Мини нпз под ключ – Технологии и товары

В рамках реконструкции существующих и строительства новых технологических установок нефтеперерабатывающих заводов ООО «НПФ ЭИТЭК» способна выполнять полный спектр работ (проектирование, комплектация оборудованием, строительство «под ключ», руководство проектом):

Базовых проектов

Проектной документации

Рабочей документации

Авторский и строительный надзор

Поставка оборудования

Проведение строительно-монтажных и пуско-наладочных работ

На основании имеющегося опыта, а также современных методик разработки и детального проектирования ООО «НПФ ЭИТЭК» предлагает Заказчику эффективные решения по созданию, модернизации и реконструкции как отдельных блоков и аппаратов (ректификационных колонн, абсорберов, сепараторов, сопутствующего емкостного и теплообменного оборудования), так и установок в целом. К настоящему времени фирмой выпущено Более 120 проектов для различных НПЗ.

Одно из основных преимуществ работы ООО «НПФ ЭИТЭК» – комплексный подход при решении поставленных Заказчиком задач. Фирма осуществляет полный спектр работ «под ключ»: проектирование, комплектацию оборудованием, строительство, руководство проектом. К настоящему моменту осуществлено 5 крупномасштабных проектов «под ключ»: 2 объекта ОАО «ТАНЕКО» и 3 объекта ОАО «ТАИФ» (ОАО «Казаньоргсинтез», ОАО «ТАИФ-НК»).

Проектирование выполняется с использованием современных лицензионных программных комплексов:

Aspen HYSYS

AspenTech

КОМПАС-3D, AutoCad;

СТАРТ

Гидросистема

SCADoffice, StarkES

КОМПАС-Электрик

PVP-Design

ПВ-Безопасность

В настоящее время в компании работает Более 100 высококвалифицированных инженеров-проектировщиков. Все специалисты фирмы прошли аттестацию по общим и специальным требованиям промышленной безопасности, поэтому выпускаемая проектная и рабочая документация разрабатывается в строгом соответствии с действующими нормами. Также все специалисты проходят курсы по повышению квалификации.

Одним из основных подразделений фирмы, обеспечивающих высокое качество принимаемых технологических решений, является расчетно-технологический отдел, сформированный из высококвалифицированных научных сотрудников, специализирующихся в области нефтепереработки, основного органического и нефтехимического синтеза. В состав отдела входят дипломированные специалисты, имеющие значительный опыт работы в научно-исследовательских и проектных организациях, а также работники с многолетним опытом проведения пуско-наладочных работ и эксплуатации промышленных технологических установок. Основную часть расчетно-технологического отдела составляют молодые кандидаты наук, обладающие научными знаниями в области теоретических основ и технологических принципов создания и разработки промышленных процессов нефтепереработки и нефтехимии. Глубокое понимание природы физико-химических процессов наряду с современными представлениями о существующих методах расчета и использованием последних достижений в области математического моделирования позволяют специалистам ООО «НПФ ЭИТЭК» предлагать комплексные решения, включающие научное обоснование принципиальной организации технологического процесса с последующей разработкой базового проекта, проектной и рабочей документации.

Применение научного подхода в совокупности с использованием современных методов проектирования позволяет ООО «НПФ ЭИТЭК» успешно проводить реконструкцию и строительство технологических установок атмосферно-вакуумной перегонки нефти (АВТ), каталитического риформинга, гидроочистки, каталитического крекинга, висбрекинга и т. д.

Вновь изготовленные и реконструированные аппараты успешно работают на ОАО «Саратовский НПЗ», ООО «Лисичанскнефтеоргсинтез», ОАО «Роснефть Туапсинский НПЗ», АО «Мажейкяйский НПЗ», ОАО «Афипский НПЗ», ООО «Албашнефть», ОАО «Краснодарский НПЗ» и многих других, а также на двенадцати мини-НПЗ.

Среди основных направлений работы ООО «НПФ ЭИТЭК» следует отметить проектирование, изготовление и строительство нагревательных печей для нефтеперерабатывающих заводов и промысловой подготовки нефти, а также реконструкцию действующих печей с целью повышения эффективности их работы. В настоящее время предлагаются к проектированию и поставке печи коробчатого типа и цилиндрические с факельным сжиганием топлива, с излучающими стенами топки или с настильным пламенем теплопроизводительностью от 0,74 мВт (0,64 Гкал/час) до 60 мВт (51 Гкал/час). Нашей фирмой разработано, изготовлено и поставлено в эксплуатацию более десяти нагревательных печей для нефтеперерабатывающих заводов.

Http://www. eitek. ru/ustanovki-npz. html

Благодаря своим каталитическим свойствам наша присадка приближает процесс окисления углеводородов к условиям протекания цепной реакции, равномерно-распространяющейся во всем объеме и исключающей радикальный, хаотично-взрывной характер сгорания топлива. Изменение динамики окисления позволяет завершить процесс сгорания топлива за период равный 1/4 времени движения поршня от верхний мертвой точки к нижней. В остальной промежуток времени ускорение поршню придает тепловое расширение газа. Вышеописанный режим сгорания топлива более щадящий для ДВС и позволяет увеличить моторесурс до 30%.

Равномерное распространение цепной реакции окисления снижает вероятность возникновения зон высокого тепловыделения в расширяющихся газах, что приводит к стабилизации уровня температуры во всей области движения поршня к НМТ. По причине отсутствия температурных всплесков повышается инертность азота к окислительным процессам. А более полное окисление углеводородов уменьшает выброс углерода и его монооксида. Наблюдается значительное понижение эмиссии оксидов азота и сажи. Вследствие чего ресурс каталитического преобразователя системы очистки отходящих газов увеличивается на 50%.

Экспериментально установлено на стендовом оборудовании: уменьшение концентрации вредных веществ в выхлопных газах СО — 12,4 %; СН — 22%.

При окислении модифицированного топлива процесс образования расширяющихся газов имеет более плавную и стабильную кинетику. Равные по объему дозы сгораемого топлива выделяют идентичное количество тепла и создают одинаковое давление на поршень во всех цилиндрах двигателя. Это исключает инерционные рывки и стабилизирует вращении коленвала.

Визуально стрелка тахометра перестает «прыгать» и показывает стабильные показания оборотов двигателя. Мотор работает ровно, без «провалов».

Величина давления расширяющихся газов не меняется по величине, но максимальное показание достигается не в верхней мертвой точке (ВМТ), а смещается в среднюю область хода поршня и резко падает при достижении поршня НМТ. К этому моменту топливо сгорает полностью и к моменту открытия выпускных клапанов процесс расширения газов заканчивается.

Это заметно по снижению уровня шума работы двигателя, поскольку максимальный его пик возникает за счет резкого перепада давления в момент открытия выпускных клапанов.

Экспериментально установлено на стендовом оборудовании: снижение уровня шума на 3 Дб.

При эксплуатации двигателя на обычном топливе существуют потери полезной тепловой энергии от недогорания углеводородов. Потери зависят от уровня модернизации и степени износа двигателя и могут колебаться от 7 до 30 %. В отличие от обычного топлива, в нашем случае процесс сгорания максимально приближен к условиям идеального, и та тепловая энергия, которая теряется из-за неполного сгорания, идет на повышение мощности двигателя. И при неизменных условиях эксплуатации и привычной манере управления автомобилем, т. е. без изменения динамики разгона, возникает экономия топлива от 7 до 30%.

Экспериментально установлено на стендовом оборудовании: увеличение крутящего момента на 5% и экономия топлива 7-8%. При реальной эксплуатации эти показатели в несколько раз выше.

В процессе простого смешения присадки с топливом, радикалы катализатора самопроизвольно распространяются во всем объеме топлива и начинают упрощать пространственную структуру углеводородов. При контакте с кислородом воздуха радикалы катализатора повышают активность окислителя в газовой фазе. В конечном итоге топливная смесь имеет оптимальные условия для более полного окисления углеводородов (сгорания топлива).

Http://www. prisadki. inntechtrade. ru/tmb/?ch=ya&roistat=direct1_context_782267357_%D1%86%D0%B5%D0%BD%D0%B0%20%D0%B1%D0%B5%D0%BD%D0%B7%D0%B8%D0%BD%D0%B0%20%D0%BD%D0%B0%20%D0%B0%D0%B7%D1%81&roistat_referrer=com. yandex. browser&roistat_pos=none_0

“Объединенные машиностроительные заводы” (ОМЗ) решили осваивать новый для себя бизнес. Совместно с чешской инжиниринговой компанией Cheteng машиностроительный холдинг намерен выступить генподрядчиком в строительстве “под ключ” трех нефтехимических заводов в России. Общая сумма заказов по этим проектам оценивается в 3,5 млрд долл., из которых на долю ОМЗ может прийтись около 40%.

Вчера ОМЗ объявили о стратегическом партнерстве с чешской Cheteng (специализированный проектно-инженерный институт) для реализации в России “под ключ” ряда проектов в химической и нефтехимической отраслях. При этом партнеры уже объявили, какие заказы они собираются выполнить. Речь, в частности, идет о строительстве комплекса газопереработки в Республике Саха (Якутия), рассчитанном на производство 400 тыс. тонн жидкого топлива, 450 тыс. тонн метанола и 200 тыс. тонн аммиака в год. Кроме того, компании собираются построить нефтеперерабатывающий завод на 500 тыс. тонн нефти в Кингисеппе (Ленинградская область) и Верхотурский газонефтеперерабатывающий завод (ГНПЗ, Свердловская обл.) по переработке 3 млн. тонн нефти и 3 млрд. куб. м природного газа в год.

Пока предпроектные работы начаты только по якутскому и кингисеппскому проектам. Как заявил вчера технический директор ООО “ОМЗ Нефтегазовые проекты” Валерий Головкин, контракт по строительству предприятия в Якутии планируется подписать с “Сахатранснефтегазом” в конце 2007 года — начале 2008 года. Его стоимость оценивается в 1 млрд. долларов, а завершить строительство намечено к концу 2012 года. Стоимость проекта в Кингисеппе оценивается в 80 млн. долларов. Его заказчиком выступает Восточно-европейская финансовая корпорация. Сроки выполнения — до марта 2009 года. Подписать контракт по нему планируется уже в октябре. Строительство Верхотурского ГНПЗ оценивается в 2,4 млрд. долларов, и завершить его планируется к июню 2013 года.

Таким образом, общая стоимость проектов, на выполнение которых претендуют партнеры, составляет 3,48 млрд. долларов. По словам Валерия Головкина, 40% от общей суммы получат ОМЗ. Остальные средства будут распределены между субподрядчиками. Впрочем, по словам источника, близкого к ОМЗ, большая часть заказов в рамках этих проектов планируется разместить на “Ижорских заводах”. Между тем, как отмечают эксперты, роль генподрядчика для ОМЗ в подобных проектах пока нова. Ранее компания в основном выступала поставщиком отдельного оборудования. Впрочем, как отмечает аналитик ИК “Брокеркредитсервис” Севастьян Козицын, у компании теперь есть иностранный партнер, у которого есть опыт работы по контрактам “под ключ”. Как добавляет Михаил Лямин из Банка Москвы, выполняя функции генподрядчика, ОМЗ сможет получить большую маржу. Однако экспертов смущают перспективы получения партнерами новых заказов, ведь “Ижорские заводы” уже достаточно загружены заказами атомщиков и нефтяников. “Скорее всего, чешский партнер также возьмет на себя функции размещения части заказов на зарубежных предприятиях”, — добавляет Севастьян Козицын.

Http://www. ukrrudprom. com/digest/heteng041007.html? print

АО Шаньдунский завод горного машиностроения Синьхай ( тикер: 836079) был основан в 1997 году, и он был известным как ООО Яньтайский завод горного машиностроения Синьхай, занимается выполнением проекта по обогащению руд под ключ, включая ислледование и проектирование, изготовление оборудования, закупки оборудования, услуги по управлению и эксплуатации рудника, управление закупки расходных материалов и объединение префессиональных ресурсов. До сих бор Синьхай уже выполнил более 200 проектов по обогащению под ключ и накопил богатый опыт по добыче и обогащению больше 70 видов руд, мы обладаем 20 патентов. На данный момент Синьхай уже открыл оффисы за границей в Судане, Зимбабве, Танзании, Перу и Индонезии, и оборудование уже экспортировалось в более 20 стран.

С развитием и инновацией Синьхай вызвал почётные грамоты, включая разные грамоты, которые правительственные организации вручили, награды средств массовой информации и органа по изучению рынка, массовая похвала по официальным каналам и неофициальным каналам и так далее. Все эти славы свидетельствовали о массовой и социальной признании для Синьхая и техники Синьхая, и также о непрерывного развития.

Благодаря 20-летному опыту услуги по изготовлению оборудования и проекти – рованию по обогащению руды под ключ Синьхай может представить индиви – дуальный подход для каждого Заказчика в соответствии с требованиям Заказ – чика. С одной стороны детализация разделения труды, глобальная поддержка, улучшение базы данных по технологии повысились технологический уровень инженеров и складывалась мощная совместная сила технической поддержки, с другой стороны, согласно обследованию и отбору пробы на метах работы, ис – пытанию руды на обогатимость и исслеованию, проектированию обогатитель – ной фабрики и подбора модели наши инженеры проектируют оптимальный вариант с учётом обстоятельства. Можно показать Заказчику общий вид буду – щей обогатительной фабрики по модерированию места Заказчика с помощью программного обеспечения CAD и 3D.

Синьхай обращает большое внимание на техническую инновацию, придерживается ключевой концепцией «техника создаёт будущее», и считает техническое изобретение первыми производительными силами. Заостряя внимание на разных отраслей Синьхай построил 6 специальных технических академий, каждый год вкладывает огромный капитал для закупки передовых приборов и специального оборудования, что делает Синьхай стать компанией с самым оборудованием и самой сильной техникой между китайскими обогатительными предприятиями.

Http://petrofin. ru/about. html

Без

Опыта

Без

Опыта

Без

Опыта

Без

Опыта

Без

Опыта

Без

Опыта

Без

Опыта

Без

Http://jobagregator. top/?place=&key=%D0%A1%D1%82%D1%80%D0%BE%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%BB%D1%8C%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE%20%D0%9D%D0%9F%D0%97&page=13

– Использование новой технологии позволяет получать бензин стандарта ЕВРО-4, удовлетворяющий современным европейским требованиям, без использования дополнительных октаноповышающих добавок.

– Уникально сочетает в себе высокий выход и качество продуктов, предельно низкую стоимость как самой установки, так и ее последующей эксплуатации.

– Безотходность производства (побочные продукты переработки (газы отдувки, газы термокрекинга, газы окисления) используются для получения высокооктановых компонентов топлива).

Срок проектирования мини-НПЗ по технологии НТМ с нефтебазой и вспомогательными производствами – 6 мес. Срок окупаемости комплекса НТМ даже при минимальной производительности в 50 т. т/год по сырью – не более 2-х лет. Стоимость оборудования и строительно-монтажных работ определяется на основании ТЭО. Срок выполнения 1,5-3 мес.

Обессоленную нефть, газовый конденсат или их смесь разделяют на установке атмосферной ректификации разделяют на три фракции: бензин прямогонный (фракция 30-170°С), дизтопливо (фракция 180-360°С) и мазут. Бензин прямогонный направляют на установку изомеризации, после которой получают бензин с октановым числом по моторному методу (ОЧм) 80-82 ед. этот бензин смешивают с бензином-оксигенатом, имеющим ОЧм= 88-92, после чего получают автомобильный бензин с ОЧм = 85-86 и ОЧ по исследовательскому методу не ниже 95, соответствующего требованиям к автобензину АИ-95 Евро-4, поскольку в нём содержится минимальное количество ароматических углеводородов, анилинов. Фракцию дизельного топлива заправляют депрессорной присадкой для снижения температуры застывания, и диспергирующей присадкой для стабилизации ДТ. Такое ДТ полностью соответствует требованиям Евро-4.

Кубовый остаток атмосферной перегонки (лёгкий мазут) направляют на установку термического крекинга, на которой из него получают не менее 50% бензиновой фракции н. к-160°С. Этот крекинг-бензин содержит 28-37% непредельных углеводородов. Такой бензин нельзя использовать для производства товарных бензинов. Поэтому по двойным связям непредельных соединений присоединяют метанол. Образующиеся простые эфиры имеют высокое октановое число, а полученная эфирная смесь (бензин-оксигенат) стабильна при хранении и использовании. Кроме того, после присоединения метанола увеличивается количество бензина-оксигената по сравнению с количеством крекинг-бензина на 20-25%. Реакцию проводят в растворе предельных соединений соединений в жидкой фазе, входящих в состав крекинг-бензина, на цеолитсодержащем катализаторе при температуре до 200°С и давлении до 3,0 МПа. Регенерацию катализатора проводят не чаще 1-2 раз в 2-3 года, соответственно. При такой технологии для получения высокооктановых бензинов нет необходимости использовать МТБЭ, спирты, метиланилины.

Гудрон с установки термокрекинга направляют на установку окисления, на которой получают битумы кровельных и дорожных марок. Реактор окисления гудрона имеет оригинальную конструкцию, которая позволяет получать насыщенный водяной пар давлением до 1,0 МПа.

Все газы, которые образуются при данной переработке углеводородного сырья, а также газы дыхания резервурного парка, собирают и на малотоннажной установке перерабатывают в метанол.

В настоящее время в России подавляющее количество нефтебаз нуждаются в реконструкции (в той или иной степени). А современные темпы строительства АЗС, спрос на нефтепродукты и усиливающийся контроль со стороны контролирующей власти неизменно заставляет обратить все больше внимания на модернизацию существующих и строительство новых баз хранения, производства и перевалки топлива. Применение современного и технологичного оборудования позволяет безопасно эксплуатировать объекты и снижает потери при учете и перегрузке. Точность учета, уменьшение потерь на испарение, проливы и ремонт, экономия энергоносителей и долгий срок службы – вот основополагающие принципы эффективности действующих объектов.

ООО «Особое конструкторское бюро» выполнит проекты реконструкции, модернизации и строительства новых нефтебаз (баз хранения нефтепродуктов) с учетом требований соответствующих нормативных документов. Предусматриваются меры по максимальному снижению взрывопожароопасности объектов, а рациональный выбор оборудования позволяет максимально оптимизировать производственные процессы.

– Системы пожаротушения, системы контроля загазованности и пожарные извещатели

– Резервуары горизонтальные и вертикальные (РВС-1000, 700 и др.) – проектирование и обвязка

Http://www. spec-board. ru/message-6967.html

Инфраструктуры объектов разведки, бурения, добычи, подготовки, транспортировки,

ОАО "Рязанский НПЗ". Техническое перевооружение установки утилизации газов разложения в технологических печах установок АВТ-1, АВТ-2, АВТ-3, АВТ-4 цеха №1.

Проектный институт "ПриволжскНИПИнефть" выполняет проекты строительства и реконструкции нефтехимических заводов, газоперерабатывающих заводов, нефтеперерабатывающих заводов, мини-заводов по переработки сырой нефти и вторичной переработке нефтепродуктов (мазута, битума, газойля).

Парк средств КИП и А составляют преимущественно приборы с пневматической передачей данных системы ГСП. Физически изношенные схемы управления электрооборудованием не обеспечивали его защиту и приводили к частым остановкам процесса.

ООО «ПриволжскНИПИнефть» выступая подрядчиком по проектам комплексной модернизации установок ЭЛОУ-АВТ решает следующие задачи:

Основной сложностью при разработке проекта реконструкции бывает отсутствие у заказчика части архивной документации и большое количество незадокументированных изменений, выполненных в процессе эксплуатации. Специалистами проектного института выполняют по месту замеры и эскизы узлов трубопроводов с установленными средствами КИП и А, привязка установленных полевых шкафов к планам расположения технологического оборудования, определение фактического положения трубопроводов системы обогрева средств КИП и А.

Замена тарелок и расчет новых режимов работы колонн ректификации К-2 (отбензиненной нефти) и К-10 (мазута) для повышения чистоты разделения фракций.

– Увеличение КПД нагревательных печей П1/1, П1/2, за счет организации дополнительной конвективной зоны для подогрева нефти и использования рекуперации тепла отходящих дымовых газов.

– Увеличение КПД нагревательных печей П1/3, П3, за счет подогрева подаваемого в топку воздуха теплом отходящих дымовых газов.

– Подбор эффективных реагентов-деэмульгаторов для разрушения водонефтяных эмульсий. Установка эффективных смесителей перед электродегидраторами первой и второй ступеней.

– Трубная переобвязка системы теплообменников с изменением схем движения теплоносителей, для более эффективного охлаждения циркуляционного орошения части колонн.

– Разделение установки на блоки по вызрыво-пожароопасности, расчет энергетических потенциалов, установка межблочной отсекающей арматуры.

-Модернизация существующего РУ кВ c заменой масляных выключателей и релейной защиты, на оборудование «Schneider Electric», установка конденсаторных батарей 6 кВ;

-Подбор и установка частотных преобразоватей без ущерба для характеристик сети;

-Реконструкция системы электроосвещения. Расчет стабилизаторов напряжения (СПН) для соблюдения нормативных характеристик электросети и поддержания уровня освещенности, регламентированного СНиП;

-Разработка схемы электроснабжения технических средств автоматизации, относящихся к приемникам I категории.

-Замена устаревших приборов на современные, производства Yokogawa, VEGA, Endress-Hauser.

-Доведение до норм ПБ 09-540-03, 09-563-03. Установка датчиков загазованности Drager, быстродействующих отсечных клапанов Emerson. Дополнительный контроль критических параметров процессов и работы оборудования.

-Экологический контроль состава дымовых газов (O2, CO2, NOx, SO2, CO), выбрасываемых в атмосферу после комплекса печей П-1/1, П-1/2, П-1/3, П-3, многокомпонентным анализатором Modcon.

-Оптимизация процессов горения в топках печи, организация регулирования с коррекцией по концентрации O2 и СО в отходящий газах.

-Непрерывный автоматический анализ качества выходной продукции (легкий бензин, бензин, керосин) по диапазонам температуры кипения фракций, определяемым поточным анализатором Modcon.

-Организация коммерческого учета сырой нефти и выходных нефтепродуктов с применением высокоточных средств измерения производства Emerson, Yokogawa.

-Организация хозяйственного учета промежуточных потоков между аппаратами. Расчет прямых участков и сужающих устройств.

-Аттестация узлов с привлечением ВНИИР. Расчет материальных баллансов. Автоматизированная система управления

Для достижения запланированной производительности установки и стабильно высокого качества продукции были выполнены все работы по проектированию и внедрению «под ключ» АСУ ТП на базе оборудования производства Yokogawa.

Проект полной или частичной модернизации установок первичной перегонки нефти на основании технической целесообразности и пожеланий Заказчика.

Установки атмосферной и атмосферно-вакуумной перегонки нефти типа ЭЛОУ АВТ-6, АВТ–5, АТ и другие являются головными установками переработки нефти на всех нефтеперерабатывающих заводах.

На этих установках перерабатывается или вся поступающая на НПЗ нефть, например на установках ЭЛОУ АВТ-6 мощностью в 6 млн. тонн в год или её основная часть.

При этом надежность и стабильная работа установок первичной переработки нефти имеет чрезвычайное значение для успешной работы НПЗ в целом.

В период с 1976 по 1989 г. в странах СНГ было построено 12 установок ЭЛОУ АВТ-6:

Строительство этих установок представляло в своё время значительный технический прогресс в нефтепереработке и являлось существенным шагом вперед по сравнению с эксплуатируемыми тогда в СССР установками первичной переработки нефти.

Однако, время проходит быстро и на сегодня минимальный срок эксплуатации этих установок уже составляет 20 лет, а максимальный – более 30 лет.

Из-за большого срока эксплуатации некоторые узлы этих установок устарели и физически и морально. По нашим расчетам на многих НПЗ износ изначально поставленного и не замененного технологического оборудования должен составлять не менее 80 – 100%, а на некоторых установках и более.

Таким образом, необходимость модернизации установок ЭЛОУ АВТ-6 является очевидной и стратегической задачей для обеспечения бесперебойной работы НПЗ в будущем.

Но при этом возникает вопрос выбора наиболее приемлемого варианта модернизации для каждого НПЗ в отдельности, что само по себе является непростой задачей.

По нашему опыту возможны 3 основных варианта решения проблем модернизации этих установок:

Осуществление кардинальной модернизации с заменой всех критических и устаревших узлов установки на современное высокоэффективное оборудование и системы.

Замена старого оборудования новыми образцами тех же моделей, если это еще возможно. В ряде случаев сделать это уже невозможно, поскольку компании производители старого оборудования более не существуют на рынке.

Комбинирование вариантов 1 и 2 с осуществлением поэтапной модернизации и заменой старого оборудования на современное.

Печи ( П1/1, П1/2, П1/3 ): При малой загрузке установки возможно осуществить переобвязку потоков печей с отсечением одной печи в качестве резервной из основной технологической схемы.

В частности разработано и внедрено более 15-ти новых технологических схем по улучшению теплообменных процессов на установке ЭЛОУ АВТ-6, что позволяет сэкономить около 15.000 т / год условного топлива.

Змеевики и фитинги: замена осуществляется с использованием подбора изначального типа материалов в соответствие с нормами стандартов ASTM и DIN.

Футеровка: осуществление модернизации с использованием новых современных материалов и конструкций.

Горелки: замена старых горелок на новые с автоматической системой погашения пламени.

Сажедувочные аппараты: использование новой улучшенной модели (старая модель более не выпускается).

Трансферные и шлемовые линии: приведение размеров и обозначений используемых материалов в соответствие с нормами ASTM и DIN.

Насосное хозяйство: представляет собой один из ключевых узлов установки и требует особо тщательной проработки вопросов замены

Эти варианты рекомендуются использовать при частичной замене одного или двух насосов в каждой технологической позиции.

Преимущества: не требуется менять обвязку и эксплуатационные условия.

Этот вариант рекомендуется использовать при осуществлении коренной модернизации насосного хозяйства и полной замене всех насосных агрегатов во всех технологических позициях.

Преимущества: меньшие эксплуатационные расходы благодаря меньшему потреблению энергии, несложному обслуживанию и ремонту (использования картриджных торцевых уплотнений) и компактности конструкции; индивидуальному выбору материалов корпуса, рабочих колес и вала для насосов к отдельным технологическим позициям с учетом особенностей эксплуатационных условий и среды.

Значительно более низкая стоимость и экономичность насосов полностью компенсирует затраты на установку и обвязку новых насосов.

· Вакуумные колонны: модернизация старой пароижекторной вакуумсоздающей системы на вакуумно-гидроциркуляционную систему.

Индивидуальный подбор типа и толщины материалов пакетов / насадок для различных секций по высоте колонны.

Преимущества: В результате модернизации выход светлых продуктов увеличивается на 1,6%, а высококачественного вакуумного газойля – на 5,3%. Годовой расход теплоэнергии уменьшается на 69.000 Гкал.

Общий экономический эффект по предварительным расчетам составляет более 10 млн. USD.

· Атмосферные колонны: оптимизация конструкции тарелок и разработка новых конструкций внутренних сегментов, подбор типа материалов тарелок, балок, крепёжных элементов и др. комплектующих для различных секций по высоте колонны.

Разработка новой, простой конструкции экономайзера с предварительной сборкой на заводе – изготовителе и несложной заключительной досборкой при монтаже.

Преимущества: высокая надежность благодаря использованию стального сердечника для чугунных ребристых элементов и исключению в новой конструкции практически всех фланцевых соединений.

В этой части наблюдается сильный моральный и физический износ комплектующего оборудования, в особенности систем сигнализации и блокировок всей установки.

Электрическая часть может быть модернизирована поэтапно с заменой, в первую очередь, комплектующих с критической степенью износа (в частности, электродвигатели, трансформаторы, различные реле, контакторы, изоляторы и другое оборудование).

В этой части ситуация очень критическая, поскольку большинство комплектующих старой модели больше не выпускается и по этой причине поставка новых комплектующих старой конструкции, заменяющих старые, практически уже не возможно. В критических случаях следует искать замену среди аналогов.

Одна из самых важных, морально и физически устаревших частей установки и поэтому требующей незамедлительной модернизации.

И этом случае модернизация может быть осуществлена по нескольким вариантам:

Вариант 1: Замена используемых пневматических и других комплектующих на новые старой модели (регуляторы, преобразователи и т. д.).

Этот вариант рекомендуется использовать для кратковременного решения существующих технических проблем при отсутствии средств для проведения коренной модернизации.

Вариант 2: Перевод всей установки на современную электронную систему управления

Этот вариант рекомендуется использовать для разового кардинального решения всех проблем системы управления установки, поскольку использование пневматических средств управления на мощных современных установках не оправдано ни технически и ни экономически.

· Снижение стоимости эксплуатации и обслуживания как всей установки в

· Возможность увеличения производительности установки по сырой нефти

Из вышеприведенного видно, что модернизация установок первичной переработки нефти на примере установки ЭЛОУ АВТ-6 является необходимым мероприятием для НПЗ на пути решения долгосрочных задач по уменьшению эксплуатационных расходов, улучшению безопасности и надежности, увеличению производительности, и тем самым снижению себестоимости выпускаемых нефтепродуктов и увеличению, в конечнем итоге прибыли предприятия.

Конкретно внедрение вышеуказанных мероприятий позволяет увеличить выход светлых нефтепродуктов как минимум на 1,9% и снизить себестоимость производства более чем на 2%.

Проектный институт ООО «ПриволжскНИПИнефть» осуществляет комплексную реализацию модернизационных проектов принимая на себя единую ответственность за разработку и подбор оборудования.

Http://gipnh. ru/Pages/?id=262&m=19.262

Мини НПЗ. Расчет. Изготовление. Монтаж. Обучение. Вопросы на почту: rabinovich-56@mail. ru.

Contacts: tel: +7-900-054-06-99 e-mail: klimovdesign5@gmail. com site: www. potram. ru skype: kdb. klimov Установка “Малыш” для получения светлых нефтепрод.

В гостях Дмитрий Александров – Начальник отдела аналитических исследований ИК “УНИВЕР Капитал”

Переработка нефти, газового конденсата, пиролизных и крекинговых жидкостей в дизельное топливо и бензин.

Крекинговая установка по переработке отработанных масел в дизельное топлево производитеьность 1400 литров,2.

Мобильный модуль КАТЯ-1, для переработки отходов ГСМ. В данном видео представлена Установка мощностью 3.

Собираем газы стабилизации бензина. Получаем 2,5 тн/сут при загрузке 50 тн/сут. Состав: – пропан 5%; – бутан

Мини НПЗ, Расчет. Изготовление. Монтаж. Обучение. Вопросы на почту: rabinovich-56@mail. ru.

В продаже имеется печное топливо светлое (аналог ДТ) подробности на нашем сайте. www. ecoproufa. ru.

Аппарат полностью изготавливается из нержавеющего металла. Предназначен для круглосуточной, не прерывной.

Пример диалога который поступил в нашу компанию. Годовой заработок от 50% и выше. Сайт тут http://globalenergy. in. ua/. …(YouTubeで読む)

Компания Delino Trade Ltd занимается строительством мини НПЗ “под ключ”, в любой безопасной точке мира: – Проект;.

China-line – доставка мини-заводов из Китая. Поможем выбрать поставщика, организуем переговоры, логистику и дост.

Http://demo. nitsrv. com/search. php? q=%D0%9C%D0%B8%D0%BD%D0%B8-%D0%9D%D0%9F%D0%97,

Примечание. Далее приведено описание технологического оборудования и процессов для общего знакомства с данной предметной областью, ее понятиями и используемыми терминами. Как профессиональным технологам, так и имеющим общее представление о данной предмете это описание рекомендуется пропустить.

Сырая нефть содержит соли, вызывающие сильную коррозию технологического оборудования. Для их удаления нефть, поступающая из сырьевых емкостей, смешивается с водой, в которой соли растворяются, и поступает на ЭЛОУ — электрообессоливащую установку. Процесс обессоливания осуществляется в электродегидраторах — цилиндрических аппаратах со смонтированными внутри электродами. Под воздействием тока высокого напряжения (25 кВ и более), смесь воды и нефти (эмульсия) разрушается, вода собирается внизу аппарата и откачивается. Для более эффективного разрушения эмульсии, в сырьё вводятся специальные вещества — деэмульгаторы. Температура процесса — 100-120°С.

Обессоленная нефть с ЭЛОУ поступает на установку атмосферно-вакуумной перегонки нефти, которая обозначается аббревиатурой АВТ — атмосферно-вакуумная трубчатка. Такое название обусловлено тем, что нагрев сырья перед разделением его на фракции, осуществляется в змеевиках трубчатых печей за счет тепла сжигания топлива и тепла дымовых газов.

Атмосферная перегонка предназначена для отбора светлых нефтяных фракций — бензиновой, керосиновой и дизельных, выкипающих до 360°С, потенциальный выход которых составляет 45-60% на нефть. Остаток атмосферной перегонки — мазут.

Процесс заключается в разделении нагретой в печи нефти на отдельные фракции в ректификационной колонне — цилиндрическом вертикальном аппарате, внутри которого расположены контактные устройства (тарелки), через которые пары движутся вверх, а жидкость — вниз. Ректификационные колонны различных размеров и конфигураций применяются практически на всех установках нефтеперерабатывающего производства, количество тарелок в них варьируется от 20 до 60. Предусматривается подвод тепла в нижнюю часть колонны и отвод тепла с верхней части колонны, в связи с чем температура в аппарате постепенно снижается от низа к верху. В результате сверху колонны отводится бензиновая фракция в виде паров, а пары керосиновой и дизельных фракций конденсируются в соответствующих частях колонны и выводятся, мазут остаётся жидким и откачивается с низа колонны.

Вакуумная перегонка предназначена для отбора от мазута масляных дистиллятов на НПЗ топливно-масляного профиля, или широкой масляной фракции (вакуумного газойля) на НПЗ топливного профиля. Остатком вакуумной перегонки является гудрон.

Необходимость отбора масляных фракций под вакуумом обусловлена тем, что при температуре свыше 380°С начинается термическое разложение углеводородов (крекинг), а конец кипения вакуумного газойля — 520°С и более. Поэтому перегонку ведут при остаточном давлении 40-60 мм рт. ст., что позволяет снизить максимальную температуру в аппарате до 360-380°С.

Разряжение в колонне создается при помощи соответствующего оборудования, ключевыми аппаратами являются паровые или жидкостные эжекторы.

Получаемая на атмосферном блоке бензиновая фракция содержит газы (в основном пропан и бутан) в объёме, превышающем требования по качеству, и не может использоваться ни в качестве компонента автобензина, ни в качестве товарного прямогонного бензина. Кроме того, процессы нефтепереработки, направленные на повышение октанового числа бензина и производства ароматических углеводородов в качестве сырья используют узкие бензиновые фракции. Этим обусловлено включение в технологическую схему переработки нефти данного процесса, при котором от бензиновой фракции отгоняются сжиженные газы, и осуществляется её разгонка на 2-5 узких фракций на соответствующем количестве колонн.

Продукты первичной переработки нефти охлаждаются в теплообменниках, в которых отдают тепло поступающему на переработку холодному сырью, за счет чего осуществляется экономия технологического топлива, в водяных и воздушных холодильниках и выводятся с производства. Аналогичная схема теплообмена используется и на других установках НПЗ.

Современные установки первичной переработки зачастую являются комбинированными и могут включать в себя вышеперечисленные процессы в различной конфигурации. Мощность таких установок составляет от 3 до 6 млн. тонн по сырой нефти в год.

На заводах сооружается несколько установок первичной переработки во избежание полной остановки завода при выводе одной из установок в ремонт.

Продукты первичной переработки нефти, как правило, не являются товарными нефтепродуктами. Например, октановое число бензиновой фракции составляет около 65 пунктов, содержание серы в дизельной фракции может достигать 1,0% и более, тогда как норматив составляет, в зависимости от марки, от 0,005% до 0,2%. Кроме того, тёмные нефтяные фракции могут быть подвергнуты дальнейшей квалифицированной переработке.

В связи с этим, нефтяные фракции поступают на установки вторичных процессов, призванные осуществить улучшение качества нефтепродуктов и углубление переработки нефти.

Каталитический риформинг предназначен для повышения октанового числа прямогонных бензиновых фракций путём химического превращения углеводородов, входящих в их состав, до 92-100 пунктов. Процесс ведётся в присутствии алюмо-платино-рениевого катализатора. Повышение октанового числа происходит за счёт увеличения доли ароматических углеводородов. Научные основы процесса разработаны нашим соотечественником — выдающимся русским химиком Н. Д.Зелинским в начале ХХ века.

Выход высокооктанового компонента составляет 85-90% на исходное сырьё. В качестве побочного продукта образуется водород, который используется на других установках НПЗ, которые будут описаны ниже.

Мощность установок риформинга составляет от 300 до 1000 тыс. тонн и более в год по сырью.

Оптимальным сырьём является тяжёлая бензиновая фракция с интервалами кипения 85-180°С. Сырьё подвергается предварительной гидроочистке — удалению сернистых и азотистых соединений, даже в незначительных количествах необратимо отравляющих катализатор риформинга.

Установки риформинга существуют 2-х основных типов — с периодической и непрерывной регенерацией катализатора — восстановлением его первоначальной активности, которая снижается в процессе эксплуатации. В России для повышения октанового числа в основном применяются установки с периодической регенерацией, но в 2000-х гг. в Кстово и Ярославле введены установки и с непрерывной регенерацией, которые эффективнее технологически (возможно получения компонента с октановым числом 98-100), однако, стоимость их строительства выше.

Процесс осуществляется при температуре 500-530°С и давлении 18-35 атм (2-3 атм на установках с непрерывной регенерацией). Основные реакции риформинга поглощают существенные количества тепла, поэтому процесс ведется последовательно в 3-4 отдельных реакторах, объёмом от 40 до 140 м3, перед каждым из которых продукты подвергаются нагреву в трубчатых печах. Выходящая из последнего реактора смесь отделяется от водорода, углеводородных газов и стабилизируется. Полученный продукт — стабильный риформат охлаждается и выводится с установки.

При регенерации осуществляется выжиг образующегося в ходе эксплуатации катализатора кокса с поверхности катализатора с последующим восстановлением водородом и ряд других технологических операций. На установках с непрерывной регенерацией катализатор движется по реакторам, расположенным друг над другом, затем подаётся на блок регенерации, после чего возвращается в процесс.

Каталитический риформинг на некоторых НПЗ используется также в целях производства ароматических углеводородов — сырья для нефтехимической промышленности. Продукты, полученные в результате риформинга узких бензиновых фракций, подвергаются разгонке с получением бензола, толуола и смеси ксилолов (сольвента).

Изомеризация также применяется для повышения октанового числа легких бензиновых фракций. Сырьём изомеризации являются легкие бензиновые фракции с концом кипения 62°С или 85°C. Повышение октанового числа достигается за счёт увеличения доли изопарафинов. Процесс осуществляется в одном реакторе при температуре, в зависимости от применяемой технологии, от 160 до 380°C и давлении до 35 атм.

На некоторых заводах, после ввода новых установок риформинга крупной единичной мощности, старые установки мощностью 300-400 тыс. тонн в год перепрофилируют на изомеризацию. Иногда риформинг и изомеризация объединяются в единый комплекс по производству высокооктановых бензинов.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых и азотсодержащих соединений. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также гидрирование олефинов. Мощность установок составляет от 600 до 3000 тыс. тонн в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок риформинга.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом (далее — ВСГ) концентрацией 85-95% об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280-340°C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2%) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8% дизельной фракции. Продуктовая смесь отводится из реактора, отделяется в сепараторе от избыточного ВСГ, который возвращается на циркуляционный компрессор. Далее отделяются углеводородные газы, и продукт поступает в ректификационную колонну, с низа которой откачивается гидрогенизат — очищенная фракция. Содержание серы, например, в очищенной дизельной фракции, может снизиться с 1,0% до 0,005-0,03%. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство серы, или серной кислоты.

Каталитический крекинг — важнейший процесс нефтепереработки, существенно влияющий на эффективность НПЗ в целом. Сущность процесса заключается в разложении углеводородов, входящих в состав сырья (вакуумного газойля) под воздействием температуры в присутствии цеолитсодержащего алюмосиликатного катализатора. Целевой продукт установки КК — высокооктановый компонент бензина с октановым числом 90 пунктов и более, его выход составляет от 50 до 65% в зависимости от используемого сырья, применяемой технологии и режима. Высокое октановое число обусловлено тем, что при каткрекинге происходит также изомеризация. В ходе процесса образуются газы, содержащие пропилен и бутилены, используемые в качестве сырья для нефтехимии и производства высокооктановых компонентов бензина, легкий газойль — компонент дизельных и печных топлив, и тяжелый газойль — сырьё для производства сажи, или компонент мазутов.

Мощность современных установок в среднем — от 1,5 до 2,5 млн тонн, однако на заводах ведущих мировых компаний существуют установки мощностью и 4,0 млн. тонн.

Ключевым участком установки является реакторно-регенераторный блок. В состав блока входит печь нагрева сырья, реактор, в котором непосредственно происходят реакции крекинга, и регенератор катализатора. Назначение регенератора — выжиг кокса, образующегося в ходе крекинга и осаждающегося на поверхности катализатора. Реактор, регенератор и узел ввода сырья связаны трубопроводами (линиями пневмотранспорта), по которым циркулирует катализатор.

Сырьё с температурой 500-520°С в смеси с пылевидным катализатором движется по лифт-реактору вверх в течение 2-4 секунд и подвергается крекингу. Продукты крекинга поступают в сепаратор, расположенный сверху лифт-реактора, где завершаются химические реакции и происходит отделение катализатора, который отводится из нижней части сепаратора и самотёком поступает в регенератор, в котором при температуре 700°С осуществляется выжиг кокса. После этого восстановленный катализатор возвращается на узел ввода сырья. Давление в реакторно-регенераторном блоке близко к атмосферному. Общая высота реакторно-регенераторного блока составляет от 30 до 55 м, диаметры сепаратора и регенератора — 8 и 11 м соответственно для установки мощностью 2,0 млн тонн.

Продукты крекинга уходят с верха сепаратора, охлаждаются и поступают на ректификацию.

Каткрекинг может входить в состав комбинированных установок, включающих предварительную гидроочистку или легкий гидрокрекинг сырья, очистку и фракционирование газов.

Гидрокрекинг – процесс, направленный на получение высококачественных керосиновых и дизельных дистиллятов, а также вакуумного газойля путём крекинга углеводородов исходного сырья в присутствии водорода. Одновременно с крекингом происходит очистка продуктов от серы, насыщение олефинов и ароматических соединений, что обуславливает высокие эксплуатационные и экологические характеристики получаемых топлив. Например, содержание серы в дизельном дистилляте гидрокрекинга составляет миллионные доли процента. Получаемая бензиновая фракция имеет невысокое октановое число, её тяжёлая часть может служить сырьём риформинга. Гидрокрекинг также используется в масляном производстве для получения высококачественных основ масел, близких по эксплуатационным характеристикам к синтетическим.

Гамма сырья гидрокрекинга довольно широкая — прямогонный вакуумный газойль, газойли каталитического крекинга и коксования, побочные продукты маслоблока, мазут, гудрон.

Установки гидрокрекинга, как правило, строятся большой единичной мощности — 3-4 млн. тонн в год по сырью.

Обычно объёмов водорода, получаемых на установках риформинга, недостаточно для обеспечения гидрокрекинга, поэтому на НПЗ сооружаются отдельные установки по производству водорода путём паровой конверсии углеводородных газов.

Технологические схемы принципиально схожи с установками гидроочистки — сырьё, смешанное с водородосодержащим газом (ВСГ), нагревается в печи, поступает в реактор со слоем катализатора, продукты из реактора отделяются от газов и поступают на ректификацию. Однако, реакции гидрокрекинга протекают с выделением тепла, поэтому технологической схемой предусматривается ввод в зону реакции холодного ВСГ, расходом которого регулируется температура. Гидрокрекинг — один из самых опасных процессов нефтепереработки, при выходе температурного режима из-под контроля, происходит резкий рост температуры, приводящий к взрыву реакторного блока.

Аппаратурное оформление и технологический режим установок гидрокрекинга различаются в зависимости от задач, обусловленных технологической схемой конкретного НПЗ, и используемого сырья.

Например, для получения малосернистого вакуумного газойля и относительно небольшого количества светлых (лёгкий гидрокрекинг), процесс ведётся при давлении до 80 атм на одном реакторе при температуре около 350°С.

Для максимального выхода светлых (до 90%, в том числе до 20% бензиновой фракции на сырьё) процесс осуществляется на 2-х реакторах. При этом, продукты после первого реактора поступают в ректификационную колонну, где отгоняются полученные в результате химических реакций светлые, а остаток поступает во второй реактор, где повторно подвергается гидрокрекингу. В данном случае, при гидрокрекинге вакуумного газойля давление составляет около 180 атм, а при гидрокрекинге мазута и гудрона — более 300. Температура процесса, соответственно, варьируется от 380 до 450°С и выше.

Http://alephcube. ru/a_loilref/

О предоставлении финансирования для ЗАО Антипинский НПЗ и New Stream

Более удачным для крупнейшего украинского нефтеперерабатывающего завода…

Транспорта Игоря Левитина о грядущем срыве поставок топлива и нефти

Обьявлениях Элеватор, Зерносушилка, Свинокомплекс, МТФ, Птичник под…

Настольных персональных компьютеров для дома и начало поставки но…

Major refinery in the Krasnoyarsk Territory, and is a key petroleum…

Industry Industry, which has always been considered to be the key

Силоса, зерносушилки под ключ, конвейера, перегружатели РХ-61, УКВ, и

Сульфид водорода носит токсичный характер, поэтому для поставки газа

Даугавпилса и района о своих планах по строительству нефтеперерабат…

Кинеф отказался от предложения построить комплекс под ключ, и, взяв

Московский НПЗ превратил берег буферного пруда в свалку Девятый

Поставку оборудования и управление строительством – сдачу объекта под

Строительство АЗС, нефтебаз под ключ 3. Строительство АЗС, нефтебаз

New ultra-modern refineries and major traders are shifting to longer

Балконы под ключ – это наш профиль. Качество и пунктуальность – это

Moscow, February 4, 2013 – Nexans Russia signed a 2,7 million euros

Основные функции Проектирование, поставка оборудования, строительство

Ключи от домофона универсальные. Открою представительство. Продается

В прошлом году переработка нефти на украинских НПЗ сократилась почти в…

На установке каталитического крекинга на Мозырском НПЗ (Беларусь)

Russian refining industry is emerging as a key oil price driver,

Котельная под ключ для крупного нефтеперерабатывающего завода в

АБС Электротехника подписала договор на поставку оборудования для

Server Service занимается поставкой промышленных чиллеров под заказ

Зарубежье украину, чтобы пагран. Огромные прибыли от сейчас на июль

Киришинефтеоргсинтез – единственный нефтеперерабатывающий завод на

Мы осуществляем поставки нефтегазового оборудования, комплектацию

Согласно условиям тендера, заводу предстоит выполнить полный цикл

A group led by Russian oil firm Lukoil has won a bid for a key oil

Http://xn--21-6kcp8arum5f. xn--p1ai/page-npz-postavka-pod-klyuch

Поделиться ссылкой: