Да уж. Сначала бы за обучение учителей взяться а уж потом за обучение студентов. Эти нудные лекции по 2 часа подряд читаемые себе под нос. Знания приходилось брать в инете. А потом ещё рассказывать учителю о новых технологиях. Лучше учителей отправляйте в америки. Пусть они потом заражают студентов, рассказывая на уроках что видели и как работают в этих развитых странах. Потому что болашаковец, если он конечно не патриот, ни за какие пряники не приедет обратно, а всеми способами попытается остаться там, где обучался. Так как к хорошему быстро привыкаешь.

Грамотное наблюдение, тем более в свете того, что нас в совковое время пытались отучить мыслить. [/ с этим поспорю, в советское время тоже был капитализм, только государственный. Все предприятия работали от выручки и прибыли. Только был контроль и деньги они не проедали и пропивали, а строили на них жилье своим сотрудникам (смп136 или дома у ус99 или жил городок)имели ведомственные детсады( АНПЗ до сих пор имеет) обучали студентов ( сдавали экзамен здесь и учились в Москве Уфе Казани за счёт эмбанефти). Были серьезные производственные практики и лауреаты госпремии засл нефтяники руководили го защитой дипломов в политехникуме. Итог – выпускники политехникума из Балыкшинского упор буровых работ (БУБР) пробурили отечественным станком и нашли нефть Тенгиза на глубине 4500 м при тех давлениях (800) и % сероводорода. Слабо повторить?

Http://azh. kz/ru/news-c? id=32380&page=2

Совместное предприятие “Газпромнефти” и “Роснефти” АО «Мессояханефтегаз» получило положительное заключение Главгосэкспертизы РФ на реализацию проекта по хранению попутного нефтяного газа (ПНГ) Восточно-Мессояхского месторождения в газовой шапке соседнего Западно-Мессояхского месторождения (Тазовский район ЯНАО). Как поясняет “Мессояханефтегаз”, реализовать такой проект на самом Восточно-Мессояхском месторождении невозможно из-за особенн.

Арбитражный суд Кемеровской области отказал в иске компании Lehram Capital Investments Ltd., зарегистрированной в Великобритании. Британская компания пыталась оспорить продажу своего бывшего актива — шахты «Грамотеинская» — утверждая, что состоявшаяся четыре года назад “сделка века” была совершена под давлением.

Ростовский оптико-механический завод отключен от системы газоснабжения в связи с неплатежами. Об этом сообщили в ООО «Газпром межрегионгаз Ярославль».

Казахстан, участвующий в соглашении ОПЕК+ о сокращении добычи нефти, в этом году не планирует наращивать добычу на крупнейшем в стране месторождении Кашаган до 370 тыс. барр./ сутки, его цель – стабилизировать полку на 300 тыс. барр./ сутки.

Нефть эталонных марок ускорила рост на торгах в четверг, инвесторы продолжают оценивать данные о неожиданном снижении коммерческих запасов топлива в США и ждут заявлений представителей ОПЕК.

Работники филиала АО «Тюменьэнерго» – «Тюменские распределительные сети» проводят обследование оборудования на предмет возможного подтопления.

На ПГУ-115 МВт Дягилевской ТЭЦ Центрального филиала ПАО «Квадра» завершилась первая плановая проверка оборудования.

В филиале ПАО «МРСК Центра» – «Тамбовэнерго» завершена подготовка к массовым ремонтно-профилактическим работам, которые начнутся в мае.

В Центральных электрических сетях филиала ОАО «МРСК Урала» – «Свердловэнерго» введен в промышленную эксплуатацию новый диспетчерский щит, оснащенный отечественным программным комплексом СК-11

Липецкий филиал ПАО «Квадра» приступил к плановому капитальному ремонту турбины Липецкой ТЭЦ-2 мощностью 135 МВт. Она самая мощная среди всех турбоагрегатов компании.

© 2001-2018 «Энергетика и промышленность России». Ссылки при перепечатке обязательны. www. eprussia. ru. Свидетельство о регистрации Роскомнадзора СМИ Эл № ФС77-68029 от 13.12.2016.

Учредитель: ООО “Издательский дом Энергетика и промышленность”. Главный редактор – Пресняков Валерий Андреевич

Http://ruenergetica. ru/news/base/2015/7993736.htm

Североамериканский конгломерат «Chicago Bridge & Iron Company» (CB&I), один из мировых лидеров в области снабжения, проектирования и строительства для нефтяных и газовых компаний, заключил контракт стоимостью $460 миллионов на реализацию проекта по модернизации и расширению мощностей Афипского нефтеперерабатывающего завода, расположенного в Краснодарском крае, Россия.

Контракт был заключен корпорацией «Нефтегазиндустрия», собственником Афипского НПЗ, с Китайской национальной химико-инженерной корпорацией ( CNCEC ), работающей в тандеме с «Cb&I». В соответствии с контрактом «CB & I» отвечает за подробные проектные, закупочные, строительные услуги и услуги по вводу в эксплуатацию нескольких технологических установок.

Проект, напоминает Buildlines, также предусматривает предоставление услуг по строительству установки гидрокрекинга мощностью 2,5 млн т в год. За эти работы отвечает компания «Chevron Lummus Global», совместное предприятие «CB & I» и «Chevron».

Модернизация Афипского нефтеперерабатывающего завода крайне важна для ГК «Нефтегазиндустрия», а введение в эксплуатацию установки, являющееся основным этапом этой модернизации, позволит ему стать одним из самых современных и конкурентоспособных НПЗ в России, увеличив глубину переработки нефти до 82% и более чем на треть выход светлых нефтепродуктов. На реализацию этого проекта отводятся рекордно короткие сроки: всего 27 месяцев.

На территории промышленной зоны в юго-восточном округе столицы планируется масштабная застройка с жилыми домами и разнообразными объектами инфраструктуры.

Всемирно известный лайнер «Queen Elizabeth 2» (QE2) после длительного и дорогостоящего преобразования превратился в отель.

На усадьбу в Потаповском переулке, многократно перестраиваемую и сменившую не одного владельца, почти вдвое снижена стартовая аукционная цена.

Http://buildlines. ru/news/2017/03/24/Blizhajshee-buduwee-Afipskogo-NPZ

Группа компаний «Новый поток» (New Stream Group) завершила сделку по выкупу части активов Афипского НПЗ. Об этом сообщает пресс-служба ГК.

«Группа компаний «Новый Поток» совместно с партнерами из ГК «Нефтегазиндустрии» информирует о начале реализации проекта по управлению и развитию ООО «Афипский НПЗ», сделку по приобретению доли в котором успешно закрыла независимая международная трейдинговая группа», – говорится в сообщении «Нового потока».

Сумма сделки не озвучивается. Финансовым партнером New Stream Group в рамках проекта развития Афипского НПЗ также выступит Сбербанк.

Афипский нефтеперерабатывающий завод основан в 1963г. Основной вид деятельности — производство нефтепродуктов. ​НПЗ перерабатывает западно-сибирскую нефть.

По данным «Ведомостей», доля завода на российском рынке нефтепереработки составляет более 2%, в Южном федеральном округе — 20%.

Согласно данным СПАРК, в 2016г. выручка от продажи на Афипском НПЗ составила 6,74 млрд руб., чистая прибыль — 2,79 млрд рублей. Годом ранее был зафиксирован убыток в 1,75 млрд рублей. ​

«Нефтегазиндустрия» приобрела Афипский НПЗ у «Базэла» Олега Дерипаски в 2010г. Сумма сделки не раскрывалась, однако источники сообщали, что она могла составить 300 млн долларов.

В 2011г. новый собственник начал проводить модернизацию, первый этап которой завершился в 2015г. Вложенные в завод около 2,3 млрд долларов позволили увеличить переработку в 2,4 раза до 6 млн т. В настоящее время Афипский НПЗ занимает на юге России второе место после Туапсинского НПЗ.

Как сообщал РБК Юг, в конце июля 2017г. стало известно, что Владимир Коган, являющийся основным владельцем «Нефтегазиндустрии» ищет инвестора для Афипского нефтеперерабатывающего завода, чтобы завершить модернизацию предприятия.

В начале августа выяснилось, что контроль в Афипском НПЗ хочет получить основной владелец группы New Stream Дмитрий Мазуров, который собирался выкупить 25% в капитале предприятия.

В середине августа Арбитражный суд Краснодарского края принял к производству коллективный иск компаний Zeardine Services Limited, Cooresby Ltd, Draegan Assets Ltd, а также от Юрия Крымского и Айрата Исхакова к ООО «Нефтегазиндустрия», ООО «Юг-Инвест» и МИФНС №16. Истцы требуют восстановления корпоративного контроля над ООО «Нефтегазиндустрия».

ГК «Новый поток» — российская частная группа компаний, в которую входят активы, занимающиеся добычей и переработкой нефти, а также транспортировкой, экспортом и реализацией нефтепродуктов на внешнем и внутреннем рынке.

В состав группы компаний, помимо Афипского НПЗ, также входят Антипинский НПЗ (основной производственный актив, на который приходится около 70% выручки группы), Марийский НПЗ (Марий Эл), битумный завод (Кстово, Нижегородская область), а также строительные и инжиниринговые компании. Бизнес объединен на базе компании «Нефтегазохимические технологии» (НГХТ). Основным бенефециаром является Дмитрий Мазуров.

Согласно данным РБК500 (55-е место), выручка компании в 2016г. составила 208 млрд рублей (-15% к уровню 2015г.), прибыль — 4,357 млрд рублей.

Http://www. rbc. ru/krasnodar/freenews/59d1e4799a7947bf7c3db429

МОСКВА, 2 октября. /ТАСС/. Группа компаний “Новый поток” (New Stream Group) совместно с партнерами из “Нефтегазиндустрии” приступила к управлению Афипским НПЗ, сделку по приобретению доли в заводе закрыла независимая международная трейдинговая группа. Об этом сообщили ТАСС в “Новом потоке”.

Финансовым партнером New Stream Group в рамках проекта развития Афипского НПЗ также выступит Сбербанк России, уточнили в компании.

В июле этого года газета “Ведомости” со ссылкой на источники писала, что Владимир Коган ищет инвестора для Афипского НПЗ. Позже “Коммерсантъ” , также ссылаясь на источники, сообщал, что покупателем может стать “Новый поток” Дмитрия Мазурова. Речь, в частности, шла о покупке пакета в 25% с оговоркой, что позже “Новый поток” может увеличить свою долю.

Согласно источникам “Коммерсанта”, сделка должна была пройти в три этапа. На первоначальном этапе долю в НПЗ у “Нефтегазиндустрии” должен был приобрести один из трейдеров рынка, который по завершении судебных процессов вокруг доли в “Нефтегазиндустрии”, может влиться в “Новый поток” (после увеличения уставного капитала общества в мае доля кипрской компании Lakescope Limited, связанной с бизнесменом Владимиром Коганом, уменьшилась с 99% до 33%, на данный момент офшор через суды намерен вернуть контроль над компанией). Затем, предполагали собеседники газеты, “Новый поток” перейдет к управлению Афипским НПЗ и только потом будет фактически владеть долей в предприятии.

Тогда же газета писала, что средства от сделки могут пойти на погашение долга Афипского НПЗ и его акционеров, который, по оценкам, превышает $1 млрд.

Афипский нефтеперерабатывающий завод является одним из самых крупных на юге России. Мощности НПЗ позволяют перерабатывать около 500 тыс. тонн сырой нефти ежемесячно. Его доля на региональном рынке составляет 18%, на российском – 1,8%. Годовая мощность завода по итогам первого этапа модернизации составила 6 млн тонн нефти.

Группа компаний “Новый поток” (New Stream Group) учреждена Дмитрием Мазуровым около 10 лет назад. В рамках стратегического партнерства в нее входят предприятия, осуществляющие нефтепереработку (Тюменская область, Республика Марий Эл), битумное производство (Нижегородская область), транспортировку и реализацию нефтепродуктов на внешнем и внутреннем рынках, морскую перевалку нефтепродуктов, а также инжиниринг и строительство объектов под ключ. Одна из компаний группы также владеет месторождениями в Оренбургской области.

Http://tass. ru/ekonomika/4607921

КРАСНОДАР, 2 октября, ФедералПресс. Группа компаний «Новый Поток» (New Stream Group) совместно с партнерами из ГК «НЕФТЕГАЗИНДУСТРИЯ» приступила к реализации проекта по управлению и развитию ООО «Афипский НПЗ», сделку по приобретению доли в котором успешно закрыла независимая международная трейдинговая Группа.

Основанный в 1963 году Афипский нефтеперерабатывающий завод расположен на территории Краснодарского края. На сегодняшний день мощность переработки предприятия составляет 6 млн тонн нефти в год. По оценкам экспертов, доля завода на российском рынке нефтепереработки составляет более 2 %, а рынка Южного федерального округа – 20 %. В дальнейшем New Stream Group совместно с ГК «НЕФТЕГАЗИНДУСТРИЯ» планируют развивать Афипский НПЗ, применяя успешный опыт и технологические решения, реализованные на основном производственном предприятии ГК «Новый Поток» – Антипинском НПЗ.

Финансовым партнером New Stream Group в рамках проекта развития Афипского НПЗ также выступит ПАО «Сбербанк России».

Группа компаний «Новый Поток» (New Stream Group) учреждена Дмитрием Мазуровым более 10 лет назад. В Группу в рамках стратегического партнерства входят предприятия, осуществляющие нефтепереработку (Тюменская область, Республика Марий Эл), битумное производство (Нижегородская область), транспортировку и реализацию нефтепродуктов на внешнем и внутреннем рынках, морскую перевалку нефтепродуктов, а также инжиниринг и строительство объектов под ключ. Кроме того, в New Stream Group входит компания, владеющая месторождениями в Оренбургской области.

Http://fedpress. ru/news/23/company-news/1865889

Ответственностью «АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод»Ведущее предприятие по переработке нефти расположено в пос. Афипский (25 км. социальной сфере, а в 2016 году был удостоен сертификата доверия работодателю.АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод.

Месяца. Общество с ограниченной ответственностью «АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод»Ведущее предприятие по. Завод снабжает электроэнергией объекты Северского района, обеспечивает поселок Афипский артезианской водой и принимает на.

; Обязательный испытательный срок 3 месяца. Общество с ограниченной ответственностью «АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод. АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод соответствует высоким стандартам качества и безопасности труда, предоставляет каждому.

С ограниченной ответственностью «АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод»Ведущее предприятие по переработке нефти. Завод снабжает электроэнергией объекты Северского района, обеспечивает поселок Афипский артезианской водой и принимает на.

Отпуска основного работника. Общество с ограниченной ответственностью «АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод»Ведущее. АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод соответствует высоким стандартам качества и безопасности труда, предоставляет каждому.

Ответственностью «АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод»Ведущее предприятие по переработке нефти расположено в пос. Афипский (25 км. социальной сфере, а в 2016 году был удостоен сертификата доверия работодателю.АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод.

Ответственностью «АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод»Ведущее предприятие по переработке нефти расположено в пос. Афипский (25 км. социальной сфере, а в 2016 году был удостоен сертификата доверия работодателю.АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод.

НефтеперерабатывающийЗавод»Ведущее предприятие по переработке нефти расположено в пос. Афипский (25 км от г. Краснодара, 130 км от порта. сертификата доверия работодателю.АфипскийНефтеперерабатывающийЗавод соответствует высоким стандартам качества и безопасности.

Http://www. jobzninja. com/russia/%D0%B0%D1%84%D0%B8%D0%BF%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9-%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9-%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4/

По данным ЕГРЮЛ и Статрегистра, Общество с ограниченной ответственностью "Афипский нефтеперерабатывающий завод" является учредителем компании ООО "ТАМАНЬОЙЛТРАНЗИТ", Краснодарский край. Данная информация получена на основе анализа открытых источников, может являться устаревшей, не нарушает 152-ФЗ "О персональных данных" согласно ст. 6 129-ФЗ "О Государственной регистрации юридических лиц и индивидуальных предпринимателей".

Полное наименование юридического лица – ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "ТАМАНЬОЙЛТРАНЗИТ", адрес: 353500, КРАСНОДАРСКИЙ край, г. ТЕМРЮК, ул. КАЛИНИНА, д. 118Б, к. 6. Компания "ТАМАНЬОЙЛТРАНЗИТ" зарегистрирована 14 октября 2006 года, регистратор – Инспекция ФНС России по ТЕМРЮКСКОМУ району КРАСНОДАРСКОГО края. Основным видом деятельности является "Транспортная обработка грузов". Компания также зарегистрирована в таких категориях ОКВЭД как "Добыча сырой нефти и природного газа", "Строительство и ремонт судов". ОГРН: 1062352024371. ИНН: 2352039959. КПП: 235201001. Форма собственности – частная собственность. Организационно-правовая форма – общества с ограниченной ответственностью.

Если вы не хотите, чтобы информация о физическом или юридическом лице, именуемым Общество с ограниченной ответственностью "Афипский нефтеперерабатывающий завод", и предположительно являющимся учредителем ООО "ТАМАНЬОЙЛТРАНЗИТ", была доступной другим пользователям, пожалуйста, заполните заявку на удаление данных.

ООО "СТУДИО ШОК", г. Санкт-Петербург Общество с ограниченной ответственностью"КМС"

© 2012-2018 Учредители и руководители компаний по данным ЕГРЮЛ и Статрегистра "UchCom. biz", апдейт от 20 апреля 2018 года.

Использование материалов сайта без согласия его авторов и обратной ссылки запрещено.

Http://uchcom. biz/view/3829013

Главный плюс завода – близость к южным портам, минус – низкая глубина переработки: основной его продукт – мазут, бензин завод не производит.

Новый собственник обещал исправить ситуацию. Программа модернизации началась в 2011 г., основным кредитором выступил Сбербанк. В 2012–2015 гг. он кредитовал завод и «Нефтегазиндустрию» под обеспечение акций «Нефтегазиндустрии» и ее акционеров – Lakescope Ltd и Windport Ltd, следует из отчетности этих кипрских компаний. Они владеют 33% «Нефтегазиндустрии», партнеры Когана – Айрат Исхаков, Илья Клебанов и Юрий Крымский (последний подтверждал это «Ведомостям» в прошлом году). К концу 2015 г. кредитные обязательства завода достигли 48,8 млрд руб., а «Нефтегазиндустрии» – 24,4 млрд. Представитель Сбербанка не ответил на запрос «Ведомостей».

Первый этап модернизации завершился в 2015 г.: вложенные в завод около $2,3 млрд позволили увеличить переработку в 2,4 раза до 6 млн т. Сейчас Афипский НПЗ второй после туапсинского на юге России.

«Нефтегазиндустрия» планирует довести переработку до 12 млн т, а ее глубину увеличить с 58 до 74%.

Половина продукции Афипского НПЗ – мазут, такие предприятия в текущих налоговых условиях убыточны, говорит аналитик БКС Кирилл Таченников. Данные за прошлый год завод не раскрывал, в 2015 г. убыток составил 1,7 млрд руб. Чтобы Афипский НПЗ приносил прибыль, выход светлых нефтепродуктов (дизельного топлива, бензина, авиакеросина) должен быть более 80%, а на это необходимы еще миллиарды долларов инвестиций, говорит гендиректор агентства «Аналитика товарных рынков» Михаил Турукалов.

Видимо, собственник завода понял, что самостоятельно завершить модернизацию не сможет, поэтому начал поиск партнера, рассуждает Турукалов. До 2020 г. Афипский НПЗ планирует вложить в модернизацию еще почти 30 млрд руб.

Но перспективы российской нефтеперерабатывающей отрасли туманные из-за неопределенности с будущей налоговой системой, поэтому привлечь партнера в проект модернизации завода, скорее всего, будет сложно, продолжает Турукалов.

Теоретически заводом мог бы заинтересоваться инвестор, который хочет консолидировать или выйти на локальный рынок либо ему не хватает перерабатывающих мощностей, отмечает Таченников. Но крупные компании и сами думают о продаже части переработки, так как из-за налогового маневра и снижения цен на нефть маржа переработки упала. Так, «Роснефть» может продать четыре НПЗ, говорили в феврале источники «Ведомостей». «Лукойл» в ноябре решит, продавать ли ухтинский завод. «Русснефть» не заинтересована в Афипском НПЗ, сказал представитель нефтяной компании. Представители «Роснефти», «Газпром нефти», «Лукойла», «Татнефти» не ответили на запросы «Ведомостей», NewStream отказалась от комментариев.

Стоимость афипского завода эксперты затруднились назвать. Подобный модернизированный завод будет стоить около $500 млн, отмечает Таченников, но с учетом долга и потребности Афипского НПЗ в инвестициях его стоимость может опуститься до ноля.

Владимир Коган занимает 101-е место в списке Forbes с состоянием $950 млн. Кроме Афипского НПЗ ему принадлежит 82% банка «Уралсиб» (с ноября 2015 г. Коган занимается финансовым оздоровлением банка).

Http://transnefte-gaz. ru/stati-o-promyshlennosti/news_post/vladimir-kogan-mozhet-prodat-afipskiy-npz

Ярославский нефтеперерабатывающий завод имени Д. И. Менделеева  — первый нефтеперерабатывающий завод в России среди ныне действующих [1] . Расположен в посёлке городского типа Константиновский Тутаевского района Ярославской области.

Основная продукция предприятия — дистиллят газового конденсата, лигроино-газойлевая фракция, топливо маловязкое судовое, дистиллят вакуумный, мазут.

В настоящий момент идет реконструкция производственных площадей, модернизация инженерной инфраструктуры, техническое перевооружение завода, направленные на расширение ассортимента товарной продукции и увеличение объемов переработки. Одной из главных задач на сегодняшний день является увеличение общего объема переработки легкого сырья до 1 млн тонн в год и глубины переработки до 89,9 % при значительном улучшении качества продукции. На заводе реализуется экологическая программа, направленная на модернизацию очистных сооружений и ликвидацию хранилищ кислых гудронов — отходов производства, накопленных за предыдущие годы.

В 2014 году завод признан лучшим промышленным предприятием Ярославской области [2] .

Основан в 1879 году русским промышленником В. И. Рагозиным в Романово-Борисоглебском уезде в сельце Константиновском. В марте был заложен фундамент завода. 1 октября 1879 года завод выпустил первую продукцию.

Летом 1881 года по приглашению В. И. Рагозина на заводе работала группа сотрудников во главе с великим русским ученым — энциклопедистом Д. И. Менделеевым. В это время там впервые был установлен стопудовый аппарат — куб для непрерывной перегонки нефти.

В годы Великой Отечественной войны, когда бакинские заводы были блокированы наступающими войсками фашистов, ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева стал стратегически важным предприятием, обеспечивающим нужды фронта. За годы войны объем переработки нефти на заводе увеличился на 20 %, несмотря на интенсивные бомбежки в 1942—1943 годах. Многие сотрудники воевали на фронте. 432 работника завода отдали свои жизни за Победу.

В 1979 году ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева отметил свой 100-летний юбилей и был награждён Орденом Трудового Красного Знамени за значительный вклад в развитие нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, разработку и внедрение в производство уникальной продукции. К этому времени завод выпускал около 50 видов продукции и ежегодно осваивал выпуск еще 8-10 видов.

1995—2012 гг. — ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева являлся дочерним обществом ОАО «Нефтегазовая компания „Славнефть“». Начало третьего тысячелетия было непростым временем для завода. Производство продукции сворачивалось, персонал сокращался. Длительное время завод вообще не работал. Тем не менее костяк трудового коллектива и производственные мощности завода удалось сохранить. Выпуск товарной продукции ЯНПЗ в 2005 году составил 385 тыс. тонн против 292 тыс. тонн в 2003 году (рост на 32,1 %). Однако во втором полугодии 2006 года основной акционер и поставщик ЯНПЗ, НГК «Славнефть», полностью прекратил поставку на завод сырья (нефть, базовые масла). Причиной стало решение НГК Славнефть о продаже Обществ с целью концентрации имеющихся ресурсов на развитии другого дочернего предприятия — ОАО «СН — ЯНОС».

В мае 2012 года контрольный пакет акций Ярославского нефтеперерабатывающего завода имени Д. И. Менделеева был приобретен ЗАО «НефтьГазСбыт». После проведения комплекса восстановительных и реконструкционных мероприятий через полгода ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева был запущен в эксплуатацию с выходом на устойчивую переработку и безубыточный объем производства.

В сентябре 2014 года контрольный пакет акций ЯНПЗ имени Д. И. Менделеева приобретен АО «Менделеев Групп», управляющей компании многопрофильного холдинга в области нефтепереработки. Осенью 2014 года завершился I этап технического перевооружения ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева. Было заменено устройство в колоннах, проведено техническое обслуживание одной из установок. В конце сентября была запущена колонна, которая позволила увеличить выход продукции до 1 тысячи 900 тонн в сутки. Так, в 2013 году было переработано 320 тысяч тонн нефти, сейчас, после проведенных мероприятий, мощностей предприятия хватит, чтобы перерабатывать 600 тысяч тонн сырья.

3 февраля 2016 года ПАО «Московский кредитный банк» приобрел 88,7 % акций Ярославского НПЗ им. Д. И. Менделеева (ЯНПЗ). Ранее 85,1 % акций ЯНПЗ принадлежало АО «Менделеев групп», 4,54 % — «НГС Энерго»; 5,83 % — Марии Дюжиной. ЯНПЗ в 2015 г. переработал 129 000 т нефти.

В октябре 2016 года ОАО «Ярославский нефтеперерабатывающий завод им. Д. И. Менделеева» признан несостоятельным (Банкротом) [3] .

С 10 апреля 2017 года все сотрудники — 377 человек — выходят на полный рабочий день, начинается подготовительный процесс по выходу завода из простоя. Рабочие восстанавливают энергоснабжение предприятия, возобновляются поставки газа. Вскоре должны начаться ремонтные работы. Завод планируется запустить в середине лета [4] .

23 августа 2017 года на ЯНПЗ имени Менделеева после двухлетнего простоя состоялся торжественный запуск производственного цикла [5] .

Московский кредитный банк вложит 4,5 млрд рублей в восстановление работы Ярославского НПЗ. В ремонтно-восстановительные мероприятия инвестор планирует вложить 1,5 миллиарда рублей, в программу развития – 3 миллиарда.

Http://encyclopaedia. bid/%D0%B2%D0%B8%D0%BA%D0%B8%D0%BF%D0%B5%D0%B4%D0%B8%D1%8F/%D0%AF%D0%9D%D0%9F%D0%97_%D0%B8%D0%BC._%D0%9C%D0%B5%D0%BD%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B5%D0%B5%D0%B2%D0%B0

Ярославский нефтеперерабатывающий завод имени Д. И. Менделеева — первый нефтеперерабатывающий завод в России среди ныне действующих. Расположен в посёлке городского типа Константиновский Тутаевского района Ярославской области.

Основная продукция предприятия — дистиллят газового конденсата, лигроино-газойлевая фракция, топливо маловязкое судовое, дистиллят вакуумный, мазут.

В настоящий момент идет реконструкция производственных площадей, модернизация инженерной инфраструктуры, техническое перевооружение завода, направленные на расширение ассортимента товарной продукции и увеличение объемов переработки. Одной из главных задач на сегодняшний день является увеличение общего объема переработки легкого сырья до 1 млн тонн в год и глубины переработки до 89,9 % при значительном улучшении качества продукции. На заводе реализуется экологическая программа, направленная на модернизацию очистных сооружений и ликвидацию хранилищ кислых гудронов — отходов производства, накопленных за предыдущие годы.

В 2014 году завод признан лучшим промышленным предприятием Ярославской области [1] .

Основан в 1879 году русским промышленником В. И. Рагозиным в Романово-Борисоглебском уезде в сельце Константиновском. В марте был заложен фундамент завода. 1 октября 1879 года завод выпустил первую продукцию.

Летом 1881 года по приглашению В. И. Рагозина на заводе работала группа сотрудников во главе с великим русским ученым — энциклопедистом Д. И. Менделеевым. В это время там впервые был установлен стопудовый аппарат — куб для непрерывной перегонки нефти.

В годы Великой Отечественной войны, когда бакинские заводы были блокированы наступающими войсками фашистов, ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева стал стратегически важным предприятием, обеспечивающим нужды фронта. За годы войны объем переработки нефти на заводе увеличился на 20 %, несмотря на интенсивные бомбежки в 1942—1943 годах. Многие сотрудники воевали на фронте. 432 работника завода отдали свои жизни за Победу.

В 1979 году ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева отметил свой 100-летний юбилей и был награждён Орденом Трудового Красного Знамени за значительный вклад в развитие нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, разработку и внедрение в производство уникальной продукции. К этому времени завод выпускал около 50 видов продукции и ежегодно осваивал выпуск еще 8-10 видов.

1995—2012 гг. — ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева являлся дочерним обществом ОАО «Нефтегазовая компания „Славнефть“». Начало третьего тысячелетия было непростым временем для завода. Производство продукции сворачивалось, персонал сокращался. Длительное время завод вообще не работал. Тем не менее костяк трудового коллектива и производственные мощности завода удалось сохранить. Выпуск товарной продукции ЯНПЗ в 2005 году составил 385 тыс. тонн против 292 тыс. тонн в 2003 году (рост на 32,1 %). Однако во втором полугодии 2006 года основной акционер и поставщик ЯНПЗ, НГК «Славнефть», полностью прекратил поставку на завод сырья (нефть, базовые масла). Причиной стало решение НГК Славнефть о продаже Обществ с целью концентрации имеющихся ресурсов на развитии другого дочернего предприятия — ОАО «СН — ЯНОС».

В мае 2012 года контрольный пакет акций Ярославского нефтеперерабатывающего завода имени Д. И. Менделеева был приобретен ЗАО «НефтьГазСбыт». После проведения комплекса восстановительных и реконструкционных мероприятий через полгода ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева был запущен в эксплуатацию с выходом на устойчивую переработку и безубыточный объем производства.

В сентябре 2014 года контрольный пакет акций ЯНПЗ имени Д. И. Менделеева приобретен АО «Менделеев Групп», управляющей компании многопрофильного холдинга в области нефтепереработки. Осенью 2014 года завершился I этап технического перевооружения ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева. Было заменено устройство в колоннах, проведено техническое обслуживание одной из установок. В конце сентября была запущена колонна, которая позволила увеличить выход продукции до 1 тысячи 900 тонн в сутки. Так, в 2013 году было переработано 320 тысяч тонн нефти, сейчас, после проведенных мероприятий, мощностей предприятия хватит, чтобы перерабатывать 600 тысяч тонн сырья.

3 февраля 2016 года ПАО «Московский кредитный банк» приобрел 88,7 % акций Ярославского НПЗ им. Д. И. Менделеева (ЯНПЗ). Ранее 85,1 % акций ЯНПЗ принадлежало АО «Менделеев групп», 4,54 % — «НГС Энерго»; 5,83 % — Марии Дюжиной. ЯНПЗ в 2015 г. переработал 129 000 т нефти.

В октябре 2016 года ОАО «Ярославский нефтеперерабатывающий завод им. Д. И. Менделеева» признан несостоятельным (Банкротом) [2] .

С 10 апреля 2017 года все сотрудники — 377 человек — выходят на полный рабочий день, начинается подготовительный процесс по выходу завода из простоя. Рабочие восстанавливают энергоснабжение предприятия, возобновляются поставки газа. Вскоре должны начаться ремонтные работы. Завод планируется запустить в середине лета [3] .

Канадская Genoil и ООО «НК „Грознефть“» интересуются инвестициями в ЯНПЗ им. Менделеева.

Http://xn--b1aeclack5b4j. xn--j1aef. xn--p1ai/wiki/%D0%AF%D1%80%D0%BE%D1%81%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4_%D0%B8%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%B8_%D0%94._%D0%98._%D0%9C%D0%B5%D0%BD%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B5%D0%B5%D0%B2%D0%B0

Ярославский нефтеперерабатывающий завод имени Д. И. Менделеева — первый нефтеперерабатывающий завод в России среди ныне действующих. Расположен в посёлке городского типа Константиновский Тутаевского района Ярославской области.

Основная продукция предприятия — дистиллят газового конденсата, лигроино-газойлевая фракция, топливо маловязкое судовое, дистиллят вакуумный, мазут.

В настоящий момент идет реконструкция производственных площадей, модернизация инженерной инфраструктуры, техническое перевооружение завода, направленные на расширение ассортимента товарной продукции и увеличение объемов переработки. Одной из главных задач на сегодняшний день является увеличение общего объема переработки легкого сырья до 1 млн тонн в год и глубины переработки до 89,9 % при значительном улучшении качества продукции. На заводе реализуется экологическая программа, направленная на модернизацию очистных сооружений и ликвидацию хранилищ кислых гудронов — отходов производства, накопленных за предыдущие годы.

В 2014 году завод признан лучшим промышленным предприятием Ярославской области [1] .

Основан в 1879 году русским промышленником В. И. Рагозиным в Романово-Борисоглебском уезде в сельце Константиновском. В марте был заложен фундамент завода. 1 октября 1879 года завод выпустил первую продукцию.

Летом 1881 года по приглашению В. И. Рагозина на заводе работала группа сотрудников во главе с великим русским ученым — энциклопедистом Д. И. Менделеевым. В это время там впервые был установлен стопудовый аппарат — куб для непрерывной перегонки нефти.

В годы Великой Отечественной войны, когда бакинские заводы были блокированы наступающими войсками фашистов, ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева стал стратегически важным предприятием, обеспечивающим нужды фронта. За годы войны объем переработки нефти на заводе увеличился на 20 %, несмотря на интенсивные бомбежки в 1942—1943 годах. Многие сотрудники воевали на фронте. 432 работника завода отдали свои жизни за Победу.

В 1979 году ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева отметил свой 100-летний юбилей и был награждён Орденом Трудового Красного Знамени за значительный вклад в развитие нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, разработку и внедрение в производство уникальной продукции. К этому времени завод выпускал около 50 видов продукции и ежегодно осваивал выпуск еще 8-10 видов.

1995—2012 гг. — ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева являлся дочерним обществом ОАО «Нефтегазовая компания „Славнефть“». Начало третьего тысячелетия было непростым временем для завода. Производство продукции сворачивалось, персонал сокращался. Длительное время завод вообще не работал. Тем не менее костяк трудового коллектива и производственные мощности завода удалось сохранить. Выпуск товарной продукции ЯНПЗ в 2005 году составил 385 тыс. тонн против 292 тыс. тонн в 2003 году (рост на 32,1 %). Однако во втором полугодии 2006 года основной акционер и поставщик ЯНПЗ, НГК «Славнефть», полностью прекратил поставку на завод сырья (нефть, базовые масла). Причиной стало решение НГК Славнефть о продаже Обществ с целью концентрации имеющихся ресурсов на развитии другого дочернего предприятия — ОАО «СН — ЯНОС».

В мае 2012 года контрольный пакет акций Ярославского нефтеперерабатывающего завода имени Д. И. Менделеева был приобретен ЗАО «НефтьГазСбыт». После проведения комплекса восстановительных и реконструкционных мероприятий через полгода ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева был запущен в эксплуатацию с выходом на устойчивую переработку и безубыточный объем производства.

В сентябре 2014 года контрольный пакет акций ЯНПЗ имени Д. И. Менделеева приобретен АО «Менделеев Групп», управляющей компании многопрофильного холдинга в области нефтепереработки. Осенью 2014 года завершился I этап технического перевооружения ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева. Было заменено устройство в колоннах, проведено техническое обслуживание одной из установок. В конце сентября была запущена колонна, которая позволила увеличить выход продукции до 1 тысячи 900 тонн в сутки. Так, в 2013 году было переработано 320 тысяч тонн нефти, сейчас, после проведенных мероприятий, мощностей предприятия хватит, чтобы перерабатывать 600 тысяч тонн сырья.

3 февраля 2016 года ПАО «Московский кредитный банк» приобрел 88,7 % акций Ярославского НПЗ им. Д. И. Менделеева (ЯНПЗ). Ранее 85,1 % акций ЯНПЗ принадлежало АО «Менделеев групп», 4,54 % — «НГС Энерго»; 5,83 % — Марии Дюжиной. ЯНПЗ в 2015 г. переработал 129 000 т нефти.

В октябре 2016 года ОАО «Ярославский нефтеперерабатывающий завод им. Д. И. Менделеева» признан несостоятельным (Банкротом) [2] .

С 10 апреля 2017 года все сотрудники — 377 человек — выходят на полный рабочий день, начинается подготовительный процесс по выходу завода из простоя. Рабочие восстанавливают энергоснабжение предприятия, возобновляются поставки газа. Вскоре должны начаться ремонтные работы. Завод планируется запустить в середине лета [3] .

Канадская Genoil и ООО «НК „Грознефть“» интересуются инвестициями в ЯНПЗ им. Менделеева.

Http://org-wikipediya. ru/wiki/%D0%AF%D1%80%D0%BE%D1%81%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4_%D0%B8%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%B8_%D0%94._%D0%98._%D0%9C%D0%B5%D0%BD%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B5%D0%B5%D0%B2%D0%B0

Акционеры ОАО “Славнефть – ЯНОС” (Ново-Ярославский нефтеперерабатывающий завод) на внеочередном собрании избрали генеральным директором компании Николая Карпова, ранее возглавлявшего департамент совершенствования операционной деятельности НПЗ Дирекции нефтепереработки “Газпром нефть”. Как сообщается в пресс-релизе “Славнефть-ЯНОС”, на посту генерального директора Карпов сменил Александра Никитина, полномочия которого по решению акционеров прекращены.

До прихода в “Газпром нефть” Карпов с 1999 по 2014 г. работал в “ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез”, где занимал различные должности, закончив карьеру там на позиции первого заместителя генерального директора – главного инженера.

“Славнефть-ЯНОС” – производитель нефтепродуктов и продуктов органического синтеза в структуре НГК “Славнефть”. Мощность переработки – 15,2 млн тонн нефти в год. “Славнефть” является совместным паритетным предприятием “Газпром нефти” и “Роснефти” (через ТНК-ВР).

Доступен для чтения новый номер журнала “Нефть России” в полном объёме.

Ситуацию в российской нефтяной отрасли можно назвать весьма неопределённой. С одной стороны, она в последние годы демонстрирует рекорды по объёмам добычи. Наконец-то удалось обеспечить воспроизводство минерально-сырьевой базы.

Низкие цены на углеводороды оказали серьёзное воздействие на реализацию морских нефтегазодобывающих проектов. Падение котировок стало причиной жёсткого курса добывающих компаний на сокращение издержек, что негативно повлияло на нефтесервисных игроков, а также производителей промыслового оборудования. Однако с начала 2017 года этот бизнес быстро восстанавливается. Одобрена реализация нескольких крупных проектов. В период 2018-2021 годов прогнозируется пуск в эксплуатацию целой обоймы новых мощностей по добыче нефти и газа на морских акваториях.

Http://neftrossii. ru/content/generalnym-direktorom-oao-slavneft-yanos-izbran-nikolay-karpov

Межрайонная Инспекция Федеральной Налоговой Службы №4 По Ярославской Области

ОАО “ЯНПЗ ИМ. Д.И. МЕНДЕЛЕЕВА” зарегистрирована по адресу: 152321, Ярославская обл, поселок Константиновский, район Тутаевский. Конкурсный Управляющий – Крючков Владимир Яковлевич. Основным видом экономической деятельности является “производство нефтепродуктов”. Также ОАО “ЯНПЗ ИМ. Д.И. МЕНДЕЛЕЕВА” работает еще по 19 направлениям. Размер уставного капитала 445 459,00 руб. Организация насчитывает 0 филиалов. Имеет 3 лицензии. ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “ЯРОСЛАВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД ИМ. Д. И. МЕНДЕЛЕЕВА” присвоен ИНН 7611002100, КПП 761101001, ОГРН 1027601271103 , ОКПО 5767901

Компания ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “ЯРОСЛАВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД ИМ. Д. И. МЕНДЕЛЕЕВА” имеет статус В стадии ликвидации, дата регистрации: 15.06.1993.

Конкурсный Управляющий – Крючков Владимир Яковлевич. Данное лицо также может являться руководителем еще в _____ (указать число компаний, где по ФИО и ИНН он может являться руководителем, данные ФНС, число должно быть кликабельным) и учредителем ________ (указать число компаний, где по ФИО и ИНН он может являться учредителем, данные ФНС, число должно быть кликабельным).

Компания ОАО “ЯНПЗ ИМ. Д.И. МЕНДЕЛЕЕВА” зарегистрирована по адресу: 152321, Ярославская обл, поселок Константиновский, район Тутаевский, также по этому адресу зарегистрировано ____ компаний (указать число компаний по данным ФНС, в случае, если на данном адресе больше нет компаний, проставить число «0»).

Компании ОАО “ЯНПЗ ИМ. Д.И. МЕНДЕЛЕЕВА” были присвоены следующие коды: ИНН 7611002100, ОГРН 1027601271103, КПП 761101001, ОКПО 5767901

Основным видом деятельности компании ОАО “ЯНПЗ ИМ. Д.И. МЕНДЕЛЕЕВА” является 19.20 производство нефтепродуктов еще 19 являются дополнительными видами деятельности. Размер уставного капитала компании составляет: 445 459,00 руб. Финансовая отчетность организации была предоставлена за период: __________________ (указать года, за которые компания предоставила отчетность, если годов несколько, через запятую).

Компания ОАО “ЯНПЗ ИМ. Д.И. МЕНДЕЛЕЕВА” является головной организацией и имеет в наличии 0 филиалов, а также ___________ (указать число, оно должно быть кликабельным, в случае отсутствия данных проставить «0) учрежденных предприятий и организаций.

Компания ОАО “ЯНПЗ ИМ. Д.И. МЕНДЕЛЕЕВА” имеет 3 лицензий и свидетельств.

С момента создания компания проходила в Арбитражном суде как Истец – _________ раз (указать число), как Ответчик – ___________ раз, как Третье лицо – __________ раз. Выигранных дел в судах – ________ штук, на сумму ______________ рублей.

Также принимала участие в закупках – _________ раз, в качестве Исполнителя – _______ раз, на сумму – __________ рублей, в качестве Заказчика – __________ раз, на сумму ________________ руб.

Компания имеет ___________ (высокий, средний, низкий) риск налоговой благонадежности, _____________ (высокий, средний, низкий) риск финансовой благонадежности. В реестрах ФНС _____________ (значится или не значится).

Является ____________________ поставщиком (надежным или неблагонадежным).

Http://zachestnyibiznes. ru/company/ul/1027601271103_7611002100_OAO-YaNPZ-IMDIMENDELEEVA

(19.20 "Производство нефтепродуктов", 88 организаций с выручкой до 10 млн. руб.)

Расчет: отношение разницы собственных средств и внеоборотных активов к величине оборотных активов.

Расчет: отношение собственного капитала и долгосрочных обязательств к общей сумме капитала.

Расчет: отношение оборотных активов к текущим обязательствам должника.

Расчет: отношение ликвидных оборотных активов к текущим обязательствам должника.

Расчет: отношение наиболее ликвидных оборотных активов к текущим обязательствам должника.

Рассчитывается в процентах как отношение прибыли от продаж к выручке.

Рассчитывается в процентах как отношение чистой прибыли к выручке без НДС.

Расчет: отношение чистой прибыли (убытка) к совокупным активам организации.

Финансовое состояние организации значительно хуже среднего по отрасли.

Финансовое состояние организации значительно хуже среднего по РФ.

Мы провели сравнительный анализ бухгалтерского баланса и отчета о финансовых результатах ОАО "ЯРОСЛАВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД ИМ. Д. И. МЕНДЕЛЕЕВА" (далее – Организация) за 2016 год, содержащихся в базе данных Федеральной службы государственной статистики Российской Федерации (далее – Росстат). Основным видом деятельности Организации является производство нефтепродуктов (код по ОКВЭД 19.20). В ходе анализа мы сравнили ключевые финансовые показатели Организации со средними (медианными) значениями данных показателей конкретной отрасли (вида деятельности) и всех отраслей Российской Федерации. Среднеотраслевые и среднероссийские значения показателей рассчитаны по данным бухгалтерской отчетности за 2016 год, представленной Росстатом. При расчете среднеотраслевых данных учитывались организации, величина активов которых составляет более 10 тыс. рублей и выручка за год превышает 100 тыс. рублей. Из расчета также исключались организации, отчетность которых имела существенные арифметические отклонения от правил составления бухгалтерской отчетности. При сравнении использованы среднеотраслевые показатели организаций сопоставимого масштаба деятельности – организации с выручкой до 10 млн рублей в год. По результатам сравнения каждого из девяти ключевых показателей с медианным значением нами сделан обобщенный вывод о качестве финансового состояния Организации. Расчеты и обобщающий вывод выполнены компьютеризированным способом с использованием программного обеспечения и методики, разработанной Консультационной финансово-аналитической компанией “Анкон”.

В результате анализа ключевых финансовых показателей Организации нами установлено следующее. Финансовое состояние ОАО "ЯРОСЛАВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД ИМ. Д. И. МЕНДЕЛЕЕВА" на 31.12.2016 Значительно хуже финансового состояния половины всех организаций с выручкой до 10 млн рублей, занимающихся видом деятельности производство нефтепродуктов (код по ОКВЭД 19.20). При этом в 2016 году финансовое состояние Организации Ухудшилось.

Такой же вывод можно сделать и при сравнении показателей Организации со средними показателями для всех отраслей Российской Федерации. Финансовое положение ОАО "ЯРОСЛАВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД ИМ. Д. И. МЕНДЕЛЕЕВА" Значительно хуже, чем у большинства сопоставимых по масштабу деятельности организаций Российской Федерации, отчетность которых содержится в информационной базе Росстата и удовлетворяет указанным выше критериям.

Изменение итоговой сравнительной оценки финансового состояния организации за последние годы приведено на следующем графике.

Http://www. testfirm. ru/result/7611002100_oao-yaroslavskiy-neftepererabatyvayushchiy-zavod-im-d-i-mendeleeva

Одно из старейших в России действующих предприятий – Ярославский нефтеперерабатывающий завод – намерен подать заявление в суд о собственном банкротстве. Сообщение об этом руководство НПЗ опубликовало на сайте Единого федерального реестра сведений о фактах деятельности юридических лиц.

“Открытое акционерное общество “Ярославский нефтеперерабатывающий завод им. Д. И. Менделеева”… настоящим уведомляет всех заинтересованных лиц о намерении обратиться в Арбитражный суд города Москвы с заявлением о признании ОАО “ЯНПЗ им. Д. И. Менделеева” несостоятельным (банкротом)”, – сказано в сообщении.

Такие же заявления собираются подать “Менделеев групп” (холдинг, в который входит Ярославский НПЗ), а также входящие в эту группу предприятия “Нефтьгазсбыт” и “НГС Энерго”.

О причинах банкротства руководство ЯНПЗ не сообщает. Однако два дня назад Российское агентство правовой и судебной информации (РАПСИ) сообщило, что с иском о банкротстве завода в арбитраж обратился Московский кредитный банк. Дата рассмотрения этого дела пока не определена.

Ярославский НПЗ – первый нефтеперерабатывающий завод в России среди ныне действующих – основан в 1879 году. Расположен в поселке Константиновский Тутаевского района Ярославской области, недалеко от самого Ярославля. В 80-е годы XIX века на заводе работал великий русский химик Дмитрий Иванович Менделеев.

Сейчас объем переработки на Ярославском НПЗ составляет 800 тыс тонн нефти в год. Продукции выпускается ежегодно более чем на 13,5 млрд рублей. В настоящий момент на заводе работает около 500 сотрудников. :///

Http://teknoblog. ru/2015/11/19/50627

Размеры: 720 х 540 пикселей, формат: .jpg. Чтобы бесплатно скачать слайд для использования на уроке, щёлкните на изображении правой кнопкой мышки и нажмите «Сохранить изображение как. ». Скачать всю презентацию «О состоянии утилизации опасных промышленных отходов предприятий нефтехимической промышленности Ярославской области. pptx» можно в zip-архиве размером 6296 КБ.

«Химические вещества» – Химия. Предмет химии. Роберт Бойль. Из перечня признаков (свойств) выпишите те, которые относятся к телам. Анаксимен. Физические свойства веществ. Вещество. Из перечня признаков (свойств) выпишите те, которые относятся к веществам. История химии. Тела. Эпоха алхимии.

«Опасные химические вещества» – Химические вещества и опасные объекты. — железнодорожные станции, порты, терминалы и склады на конечных (промежуточных) пунктах перемещения АХОВ; — производства других отраслей промышленности, использующие АХОВ (целлюлозно-бумажной, текстильной, металлургической, пищевой и других); Характеристика химически опасных объектов, аварийно химически опасных веществ.

«Тело и вещество» – Вещество. Молекулы. Различные изменения. Что из перечисленного является физическим телом, а что веществом. Тело. Строение молекул. Ученый М. В.Ломоносов. Определенный вид молекул. Характеристика молекул. Характеристика тела. Молекула. Платье сыреет. Что обозначает запись. Проблемный вопрос.

«Комплексные соединения» – Основные положения координационной теории. Соединения. Применение комплексных соединений. Химические свойства. Номенклатура комплексных соединений. Меркурат. Внутренняя сфера. Хлорид диамминсеребра. Комплексные соединения. Комплексный ион. Составьте формулы веществ. Назовите комплексные соединения. Степень окисления.

«Причины многообразия веществ» – Графен. Оловянная чума. Красный фосфор. Скандальная история. Состав веществ. Вещества. Закон постоянства состава веществ. Метилпропен. Аллотропные модификации кислорода. Аллотропия. Изомерия. Причины. Рассмотреть состав. Аллотропные модификации углерода. Картина неизвестного художника. Причины многообразия веществ.

«Вещества металлы» – Имеют свободные валентные электроны Металлическая связь не обладает направленностью и насыщенностью. Теплопроводность Hg, Cu, Ag, Al, Fe уменьшается Электропроводность Ag Mn уменьшается. Станкострое-ние. Атомы металлов образуют разные типы кристаллических решеток. Применение металлов. положение металлов в периодической системе Д. И. Менделеева.

Http://900igr. net/prezentacija/khimija/o-sostojanii-utilizatsii-opasnykh-promyshlennykh-otkhodov-predprijatij-neftekhimicheskoj-promyshlennosti-jaroslavskoj-oblasti-143536/oao-jaroslavskij-neftepererabatyvajuschij-zavod-im-20.html

Сергей Ястребов обсудил текущее состояние ОАО «Ярославский нефтеперерабатывающий завод им. Д. И. Менделеева» и его перспективы на встрече с генеральным директором предприятия Юрием Яценко.

– Ярославская промышленность сохраняет стабильность, несмотря на непростую экономическую ситуацию в стране. Но все мы заинтересованы в том, чтобы предприятия региона, которые являются основными налогоплательщиками, продолжали развиватьcя, – отметил Сергей Ястребов. – Я готов в рамках закона отстаивать ваши интересы на всех уровнях власти, оказывать правовую помощь и содействие в решении проблем завода как одного из ключевых налогоплательщиков Тутаевского района.

Один из старейших нефтеперерабатывающих заводов России, «Ярославский НПЗ им. Менделеева» был создан в 1879 году. На НПЗ производится ряд нефтепродуктов: вакуумного газойль, маловязкое судовое топливо, топочный мазут. Годовой объем производства – более 13,5 млрд. рублей.

В 2014 году завершил первый этап технического перевооружения предприятия. Сейчас модернизация и реконструкция производственных мощностей на заводе продолжается. Инвестиционный проект «Техническое перевооружение и реконструкция предприятия с целью достижения проектной мощности по переработке нефтяного сырья 500 тысяч тонн в год», реализуемый ОАО «ЯНПЗ им Д. И. Менделеева», включен в перечень приоритетных инвестиционных проектов Ярославской области с предоставлением государственной поддержки в форме налоговых льгот.

За I квартал 2015 года заводу предоставлены льготы на сумму 287 тысяч рублей, объем планируемых инвестиционных затрат – 564 млн. рублей. Кроме того, в рамках областной целевой программы развития промышленности в 2012 – 2015 годах предприятию оказана поддержка в виде субсидии на сумму более 380 тысяч рублей.

Как сообщил Юрий Яценко, в 2015 году колебание цен на углеводородное сырье приводит к невозможности планирования в части реализации выпуска готовой продукции. Предприятие реализует дополнительные меры по перепрофилированию выпуска продукции и поиску новых рынков сбыта.

На встрече с губернатором рассмотрены вопросы оказания помощи со стороны руководства области в решении неотложных экологических проблем, возможные налоговые преференции.

Http://yastrebov. ru/news/gubernator_provel_peregovory_s_direktorom_yanpz_mendeleeva_yuriem_yacenko/

Предприятия химической и нефтехимической промышленности производят: автобензин, дизельное топливо и топочный мазут, лакокрасочную продукцию, пластмассы и синтетические смолы, изделия из пластмасс, синтетические каучуки, шины, технический углерод, резино – и асбестотехнические изделия, химико-фотографическую продукцию.

Ярославская область входит в число наиболее развитых в промышленном отношении регионов страны. По объему производства промышленной продукции область входит в первую тройку регионов Центрального округа РФ, по совокупному показателю уровня социально-экономического развития занимает 11 место в России. Около 300 ярославских предприятий имеют федеральное значение и являются лидерами в своих отраслях. По данным рейтингового агентства “Эксперт”, Ярославская область по уровню инвестиционных рисков находится на четвертом месте, по показателю активности и благоприятности законодательства для инвесторов – на втором месте в России.

Изготовление красок в нашей области ведется, как считают, с 1635 года, а первые красочные заводы появились в первой половине ХVII века. В ХIХ веке по числу заводов по изготовлению краски Ярославль занимал первое место в России, на него приходилась примерно половина всех свинцовых белил.

В Ярославской и соседней Костромской губерниях издавна крестьяне изготовляли сырье, необходимое для производства краски – свинцового сурика. Вахромеев учел выгоды географического положения Ярославля в Центральной части России, на пересечении водных и сухопутных путей, наличие дешевой рабочей силы и в 1838 году построил завод для производства свинцовых белил. Завод поместился на берегу реки Которосли близ двух кожевенных заводов, отходы которых можно было использовать для изготовления свинцовых белил.

Нефтехимическая промышленность относится к числу новейших, развитие которой особенно бурно происходило во второй половине ХХ века. Однако на территории нашей области первый нефтеперерабатывающий завод был построен еще в конце ХIХ века и его история насчитывает более 100 лет. По существу в нашей области было положено начало маслах, смазочных, да и осветительных.

У истоков создания завода стоял великий русский ученый – химик Д. И. Менделеев. Он предложил самую совершенную технологию переработки нефти в масла. Ранее на заводах производили главным образом керосин, потребность в котором была довольно велика, но от объема сырья получали только 30% керосина, а остальное шло в отходы. Чистых нефтяных масел получить не могли, они оказывались дорогими, а качество низким.

Технология Д. И. Менделеева обеспечила высокое качество масла и разнообразие состава (видов). Д. И. Менделеев доказал также, что нефтеперерабатывающие заводы выгодно строить не в местах добычи нефти, а в районах потребления – в крупных промышленных центрах. Почти целый год провел Д. И. Менделеев в лабораториях завода. Производство масел по способу Д. И. Менделеева помогло заменить использование пищевых продуктов.

ОАО “Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез” (ЯНОС) – одно из основных дочерних предприятий ОАО “НГК “Славнефть”. Это крупнейший нефтеперерабатывающий завод Северного региона России с мощностью переработки более 14 млн. тонн углеводородного сырья в год. Предприятие имеет развитую производственную, транспортную и социальную инфраструктуру. Ассортимент выпускаемой продукции завода включает в себя свыше 100 наименований.

ОАО “Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез” (ЯНОС) – одно из основных дочерних предприятий ОАО “НГК “Славнефть”. Это крупнейший нефтеперерабатывающий завод Северного региона России с мощностью переработки более 14 млн. тонн углеводородного сырья в год. Предприятие имеет развитую производственную, транспортную и социальную инфраструктуру. Ассортимент выпускаемой продукции завода включает в себя свыше 100 наименований.

В течение последних лет на ЯНОСе осуществляется крупномасштабная программа реконструкции производства, одной из составляющих которой является строительство современного комплекса глубокой переработки нефти. Реализация всех намеченных мероприятий позволит увеличить долю высококачественной продукции завода, освоить выпуск ее новых видов, а также сократить производственные затраты.

Сегодня в числе потребителей продукции завода – практически все крупные предприятия Центрального и Северо-Западного регионов России, а также аэропорты, Управление Северной железной дороги и объекты военно-промышленного комплекса. Нефтепродукты ЯНОСа пользуются популярностью и у частных покупателей, особенно востребованы автомасла и бензины.

Сегодня в числе потребителей продукции завода – практически все крупные предприятия Центрального и Северо-Западного регионов России, а также аэропорты, Управление Северной железной дороги и объекты военно-промышленного комплекса. Нефтепродукты ЯНОСа пользуются популярностью и у частных покупателей, особенно востребованы автомасла и бензины.

Ярославский шинный завод, которому 6 ноября 2002 года исполнилось 70 лет, является первым шинным заводом в России. Этот промышленный гигант на протяжении своей истории сохранил первенство во многих стратегических направлениях деятельности. И сегодня Ярославский шинный завод продолжает традиции первенства, разрабатывая и внедряя новые современные технологии производства. Ярославский шинный завод занимает одно из лидирующих в отрасли мест по объему производимой продукции, выпускает более 160 моделей шин.

Ярославский шинный завод, которому 6 ноября 2002 года исполнилось 70 лет, является первым шинным заводом в России. Этот промышленный гигант на протяжении своей истории сохранил первенство во многих стратегических направлениях деятельности. И сегодня Ярославский шинный завод продолжает традиции первенства, разрабатывая и внедряя новые современные технологии производства. Ярославский шинный завод занимает одно из лидирующих в отрасли мест по объему производимой продукции, выпускает более 160 моделей шин.

ОАО “Ярославрезинотехника” одно из ведущих предприятий резинотехнической промышленности, которое более 60 лет специализируется на разработке и производстве уникальной продукции для различных отраслей промышленности, в том числе автомобилестроения, авиастроения, машиностроения, судостроения, железнодорожного и водного транспорта, космоса, энергетики, нефтегазового и военно-промышленного комплекса, а также для строительства, сельского хозяйства, медицины и туризма.

ОАО “Ярославрезинотехника” одно из ведущих предприятий резинотехнической промышленности, которое более 60 лет специализируется на разработке и производстве уникальной продукции для различных отраслей промышленности, в том числе автомобилестроения, авиастроения, машиностроения, судостроения, железнодорожного и водного транспорта, космоса, энергетики, нефтегазового и военно-промышленного комплекса, а также для строительства, сельского хозяйства, медицины и туризма.

1. Неглубокая переработка нефти. Так, на Ярославском нефтеперерабатывающем заводе выход бензина и керосина составляет только 60% (в мире до 90%), остальное идет в мазут (отходы). 2. Сильное загрязнение природной среды, необходимость и отсутствие современных очистительных сооружений. 3. Повышение качества продукции и увеличение объема товаров народного потребления.

Черная и цветная металлургия, разнообразное машиностроение. Мощная химическая и нефтехимическая промышленность. Развиты деревообрабатывающая.

Почему особенно большой территориальный разрыв возник между районами добычи и потребления нефти?

Химическая промышленность дает возможность комплексной переработки сырья и получения разнообразной продукции

Химическая промышленность является одной из важнейших базовых отраслей современной экономики. Ее продукция 70 тыс наименований

Перекачивание средств из лёгкой и пищевой промышленности, сельского хозяйства и социальной сферы в тяжёлую промышленность

Химическая технология – наука о наиболее экономичных методах и средствах химической переработки природных материалов (сырья) в продукты.

В 1238 году была основана Борисоглебская слобода жителями Ярославля, бежавшими из города после его захвата монголо-татарами. Когда.

Ждан А. Н. История психологии. От античности к современности. М.: Педагогическое общество России, 1999

России. С высокого обрывистого мыса на правобережье Волги, у места слияния с ней реки Которосли, открываются великолепные виды на.

Http://dok. opredelim. com/docs/index-52707.html

В Краснодарском академическом театре драмы состоялась торжественная церемония награждения в рамках традиционного конкурса «Триумф».

Конкурс два года назад учредил еженедельник «Юг Times» при поддержке Общественной палаты Краснодарского края. В медиапроекте «Герои нашего времени», реализация которого шла в течение года, финалисты рассказали, как им удалось добиться высоких профессиональных и деловых достижений.

Претендентов оценивало высокое жюри, и по традиции имена финалистов и победителей огласили в день рождения газеты.

В финал конкурса вышли 39 финалистов в 12 номинациях. В состав жюри вошли авторитетные и объективные люди, известные всей Кубани:

заместитель председателя Законодательного Собрания Краснодарского края Сергей Алтухов;

На сцену номинанты выходили по красной дорожке под аплодисменты гостей мероприятия. Всем финалистам конкурса вручались дипломы, цветы и подарки от компаний-партнеров праздника.

В перерывах между награждениями играл скрипач-виртуоз Самвел Айрапетян и гостей своим искусством радовали актеры Краснодарского академического театра драмы. Затем церемония продолжалась.

Сначала стали известны победители в каждой из номинаций. А Гран-при конкурса было решено дать сразу двум претендентам.

Право открывать конверты с именами обладателей Гран-при предоставили главе Общественной палаты Краснодарского края Любови Поповой и председателю Южного регионального комитета АЕБ Олегу Жарко. Небольшая, почти театральная пауза — и интрига раскрылась.

Награды были удостоены директор филиалов ООО «Эрнст энд Янг» в Краснодаре и Ростове-на-Дону Анна Калмыкова и управляющий партнер и лидер Адвокатского бюро «Юг», председатель Краснодарского краевого совета молодых адвокатов Юрий Пустовит. Обладатели Гран-при получили статуэтки и дипломы. Главный редактор Марина Тугаева вручила брендовые часы.

После торжественной церемонии праздник продолжился в фойе, где финалистов конкурса и гостей ждали выставка картин Дамира Кривенко, розыгрыш призов и праздничный фуршет.

Артем Михайлович Мусаэлян — исполнительный директор Группы компаний «АСМ». Директор «Научно-практического центра экономики и права». Автор и руководитель проекта «Ресторан «Брынза» (г-к Анапа).

Артем Сергеевич Давыденко — руководитель PR-отдела радиостанций «Ретро FM» и «Дорожное радио» в Краснодарском крае.

Марина Мхитаровна Мовсисян — руководитель Центра привлечения волонтеров Кубанского государственного технологического университета «Политехник».

Наталья Михайловна Мацко — основатель и генеральный директор «Центра реализации социальных волонтерских инициатив «Корпорация добра».

Владислав Римович Варшавский — генеральный директор «Южного инновационно-консалтингового центра». Исполнительный директор Ассоциации «Агентство инвестиций и международного сотрудничества». Региональный представитель Ночной Хоккейной Лиги по Краснодарскому краю.

Марина Александровна Смирнова — основатель и руководитель благотворительного фонда «Золотые Сердца», миссия которого — помощь больным детям и их семьям.

Александр Борисович Палазов — директор «Телерадиовещательной компании «Новое телевидение Кубани».

Полина Эдуардовна Коровайченко — владелец и руководитель компании «MediaHeads».

Константин Васильевич Синецкий — Генеральный директор Ассоциации предприятий молочной промышленности «Кубаньмолоко». Секретарь Общественного совета при министерстве сельского хозяйства и перерабатывающей промышленности Краснодарского края, кандидат ветеринарных наук.

Лилия Эдуардовна Цыганок — глава крестьянско – фермерского хозяйства «Ваш фермер».

Дамир Петрович Кривенко — член Творческого союза художников Кубани и Российской ассоциации художников-маринистов. Создатель нового направления в живописи — палитризма.

Гоар Агасиевна Галстян — коллекционер, историк моды, педагог народного искусства, общественный деятель.

Самвел Петрович Айрапетян — скрипач-виртуоз, импровизатор, композитор. Солист камерного оркестра творческого объединения «Премьера».

Владимир Васильевич Мишарин — генеральный директор «Сочинского концертно-филармонического объединения».

Арсений Владимирович Фогелев — артист драмы — ведущий мастер сцены «Краснодарского академического театра драмы им. Горького».

Лидия Иосифовна Бурмистрова — председатель Управляющего совета гимназии № 88 г. Краснодара. Ветеран труда. Учитель высшей категории. Стаж педагогической работы — 55 лет. Награждена медалями «За доблестный труд», «Ветеран труда», «За заслуги в военно-патриотическом воспитании молодежи» и другими. По итогам 2017 года — победитель в номинации «Духовно-нравственное имя Карасунского округа в честь его 45-летия».

Виолетта Валерьевна Гассий — профессор кафедры Государственного и муниципального управления КубГУ, доктор экономических наук.

Татьяна Леонидовна Шапошникова — профессор кафедры физики Кубанского государственного технологического университета. Доктор педагогических наук, кандидат физико-математических наук

Елена Космачева — главный кардиолог Южного федерального округа и Краснодар – ского края. Заместитель главного врача по медицинской части ГБУЗ «НИИ – Краевой клинической больницы № 1 имени профессора С. В. Очаповского». Заведующая кафедрой терапии № 1 Кубанского государственно – го медицинского университета, профессор.

Роман Александрович Виноградов — кандидат медицинских наук, сердечно-сосудистый хирург высшей категории. Главный ангиохирург министерства здравоохранения Краснодарского края. Заведующий отделением сосудистой хирургии «НИИ — Краевой клинической больницы № 1 имени профессора С. В. Очаповского».

Дмитрий Николаевич Дедиков — стоматолог-хирург, челюстно-лицевой хирург, имплантолог. Кандидат медицинских наук, врач высшей категории, автор уникальных авторских разработок. Главный внештатный челюстно-лицевой хирург министерства здравоохранения Краснодарского края. Главный внештатный челюстно-лицевой хирург Минздрава РФ в ЮФО. Руководитель клиники “АВЕРС” г. Краснодар.

Эдварт Бедросович Делиболтоян — управляющий гостиничным комплексом «Альбатрос», г-к Анапа. Кандидат экономических наук, доцент. Основатель и организатор «Фестиваля черноморской мидии», рекорды которого внесены в Книгу рекордов Гиннеса.

Марина Борисовна Мещерякова — генеральный директор Группы компаний «Маис-Ойл». Кандидат экономических наук. Автор и руководитель проекта культурно-оздоровительный центр «Эра Водолея».

Валерий Михайлович Вакуленко — президент Инновационного Центра ЭкоДевелопмента «ECOESTATE». Основатель Комитетов по ЭкоДевелопменту и Международным связям Российской Гильдии Управляющих и Девелоперов. Глава Центра ЭкоДевелопмента Торгово-промышленных палат городов Пушкина и Павловска. Основатель Рабочей группы по Сочи в Российском Совете по Экоcтроительству. Уполномоченный по вопросам энергосбережения и окружающей среды европейской ассоциации CEPI. Кандидат экономических наук, член-корреспондент Международной академии общественных наук.

Юлия Игоревна Усачева — учредитель и генеральный директор «Городского Риэлторского Центра». Соучредитель частного учреждения дошкольного образования «Городской Лингвистический Центр». Президент Ассоциации «Гильдия Риэлторов Сочи».

Вячеслав Олегович Бершадский — директор офиса Приват Банкинг в Краснодарском крае Банка ВТБ. Сертифицированный специалист финансового рынка по брокерской, дилерской деятельности и деятельности по управлению ценными бумагами. Дипломированный специалист в области Private Banking ряда швейцарских банков.

Любовь Станиславовна Адаменко — основной топ-менеджер Краснодарского отделения Сбербанка. Начальник Управления продаж клиентам малого бизнеса Краснодарского отделения ПАО Сбербанк

Сергей Геннадьевич Кращук — генеральный директор «Краснодарского нефтеперерабатывающего завода — Краснодарэконефть». Член попечительского совета фонда «Центра развития благотворительных программ «Край милосердия». Имеет множество патентов на изобретения.

Алиса Гарниковна Андреева — управляющий по корпоративным вопросам региона «Филип Моррис Кубань». Кандидат юридических наук. Руководитель рабочей группы «Кадры для инвестиций» Консультативного Совета по иностранным инвестициям при губернаторе Краснодарского края.

Анна Борисовна Калмыкова — Партнер Эрнст Эн Дьянк Глобал Лимитед. Директор филиалов ООО «Эрнст энд Янг» в Краснодаре и Ростове-на-Дону. Руководитель рабочей группы по правовым вопросам, регулированию и экспертизе в Консультативном Совете по иностранным инвестициям при губернаторе Краснодарского края. Сертифицированный присяжный бухгалтер Великобритании (АССА). Присяжный бухгалтер США (АРА). Член Аудиторской палаты Российской Федерации.

Http://yugtimes. com/news/35181/

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Министерство образования Российской Федерации

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>ФГБОУВПО ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Кубанский ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Государственный технологический университет ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ( ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>КубГТУ ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>)

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>О производственной практике На ЗАО ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> « ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Краснодарский НПЗ ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>- ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Краснодарэконефть ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>»

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Выполнила студентка группы ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>07-ЗХк ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>-ИЗ1

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Руководитель практики от предприятия, ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>(начальник цеха резервуарных парков и ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>коммуникации ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ( ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>ЦРП и К ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>)) ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>_____________________________Казаченко Э. В.

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Руководитель практики ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>__________________________________ ” xml:lang=”en-US” lang=”en-US”>__________

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Защищен ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> __________ ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Оценк ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>а ;font-family:’Times New Roman’;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>_____________

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Члены комиссии: ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ___________________________

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> _ ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>_____________________________________

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>о прохождении практики студентом ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ( ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>кой ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>)

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Студент ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ( ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>ка ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>) ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> _____ курса ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>280202- ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>специальности ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>07-3Хк ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>- ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>ИЗ1 ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>группы

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>прошел(ла ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>) ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>на ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> производственную ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>практику ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>на ЗАО ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> « ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Краснодарский НПЗ – ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Краснодаэконефть ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>» ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> г. Краснодар ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Нарушение ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>трудовой и исполнительной дисциплины ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ___________________

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Общий уровень теоритической подготовки ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ______________________________

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Способность работать с технической документацией ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ____________________

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Уровень ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>коммуникабельности ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>________________________________________

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Получение ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>рабочей профессии ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>________________________________________ ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Оценка прохождения практики ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> _______________________________________ ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Имеется ли перспектива трудоустройства на предприятии после

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>окончания университета ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> _____________________________________________ ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Руководитель практики

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>от предприятия ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>___________ _______________________

;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> подпись, ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ;font-family:’Times New Roman'” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> печать предприятия

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Министерство образования Российской Федерации

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>ФГБОУВПО ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Кубанский ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Государственный технологический университет ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ( ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>КубГТУ ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>)

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Кафедра технологии нефти и экологии ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>О производственной практике на ЗАО ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> « ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Краснодарский НПЗ ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>– Краснодарэконефть ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>»

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Выполнила студентка группы ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>07-ЗХк ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>-ИЗ1

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Руководитель практики ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>от предприятия ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>( ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>должность ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>) ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>_________________________________________________

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>от университет ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>а ;text-decoration:underline” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>___________________________________________________

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Защищен ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>_______________ Оценка ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>______________________

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Члены ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>комиссии: ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>

” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>Краснодар, ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>2011 ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”> ” xml:lang=”ru-RU” lang=”ru-RU”>г.

Http://samzan. ru/62214

ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ”

Генеральный директор / ответственное лицо / владелец ЗАО “КНЗ-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ” : Данилец Валентин Митрофанович

Нашли неточность в описании или хотите указать больше информации о компании? – Напишите нам!

На данный момент нет данных об учредителях и должностных лицах и персонале ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ”

На данный момент мы не располагаем информацией об открытых вакансиях в ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ”

Об ЗАО “КНЗ-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ” пишут отзывы и рекомендации в сети. Оставить отзыв об ЗАО “КНЗ-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ” в социальных сетях: ЗАО “КНЗ-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ” ВКонтакте и на Facebook

Компания ЗАО “КНЗ-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ” зарегистирована по адресу г. Краснодар, ул. Захарова, 1 (ФНС Регион: Краснодарский край), полное название юридического лица – ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ”. Основная деятельность ЗАО “КНЗ-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ” – Производство кокса, нефтепродуктов и ядерных материалов / Производство нефтепродуктов. Данных о финасовой деятельности компаниии не найдено.

Компании ЗАО “КНЗ-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ” присвоены реквизиты: ОГРН 5762573242657, ИНН 6999359130, по которым можно получить полную выписку данных из ЕГРЮЛ. Среди учредителей ЗАО “КНЗ-КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ” данные о генеральном директоре – Данилец Валентин Митрофанович.

Http://eqbiz. ru/company/15070

Компания ПРОФКОМ ЗАО "КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ" является дочерней по отношению к РОСХИМПРОФСОЮЗ; РХП; ПРОФСОЮЗ ХИМИКОВ РОССИИ.

Организация ПРОФКОМ ЗАО "КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ" зарегистрирована 25 сентября 1991 года. Регистратор – Управление МНС России по Краснодарскому краю.

Компания зарегистрирована 25 сентября 1991 года (Управление МНС России по Краснодарскому краю). Полное название: "КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД – КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ" КРАСНОДАРСКОЙ КРАЕВОЙ ТЕРРИТОРИАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РОССИЙСКОГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО СОЮЗА РАБОТНИКОВ ХИМИЧЕСКИХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, ПЕРВИЧНАЯ ПРОФСОЮЗНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАО, ОГРН: 1022300006354, ИНН: 2309081922. Регион: Краснодарский край, г. Краснодар. Организация ПРОФКОМ ЗАО "КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ" расположена по адресу: 350007, г. КРАСНОДАР, ул. ЗАХАРОВА, д. 1. Основной вид деятельности: "Деятельность общественных объединений / Деятельность профессиональных союзов".

Если вы считаете, что информация о компании, размещенная на этой странице устарела, неверна или каким-то образом ущемляет ваши права — сообщите нам об этом по адресу support@querycom. ru — и мы примем необходимые меры.

Оказание услуг по участию в памятных мероприятиях, посвященных 75-летию разгрома советскими войсками немецко-фашистских войск в Сталинградской битве (г. Волгоград)

Право заключения муниципального контракта на выполнение работ по планировке и осушению болота на территории Шишкинских прудов

Организация и проведение торжественной церемонии награждения победителей республиканского конкурса в сфере журналистики и массмедиа «Хрустальное перо»

Оказание услуг по организации и проведению бизнес форума "Неделя бизнеса 2018" в Республике Алтай

И бизнеса

Володин предложил наказывать за соблюдение антироссийских санкций ЦБ РФ считает, что инфляционные ожидания граждан снизились ЦБ выделит 350 млн рублей на докапитализацию Автовазбанка

Http://querycom. ru/company/2412948

Компания «Краснодарэконефть, НПЗ» зарегистрирована в городе Краснодаре по адресу улица Захарова 2 и относится к категории Нефтяные компании.

Режим работы: понедельник-пятница 08:00-19:00, перерыв 12:30-13:00. Вы можете связаться с представителями компании по телефону: +7 (861) 219-83-11, +7 (861) 268-77-83 (факс).

Пожалуйста, при обращении в компанию сообщайте, что информацию о ней Вы нашли на сайте MoreFirm. ru. Спасибо!

Указывайте настоящий адрес e-mail и телефон – это необходимо для решения спорных вопросов с представителями организации.

Мы будем писать вам, только если возникнет спорная ситуация по вашему отзыву.

В случае указания недостоверных или ничем не подкрепленных данных отзыв может быть удален.

Если у вас есть претензии к организации – обязательно оставьте комментарий для представителя (например, номер договора и подробности ситуации) и приложите фотографии, которые бы доказывали вашу правоту.

Если вы хотите приложить больше, чем 3 файла – запакуйте их в архив (максимальный размер каждого файла – 10 мб)

При обращении представителя компании и в отсутствие доказательств вашего отзыва он может быть удален.

Мы оставляем за собой право передавать ваши данные представителям организации по их запросу – для решения конфликтных ситуаций.

Окончательное решение о размещении или удалении отзыва принимается администрацией.

Благодарим вас за отзыв! После проверки модератором он будет добавлен на сайт.

Мы свяжемся с вами, если у представителей организации возникнут вопросы по вышему отзыву.

Http://morefirm. ru/krasnodar/57064

Адрес предприятия: 350007, край Краснодарский, город Краснодар, улица Им Захарова, д. 2

ПАССИВ фирмы ЗАО "КНПЗ – КЭН" за 2014 год один миллиард восемьсот восемьдесят три миллиона шестьсот девяносто четыре тысячи рублей (1 883 694 000.00 руб.)

ПАССИВ фирмы ЗАО "КНПЗ – КЭН" за 2013 год два миллиарда двести сорок семь миллионов сто двадцать одна тысяча рублей (2 247 121 000.00 руб.)

ОБОРОТНЫЕ АКТИВЫ фирмы ЗАО "КНПЗ – КЭН" за 2014 год пятьсот сорок восемь миллионов четыреста сорок девять тысяч рублей (548 449 000.00 руб.)

ОБОРОТНЫЕ АКТИВЫ фирмы ЗАО "КНПЗ – КЭН" за 2013 год восемьсот девяносто пять миллионов семьсот пятнадцать тысяч рублей (895 715 000.00 руб.)

Чистая прибыль (убыток) фирмы ЗАО "КНПЗ – КЭН" за 2014 год семьдесят миллионов семьсот восемнадцать тысяч рублей (70 718 000.00 руб.)

Чистая прибыль (убыток) фирмы ЗАО "КНПЗ – КЭН" за 2013 год восемьдесят один миллион шестьсот восемьдесят пять тысяч рублей (81 685 000.00 руб.)

353560, край Краснодарский, Славянск-на-кубани, улица Ярморочная, д. 349

353439, край Краснодарский, район Анапский, хутор Красный, улица Северная, д. 10, оф. 2

353541, край Краснодарский, район Темрюкский, станица Вышестеблиевская, улица Ленина, д. 94

352117, край Краснодарский, район Тихорецкий, станица Архангельская, улица Ворошилова, д. 74

Товарищество с ограниченной ответственностью ПРОИЗВОДСТВЕННО-КОММЕРЧЕСКОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ КРАМДС-К-КАВКАЗ

353560, край Краснодарский, город Славянск-на-кубани, улица Донская, д. 1-А

Http://krasnodar-yel. ru/compd/krasnodarskiy-neftepererabatyvayuschiy-zavod-krasnodarekoneft–dhbajgd

НЕГОСУДАРСТВЕННОЕ ЧАСТНОЕ ДОШКОЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ “ДЕТСКИЙ САД ОБЩЕРАЗВИВАЮЩЕГО ВИДА №14 “ЗОЛОТАЯ РЫБКА” ЗАКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА “КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД – КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ”

350000, Краснодарский край, город Краснодар, Красноармейская улица, д. 13

Компания с полным наименованием “НЕГОСУДАРСТВЕННОЕ ЧАСТНОЕ ДОШКОЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ “ДЕТСКИЙ САД ОБЩЕРАЗВИВАЮЩЕГО ВИДА №14 “ЗОЛОТАЯ РЫБКА” ЗАКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА “КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД – КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ”” зарегистрирована 23.05.2001 в регионе Краснодарский край по юридическому адресу: 350000, Краснодарский край, город Краснодар, Красноармейская улица, д. 13.

Регистратор “Межрайонная инспекция Федеральной налоговой службы № 16 по Краснодарскому краю, №2375” присвоил компании ИНН 2309075622 ОГРН 1022301425960. Регистрационный номер в ФСС: 230315212323021.

Причина внесения изменений: Внесение в Единый государственный реестр юридических лиц сведений о юридическом лице, зарегистрированном до 1 июля 2002 года

Причина внесения изменений: Государственная регистрация изменений, внесенных в учредительные документы юридического лица, связанных с внесением изменений в сведения о юридическом лице, содержащиеся в Едином государственном реестре юридических лиц, на основании заявления

Причина внесения изменений: Представление сведений о регистрации юридического лица в качестве страхователя в исполнительном органе Фонда социального страхования Российской Федерации

Налоговый орган: Инспекция Федеральной налоговой службы № 3 по г. Краснодару, №2309

Причина внесения изменений: Представление лицензирующим органом сведений о предоставлении лицензии

Налоговый орган: Инспекция Федеральной налоговой службы № 3 по г. Краснодару, №2309

Причина внесения изменений: Изменение сведений о юридическом лице, содержащихся в Едином государственном реестре юридических лиц

– Заявление о внесении в единый государственный реестр юридических лиц изменений в сведения о юридическом лице, не связанных с внесением изменений в учредительные документы

Налоговый орган: Инспекция Федеральной налоговой службы № 3 по г. Краснодару, №2309

Причина внесения изменений: Представление сведений об учете юридического лица в налоговом органе

Налоговый орган: Управление Федеральной налоговой службы по Краснодарскому краю, №2300

Причина внесения изменений: Государственная регистрация изменений, внесенных в учредительные документы юридического лица, связанных с внесением изменений в сведения о юридическом лице, содержащиеся в Едином государственном реестре юридических лиц, на основании заявления

Налоговый орган: Управление Федеральной налоговой службы по Краснодарскому краю, №2300

Причина внесения изменений: Представление лицензирующим органом сведений о предоставлении лицензии

Налоговый орган: Управление Федеральной налоговой службы по Краснодарскому краю, №2300

Причина внесения изменений: Представление лицензирующим органом сведений о предоставлении лицензии

Налоговый орган: Управление Федеральной налоговой службы по Краснодарскому краю, №2300

Причина внесения изменений: Представление лицензирующим органом сведений о предоставлении лицензии

Налоговый орган: Управление Федеральной налоговой службы по Краснодарскому краю, №2300

Причина внесения изменений: Принятие юридическим лицом решения о ликвидации и назначении ликвидатора

Налоговый орган: Управление Федеральной налоговой службы по Краснодарскому краю, №2300

Причина внесения изменений: Составление промежуточного ликвидационного баланса юридического лица

Налоговый орган: Управление Федеральной налоговой службы по Краснодарскому краю, №2300

– (Р16001) ЗАЯВЛЕНИЕ О ЛИКВИДАЦИИ НО (ПО РЕШЕНИЮ УЧРЕД. ИЛИ ИНОГО ОРГАНА)

Налоговый орган: Управление Федеральной налоговой службы по Краснодарскому краю, №2300

Причина внесения изменений: Представление сведений об учете юридического лица в налоговом органе

353334, Краснодарский край, Крымский район, хутор Евсеевский, переулок Гагарина, -, -, –

630049, Новосибирская область, город Новосибирск, Красный проспект, 157/1

680003, Хабаровский край, город Хабаровск, улица Суворова, дом 73, литер Е, этаж 2 ЧАСТЬ

188643, Ленинградская область, Всеволожский район, город Всеволожск, Московская улица, дом 6

191144, город Санкт-петербург, Кирилловская улица, д. 22, литера А, помещение 5Н

350000, Краснодарский край, город Краснодар, Красноармейская улица, д. 13

350000, Краснодарский край, город Краснодар, Красноармейская улица, д. 13

Перепечатка материалов сайта – только с разрешения администрации сайта.

Http://egrinf. com/5700997

ПЕРВИЧНАЯ ПРОФСОЮЗНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАО "КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД – КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ" КРАСНОДАРСКОЙ КРАЕВОЙ ТЕРРИТОРИАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РОССИЙСКОГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО СОЮЗА РАБОТНИКОВ ХИМИЧЕСКИХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Компания "ПРОФКОМ ЗАО "КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ" зарегистрирована 24 декабря 2002 года, регистратор — Управление МНС России по КРАСНОДАРСКОМУ краю. Полное наименование — ПЕРВИЧНАЯ ПРОФСОЮЗНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАО "КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД – КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ" КРАСНОДАРСКОЙ КРАЕВОЙ ТЕРРИТОРИАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РОССИЙСКОГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО СОЮЗА РАБОТНИКОВ ХИМИЧЕСКИХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ. Компания находится по адресу: 350007, г. КРАСНОДАР, ул. ЗАХАРОВА, д. 1. Основным видом деятельности является: "Деятельность профессиональных союзов". Должность руководителя компании — председатель. Организационно-правовая форма (ОПФ) — общественные и религиозные организации (объединения). Тип собственности — собственность профессиональных союзов.

ЗАО РСП АЛЬФА ООО ТАКСИ ТАКСО, тел.: 8964-9047464 ООО "ДИОНИС", тел.: 8918-6846401 ООО РИА ПОЛДЕНЬ ООО "КАРИНА", тел.: 8918-400-55-59 ООО "ДОКТОР", тел.: 86131-47145 ООО ФИРМА "САША", тел.: 2-33-54, 2-25-14 ОО "ЦЕНТР ПОДВОДНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ "РИФ", тел.: 37-71-52 ТСЖ ИСТОК, тел.: 86132-71-108 КФХ "РАДУГА", тел.: 98-8-90 КФХ "АГРО" ООО ДЕКОРАТИВНЫЕ КУЛЬТУРЫ ООО "КУБАНЬТЕРМСПЕЦСТРОЙ" ООО "СЛАВЯНКА", тел.: 8918-2388988 ООО ЛУНА, тел.: 861-274-44-72 РО ПРИХОД СВЯТО-ТРЕХСВЯТИТЕЛЬСКОГО ХРАМА, тел.: 3-33-93 КХ "СЕРЕБРЯНОЕ КОПЫТЦЕ" РМУП "ТЕПЛОВЫЕ СЕТИ", тел.: 86148-5-14-04 ООО ВЕРШИНА, тел.: 8928-9026686 ООО БЕРКУТ

Федеральное казенное учреждение “Центр хозяйственного и сервисного обеспечения Главного Управления Министерства внутренних дел Российской Федерации по Краснодарскому краю”

Государственное бюджетное учреждение Краснодарского края “Центр патриотического воспитания молодежи Кубани”

Государственное бюджетное учреждение Краснодарского края “Центр патриотического воспитания молодежи Кубани”

Федеральное казенное учреждение “Санаторий “Правда” Службы внешней разведки Российской Федерации”

Администрация муниципального образования Приморско-Ахтарский район

Администрация муниципального образования Приморско-Ахтарский район

В начале года Галицкий продал 29,1% своих акций ВТБ за 138 млрд рублей. Отметим, Сергей Галицкий — уроженец поселка Лазаревское Сочи.

В Краснодаре проезд в общественном транспорте подорожал до 26 рублей

Тариф в 26 рублей ввели для всех перевозчиков — как на транспорте МУП “КТТУ”, так и на автобусных маршрутах коммерческих перевозчиков.

Региональный бизнес-справочник "7m: Краснодар и Краснодарский край" содержит информацию о 139241 компании Краснодарского края и предлагаемых ими товарах и услугах; данные по B2B-площадкам и организациям-закупщикам, участвующим в системах госзакупок и тендеров; извещения о проводимых аукционах, тендерах и государственных торгах; региональные новости и многое другое.

© 2011-2014 Сеть региональных бизнес-справочников "7m", последнее обновление — апрель 2018 года.

Http://krasnodar7m. ru/company/profkom-zao-krasnodarekoneft-1p1g8

ПЕРВИЧНАЯ ПРОФСОЮЗНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАО "КРАСНОДАРСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД – КРАСНОДАРЭКОНЕФТЬ" КРАСНОДАРСКОЙ КРАЕВОЙ ТЕРРИТОРИАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РОССИЙСКОГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО СОЮЗА РАБОТНИКОВ ХИМИЧЕСКИХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, 350007, г. КРАСНОДАР, ул. ЗАХАРОВА, д. 1

Деятельность общественных объединений → Деятельность профессиональных союзов

Производство общестроительных работ по строительству мостов, надземных автомобильных дорог, тоннелей и подземных дорог

Деятельность в области художественного, литературного и исполнительского творчества

Деятельность агентов по оптовой торговле офисным оборудованием и вычислительной техникой

Деятельность по проведению дезинфекционных, дезинсекционных и дератизационных работ

Федеральное казенное учреждение “Центр хозяйственного и сервисного обеспечения Главного Управления Министерства внутренних дел Российской Федерации по Краснодарскому краю”

Государственное бюджетное учреждение Краснодарского края “Центр патриотического воспитания молодежи Кубани”

Государственное бюджетное учреждение Краснодарского края “Центр патриотического воспитания молодежи Кубани”

Государственное казенное учреждение Краснодарского края “Центр занятости населения Абинского района”

Государственное бюджетное учреждение Краснодарского края “Центр патриотического воспитания молодежи Кубани”

Государственное бюджетное учреждение Краснодарского края “Центр патриотического воспитания молодежи Кубани”

Государственное бюджетное учреждение Краснодарского края “Центр патриотического воспитания молодежи Кубани”

Администрация муниципального образования Приморско-Ахтарский район

© 2011-2014 Бизнес-портал "ОкатоКом" — коммерческие фирмы и организации РФ.

Http://okatocom. ru/%D0%BA%D1%80%D0%B0%D1%81%D0%BD%D0%BE%D0%B4%D0%B0%D1%80/%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%84%D0%BA%D0%BE%D0%BC-%D0%B7%D0%B0%D0%BE-%D0%BA%D1%80%D0%B0%D1%81%D0%BD%D0%BE%D0%B4%D0%B0%D1%80%D1%8D%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D1%8C/x3012600.html

«Нефть России», 26.06.07, Москва, 17:09 ООО “Афипский НПЗ” и ОАО “Роснефть–Туапсинский НПЗ” (Краснодарский край) проводят реконструкцию мощностей, которая позволит компаниям довести глубину переработки нефтепродуктов до 94–95% и наладить выпуск топлива по стандартам Евро 3 и Евро 4.

Свидетельство о регистрации средства массовой информации Эл № 77-6928

Зарегистрирован Министерством РФ по делам печати, телерадиовещания и средств массовой коммуникаций 23 апреля 2003 г.

Свидетельство о регистрации средства массовой информации Эл № ФС77-51544

Перерегистрировано Федеральной службой по надзору в сфере связи и массовых коммуникаций 2 ноября 2012 г.

При цитировании или ином использовании любых материалов ссылка на портал «Нефть России» (http://www. oilru. com/) обязательна.

Точка зрения авторов, статьи которых публикуются на портале oilru. com, может не совпадать с мнением редакции.

«Нефть России», 26.06.07, Москва, 17:09 ООО “Афипский НПЗ” и ОАО “Роснефть–Туапсинский НПЗ” (Краснодарский край) проводят реконструкцию мощностей, которая позволит компаниям довести глубину переработки нефтепродуктов до 94–95% и наладить выпуск топлива по стандартам Евро 3 и Евро 4.

Свидетельство о регистрации средства массовой информации Эл № 77-6928

Зарегистрирован Министерством РФ по делам печати, телерадиовещания и средств массовой коммуникаций 23 апреля 2003 г.

Свидетельство о регистрации средства массовой информации Эл № ФС77-33815

Перерегистрировано Федеральной службой по надзору в сфере связи и массовых коммуникаций 24 октября 2008 г.

Http://www. oilru. com/news/49322/

Сегодня, когда повсеместно на производстве идет использование искусственных, а не натуральных природных материалов, важнейшим вопросом становится переработка промышленных отходов. Причем, этот вопрос утилизации является существенной стороной любого процесса, будь то строительство, производство или художественное творчество. А ведь чем масштабнее сам процесс, тем наибольшие размеры принимает переработка отходов.

В настоящее время утилизация – это такой вид деятельности, для которого нужны и специальные знания, и жесткое соблюдение технологий, норм и правил, и наличие техники и оборудования.

В нашей компании все эти параметры соблюдаются. У нас имеются все необходимые государственные лицензии и разрешения на осуществление данной деятельности. Компания действует в полном соответствии с установленными законодательством нормами и правилами, и мы всегда готовы предоставить заказчику все необходимые акты, договорную и нормативную документацию.

Так как для переработки отходов, в спектр которых входят резиносодержащие изделия, продукты РТИ, нефтешламы, мы используем новейшие технологии и самое современное оборудование, то это позволяет свести к минимуму вред, наносимый экологии при переработке опасных отходов. Наша компания способна в короткие сроки перерабатывать большие объемы промышленных отходов.

Даже школьник знает, что нефть как природный ресурс относится к той категории, наличие которой в стране определяет ее вес на мировой арене. У всех на слуху – конфликты между странами за свое влияние в нефтеносных регионах мира, которые зачастую приводят к локальным войнам.

Но сегодня важнейшим вопросом является и формирование грамотной стратегии утилизации нефтепродуктов, которая может существенно повлиять на расширение экономического влияния государства. Понятно, что утилизация нефтепродуктов в глобальном масштабе одновременно позволяет решать экологические проблемы и увеличивать экономический потенциал.

При сложившейся в нынешнее время ситуации мирового сокращения энергоресурсов, именно утилизация нефтепродуктов может стать одним из вариантов экономичного использования общих запасов нефти на планете. Ведь этот процесс, если он организован на высоком уровне и с использованием самых передовых технологий, позволяет извлечь все ценные элементы для повторного использования, а остальные отходы сделать безопасными.

Наша компания проводит утилизацию отходов нефтяного производства: отработанных масел, различных видов топлива, смазочно-охлаждающих жидкостей

Мы работаем как с частными лицами, та и с предприятиями, фирмами, организациями. Давайте сделаем нашу Землю чище!

Известно, что отработанные нефтяные масла представляют серьезную опасность для окружающей среды и жизни человека. Но на сегодня, к сожалению, не всегда соблюдаются нормы и правила при добыче, транспортировании и переработке нефти, а слив в почву и водоемы отходов просто огромен. В связи с этим большое значение имеет утилизация отходов нефтепродуктов, переработка их, и полное или частичное восстановление качества отработанных масел с целью их повторного использования.

Компания «ЭкоВторРесурс» принимает на утилизацию отходы нефтяного производства: отработанные масла, различные виды топлива, смазочно-охлаждающие жидкости. Сегодня утилизация данных отходов представляет собой целый комплекс мероприятий, направленных на обезвреживание нефтеотходов и их переработку для дальнейшего использования в производственной деятельности в качестве топлива либо производственного сырья.

Переработка и утилизация нефтешламов включает разделение нефтесодержащих отходов на легкую и тяжелую фракции, которые затем обезвреживаются и окончательно утилизируются. Использование инновационных методов и новых технологий, а также оснащенность современным оборудованием дают возможность нашим специалистам провести многоступенчатое разделение с высокой степенью очистки нефтешламов. Эти процессы – сложные и трудоемкие, требующие опыта, высокой квалификации персонала и наличия специального оборудования.

В нашей компании есть все возможности для качественной утилизации отходов нефтепродуктов.

Вопросы безотходного производства, грамотного отношения к сохранению природных ресурсов, на сегодняшний день являются одними из самых актуальных.

Вполне понятно, что современная промышленность должна быть ориентирована не только на добычу и производство товаров народного потребления, но и на сохранение экологии. Вторичная переработка, на данный момент является самым действенным способом улучшения окружающей среды.

Всем известные отработанные автопокрышки, например, заполнили многие свалки и полигоны, ведь с каждым днем растет количество новых автовладельцев, а значит, растет число и требуемых и отработавших свой век шин. В настоящее время способами переработки шин являются следующие:

– химический способ утилизации: это сжигание или высокотемпературная переработка;

Наша компания «ЭкоВторРесурс» утилизирует и принимает в переработку резиносодержащие изделия, продукты РТИ, отходы нефтепродуктов – нефтешламы, так что если у вас возникла такая необходимость, то мы вам в этом поможем.

Наши специалисты имеют большой опыт и соответствующую квалификацию, а имеющееся оборудование позволяет провести все работы по утилизации и переработке наиболее качественно и эффективно.

Так широко сегодня известные химически активные отходы производства и переработки нефти – нефтешламы – это результат тех процессов, которые чаще всего проводит человек, правда, иногда они формируются и в природе. Но каким бы ни было происхождение таких отходов, их нужно уничтожить или переработать.

Сегодня Вторичная переработка нефти – вопрос актуальный и злободневный. Прежде всего, это связано с резким ухудшением экологической обстановки, да и появление инновационных технологий в этой сфере способствует грамотной утилизации. Современные технологии позволяют перерабатывать большинство видов нефтяных отходов в качественные нефтепродукты, в первую очередь, в моторное топливо. Загрязненные нефтепродуктами и мазутом ямы, которые появляются в результате бесхозяйственной деятельности человека, могут с большой вероятностью стать источником экологического бедствия, так как имеется реальная угроза экологической катастрофы, происходит загрязнение почвы и грунтовых вод нефтепродуктами, вредные испарения постоянно загрязняют атмосферный воздух жилой зоны.

В компании «ЭкоВторРесурс» имеется возможность переработки нефтешламов, различного вида топлива и смазочно-охлаждающей жидкости, тем самым появляется возможность не только предотвратить угрозу возникновения экологического бедствия, но и получить новые ценные продукты, сберечь природные богатства страны.

Проблема утилизации и Переработки нефтешламов является актуальной и острой не только исключительно для нефтяной отрасли, но также и глобальной экологической проблемой всего мира.

Сегодня на специальных складах различных нефтеперерабатывающих заводов только по России накоплены миллионы тонн токсичных и опасных нефтешламов. К сожалению, эта проблема напрямую ведет к кризису нефтяной отрасли страны, а также возникновению реальной угрозы токсичного экологического загрязнения подземных вод, рек, морей и почв в зонах складирования отходов, и, в первую очередь, происходит это из-за отсутствия современной технологии переработки и утилизации нефтешламов. Кроме того, проблема утилизации отходов нефтяной промышленности и, в частности, Переработка нефтешламов, ведет к остановке нефтеперерабатывающих предприятий из-за неуклонного переполнения так называемых нефтяных амбаров отходами их же деятельности.

Более подробную информацию по нефтешламам вы можете узнать, позвонив по телефону: 8 (4852) 59-53-83

Http://xn--b1agnqbmabiber4j. xn--p1ai/oil_sludge. html

Отход переработки нефти – кислый гудрон, обладающий поверхностно-активными свойствами, – используют для закачки в нефтяные скважины в целях увеличения отдачи затухающих скважин. Отходы фенола и ацетона используют при получении асфальтов. Кубовые кислоты, которые раньше сжигались, идут для обогащения серной руды. Товарный а-метилсти-рол сейчас получают из отходов производства фенола, использовавшихся ранее в качестве топлива.  [1]

Мазут, являющийся отходом переработки нефти, обладает высокой вязкостью. Поэтому слив его из цистерны, особенно в зимних условиях, представляет собой длительную и трудоемкую операцию. Для разогрева и слива мазута из цистерн могут применяться как закрытые сливные устройства – тепляки, так и сливные эстакады с разогревом мазута открытым паром. В последнем случае по всей длине фронта разгрузки на эстакадах монтируется паровой коллектор с отводами к каждой цистерне.  [3]

Газы, получающиеся как отход переработки нефти ( крекинг-газы), относятся к группе богатых газов с высокой теплотворной способностью О О1000 – т – 12000 и более ккал / нм3) и состоят в основном из различных углеводородов. Крекинг-газы применяются или в сжатом виде в газобаллонных автомобилях, или до-ба вляются к городскому ( в основном – светильному) газу для его обогащения.  [4]

При утяжелении трубопровода грунтом последний обрабатывают специальным связывающим материалом – отходом переработки нефти. Грунт, смешанный с таким материалом, через некоторое время образует прочный конгломерат и схватывается как с трубой, так и со стенками траншеи.  [5]

При утяжелении трубопровода грунтом последний обрабатывают специальным связывающим материалом – отходом переработки нефти.  [6]

Газификация жидкого топлива производится в крайне редких случаях. Нефтяной газ получается как отход переработки нефти способом крекинга.  [7]

Из приведенного обзора следует, что в ряде стран выпускают тугоплавкие и пластичные битумы. По сравнению с другими изоляционными материалами отечественные битумы являются отходами переработки нефти, а производство их достаточно обеспечено сырьевой базой. Эти битумы водостойки и имеют хорошую прилипаемость к металлической поверхности.  [8]

Природным жидким топливом является сырая нефть. Она представляет собой смесь жидких углеводородов различного состава, в которых могут быть растворены твердые углеводороды. Сырая нефть как топливо не используется. Для промышленных и водогрейных котельных агрегатов в качестве топлива применяется только отход переработки нефти – мазут.  [9]

Впервые в мире по чертежам братьев Нобель было построено нефтеналивное металлическое судно грузоподъемностью 240 тонн. Судно было построено на шведских верфях. Дальнейшая политика братьев Нобель была направлена на совершенствование складского хозяйства. В строительство металлических резервуаров и цистерн вкладывались огромные средства, значительно больше, чем в нефте-добычу. Уже в 1890 году суммарная вместимость резервуаров в Товариществе братьев Нобель составила 1974 тыс. м3, а стоимость хранения нефтепродуктов снизилась до 3 копеек за пуд ( 16 кг), а при старом методе складирования она была равна 10 – 30 копеек. В 1882 году конструкторы Товарищества создают распыляющую форсунку, что дало возможность полезного использования мазута, считавшегося вредным отходом переработки нефти. Был сделан важный шаг в использовании нефтепродуктов для нужд энергетики.  [10]

Http://www. ngpedia. ru/id235254p1.html

Нефтяные отходы – это различные по составу и физико-химическим свойствам углеводородные смеси, образующиеся в процессах хранения, транспортировки и использования нефтяного топлива, масел и смазочных материалов, а также нефтепродукты, потерявшие товарные качества и непригодные к дальнейшему использованию по назначению. Нефтепродукты и нефтяные отходы, попавшие в окружающую среду, являются токсичными и взрывопожароопасными загрязнителями. Наличие их ухудшает и без того сложную экологическую обстановку любого города и региона. В Санкт-Петербурге, например, нефтепродукты занимают шестое место среди прочих загрязнителей и составляют более 5% их суммарного количества.

С увеличением потребления нефтепродуктов растет количество нефтяных отходов. Источниками нефтесодержащих загрязнителей являются различные транспортные средства, пункты их обслуживания и ремонта, склады и пункты выдачи горюче-смазочных материалов (ГСМ), теплоэнергетические комплексы (ТЭК) и прочие объекты. Кроме того, источником нефтяных отходов является каждая установка (котел, печь, газовая турбина, дизель и карбюраторный двигатель) – сжигающая жидкое углеводородное топливо. Нефтяные отходы попадают в окружающую среду как в жидком, так и в газообразном состоянии, причем газообразные углеводородные загрязнители способны переноситься на значительные расстояния (до 2000-3000 км за 2-3 дня) и рассеиваться на огромные площади.

По существующим правилам нефтесодержащие воды и нефтяные отходы должны собираться и вывозиться для дальнейшей очистки, регенерации или утилизации в специально отведенных местах.

В нашей стране основным способом утилизации нефтяных отходов и нефтесодержащих вод является так называемое захоронение в специальных могильниках. При этом количество складируемых отходов удваивается каждые 7-8 лет. Такой способ утилизации нежелателен, более того, – вреден, поскольку отходы по-прежнему негативно влияют на окружающую среду. Он требует все больших площадей, которые изымаются из активного землепользования. К тому же вывоз отработанных нефтепродуктов для захоронения обходится недешево. В Санкт-Петербурге стоимость вывоза одной тонны нефтяных отходов и нефтесодержащих вод сопоставима с рыночной ценой одной тонны топочного мазута и составляет в ценах 2004 года 3000-3300 рублей.

Удорожание природных ресурсов и ужесточение природоохранных требований в Российской Федерации заставляет искать новые эффективные способы утилизации нефтяных отходов с получением полезной энергии и повышением экологической чистоты топливосжигающих установок.

Авторами еще в 1991 году был предложен и в дальнейшем внедрен на трех энергетических объектах способ термической утилизации нефтяных отходов и огневого обезвреживания загрязненных вод.

Опыт, накопленный авторами в решении вопросов термической утилизации различных видов нефтяных отходов и огневого обезвреживания загрязненных вод (в том числе нефтесодержащей морской воды), выявил следующие особенности связанных с этим процессов:

1. Отработанные нефтепродукты целесообразно сжигать в составе водотопливной (водомасляной) эмульсии (ВТЗ) и топливной (топливо-масляной) смеси (ТС). При этом подлежащие термической утилизации жидкости необходимо очистить от механических примесей и предварительно обработать. Воду из нефтеотходов удалять не следует, ее необходимо равномерно распределить по всему объему отработанных нефтепродуктов в виде мелких (до 10 мкм) водяных частиц (глобул).

2. Существующие топливосжигающие установки пригодны для термической утилизации нефтяных отходов и огневого обезвреживания загрязненных вод после дооборудования их специальной системой, позволяющей производить обработку утилизируемых нефтесодержащих жидкостей приготовленными ТС или ВТЭ заданного состава и качества.

3. Приготовленным к термической утилизации «чистым» (т. е. без посторонних примесей) нефтяным отходам, ТС и ВТЭ необходимо придать свойства, показатели которых соответствовали бы показателям штатного топлива, применяемого в данной топливосжигающей установке.

4. Светлые нефтеотходы (СHО) с температурой вспышки от +5 до +7°С целесообразно утилизировать в составе ВТЭ. Отходы нефтепродуктов с температурой вспышки более +150°С – в составе ТС. Компоненты водотопливных эмульсий и топливных смесей, а также их соотношение определяются с учетом типа и мощности топливосжигающей установки.

5. Для активизации и интенсификации процесса сжигания чистых нефтяных отходов и ТС, снижения золо-, коксо – и нагарообразования в топочном объеме (камере сгорания) и в выходном тракте, а также снижения теплового и газового загрязнения атмосферы целесообразно добавлять к ним 10-11% воды для темных нефтеотходов и 3-5% воды для светлых. В качестве водяного компонента можно применять загрязненные воды.

6. Процесс горения предварительно обработанных нефтеотходов, топливных смесей и эмульсий требует меньшего количества атмосферного воздуха, а газообразные продукты их сгорания имеют меньшую температуру, при этом в составе уходящих дымовых газов концентрация экологически опасных химических соединений, веществ и элементов снижена.

7. Задавая состав и свойства приготавливаемых ТС и ВТЭ, компонентами которых являются предварительно обработанные для термической утилизации и огневого обезвреживания нефтеотходы и загрязненные воды, можно управлять составом, концентрацией и температурой газообразных, жидких и твердых продуктов сгорания, попадающих в окружающую среду, и таким образом прогнозировать экологическую обстановку.

8. Термическую утилизацию нефтяных отходов и огневое обезвреживание загрязненных вод при наличии топливосжигающей установки экономически целесообразно и экологически выгодно проводить в местах их образования.

9. Приготовленные на основе нефтяных отходов ТС и ВТЭ, а также обработанные отработанные масла можно использовать в качестве топлива, например, для котельных установок, сжигающих топочный мазут.

Одним из наиболее сложных в плане работ по утилизации шламов вопросов является утилизация твердых нефтеотходов. Нефтезагрязненные грунты, складированные в амбарах, отличаются от нефтезагрязненных грунтов на участках рекультивации тем, что, во-первых, практически стерильны — уровень их биологической активности крайне низок. Во-вторых, они разнородны по составу механических примесей (грунтов), отличающихся сорбирующей способностью. Долгое хранение в амбарах способствует мощному связыванию нефти с почвенными частицами, что существенно затрудняет процесс извлечения нефтяной фазы, а физико-химическое преобразование нефти в процессе хранения в амбарах с годами приводит к концентрированию соединений с большим молекулярным весом. Периодический отжиг нефтешламов способствует накоплению высокотоксичных полиароматических углеводородов (ПАУ), трудно поддающихся биодеструкции.

На сегодняшний день структура производства нефтеперерабатывающего завода направлена в сторону развития безотходных природоохранных технологий, приоритет в финансировании получают проекты, в соответствии с которыми минимизируется количество нефтеотходов, или они повторно и с выгодой используются.

Поэтому известные на сегодняшний день практические разработки по технологии утилизации нефтяных шламов, как отечественных, так и зарубежных фирм, в основном направлены на выделение и утилизацию нефти и нефтепродуктов.

Оставшаяся после этого сточная вода и твёрдая или полужидкая масса, насыщенная химреагентами и углеводородами, практически не утилизируются, хотя по токсичности являются более опасными для окружающей среды.

Поэтому только комплексная переработка и использование отходов в качестве вторичного сырья обеспечивают сохранение природных ресурсов. При этом резко снижается уровень загрязнения окружающей среды.

Добыча, транспортировка и хранение нефти, а также производство из нее нефтепродуктов связано с накоплением нефтешламов в специальных отстойных прудах. Подобные шламы включают прямые и обратные водо-нефтяные эмульсии и твердые частицы (песка, катализаторов и т. п.), которые зачастую являются высокоабразивными суспензиями. Десятки тысяч тонн нефтяных шламов ежегодно добавляются к сотням тысяч тонн шламов, уже находящимся в прудах и емкостях.

Большинство проектов по утилизации подобных шламов не дают должного эффекта из-за неправильно подобранного оборудования, химических реагентов или незнания природы самих шламов. В процессе технической рекультивации, особенно если нефтяной разлив крупный, происходит образование шламов. Это промежуточный этап работ, однако, именно данный вопрос вызывает все более и более пристальное внимание, поскольку из всего комплекса мероприятий по реабилитации нефтезагрязненных территорий он наиболее сложный. Шламы могут накапливаться годами. Они отличаются по разным параметрам и следует выделить основные.

По концентрации нефтеуглеводородов шламы условно подразделяют на жидкие и твердые. Под жидкими шламами подразумеваются те нефтеотходы, в которых содержание нефти превышает 50–90 %. Потенциально это вторичный нефтересурс, который может быть доведен до соответствующих параметров и возвращен в товарооборот. Твердые нефтешламы — это нефтеотходы, в которых содержание нефти не превышает 50 %, т. е. это грунт, загрязненный нефтью. Переработка тех и других шламов в определенной мере взаимосвязана. Конечным результатом работ по их утилизации является возврат нефти в товарооборот, получение вторичного нефтяного сырья (битумов, асфальтов, парафинов), очистка грунтов и рекультивация. Создание высокопроизводительной технологии переработки донных отложений нефтешламовых амбаров позволит:

Во первых решить проблему их полной ликвидации с возвратом земель пользователю, уменьшит загрязнение окружающей среды и даст возможность рационально использовать органическое сырьё из отходов.

Во вторых восстановление прудов с удалением «плавающих» шламов из прудов с регенерацией нефти и направлением водной фазы на последующую очистку или в другой пруд для естественного выпаривания. Данный подход позволяет очистить пруд (уменьшить его объем) от легких нефтяных фракций с целью его подготовки для приемки новых нефтешламов.

В третьих полная комплексная и безотходная очистка прудов с их полным последующим закрытием (ликвидацией). Данный подход является экологически более правильным, несмотря на то, что он более сложный и дорогостоящий, поскольку требует применения более совершенных технологий и процессного оборудования. Такой подход позволяет осуществить на предприятии безотходное производство, то есть в результате производственной деятельности не возникают отходы, требующие складирования или вывоза для специального захоронения.

Работать со всеми видами нефтешламов, содержащих наряду с водой и твердыми частицами как легкие углеводороды («плавающий» нефтешлам), так и тяжелые углеводороды (донные осадки). Помимо утилизации шламов из прудов-шламонакопителей, по заданию Заказчика система может быть рассчитана так же на утилизацию других видов загрязненных нефтью твердых продуктов, таких как «замазученные» земли аварийных проливов нефти на рельеф и донные шламовые отложения резервуаров хранения сырой нефти.

В Бухарском нефтеперерабатывающем заводе ежегодно выделяется около 2 тыс. тонн нефтяные отходы, которые или выбрасывается и тем самым нарушается экологическое состояние региона, или используется в качестве строительного материала. Расчеты показывают, что переработка этих нефтяных шламов позволяет производит ежегодно более 1000 тонн дополнительных светлых нефтепродуктов в масштабе одного нефтеперерабатывающего завода. Ожидаемая экономическая эффективность данного проекта составляет более 700 млн. руб. в год в масштабе одного завода.

Http://studfiles. net/preview/5566484/page:8/

Нефтесодержащие отходы и нефтепродукты являются одним из основных загрязнителей окружающей среды. Они образуются при транспортировке сырой нефти и продуктов ее переработки, авариях транспорта, очистке транспортных емкостей и в других случаях.

Основные потребители нефтепродуктов сосредоточены в крупных промышленных центрах. Это предприятия транспорта и различных отраслей промышленности: машиностроения, химической, электрохимической, легкой, металлургической и многих других, использующих топливо, смазочные масла, промывочные жидкости и другие продукты переработки нефти.

Около 65 % общих потерь нефтепродуктов в окружающую среду составляют сбросы от промышленных механизмов и тран­спортных средств. Кроме неизбежных потерь, связанных с реализацией технологических процессов (угар масла, испарение топлива, унос смазывающе-охлаждающих жидкостей со стружкой металла и т. п.), большие потери нефтепродуктов происходят из – за плохой организации труда и слабой технологической дисцип­лины, а иногда и просто из-за варварского отношения к природе. Примером может служить слив отработанного масла из двигателя автомобиля прямо на землю.

Использование нефтепродуктов (бензина, керосина и др.) в качестве моющих средств является давно устаревшей технологией, приводящей к загрязнению окружающей среды и нерациональному использованию ресурсов. Более рационально использовать для этих целей специальные моющие растворы. Несмотря на это, еще очень часто нефтепродукты используют для очистки загрязненных агрегатов транспортных средств и другой техники.

Другим источником нефтесодержащих отходов являются очистные сооружения предприятий. Большинство из них не имеет замкнутого цикла и после принятой на заводе очистки сбрасывает за­грязненную воду в общегородские канализационные системы или пря­мо в водоемы и реки. Во многих случаях содержание нефтепродуктов в сточных водах, поступающих в городскую канализацию, достигает 100 мг/л, а иногда доходит до нескольких сотен мг/л (авто­транспортные предприятия). В Москве, где экологический контроль за очистными сооружениями особенно жесткий, сточные воды предприятий, поступающие на станции аэрации, содержат нефтепродукты от 3 до 13,7 мг/л. На этих станциях в дальнейшем улавливается 80—97 % нефтепродуктов. Однако имеющие место эпизодические залповые выбросы нефтепродуктов в сточные воды резко усложняют работу станций аэрации.

Значительное количество нефтепродуктов поступает в город­скую канализацию вместе с ливневыми водами, смывающими с покрытий дорог, дворов, проездов, территорий заводов нечаянно пролитые нефтепродукты, умышленно слитое на землю и асфальт масло, конденсат выхлопных газов автотранспорта и другие нефтесодержащие отходы.

Зимой нефтепродукты попадают в канализационную систему и водоемы вместе со сбрасываемым снегом, который содержит их до 0,6 кг/м 3 .

Еще один источник нефтесодержащих отходов — технологи­ческая вода после мойки автотранспортных средств. Только на мойку автомобилей расходуется свыше 500 млн. м3 воды, а кроме этого, значительное количество воды расходуется на мойку внутризаводских подъемно-транспортных машин, работающих с использованием топлива нефтяного происхождения.

Со временем происходит накопление нефтепродуктов в водоемах, реках и в почве, поскольку объем попадающих в них отходов превышает возможности природы к самоочищению от нефтесодержащих отходов биохимическими методами.

Нефтесодержащие отходы можно разбить на следующие основные группы:

отходы безреагентной и реагентной обработки нефтесодержащих сточных вод; смешанные отходы трудноразделяемых нефтесодержащих материалов (станочных эмульсий, синтетических поверхностно-активных веществ, флотоконцентратов и др.); не принимаемые на регенерацию масла и продукты очистки нефтяных резервуаров.

К первой группе относятся осадки и жидкие отходы, задерживаемые на очистных сооружениях предприятий, шламы из шламонакопителей нефтеперерабатывающих заводов. Такие отходы содержат много воды, но легко отделяются от нее гра­витационными способами разделения.

Ко второй группе отходов относятся осадки, образующиеся при очистке сточных вод с применением химических веществ (сульфата алюминия, хлорида железа, гидроксида кальция и др.), что придает им сложные физические свойства (гелеподобность), в результате чего отделение воды от нефтепродуктов затруднено.

Третья группа отходов содержит мало горючих компонентов, а физико-химические свойства их таковы, что они практически не поддаются отделению от воды.

К четвертой группе отходов относятся, как правило, высоко­концентрированные нефтепродукты, которые требуют специфи­ческих методов утилизации.

Механическое обезвоживание нефтеотходов. С целью умень­шения объемов нефтеотходов, а также для повышения эффек­тивности применяемых способов утилизации их предварительно отделяют от воды. Для этого применяют методы отстаивания, фильтрации, центрифугирования и др. Так, отходы первой группы легко разделяются при отстаивании: за 1 ч объем осадка умень­шается на 35 %. Для фильтрации шламов с высоким содержанием нефтепродуктов применяют ленточные фильтр-прессы. Для улуч­шения фильтрации шламов проводят интенсивное их перемеши­вание, усредняющее состав, а также добавляют в шлам золу, полиэлектролиты и другие реагенты, изменяющие его физико­химические свойства и облегчающие процесс фильтрации. Осадки и отходы второй и третьей групп, также содержащие большое количество воды, гравитационными методами обез­воживаются плохо и требуют иных способов разделения. Для улучшения фильтрации нефтесодержащих осадков второй груп­пы в них добавляют коагулянты, например известь (10 г/л) и хлорид железа (1 г/л). После коагуляции производится фильтра­ция на вакуум-фильтре. Производительность фильтра достигает 40 кг/(м2 • ч), а влажность осадка составляет всего 68—75 %.

Осадки моечной воды при мойке автотранспорта легко разделя­ются в центробежном поле.

Так для сгущения осадков из очистных сооружений авто­транспортных предприятий используют гидроциклоны, соединенные с бункерами-уплотнителями. В гидроциклоне происходит сгу­щение осадка, а в бункере-уплотнителе — дальнейшее его обезвоживание методами уплотнения. Недостатком этого метода является значительный (до 50 %) унос мелкодисперсной твердой фазы с водой.

Для этих же целей применяется центрифуга перио­дического действия марки ОДМ-802 К-4 с диаметром ротора 800 мм и фактором разделения 700, обладающая высокой устой­чивостью к эрозионному износу. Ее производительность по осадку достигает 4 м 3 /ч. Содержание твердой фазы в очищенной воде составляет не более 0,001 %, а влажность твердого осадка — не более 24 %.

Очистка моечной воды автопредприятия может быть орга­низована по схеме, приведенной на рис. 13.1.

1 — решетка; 2 — гидроциклон; 3 — уплотнительный бункер; 4,7 — емкости; 5 — насос; 6 — центрифуга

Однако, учитывая огромное количество предприятий, име­ющих в своем хозяйстве автотранспорт, рассчитывать сегодня на то, что все они будут иметь очистные сооружения, оснащенные центрифугой, фильтром и другим оборудованием, нельзя. Поэтому более рационально использование мобильных установок, спо­собных очищать нефтесодержащие моечные воды предприятий по заранее согласованному графику с последующим вывозом твердой фазы и нефтесодержащего шлама на дальнейшую ути­лизацию.

Нефтеотходы, которые нельзя ре­генерировать, подвергаются сжиганию. При горении таких отходов, содержащих значительное количество воды, происходят сложные химические процессы, связанные с испарением воды и наличием ее паров в зоне пламени. Это повышает скорость горения отходов вследствие увеличения количества активных центров, каковыми являются положительно и отрицательно заряженные ионы, образующиеся в результате диссоциации воды. Появление в зоне пламени обводненного топлива большого числа активных центров атомарного водорода Н и гидроксила ОН во много раз ускоряет реакцию окисления топлива.

Вода не только является инициатором реакции, но и участвует в протекании самих реакций. Это подтверждается из­менением интенсивности свечения, которое наблюдается с увели­чением содержания воды в смеси. При сжигании обводненных топлив уменьшается дымление, которое является следствием дефицита кислорода в зоне протекания реакции.

1 – турбулентно движущий­ся слой; 2 — сопла “первич­ного” воздуха; 3 — “вторич­ный” воздух; 4 — зона центро­бежной стабилизации капель 5 — зона распыла 6 —турбобарботажная ванна

Процесс сжигания нефтесодержащих отходов может реа­лизовываться в топках различной конструкции; камерных, цик­лонных, надслоевых. Особый интерес представляет турбобарботажный способ горения (рис. 13.2), который характеризуется сле­дующими основными признаками:

1.Процесс сжигания осуществляется в цилиндрической или узкой кольцевой камере при большой кратности обмена в тонком слое, приводимом во вращательное турбулентное движение. Слой топлива быстро прогревается и частично распыляется на более мелкие, чем при других способах, капли. 2.Процесс ведется при пониженном количестве первичного воздуха и при большой его скорости. Барботажные элементы объединены в коллекторные блоки. 3.Подача вторичного воздуха в камеру сгорания осуществляет­ся над слоем отходов тангенциально с пересечением ее рабочего сечения. Недоиспарившиеся капли, вынесенные из слоя под действием центробежной силы, сепарируются на стенках камеры сгорания, что исключает механическую неполноту сгорания. 4.Процесс сжигания ведется при повышенном значении коэффициента избытка воздуха, что в определенных пределах позволяет изготавливать турбобарботажные горелки без футеровки и водяного охлаждения корпуса.

Турбобарботажная установка “Вихрь-1” с печью произво­дительностью 200 кг/ч показана на рис. 13.3.

1 – регулятор подачи нефтеотходов; 2 — за­пальный патрубок; 3 — отверстия для подачи “вторичного” воздуха; 4 — камера сгорания; 5— тру­ба; 6 — турбобарботажная крестовина; 7 — днище горелки; 8— шибер “пер­вичного” воздуха; 9 — шибер “вторичного” воз­духа; 10 — энергоблок; 11 — вентилятор; 12 — шасси

При определенных условиях (коэффициент избытка воздуха α = 1,4—1,9; закрутка “вторичного” воздуха со скоростью свыше 50 м/с) печи диаметром до 0,6 м можно изготавливать цельнометаллическими без футеровки и водяного охлаждения из обычной нержавеющей стали 1Х18Н9Т, что значительно упрощает и удешевляет их конструкцию.

Эксперименты на установках диаметром свыше 0,6 м по­казали, что, начиная с диаметра 0,8 м, эффект вращающегося кольца холодного воздуха значительно ослабевает и более крупные установки нуждаются в футеровке огнеупорным материалом, так как их стенки нагреваются выше 700 °С.

Установки “Вихрь” выпускаются с утилизацией тепла и с мокрой (реагентной и безреагентной) очисткой дымовых газов. Локальные установки такого типа могут широко применяться для сжигания горючих отходов непосредственно на месте их образования.

Основные характеристики турбобарботажной установки “Вихрь”, разработанной для сжигания нефтеотходов, приведены в табл. 13.1.

Http://ztbo. ru/o-tbo/lit/pererabotka-promishlennix-otxodov/pererabotka-neftesoderzhashix-otxodov

Просмотров: 5939 Комментариев: 4 Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно Скачать

Основными источниками загрязнений нефтью и нефтепродуктами являются добывающие предприятия, системы перекачки и транспортировки, нефтяные терминалы и нефтебазы, хранилища нефтепродуктов, железнодорожный транспорт, речные и морские нефтеналивные танкеры, автозаправочные комплексы и станции. Объемы отходов нефтепродуктов и нефтезагрязнений, скопившиеся на отдельных объектах, составляют десятки и сотни тысяч кубометров. Значительное число хранилищ нефтешламов и отходов, построенных с начала 50-х годов, превратились из средства предотвращения нефтезагрязнений в постоянно действующий источник таких загрязнений [1].

Предотвращение загрязнения природной среды нефтью и продуктами ее переработки – одна из сложных и многоплановых проблем охраны природной среды. Ни один другой загрязнитель, как бы опасен он ни был, не может сравниться с нефтью по широте распространения, числу источников загрязнения, величине нагрузок на все компоненты природной среды [6].

В Московской области, как и в других регионах страны, до настоящего времени нет системы предупреждения и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций, связанных с аварийными разливами нефти и нефтепродуктов, также нет системы сбора, переработки и утилизации нефтесодержаших отходов, которая отвечала бы современным стандартам и требованиям охраны окружающей среды. Эта проблема требует незамедлительного решения, так как накопление нефтесодержащих отходов влияет не только на экологическое состояние природной среды, но и на санитарное благополучие жителей области [2].

Забота российских природопользователей о природоохранной деятельности часто рассматривается как роскошь, непозволительная при нынешнем состоянии экономики. Однако с деловых позиций только прямые выгоды от проведения экологических природоохранных мероприятий и функционирования системы экологического управления предприятием связаны с расширением рынка сбыта продукции, отсутствием дополнительных расходов, снижением издержек производства, экономией основных фондов, повышением потенциала в получении инвестиций.

Руководство предприятия или организации должно быть озабочено ответственностью за нанесенный экологический ущерб и соответственно дальнейшими расходами на ликвидацию последствий этого ущерба. Приводимый многими руководителями в девяностые годы довод «нет денег», к сожалению, еще иногда оказывает магическое действие на некоторых должностных лиц. Однако стоит лишь взглянуть на расчет стоимости продукции предприятия-природопользователя, как становится ясно, что экологическая природоохранная компонента заложена в расчет цены.

Более того, защита природоохранных интересов просто невозможна в автономном режиме, вне сферы производственных отношений, без определения разумных форм взаимного сочетания экологических и экономических интересов, при которых сохранение качества окружающей природной среды и ее объектов – цель единственная и конечная [2].

Создание и реализация в Московской области комплексной системы сбора, переработки и утилизации нефтесодержащих отходов, включающей предупреждение и ликвидацию последствий аварийных разливов нефти и нефтепродуктов, является одним из необходимых элементов обеспечения природной и техногенной безопасности региона.

Во многих регионах страны создалась чрезвычайная обстановка с хранением, переработкой и утилизацией нефтеотходов, отходов СОЖ. лаков, красок, гудронов и др. отходов. Так, например, в Курской области ежегодно образуется более 12 тыс. т нефтемаслоотходов, из которых используется на местные нужды или утилизируется только 1400 т. Более 10 тыс. т вывозится в места организованного хранения, в т. ч. на территории предприятий. Во многих регионах страны отсутствуют специализированные предприятия по приему, переработке и утилизации нефтеотходов и отработанных нефтепродуктов, а также ликвидации очагов загрязнения [7].

Своевременная и эффективная очистка средств хранения и транспортировки нефтепродуктов от нефтяных загрязнений является обязательным условием, обеспечивающим их надежность и качество топлива. В большинстве случаев для удаления этих загрязнений используют воду температурой 70 – 90 °С или пар. Достаточно часто для ускорения процесса отмыва емкостей и трубопроводов применяют различные моющие вещества, в том числе каустик, гидроксид натрия, поверхностно-активные вещества (ПАВ) типа ОП‑7 или сульфоксид‑61 и др.

Высокая стоимость, малая производительность, большие расходы энергии, воды и пара, необходимость наличия очистных сооружений большого объема или дорогостоящего оборудования для отделения нефтепродуктов – известные недостатки традиционного способа очистки. При этом от 3 до 7% добытого, перевезенного и сохраненного нефтепродукта теряется безвозвратно в загрязнениях и отходах.

После завершения процесса отмыва условной емкости технологическая вода, состоящая из отмытого нефтепродукта, раствора моющих веществ и нефтешламов, в лучшем случае в пруды – отстойники хранилищ, в худшем – в городскую сливную канализацию, речку, озеро, лес… Следствие – уменьшение площадей хозяйственных угодий, снижение плодородия почв, ухудшение здоровья населения, нарастание экологической угрозы.

Этих недостатков можно избежать в случае применения принципиально новых технологий отмыва загрязненных нефтепродуктами поверхностей.

В результате многолетних исследований российскими учеными холдинговой компании «Чистый Мир» была разработана технология, позволяющая отделять углеводородные соединения нефтепродуктов от разного рода материалов. Принцип ее действия основан на создании расклинивающего эффекта, в результате которого нефтяные загрязнения отрываются от поверхности и переходят в раствор. Высокая деэмульгирующая способность моющего средства обеспечивает при этом легкое разделение раствора и нефтепродукта без образования эмульсии.

Техническое моющее средство (ТМС) «БОК» имеет несколько модификаций, специально разработанных для разных типов загрязнений и поверхностей, так как очевидно, что отмыв светлых нефтепродуктов отличен от отмыва мазута, а процесс обезжиривания металлических поверхностей принципиально отличается от очистки почв и грунтов от нефтепродуктов. Особенно сложной задачей является очистка прудов-отстойников и шламонакопителей от застарелых нефтешламов, в связи с тем, что основными ингредиентами шламов являются асфальто-смолисто-парафиновые отложения, обладающие высокими значениями вязкости и температуры размягчения [1].

Грунты принципиально отличаются по составу, и такие показатели, как рН среды (водородный показатель), плотность, наличие гумуса (органический фактор), существенно влияют на выбор типа ТМС «БОК» и технологии отмыва. Например, промывка водой грунта не будет эффективна там, где отмечено высокое содержание глины или ила из-за трудности отделения загрязнителя от небольших частиц и низкой скорости седиментации.

При использовании в исследованиях физико-химических и технологических методов были разработаны оптимальные составы ТМС и технологии отмыва загрязнений при соблюдении экономической безопасности процессов. ТМС «БОК» используется в виде водных растворов с рабочей концентрацией 2 – 4% по массе, не содержит щелочей и фосфатов, имеет 4-й класс опасности по ГОСТ 12.1.007–76.

Принципиальная особенность «БОК» – сбалансированность состава, обеспечивающая хорошую смачивающую и максимальную эмульгирующую способность рабочих растворов, что позволяет удерживать загрязнитель в растворе с образованием электрически заряженных агрегированных молекул.

Композиции «БОК» содержат в своем составе полиэлектролиты, предотвращающие процесс ресорбции, ингибиторы коррозии и другие вспомогательные вещества. Для некоторых технологий предусмотрен беспенный процесс отмыва.

Технологический процесс отмыва, происходящий в непрерывном режиме, обеспечивает образование трех фаз: верхнего слоя нефтепродуктов, водного слоя и нижнего слоя (отмытый грунт, механические примеси).

Степень очистки поверхностей от загрязнителей зависит от температуры моющего раствора, а также от способа (погружной, струйный и др.) и времени отмыва. Степень очистки (моющую способность) определяли по формуле:

Где Р0 – начальная масса образца до отмыва, г; Р1 – масса образца с загрязнителем, г; Р2 – масса образца после отмыва. г.

При повышении, температуры раствора и увеличении времени деэмульгирования повышается степень очистки поверхности и снижается количество воды в верхнем слое отмытого нефтепродукта.

Технология отмыва нефтепродуктов с использованием ТМС «БОК» рентабельна благодаря утилизации выделенного нефтепродукта. Отмытые нефтешламы, грунты, механические примеси могут быть переработаны в строительные материалы. Остаточное содержание нефтепродуктов в твердых продуктах после отмыва не превышает 2 г/кг, что позволяет использовать их в грунтах для озеленения промышленных площадок.

Особое внимание уделяется технологии утилизации отработанного раствора. Допустимые концентрации загрязняющих веществ в сточных водах (рН = 6,5 ¸ 9) перед сбросом в канализацию приведены ниже.

Для экспериментов использовали моющий раствор после отмыва почвы с мазутом. Нейтрализацию проводили путем добавления в моющий раствор флокулянтов при нормальной температуре и перемешивании. Оптимальным флокулянтом для растворов ТМС «БОК» является кальций хлористый СаСl2 .

Результаты нейтрализации при загрузке на 1 кг раствора 40 г. СаСl2 приведены в табл. 1.

Таким образом, после нейтрализации раствор можно сбрасывать в канализацию при разбавлении его водой примерно в 2 раза.

Осадок содержит кроме частиц почвы (песка) в основном нетоксичный карбонат кальция (мел), который получается по реакции:

В связи с этим можно рекомендовать использовать осадок в композициях строительных материалов [8], а также как осветляющий пигмент в дорожных покрытиях.

Моющее средство не вступает в химическую реакцию с нефтепродуктами, обладает антикоррозионными свойствами, может многократно использоваться в оборотном цикле, обладает малой степенью токсичности. Водный раствор, пригодный к многократному использованию, отмытый нефтепродукт, отвечающий соответствующим стандартам, и твердый осадок, не требующий дополнительной промывки, – три отдельных компонента, образующихся после применения данной технологии [1].

Практика показала высокую эффективность технологии отмыва железнодорожных цистерн, колесных пар. различных деталей в вагоноремонтных депо и т. д.

Применение технологии дает возможность в несколько раз сократить продолжительность работ, уменьшить расход пара и электроэнергии. При этом не требуется утилизации воды и других отходов, полученных в результате отмыва.

Особого внимания заслуживает технология очистки технической (подтоварной) воды. В настоящее время завершаются промышленные испытания установки фильтрации замазученной воды. Содержание нефти в 1 л воды после прохождения фильтрующей установки снижается с 500 до 0,2 мг и менее. Фильтр кассетного типа объемом до 1 м 3 позволяет очистить от 3000 до

5000 м 3 замазученной воды без замены фильтрующих элементов. При этом себестоимость очистки воды при использовании новой технологии в несколько раз ниже себестоимости ныне применяемых технологий.

Сложность эффективной утилизации нефтешламов заключается в том, что химический состав нефтешламов предельно сложен. Кроме того, далеко не все их фракции можно сжечь или переработать. В иефтешламах присутствуют нефть, вода нефтяные эмульсии, асфальтены, гудроны, ионы металлов, различные механические примеси и даже радиоактивные элементы [1].

Очистка сточных вод промышленных предприятий несомненно, является важным аспектом с точки зрения охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов. Однако сопутствующий очистке процесс шламообразования тоже требует внимания. Как правило, шламы остаются невостребованными, поэтому изыскание путей их утилизации является актуальной задачей [3].

Сейчас только на территории Российской Федерации в нефтяных амбарах различных нефтеперерабатывающих предприятий накоплены сотни миллионов тонн токсичных нефтешламов. Из-за отсутствия современной эффективной технологии утилизации нефтешламов возникла реальная угроза крупномасштабного загрязнения почв, подземных вод, рек и морей. Кроме того, становится вполне реальной опасность остановки нефтеперерабатывающих предприятий из-за переполнения нефтяных амбаров нефтешламами.

Нефтешламы состоят из трех ярко выраженных фракций: водной, нефтяной и твердой. Кроме того, они существенно различаются по своему составу и свойствам в зависимости от качества и состава исходной сырой нефти.

Для переработки нефтешламов используют биотехнологии, химиотехнологии, акустические, термические и чисто огневые технологии, а также комбинированные технологии.

Общим недостатком всех перечисленных технологий утилизации и переработки нефтешламов является их низкая производительность и высокие материальные, энергетические и финансовые затраты. Кроме того, они не позволяют осуществить полную переработку и угилизацию нефтешламов и не обеспечивают экологическую безопасность для окружающей среды.

Были исследованы нефтесодержащие шламы двух химических предприятий Волгоградской области: ОАО «Волгоградский завод технического углерода» ОАО «ВЗТУ») и ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» (ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП»).

За время работы очистных сооружений ОАО «ВЗТУ» первичный отстойник на 70% заполнился нефтесодержащими донными отложениями, представляющими собой черную, маслянистую, вязкую смесь с содержанием влаги 30 – 35%.

Сточная вода на очистные сооружения поступает после зачистки и пропарки цистерн для сырья, промывки оборудования. Также поступают ливневые стоки с территории завода. По составу загрязнителей донные отложения отстойника – это, в основном, используемое на предприятии сырье, а именно: зеленое масло, термогазойль, экстракты газойлей каталитического крекинга, продукты коксохимических производств, антраценовое масло.

До пуска очистных сооружений нового типа на ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП» нефтесодержащие отходы, образующиеся при первичной переработке нефти, обезвоживании, зачистке емкостей, промывке оборудования, контактной очистке остаточных и дистилляторных масел, после установок коксования вывозились на пруды – шламонакопители. На сегодняшний день образовалась многотонная масса экологически небезопасного шлама – смолооб-разного вещества черного цвета, содержание воды в котором колеблется в пределах 30 – 45%.

Спектроскопическим методом на приборе «Вариан МАТ‑111» при ионизирующем напряжении 70 В и силе тока эмиссии катода 240 мкА. Спектральный анализ показал, что в состав шлама ОАО «ВЗТУ» входят различные производные антрацена, пирена, фенантрена, хинона, флоурена [3].

Шлам ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП» состоит из парафиновых углеводородов C5 – C58 . Было определено, что шламы этих предприятий имеют эффективную удельную активность естественных радионуклидов менее 370 Бк/кг, следовательно, в соответствии с Нормами радиационной безопасности относятся к I классу, т. е. являются радиационно безопасными.

Проделана экспериментальная работа по использованию исследуемых шламов в качестве добавки (1–3%) в противопригарную смесь для литейных форм и стержней. Полупроизводственные испытания проводились на ОАО «Волгоградский тракторный завод».

При заливке металла и прогреве литейной формы или стержня происходит возгонка ароматических углеводородов (температура кипения 245–300 °С), содержащихся в углеродсодержащем шламе ОАО «ВЗТУ». При контакте с залитым металлом ароматические углеводороды разлагаются, на поверхности отливки и на поверхностях песчинок в контактной зоне формы появляется плотная углеродистая пленка. Эта пленка предохраняет поверхность металла от окисления газами атмосферы формы и предотвращает взаимодействие кварцевого песка с металлом и образующимися на его поверхности оксидами.

Испытанная смесь обеспечивает наличие пригара на поверхности пробы 5–10% прочность после тепловой сушки 1.2–1,7 МПа. При использовании смеси без добавки шлама вся поверхность пробы покрывается пригаром.

В процессе испытаний противопригарной смеси, содержащей шлам ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП», величина пригара составила 7–12%, прочность после тепловой сушки 1,2–1,8 МПа.

При заливке металла и прогреве литейной формы или стержня происходит окисление парафиновых углеводородов шлама с выделением СО, оседающего в литейной форме восстановительную атмосферу и препятствующего окислению заливаемого в форму металла. Неокисленный металл не смачивает кварцевый песок литейной формы или стержня и не проникает между частицами кварцевого песка. Кроме того, в восстановительной атмосфере не могут образовываться оксиды железа и железистый силикат фаялит 2FeO´SiO2 , имеющий температуру плавления 1205 °С и припаивающий зерна кварцевого песка к поверхности отливки, образуя пригар. В результате исследований было установлено, что нефтесодержащие отходы ОАО «ВЗТУ» и ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП» являются малоопасными (IV класс) и радиационно безопасными, поэтому их можно использовать в литейном производстве в качестве добавки в противопригарную смесь для литейных форм и и стержней [3].

Суть электроогневойтехнологии сжигания любых веществ состоит в создании практически идеальных условий горения пламени сжигаемых любых токсичных отходов, в связи с чем, значительно облегчается задача окончательной очистки отходящих газов. Электрическое поле взаимодействует (на атомарно-молекулярном уровне) с радикалами любых углеводородных веществ и одновременно воздействует на любые углеводородные цепочки, в частности на бенз(а) пирен, таким образом, что они расщепляются на водород. сгораемый в пламени, и углерод, который быстро доокисляетсяв электрическом поле до безвредного углекислого газа.

Вначале необходимо откачать и переработать в полезные товарные продукты большую часть сырой нефти, отстоявшейся на поверхности нефтяных амбаров. Причем термическую ректификацию этой нефти целесообразно производить прямо в нефтяном амбаре с нефтешламами или непосредственно около него.

Затем необходимо откачать и обработать в центрифугах последующие слои нефтешламов, относительно маловязкие водонефтяные легкие эмульсии, превращая их в эффективное топливо для теплоэнергетики.

Далее необходимо последовательно или параллельно откачивать слой воды, которая присутствует во всех нефтяных амбарах.

Фракции нефтешламов, которые невозможно сразу откачивать из амбаров, необходимо размягчить прямо в амбарах, используя для этого теплоту, полученную от сжигания части нефтешламов. Для этого целесообразно часть сырой нефти оставлять в этих нефтешламовых амбарах и сжигать ее на поверхности амбаров для выработки теплоты.

В процессе теплового разжижения густых, твердых фракций нефтешламов появляется возможность частичной перекачки их из амбаров и расфасовки в энергетические капсулы и брикеты из наиболее твердых смолистых фракций нефтешламов для последующего использования в качестве топлива. Изготовление таких горючих капсул и брикетов из густых и твердых, наиболее энергоемких фракций нефтешламов весьма перспективно и выгодно. Брикеты необходимо подсушивать, используя теплоту от сжигания части более легких фракций нефтешламовых эмульсий, а потом упаковывать и складировать.

Такие энергетические капсулы некоторых фракций нефтешламов можно использовать в котельных и при выполнении энергозатратных огневых технологий, например, при получении асфальтов, цементов в качестве высококалорийного «чистого» топлива. В этом случае их можно с пользой сжигать в специальных электрифицированных топках котельных установок (Пат. 2079786 РФ). Этот способ интенсификации горения позволяет использовать в качестве топлива любые горючие отходы. Эффективность использования котлов повышается за счет формирования теплового потока от факела по вектору электрического поля прямо на котел [1].

В основе электроогневой технологии лежит каталитическое воздействие электрического поля на процесс горения любых веществ и газов. В результате применения данной технологии можно утилизировать отходы, мусор и нефтешламы. Преимущества разработанной на основе этой технологии установки: экономичность в эксплуатации (расход топлива и электроэнергии снижен в несколько раз), дешевизна при производстве, высокая степень очистки отходящих газов. При сжигании нефтепродуктов, включая нефтешламы, резко снижается количество всех токсичных компонентов в отходящих газах на 70 – 80% первоначальной их концентрации. И что наиболее важно, в процессе электроогневого горения активно разрушаются любые отходы, включая нефтешламы. В пламени исчезают практически все токсичные компоненты, не только такие простые, как СО, СН, NO, но и такие сложные канцерогенные вещества типа бенз(а) пирена.

Технология позволяет быстро утилизировать практически все токсичные компоненты отходов, в т. ч. и нефтешламы.

При электроогневом послойном сжигании остатков конкретных нефтешламов можно регулировать параметры активизирующего горение электрического поля (напряженность, частоту высокого напряжения) в зависимости от состава и количества нефтешламов для обеспечения оптимальной скорости горения и достижения минимальной токсичности отходящих газов.

В ряде случаев для максимальной интенсификации процесса горения остатки нефтешламов сжигают в переменном электрическом поле определенной частоты, выбранной по критерию максимального чистого их сжигания.

А в некоторых случаях процесс сжигания нефтешламов необходимо проводить в постоянном электрическом поле с вектором напряженности поля, ориентированным в направлении, перпендикулярном к поверхности нефтешламов, с предельно высокой напряженностью, выбранной в зависимости от состава нефтешламов, по критерию максимальной интенсивности горения при минимуме токсичности отходящих газов [1].

Для утилизации нефтяной и водонефтеэмульсионной составляющих нефтешламов необходимо параллельно со сжиганием остатков нефтешламов осуществлять ректификацию собранной с поверхности нефтешламов нефти путем использования тепловой энергии от сжигания остатков нефтешламов для получения бензина, керосина и т. д.

С помощью установки электроогневого сжигания нефтешламов можно утилизировать их как непосредственно в амбаре, так и на производстве для обеспечения безотходной переработки нефти.

При безотходной технологии переработки нефти утилизацию нефтешламов осуществляют в специальных электрифицированных отходосжигающих печах, соединенных трубопроводами с ректификационными колоннами.

Устройство сжигания остатков нефтешламов выполнено в виде специальной электрифицированной печи, в которой предусмотрено устройство подачи нефтешламов в зону горения и выгрузки золы, а также чаша для сжигания нефтешламов, над которой размещен электроизолированный электрод с

Коронирующими иглами, причем этот электрод присоединен электрически к одному из выходов высоковольтного блока напряжения, второй выход которого присоединен к чаше со сжигаемыми нефтешламами.

Для проведения комплексной утилизации нефтешламов в нефтяных амбарах, необходимо использовать комбинированное устройство с нефте-улавливающим приспособлением (рис. 1), состоящее из погружного насоса, губчатого валика, отжимного устройства, сепарационной емкости и ректификационной колонны, размещенной над печью сжигания остатков нефтешламов, а также содержащее само устройство электроогневого сжигания остатков нефтешламов.

Мобильное устройство электроогневого сжигания нефтешламов можно использовать как непосредственно в нефтяных амбарах, так и в местах разливов нефти на почве (рис. 2). Такое устройство размещается на транспортном средстве и имеет высоковольтный преобразователь напряжения, несколько электроизолированных выдвижных электродов, размещаемых по периметру площади предполагаемого сжигания нефтешламов (или амбара с нефтешламами). два поверхностных электрода в виде тонких металлических теплостойких сеток регулируемой площади, достаточной для покрытия части или всей площади поверхности нефтяного загрязнения или амбара с остаткми нефтешламов.

Первый сетчатый электрод размещают с нулевой плавучестью на поверхности нефтешламов и прикрепляют металлическими тросами к основаниям электроизолированных штанг, а второй сетчатый электрод натягивают поверх электроизолированных штанг. Сетчатые электроды соединяют с высоковольтным преобразователем напряжения [1].

Высоту электроизолированных электродов в мобильном устройстве выбирают из условия превышения высоты факела пламени сжигаемых отходов на величину расстояния, достаточную для устранения электрического разряда высоковольтного преобразователя напряжения через пламя сжигаемых остатков нефтешламов.

В установках установлены датчики уровня токсичности отходящих газов, которые связаны с устройством управления параметрами высоковольтного преобразователя напряжения.

Комбинированная установка (см. рис. 1) электроогневого сжигания нефтешламов работает следующим образом. С помощью насосов подают по трубопроводам нефть и тяжелые фракции нефтешламов в соответствующие резервуары, причем нефть отфильтровывают от воды в ротационном сепараторе. Устройство ректификации нефти крепится на специальных опорах с изоляторами. Остатки нефтешламов поступают в устройство сжигания, при этом одновременно создают электрическое поле для управления пламенем. В процессе реализации данного процесса подбирают напряженность поля по критерию оптимума интенсивности горения пламени и минимума токсичности отходящих газов. Полученную тепловую энергию используют для испарения и ректификации нефти.

Полезные фракции нефти (бензин, керосин) отводят из колонны по патрубкам. Остатки нефтешламов поступают по трубопроводу в нижнюю чашу с горящими нефтешламами [1].

Предложенная технология чистой интенсивной переработки и огневой утилизации нефтешламов позволяет на порядок удешевить процесс утилизации нефтешламов, повысить производительность устройств при реализации данного процесса, а главное, сделать его экологически чистым. Она может быть применима для быстрой и эффективной очистки любых нефтяных пятен.

Развитие техники тесно связано с интенсификацией переработки нефти, применением топлив и смазочных материалов. В результате накапливаются различные отходы, оказывающие негативное влияние на окружающую среду. К сожалению, сбору и рациональному использованию отработанных масел уделяется недостаточно внимания. Регенерациёй получают лишь 16% всего объема масел.

В настоящее время на территории машиностроительных и нефтеперерабатывающих предприятий г. Ярославля и Ярославской области находятся значительные запасы отработанных масел, нефте – и маслошламов.

Масла либо хранятся в маслонакопителях на территории предприятий, либо используются в качестве добавок к котельному топливу или его заменителей (90%) [4].

В процессе хранения отработанные масла расслаиваются. Верхний масляный слой – это трудноразделимая эмульсия нефтепродуктов с водой и механическими примесями (до 5%), средний слой – вода в виде масляной эмульсии, нижний слой – донный осадок (шлам), состоящий из твердой фазы (70%), пропитанной нефтепродуктами (до 10%) и водой (до 25%). Количество механических примесей с глубиной увеличивается.

Были исследованы маслоотходы нескольких цехов ОАО «Автодизель» г. Ярославля (цехов корпусных деталей, коробок перемены передач, вспомогательных). Отобранные пробы подвергались расслаиванию в течение суток.

Верхний слой направлялся на регенерацию с целью дальнейшего использования для приготовления смазочно-охлаждающий жидкостей типа «Аквол» [9].

Средний слой – сточная вода – очищался до соответствия предельно допустимым сбросам.

Нижний слой – отход, который до сих пор не утилизировался. При исследовании его химического состава было установлено, что низкая токсичность свидетельствует о незначительном содержании ионов тяжелых металлов, %: 27 – 44 железа; до 0,05 никеля; до 0,13 хрома; до 1 меди; 3 – 5 алюминия; до 20 кремния; 15 – 30 нефтепродуктов. Расчетный класс опасности (токсичности) – 3‑й или 4‑й в зависимости от типа шлама [5].

Также были исследованы нефтешламы Ярославской перевалочной нефтебазы, нефтешламы длительного хранения и текущей выработки установки «Альфа-Лаваль» (ОАО «Слазнефть-Ярославльнефтеоргсинтез» им. Д. И. Менделеева), (табл. 2).

Установлено, что исследованные нефтешламы содержат органические (18,6 – 28,6%) и неорганические (51,3 – 76,8%) вещества.

Основным компонентом неорганической части являются оксиды железа. Хотя их содержание невелико, но после прокаливания при температуре 600 °С эта часть приобретает магнитные свойства. Наличие большого количества веществ, нерастворимых в концентрированной соляной кислоте, очевидно, обусловлено присутствием в минеральной части алюмосиликатов.

Содержание органических веществ, определенное прокаливанием и экстракцией хлороформом, различно [5]. Это можно объяснить тем, что в неорганической части присутствует кристаллизационная вода, которая удаляется при температуре 600 °С.

По составу минеральной части нефтешламы (как и маслошламы) близки к компонентам шихты для производства керамзита, а по фракционному составу органической части – к соляровым дистиллятам. Это позволяет предположить, что исследуемые масло – и нефтешламы можно использовать в качестве вспучивающей добавки при производстве керамзита

Были проведены испытания смеси «глина-нефтешлам». Количество шлама составляло 1 – 6% по массе. Вспучивание гранул проводилось в двуступенчатом режиме, интервал термоподотовки 250–280 °С, температурный интервал вспучивания образцов 1130–1150 °С. В результате испытаний установлено, что полученный материал соответствует ТУ 21–1284739–12–90.

Проведенные на АО «Керамзит» производственные испытания показали, что указанные выше нефте – и маслошламы можно использовать в качестве вспучивающей добавки при производстве керамзита (объемная насыпная плотность 420–600 кг/м 3 ), показатели прочности которого соответствуют ГОСТ 9757–80.

В ЯГТУ разработана технология утилизации нефтеотходов с установки «Альфа – Лаваль». Была предпринята попытка заменить наполнитель и мягчитель в рецептуре резиновых смесей для амортизаторов на основе каучуков СКИ -3 и СКД этими отходами.

Наилучшие результаты получили при замене 5 массовых частей технического углерода П‑324 на 5 массовых частей отхода. Пластичность смеси практически не изменилась, а прочность при растяжении и относительное удлинение увеличились. Замена 10 массовых частей технического углерода П‑324 и 5 массовых частей вазелинового масла на 10 массовых частей отхода позволила несколько увеличить пластичность и прочность при растяжении, а также относительное удлинение при разрыве по сравнению с контрольной пробой.

Производственные испытания опытной резины, полученной с использованием отхода с установки «Альфа – Лаваль» на заводе РТИ, показали, что ее характеристики соответствуют характеристикам серийной резины, т. е. требованиям нормативной документации.

Другим крупнотоннажным отходом нефтехимии являются кислые гудроны. Они образуются при очистке смазочных и медицинских масел, светлых нефтепродуктов, производстве флотореагентов и сульфонатных присадок. Очистку нефтепродуктов серной кислотой проводят с целью удаления непредельных, серо-, азотосодержащих и смолистых соединений, которые обусловливают малую стабильность топлив при хранении, нестабильность цвета и ухудшают некоторые эксплуатационные свойства.

Кислые гудроны представляют собой смолообразные высоковязкие массы различной степени подвижности, содержащие разнообразные органические соединения, свободную серную кислоту и воду. Несмотря на сокращение применения серной кислоты для очистки масел и парафинов и прекращение ее использования для очистки керосинов и бензинов, количество сернокислотных отходов весьма значительно. Только в заводских прудах-накопителях ОАО «Славнефть-Ярославльнефтеоргсинтез им. Д. И. Менделеева» хранится около ; 500 тыс. т кислого гудрона [4].

Свежий кислый гудрон (текущей выработки), содержащий серную кислоту, очень нестабильный продукт. В процессе хранения в нем протекают реакции сульфирования, полимеризации, поликонденсации и др. Кислые гудроны в прудах-накопителях по своему химическому составу значительно отличаются от кислых гудронов текущей выработки. Кроме того, вследствие вымывания кислоты атмосферными и грунтовыми водами кислотное число гудрона в пруду-накопителе значительно ниже, чем свежего.

В процессе хранения из-за воздействия атмосферных осадков (снег, дождь) содержимое прудов-накопителей разделяется на три слоя:

• верхний – кислое масло (легкая масляная часть кислого нефтепродукта);

• средний – кислая вода, состоящая из атмосферных осадков и серной кислоты;

• нижний – донный кислый гудрон в пастообразном состоянии и концентрированная серная кислота.

Физико-химические характеристики слоев различны и определяются глубиной отбора проб (табл. 3).

В ЯГТУ разработан способ получения дорожного битума на основе верхнего слоя прудового кислого гудрона. Для гудрона глубинных слоев пока не предложено практически целесообразной технологии.

Из табл. 4 видно, что в нижних слоях происходит некоторое осмо-ление продукта, в маслах появляются более высокомолекулярные соединения.

По свойствам кислые гудроны на глубине 3 – 3.5 м отличаются от гудронов верхнего слоя, поэтому была, проверена возможность переработки глубинных гудронов по технологии, разработанной для кислых гудронов верхних слоев.

Технологический процесс переработки этих кислых гудронов включает следующие стадии.

1. Нейтрализация. Она происходит в результате взаимодействия кислых продуктов (свободная серная кислота, сульфокислота, асфальтогенные кислоты) с гидроксидом кальция по обычному механизму с получением сульфата кальция и воды в качестве конечных продуктов. Температура реакционной массы возрастает до 80 °С при атмосферном давлении и перемешивании.

Нейтрализация глубинных проб кислых гудронов происходит аналогично нейтрализации кислых гудронов верхних слоев, при этом полная нейтрализация происходит медленней (обычно за 3 ч вместо 1,5–2 ч). Следует отметить, что при проведении нейтрализации глубинных кислых гудронов наблюдается более интенсивное пенообразование, процесс сопровождается более значительным выделением теплоты. Все это вызывает необходимость ведения процесса с применением пеногасителей, позволяющих уменьшить или даже полностью исключить пенообразование. Подобные различия обусловлены более высокой кислотностью глубинных проб.

2. Окисление кислородом воздуха. Окисление 1 кг нейтрализованного кислого гудрона после отгонки воды проводилось при подаче воздуха от компрессора через барботёр в количестве 2 л в минуту при температуре 190 – 200 °С в течение 2 – 4 ч.

Существенных отличий процессов окисления глубинных проб и проб верхних слоев не выявлено. Следует отметить, что глубинные кислые гудроны (3 – 3.5 м) окисляются с большей скоростью, что можно объяснить большим содержанием в них высокомолекулярных сернистых соединений по сравнению с кислыми гудронами верхних слоев, Таким образом, процесс обработки кислых гудронов нижних слоев лишь незначительно отличается от процесса переработки гудронов верхних слоев. Изменяя время окисления, можно, получить битумы с характеристиками, соответствующими характеристикам строительного и кровельного битумов (табл. 5). После оптимизации технологических параметров их можно использовать для производства мягкой кровли и гидроизоляционных материалов.

Битумы из кислых гудронов имеют следующий состав, % по массе: 17 – 27 смол; 12 – 22 асфальтов; 56 – 60 масел (из них 46 – 52 парафинонафтеновых углеводородов; 1,6 – 4.8 моноциклических ароматических; 1,4 – 2,3 бициклических ароматических; 1,1 – 7,2 полициклических ароматических).

В связи с разнообразием нефте – и маслошламов области их применения не ограничиваются описанными ниже.

Для обезвреживания и утилизации нефтепродуктов применяется специальный сорбент, именуемый препаратом «Эконафт» (ТУ 2123–002–11085815–94) [10].

Препарат «Эконафт» предназначен для обезвреживания и утилизации как жидких, так и пастообразных отходов и состоит из двух компонентов:

– негашеная известь по ГОСТ 9179–77 «Известь строительная». Содержание в составе препарата до 95%;

– «Модификатор», ТУ 2123–002–11085815–94. Содержание в составе препарата до 5%.

Препарат приготавливается путем смешения компонентов на месте производства работ, а также может поставляться в расфасованном затареном виде в полиэтиленовых или крафтмешках.

Соотношение отходы – препарат определяется в зависимости от содержания нефтепродуктов в отходах и колеблется в соотношении 1–1…2 (по объему).

Сущность химического обезвреживания и утилизации нефтеотходов состоит в следующем: способ основан на свойствах окиси минеральных сорбентов (негашеная известь – СаО, магния – MgO и хрома – Сr2 О3 ) при гашении увеличивать удельную поверхность в 15–30 раз и тем самым превращаться в объемное вяжущее вещество с высокой абсорбционной способностью для высокомолекулярных веществ и, в частности, для углеводородов нефти. Процесс гашения сопровождается выделением большого количества тепла:

В результате чего и происходит резкое увеличение удельной поверхности. Однако гашеная известь смачивается водой, что приводит к резкому сокращению или устранению ее абсорбционной способности. Для придания гидрофобизирующих свойств в процессе гашения вводят специальные вещества-модификаторы [9].

В состав препарата «Эконафт» введен модификатор – полный эфир глицерина и высших жирных кислот – триглицерид. При смешении с известью глицерид образует с поверхностью минерального сорбента прочную химическую связь, что приводит к образованию нового соединения – триглицерида кальция и активации поверхности для последующего гидрофобного взаимодействия с углеводородами нефти (таблица 6). Процесс солеобразования протекает практически полностью. Получаемые соли и придают гидрофобность и прочность гранул продукту реакции препарата с углеводородами.

Таким образом, сущность химического способа обезвреживания нефтемаслоотходов заключается в том, что нефтемаслоотходы обрабатываются негашеной известью с добавкой модификатора путем перемешивания. При этом оксид щелочноземельного металла образует с водой гидроксид, в результате чего нефтепродукты равномерно им адсорбируются с получением сухого, стойкого при хранении порошкообразного вещества, состоящего из мельчайших гранул, представляющих по химическому составу мельчайшие частицы обезвреженных нефтемаслоотходов, заключенные в известковые оболочки – капсулы, которые равномерно распределены в массе продукта.

Порошок минеральный «ПУН», в соответствии с ТУ и рекомендациями РосдорНИИ, может применяться в качестве добавки или составной части в производстве следующих материалов и конструкций:

– асфальтобетонные смеси II–III марки по ГОСТ 9128 для автомобильных дорог не выше II технической категории;

– конструктивные элементы автодорог: теплоизоляционные, гидропрерывающие и дополнительные слои земляного полотна автомобильных дорог по СН 25–74 т. 5 и СНиП 2.05.02. – 85. так же для устройства площадок для стоянок техники и строительства внутриплощадных дорог, строительного материала для очистных сооружений, «поямочного» ремонта дорог, и др [9].

– Порошок минеральный «ПУН» также применяется для профилирования поверхности полигонов твердых бытовых отходов.

Производство работ по утилизации отходов (рис. 3) включает в себя три этапа работ:

А. Прием и размещение нефтеотходов и компонентов препарата «Эконафт» в приемные емкости.

Б. Подача нефтеотходов и препарата «Эконафт» на смесительное оборудование.

В. Выгрузка порошка «ПУН», его складирование и отгрузка потребителю.

Доставляемые автотранспортом пастообразные нефтемаслоотходы, нефтешламы и загрязненные грунты перегружаются в хранилище нефтешлама В. Жидкие нефтеотходы загружаются в хранилище С. Негашеная известь самосвалами перегружается в хранилище известив.

Негашеная известь из хранилища (емкости) А грейфером подается в бункер-дозатор извести, откуда скиповым подъемником загружается в приемный бункер работающего смесителя и шнеком распределяется по всей длине смесителя. Пастообразные отходы из хранилища В грейфером загружаются в бункер-дозатор отходов, откуда скиповым подъемником загружаются в приемный бункер работающего смесителя и перемешиваются с негашеной известью по всей длине смесителя. Подача жидких отходов из хранилища С производится насосом-дозатором непосредственно в приемную емкость работающего смесителя и перемешиваются с негашеной известью по всей длине смесителя. После перемешивания нефтеотходов с препаратом по трубопроводу внутри смесителя подается вода для производства гашения извести. Во время активного перемешивания (гашения извести) происходят процессы нейтрализации и грануляции обезвреженных нефтеотходов с выделением большого количества тепла и пара согласно химическим реакциям, описанным выше. Процесс активного перемешивания происходит в течение 15–20 минут (в зависимости от активности извести), и его окончание определяется визуально по прекращению паровыделения.

В. Выгрузка продукта утилизации, его складирование и отгрузка потребителям

Готовый порошок «ПУН» через окно выгрузки смесителя выгружается на транспортер и подается в бункер-накопитель объемом 45 м 3 , из которого перегружается в автосамосвалы и отправляется потребителю.

На предприятих металлобработки и машиностроения широко применяют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) на водной и органической основах, а также индустриальные масла.

При эксплуатации они теряют свои функциональные и эксплуатационные свойства и их необходимо утилизировать. Такие отходы нефтепродуктов делятся на две группы.

Первую группу составляют отработанные индустриальные масла, которые можно регенерировать и очищать. Эту группу в соответствии с существующим способом регенерации и очистки составляют две подгруппы жидкостей.

К первой подгруппе относятся отработанные масла, используемые на ремонтно-эксплуатационные нужды: ИГП‑30, ИГП‑18; И‑40А, И‑20А, И‑8А, И-Л-С‑10; Антикорит 611/36; масла из грязевых баков-накопителей промстоков, масла из циркуляционных установок подачи СОЖ на основе импортных концентратов.

Ко второй подгруппе относятся отработанные масла: И‑20А после полировки; нефтепродукты, собранные после разрушения эмульсий; МР‑11 и МР‑11/1; МР‑11 ПАВЕКС; закалочные масла; РЖ‑8; масло И-Т-Д‑220.

Вторую группу составляют смеси отработанных нефтепродуктов, которые необходимо перерабатывать на нефтеперерабатывающих предприятиях. К таким нефтепродуктам относится керосин, бензин, топливо дизельное, уайт-спирит [10].

На рис. 4 представлена балансовая схема использования нефтепродуктов на крупном российском подшипниковом заводе. Как следует из приведенной схемы, денной схемы, часть нефтепродуктов (индустриальные масла) на регенерацию. Другая часть вместе со сточными водами попадает на очистные сооружения, где выделяется в отдельную фазу и затем используется вторично.

Отработанное масло собирают с грязевых баков-накопителей отработанных промсто-ков 1 маслосборным устройством 2 и перекачивают в бак-отстойник 3 объемом 12 м 3 , где под действием «глухого» пара нагревают до температуры 90 °С и отстаивают в течение 30 мин. Отработанное масло под действием температуры разделяется на нефтепродукты (масла) и отстой (вода и механические примеси). Отстой откачивают из бака-отстойника в грязевой бак-накопитель отработанных промстоков и сбрасывают на очистные сооружения промстоков для обезвреживания.

Нефтепродукты направляют в отстойники 4 и 5 объемом 1,5 и 5 м ; В эти же отстойники попадают отработанные масла, собранные в цехах предприятия, из емкости для накопления отработанных масел 6. В отстойниках масла нагревают до температуры 90 = С, перемешивают сжатым воздухом в течение 10 мин и отстаивают в течение 30 мин. Отстоявшуюся воду и шлам сливают в грязевой бак-накопитель. Цикл повторяется 10 раз. Подготовленные таким образом нефтепродукты пропускают через фильтр-пресс и затем сливают в емкость для сбора готовых нефтепродуктов 7 объемом 10 м 3 .

Регенерация отработанных индустриальных масел второй подгруппы осуществляется следующим образом.

В бак приготовления раствора коагулянта объемом 0,3м 3 10 закачивают горячую воду температурой 80 °С и 90 кг сухого коагулянта (метасиликата натрия) и перемешивают сжатым воздухом до полного растворения коагулянта. После того как раствор коагулянта готов, в бак-реактор 12 закачивают из емкости 8 отработанное масло. С помощью «глухого» пара масло нагревается до температуры 85 – 90 °С, что контролируется термометром 9 при постоянном перемешивании сжатым воздухом. При достижении заданной температуры воздушные и паровые задвижки закрываются, обеспечивая циркуляцию масла в баке-реакторе с помощью насоса 13. Через 2 – 3 мин в бак-реактор подают 30 л раствора коагулянта. После этого насос выключают и перемешивают содержимое бака-реактора сжатым воздухом в течение 30 мин. Затем подачу сжатого воздуха прекращают. Содержимое бака-реактора отстаивают в течение 6 ч при полном покое (доступа воздуха в бак-реактор быть не должно), Затем осадок сливают из бака-реактора.

Доочистку содержимого бака-реактора проводят на стенде СОГ‑913К 11. При этом температура масла в баке-реакторе должна быть не ниже 60 °С. Доочистку проводят в течение 1 ч 15 мин. Доочищенные таким образом нефтепродукты нагревают в баке-реакторе до температуры 120 °С при постоянном перемешивании сжатым воздухом. Затем содержимое бака-реактора перемешивают с 75–85 кг порошкообразного адсорбента (зикеевской земли). Для лучшего перемешивания перекачивают содержимое из бака-реактора в бак-реактор с помощью насоса 13 в течение 30 мин.

Разделение масла и адсорбента осуществляют с помощью шнековой центрифуги ОГШ‑312К‑06 14. Чистое масло поступает в промежуточную емкость 15, а промасленный осадок в передвижную емкость 16 и выводится в шламонакопитель. Масло фильтруется на фильтрах тонкой очистки ФОСН‑60 17 и собирается в емкость готовой продукции 18. Регенерированное по приведенной технологии масло имеет темно-коричневый цвет, кинематическую вязкость при 40 °С 15 – 35 мм : /с и температуру вспышки не ниже 160 °С. Содержание механических примесей в масле не более 0,04%, кислотное число мг КОН на 1 г масла равно 1,0 – 1,5.

Нефтесодержащие отходы (нефтеотходы) в очистных сооружениях образуются в результате обезвреживания эмульсионных и маслосодержащих сточных вод и включают отработанные масла второй подгруппы, продукты химического взаимодействия органических веществ с кислотами, щелочами и растворами солей, кислоты, соли, основания и их растворы [5]. Подготовка нефтеотходов к вторичному использованию включает следующие процессы: химическое разрушение эмульсий нефтеотходов, концентрирования органических веществ на поверхности коагулянта, сбор и накопление адсорбента, химическое разрушение адсорбента, термическое разрушение сложных эмульсий, экстрагирование водо-маслорастворимых органических веществ водо-нерастворимыми маслами. Данные процессы осуществляются по принципу противотока и рециркуляции по параллельно-последовательной схеме при температуре 20 – 90 °С.

Для нагрева веществ используют теплоту химических реакций и «глухой» пар с температурой 185 °С и давлением 5 – 6 атм.

Подготовка нефтеотходов очистных сооружений осуществляется на установке циклического действия (рис. 6). Установка включает три бака 3 – 5 общим объемом 35 м 3 , в которых нагреваются нефтеотходы [5].

Собранные с помощью нефтеловушек нефтеотходы самотеком поступают в подземную емкость 1.

После отстаивания в подземной емкости 1 в течение 1 – 3 ч (в зависимости от степени наполнения наземной емкости) собранные нефтеотходы перекачиваются насосом в наземную емкость 2. Удаление отстоявшейся воды и осадка из емкости 1 осуществляется насосом.

В емкости 2 нефтепродукты нагревают с помощью «глухого» пара в течение 40 мин. После удаления выделившихся под действием тепла механических примесей и воды в секцию IV нефтеловушки нефтеотходы из наземной емкости 2 перекачиваются насосом в бак 4.

Бак 3 заполняется частично подготовленными нефтеотходами, выделенными при обезвреживании эмульсионных сточных вод и маслогрязи из емкостей-накопителей 13 и 14.

После отстаивания нефтеотходы в запасном баке-реакторе попадают в карманы баков-реакторов 7–9 и оттуда перекачиваются насосом в бак 3.

В баке 3 под действием «глухого пара» нефтеотходы нагреваются до температуры 90 °С. В результате нагревания и отстаивания они разделяются на верхний слой (всплывшие нефтепродукты) и нижний (вода и механические примеси).

Воду и механические примеси перекачивают насосом в баки-реакторы 7–9.

В баке 4 осуществляется заключительный этап подготовки нефтеотходов, а также происходит экстрагирование водо-нерастворимыми нефтепродуктами водо-маслорастворимых нефтеотходов из эмульсии и нерастворимых механических примесей. Время экстрагирования составляет 1,5–2 часа.

90 °С, «глухой пар» используется только для компенсации потерь теплоты в окружающую среду. Готовые нефтепродукты удаляются самотеком через открытую задвижку в бак 5 до полного заполнения последнего. Бак 5 подогревают только в зимнее время для предотвращения замерзания или загустевания нефтепродуктов.

Готовые нефтепродукты перекачиваются в бак-реактор 6. Механические примеси и воду из бака-реактора удаляют в бак 3 с помощью насоса вместе с небольшим объемом нефтеотходов на рециркуляцию.

Подготовленные нефтеотходы удовлетворяют техническим требованиям, перекачиваются насосом в емкости-накопители 10 – 12 и реализуются сторонним организациям.

Очистка территорий от загрязненных нефтью и нефтепродуктами почв и водных поверхностей в районах нефтедобычи и ее транспорта является исключительно серьезной экологической проблемой, актуальность которой не вызывает никаких сомнений. Так, например, только в республике Коми существует 358 озер, полностью загрязненных нефтью, а территория ее разлива превышает площадь более чем в 450 кв. километров. В последнее время все большее внимание уделяется методам микробиологической утилизации нефти с применением сорбентов, обладающих в отношении нее высокой сорбционной емкостью.

В соответствии с законами Российской Федерации «Об охране окружающей природной среды», «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения», «Об отходах производства и потребления». Постановления Правительства РФ №613 от 21.08.2000 г. «О неотложных мерах по предупреждению и ликвидации аварийных разливов нефти и нефтепродуктов», в целях защиты населения и окружающей среды от их вредного воздействия предусмотрена разработка ряда мероприятий, направленных на поддерживание в состоянии постоянной готовности организаций к ликвидации последствий нефтезагрязнений. Поэтому особое место в принятых программах предотвращения загрязнения окружающей среды нефтяных компаний, предприятий ТЭК, железнодорожного транспорта и предприятий различных видов промышленности и агроперерабатывающего комплекса уделяется вопросам ликвидации последствий нефтяных загрязнений [2]. Основными направлениями этих мероприятий являются:

• разработка и внедрение современных технологий переработки и утилизации нефтемаслоотходов и использование продуктов утилизации в экономике регионов;

• создание специализированных предприятий по переработке, утилизации нефтемаслоотходов и ликвидации очагов загрязнения;

• ликвидация последствий загрязнения почво-грунтов и подземных вод нефтемаслоотходами, восстановление и сохранение устойчивой экологической обстановки на загрязненных территориях. Особое внимание при этом должно уделяться ликвидации локальных загрязнений и утилизации нефтемаслоотходов, хранящихся на территории предприятий.

Комплексная система предполагает создание сети специализированных стационарных полигонов (площадок) по перевалке, хранению и переработке нефтесодержащих отходов, а также системы учета объектов, образующих и накапливающих нефтесодержащие отходы.

Обоснование экономической целесообразности создания и реализации комплексной системы сбора, переработки и утилизации нефтесодержащих отходов выполнено в 2001 г. на основе анализа проведенных расчетов. В соответствии с указанными расчетами при вывозе нефтесодержащих отходов на полигон (площадку) предприятие-природопользователь должно возместить стоимость приемки, переработки и утилизации отходов, которая составляет 3 – 5 тыс. руб. за 1 м 3 в зависимости от вида нефтепродукта. Например, стоимость переработки 100 м 3 таких отходов составит 300 – 500 тыс. руб., а в случае невывоза отходов или загрязненных в результате аварийного разлива нефти и нефтепродуктов почв и грунтов размер возмещения ущерба только от загрязнения территорий несанкционированной свалкой, а также расходы на проведение полного объема работ по очистке и рекультивации загрязненных при этом земель составят около 36 млн. руб.

В экономическом плане реализация комплексной системы сбора, переработки и утилизации нефтесодержащих отходов позволяет существенно уменьшить отчисления природопользователей за размещение отходов и затраты на проведение работ по очистке и реабилитации загрязненных земель, снизить расходы на транспортировку отходов.

Http://www. bestreferat. ru/referat-120831.html

Проблемы утилизации нефтяных отходов или «куда девать черное золото»

Практически весь транспорт (и наземный, и воздушный, и водный), значительная часть тепловых электростанций используют нефтепродукты как источник энергии, производство полимерных материалов, каучука, синтетических волокон, моющих средств, удобрений, лекарственных препаратов и многих других веществ базируется на нефтяном сырье.

Нефть – это сложные смеси газообразных, жидких и твердых углеводородов, различных их производных и органических соединений других классов. В умелых руках специалистов она становится для современного человека незаменимыми продуктами. Однако нарушения в транспортировке нефти и газа могут привести к экологическим катастрофам значительного масштаба. Жители Новороссийска наверняка помнят к чему привела авария 1997 г., когда, по официальным данным, “ушло” около 400 тонн нефти, из них 13 тонн – в море. Тогда было установлено, что с учетом принимавшихся мер по сбору нефти на территории нефтебазы, в акватории Цемесской бухты и пляжах нанесен ущерб в размере 9 миллиардов 328 миллионов неденоминированных рублей.

Новороссийск – крупнейший порт России на Черном море, в который заходят крупные нефтеналивные суда. При перегрузке нефти и нефтепродуктов, при работе наземного транспорта наблюдаются небольшие утечки и загрязнение причалов. Во время уборки последних, в качестве вспомогательных средств используют песок и мелкий гравий, вывоз которых на свалку без дополнительной очистки может привести к экологическим бедствиям.

Загрязнение почв нефтью и нефтепродуктами приводит к заметному сдвигу в составе биоты. Появляется много новых групп микроорганизмов, способных разлагать углеводороды. К настоящему времени признаны разлагаемыми следующие ароматические углеводороды с однокольцевой структурой – бензол, толуол, ксилол, триметилбензол, циклоалкилбензол; с двухкольцевой структурой – нафталин, метилнафталин, диметилнафталин; с трехкольцевой структурой – фенантрен, антрацен; полициклические соединения – пирен, бензпирен, бензантрацен.

Скорость самоочищения почв от нефти и нефтепродуктов различна для разных природных зон. В аридных областях основная тяжесть по снижению концентрации нефти в почвах ложится на микроорганизмы. В холодных гумидных областях продуктивность микроорганизмов ниже, зимой она вовсе незначительна. Основные причины снижения содержания нефти в почвах следующие: испарение легких фракций, минерализация нефти, физический вынос, гумификация (превращение в нерастворимые в нейтральных органических растворителях продукты микробного метаболизма). От соотношения этих факторов и будет зависеть время самоочищения почв от загрязнения нефтью и нефтепродуктами. Так, содержание нефти, внесенной в светлые серо-коричневые почвы сухих субтропиков, за первые три месяца снизилось больше чем наполовину, а через год – на 65 %. Расчет баланса углерода показал, что за год минерализовалось не более 27 % внесенной нефти. Основное же количество остаточной нефти уменьшалось за счет гумификации и частично минерализации. В гумидной зоне средней и южной тайги за три месяца содержание остаточной нефти снизилось до 30 %, а за год – до 10 % от внесенного количества. Причем основная масса нефти была вынесена водным стоком. Таким образом, более высокая скорость самоочищения почвы в этой зоне только кажущаяся. Нефть подвергается не разложению, а рассеивается, загрязняя почву сопряженных территорий и грунтовые воды. На севере, в зоне тундры на поверхности заболоченных почв и болот нефть и нефтепродукты могут сохраняться десятки лет.

Пребывание в почвах бензпирена – одного из наиболее опасных канцерогенных полициклических ароматических углеводородов – при многократном поверхностном попадании в почву в условиях промышленного загрязнения оценивается периодом времени около двух лет. Снижение концентрации бензпирена в верхних слоях почвы происходит как за счет его деградации в результате процессов окисления, биодеградации, сорбции корнями растений, так и за счет миграции вещества в глубь почвы. Так описывается проблема в словаре-справочнике «Химическое загрязнение почв и их охрана» под редакцией, и др. (М.: Агропромиздат, 1991, 303 с.)

В сентябре-октябре 1999 г. морской порт предложил исследовать возможность очистки песка и гравия, загрязненных нефтепродуктами и решить проблему утилизации последних.

Целью этого проекта является предложение одного из вариантов решения данной проблемы.

Этап № 1. Все подлежащие утилизации нефтепродукты доставляются и сливаются на специально подготовленную и засыпанную песком площадку, исключающую утечку нефтепродуктов. После смешения получается густая смесь, упрощающая транспортировку, хранение и переработку отходов.

Этап № 2. Подготовленная на первом этапе смесь заливается горячей водой (t = 50±5 оС) так, чтобы смесь полностью была покрыта водой (вода должна быть выше уровня смеси на 0,3 м).

Http://pandia. ru/text/78/317/19108.php

Хайдаров Л. Р., Кудратова С. К. Разработка техники и технологии утилизации нефтяных отходов // Молодой ученый. — 2014. — №11. — С. 125-127. — URL https://moluch. ru/archive/70/12076/ (дата обращения: 20.04.2018).

Нефтяная промышленность является одним из крупных источников загрязнения окружающей среды. В соответствии с этим требуются неотложные меры по исправлению существующей экологической ситуации на предприятиях отрасли.

Существование уже заполненных нефтешламовых амбаров требует значительных затрат для уменьшения экологического ущерба и является фактором, сдерживающим добычу нефти. Поэтому в нефтяной промышленности особенно остро стоит вопрос о ликвидации нефтяных шламов, накопленных на нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих предприятиях с начала их эксплуатации.

Производственная деятельность нефтеперерабатывающих и нефтегазодобывающих предприятий неизбежно оказывает техногенное воздействие на объекты природной среды, поэтому вопросы охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов имеют важное значения. Одним из наиболее опасных загрязнителей практически всех компонентов природной среды — поверхностных и подземных вод, почвеннорастительного покрова, атмосферного воздуха — являются нефтешламы.

Анализ существующего положения показал, что на данный момент основная часть образующихся нефтезагрязнённых отходов размещается в шламонакопителях нефтяных амбаров.

Нефтешламонакопители являются долговременными источниками загрязнения окружающей среды нефтепродуктами за счёт испарения их открытых поверхностей накопителей, миграции в грунтовые воды при миграции в грунте и в поверхностные водоёмы при переливах.

Проблема нефтешламовых амбаров в различных нефтяных регионах страны на сегодня решается по-разному, но налицо заметные практические результаты и достижения. Особенно это относится к сбору, переработке и утилизации верхнего нефтяного и водного слоев шламонакопителей. Сбор нефти с поверхности шламонакопителей может производиться при помощи барабанных сепараторов, применяемых для ликвидации нефтяных разливов на поверхности водных объектов. Барабанная сепарационная установка выполнена в виде плавучего бота, которая устанавливается на водную поверхность. Плавучий бот имеет два или более барабанов. Барабаны выполнены из специального материала, притягивающего и удерживающего нефть и нефтепродукты.

Способность сбора и удерживания нефти основана на свойствах материала барабана притягивать и удерживать на своей поверхности нефтепродукты, что достигается посредством молекулярной адсорбции и адгезии.

Одним из наиболее сложных в плане работ по утилизации шламов вопросов является утилизация твердых нефтеотходов. Нефтезагрязненные грунты, складированные в амбарах, отличаются от нефтезагрязненных грунтов на участках рекультивации тем, что, во-первых, практически стерильны — уровень их биологической активности крайне низок. Во-вторых, они разнородны по составу механических примесей (грунтов), отличающихся сорбирующей способностью. Долгое хранение в амбарах способствует мощному связыванию нефти с почвенными частицами, что существенно затрудняет процесс извлечения нефтяной фазы, а физико-химическое преобразование нефти в процессе хранения в амбарах с годами приводит к концентрированию соединений с большим молекулярным весом. Периодический отжиг нефтешламов способствует накоплению высокотоксичных полиароматических углеводородов (ПАУ), трудно поддающихся биодеструкции.

На сегодняшний день структура производства нефтеперерабатывающего завода направлена в сторону развития безотходных природоохранных технологий, приоритет в финансировании получают проекты, в соответствии с которыми минимизируется количество нефтеотходов, или они повторно и с выгодой используются.

Поэтому известные на сегодняшний день практические разработки по технологии утилизации нефтяных шламов, как отечественных, так и зарубежных фирм, в основном направлены на выделение и утилизацию нефти и нефтепродуктов.

Оставшаяся после этого сточная вода и твёрдая или полужидкая масса, насыщенная химреагентами и углеводородами, практически не утилизируются, хотя по токсичности являются более опасными для окружающей среды.

Поэтому только комплексная переработка и использование отходов в качестве вторичного сырья обеспечивают сохранение природных ресурсов. При этом резко снижается уровень загрязнения окружающей среды.

Добыча, транспортировка и хранение нефти, а также производство из нее нефтепродуктов связано с накоплением нефтешламов в специальных отстойных прудах. Подобные шламы включают прямые и обратные водо-нефтяные эмульсии и твердые частицы (песка, катализаторов и т. п.), которые зачастую являются высокоабразивными суспензиями. Десятки тысяч тонн нефтяных шламов ежегодно добавляются к сотням тысяч тонн шламов, уже находящимся в прудах и емкостях.

Большинство проектов по утилизации подобных шламов не дают должного эффекта из-за неправильно подобранного оборудования, химических реагентов или незнания природы самих шламов. В процессе технической рекультивации, особенно если нефтяной разлив крупный, происходит образование шламов. Это промежуточный этап работ, однако, именно данный вопрос вызывает все более и более пристальное внимание, поскольку из всего комплекса мероприятий по реабилитации нефтезагрязненных территорий он наиболее сложный. Шламы могут накапливаться годами. Они отличаются по разным параметрам и следует выделить основные.

По концентрации нефтеуглеводородов шламы условно подразделяют на жидкие и твердые. Под жидкими шламами подразумеваются те нефтеотходы, в которых содержание нефти превышает 50–90 %. Потенциально это вторичный нефтересурс, который может быть доведен до соответствующих параметров и возвращен в товарооборот. Твердые нефтешламы — это нефтеотходы, в которых содержание нефти не превышает 50 %, т. е. это грунт, загрязненный нефтью. Переработка тех и других шламов в определенной мере взаимосвязана. Конечным результатом работ по их утилизации является возврат нефти в товарооборот, получение вторичного нефтяного сырья (битумов, асфальтов, парафинов), очистка грунтов и рекультивация. Создание высокопроизводительной технологии переработки донных отложений нефтешламовых амбаров позволит:

Во первых решить проблему их полной ликвидации с возвратом земель пользователю, уменьшит загрязнение окружающей среды и даст возможность рационально использовать органическое сырьё из отходов.

Во вторых восстановление прудов с удалением «плавающих» шламов из прудов с регенерацией нефти и направлением водной фазы на последующую очистку или в другой пруд для естественного выпаривания. Данный подход позволяет очистить пруд (уменьшить его объем) от легких нефтяных фракций с целью его подготовки для приемки новых нефтешламов.

В третьих полная комплексная и безотходная очистка прудов с их полным последующим закрытием (ликвидацией). Данный подход является экологически более правильным, несмотря на то, что он более сложный и дорогостоящий, поскольку требует применения более совершенных технологий и процессного оборудования. Такой подход позволяет осуществить на предприятии безотходное производство, то есть в результате производственной деятельности не возникают отходы, требующие складирования или вывоза для специального захоронения.

Работать со всеми видами нефтешламов, содержащих наряду с водой и твердыми частицами как легкие углеводороды («плавающий» нефтешлам), так и тяжелые углеводороды (донные осадки). Помимо утилизации шламов из прудов-шламонакопителей, по заданию Заказчика система может быть рассчитана так же на утилизацию других видов загрязненных нефтью твердых продуктов, таких как «замазученные» земли аварийных проливов нефти на рельеф и донные шламовые отложения резервуаров хранения сырой нефти.

В Бухарском нефтеперерабатывающем заводе ежегодно выделяется около 2 тыс. тонн нефтяные отходы, которые или выбрасывается и тем самым нарушается экологическое состояние региона, или используется в качестве строительного материала. Расчеты показывают, что переработка этих нефтяных шламов позволяет производит ежегодно более 1000 тонн дополнительных светлых нефтепродуктов в масштабе одного нефтеперерабатывающего завода. Ожидаемая экономическая эффективность данного проекта составляет более 700 млн. руб. в год в масштабе одного завода.

1. Переработка нефтяных и газоконденсатных шламов. Методология и результаты. М. Маркаров, А. Нуридинов. Сыктывкар. Экоальянс. 2000.

2. Бикчентаева А. Г., Десяткин А. А., Ахметов А. Ф., Ахметшина М. Н. Разделение углеводородной эмульсии с водной дисперсной фазой путём добавления мазута // Наука и технология углеводородных дисперсных систем: Материалы II Международного симпозиума. — Уфа: Реактив, 2000. — Т.2.-С.93–94.

3. Ю. К. Молоканов. Процессы и аппараты нефтегазопереработки. Москва. Химия. 1980. — 407 с.

4. Гречко А. В. Современные методы термической переработки твердых бытовых отходов.// Пром. энергетика. 2006. № 9.

Http://moluch. ru/archive/70/12076/

Основными источниками загрязнений нефтью и нефтепродуктами являются добывающие предприятия, системы перекачки и транспортировки, нефтяные терминалы и нефтебазы, хранилища нефтепродуктов, железнодорожный транспорт, речные и морские нефтеналивные танкеры, автозаправочные комплексы и станции. Объемы отходов нефтепродуктов и нефтезагрязнений, скопившиеся на отдельных объектах, составляют десятки и сотни тысяч кубометров. Значительное число хранилищ нефтешламов и отходов, построенных с начала 50-х годов, превратились из средства предотвращения нефтезагрязнений в постоянно действующий источник таких загрязнений [1].

Предотвращение загрязнения природной среды нефтью и продуктами ее переработки – одна из сложных и многоплановых проблем охраны природной среды. Ни один другой загрязнитель, как бы опасен он ни был, не может сравниться с нефтью по широте распространения, числу источников загрязнения, величине нагрузок на все компоненты природной среды [6].

В Московской области, как и в других регионах страны, до настоящего времени нет системы предупреждения и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций, связанных с аварийными разливами нефти и нефтепродуктов, также нет системы сбора, переработки и утилизации нефтесодержаших отходов, которая отвечала бы современным стандартам и требованиям охраны окружающей среды. Эта проблема требует незамедлительного решения, так как накопление нефтесодержащих отходов влияет не только на экологическое состояние природной среды, но и на санитарное благополучие жителей области [2].

Забота российских природопользователей о природоохранной деятельности часто рассматривается как роскошь, непозволительная при нынешнем состоянии экономики. Однако с деловых позиций только прямые выгоды от проведения экологических природоохранных мероприятий и функционирования системы экологического управления предприятием связаны с расширением рынка сбыта продукции, отсутствием дополнительных расходов, снижением издержек производства, экономией основных фондов, повышением потенциала в получении инвестиций.

Руководство предприятия или организации должно быть озабочено ответственностью за нанесенный экологический ущерб и соответственно дальнейшими расходами на ликвидацию последствий этого ущерба. Приводимый многими руководителями в девяностые годы довод «нет денег», к сожалению, еще иногда оказывает магическое действие на некоторых должностных лиц. Однако стоит лишь взглянуть на расчет стоимости продукции предприятия-природопользователя, как становится ясно, что экологическая природоохранная компонента заложена в расчет цены.

Более того, защита природоохранных интересов просто невозможна в автономном режиме, вне сферы производственных отношений, без определения разумных форм взаимного сочетания экологических и экономических интересов, при которых сохранение качества окружающей природной среды и ее объектов – цель единственная и конечная [2].

Создание и реализация в Московской области комплексной системы сбора, переработки и утилизации нефтесодержащих отходов, включающей предупреждение и ликвидацию последствий аварийных разливов нефти и нефтепродуктов, является одним из необходимых элементов обеспечения природной и техногенной безопасности региона.

Во многих регионах страны создалась чрезвычайная обстановка с хранением, переработкой и утилизацией нефтеотходов, отходов СОЖ. лаков, красок, гудронов и др. отходов. Так, например, в Курской области ежегодно образуется более 12 тыс. т нефтемаслоотходов, из которых используется на местные нужды или утилизируется только 1400 т. Более 10 тыс. т вывозится в места организованного хранения, в т. ч. на территории предприятий. Во многих регионах страны отсутствуют специализированные предприятия по приему, переработке и утилизации нефтеотходов и отработанных нефтепродуктов, а также ликвидации очагов загрязнения [7].

Своевременная и эффективная очистка средств хранения и транспортировки нефтепродуктов от нефтяных загрязнений является обязательным условием, обеспечивающим их надежность и качество топлива. В большинстве случаев для удаления этих загрязнений используют воду температурой 70 – 90 °С или пар. Достаточно часто для ускорения процесса отмыва емкостей и трубопроводов применяют различные моющие вещества, в том числе каустик, гидроксид натрия, поверхностно-активные вещества (ПАВ) типа ОП‑7 или сульфоксид‑61 и др.

Высокая стоимость, малая производительность, большие расходы энергии, воды и пара, необходимость наличия очистных сооружений большого объема или дорогостоящего оборудования для отделения нефтепродуктов – известные недостатки традиционного способа очистки. При этом от 3 до 7% добытого, перевезенного и сохраненного нефтепродукта теряется безвозвратно в загрязнениях и отходах.

После завершения процесса отмыва условной емкости технологическая вода, состоящая из отмытого нефтепродукта, раствора моющих веществ и нефтешламов, в лучшем случае в пруды – отстойники хранилищ, в худшем – в городскую сливную канализацию, речку, озеро, лес… Следствие – уменьшение площадей хозяйственных угодий, снижение плодородия почв, ухудшение здоровья населения, нарастание экологической угрозы.

Этих недостатков можно избежать в случае применения принципиально новых технологий отмыва загрязненных нефтепродуктами поверхностей.

В результате многолетних исследований российскими учеными холдинговой компании «Чистый Мир» была разработана технология, позволяющая отделять углеводородные соединения нефтепродуктов от разного рода материалов. Принцип ее действия основан на создании расклинивающего эффекта, в результате которого нефтяные загрязнения отрываются от поверхности и переходят в раствор. Высокая деэмульгирующая способность моющего средства обеспечивает при этом легкое разделение раствора и нефтепродукта без образования эмульсии.

Техническое моющее средство (ТМС) «БОК» имеет несколько модификаций, специально разработанных для разных типов загрязнений и поверхностей, так как очевидно, что отмыв светлых нефтепродуктов отличен от отмыва мазута, а процесс обезжиривания металлических поверхностей принципиально отличается от очистки почв и грунтов от нефтепродуктов. Особенно сложной задачей является очистка прудов-отстойников и шламонакопителей от застарелых нефтешламов, в связи с тем, что основными ингредиентами шламов являются асфальто-смолисто-парафиновые отложения, обладающие высокими значениями вязкости и температуры размягчения [1].

Грунты принципиально отличаются по составу, и такие показатели, как рН среды (водородный показатель), плотность, наличие гумуса (органический фактор), существенно влияют на выбор типа ТМС «БОК» и технологии отмыва. Например, промывка водой грунта не будет эффективна там, где отмечено высокое содержание глины или ила из-за трудности отделения загрязнителя от небольших частиц и низкой скорости седиментации.

При использовании в исследованиях физико-химических и технологических методов были разработаны оптимальные составы ТМС и технологии отмыва загрязнений при соблюдении экономической безопасности процессов. ТМС «БОК» используется в виде водных растворов с рабочей концентрацией 2 – 4% по массе, не содержит щелочей и фосфатов, имеет 4-й класс опасности по ГОСТ 12.1.007–76.

Принципиальная особенность «БОК» – сбалансированность состава, обеспечивающая хорошую смачивающую и максимальную эмульгирующую способность рабочих растворов, что позволяет удерживать загрязнитель в растворе с образованием электрически заряженных агрегированных молекул.

Композиции «БОК» содержат в своем составе полиэлектролиты, предотвращающие процесс ресорбции, ингибиторы коррозии и другие вспомогательные вещества. Для некоторых технологий предусмотрен беспенный процесс отмыва.

Технологический процесс отмыва, происходящий в непрерывном режиме, обеспечивает образование трех фаз: верхнего слоя нефтепродуктов, водного слоя и нижнего слоя (отмытый грунт, механические примеси).

Степень очистки поверхностей от загрязнителей зависит от температуры моющего раствора, а также от способа (погружной, струйный и др.) и времени отмыва. Степень очистки (моющую способность) определяли по формуле:

Где Р0 – начальная масса образца до отмыва, г; Р1 – масса образца с загрязнителем, г; Р2 – масса образца после отмыва. г.

При повышении, температуры раствора и увеличении времени деэмульгирования повышается степень очистки поверхности и снижается количество воды в верхнем слое отмытого нефтепродукта.

Технология отмыва нефтепродуктов с использованием ТМС «БОК» рентабельна благодаря утилизации выделенного нефтепродукта. Отмытые нефтешламы, грунты, механические примеси могут быть переработаны в строительные материалы. Остаточное содержание нефтепродуктов в твердых продуктах после отмыва не превышает 2 г/кг, что позволяет использовать их в грунтах для озеленения промышленных площадок.

Особое внимание уделяется технологии утилизации отработанного раствора. Допустимые концентрации загрязняющих веществ в сточных водах (рН = 6,5 ¸ 9) перед сбросом в канализацию приведены ниже.

Для экспериментов использовали моющий раствор после отмыва почвы с мазутом. Нейтрализацию проводили путем добавления в моющий раствор флокулянтов при нормальной температуре и перемешивании. Оптимальным флокулянтом для растворов ТМС «БОК» является кальций хлористый СаСl2 .

Результаты нейтрализации при загрузке на 1 кг раствора 40 г. СаСl2 приведены в табл. 1.

Http://mirznanii. com/a/328667/utilizatsiya-otrabotannykh-nefteproduktov

Одними из самых опасных видов загрязнений окружающей среды являются загрязнения нефтью и продуктами её переработки. Объемы используемых в мире нефтепродуктов – огромны, и на данный момент серьезной альтернативы этому виду энергоносителей не существует.

Всем известно, что такой природный ресурс, как нефть, является определяющим для положения государства на мировом рынке. Постоянно вспыхивающие конфликты за обладание этим ресурсом – яркое тому подтверждение. Однако, в настоящее время не менее острой и глобальной проблемой является и организация грамотной утилизации отработанных нефтепродуктов, с помощью которой любая страна мира может усилить свое экономическое влияние на мировой арене.

Не секрет, что глобальная утилизация отработанных нефтепродуктов дает возможность не только существенно улучшить экологическую ситуацию в государстве, но и существенно повысить его экономический потенциал. В настоящий момент сложилась ситуация сокращения мировых запасов энергоресурсов, в связи с чем именно современный и грамотный подход к утилизации нефтепродуктов может значительно повысить экономичность использования мировых нефтяных запасов.

Если такой процесс организован на высоком технологическом уровне, в нем применяются самые передовые достижения научно-технического прогресса, то он дает возможность не только делать такие вредные отходы безопасными с экологической точки зрения, но также извлекать из отработанных нефтепродуктов ценные элементы с целью их повторного применения.

Давно известно, что переработка и дальнейшее использование нефти и нефтепродуктов приводят к образованию нефтяных отходов, которые представляют весьма серьезную угрозу для экологии окружающей среды и нормальных условий человеческой жизни. Однако, следует сказать, что на сегодняшний момент нормы и правила безопасной добычи, транспортировки и переработки этого сырья соблюдаются далеко не всегда.

Объем сливов таких отходов в водоемы и почву – колоссален. Поэтому как никогда актуальной становится проблема утилизации отходов нефтепродуктов и их переработки с целью полного или частичного восстановление рабочих характеристик, позволяющих повторное их применение.

В условиях сокращения запасов природных ресурсов, а также на фоне увеличения количества аварий и катастроф техногенного характера и их масштабов, проблема утилизации требует самого оперативного решения.

Поведенные специалистами исследования показывают, что в настоящее время большая часть появляющихся отходов нефти и продуктов её переработки складируется в шламонакопителях нефтяных амбаров.

Уже полностью заполненные нефтешламовые хранилища требуют серьезных материальных затрат для снижения ущерба, которые они наносят окружающей среде. Кроме того, этот фактор является сдерживающим для увеличения объемов добычи нефти. Исходя из вышесказанного, нефтяная промышленность остро нуждается в современных способах ликвидации нефтяных шламов, огромное количество которых накопилось на предприятиях добычи и переработки нефти за все время их работы.

Нефтешламонакопители представляют собой долговременные источники экологического загрязнения нефтепродуктами окружающей среды, которое происходит вследствие следующих естественных процессов:

выделение в атмосферу нефтяных паров в процессе испарения нефтепродуктов с открытых поверхностей хранилищ отходов; миграция вредных веществ в грунтовые воды; миграция вредных веществ в почву; переливы отходов в поверхностные водоёмы.

Переработка такого рода отходов является сложной задачей, как с технической, так и с технологической точки зрения, поскольку нефтяные эмульсии обладают высокой устойчивостью, в них находится большое количество механических примесей и состав таких отходов – неоднороден. В связи с этим процесс утилизации должен обеспечивать разделение отработанных нефтепродуктов на углеводороды, механические примеси и воду.

Все существующие на сегодняшний момент методики переработки нефтяных отходов (шламов) классифицируются по принципам, на которых базируется их разделение на отдельные компоненты.

По этому критерию различают следующие виды утилизации нефтяных отходов:

механические методы утилизации; биохимическое разложение; физико-химические способы; термические методики; комбинированные способы, в основе которых – сочетание нескольких перечисленных методик.

отстаивание; гидропереработка; центробежное разделение; гидроциклическая методика.

Методика отстаивания подразумевает разделение нефтешлама на компоненты вследствие различных значений их плотности.

Под действием силы тяжести шлам в процессе отстаивания разделяется на следующие слои:

слой нефтяных эмульсий, в котором содержится от 60-ти до 80-ти процентов всех нефтепродуктов; водяной слой, в котором сконцентрировано небольшое количество нефтепродуктов (от 10-ти до 15-ти процентов) и немного механических примесей; самый нижний слой, в котором сконцентрирована основная масса примесей механического характера (от 70-ти до 75-ти процентов).

Гидропереработка (точнее, гидрообработка) нефтяных шламов с помощью нагревания также подразумевает их отстаивание с разделением компонентов на слои, однако при использовании этого способа такое разделение проходит более интенсивно за счет десорбции нефтепродуктов, скорость которой увеличивают нагревом и перемешиванием.

Способы центробежного разделения, как ясно из названия, базируются на использовании центробежных сил, действие которых позволяет разделять шламы на составляющие. Поскольку центробежные силы больше силы тяжести в сотни, а иногда и в тысячи раз, скорость осаждения частиц увеличивается, что ускоряет сам процесс разложения. Кроме того, объем применяемой аппаратуры также существенно уменьшается.

Для интенсификации центробежных процессов нередко применяются физико-химические методики, такие, как флокуляция, отпаривание, экстракция шламовых компонентов с помощью лёгких фракций нефтепродуктов, и другие подобные способы.

Также нефтесодержащие шламы обезвреживают, используя гидроциклонную установку, которая представляет собой закрытый крышкой сосуд конической формы, заканчивающийся цилиндрической частью.

Этот способ основан на подогревании шлама с последующим его направлением в двухфазный декантер, в котором он освобождается от содержащихся в нем твёрдых частиц, а затем, после окончания сепарирования, шлам делится на два отдельных потока – нефтяной поток с остатками воды и водный поток с остатками нефти.

Этот способ шламовой переработки основывается на способности некоторый микроорганизмов разлагать нефтепродукты с помощью их окисления. Чаще всего используется для рекультивации загрязнённых почв.

активизация метаболизма естественной почвенной микрофлоры. Эта методика используется в случаях относительно низких нефтяных почвенных загрязнений. Суть её в том. что почва содержит некоторое количество естественных нефтеокисляющих бактерий, которые при внесении в почву нефтепродукта начинают активно размножаться. Поэтому нефтяной шлам просто вносится в почву, где постепенно биологически разлагается активизировавшимися естественными микроорганизмами. Ускорить этот процесс можно с помощью изменения физико-химических условий среды, таких, как влажность, рН, аэрационный режим, внесение в почву дополнительных питательных веществ и так далее. специальное внесение подобранных соответствующим образом биологически активных штаммов окисляющих нефть микроорганизмов в загрязнённую ею почву. Применяется при высоком уровне почвенного загрязнения. Суть этого процесса заключается в том, что сильное загрязнение препятствует нормальному росту естественных окисляющих микроорганизмов, вследствие чего возникает необходимость активизировать этот процесс с помощью внесения в почву специально выведенных штаммов нефтеокисляющих бактерий.

В настоящее время существует множество препаратов, назначение которых – микробиологическая переработка земель, загрязненных нефтью и её продуктами.

Однако биохимические методики имеют ряд существенных недостатков:

в результате их применения удается минерализовать только часть органических нефтяных компонентов, которые трансформируются в ходе этого процесса в другие соединения органического характера, действие которых на природный биоценоз в настоящее время неизвестно; биохимическая переработка является весьма длительным по времени процессом, и проходит только в достаточно в узком диапазоне температур, что не позволяет применять её в регионах с низкими показателями среднегодовых температур.

Исходя из вышесказанного, такой метод применим либо в случаях очистки грунтов при небольших концентрациях нефтяных загрязнений, либо для окончательной очистки нефтяных шламов после того, как к ним применили другие очистные методики.

флотация; экстракция; сбор нефтепродуктов при помощи барабанных сепараторов.

Наиболее распространенными физико-химическими способами переработки нефтяных шламов являются экстракционные методики, которые основаны на процессах взаимного растворения полярных соединений, к которым относятся растворители и сами нефтепродукты. Интенсивность такой экстракции значительно повышается при нагревании, после чего твердую и жидкую фазу разделяют с помощью фильтрации, с последующим разделением полярных ( растворитель и нефтепродукты) и неполярных соединений и регенерацией использованного растворителя.

По видам применяемых растворителей экстракционные процессы делятся на:

экстракцию с помощью органических растворителей; экстракцию нефтяных шламов с применением смеси жидких отходов, получаемых после производства этилена и ацетилена; экстракцию при помощи сжиженных газов; паровую экстракцию.

К главным недостаткам экстракций любого из перечисленных видов относятся:

необходимость интенсифицировать процессы; необходимость регулярной регенерации или полной замены использованных фильтров; неизбежные потери дорогих растворителей; высокая энергоёмкость процессов, обусловленная многократной регенерацией растворителя; необходимость очищать полученные остатки от самих растворителей.

Обезвреживать нефтяные шламы можно с помощью флотации – очистки при помощи горячей воды.

Этот метод подразумевает использование специального устройства – флотатора, в котором нагретая горячим воздухом смесь шлама и горячей воды разделяется на флотоконцентрат, содержащий основную часть нефтепродуктов, воду и механические примеси.

Также к физико-химическим способам относится нефтесбор с поверхности шламовых накопителей с помощью барабанных сепараторов, называемых скиммерами.

Эта методика часто применяется в процессе ликвидации аварийных разливов нефтепродуктов по поверхностям водных объектов. Сам барабанный скиммер представляет собой плавучий бот, который перемещается по водной поверхности либо самостоятельно, либо при помощи буксира.

Установка может иметь или два, или больше барабанов, которые изготовлены из специальных материалов, основное свойство которых – притягивать и удерживать нефть и продукты её переработки. Сбор нефтепродуктов и их последующее удерживание в барабане основаны на особых свойствах их материалов, которые посредством молекулярных процессов адгезии и адсорбции притягивают и удерживают на своей поверхности углеводородные соединения.

Эти методы шламовой переработки базируются на процессах термического разложения нефтяных продуктов. Полным считается такое термическое разложение, при котором нефтепродукт в процессе деструкции образует два конечных вещества – углекислый газ (СО2) и воду (Н2О).

термическое разложение (сжигание) в бескислородной среде; сжигание нефтяного шлама в печах с псевдосжиженном слое; пиролиз.

Первый вариант подразумевает использование обычных печей для организованного сжигания нефтепродуктов.

Сжигание в печах с псевдосжиженным слоем получило большое распространение при утилизации отходов нефтепродуктов. Этот термический способ подразумевает применение печей, которые работают по принципу «кипящего слоя». В таких печах из нефтепродукта с помощью сильного воздушного потока, который проходит сквозь слой сыпучего вещества, в рекреационной камере получается взвесь. При этом перемешивания по направлению потока воздуха не происходит.

Это дает возможность значительно повысить теплопроизводительность, поскольку массо – и теплообмен происходят в таком слое более интенсивно. Сжигание проходит гораздо эффективнее, чем аналогичный процесс, происходящий в стационарном слое. Скорость воздушного потока должна обеспечивать постоянное нахождение сжигаемых частиц во взвешенном состоянии, а также придавать им вихревое турбулентное движение, которое напоминает движение кипящей жидкости (отсюда и название – псевдосжиженный слой).

Пиролиз представляет собой высокотемпературное глубокое термическое превращение нефтепродуктов без доступа кислорода, цель которого – деструкция исходных веществ до образования продуктов, обладающих меньшей молекулярной массой (в том числе и самых простых – воды и углекислого газа). В процессе бескислородного пиролиза на выходе получаются жидкие пиролизные смолы и пиролизный газ.

Такой процесс является более экологичным, чем сжигание, поскольку дает возможность не превращать органические компоненты отходов в токсичные продукты сгорания, а применять их в качестве дополнительного топлива для утилизации нефтеотходов, или же конденсировать их с целью получения побочных видов продуктов.

Такие способы имеют широкое применение, поскольку дают возможность перерабатывать нефтяные отходы с самыми разными физическими и химическими характеристиками. Многие используемые на практике перерабатывающие схемы по утилизации нефтяных шламов относятся к комплексным. Часто применяются комбинации механических методик очистки и способов разделения с помощью центробежных сил с физико-химическими методиками (описание каждой методик в отдельности мы приводили выше).

Универсальная перерабатывающая технология, целью которой является утилизация отходов нефтепродуктов, является комплексной задачей, которую следует разделить на три основные составляющие:

переработка слоя нефтяных эмульсий и утилизация отделенных от шлама нефтепродуктов; обработка водоэмульсионного слоя, либо – с последующей его утилизацией, либо – с обезвреживанием содержащихся в нем остатков нефтепродуктов; обеззараживание осадочного слоя, который по своим свойствам близок к загрязненным нефтью грунтам.

Ни одна из индивидуальных методик решить задачу в комплексе не способна, поэтому перспективным направлением для её решения является применение комплексных перерабатывающих схем.

Для эффективной переработки нефтеэмульсионного слоя разработано большое количество способов, поскольку именно этот слой содержит самое большое количество нефтепродуктов (от 50-ти до 85-ти процентов), вследствие чего грамотная его утилизация позволяет получить товарную нефть, а это уже – достаточно прибыльное и самоокупаемое производство.

В водоэмульсионном слое концентрация нефтепродуктов крайне невысока, и в нем, как правило, сосредоточено большое количество примесей механического характера. Разумеется, этот слой можно перерабатывать и как нефтеэмульсионный, однако с экономической точки зрения это – нецелесообразно. Чаще всего такой слой либо поступает на очистные сооружения, либо подвергается термической обработке, либо закачивается обратно в нефтеносный слой. При любом способе эту часть задачи по утилизации шлама следует решать на месте общей переработки отходов.

Самой сложной задачей является обезвреживание осадочного слоя, поскольку он содержит большую концентрацию механических примесей, а выделение из него побочных нефтепродуктов экономически невыгодно. Кроме того, при его переработке нужно достигнуть таких уровней содержания нефтепродуктов, которые нормативно допустимы по отношению к обезвреженному грунту.

По своим свойствам осадочный слой близок к нефтезагрязнённым грунтам, которые образуются как результат аварийных разливов нефти и продуктов её переработки, а также к твёрдой фазе, которая получается в процессе переработки нефте – и водоэмульсионных слоев нефтяных шламов. Для него требуется дополнительное обеззараживание. Поэтому для переработки осадков создаются методы, которые могут быть использованы как самостоятельные, а также могут применяться в составе комплексной схемы при переработке нефтяных отходов.

Для обезвреживания шламов нефтепродуктов с высокой концентрацией механических примесей, а также загрязнённых нефтепродуктами грунтов и твёрдых фаз с присутствием нефтяных загрязнений, которые образуются в процессе первичной переработки отходов, наиболее эффективными считаются термические методики – либо сжигание во вращающихся печах, либо пиролиз.

Первый вариант небезопасен с точки зрения экологии, поскольку подразумевает выделение в атмосферу больших количеств вредных примесей. Кроме того, для него необходимо дополнительно подавать топливо, чтобы обеспечить процесс сжигания. Пиролиз является более приемлемой с экологической точки зрения методикой, так как дает возможность не только эффективно сжигать токсичные продукты разложения, но также использовать их в качестве дополнительного топлива.

Http://neftok. ru/pererabotka/utilizatsiya-nefteproduktov. html

Внедрение мероприятий по переработке отходов нефтедобычи в первую очередь направлено на снижение негативного воздействия на окружающую среду, также немаловажен и социально-экономический эффект для предприятия: уменьшение платы за размещение отходов; получение прибыли от реализации продуктов утилизации.

На современном этапе развития технологии нефтедобычи при эксплуатации нефтяных месторождений образуются большие объемы отходов, преимущественное количество которых накапливается в шламовых амбарах. На нефтедобывающих предприятиях Среднего Приобья для сбора отходов бурения с одной кустовой площадки при бурении восьми скважин строится один амбар. Если количество скважин в кусте более десяти, – строится несколько амбаров. В процессе эксплуатации амбары заполняются буровыми и тампонажными растворами, буровыми сточными водами и шламом, пластовыми водами, продуктами испытания скважин, материалами для приготовления и химической обработки буровых и тампонажных растворов, ГСМ, хозяйственно-бытовыми сточными водами и твердыми бытовыми отходами, ливневыми сточными водами. Процентное соотношение между этими компонентами может быть самое разнообразное в зависимости от геологических условий, технического состояния оборудования, культуры производства (около 65% воды, 30% шлама (выбуренной породы), 5,5% нефти, 0,5% бентонита и 0,5% различных присадок, обеспечивающих оптимальную работу буровой установки(табл.1)).

По данным химического анализа амбарных шламов ОАО "Когалымнефтегаз", содержание нефтепродуктов в шламе колеблется в пределах от 2000 до 13870 мг/кг. Нефтяная часть шлама представлена в основном парафино-нафтеновыми углеводородами – 41,8% масс., из них 20% масс. – твердые парафины. Асфальтены – 5,6% масс.; смолы – 19,2% масс., полициклические ароматические углеводороды – 20,1 % масс. В образцах асфальто-смолистых парафиновых отложений, отобранных из амбаров нефтепромыслов Западной Сибири, содержание парафино-церезиновых компонентов с температурами плавления 66-84 оС составляет 40-70% масс.; содержание органической части – 72-90% масс. Нефтяная часть отходов распределяется в шламовом амбаре следующим образом: 7-10% нефтеуглеводородов сорбируется на шламе, 5-10% находится в эмульгированном и растворенном состоянии, остальные углеводороды находятся на поверхности амбара в виде пленки. Неорганическую часть составляют в основном окислы кремния и железа (песок, продукты коррозии), небольшие количества (менее 1%) соединений алюминия, натрия, цинка и других металлов. Строительство амбаров практически заключается в выемке определенного объема грунта и обваловании полученного котлована. Гидроизоляция дна и стенок амбара не производится. При такой конструкции избежать фильтрации жидкой фазы и попадания ее на окружающий ландшафт практически невозможно. Наиболее распространенный способ ликвидации шламовых амбаров выглядит следующим образом. Амбары освобождают от жидкой фазы, которую направляют в систему сбора и подготовки нефти с последующим использованием ее в системе поддержания пластового давления. Оставшийся шлам засыпают минеральным грунтом. Описанный способ ликвидации шламовых амбаров имеет ряд серьезных недостатков, одним из которых является содержание в буровом шламе достаточно высоких концентраций нефтеуглеводородов, тяжелых металлов в подвижной форме, АПАВ и других токсичных веществ. Поэтому необходимость ликвидации шламовых амбаров с последующим обезвреживанием и утилизацией бурового шлама очевидна.

термические – сжигание в открытых амбарах, печах различных типов, получение битуминозных остатков; физические – захоронение в специальных могильниках, разделение в центробежном поле, вакуумное фильтрование и фильтрование под давлением; химические – экстрагирование с помощью растворителей, отвердение с применением (цемент, жидкое стекло, глина) и органических (эпоксидные и полистирольные смолы, полиуретаны и др.) добавок; физико-химические – применение специально подобранных реагентов, изменяющих физико-химические свойства, с последующей обработкой на специальном оборудовании; биологические – микробиологическое разложение в почве непосредственно в местах хранения, биотермическое разложение.

Среди существующих методов разделения нефтешламов с целью утилизации – центрифугирования, экстракции, гравитационного уплотнения, вакуумфильтрации, фильтрпрессования, замораживания и др. – наиболее перспективным является центрифугирование с использованием флокулянтов. Центрифугированием можно достичь эффекта извлечения нефтепродуктов на 85%, мехпримесей – на 95%. При реагентной обработке нефтешламов изменяются их свойства: повышается водоотдача, облегчается выделение нефтепродуктов. В качестве наиболее прогрессивных можно перечислить некоторые технологии ликвидации шламовых амбаров и утилизации буровых шламов, применяемые в России и за рубежом. Компанией АСS 530 (США) разработана мобильная система обработки и очистки гряземаслонефтяных отходов МТU 530. Установка смонтирована на базе автомобильной платформы, способна разделять нефтешламы на различные фазы – нефть, вода, твердые вещества – за счет центрифугирования нагретого нефтешлама. Вода пригодна для последующей биологической очистки; отделенная нефть может быть использована в технических целях; обезвоженный осадок – для производства строительных материалов. Установка применялась в России для устранения последствий аварии нефтепровода в Республике Коми. Производительность установки – 10 м3/ч по исходному нефтешламу (при концентрации нефти до 65%). Компанией KHD Humboldt Wedag AG (Германия) предложена технология разделения нефтешламов на фазы с последующим сжиганием шлама. Установка снабжена устройством для забора нефтешлама, виброситом для отделения основной массы твердых частиц, трехфазной центрифугой, сепаратором для доочистки фугата с центрифуги, печью. Производительность установки – до 15 м3/ч по исходному нефтешламу. В АНК "Башнефть" на нефтешламовых амбарах "Самсык" в НГДУ "Октябрьскнефть" применялась технология, заключающаяся в растворении, нагреве с обработкой химическими реагентами для отделения отстоем воды и механических примесей. Полученная нефть направлялась на дальнейшую переработку. В НГДУ "Туймазынефть" с 1995 г. внедрена и успешно используется установка фирмы "Татойлгаз", основанная на технологии фирмы "Майкен" (Германия). Технология заключается в нагреве нефтешлама, обработке деэмульгаторами, разрушении эмульсии в декантаторе с предварительным отделением воды и механических примесей. Доведение до требуемого качества товарной нефти осуществляется на второй стадии – в испарителе и трехфазном сепараторе.

сбор нефтяной пленки с поверхности амбара; очистка жидкой фазы от эмульгированной нефти; доочистка жидкой фазы (степень очистки зависит от дальнейшего использования очищенной воды); обезвоживание и обезвреживание бурового шлама; утилизация бурового шлама; очистка нефтезагрязненного грунта. Таким образом, весь технологический процесс ликвидации шламового амбара проводится в два этапа:

1) очистка и обезвреживание содержимого амбара и

2) собственно утилизация бурового шлама. Первый этап должен проводиться с учетом особенностей состава отходов, находящихся в шламовом амбаре.

Предварительный сбор пленки с поверхности амбарной жидкости (установки типа УСН-2, УСН-300, СМ-5; см. табл. 2).

Добавка растворов органических флокулянтов ФТ-410, ПТ-506, неорганических флокулирующих сорбентов СФ-А1 с последующим перемешиванием и отстаиванием в течение 1-2 суток. В процессе отстаивания происходит разрушение эмульсии; повторный сбор нефтепродуктов с поверхности амбара. Оставшаяся вода с небольшим содержанием нефтепродуктов прокачивается через установку НЗУ-100 – горизонтальный отстойник для задерживания основной массы нефтепродуктов и взвешенных веществ и камера из двухступенчатых безнапорных фильтров с загрузкой сорбентом (ГС; емкость поглощения 6-8 г нефтепродуктов на 1 г сорбента, степень очистки воды – 95-99%). Перспективно применение ультрадисперсных порошкообразных сорбентов на основе оксидно-гидроксидных фаз алюминия (УДП). Адсорбент обеспечивает быструю коагуляцию нефтяной микроэмульсии в достаточно крупные фрагменты. Вода после очистки может быть использована в технических целях либо сбрасываться в водные объекты. После удаления сточных вод шлам готовят для очистки от нефтяных углеводородов.

Б. Очистка амбаров с большим содержанием эмульгированных и отсутствием пленочных нефтеуглеводородов

Жидкая фаза амбарных отходов с высоким содержанием эмуль-гированных нефтепродуктов (более 0,5 г/л) пропускается через установку типа УСФ-0.5 (табл. 3). Технология основана на использовании процессов седиментации и флотации из водных растворов органических реагентов. В качестве деэмульгатора и флокулянта реагентов ПТ-506 и ФСт-407. При обработке эмульсии не требуется ее подогрев или изменение рН раствора. Установка включает в себя: насос, смеситель, бак – отстойник, флотатор, диспергирующее и дозирующее устройства, емкости для реагентов.

Отделенные нефтеуглеводороды собираются в емкость и могут быть использованы в качестве топлива. Водная фаза доочищается в установке типа НЗУ-100 и может использоваться в технических целях, либо сбрасываться в водоем. Оставшийся шлам готовят для очистки от нефтеуглеводородов.

Загрязненный буровой шлам отмывается от нефтеуглеводородов горячей водой и паром, водным раствором ПАВ на основе этоксилатов. Эффективность отмывки горячей водой – 25%; водным раствором ПАВ концентрацией 0,5, 1,0 и 2,0% – соответственно 55, 60 и 73%. Буровой шлам обезвреживается на центрифуге. Образовавшаяся водная фаза, содержащая нефтеуглеводороды, очищается на установках, описанных выше.

Одним из способов обезвреживания шлама может служить его солидификация. Такая технология позволяет получить на основе обезвреженного отхода достаточно прочный материал. Образовавшаяся при твердении прочная консервирующая матрица предотвращает растворение токсичных веществ под воздействием компонентов окружающей среды, дополнительно связывает их физически и химически, снижает поверхность контакта с окружающей средой. Обезвреживание шлама проводится путем смешения в определенных пропорциях с сорбентом и цементом. В результате такой обработки присутствующие в шламе органические вещества связываются введенными сорбентами. Цемент и сорбент при смешении со шламом в присутствии воды поддерживают в системе высокое значение рН (до 12). При этом катионы тяжелых металлов, содержащиеся в шламе, переходят в состав труднорастворимых гидроксидов. Последующее отверждение обезвреженных отходов, протекающее в результате процессов гидратации введенного в систему цемента, приводит к еще более прочному связыванию нейтрализованных токсичных соединений и предотвращению последующего их растворения при воздействии окружающей среды. Полученный в результате обезвреживания продукт может быть использован в строительстве. Возможно обезвреживание нефтезагрязненного бурового шлама микробиологическим способом. Утилизация обезвреженного бурового шлама Предварительно обезвреженный буровой шлам может использоваться в производстве строительных материалов – кирпича, керамзита, мелкоразмерных строительных изделий и т. п. Возможная номенклатура продуктов утилизации:

– шлакоблоки по ГОСТ 6133-84. Возможно использование в малоэтажном строительстве для ограждающих и несущих конструкций, подсобных зданий.

– плитка тротуарная по ГОСТ 17608-91. Возможно использование для устройства сборных покрытий тротуаров.

– бордюрный камень по ГОСТ 6665-91. Возможно использование для отделения проезжей части улиц от тротуаров, газонов, площадок и т. д.

2. Связующие смеси по ГОСТ 23558-94. Возможно использование для устройства оснований и дополнительных слоев оснований автодорог с капитальным, облегченным и переходными типами дорожной одежды.

3. Гранулированный заполнитель. Возможно использование в бетонах. Принципиальная схема переработки буровых отходов приведена на рисунке.

Внедрение мероприятий по переработке отходов нефтедобычи, несомненно, в первую очередь направлено на снижение негативного воздействия на окружающую среду. Однако, немаловажен и социально-экономический эффект для предприятия: уменьшение платы за размещение отходов; получение прибыли от реализации продуктов утилизации; расширение инфраструктуры рабочих профессий предприятия; создание дополнительных рабочих мест.

Http://neftegaz. ru/science/view/189-Nekotorye-vozmozhnye-sposoby-utilizatsii-othodov-bureniya-i-neftedobychi

Из твердого сырья: муниципальные отходы, уголь, торф, древесные отходы. Из жидкого сырья: нефть, мазут, нефтешлам, отработанное масло.

Наши мини заводы роботы новинка века: ищем дилеров по всем странам мира. Сделай свою планету чистой, а себя успешным.

Используемые в промышленности нефтепродукты, например смазочные масла, гидравлические жидкости, представляют собой композиции на основе нефтяных фракций и/или синтетических продуктов, содержащие различные добавки. По мере использования этих нефтепродуктов они загрязняются, так как содержащиеся в них добавки разлагаются и образуют механические примеси, часть добавок полимеризуется, кроме того, в этих продуктах накапливается грязь и тяжелые металлы из металлических частей двигателя и из моторного топлива, а также значительное количество воды. Таким образом, отработанные нефтепродукты становятся экологически вредными и требуют соответствующей переработки.

На установках крекинга можно перерабатывать широкий ассортимент нефтепродуктов, которые в настоящее время сжигаются или накапливаются в отстойниках, загрязняя окружающую среду. Переработка этих продуктов позволит улучшить экологию и, кроме того, получить дополнительно такие продукты, как компоненты смазочных масел, дизельных топлив, асфальта, печное и котельное топливо.

Срок изготовления 1 месяц. При желании заказчика специалисты нашего предприятия проводят монтаж, наладку и обучение работе сотрудников заказчика на месте эксплуатации мини-завода.

Мини-завод ПРОМЕТЕЙ “Потрам-Дизель” по выработке дизельного топлива преобразует любое жидкое нефтяное сырье. Сырьем может служить нефть, мазут, отработанные масла, пиролизная жидкость от переработки шин ТБО. Из жидких нефтяных фракций, как правило, получаются продукты меньшей молекулярной массы.

Термический крекинг зависит от природы углеводородного сырья, его молекулярной массы и условий проведения процесса. Термический крекинг протекает в основном по цепному радикальному механизму с разрывом связей С—С в молекулах парафиновых (С5 и выше), нафтеновых, алкилароматических и высококипящих непредельных углеводородов нефтяного сырья и связи С—H в низкомолекулярных парафиновых и других углеводородах (схема). Одновременно с разрывом связей происходят реакции полимеризации (непредельные и циклопарафиновые углеводороды) и конденсации (циклизации; непредельные, нафтено – и алкилароматические и др. углеводороды), приводящие к образованию смолисто-асфальтенового крекинг-остатка и кокса. Важнейшими параметрами, определяющими направление и скорость протекания термического крекинга, являются температура, продолжительность и давление. Процесс начинает в заметной степени протекать при 300-350 °С и описывается кинетическим уравнением первого порядка. Температурная зависимость константы скорости подчиняется уравнению Аррениуса. Изменения давления влияют на состав продуктов процесса (например, на выход остаточных фракций и кокса) вследствие изменения скоростей и характера вторичных реакций полимеризации и конденсации, а также объема реакционной смеси.

Http://www. potram. ru/index. php%3Fpage%3D23

Начало нефтепереработки началось примерно в 40-50х годах позапрошлого века. В это время нефть была найдена в Баку (Россия), Пенсильвании (США) и многих других местах, начата её промышленная добыча и переработка.

Первым продуктом, добытым из сырой нефти, был керосин. Он стал широко применяться в лампах, быстро вытесняя другие масла. Однако, при дистилляции в керосин может быть переработано только 10% сырой нефти. Остальные продукты переработки не находили применения пока, не привлекли внимания Рудольфа Дизеля – изобретателя поршневого двигателя с воспламенением рабочей смеси от сжатия.

Первый двигатель Дизеля работал на угольной пыли, однако вскоре выяснилось, что жидкие нефтепродукты – лучшая альтернатива. В 1895 году прототип двигателя был завершен. С тех пор оба двигателя носят название Diesel.

В отличие от более легкого керосина, дизельное топливо представляет собой смесь углеводородов с температурой кипения от 150 до 380° C, которые также получаются из сырой нефти. Сама нефть состоит из углеводородов трех основных классов:

парафиновые (алканы), нафтеновые (циклоалканы), ароматические углеводороды.

Цвет и консистенция сырой нефти может варьироваться от светло-коричневой или зеленоватой нефти с низкой плотностью, до черной плотной массы, напоминающей расплавленный гудрон. Жидкую нефть с низкой плотностью называют «легкой», а густую с высокой плотностью – «тяжелой». С энергетической точки зрения, «тяжелая» нефть более выгодна, однако её переработка более затратна.

В процессе переработки, нефть превращается в бензин, авиационный керосин, дизельное топливо и другие нефтепродукты, такие как сжиженный газ, топочный мазут, смазочные масла, парафин, асфальт. «Легкая» нефть содержит более легкие продукты, необходимые для производства транспортного топлива. Как правило, такая нефть имеют более низкое содержание серы.

Современные методы переработки могут превратить «тяжелую» нефть в более легкие нефтепродукты. Однако, это требует дополнительных расходов на более сложное технологическое оборудование, дополнительные шаги в процессе переработки, более высокие затраты энергии.

Процесс переработки сырой нефти можно разделить на три основные категории:

Разделение: сырье разделяется на фракции, которые имеют различные физических свойства. Наиболее распространенным является процесс Дистилляции, когда в процессе нагрева компоненты сырой нефти разделяются на несколько потоков в зависимости от их температуры кипения. Дистилляция не изменяет химическую структуру входящих в сырую нефть углеводородов.

Преобразование: процессы изменяющие молекулярную структуру углеводородов входящих в состав нефти. Наиболее распространенными являются Каталитический крекинг и Гидрокрекинг. Название говорит само за себя. «Крекинг» – это когда крупные молекулы углеводородов преобразуются в более мелкие молекулы.

Апгрейдинг: используется для удаления из топлива нежелательных соединений, всегда присутствующих в некоторых количествах. Наиболее часто используемый процесс апгрейдинга дизельного топлива – Гидроочистка, который включает в себя ряд химических реакций с водородными соединениями.

Схема современного НПЗ показана на рисунке. Функционирует завод следующим образом:

Первичная ректификационная колонна, работающая под атмосферным давлением, разделяет нагретую сырую нефть на ряд углеводородных потоков с различными температурами кипения. Эти компоненты называются прямогонными продуктами, например, прямогонное дизтопливо.

Осадок, который слишком тяжел для испарения при атмосферном давлении собирается и удаляется из нижней части колонны. На большинстве НПЗ, этот осадок перерабатывается в дальнейшем в вакууме.

Количество и качество углеводородов после первичной перегонки зависит от химического состава сырой нефти, которая определяет основные пропорции между получаемыми родуктами – бензином, дизельным топливом, мазутом и др. Однако, эти пропорции могут оказаться неприемлемыми для современного рынка.

Единственный способ сбалансировать структуру производства НПЗ с требованиями рынка – ввести дополнительные процессы переработки, превратить длинные молекулы углеводородов в более короткие путем нагревания под давлением в присутствии катализаторов.

Нефтеперерабатывающие заводы используют термический крекинг, каталитический крекинг и гидрокрекинг, также использующий катализатор, но осуществляющийся под высоким давлением, чтобы увеличить выход целевых продуктов крекинга и сократить количество нежелательных тяжелых фракций. Конечный продукт – Дизельное топливо, получают путем смешивания продуктов крекинга с первичным дизтопливом.

Однако, компоненты дизтоплива могут потребовать различной степени очистки, чтобы снизить содержание серы, азота и других вредных соединений.

Для этого реализован целый ряд процессов называемых гидрообработкой с использованием водорода и соответствующего катализатора. Гидрообработка может быть «мягкой», когда удаляются реактивные соединения такие, как олефины и некоторые соединения серы, азота, и «жесткой», при которой удаляются практически все соединения серы и азота.

Моторное дизельное топливо, используемое на транспорте, довольно дорого и относится к классу дистиллятных топлив. Оно не содержит каких-либо более тяжелых углеводородов. Одновременно, печное и бункерное топливо содержат их в значительных количествах. Эти нефтепродукты, как правило, в значительной степени отличаются от дизельного дистиллята по своим свойствам.

Http://www. bisoil. ru/0011.html

Каталог поставщиков Иркутска и Иркутской области, где можно быстро и удобно найти и купить дизельное топливо напрямую от производителей по привлекательной цене.

Продаем Дизельное топливо зимнее З-0,035 -35 класс 3 по цене 35 000 р/т., производства Итатскокого НПЗ по станции отгрузки Итат, код 880604. Сроки отгрузки до 15 дней с момента предоплаты. .

Продаем Дизельное топливо зимнее марки Б по цене 33 000 р/т на ст. Судженка, код 876007. Сроки отгрузки до 15 дней с момента предоплаты. Цена формируется по реквизитной заявке покупателя с.

Продаем Дизельное топливо зимнее З-0,2 минус 35, температура замерзания минус 45 по цене 37 000 р/т., по станции отгрузки Базаиха, код 892103. Сроки отгрузки до 15 дней с момента предоплаты. .

Продаем дизельное топливо зимнее сорт F класс II по 35 400 р/т, Топливо судовое маловязкое СМТ, температура застывания минус 30, температура фильтруемости минус 20 по 28 400 р/т. станция отгрузки.

ООО "Сибирская топливная компания" реализует качественные нефтепродукты, по доступным ценам. У нас собственная есть АЗС по иркутской области. Дизтопливо – цена 34.50р/л межсезонное Дизтопливо – .

Наша компания предлагает возможность купить хорошее дизельное топливо с доставкой по всей РФ. Мы предлагаем продажу дизтоплива всех типов с ведущих нефтеперерабатывающих заводов России – Омск, .

Компания ООО «СТК» предлагает нашим покупателям дизельное топливо только самого высокого качества. Только прямые поставки с НПЗ. Любая партия топлива снабжается всеми необходимыми документами, .

► Дизельное топливо, Дизтопливо, Солярка ✔ Межсезонное (Е-12), Цена 34 рублей за литр + (Другие сорта) ✔ Минимальный заказ оптом от 1.5 тонн + (Договорная) ✔ Полный.

► "ООО СТК" – надежный поставщик качественного топлива. по выгодным ценам. ✔ Минимальный заказ от 1500 литров. ✔ Полный пакет документов прилагается + (Оформление) (Качество.

► Компания СТК за 9 лет работы зарекомендовала как надежный поставщик качественного топлива, по выгодным ценам. 🚚 Организуем доставку при заказе объемом от 1500 литров. ☎ .

Предлагаем услуги по продаже и доставке дизтоплива от 1500л. Все бензовозы оттарированы и оборудованы счётчиками, и насосами. Доставка осуществляется по Иркутску, Иркутской обл.. Заправляем.

У компании «РосТопливо» Вы сможете купить Межсезонное дизельное топливо оптом с нефтебазы г. Ангарск. Доставка дизтоплива, по Ирк. обл, Бурятии и Забайкальскому краю. У нас Вы можете купить дизельное.

У компании «РосТопливо» Вы сможете купить Зимнее дизельное топливо оптом с нефтебазы г. Ангарск. Доставка дизтоплива, по Ирк. обл, Бурятии и Забайкальскому краю. У нас Вы можете купить дизельное.

У компании «РосТопливо» Вы сможете купить дизельное топливо оптом с нефтебазы г. Ангарск. Доставка дизтоплива, по Ирк. обл, Бурятии и Забайкальскому краю. У нас Вы можете купить дизельное топливо.

ООО «СибирьЭнергоКомплект» принимает заявки на поставку дизельного топлива производства Антипинского и Яйского НПЗ. Срок отгрузки 7-10 дней. Минимальная партия отгрузки – 60 тонн. Цены на станциях.

ООО "СибирьЭнергоКомплект" предлагает отгрузку автоналивом летнего и межсезонного дизельного топлива (Ангарск). Возможна доставка собственными бензовозами. Текущие цены на все нефтепродукты.

В настоящее время широко развито использование дизельного топлива. Большинство двигателей, особенно в промышленности работают и потребляют именно на дизельное топливо, а в частности военная и.

Предлагаем приобрести с нашей нефтебазы расположенной в г. Ангарске дизельное топливо (зимнее) ГОСТ 305-2013, осуществляем доставку собственными бензовозами объемами от 6000 до 40000 литров. .

Наша компания АСПЕКТ-И занимается поставками ГСМ: дизельное топливо, мазут, битум, реактивное топливо и масла. За 3 года поставили более 3000 тонн топлива! И мы с каждым разом становимся.

Реализуем нефтепродукты, производства АО "НК "РосНефть", ПАО "Газпром нефть" + 100 руб/тонна к цене на бирже.

Компания ООО "Олимп" предлагает к реализации ОПТом, Топливо дизельное ЕВРО, зимнее, класса 2, экологического класса К5 по ГОСТ 32511-2013 (ДТ-З-К5) отпускная цена 31-00 руб/л, Производство.

Компания ООО "АМК СИБИРЬ", предлагает оптовые поставки ДТЗ. Регион поставки Иркутск, Иркутская область, Республика Бурятия, Республика Саха-Якутия. ДТЗ – К4. t -32 C, доставка, самовывоз.

Дизельное топливо класса “Евро-5” по одной из самых низких цен в регионе! Мы гарантируем нашим клиентам качество продукции которое соответствует всем требованиям ГОСТ! Мы проводим гибкую ценовую.

ООО “Эффект-Логистик” предлагает к реализации следующие виды нефтепродуктов: Дизельное топливо, бензин Аи-92, А-80. Доставку организуем как ж/д, так и автомобильным транспортом (бензовозами различного.

Работая с нами: Вы можете быть уверены в том, что мы привезем Вам топливо требуемого качества. Предоставим документальное подтверждение, паспорта топлива. Мы экономим ваши деньги, 100% гарантируя.

Http://irkutsk. regtorg. ru/goods/dizelnoe-toplivo/

Производство ДТ – это сложный, многоступенчатый и затратный технологический процесс, который требует постоянной модернизации и усовершенствования оборудования. Особо эта тема стала актуальна после перехода стандартизации дизтоплива в России на Евро стандарты.

Качественное дизельное топливо технологически могут поставлять только крупные НПЗ, которые имеют возможность своевременной модернизации и усовершенствования всего технологического процесса производства.

Процесс производства качественного ДТ из сырой нефти состоит из трех этапов:

Первичная переработка – обезвоживание сырой нефти, удаление механических примесей, ректификация (деление на фракции) . Вторичная переработка – изменение химического состава и содержания процента углеводородов во фракциях дизельного топлива путем термического или каталитического крекинга. После расщепления фракции топливо очищается от примесей серы. Смешение всех компонентов топлива – грамотное комбинирование прямогонных фракций ДТ с улучшающими характеристики присадками. Присадки позволяют увеличить цетановое число, повысить смазывающие способности топлива, снизить коррозию, предотвратить загустение при низких температурах и остановить выпадение в осадок парафиновых соединений.

На малых НПЗ правильно организовать сложный технологический процесс проблематично. Поэтому зачастую топливо от таких производителей не соответствует нормативам и стандартам качества.

Рынок ДТ за последние годы претерпевал ряд существенных изменений:

За четыре года наблюдался как резкий спад производства, так и подъем (в основном экспортный). Производство ДТ к осени 2014 увеличилось почти на 8 процентов, по сравнению с 2013. В 2015 объемы сократились. По итогам 2015 года производство ДТ в РФ составило 76.1 млн. т, снизившись на 1.6% , по сравнению с 2014 годом.

На международной конференции «Дизель 2016» внимание было обращено на ценовую политику, в связи с введением акцизов на ДТ. Обсуждались и другие важные вопросы:

Особенности экспортной политики и поведение зарубежных партнеров. Показатели внутреннего потребления ДТ и экспорта за год показали падение на 2.2% и 0.9% соответственно. Доля ДТ Евро-5 – в 2012 г. Составила 25 процентов, а в 2015 году достигла 73 процентов. Крупнейшими производителями ДТ в России названы «Роснефть» (28 процентов доли рынка) и «Лукойл» (17%). Равные объемы производства имеют компании «Газпром нефть», «Башнефть» и «Сургутнефтегаз».

Топливная компания «ExpressDiesel» – дилер лучших НПЗ в северо-западном регионе. У нас всегда можно купить качественное сертифицированное топливо высоких стандартов по приемлемой стоимости.

Http://expressdiesel. ru/index. php/diesel-toplivo/dostavka/proizvodstvo-diztopliva

В качестве горючего в нашей высокотехнологичной эпохе все чаще стал применяться продукт нефтепроизводства, именуемый дизельным топливом. У его названия есть несколько разговорных аналогов, более общепринятых. Простому человеку оно известно, как соляра (солярка) или ДТ, дизтопливо.

ДТ – один широко используемый продукт нефтеперерабатывающей отрасли, стало все чаще применяться для двигателей автомобилей, в газотурбинных установках (ГТУ) и в газодизелях.

Главной причиной его повсеместной востребованности стала экономичность. Дизель дешевле бензина, процент расхода горючего в дизельных двигателях существенно ниже бензинового, и если раньше препоной служила его высокая токсичность, то при современная химия позволила сделать качество этой продукции более высоким и экологически безопасным.

ДТ – вязкая жидкость, цвет которой меняется в зависимости от наличия в нем смол: от желтого до светло-коричневого.

При переработке извлекаются необходимые фракции химических соединений, в дальнейшем служащие для его производства.

Дизтопливо кардинально не похоже на бензин: если в бензиновом двигателе воспламенение происходит от искры, то солярка самовозгорается от силы сжатия. В бензине главный показатель – октановое число, а в дизеле – цетановое. То либо другое определяет, насколько быстро воспламеняется горючее. Оно и является основной качественной характеристикой. Величина ЦЧ колеблется между 40 и 55, но оптимальным принято считать значение от 48 до 51. Согласно ГОСТам Российской Федерации предусматривается выпуск этой топливной категории не ниже 48.

Одним из главных показателей принято также считать плотность. В непосредственной зависимости от вида и категории, разные сорта дизельного топлива применяются в зависимости от времени года и климатической зоны. Для этого его изготавливают, согласно технологии, при соответствующих температурных режимах.

Высокую востребованность дизтопливо получило в силу своих высоких характеристик, и его выпуск составил доходный и рентабельный сектор в экономике страны (к примеру, объем произведенного в РФ дизельного топлива за 2015 год составил 76,1 млн. тонн).

Даже вооруженным глазом нельзя увидеть, как проходит переработка нефти на НПЗ. Ценный продукт доставляется на производство адаптированными средствами транспортировки (в цистернах или по трубопроводу), сразу перекачивается по трубопроводам в резервуары-хранилища, откуда затем начинается производственный процесс химическо-технологической обработки, проходящий несколько последовательных этапов:

Важная функция первичной переработки – разделение обработанного сырья на составляющие его компоненты.

Нефть в ректификационных колоннах делится на несколько фракций: бензиновую, керосиновую, дизельную и мазут.

Полученный продукт обладает низким качеством и характеристиками, поэтому ему необходима последующая переработка.

Проводится для изменения химического состава и структуры углеводородов, наличествующих в исходном продукте. Основным методом этого этапа является крекинг или, если проще, – процесс расщепления крупных молекул мазута в более мелкие. Крекинг проходит с помощью высокотемпературного воздействия и носит название «термический», а при задействованном в этом процессе катализаторе используется термин «каталитический». Есть еще «гидрокрекинг», для организации которого необходим водород. С его помощью будущий дизель очищают от примесей серы.

Процессы второй стадии нефтепереработки дорогостоящи и гораздо более сложны по технологии, чем на первом этапе, но получение высококачественного продукта и увеличение его характеристик возможны только в случае вторичной переработки.

Для его изготовления прямогонные фракции соединяют с прошедшими гидроочистку, и это позволяет достигнуть требуемых стандартов. В ДТ высокого класса, именуемого иначе “городским”, еще вводятся антидымные и депрессорные присадки.

На сегодняшний день ввиду возросшей востребованности ДТ в России более 30 НПЗ заняты его изготовлением. В 2016 году уровень производства ДТ вырос на 0,2%, а в ноябре 2016 достиг 6 млн 461,8 тыс. тонн. Стандарты РФ, сделавшие обязательным цетановое число горючего данной категории не менее 48, приблизили Россию к стандарту «Евро 5», основной норме экологической безопасности в Европе.

Http://koneks-oil. ru/blog/proizvodstvo-dizelnogo-topliva. html

Когда-то дизельное топливо, а в просторечье – солярка, было одним из самых дешёвых и доступных видов топлива из числа нефтепродуктов. В наши дни ситуация на рынке нефтепродуктов изменилась, и дизельное топливо перестало быть настолько доступным и дешёвым. Что же делать в том случае, если Вам необходимо сравнительно небольшое количество дизтоплива, но цена на него никак не устраивает? Выход прост – приготовить топливо своими руками в домашних условиях. Для этого будет достаточно школьных знаний из курса химии и некоторых ингредиентов и приспособлений.

Для изготовления дизельного топлива в домашних условиях вам понадобятся:

силовой агрегат, работающий на дизельном топливе; метанол; использованное растительное масло; щёлочь; дистиллированная вода; водопроводная вода; алкоголь; пипетка.

Дизельное топливо в домашних условиях – инструкция по приготовлению:

В первую очередь Вам необходимо будет отфильтровать использованное растительное масло. Можно использовать для этой процедуры масляный фильтр, а можно просто вытащить из масла вилкой пригорелые остатки пищи.

Второй шаг приготовления дизельного топлива – это его очистка. Для того, чтобы очистить масло, его необходимо разогреть не менее, чем до температуры +450 0С. Как только на поверхность масла начнет подниматься вода, её нужно сразу же удалять.

Следующий этап приготовления дизельного топлива – это процедура, которая называется тетрирование. Она необходима для определения количества щёлочи, которое необходима для производства топлива. Для выполнения этой процедуры достаточно растворить один грамм щёлочи в одном литре дистиллированной воды. После этого в отдельном контейнере необходимо смешать 10 мл алкоголя и 1 мл масла. Когда щёлочь растворится полностью, растворы смешиваются. При этом третирование уровня РН проводится постоянно. Его идеальный уровень – 8-9. Убедиться в том, что щёлочи достаточно, Вы сможете по розовому цвету лакмусовой бумажки.

Большинство специалистов по приготовлению дизельного топлива в домашних условиях считают, что нормальное количество щёлочи – это 6-7 граммов на литр масла.

Далее Вам необходимо смешать щёлочь с метанолом. Для этого хорошо использовать блендер. И помните, что эта химическая реакция вполне может быть токсичной. Потому работать нужно в очках и защитной специальной одежде.

После этих манипуляций в полученную смесь нужно добавить один литр растительного масла. При этом обязательно необходимо принять во внимание предыдущие вычисления, связанные с необходимым количеством щёлочи. Смешивать нужно не дольше, чем 15-20 минут. В том случае, если Вы не удалили при очистке из масла всю воду, на поверхности смеси появится так называемый «мыльный слой», убрать который будет очень непросто.

Следующий шаг – приготовления метоксида натрия путём смешивания щёлочи с метанолом. Растительное масло подогревается до температуры 1500С и смешивается с полученным перед этим метоксидом натрия. Полученная в результате этого субстанция перемешивается не менее, чем 30 минут, а затем отстаивается в течение 8 часов.

И вот – дизельное топливо практически готово. Осталось отмыть его от мыльных осадков. Простейший способ сделать это – обычной водопроводной водой омыть поверхность топлива. Вода разжижает частицы глицерина и растворится вместе с ними в топливе. Теперь – ещё 12 часов отстаивания для высыхания лишней воды на поверхности, и всё – дизтопливо в домашних условиях готово!

Если Вы не нашли нужную информацию, воспользуйтесь поиском нашего сайта, вход на который находиться в верхней панели управления.

Http://alternattiveenergy. com/dizelnoe-toplivo-v-domashnih-uslovijah/

Презентация для школьников на тему “Производство дизельного топлива.” неотсортированные, на различные темы. pptCloud. ru — удобный каталог с возможностью скачать powerpoint презентацию бесплатно.

Дизельное топливо – это продукт, используемый в качестве топлива в дизельном двигателе. Это топливо получается при перегонке нефти из керосиново-газойлевых фракций. Дизельное топливо само по себе представляет вязкую и трудноиспаряемую жидкость, которая состоит, в большей степени, из углерода. Также в ее составе присутствуют такие элементы как водород, кислород, сера и азот. В разговорном языке часто используется другое название дизельного топлива – солярка. Оно происходит из немецкого слова Solarol (солнечное масло) – так ещё в XIX веке назвали фракцию желтоватого цвета, образующуюся при перегонке нефти.

В производстве дизельного топлива используются десятки параметров и характеристик этого продукта нефтепереработки. Мы остановимся на ключевых показателях, тех, что влияют на главные потребительсткие свойства солярки.

Цетановое число – определяет мощностные и экономические показатели двигателя; обычный диапазон значений цетанового числа колеблется от 40 до 55. Фактически, эта цифра означает отрезок времени от подачи топлива в цилиндр до его воспламенения. Более высокое цетановое число означает меньшее время воспламенения, и, соответственно, лучшее горение топлива. Более высокое цетановое число повышает экологичность выхлопа. Однако если этот показатель превышает 60, то не происходит прирост мощности двигателя. Цетановый индекс – цетановое число (расчетное), до добавления повышающей присадки в дизельное топливо. Цетаноповышающие присадки по-разному влияют на физический и химический состав топлива, поэтому следует избегать их передозировки. Во избежание изменения состава, необходимо чтобы разница между цетановым числом и цетановым индексом была минимальной.

Фракционный состав – влияет на полноту сгорания топлива, дымность и токсичность выхлопных газов. При увеличении содержания легких фракций в дизельном топливе повышается критическое давление воспламенения рабочей смеси, появляются стуки в цилиндрах, и разжижается картерное масло. Слишком тяжелые фракции сгорают неполно и увеличивают отложение нагара в камере сгорания. Вязкость – определяет процесс нагнетания и впрыска топлива. Она влияет также на смазывающие характеристики. Низкая вязкость топлива приводит к быстрому износу топливного насоса и форсунок. Напротив, высокая вязкость топлива усложняет холодный запуск, а также неблагоприятно сказывается на топливоподводящей системе, приводя к трещинам головок форсунок и подтеканию топлива, также может быть затруднен процесс регулировки подачи топлива.

Плотность – определяет энергоемкость топлива. Чем выше плотность топлива, тем больше энергии вырабатывается в процессе его сгорания и, соответственно, возрастают показатели эффективности и экономичности. Зависит от температуры окружающего воздуха – при понижении температуры плотность увеличивается, объем топлива уменьшается – происходит усадка, и наоборот. Для определения изменения объема можно пользоваться простой формулой: «Один литр на одну тонну на один градус». Низкотемпературные свойства – характеризуют подвижность топлива при отрицательной температуре. Низкотемпературные свойства оцениваются по значениям температуры помутнения и застывания: а)Температура помутнения – это температура, при которой меняется фазовый состав топлива, так как наряду с жидкой фазой появляется твердая. При этой температуре топливо начинает мутнеть. При помутнении дизельное топливо не теряет текучести. б)Температура застывания – это температура, при которой топливо полностью теряет текучесть и приобретает студнеобразный вид. Температура застывания ниже температуры помутнения на 5-10 °С.

Коксуемость топлива – характеризуется чистотой двигателя и топливоподающей аппаратуры. При сгорании топлива в двигателе образуются нагар на стенках камеры сгорания и впускных клапанах, а также отложения на распылителях и иглах распылителей форсунок. Нагарообразование в двигателе зависит от следующих показателей применяемого дизельного топлива: коксуемости, содержания фактических смол и серы, фракционного состава, количества непредельных и ароматических углеводородов и зольности. Чем выше коксуемость топлива, тем больше образуется нагара во время работы дизеля. Температура вспышки в закрытом тигле – самое низкое значение температуры топлива, при которой над поверхностью образуется воспламеняющаяся смесь паров, газов и воздуха. Температура вспышки определяет условия безопасного применения топлива в двигателях, чем она выше, тем меньше вероятность случайного возгорания топлива.

Массовая доля серы – определяет образование нагара, коррозию и износ дизельного двигателя. Содержание серы – главный экологический показатель дизтоплива. Продукты сгорания серы при взаимодействии с водой образуют кислоты. Сера причиняет ущерб не только природе, но и двигателю – продукты ее сгорания провоцируют коррозию металла, а при контакте их с моторным маслом образуются твердые отложения – двигатель закоксовывается. Благодаря требованиям регулирующих органов, за последние 20 лет производители снизили содержание серы в дизтопливе более, чем в 50 раз. Смазывающая способность дизельного топлива – характеристика, которая определяет срок службы элементов топливной системы. Использование топлива с недостаточными смазывающими свойствами может привести к быстрому износу или заклиниванию движущихся частей элементов топливной системы.

Содержание воды и твердых взвешенных частиц. При хранении топлива в неполной емкости вода может попасть в топливо из-за конденсации, а при перевозке топлива в цистерне в него могут попадать механические примеси, поэтому рекомендуется обязательно фильтровать топливо перед заливкой его в топливный бак. Повышенное содержание в топливе водных фракций и твердых взвешенных частиц существенно снижает срок службы фильтров, а также всей системы подачи топлива в целом. Несмотря на обилие параметров при классификации дизтоплива используется только два из них: массовая доля серы и температура помутнения.

Процесс производства солярки состоит из трех основных этапов: первичная переработка, вторичная переработка и смешение всех компонентов топлива. На первом этапе, этапе первичной переработки, нефть подвергается обезвоживанию. После чего для получения очищенной нефти из нее удаляются механические примеси. Очищенная таким образом нефть поступает в систему ректификационных колонн, предназначенных для ее перегонки. Ректификационные колонны – это именно та часть нефтеперерабатывающего комплекса, где нефть разделяется на различные фракции: бензин, керосин, дизель, мазут. Этот ключевой процесс называется ректификацией. Отделенный от остальных фракций дизель подается в систему вторичной переработки.

В процессе вторичной переработки в дизельной фракции изменяется химический состав и содержание углеводородов. Это обеспечивает процесс крекинга. После прохождения крекинга дизель очищается от серы, являющейся причиной вредных выбросов при сгорании. Такая очистка позволяет обеспечить соответствие дизельного топлива экологическому классу. Наконец, в качестве финального процесса изготовления дизтоплива производится смешение прямогонных фракций с дизельными и антигелевыми присадками, и другими компонентами, которые были получены в ходе вторичных процессов. Дизельные присадки необходимы для улучшения потребительских свойств топлива, например, увеличения цетанового числа, повышения смазывающей способности, снижению коррозии и других. Антигелевые присадки позволяют использовать солярку в зимних условиях, предотвращая ее загустевание, образование и выпадение парафина.

При производстве дизельного топлива необходимо применять современные топливные присадки, улучшающие потребительские свойства дизтоплива. Присадки к дизельному топливу условно можно разделить на два типа: обязательные – предназначены для доведения качества дизтоплива до нормативов ГОСТа. В эту группу входят следующие присадки: а) Депрессорно-диспергирующие – обеспечивают снижение температуры застывания солярки и предотвращения выпадения парафинов при длительном хранении при низких температурах; б) Цетаноповышающие – доводят цетановое число до требований ГОСТа. Обычно на НПЗ добавляют в количестве 0,004–0,05% от массы солярки для получения дизельного топлива требуемого качества; в) Противоизносные – увеличивают смазывающую способность современных дизельных топлив с пониженным содержанием серы (сера в солярке обеспечивает смазывающую способность топлива).

Дополнительные – предназначены для улучшения эксплуатационных качеств солярки сверх требований стандарта: а) Антистатические снижают опасность искрообразования от статического электричества при перекачке и заправке дизельного топлива; б) Антикоррозионные усиливают способность дизельного топлива вытеснять влагу с металлических поверхностей и образовывать защитную пленку; в) Моющие поддерживают в чистоте топливную систему, прежде всего, распылители форсунок; г) Антипенные необходимы для снижения пенообразования при наливе дизельного топлива;

Е) Деэмульгирующие помогают избежать образования эмульсий, забивающих топливные фильтры; ё) Деактиваторы металлов останавливают реакцию цинка, меди, других химически активных металлов с дизельным топливом; ж) Анти-оксиданты – вещества, останавливающие процессы окисления химически активных фракций топлива и снижают вероятность появления взвеси; з) Фунгициды и биоциды останавливают рост бактерий, грибков и водорослей, образующихся в топливе при хранении в условиях повышенной влажности и температуры; и) Красители – в некоторых странах используются для маркировки печного бытового топлива, показатели качества которого приближаются к топливу дизельному. В России не применяются.

Для сохранения качества дизельного топлива важно правильно соблюдать все условия его хранения, главные из которых – это относительно низкая температура, отсутствие прямого попадания солнечных лучей и герметичность емкости. Емкость с дизельным топливом должна быть плотно закрытой. При контакте с окружающим воздухом топливо окисляется. Для потери эксплуатационных качеств при длительном хранении солярке достаточно одной трещины в резервуаре или неплотно прикрытой пробки. При открытии емкости на ее стенках и крышке скапливается конденсат в виде небольших капелек. Это результат охлаждения воздуха, попавшего внутрь. В дальнейшем эта вода попадает в топливо, что не добавляет последнему полезных качеств. Пластиковые емкости в этом отношении предпочтительнее металлических, процессы дистилляции в которых происходят гораздо быстрее. Также при длительном хранении дизтоплива при повышенной температуре вода является благоприятной средой для развития в ней грибков и водорослей.

Кроме перечисленных, негативно влияют на качество солярки следующие факторы: Контакт с медью или цинком. При вступлении в реакцию с этими металлами дизтопливо довольно быстро начинает распадаться на нестабильные фракции. Воздействие высоких температур. Процессы распада дизельного топлива при повышении температуры ускоряются. Общее загрязнение резервуаров. Даже качественное топливо при хранении в грязной емкости быстро теряет свои свойства. Поэтому рекомендуется очищать емкости не реже одного раза в год.

Наличие присадок в топливе. Дизельное топливо стандартов ЕВРО-4, ЕВРО-5 содержит очень мало серы, и для восстановления смазывающих свойств в него обязательно добавляют присадки. Эти добавки разлагаются довольно быстро и портят солярку. Поэтому современное дизельное топливо не может храниться по 5-10 лет, как солярка на складах госрезерва. Последняя производится без использования присадок, да и содержится в практически идеальных условиях. Также ускоряют разложение солярки присадки для снижения температуры фильтруемости. Поэтому срок хранения зимнего дизельного топлива меньше летнего.

Подводя итоги, можно утверждать следующее: при соблюдении правил хранения дизельное топливо сохраняет эксплуатационные свойства в течение одного года. После этого топливо необходимо заменить на новое, а старую солярку утилизировать.

Http://pptcloud. ru/raznoe/proizvodstvo-dizelnogo-topliva

Нефть – это смесь многих углеводородов, от самых легких до гудрона и асфальтенов. При разделении на фракции из нефти получают все виды дизельного топлива.

Прежде чем оказаться в топливном баке автомашины, трактора или танкера, нефти предстоит пройти сложную Первую стадию нефтепереработки, в результате которой и получается лучшее по многим показателям топливо.

Переработка происходит в ректификационных колоннах – там нагретая до высоких температур нефть выделяет определенные, требуемые для получения заданного продукта фракции. Например, для получения дизельного топлива требуется температура от 180 до 360 °С. Этот этап производственной технологии – самый легкий, недорогой и быстрый, но обеспечивает самый низкий уровень выхода дизтоплива – не более 22-25%. Другим, более тяжелым углеводородным фракциям требуется дальнейшая переработка крекинг-процессом, на выходе которого и получаются компоненты, предназначенные для сгорания в цилиндрах дизельного двигателя.

Известно несколько типов Крекинг-процесса : термический, ведущийся без катализаторов, гидрокрекинг, в течение которого нефтесырьё взаимодействует с водородом, содержащимся в реакторе, а также каталитический, где ускорителями процесса служат такие металлы, как железо, никель, иногда губчатая платина. Это сложный, энергоемкий, но необходимый этап, увеличивающий выход легких компонентов топлива до 70-80% объема исходного сырья.

Далее Полуфабрикаты дизтоплива требуется очистить от серы и прочих примесей, для чего нефтепродукты подвергают гидрокрекингу. В процессе взаимодействия с водородом, имеющим высокую химическую активность, при высокой температуре и давлении образуются сернистые и другие соединения, которые далее удаляются из реактора. Очистка от серы стоит дорого, расходы на неё часто превышают 50% стоимости выработки дизтоплива. Расходы еще более увеличиваются, если сырьем оказываются наиболее распространенные сегодня сорта высокосернистой нефти. Финальный этап очистки дизельного топлива от примесей – щелочная очистка при помощи раствора едкого натра, удаляющая органические кислоты и сернистые соединения.

Если готовое топливо не будет подвержено высоким требованиям или приданию специфических свойств, то далее следует завершающий этап Получения дизтоплива – смешение (компаундирование). Продукты крекинга и прямой нефтепереработки смешиваются в требуемых пропорциях исходя из допустимого содержания серы, обогащаются всевозможными присадками. Пусть это и кажется простым, но смешение – долгий и дорогостоящий процесс. Сложносоставные топлива, имеющие десятки присадочных компонентов, требуют в ходе процесса, множества химанализов, строгого соблюдения параметров и режимов смешивания. Компаундирование часто происходит при повышенных температурах и давлениях, на весьма сложном оборудовании. В случае необходимости получить топливо высокой морозоустойчивости может понадобиться также и депарафинизация.

Http://www. toplivoprodazha. ru/interesno/kak-delayut-diztoplivo/

Сырая нефть содержит природные соединения серы, присутствие которых в готовом топливе крайне нежелательно. В результате сгорания высокосернистого топлива образуются ядовитые оксиды серы. Взаимодействуя с атмосферной влагой, они превращаются в серную и сернистую кислоты. Падающая с неба кислота («кислотные дожди») негативно отражается на здоровье людей и вызывает усиленную коррозию металлических конструкций. По мере роста потребления топлива нормы по содержанию серы в топливе пересматривались в сторону понижения, чтобы снизить негативное влияние выхлопных газов на окружающую среду. В современном моторном топливе содержание серы не может превышать 10 ppm (0,001%).

Сера неравномерно распределяется по нефтяным фракциям. Действует простое правило — чем тяжелее дистиллят, получаемый в ходе первичной перегонки нефти, тем больше в нём серы. Лёгкий прямогонный бензин содержит, как правило, не более 0,1% серы. Чтобы довести его до установленной нормы, содержание серы в ходе переработки требуется понизить всего в 100 раз. Сложнее обстоит дело с дизтопливом — средние дистилляты в зависимости от исходного сырья могут содержать до 2% серы! Какая бы нефть не поступала на завод, в готовом топливе должно остаться не более 0,001% серы, что требует серьёзных усилий по его очистке.

Удаление серы из нефтяных фракций осуществляется на установке гидроочистки. Сырьё смешивается в водородом, нагревается до 260-425°С и подаётся в реактор, где в присутствии кобальтомолибденового или никельмолибденового катализатора происходит образование сероводорода. Газообразный сероводород легко отделить от жидких нефтепродуктов, но по своим свойствам он даже хуже природных соединений серы, содержащихся в нефти — весьма зловонен и сильно ядовит. Сероводород направляется на установку получения элементарной серы. В чистом виде сера безвредна и выглядит весьма красиво, поэтому её хранят на открытом воздухе в виде огромных куч.

Одна из важных характеристик дизельного топлива — цетановое число, показывающее задержку воспламенения топлива после его впрыска в цилиндр двигателя. Показатель цетана (гексадекана) принят за 100 единиц, α-метилнафталином — за 0. Цетановое число дизельного топлива означает тот же период задержки воспламенения, что и соответствующая смесь цетана и α-метилнафталина. Высокое цетановое число имеют алканы, низкое — ароматические соединения. Специальных установок для изменения цетанового числа не предусмотрено, оно подгоняется под норму путём смешивания различных дизельных фракций. Согласно действующему Техрегламенту, цетановое число дизельного топлива класса Евро-5 должно быть не ниже 51 (для арктического — не ниже 47).

У дизельного топлива есть неприятное свойство — на холоде оно мутнеет, а если мороз сильный, то может полностью затвердеть. В зависимости от сезона на АЗС продаётся летнее дизтопливо (ДТл), применяемое при температурах окружающего воздуха от 0°С и выше или зимнее дизтопливо (ДТз), применяемое при температурах до -30°С. Зимнее топливо более стойко к морозу за счёт повышенного содержания лёгких фракций. В межсезонье допустимо применение летнего дизтоплива с депрессорной присадкой (ДЗп). Для регионов с холодным климатом выпускается арктическое дизтопливо (ДТа), пригодное для использования при температурах до -50°С.

Http://neftianka. ru/gasoil/

Производство бензинов и дизельных топлив включает целый комплекс технологических процессов (см. ниже о промышленном производстве), осуществляемых преимущественно на крупных нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ). Потребление высокооктановых бензинов (например, АИ-95, АИ-98) несколько больше, чем их производство на НПЗ. Это связано с низкой потребностью в этих бензинах в некоторых регионах страны, а малотоннажное производство крупным предприятиям невыгодно.

В связи с этим товарные бензины производят небольшие фирмы, которые должны обладать для этого допуском, выданным межведомственной комиссией по испытанию топлив, смазок и специальных жидкостей при Госстандарте РФ. Они получают бензин из компонентов, изготовленных промышленным путем на НПЗ. Например, добавлением в АИ-92 или АИ-95 12-15% метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ) получают АИ-95 или АИ-98 (соответственно), которые имеют вполне приемлемое качество. Используют также высокооктановые добавки-антидетонаторы в допустимых концентрациях.

Недобросовестные "производители" для получения сверхприбыли идут на нарушение технологии производства. В основном это заключается в изготовлении суррогатных бензинов из низкооктановых компонентов путем добавления антидетонационных присадок в концентрациях, превышающих допустимые нормы. Использование такого топлива в большинстве случаев приводит к нарушению нормальной работы двигателя и даже выходу его из строя. Например, превышение допустимых норм железосодержащих антидетонаторов вызывает отложение токопроводящего красного налета на свечах, распылительных отверстиях форсунок и т. д., который практически не удаляется и выводит эти элементы из строя.

Зимнее дизтопливо дороже летнего, поэтому вышеупомянутые "производители" для снижения температуры застывания добавляют зимой в летнюю марку бензины или керосины. У них довольно низкое цетановое число (у керосина — 20-40, у бензина — 14-24), что приводит к жесткой работе дизеля, соответственно к повышению износа и т. д. Добавление в дизтопливо некачественных депрессорных присадок, понижающих только температуру застывания и не влияющих на предельную температуру фильтруемости, вызывает забивание фильтров.

Промышленное производство топлив состоит из следующих основных этапов: первичная, вторичная переработка нефти и процессы смешения (компаундирования).

Первичная переработка (прямая перегонка) — разделение нефти на отдельные фракции (части) по температурам кипения при нагревании в специальных ректификационных колоннах. В результате получаются бензиновые, керосиновые, дизельные фракции, которые используются для получения соответствующих видов топлив, а также мазут. Прямая перегонка позволяет получить небольшую часть (10-25%) бензиновых фракций, в основном невысокого качества. Прямогонные бензины имеют, как правило, очень низкое ОЧ (не более 40-50). Для увеличения выхода топлива и улучшения его качества (например, повышения детонационной стойкости) используют деструктивные процессы.

Вторичная переработка (деструктивные процессы от лат. destructio — нарушение, разрушение структуры) изменяет химический состав и структуру углеводородов. Основным методом является крекинг (от англ. cracking — расщепление), главная реакция которого — расщепление крупных молекул мазута на более мелкие: под действием высоких температур без катализатора — термический крекинг, в присутствии катализатора — каталитический крекинг, катализатора и водорода — гидрокрекинг. Эти процессы позволяют увеличить выход бензиновых фракций из нефти до 60%. Для получения высокооктановых компонентов товарных бензинов используют процессы каталитического риформинга (получение ароматических компонентов), алкилирования (получение алкилатов) и изомеризации (получение изомеризатов). Для удаления серы из топлив применяется гидроочистка (разновидность гидрокрекинга). По сравнению с прямой перегонкой все вторичные, деструктивные процессы сложны в технологическом отношении и дорогостоящи, однако позволяют существенно увеличить выход товарных топлив и улучшить их качество.

Смешение прямогонных фракций с компонентами вторичных процессов и присадок является завершающим процессом получения товарных автомобильных бензинов и дизтоплив.

Бензины различных марок получают смешением (процесс, довольно сложный в технологическом отношении) различного количества компонентов первичной, вторичной переработки нефти и присадок.

Автомобильные бензины одной марки, изготовленные на разных предприятиях, имеют несколько различающийся состав, что связано с неодинаковым набором технологического оборудования. Однако они должны соответствовать нормативной документации (ГОСТам, ТУ).

Дизельные топлива получают смешением прямогонных и прошедших гидроочистку фракций в соотношениях, обеспечивающих требования стандарта по содержанию серы. Для обеспечения низкотемпературных свойств зимнее и арктическое дизтоплива получают из более легких фракций, чем летнее, или проводят его депарафинизацию (извлечение парафинов), а в топливо марки ДЗп вводят депрессорные присадки. В арктическое дизтопливо для повышения ЦЧ вводят специальные присадки, повышающие его с 38 до 40.

Гидроочисткой дизельного получают экологически чистые топлива летних (ДЛЭЧ-В и ДЛЭЧ) и зимней марок (ДЗЭЧ), которые обладают пониженным содержанием серы. Введением в экологически чистое топливо присадок (летом — антидымной, зимой еще и депрессорной) получают городское дизельное топливо.

Http://www. g-class. ru/index. asp? zz=m1279480

КОМПАНИЯ НЭП-ПЕРМЬ занимается производством установок по переработке мазута, нефтешламов (с высоким содержанием механических примесей) и отработанных масел.

– Пуско-наладочные работы входят в стоимость оборудования на территории РФ. За пределами РФ пуско-наладочные работы оплачиваются отдельно. Обучение персонала проходит во время пуско-наладочных работ.

Вопрос: Можно ли ознакомиться с разрешительной документацией, чертежами оборудования, монтажными и электрическими схемами?

– Копии разрешительных документов предоставляются по официальному запросу на наше предприятие. Проектная документация не предоставляется. Электрические и монтажные схемы передаются заказчику непосредственно после подписания договора для подготовки нефтебазы под наше оборудование.

– Нет, мы только поставляем оборудование для переработки. Вопросами обустройства нефтебаз занимаются другие специализированные компании.

Вопрос: Как можно обсудить вопросы заказа оборудования и договора?

– Предлагаем приехать на наше производство для ознакомления с технологией, решения всех технологических и экономических вопросов. По вопросу приезда звоните Иванову С. О.

– Срок производства одной установки 3 месяца с момента подписания договора.

– Выход светлых фракций зависит от качества перерабатываемого сырья. Для определения процентного выхода нужно предварительно прислать сертификат на исходное сырье.

КОМПАНИЯ НЭП-ПЕРМЬ занимается производством установок по переработке мазута, нефтешламов (с высоким содержанием механических примесей) и отработанных масел.

Http://www. beboss. ru/dealer/11261

АО «Красноярскнефтепродукт» (КНП) перезапускает АЗС «Магнат-РД» под своим брендом. Сейчас красноярцы могут наблюдать, как заправочные станции по всему городу переоформляют.

Новый прогноз Минэкономразвития по ценам на нефть на 2018 год исходит из их постепенного снижения до $58, 9 в декабре. Об этом сообщил "Интерфаксу" источник, знакомый с прое.

Рост мировых цен на нефть неизбежно приведет к повышению стоимости бензина в России. Эксперты рынка говорят, что порог для резкого скачка составляет 50 тысяч рублей за.

Структура мировой энергетики меняется, но спрос на нефть и газ продолжает расти. Начиная с XIX века человечество каждый год использует больше топлива каждого вида, чем годом раньше. .

В рамках рабочей поездки по Атырауской области Премьер-министр Казахстанва Б. Сагинтаев посетил Атырауский НПЗ и ознакомился с завершающей стадией пуска технологических уст.

АО «Транснефть – Верхняя Волга» проводит закрытый конкурс на строительство причала для маломерного флота и размещение базы флота. Об этом говорится в материалах официального сайта Ед.

Минэкономразвития спрогнозировало снижение цены барреля Urals до $59 к концу года

Минэкономразвития спрогнозировало снижение цены барреля Urals до $59 к концу года

ООО «Ижевский нефтеперерабатывающий завод» единственное предприятие в Удмуртской Республике, которое осуществляет переработку нефти.

Кабельная продукция из сшитого ПЭ и ЭПР. Лидер-официальный дистрибьютор Nexans. Завод в г. Углич. Склад всегда на сайте. Под заказ работаем при 40% оплате.

Установленная мощность завода – 19, 5 млн тонн в год. В 2006 году предприятием было переработано 16, 3 млн. тонн нефти В структуре Газпрома Одно из крупнейших нефтеперерабатывающих предприятий в России.

Трубки (системы) подачи СОЖ (для промышленного оборудования и станков) Используются на промышленном оборудовании и станках. Служат для подачи СОЖ ( Смазочно Охлаждающей Жидкости) в зону резания. Собст.

Продажа с завода в Туле или со склада в Москве шарнирных пластиковых сегментных трубок для подачи сож. Продажа от производителя. Оптовикам и заводам скидки.

Предлагаем центраторы внутренние гидравлические ЦВ, которые предназначены для центровки торцов отдельных труб и секций при сборке неповоротных и поворотных стыков при строительстве трубопроводов. Вну.

МАГАЗИН С НАМИ С ДОСТУПНЫМ ЦЕНЫ СЕГОДНЯ. Мы предлагаем лучший онлайн-сервис как в оптовой, так и в розничной торговле. Мы заверяем вас в удовлетворении 100%, и мы предоставляем гарантию подли.

ООО «СибирьЭнергоКомплект» принимает заявки на поставку трансформаторного масла ГК от 9990 руб/бочку (43 800 руб/тн), турбинного ТП-22с от 10 940 руб/бочку. Отгрузка наливом в ж/д цистернах, крытым.

Завод – изготовитель RIR-standart, является производителем топочных блоков/ теплогенераторов/ теплообменников марки RIR Топочные блоки RIR ТБ-ТО с косвенным нагревом теплоносителя исключают возможнос.

Http://www. benzol. ru/permskij-neftepererabatyvayushchij-zavod-ofitsialnyj-sajt. htm

Многофункциональный подъемник «Бронто-Скайлифт 42» надежно прикроет от огня объекты не только на территории НПЗ, но и в городе.

Передачу «умного автомобиля» пожарному подразделению предприятия «Пожарное дело», обеспечивающему безопасность ОНПЗ, приурочили к вековой годовщине образования государственной противопожарной службы, созданной еще Владимиром Лениным.

А первый отряд нефтяников-огнеборцев родился вместе с созданием завода свыше шестидесяти лет назад. Он до сегодняшнего дня не сходит с передовой линии предотвращения пожаров и борьбы с ними.

Поэтому не случайно торжественная церемония началась с награждения пожарных за высокие результаты в профессиональной деятельности, а также в связи с их профессиональным праздником.

«Омский НПЗ является технологическим лидером в своей отрасли. Одним из условий этого лидерства является высокий уровень промышленной безопасности. Наши сотрудники очень серьезно относятся к таким вопросам, проходят специальное обучение, много тренируются. На страже наших объектов уже долгие годы стоят специалисты высокого класса. И мы, в свою очередь, делаем все, чтобы обеспечить их самой современной техникой», — подчеркнул генеральный директор Омского НПЗ Олег Белявский.

После награждения лучших специалистов, обеспечивающих надежную противопожарную защиту крупнейшего предприятия региона, собравшиеся перешли к презентации новой техники, которая, действительно, обладает уникальными возможностями.

«Первые испытания подъемника мы провели еще в Финляндии. Его стрела выдвигается на 42 метра, при этом она на любой высоте поворачивается на 360 градусов. Наверху расположены два подключения для подачи воды и пены. При этом струя пены достигает высоты 75 метров, а воды еще выше — 100 метров. Этих характеристик достаточно для борьбы с возможным возгоранием на предприятии, а также для борьбы с пожарами в любом здании на территории города. Это наш город, в котором живут наши семьи, другие омичи, поэтому мы всегда придем на помощь в трудную минуту», — пояснил генеральный директор предприятия «Пожарное дело» Григорий Луконенко.

ВРИД начальника Главного управления МЧС по Омской области Владислав Колодинский подтвердил, огнеборцы Омского нефтеперерабатывающего завода и спасатели профильного министерства всегда бок о бок противостоят любой опасности, угрожающей омичам.

«Аналогов противопожарной техники, стоящей на вооружении у подразделений НПЗ, даже в мире очень мало. К тому же специалисты здесь квалифицированные, мы можем привлекать их и их технику для оказания помощи в любой точке Омской области. Это не просто пожарное, а аварийно-спасательное подразделение с самыми широкими функциями в период ЧС», — заметил Владислав Колодинский.

После торжественного вручения ключей от современной техники специально подготовленному экипажу, собравшимся были продемонстрированы реальные возможности новейшей техники.

Все узлы пеноподъемника оснащены сенсорными датчиками, поэтому они чутко реагируют на команды оператора, которые транслирует им специальная аппаратура. Со стороны стрела от основания до самой верхней точки кажется живой, потому что легко перемещается как в горизонтальном, так и в вертикальном положениях. Автомобиль был выполнен по спецзаказу Омского нефтеперерабатывающего завод, его стоимость составила 89 млн рублей.

«Программа технического перевооружения противопожарного подразделения будет продолжаться. Мы следим за современными разработками в данной сфере. И будем оснащать наше предприятие лучшей техникой, которая появляется на данном специализированном рынке», — заметил Олег Белявский.

Http://omskregion. info/news/58879-omskiy_npz_priobrel_unikalnuyu_pojarnuyu_texniku/

Парное мясо с фермы: телятина, говядина, свинина, ягнятина, баранина

Академия образования «Планета Красоты» готовит ÑÐ°Ð¼Ñ‹Ñ Ñ€Ð°Ð·Ð½Ñ‹Ñ ÑÐ¿ÐµÑ†Ð¸Ð°Ð»Ð¸ÑÑ‚Ð¾Ð² индустрии красоты: косметологов, визажистов, Ð¿Ð°Ñ€Ð¸ÐºÐ¼Ð°Ñ ÐµÑ€Ð¾Ð² широкого.

Организация праздников в Омске, выписка из роддома, детские праздники. Высокий уровень сервиса. У нас работают только профессионалы своего.

Реклама на асфальте в Самаре – это самая высокоэффективная реклама в соотношении цена качество. Мы занимаемся разработкой и нанесением рекламы.

В этой статье мы разберем, как обналичить чек в минимальные сроки и с минимальными затратами. Удобное руководство для теÑ, кто впервые сталкивается.

мастер на час, муж на час, мастер на час санкт петербург, муж на час санкт петербург, мастер на дом, мелкий ремонт, срочный ремонт, ремонт помещений.

полиграфия, Цифровая печать,Офсетная печать,Интерьерная печать,Изготовление наружной рекламы,Широкоформатная печать, Омск, печать буклетов.

Изготовление памятников в Самаре. Вы можете заказать памятник из гранита и мрамора по низкой цене.

Виан в каталоге организаций Желтые страницы Республика Удмуртия и г.Ижевск Наружная реклама, полиграфия, сувенирная продукция, дизайн интерьера.

Магазины Камышина.Фирмы,товары,услуги. Адреса и телефоны Ð²ÑÐµÑ Ð¼Ð°Ð³Ð°Ð·Ð¸Ð½Ð¾Ð².Реклама на сайте

Гранитная мастерская «Диабаз Люкс» изготовляет памятники и другие элементы для оформления могил высочайшего качества и с уникальным дизайном.

Интерьерная печать на пленке, печать фотообоев на заказ, печать на бумаге, широкоформатная печать. Мы печатаем постеры и репродукции картин.

спортивное питание купить спортивное питание екатеринбург магазин спортивного питания магазин спортивного питания екатеринбург интернет.

Служба ÐŸÐ¾Ñ‡Ñ‚Ð¾Ð²Ñ‹Ñ Ð Ð°ÑÑÑ‹Ð»Ð¾Ðº SUBSCRIBE. RU дает Вам возможность совершенно бесплатно получать самую разнообразную информацию прямо в Ваш почтовый ящик.

Служба ÐŸÐ¾Ñ‡Ñ‚Ð¾Ð²Ñ‹Ñ Ð Ð°ÑÑÑ‹Ð»Ð¾Ðº SUBSCRIBE. RU дает Вам возможность совершенно бесплатно получать самую разнообразную информацию прямо в Ваш почтовый ящик.

Служба ÐŸÐ¾Ñ‡Ñ‚Ð¾Ð²Ñ‹Ñ Ð Ð°ÑÑÑ‹Ð»Ð¾Ðº SUBSCRIBE. RU дает Вам возможность совершенно бесплатно получать самую разнообразную информацию прямо в Ваш почтовый ящик.

Служба ÐŸÐ¾Ñ‡Ñ‚Ð¾Ð²Ñ‹Ñ Ð Ð°ÑÑÑ‹Ð»Ð¾Ðº SUBSCRIBE. RU дает Вам возможность совершенно бесплатно получать самую разнообразную информацию прямо в Ваш почтовый ящик.

Служба ÐŸÐ¾Ñ‡Ñ‚Ð¾Ð²Ñ‹Ñ Ð Ð°ÑÑÑ‹Ð»Ð¾Ðº SUBSCRIBE. RU дает Вам возможность совершенно бесплатно получать самую разнообразную информацию прямо в Ваш почтовый ящик.

Google Тренды это диаграмма для отслеживания сезонности ключевых слов. Этот график позволяет лучше понять сезонное изменение полулярности запросов по определенной тематике.

Значения приведены относительно максимума, который принят за 100. Чтобы увидеть более подробную информацию о количестве запросов в определенный момент времени, наведите указатель на график.

Http://rankw. ru/k/%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D0%B8+%D0%BD%D0%BF%D0%B7+%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%BC%D1%8C/

Цена апрельских поставок нефти на западносибирских узлах учета сложилась на уровне 6900 руб./т, тогда как в марте ресурсы стоили в среднем 5000 руб./т, сообщил “ИнфоТЭК”. Рост был ожидаемым, говорит гендиректор “ИнфоТЭКа” Наталья Шуляр, ведь к началу торгов нефть Urals поднялась в цене с $40 до $47 за баррель, а к концу минувшей недели перевалила за $49. Кроме того, стало известно, что вывозная пошлина в апреле снизится со $115,3/т до $110/т. Эти факторы, отмечает эксперт, повысили эффективность экспорта, а следовательно, подняли цены на внутреннем рынке.

Продавцы нефтепродуктов ждали, что сырье подорожает, и уже подняли цены на топливо — впервые с конца февраля. По данным “Кортеса”, бензин Аи-80 за прошлую неделю подорожал на 0,9% до 14 811 руб./т, Аи-92 — на 3% до 15 564 руб./т, Аи-95 — на 0,4% до 17 608 руб./т и дизтопливо — на 3,8% до 13 810 руб./т. Отмечен рост цен и на Межрегиональной бирже нефтегазового комплекса: Аи-92 производства самарских НПЗ подорожал на 10,1%, Ангарской НХК — на 7%, Ачинского НПЗ — на 6,9%.

Еще одна причина роста цен на топливо — более выгодная экспортная альтернатива, отмечает аналитик “Кортеса” Людмила Лурье. К примеру, поставка 1 т дизтоплива Киришского НПЗ через балтийские порты сейчас принесет 15 370 руб./т (после выплаты пошлины). Кроме того, несколько НПЗ (в Рязани, Самаре, Новокуйбышевске, Орске, Перми, Ярославле, Астрахани) в апреле планируют ремонты, что неизбежно сократит предложение топлива на свободном рынке, добавляет Лурье. “Наконец, никто не отменял традиционного весеннего оживления спроса, так что в апреле можно ожидать дальнейшего роста спотовых цен”, — резюмирует эксперт.

На розничном рынке продолжается медленное снижение цен, начавшееся в июле. По данным Московской топливной ассоциации, за минувшую неделю бензин Аи-80 в столице подешевел на 0,06 руб./л, Аи-92 — на 0,14 руб./л, Аи-95 — на 0,04 руб./л и дизтопливо — на 0,16 руб./л.

Пока нет причин для прекращения этой тенденции, считает Лурье: в среднем по России розничная маржа по низкооктановому бензину составляет 48%, по высокооктановым — 60-63%, по дизтопливу — 66%.

Http://www. ukrrudprom. com/digest/Toplivo_v_tsene. html? print

В разделе «О компании» содержится общая информация о Вашей фирме: контактные данные, специфика и особенности деятельности, интернет-адрес. Особое значение имеет краткое описание фирмы, которое предоставляет пользователям возможность в общих чертах ознакомиться с деятельностью компании. Оно должно быть кратким, лаконичным, но, в то же время, содержательным и информативным. Рекомендуем заполнить по возможности все поля предложенной формы, чтобы Ваша компания выглядела конкурентоспособной среди других.

Наши посетители – это Ваши потенциальные клиенты, люди, желающие приобрести какой-либо товар или услугу. Они посещают наш справочник с целью получить ответ на вопрос «Где приобрести?». Покажите, что Вы предлагаете им лучшее – разместите подробную информацию о своей деятельности в разделе «Товары и услуги» и загрузите прайс-лист.

Сделайте раздел «Фотогалерея» активным. Компании с изображениями пользователи просматривают гораздо чаще, чем компании без таковых. Вы можете добавлять любые качественные фотографии, касающиеся деятельности Вашей фирмы, количество также остается на Ваше усмотрение. Положительно настроит Ваших потенциальных клиентов и партнеров наличие следующих изображений: фасад здания Вашей компании или офиса, фото внутри офиса, фотографии предлагаемых товаров и тому подобное.

Раздел «Скидки» предоставит потенциальным покупателям информацию о скидках, распродажах, акциях, проходящих в Вашей компании. Большинство покупателей реагируют на скидки и акции. Заполните этот раздел для еще более эффективного привлечения клиентов и регулярно обновляйте его в соответствии с проводимыми Вашей организацией акциями и предоставляемыми скидками для продвижения товаров и услуг на рынке.

Добавьте метку на «Карте», чтобы клиенты видели не только Ваши реквизиты, но и наглядное расположение фирмы.

Http://yagj. b2b. ivest. kz/

Завод по переработке углеводородного сырья (мини НПЗ, работает на нефти, смеси нефти и газового конденсата, газовом конденсате). Расположен в г. Верещагино, Пермского края. Лицензированный имущественный комплекс по переработке углеводородного сырья общей производительностью 3000-3500 тн. в мес., с возможностью увеличения до 5000 тн. в мес. ( установка по переработке углеводородного сырья МУС-1У). Разделение по фракциям: прямогонный бензин, светлое печное топливо (с возможностью получения керосиновой фракции), мазут. В наличии разработанные зарегистрированные ТУ. В комплекс входят: земельные участки общ площадь 43 767 кв. м. (4,4 га), производственные объекты: здание администрации, проходная, лаборатория, насосная подачи сырья, насосная слива сырья, парогенераторная, ремонтный бокс, здание операторной, здания: столовой, кухни, душевой, раздевалки, комнат отдыха, здание насосной мазутного хозяйства, здание электромастерской, здание материального склада, здание хранилища нефтепродуктов, здание укрытия (бомбоубежище), электрощитовая, скважины, водопровод, канализация, оборудование КиП Siemens, видеонаблюдение, гаражный бокс, токарно-слесарные мастерские. Общая площадь зданий около 3500 м2. Полностью автоматизированные производственные линии, в том числе, емкостной парк хранения 7 000 куб. м. нефтепродуктов, а также собственный ж/д тупик на 7-8 вагонов (110 м), заходящий на территорию предприятия, с эстакадами слива – налива. Водонапорная башня Рожневского (независимое водообеспечение) артезианская скважина, три эстакады слива-налива бензовозов, автономная дизель-генераторная электростанция. Имеется видеонаблюдение, в том числе, с возможностью удаленного доступа. Все имущество в собственности. Объекты зарегистрированы в реестре опасных производственных объектов Ростехнадзора. Предприятие имеет необходимые для осуществления деятельности лицензии: Ростехнадзора на осуществление эксплуатации взрывопожароопасных производственных объектов (хранение нефтепродуктов, переработка углеводородного сырья), Росжелдорнадзора на производство опасных погрузочно-разгрузочных работ. Разработана и зарегистрирована санитарно-защитная зона для промышленного предприятия. Обученный и аттестованный производственный персонал. Данное предприятие-бывшая нефтебаза ЛУКойла. Согласно независимой оценке (являлась предметом исследования в Арбитражном суде) стоимость предприятия составляет 115 000 000 рублей. Также, рассмотрим возможность аренды емкостей, услуг по хранению, сливу-наливу, перевалке нефтепродуктов.

Продам земельный участок с/х назначения 115 га. В 3-х км от города. Подъезд асфальт. Цена договорная. Рассмотрю варианты обмена.

Бизнес с рентабельностью 500% Ферма Живых Бабочек Вы хотели бы заниматься красивым, Высоко Рентабельным бизнесом у себя дома? Предлагаем бизнес под ключ! Домашняя ферма ЖИВЫХ ТРОПИЧЕСКИХ.

Продам фермерское хозяйство в трёх километрах от г. Очёр. Удобный подъезд. Более 60 голов КРС, в основном мясной породы, овцы, лошадь. Корпус 1 – 411 кв. м,Корпус 2 – 430 кв. м,Котельная с бытовыми.

Http://permskiy-kray. xn--80ajgpcpbhkds4a4g. xn--p1ai/messages/6816544-Prodaetsya-mini-npz. html

Большинство нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) России появились в два послевоенных десятилетия. С 1945 по 1965 г. было введено в эксплуатацию 16 заводов, или более половины действующих на сегодняшний день в РФ.

При выборе площадок для размещения НПЗ руководствовались прежде всего принципом близости к районам потребления нефтепродуктов. НПЗ в Рязанской, Ярославской и Горьковской (ныне Нижегородской) обл. были ориентированы на Центральный экономический район; в Ленинградской обл. — на Ленинградский промузел; в Краснодарском крае — на густозаселенный Северо-Кавказский район, в Омской обл. и Ангарске — на потребности Сибири. Однако шло и наращивание производства нефтепродуктов в местах добычи нефти. До конца 60-х годов главным нефтедобывающим районом страны было Урало-Поволжье, и новые НПЗ были построены в Башкирии, Куйбышевской (ныне — Самарской) и Пермской обл. Эти НПЗ покрывали дефицит нефтепродуктов в Сибири и других районах России, а также в союзных республиках бывшего СССР.

За 1966—1991 гг. в СССР было построено только 7 новых НПЗ, из них 6 — вне России (в Лисичанске, Мозыре, Мажейкяе, Чарджоу, Чимкенте и Павлодаре). Единственным новым нефтеперерабатывающим предприятием, построенным после 1966 г. на территории РСФСР, стал Ачинский НПЗ, введенный в эксплуатацию в 1982 г. Кроме того, в 1979 г. была организована переработка нефти в Нижнекамске («Нижнекамскнефтехим») для обеспечения потребности в сырье нефтехимического производства.

В настоящее время основу нефтеперерабатывающей отрасли в России составляет 26 НПЗ (табл. 1) суммарной мощностью по первичной переработке — 263,5 млн т (из них 196,2 млн т мощностей принадлежит нефтяным компаниям). Кроме того ОАО «Газпром» располагает 6,8 млн т нефтеперерабатывающих мощностей. На долю мини-НПЗ (малотоннажных установок) приходится еще 5,0 млн т (табл. 2).

Таким образом, суммарные мощности по переработке нефтяного сырья в России составляют 275,3 млн т.

Http://www. peeep. us/069d69ee

Нефтеперерабатывающая отрасль является ведущей отраслью российской экономики. На территории страны функционирует большое число крупных и мелких предприятий по переработке нефти, и число их постоянно увеличивается. Нефтеперерабатывающие заводы – НПЗ – располагаются в непосредственной близости к нефтяным вышкам, что позволяет снизить расходы на транспорт сырой нефти. В зависимости от схемы нефтепереработки на предприятии, принято выделять три профиля НПЗ – топливный, топливно-масляный, топливно-нефтехимический. Однако НПЗ в России постепенно стремятся к универсализации производства, что выражается в нивелировании границ между профилями. Завод топливного профиля производит моторное топливо, горючие газы, мазуты, нефтяной кокс, битум и пр. Установки на НПЗ топливного профиля включают в себя запорную и запорно-регулирующую арматуру и оборудование для нефтеперегонки, гидроочистки, риформинга, вакуумной дистилляции, изомеризации, каталитического крекинга, коксования и иных процессов. Крупными заводами топливного профиля являются Московский НПЗ, завод в Ачинске. Предприятия топливно-масляного профиля производят также смазочные материалы в виде нефтяных масел, твердых парафинов, смазок и т. д. Дополнительно к установкам для производства топлива на них имеются установки для производства смазок и масел. НПЗ топливно-масляного профиля – Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез, Ярославнефтеоргсинтез, Омский НПЗ и другие. Заводы топливно-нефтехимического профиля производят также реагенты и полимеры, для чего они оборудуются установками для пиролиза, производства полипропилена, полистирола, полиэтилена и т. д. Примерами предприятий подобного профиля могут являться заводы Уфанефтехим, Салаватнефтеоргзинтез.

На НПЗ вне зависимости от профиля используется обширный ассортимент трубопроводной арматуры, которая различается по конструктивным особенностям и области применения. Арматура подвергается большой нагрузке – это связано с агрессивностью рабочей среды, высокими температурами, коррозией и непрерывным процессом производства. Такая запорная арматура, как шаровые краны, поворотные затворы, компенсаторы, клапаны должны иметь сертификат соответствия и разрешение Гостехнадзора на применение в данной отрасли промышленности. НПЗ относятся к первой категории предприятий, потенциально пожаровзрывоопасных. Для клиновых задвижек, которые поставляются с электроприводами, обязательно наличие сертификатов российского образца, в которых подтверждается взрывозащищенность данной арматуры. Для трубопроводной арматуры важно соблюдение всех требований – соответствия герметичности «А» классу, температуре и давлению рабочих сред, иным необходимым параметрам. Для запорной арматуры необходимо соответствие типоразмеров к исполнению фланцев. Каждая единица поставляемой арматуры должна иметь свой паспорт, для мелкой арматуры паспорт прилагается к партии.

Основные нефтеперерабатывающие заводы России находятся в Тюменской и Челябинской областях, а также в центральной части страны. Большая часть данных предприятий была основана в послевоенный период до 1965 года. Географически, месторасположение заводов привязывалось к районам с максимальным потреблением нефтепродукции. Для обеспечения ими Центрального экономического района были построены НПЗ в Горьковской, Ярославской, Рязанской областях. Ленинградский промузел снабжали нефтепродуктами НПЗ в Ленинградской области. Заводы в Ангарске и Омской области ориентировались на Сибирский регион, Краснодарском крае – на Северный Кавказ. Впоследствии новые заводы были построены в Пермской, Самарской областях, в Башкирии. После 1966 года на территории России были введены в эксплуатацию заводы в Нижнекамске и Ачинске. Сегодня в России функционируют более 27 крупных НПЗ, суммарная мощность которых составляет более 263 млн. т., а также 46 мини-заводов по переработке нефти, мощность которых составляет около 5 млн. т. Действуют также два конденсатоперерабатывающих завода. Основными видами производимых нефтепродуктов в России являются тяжелые и средние фракции, в первую очередь – дизельное топливо и мазут. Данные материалы успешно экспортируются в различные страны, причем доля экспорта составляет не менее 70%. Доля производства автомобильного бензина составляет не более 20% от общего объема продукции. Практически вся данная продукция поступает на внутренний рынок страны, что обусловлено невысоким качеством. На долю прочих нефтепродуктов – авиационного бензина, керосина, смазочных масел – приходится еще около 13%. Несмотря на то, что технологический уровень НПЗ России ниже, чем на аналогичных предприятиях США и Европы, показатель сложности переработки для российских заводов имеет достаточно высокое значение.

Http://www. uves. ru/_vajno/227.html

ЛУКойл (одна из крупнейших российских НК) завершил реконструкцию блока гидродеароматизации дизельного топлива установки гидрокрекинга под процесс гидродепарафинизации на Пермском нефтеперерабатывающем заводе. Объем инвестиций — 50 млн долларов. Реализация проекта позволит увеличить выпуск дизельного топлива стандарта «Евро-5» на 70 тыс. тонн в год.

С 2016 года Россия ввела на своей территории топливный стандарт «Евро-5»: с 1 июля в стране запрещена продажа бензина более низкого класса. Для дизельного топлива аналогичные правила действуют с начала года. Это обусловлено тем, что при использовании топлива пятого класса автомобильные двигатели выбрасывают в пять раз меньше соединений серы в сравнении с «Евро-4» и в 50 раз меньше в сравнении с «Евро-2». ЛУКойл приступил к производству бензина и дизельного топлива пятого класса с 2007 года, а в 2012 году первым в стране полностью перешел на его выпуск.

В российской нефтепереработке начался качественный рост инвестиций с принятием в 2008 году году нового технического регламента. В документе говорится о вводе европейских экологических стандартов на производство моторных топлив в России. За несколько лет на территории страны должно прекратиться производство топлив стандарта «Евро-2» и начаться переход к стандартам «Евро-4» и «Евро-5». В Европе использование низкокачественного топлива ограничено с 2009 года из-за серьезного негативного влияния на окружающую среду. В 2011 году для более точного следования графику модернизации нефтеперерабатывающих заводов были подписаны четырехсторонние соглашения между нефтяными компаниями, Росстандартом, Ростехнадзором, Федеральной антимонопольной службой (ФАС) РФ. Документ предусматривает строительство или модернизацию 99 установок, предназначенных для повышения качества моторного топлива, и 37 установок глубокой переработки нефти до 2020 года. Основной упор в соглашениях делался на класс топлива: 2016 года все нефтяные компании должны перейти на производство «Евро-5». Глубину переработки нефти и выход светлых нефтепродуктов на НПЗ каждая компания должна определить для себя сама. По словам директора департамента нефтепереработки и газа Минэнерго РФ Михаила Грязнова, с 2011 года в комплексную модернизацию НПЗ нефтяными компаниями вложено около 1 трлн рублей.

По данным Минэнерго, в текущем году инвестиции компаний в российскую нефтепереработку не сократились, а остались на уровне 2015 года — 214 млрд рублей. Основная часть проектов, реализуемых российскими НК, была направлена на облагораживание топлив. Ввод крупных установок для повышения выхода качественных дизельных и бензиновых фракций начался только с прошлого года. Так, в конце 2015 года на Пермском НПЗ введен в эксплуатацию комплекс переработки нефтяных остатков мощностью 2,1 млн тонн в год. Запуск позволил заводу дополнительно вырабатывать более миллиона тонн (до 5,4 млн тонн в год) дизтоплива стандарта Евро-5, перевести завод на безмазутную схему производства и достигнуть рекордной для России глубины переработки нефти — 98%. До 2020 года общая инвестиционная программа ЛУКойла по нефтепереработке оценивается в 24 млрд долларов, из которых 20 млрд долларов будет направлено на российские нефтеперерабатывающие заводы.

Автовладельцам не придется платить больше за более качественное топливо: повышенный экологический класс не влияет на его стоимость для конечного потребителя. Правительство РФ стимулирует переход производителей на более высокий экологический стандарт путем снижения для него акцизов. Акцизный сбор на тонну топлива класса «Евро-5» примерно на 3 тыс. рублей ниже, чем на топливо, не соответствующее этому классу. Таким образом, заводы имеют возможность инвестировать значительные средства в переход на «Евро-5», компенсируя затраты после этого через пониженные акцизы.

Эксперты прогнозируют, что, в случае успешной модернизации российских НПЗ, объем первичной переработки нефти к 2020 году увеличится до 294 млн тонн. Выход светлых нефтепродуктов вырастет с 55 до 72%, а глубина переработки — с 72 до 85%. В результате изменения выхода и увеличения объема переработки произойдет двукратное снижение выпуска мазута, увеличение выпуска бензина на 50%, а дизельного топлива — на 57%.

Http://www. acexpert. ru/news/lukoyl-moderniziroval-ustanovku-gidrokrekinga-na-p. html

ООО «КТК-терминал» – нефтебаза по хранению нефти и нефтепродуктов, позволяющая принимать разные группы нефтепродуктов: светлые, темные, нефть и газовый конденсат. Развитая железнодорожная эстакада, возможность приёмки – отгрузки автотранспортом, позволяют осуществлять перевалку нефтепродуктов объёмом до 30.000 тонн ежемесячно.

Помимо основного вида деятельности, специалисты компании оказывают комплекс сопроводительных услуг по заключению внешнеэкономических контрактов, таможенное оформление грузов, заключение договоров перевозки нефтепродуктов.

В деловом мире города Санкт-Петербурга и Северо-Западного региона России компания «КТК-терминал» известна прежде всего как опытный и надёжный оператор в области Продажи и перевалки нефти и нефтепродуктов.

Среди постоянных партнеров компании предприятия нефтегазовой и нефтехимической промышленности такие как ОАО «Газпром», ОАО НК «ЛУКОЙЛ», ОАО «Сургутнефтегаз», «ТНК ВР», «Холдинговая компания «Гранд» и другие флагманы крупного отечественного бизнеса.

За двеннадцать лет успешной работы, коллектив ООО «КТК-терминал» сумел создать мощную клиентскую базу, включающую крупнейших потребителей нефтепродуктов не только в регионах Российской Федерации, но и в странах ближнего и дальнего зарубежья.

В дополнение ко всему вышесказанному наша компания начала новый проект по строительству Мини НПЗ на собственной и прилегающей территории.

На данный момент ООО «КТК-Терминал» осуществляет приемку, хранение и отгрузку бензинов АИ 92,95 производства Майжекяйского НПЗ (Orlen Lietuva ). Продукция выработана с соблюдением всех европейских требований к стандартам качества. Так содержание серы, бензола даже ниже требований по Евро 4, а применение многофункциональных присадок торговой марки VENTUS, позволяет на 2,5% понизить расход топлива. Данная продукция продается на электронных торгах на бирже « Санкт Петербург». Мы рады, что с нашей помощью российский потребитель получит топливо европейского качества.

По всем вопросам инвестирования и строительства мини-НПЗ звонить по тел. +7 921 965-99-14 Тентлер Илья Львович.

Http://www. ktk-terminal. ru/

Резервуары, баки, емкостные стальные аппараты, нефтегазовые сепараторы

Нефтегазоперерабатывающих комплексов (НПЗ, ГПЗ, мини-НПЗ), нефтебаз, складов ГСМ, битумохранилищ.

Нефтехимического оборудования, емкостного и резервуарного оборудования.

Нефтеперерабатывающих заводов от 10 тыс. до 10 млн. тонн/год, нефтебаз, резервуарных парков.

Производственные мощности завода нефтехимического оборудования «ОЗРМ» позволяют изготавливать большой объем технологического и емкостного оборудования для НПЗ. Основные направления производства:

Производство нефтехимического оборудования; Производство емкостного оборудования; Производство колонного оборудования; Производство резервуаров и резервуарного оборудования; Производство строительных металлоконструкций; Производство блочно-модульного оборудования;

Изготовление металлоконструкций и нефтехимического оборудования осуществляется на современном оборудовании с применением автоматической и полуавтоматической сварки.

Монтаж металлоконструкций и оборудования для НПЗ осуществляем во всех регионах России.

“Для того чтобы построить хороший завод, нужен хороший проект, прошедший экспертизу, и хорошая погода на монтажной площадке.”

“Переработка углеводородного сырья — всегда был непростой, но прибыльный бизнес; а самое дорогое в нем это технологии и кадры, на них экономить нельзя.”

“Мы стремимся создавать такое оборудование, которое будет опережать свое время и главное приносить пользу бизнесу в России и за рубежом.”

192019, Ленинградская область, г. Санкт-Петербург, ул. Седова, 11 (812) 98-2-98-69

Проекты строительства, реконструкции и модернизации НПЗ (от 10 000 тонн/год до 1 000 000 тонн/год).

Http://neftemash. info/

Вы можете оформить заявку на «Мини нефтеперерабатывающий завод» в организации «Альтаир-НПО, ООО» через наш портал БизОрг. На сегодня предложение находится в статусе “в наличии”.

Специальное предложение по цене для пользователей площадки БизОрг;

Как оставить заявку? Чтобы оставить заявку на «Мини нефтеперерабатывающий завод» свяжитесь с фирмой «Альтаир-НПО, ООО» по контактным данным, которые указаны в правом верхнем углу. Обязательно укажите, что нашли организацию на площадке БизОрг. Где узнать более полную информацию об организации «Альтаир-НПО, ООО»? Для получения подробных даных об организации перейдите в правом верхнем углу по ссылке с названием фирмы. Затем перейдите на интересную Вам вкладку с описанием. Предложение описано с ошибками, контактный номер телефона не отвечает и т. п. Если у вас появились проблемы при взаимодействии с «Альтаир-НПО, ООО» – сообщите идентификаторы организации (275316) и товара/услуги (2080945) в нашу службу поддержки пользователей.

«Мини нефтеперерабатывающий завод» можно найти в следующей категории: «Нефтеперерабатывающее оборудование».

Предложение появилось на сайте 30.08.2013, дата последнего обновления – 15.11.2013.

Заявленная компанией Альтаир-НПО, ООО цена товара «Мини нефтеперерабатывающий завод» может не быть окончательной ценой продажи. Для получения подробной информации о наличии и стоимости указанных товаров и услуг, пожалуйста, свяжитесь с представителями компании Альтаир-НПО, ООО по указанным телефону или адресу электронной почты.

Http://bizorg. su/neftepererabatyvayuschee-oborudovanie-r/p2080945-mini-neftepererabatyvayushtiy-zavod

Наименование проекта: Строительство нефтеперерабатывающего завода малого объема в Ленинградской области

Структура работы:

отчёт о маркетинговом исследовании; строительство и предпроектные расчёты по инженерным сетям; обоснование технологических решений; параметрическая финансовая модель проекта; бизнес-план инвестиционного проекта.

Направления проекта: переработка нефти и получение из нее светлых и тёмных фракций, в том числе:

Инициатор проекта, Партнеры Инициатора проекта, Коммерческие банки, Зарубежные инвесторы, Правительство Ленинградской области.

Инвестиции на реализацию проекта составят 752,7 млн долларов, в т. ч. 664,0 млн долларов – капитальные затраты. В данном проекте предусмотрено несколько источников финансирования:
собственные средства инициатора – в размере 220 783,2 тыс. долл., в том числе возмещенный НДС по капитальным затратам – 101 288,1 тыс. долл.; привлеченное финансирование – аккредитив ПАО «Сбербанк» – в размере 564 400,0 тыс. долл.

Коммерческая эффективность на расчетном периоде 10 лет:

NPV (чистая приведенная стоимость) – 138,9 млн долларов; IRR (внутренняя норма рентабельности) – 17,9%; PBP (простой период окупаемости) – 6,2 лет.

Бюджетная эффективность: суммарные налоговые выплаты в бюджеты всех уровней составят порядка 570,9 млн долларов. Социальная эффективность: планируется создание около 130 высокопроизводительных рабочих мест. Анализ чувствительности показал устойчивость проекта к изменению ставки по кредиту, объему продаж и объему инвестиционных затрат – проект не теряет свою рентабельность при отклонении данных показателей даже на 20% от расчетных значений. Цены на продукцию и стоимость прямых производственных затрат являются наиболее значимыми факторами, изменение которых приводит к существенным колебаниям показателей эффективности проекта. Наибольшую чувствительность проект демонстрирует к изменению цен на выпускаемую продукцию: при их снижении на 10% от расчетного показателя значение NPV уходит в отрицательную область, IRR проекта сокращается на 7,8 пп, срок окупаемости проекта возрастает на 1,3 года. Проект менее чувствителен к изменению стоимости прямых производственных затрат. Увеличение данного фактора на 10% влияет на показатели эффективности незначительно, однако рост прямых производственных затрат на 20% отправляют NPV в отрицательную область, IRR снижается более чем на 5,6 п. п., а срок окупаемости возрастает до 8,0 лет.

В рамках раздела «Анализ рынка сырья продукции проекта» в подразделе «мировой рынок нефти» рассмотрена динамика мирового объема добычи и переработки нефти, определено место России по каждому из следующих показателей:

Запасы нефти по странам мира; Динамика и темпы роста добычи нефти в мире, в том числе в структуре по странам ОПЕК-странам вне ОПЕК, производство нефти по странам мира, прогноз по производству нефти; Потребление нефти по странам мира, прогноз по потреблению нефти; Динамика и структура экспорта нефти по странам мира; Динамика и структура импорта нефти по странам мира; Динамика цен на нефть.

В подразделе «российский рынок нефти» проведен анализ текущего состояния по каждому из следующих показателей:

Динамика добычи нефти в России, динамика среднесуточной добычи нефти в России; Структура добычи нефти по регионам России; Структура добычи нефти по нефтедобывающим компаниям России; Стоимость нефти на внутреннем рынке, способы ее формирования и динамика биржевых и внебиржевых цен на нефть. Динамика экспорта нефти.

По проекту строительства нефтеперерабатывающего завода малого объема в Ленинградской области нефть, являющаяся основным сырьем, будет приобретаться у нефтедобывающих предприятий на торгах на Санкт-Петербургской международной товарно-сырьевой бирже либо по прямым договорам с нефтедобывающими компаниями по рыночным ценам.

В результате переработки нефти на новом мини-НПЗ будут производиться бензин АИ-95 (класса 5), дизельное топливо (класса 5), гранулированная сера, сжиженный углеводородный газ и пеки. В рамках раздела «Анализ рынка производства и сбыта продукции проекта» в подразделе «объем, динамика и структура производства продукции» рассмотрены:

Динамика и темпы роста производства автомобильного бензина, в т. ч. помесячные;

Динамика и темпы роста производства дизельного топлива, в т. ч. помесячные.

В подразделе «Производители продукции в России» проанализирована концентрация производителей бензина и дизельного топлива (в т. ч. по ВИНК и мини-НПЗ) на оптовом и розничном рынках, приведены данные о существующих в настоящий момент нефтеперерабатывающих предприятиях малой мощности (до 1 млн т по нефтепереработке в год). Доля мини-НПЗ в мощностях и объеме переработки нефти в России составляет лишь около 2,7%.

В подразделе «Потребление продукции на мировом рынке и в России» отражено, что на мировом рынке основными потребителями российских нефтепродуктов являются европейские страны. Что касается внутреннего рынка, то в подразделе произведен анализ динамики объема отгрузки автомобильного бензина и дизельного топлива, в т. ч. по экологическим классам, представлена динамика объема биржевой и внебиржевой торговли данными нефтепродуктами, фактические и нормативные объемы биржевой реализации автомобильного бензина и дизельного топлива. В подразделе «Цены на продукцию в России» приведена динамика стоимости биржевых и внебиржевых поставок автомобильного бензина и дизельного топлива на внутренний рынок за период с 2012 по октябрь 2016 года.

В подразделе «Потенциальная емкость рынка сбыта» отмечается, что основным рынком сбыта продукции проекта станет внутренний российский рынок с акцентом на потребителей регионов Северо-Западного федерального округа, имеющего значительную ненасыщенную емкость по потреблению нефтепродуктов.

Конкурентными преимуществами нового мини-нефтеперерабатывающего завода являются:

близость к потребителям; высококачественный бензин, доступный непосредственно от производителя, что снижает риск получения некачественного топлива; современное оборудование и технологии; разнообразный ассортимент, позволяющий работать для различных групп потребителей.

Строительство нефтеперерабатывающего завода малого объема планируется выполнить в соответствии с инженерными, технологическими и архитектурными решениями которые предлагает инжиниринговая компания, разрабатывающая проект строительства завода «под ключ». Для обеспечения проекта электроэнергией и другими видами ресурсов рассмотрены варианты подключения к ближайшим действующим сетям поставщиков соответствующих ресурсов.

Выбор технологических решений для завода определён в соответствии с видами конечной продукции.

В составе оборудования предусмотрено использование установки первичной переработки нефти, установок гидроочистки фракции, каталитического риформинга, гидроизомеризации, гидрокрекинга. Кроме того предусмотрено использование установки получения водорода и очистки водородсодержащего газа и установка получения серы методом Клауса. Последняя решает проблему утилизации сероводорода, тем самым существенно снижая вредные выбросы в окружающую среду и дает возможность получать целевой продукт – газовую серу.

При разработке финансовой модели была учтена сложная структура финансирования проекта. На первоначальном этапе планируется открытие непокрытого документарного безотзывного аккредитива в ПАО «Сбербанк» для реализации проекта на срок до ввода объекта в эксплуатацию в размере 85% от объема капитальных затрат. Он будет служить в качестве обеспечения для китайских партнеров, которые одновременно являются поставщиками и подрядчиками. При закрытии аккредитива задолженность переходит в ПАО «Сбербанк», завод будет являться залогом для предоставления инвестиционного кредита.

Http://prcs. ru/primeri-biznes-proektov/promyshlennye/gasoil/oil-factory/

Иван Михайлович Гладко Технический директор «производитель компрессорного оборудования»

Наша компания занимается изготовлением компрессорного оборудования. В 2016 году сделали заказ на компрессорную установку в комплекте с ресивером 4 м3, давлением 8,0МПа. В связи с участившимися претензиями по качеству поставляемого ресиверного оборудования от нашего основного поставщика, вынуждены были искать нового. Наши партнеры посоветовали компанию ООО ПЗЭМ. Перед заключением договора был у них на производстве для проведения технического аудита. Первое, что хотелось бы отметить, это наличие собственного современного оборудования, позволяющего выполнять все этапы работ самостоятельно, а также наличие СМК в соответствии с требованиями ISO9001. Вся производимая номенклатура сертифицирована и имеет разрешительную документацию. Спустя установленные сроки ресиверы были отгружены на наш адрес.

Хорошее качество продукции, а также индивидуальный подход в решение всех вопросов по поставке и техническому сопровождению поставленного оборудования, зарекомендовало ООО ПЗЭМ как стратегически надежного поставщика, что дает полное основание продолжать дальнейшее взаимовыгодное сотрудничество.

Аппараты теплообменные (теплообменники) Составные части аппаратов теплообменных Отстойники Газосепараторы сетчатые ГС типа 1 и 2 Сепараторы нефтегазовые типа НГС, НГСВ Емкости подземные горизонтальные дренажные типа ЕП Емкости подземные горизонтальные дренажные с подогревателем типа ЕПП РГС резервуары горизонтальные

ООО «ПЗЭМ» предлагает проектирование и изготовление основного оборудования для НПЗ (нефтеперерабатывающих заводов) и мини НПЗ. Данные предприятия занимаются переработкой нефти и бензина, дизельного топлива, мазута, авиационного керосина, смазочных масел и другой продукции. Деятельность НПЗ представляет собой производственный цикл, состоящий из нескольких этапов. Это подготовка сырья, первичная перегонка нефти, вторичная переработка нефтяных фракций. На перечисленных этапах широко применяется сепарационное оборудование, аппараты под давлением, резервуары. На сайте можно ознакомиться с выбором аппаратов, предназначенных для теплообмена газообразных и жидких сред в технологических процессах данных предприятий. ООО «ПЗЭМ» обеспечивает оборудованием нефтеперерабатывающие заводы, изделиями, применяемыми на каждой стадии работы с данным сырьем.

Оборудование для НПЗ (нефтеперерабатывающих заводов) представлено в широком ассортименте. Мы изготовляем как стандартные, так и не стандартные аппараты. Каталог оборудования для НПЗ содержит описания следующей продукции, которую мы проектируем и изготовляем для наших клиентов:

Мы предлагаем заказать основное оборудование на НПЗ и для других нефтеперерабатывающих предприятий на выгодных условиях. Здесь представлены основные преимущества сотрудничества с ООО «ПЗЭМ».

Производственные площади. ООО «ПЗЭМ» располагает помещениями площадью 18 500 кв. м, которые включают шесть специализированных участков для оптимизации процесса изготовления аппаратов. Здесь предусматрено оборудование и для производства нестандартной продукции. Благодаря наличию собственных производственных мощностей, предприятие способно обеспечить необходимыми устройствами целые производственные линии.

Сроки изготовления. Внедрение системы менеджмента качества, высокая квалификация персонала и инвестиции в техническое оснащение производственных площадей обуславливают оперативное выполнение заказа – от 30 дней. Выгодное географическое положение, а также развитая логистическая сеть позволяют осуществить поставку оборудования для нефтеперерабатывающего завода в оговоренный срок.

Условия оплаты. ООО «ПЗЭМ» предлагает взаимовыгодные условия сотрудничества – гибкую систему ценообразования. Цены на оборудование для нефтеперерабатывающего завода рассчитываются индивидуально по каждому аппарату в зависимости от технических требований заказчика. Компания всегда готова к обсуждению вопроса стоимости, что позволяет нашим клиентам выгодно купить оборудование для НПЗ.

Чтобы купить оборудование для нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) по доступной цене (включая мини-НПЗ), обращайтесь к консультантам компании – все необходимые контакты даны на сайте.

Http://spb. pzem. ru/industry/npz/

Установка предназначена для расщепления и изомеризации в среде катализаторов молекул нормальных алканов, для улучшения эксплуатационных свойств и параметров углеводородного сырья.

На установке происходит переработка легкой прямогонной фракции в высокооктановый бензин.

Сырьем служат прямогонные бензиновые фракции нефти и газовых конденсатов, газовые бензины, дистиллят нефтяной легкий и другие фракции.

В процессе глубокой переработки получается так называемый изомеризат, октановое число которого находится в интервале 76-82 пунктов ОЧМ (бензин Аи-80, Аи-92), который в дальнейшем служит сырьем для производства товарных бензинов Аи-92 и Аи-95 путем компаундирования (при необходимости, добавления присадок). Данная технология обеспечивает производство высокооктановых бензинов, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 2084-77 и ГОСТ Р 51105-97 по всем показателям.

Выходы товарных бензинов из низкооктановых бензиновых фракций составляют 85-95%.

Производительность установки по выработке бензина составляет 700 м3/месяц.

Установка может выпускаться в различных модификациях, отличающихся друг от друга объемом переработки сырья, конструктивным исполнением, типом подключаемых датчиков и устройств, которые согласуются с потребителем.

Установка состоит из 3 отдельно стоящих связанных между собой блоков:

Выход целевого продукта 85-95%. (в зависимости от состава сырья и глубины преобразования

Время предварительного прогрева установки до рабочей температуры – не более 6 часов.

-Блок изомеризации и охлаждения углеводородного сырья: 4000x2438x2795мм, масса 2000к

Среда — светлое углеводородное сырьё с температурой кипения до 200 гр. Ц.

ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА .1Изготовитель гарантирует соответствие установки требованиям при соблюдении условий

.2Гарантийный срок хранения установки – 18 месяцев со дня выпуска. .3Гарантийный срок эксплуатации установки – 12 месяцев со дня продажи. .4Послегарантийное обслуживание. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Повышение октанового числа происходит за счет процесса каталитической и зомеризации низкооктановых бензиновых фракций в высокооктановые неэтилированные автобензины.

Изомеризация бензиновых фракций — это процесс соединения линейных углеводородов соединения с разветвленной цепью, которые имеют более высокое октановое число. Изомеризация приводит к получению соединения с иным расположением атомов или групп, но при этом не происходит изменение состава и молекулярной массы соединения.

Сырьем служат углеводородные фракции с температурой кипения до 200°С. Процесс непрерывный с прямым нагревом углеводородного сырья через поточный электрический индукционный нагреватель.

Исходное углеводородное сырье со склада с помощью одного из сырьевых насосов Н-1или Н-12(резервный) напором 800- 1000 л/ч, проходит снизу в верх сквозь каскад рекуператоров, где подогревается охлаждая изомеризат (который движется с верху вниз в межтрубном пространстве) тем самым конденсируя фракцию с температурой выше 300 °С. Далее подогретое сырье попадает в змеевик нагревателя, где нагревается до температуры 320-340°С. Образовавшиеся пары попадают в реактор, где в среде катализатора происходит изомеризация углеводородного сырья. Глубина изомеризации регулируется с помощью регулировки подачи сырья насосами Н-1] или Н-12 (резервный) тем самым сокращая время контакта с катализатором. Полученный изомеризат охлаждается в каскаде теплообменников и направляется в парк готовой продукции.

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ. .1Безопасность производственного процесса обеспечиваются строгим соблюдением

Инструкций по эксплуатации установки, профессиональным отбором и обучением рабочего

Персонала. Производственный процесс осуществляется по непрерывной схеме в герметичных

Аппаратах, исключающих контакт работающих с нефтепродуктами. Вся аппаратура располагается на

Открытых площадках, электрооборудование выполнено во взрыво – пожаро – защищённом исполнении.

Контроль и управление технологическим процессом осуществляется автоматически и вручную, при

Срабатывании звуковой и световой сигнализации. Установка оснащена GSM модулем, что позволяет

Отслеживать и управлять процессом на расстоянии. К работе на установке допускаются лица,

Прошедшие необходимую теоретическую и практическую подготовку и сдавшие экзамен о допуске к

Самостоятельной работе. При аварийных ситуациях установка отключается автоматически.

Термовихревой делитель – это уникальный инновационный модуль для переработки газового конденсата, позволяет очень точно осуществлять деление сырья на углеводородные фракции (бензин, керосин, дизель).

Несмотря на небольшие размеры, максимальная производительность до 80 м3/сутки. Установка делит на две фракции. При последовательном расположении двух установок, получаем полноценный НПЗ. Преимущества по сравнению с традиционными мини НПЗ очевидны:

Быстро и компактно.

Небольшие габариты установки позволяют разместить производство на сравнительно небольших площадях (Модуль занимает всего 8м2, 4000 длинна, 2000 ширина, 2500 высота (мм)). Метод блочной сборки позволяет доставить и смонтировать оборудование в кратчайшие сроки.

Отсутствие печей горения.

В отличие от традиционных печей горения, нагрев происходит за счет электрической индукции, что позволяет обеспечить сразу несколько требований:

безопасность ведения процесса; экономичность – КПД составляет 92%; мобильность;

При загрузке делителя (80кубов/сутки СГК) расход электроэнергии 100кВт/час.

Благодаря принципам гидродинамики, которые лежат в основе процесса и закрытому контуру, где происходит деление, потери в процессе – отсутствуют.

В отличии от атмосферной перегонки, бензин выходит выше по ОЧ на 5-8 пунктов. Полная автоматизация процесса.

Процесс полностью автоматизирован с дистанционным контролем поGSM каналу.

Управление процессом выведено на сенсорную ЖК панель. Предусмотрена программная реализация аварийных ситуаций всего процесса в пределах установки. Процесс ведется непрерывно.

Напряжение в сети от 100 до 160 квт/час, в зависимости от объёма переработки.

Оказание услуг «стабилизации» (деления на фракции) газового конденсата.

При полной загрузке модуля 80м3/сутки, стоимость услуг – 120т. р./сутки или 3,6млн./мес.

Модуль размещается на производственной базе Заказчика за счёт Поставщика, где и происходит процесс «стабилизации». Заказчик вносит на депозит залоговую сумму 4млн. рублей, которая возвращается по окончанию сотрудничества, но не ранее чем через 6 месяцев эксплуатации модуля. В случае утраты модуля по вине заказчика, Заказчик выплачивает Поставщику 11 млн. рублей. Заказчик сам эксплуатирует модуль, расходы на обслуживающий персонал и электричество ложатся на Заказчика. На поставщике лежит обязанность своевременно и незамедлительно производить настройку, ТО и ремонт оборудования за свой счет. Модуль предоставляется без права выкупа.

УНИКАМ (универсальный каталитический модуль, совмещающий в себе два процесса).

Условия практически ничем не отличаются от пункта №1, разница лишь в том, что в данном случае нужно платить фиксированную сумму аренды оборудования каждый месяц – 1,350 млн. рублей, вне зависимости от того, работаете вы или нет.

Если Вы настроены серьёзно, у Вас есть производственная база, оборотные средства, доступ к сырью, налажен сбыт – то очевидно, что Вам выгодней воспользоваться услугой №2.

Наша компания берет на себя – настройку, наладку, ТО, ремонт, в течении всего срока эксплуатации.

Вам лишь остаётся обеспечить достаточное количество оборотных средств!

Http://neftregion. ru/katalog-kompanii/konstruktorskoe-buro-souz

Компания ООО «Топливный Синдикат» продолжительное время реализует и производит транспортировку нефтепродуктов в СПб и Лен. обл. В настоящее время мы занимаем лидирующие позиции на рынке. Наша политика позволяет предоставлять своим клиентам безупречный сервис! Дизельное топливо. Купить дизельное топливо. Мининпз. Купить мининпз. Дизельное топливо спб. Дизельное топливо петербург. Продажа дизельного топлива. Купить дизельное топливо спб. Продажа дизельное топливо спб. Дизельное топливо санкт-петербург. Продажа дизельное топливо. Топливо петербург. Топливо спб. Стоимость топлива петерубрг. Стоимость дизельное топливо. Стоимость дизельного топлива в петербурге. Цена дизельного топлива. Цена мининпз. Виды мининпз. Описание мининпз. Качественное Дизельное топливо.

Дизельное топливоКупить дизельное топливоКупить мининпзДизельное топливо спбДизтопливоДизельное топливо спбДизельное топливо петербургКупить дизельное топливо петербургКупить дизельное топливо спбПродажа дизельного топливаПродажа дизельное топливо спб

За счет обширного опыта в сфере логистики оперативная доставка дизельного топлива, нефтепродуктов осуществляется в любом объеме!

Сотрудничество с ведущими производителями дизельного топлива; Контроль качества нефтепродуктов; Оптимальные условия транспортировки; Специальные условия постоянным клиентам.

При заключении договора на поставку различных видов дизельного топлива с нашей компанией установка мобильных заправок с системой автоматизации оказывается Бесплатно! Также вы можете заказать такую услугу, как сдача в аренду дизельных генераторов.

Http://oil-syndicate. ru/

Сегодня у компании 5 масло­смесительных заводов (3 , офисы генеральных и региональных.

Работа семенных заводов Будущие семенные заводы, Наши офисы ; Связаться с нами ;

ВСЕ ОФИСЫ МОСКОВСКОЙ, В московской области расположен один из крупнейших заводов, .

За годы своего развития компания создала офисы и, насыпных и генеральных грузов.

Пять генеральных, В эти дни, , что видно на примере некоторых тольяттинских заводов

, и особенности проектирования генеральных планов и транспорта заводов черной.

Владельцами нефтеперерабатывающих заводов, (генеральных планов развития городов, .

Контакты офисов продаж на объектах, главного офиса и производства компании ДСК-1

МЕТОДИКА СИСТЕМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫХ ПЛАНОВ, (И Специализация заводов, .

Сколько получали директора заводов в, тарифных ставок и до окладов генеральных.

Корпоративные адреса офисов и заводов: Административные офисы, фабрики и Литейного завода.

ГК «ТРУД»-офисыуниверсальные и торговые помещения в аренду от собственника в бизнес и.

, подписанной начальниками генеральных штабов, заводов и, эти офисы.

Москва в генеральных планах: , Этот же генплан предписывал снизить количество заводов и.

Первым заместителям (заместителям) Генеральных директоров – главным инженерам филиалам.

Имеем опыт создания генеральных планов, оснащение цехов заводов оборудованием.

СТД СМК 009-2014 Договор генеральных, обязательствами заводов-изготовителей в.

В сборнике приведены данные более чем 70 зарубежных металлургических заводов.

, крупнейших заводов и самых авторитетных торговых марок, Все офисы

Компания «Монсанто» не ведет строительство семенных заводов в Российской, Наши офисы ;

Автопроизводители MAN и Scania сменили генеральных директоров своих заводов, генеральных.

И НЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ, Участвуя в мероприятии в статусе Генеральных спонсоров, .

В Башкирии появится сеть заводов по, сбору ТБО и создание генеральных схем.

, один из первых в России авиастроительных заводов, не может быть распродан на офисы, .

Лукашенко одобрил новых руководителей нефтеперерабатывающих заводов, генеральных.

Офисы Private banking; Карты, собственников и генеральных директоров, итальянских кожевенных.

Центральный офис располагается в Харькове, офисы Генеральных представительств — .

Деловые офисы, вывод существующих заводов за, Генеральных Штатов и.

, включая офисы, жилье, розничную торговлю, медицину, спорт, , более 3800 генеральных

Http://jkar. org/copper/3836-%D0%BE%D1%84%D0%B8%D1%81%D1%8B-%D0%B3%D0%B5%D0%BD%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D1%8B%D1%85-%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D0%BE%D0%B2/

АО Шаньдунский завод горного машиностроения Синьхай ( тикер: 836079) был основан в 1997 году, и он был известным как ООО Яньтайский завод горного машиностроения Синьхай, занимается выполнением проекта по обогащению руд под ключ, включая ислледование и проектирование, изготовление оборудования, закупки оборудования, услуги по управлению и эксплуатации рудника, управление закупки расходных материалов и объединение префессиональных ресурсов. Основные продукты включают:”очень популярные бетонный завод с конкурентоспособной ценой”. До сих бор Синьхай уже выполнил более 200 проектов по обогащению под ключ и накопил богатый опыт по добыче и обогащению больше 70 видов руд, мы обладаем 20 патентов. На данный момент Синьхай уже открыл оффисы за границей в Судане, Зимбабве, Танзании, Перу и Индонезии, и оборудование уже экспортировалось в более 20 стран.

Осуществляется доставка бетона и раствора по всему югу и юго западу, центральному району города, а также в Приморский район Санкт Петербурга. Благодаря этому цена бетона за куб с доставкой в Спб остается очень конкурентной для наших заказчиков. Бетонный завод «МАЯК Бетон» располагает.

«Бетон Град» предлагает вам купить бетон различных марок в Сысерти и области. Наша компания является крупным поставщиком бетонов, цементных растворов и железобетонных изделий. Мы имеем собственное производство с мощностью до 60 м3/час. Для изготовления бетона и смесей мы.

Главным фактором успеха является возможность предложить клиенту продукцию по наиболее конкурентоспособной цене. .. Бетонный завод стационарного образца (мини бетонный завод на колесах) будет пригоден для того владельца, который заинтересован в производительности. Заводы такого.

Составив бизнес план бетонного завода, вы убедитесь в его целесообразности, а также высоких показателях прибыли. Содержание [скрыть] . Уровень конкурентоспособности возрастает с правильным ценообразованием, дополнительными услугами вашей фирмы (например: доставка, монтаж). Следует.

ELKON является ведущим в мире производителем бетонного оборудования. Мы поставляем бетоносмесители, стационарные и мобильные бетонные заводы, бетоносмесительные заводы, бетоносмесительные установки БСУ, бетонно растворные узлы РБУ и другое бетоносмесительное оборудование.

Мы успешно работаем на рынке бетонных заводов 30 лет с 1987 года. Качественное. 15 бетонных заводов МЕКА. Подробнее. Но, я сам по себе человек очень требовательный к себе и к тем людям, которым доверяю свои деньги, к тому же те по марки были несущественными мелочами. Всё же в целом.

Мы продаем бетононасос дизельный многих моделей. HBTS40 SR, HBTS50 SR и HBTS60 SR являет нашими очень популярными моделями. HBTS40 11 82R дизельный бетононасос. дизельный бетононасос. Наши бетонные насосы дизель применяют сдвоенный насос, двойной контур гидравлическую.

22 июн 2017 . Бизнес идея «Как открыть бетонный завод»: как и с чего начать, какие потребуются вложения, оборудование, кто основная аудитория и многое другое. Бонус: реальные кейсы от предпринимателей, которые уже работают по теме «Как открыть бетонный завод».

20 апр 2017 . Так как бетон это очень дорогой материал, то выбирать его нужно с особым усердием. . Классы бетона по внутренним наполнителям: на основе цемента (цена такого бетона редко превышает 3000р /м3), силикатные смеси (в основе лежат вяжущие смеси из природного известняка,.

Какой бетон и за какую цену вы можете купить? Бетонный завод «Стэлма» очень дорожит своей репутацией и поставляет только качественный бетон в Калининграде в максимально сжатые сроки. Недовоз и подмена марок это методы, которые мы осуждаем, не допуская их в нашей работе.

Http://kaz. hotelolimporesort. com/2018-04-17/13562.html

Наиболее разумно видится вложение денежных средств в оборудование, производственные линии или цементные заводы из Китая. Современное промышленное производства цемента состоит из множества взаимодействующих станков и агрегатов. При покупке готовой китайской цементной линии,.

Со строгой системой контроля качества и профессиональное управление и производителями рабочих Пэнфэй Группа может предложить вам высокое качество и прочный цемента машины. Мы также имеем профессиональных работников, предлагая Вам своевременное послепродажное обслуживание,.

Компания ООО «Уральский Завод спортивного инвентаря». Производство и продажа профессиональных тренажеров. Доставка по РФ и СНГ. Звоните 8 800 700 29 65.

Купить Оборудование и мини заводы из Китая. Общее. в Санкт Петербурге цены, товары и услуги компании “ООО “НерудОпт””: +7 (960) 844 96 30 Приемная. . заводы; Мини нефтеперерабатывающий завод; Мини цементный завод; Мини завод по производству туалетной бумаги; Сахарный мини завод;.

Сегодня «Староцементный завод» стабильно работающее и удачно развивающееся предприятие. В настоящее время завод производит семь марок строительного и тампонажного цемента. В настоящее время на предприятии действуют пять технологических линий по производству цемента общей.

Предприятие является одним из первых заводов по производству цемента в России и одним из крупнейших промышленных объектов Московской области. Количество сотрудников составляет около 500 человек. Завод поставляет цемент на рынки г. Москвы, Московской, Владимирской, Тульской и ряда.

«В настоящее время в состав предприятия входят 6 цехов, 2 технологические линии производства цемента, 15 отделов, филиал 1 «Цемагро», . В августе 2000 года на ОАО «Белорусский цементный завод» введена в эксплуатацию линия упаковки цемента мощностью 225 тыс. тонн цемента в год,.

Технологическая схема производства цемента. На заводе работают две технологиче ские линии по производству белого и серого цемента «мокрым» способом. В отчетный период (20082009 гг.) про изводство белого цемента продолжа лось, в то время как линия по производс тву серого цемента была.

Первоначально на заводе были пущены две технологические линии в составе двух вращающихся печей, двух сырьевых и пяти цементных мельниц. . заводе проводилась реконструкция и модернизация действующего, замена устаревшего оборудования с целью интенсификации процесса производства и.

Http://jkenterprisesgzb. com/2017-May-13/10032.html