Московский нефтеперерабатывающий завод московский нпз

Этому району тоже не привыкать к неприятным запахам – рядом находятся знаменитые Люберецкие поля аэрации, куда идет столичная канализация. Поэтому резонно предположить, что волна испорченного воздуха шла с Люберец, а не с московского НПЗ.

Концентрация выбросов была превышена в 3 раза, и произошло это около полуночи. Волна сероводорода могла идти оттуда и накрыть столицу. Эта версия экспертов также объясняет факт несовпадения времени отключений действий на заводе с временем регистрации ПДК. Ведь нельзя же допустить того, что ночью идет выброс вредных веществ, а установка на заводе после этого еще несколько часов работает, остановили-то ее, согласно официальному сообщению, в 9:30. Аргументы довольно сильные – и они на стороне завода.

Но есть и нестыковки в этой теории. Явный пик в 3 ПДК м. р. в полночь в Жулебино. В 2-3 часа ночи экологи фиксируют небольшое превышение в районе Капотни, где и находится МНПЗ. А в 5-6 утра в нескольких километрах на юго-запад от завода, в Орехово-Борисово Южное, наблюдается всплеск сероводорода – превышение предельно допустимой концентрации почти в 17 раз! Откуда там взялся «гнилой воздух», совершенно непонятно.

Если он шел из Люберец, то по законам физики и логики концентрация должна была пойти на спад. Сероводород не может образоваться в атмосфере сам по себе, да еще в таком количестве. Или произошло очень странное метеорологическое явление, которое сначала подняло тучу этого токсичного газа относящегося к третьему классу опасности вверх, а потом уронило через несколько километров. Выходит, все же НМПЗ? Но тогда, похоже, станция мосэкомониторинга рядом с ним вообще не работает?!

Герой московской жизни Впрочем, репутацию МНПЗ испортить трудно, ибо последние годы он не вылезает из скандалов. Не будем вспоминать про московский энергетический коллапс 2005-го, из-за которого завод, по-видимому, резко увеличил вредные выбросы в атмосферу. Это было при других собственниках. Ныне предприятием владеет нефтяной гигант с госучастием – «Газпромнефть», и при этом хозяине некрасивых историй хоть отбавляй. 2014-й.

Москвичи жалуются на запах сероводорода. Причем не только жители юго-востока и юга, аромат распространяется на всю столицу. Власти напрямую обвиняют МНПЗ, но тот все опровергает. В итоге виновных во вредных выбросах за все эти годы так и не нашли. Проблемы случаются не только на его территории МНПЗ, но и на его подступах. 2015-й. На берегу Москвы-реки начинается пожар, огонь перекидывается на воду, где загорается мазутное пятно. В результате гибнет человек. Нефтезавод открещивается от трагедии – действительно это происходит за его территорией.

Но и «Транснефть», чьи нефтепроводы и топливопроводы идут по дну реки не захотели брать на себя ответственность. Чудо: нефть взялась в Москве-реке сама собой! Об утечки, видимо, предпочли забыть. Ситуация фантастическая: в Москве утечка топлива, погибли люди, нанесен огромный ущерб, а ответственности никто не понес. Это только самые резонансные истории. А ведь был на МНПЗ и пожар, да и концентрация сероводорода уже в этом году привлекала внимание прокуратуры, предприятие, как заколдованное, выходит сухим из всех скандалов. Можно предположить, что ворошить улей не хотят и власти. Московский завод – это рабочие места, на нем примерно 40% обеспечения столицы нефтепродуктами.

А, главное, МНПЗ питает московский авиаузел. Ведь подумайте сами: что случится, если москвичи будут годами жить в вони? Подумаешь, подпортят здоровье. А что они хотели, эти жители этих районов? Не нравится – покупайте квартиры в центре или на Рублевке, там хорошо, воздух свежий, речка чистая без нефтепроводов… А вот если в аэропорты не поступит топливо, то за это никто по головке не погладит. Можно предположить, у завода всегда есть железные аргументы.

И недаром сейчас в Минэнерго поспешили успокоить, заявив, что за 2-3 дня работу предприятия полностью восстановят, а благодаря запасам проблем с топливным обеспечением столицы не будет. Однако справедливости ради отметим, что в этой конкретной ситуации до конца не ясно, что все-таки было причиной вредных выбросов и какова роль в них предприятия. Здесь можно было бы сказать нечто вроде «поживем – увидим» или «будущее покажет». Но не стоит. Мы, конечно, поживем и будущее обязательно наступит. Но судя по опыту, ничего мы не увидим и ничего нам не покажут.

Официальный комментарий пресс-службы МНПЗ «На Московском НПЗ продолжаются пусконаладочные работы после завершения плановых мероприятий по модернизации установок каталитического крекинга и первичной переработки нефти, а также стандартному ремонту установок «большого технологического кольца». 14 мая в 9:30 установка получения серы Московского НПЗ была остановлена в ходе тестирования автоматической системы управления.

Система сработала штатно, внештатных ситуаций не было. Установка будет запущена в ближайшее время в соответствии с технологическим регламентом. Используемая на данный момент конфигурация технологических установок завода обеспечивает выполнение утвержденной производственной программы по выпуску товарной продукции. Напомним, что на площадке Московского НПЗ идут работы в рамках программы модернизации предприятия. В результате выполненных работ на 20 процентов увеличится мощность установки каталитического крекинга (Г-43-107), предназначенной для производства компонентов высокооктановых бензинов экологического стандарта Евро-5.

На 16 процентных пунктов возрастет эффективность ключевого объекта завода — установки первичной переработки нефти (ЭЛОУ-АВТ-6), обеспечивающей подготовку сырья к дальнейшему производству товарных нефтепродуктов. Дополнительно повысится энергоэффективность Московского нефтеперерабатывающего завода и сократится воздействие на окружающую среду».

Http://kompromat1.org/articles/60779-kakie_aromaty_pochuvstvovali_zhiteli_stolitsy_i_prichem_tut_moskovskij_neftepererabatyvajushchij_zavod

Моско́вский нефтеперераба́тывающий заво́д, МНПЗ (Акционерное общество «Газпромнефть – Московский НПЗ») — нефтеперерабатывающее предприятие нефтяной компании «Газпром нефть», расположенное в Москве в районе Капотня. Введено в строй в 1938 году. Профиль НПЗ — топливный.

Необходимость нефтеперерабатывающего предприятия в ближнем Подмосковье была вызвана потребностями бурной индустриализации Советского Союза в 1930-е годы и, в частности, ростом количества автотранспорта. На тот момент в РСФСР функционировало всего пять НПЗ, причём все они располагались в районах нефтедобычи.

Поэтому на землях, выделенных Наркомату тяжёлой промышленности СССР в Ухтомском районе Московской области недалеко от посёлка Капотня рядом с Москвой-рекой, в феврале 1936 года было начато строительство нового предприятия — Московского крекинг-завода № 413 [1] .

1 апреля 1938 года на заводе была переработана в бензин первая тонна нефти — эта дата и считается днём рождения МНПЗ. Его первым директором был назначен Николай Мухин [2] . В 1939 году предприятие было переподчинено Наркомату нефтяной промышленности (с 1946 года — Минннефтепром СССР) [1] .

Расчётная мощность НПЗ в первые годы составляла 155 тыс. т бензина в год, причём основным сырьём при его производстве тогда был мазут Бакинских нефтепромыслов — его привозили баржами по Москве-реке и выгружали в районе Братеевской поймы. Позднее была построена система магистральных трубопроводов [1] .

Великая Отечественная война продемонстрировала, что стратегическое значение Московского крекинг-завода № 413 для обороны и народного хозяйства Советского Союза трудно переоценить: он находился в самом сердце страны и бесперебойно обеспечивал и фронт, и тыл остро необходимыми горюче-смазочными материалами. С началом войны в июне 1941 года и быстрым продвижением врага на восток многие столичные заводы эвакуировались в азиатскую часть России, Казахстан и Среднюю Азию, однако демонтаж и вывоз всего НПЗ был невозможен: это обескровило бы оборону города. Поэтому были вывезены лишь некоторые его установки, а остальное оборудование заминировано на случай захвата гитлеровцами [3] .

Московский крекинг-завод № 413 был взят под усиленную охрану, его непосредственная оборона продлилась 90 дней, при этом объект ни на день не прекращал работы. С конца июля и до конца октября 1941 года он подвергался почти ежедневным массированным налётам люфтваффе. С целью ввода врага в заблуждение по курсу германских бомбардировщиков, но на 3 км ранее расположения реального предприятия, силами почти 2 тыс. человек была возведена его точная копия из фанеры и старых бочек из-под мазута [3] .

Вокруг бутафорского завода были высажены дополнительные лесополосы, чтобы он как можно меньше отличался от прототипа при аэрофотосъёмке. Во время и после каждой бомбардировки самолётами ВВС Третьего Рейха рабочие НПЗ намеренно жгли на фальш-заводе использованную тару и промасленную ветошь, чтобы создать впечатление большого урона из-за пожаров. Гитлеровское командование поверило в подложный завод-близнец. Таким образом удалось минимизировать реальный ущерб предприятию и дотянуть до начала периода затяжных осенних дождей, когда основные налёты прекратились [3] .

В ходе оборонительного этапа битвы за Москву при максимальном приближении линии фронта прямо на Московском крекинг-заводе № 413 была организована заправка отправлявшейся на фронт бронетехники горючим. Из-за прекращения сырьевых поставок из Закавказья были перестроены схемы снабжения, оперативно решались проблемы переработки крайне неоднородного по качеству сырья с востока страны. При этом уже к концу 1941 года завод выпускал на четыре вида продукции больше, чем до войны, построив новые цеха и оснастив их оборудованием. Продолжая работать на полную мощность, за 1941—1945 годы НПЗ совокупно переработал 2,8 млн т нефти [3] .

В августе 1960 года указом Президиума Верховного Совета РСФСР рабочий поселок Капотня был выведен из состава Люберецкого района Московской области и включен в состав Москвы. Одновременно в черте столицы оказалась и территория Московского крекинг-завода № 413 Миннефтепрома СССР, переименованного в сентябре 1952 года в Московский нефтеперерабатывающий завод (МНПЗ) [4] .

В начале 1960-х годов на МНПЗ была проведена комплексная автоматизация, запущены 19 новых объектов. За 1950—1960-е годы введены в эксплуатацию первые в Советском Союзе электрообессоливающая установка (ЭЛОУ) с шаровыми электродегидраторами, установка карбамидной депарафинизации дизельного топлива, опытная установка по производству полипропилена, установка каталитического риформинга бензина, а также печь беспламенного горения [4] . За запуск этой печи тогдашний (1953—1975) директор завода Демид Иванюков и учёные Гипронефтемаша удостоились Ленинской премии [4] .

К началу 1970-х годов на Московском НПЗ было внедрено 12 новых технологических процессов, налажен выпуск 32 видов новой продукции, организована спецлаборатория по анализу содержания вредных веществ в атмосферном воздухе на промплощадках и в жилых районах вблизи завода. В это же время был запущен в эксплуатацию первый в Советском Союзе цех по переработке полипропилена [4] .

В первой половине 1970-х годов завод подвергся масштабной модернизации (в частности, его мощность была доведена до 12 млн т нефти в год), а в 1976 году пережил смену руководства, новым директором (1976—1987) стал Эдуард Джашитов [2] . В 1983 году на предприятии заработала установка каталитического крекинга, первый в СССР отечественный комплекс по глубокой переработке нефти. К началу 1990-х годов доля продукции МНПЗ на рынке нефтепродуктов Москвы и Московской области составляла 70 % [4] .

В 1994—1995 годах предприятие было акционировано. В мае 1994 года завод был преобразован в ОАО «Московский нефтеперерабатывающий завод» с 51 % акций в федеральной собственности, его первым гендиректором стал избранный ещё в 1987 году трудовым коллективом директор предприятия Анатолий Самохвалов [5] . В 1997 году НПЗ вошёл в состав ОАО «Центральная топливная компания» (ЦТК). Управление Московским НПЗ осуществляла нефтяная компания Sibir Energy совместно с Правительством Москвы [4] .

До 2008 года основными акционерами МНПЗ были: полностью принадлежащая Sibir Energy ОАО «Московская нефтегазовая компания (МНГК)» (50,08 % акций), «Газпром нефть» (38,8 % уставного капитала) и «Татнефть» (около 18 % уставного капитала, в том числе около 8 % — голосующие акции) [6] . В мае 2008 года ОАО «Газпром нефть» и ОАО «Московская нефтегазовая компания» для управления заводом зарегистрировали в Нидерландах совместное предприятие на паритетных началах — Moscow NPZ Holdings B. V. [7] .

В конце 2010 года состав акционеров радикально изменился: нефтяная компания «Газпром нефть» приобрела 100 % Sibir Energy, став основным владельцем, контролирующим завод. В ноябре 2011 года МНПЗ был переименован в ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» (Gazpromneft Moscow Refinery) [4] . При этом выделенное с 2003 года в отдельное юрлицо производство полипропилена было преобразовано в совместное предприятие «Газпром нефти» с нефтехимической компанией «СИБУР Холдинг» — ООО «НПП Нефтехимия» [8] .

Основным акционером МНПЗ является ОАО «Газпром нефть». Генеральный директор — Аркадий Егизарьян. Общая численность сотрудников составляет около 2,2 тыс. человек. Предприятие расположено по адресу: Россия, 109429, Москва, Капотня, 2-й квартал, д. 1, корп. 3 [9] .

Нынешняя установленная мощность Московского НПЗ — 12,15 млн т нефти в год [9] . Это самый компакт­ный нефтеперерабатывающий завод такой мощности, его площадь составляют лишь 284 га (для сравнения: расположенный рядом Кузьминский лесопарк занимает почти 1,2 тыс. га) [10] .

Производственный комплекс завода включает в себя более 30 установок различного назначения, в том числе каталитического крекинга, термокрекинга, риформинга. Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу, различные полимеры и т. п. Предприятие подключено к магистральному нефтепроводу из Западной Сибири и Татарстана, а также продуктопроводам (бензин, авиакеросин, дизельное топливо) [9] . Кроме того, на заводе есть четыре резервуара вместимостью по 50 тыс. т нефти каждый.

МНПЗ обеспечивает 40 % потребностей столицы России в бензине и 50 % в дизельном топливе, является основным поставщиком топлива для столичных аэропортов. Это один из крупнейших налогоплательщиков среди предприятий Москвы [10] , вклад завода в бюджет города (2013) — более 1,2 млрд руб. в год, не считая акцизных выплат [11] . Около 80 % вырабатываемой продукции реализуется в Москве и Московской области, 10—15 % экспортируется, 5—10 % отгружается в другие регионы России и страны ближнего зарубежья.

В 2013 году первым среди российских профильных предприятий завод полностью перешел на выпуск моторного топлива экологического класса евро-5 [4] . Использование такого топлива позволяет впятеро (по сравнению с евро-4) снизить нагрузку на атмосферу от автомобильных выхлопов [9] .

По итогам 2014 года МНПЗ переработал 10,76 млн т нефти. Объём выработки высокооктановых бензинов экологического класса 5 достиг 2,23 млн т, их доля в общем объёме автомобильных бензинов составила 92,88 %, дизельного топлива класса 5 — более 79,43 %. Объём производства дизтоплива — 2,16 млн т, керосина — 630 тыс. т, битумных материалов — 1,02 млн т. Глубина переработки в 2014 году составила 71,77 % [12] .

В 1941—1945 годах за героический труд коллективу предприятия 14 раз присуждалось переходящее Красное знамяГосударственного комитета обороны СССР, позже переданное заводу на вечное хранение [1] . В 1966 году за выдающиеся успехи в труде и вклад в развитие отечественной нефтепереработки Московский НПЗ был награждён орденом Трудового Красного Знамени[2] . В 1985 году в ознаменование 40-летия Победы в Великой Отечественной войне и за выдающиеся заслуги в обеспечении войск горюче-смазочными материалами завод был награждён орденом Отечественной войны I степени [4] . В 2013 году завод стал лауреатом конкурса правительства Москвы в области охраны окружающей среды в номинации «Лучший реализованный проект с использованием экологически чистых и энергосберегающих технологий» за переход на производство моторного топлива стандарта евро-5 [9] . По итогам 2013 года Всемирная ассоциация по нефтепереработке(World Refining Association, WRA) признала Московский НПЗ лучшим нефтеперерабатывающим предприятием СНГ[13][9] .

Технологическая схема на Московском НПЗ подразделяется на восемь этапов, три из которых относятся к первичным процессам, остальные пять — ко вторичным. В ходе первичных процессов происходит физическое разделение сырой нефти на фракции. В ходе вторичных — углубление её переработки и улучшение качества получившихся нефтепродуктов [14] .

В процессе Подготовки сырая нефть под воздействием высокого напряжения (25 тыс. вольт) очищается на электрообессоливающей установке (ЭЛОУ) от лёгких углеводородов и иных примесей, а также обезвоживается. Далее в ректификационной колонне установки Атмосферно-вакуумной перегонки очищенная нефть разделяется на бензиновые, керосиновые, дизельные фракции и мазут. В ходе Вакуумной дистилляции в колонне вакуумной перегонки при абсолютном давлении не выше 0,07 мПа из мазута выделяются пригодные для дальнейшей переработки фракции, а остаток — гудрон — поступает в установку по производству битумов [14] .

Далее в реактивном блоке на особой установке происходит Риформинг: путём нагревания и последовательных химических реакций в бензиновых фракциях повышается октановое число. В процессе Изомеризации при давлении до 35 атм. и температуре от 160°С до 380°С получаются изоуглеводороды (изобутан, изопентан, изогексан, изогептан — углеводороды с разветвлённой цепью). В результате термического, химического и каталитического расщепления в реакторах в ходе Крекинга выделяется больше бензиновых фракций, при этом отдельно образуются бензол и толуол. Гидроочистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций происходит при температуре от 280°С до 340°С, они освобождаются от серных и азотных соединений, а также кислорода. Процессы завершаются Блендингом — смешиванием полученных компонентов в определённых отраслевыми стандартами пропорциях для получения готовой продукции [14] .

На МНПЗ существуют две технологические цепочки, объединённые в кольца — малое и большое. Каждое из колец содержит набор установок, обеспечивающих непрерывную переработку нефти. Обе технологические цепочки раз в два года проходят капитальный ремонт. В то время, пока идут ремонтные работы на установках одного кольца, переработка сырья осуществляется установками другой цепочки. Это позволяет заводу работать без перерывов [2] .

В программу капремонта включено техобслуживание всех производственных установок. Подвергаются восстановлению сосуды, аппараты, печи, трубопроводы, реакторы, на объектах ведутся работы по модернизации оборудования, техническому перевооружению — всему, что невозможно выполнить в период штатной эксплуатации. В 2016 году Московский НПЗ переходит на четырёхлетний интервал между капитальными ремонтами, это позволит довести эксплуатационную готовность предприятия до 95,9 % [2] .

До 2003 года и выделения полипропиленового производства в отдельное предприятие производство на Московском НПЗ было разграничено на 8 основных и 9 вспомогательных цехов:

В настоящее время структура модернизирована и оптимизирована. Ниже перечислены технологические установки и участки, сгруппированные по цехам, к которым они относятся и где находятся [2] :

• Участок резервуарного парка бензина, реактивного и дизельного топлива

• Участок автоматизированного смешения бензинов и котельных топлив

• Лаборатория мониторинга процессов и улучшения качества продукции

Установка ЭЛОУ АВТ-6 предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов-утилизаторов. В колонне стабилизации бензина (головная фракция) — это газы, такие как пропан, бутан и пентан до 2,5 %. После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции:

Блока вторичной перегонки:
НК-85 — компонент бензина прямой перегонки для изомеризации; Фр. 85-120 — компонент прямогонного бензина для каталитического риформинга;

Блока атмосферной перегонки:

Фр.120—180 — фракция для каталитического риформинга; Фр.150—250 — керосиновая фракция ТС-1; Фр.240—370 — компонент дизельного топлива (ДТ).

Вакуумного блока:

Фр. до 350 — компонент ДТ; Фр. 350—560 — сырьё каталитического крекинга; свыше 500 — гудрон, являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТ-ВБ) и для битумной установки, а также топочного мазута.

Установка ЛЧ-35-11/1000 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым числом 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков.

Первый блок — гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода. Далее он поступает во второй блок — блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для удаления из конечного продукта углеводородных газов, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.

После прохождения установки ЛЧ-35-11/1000 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка.

Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:

Измерение фракционного состава Определение температуры воспламенения для топлив с целью присвоения класса пожароопасности Анализ на вязкость и твердость для битумов Анализ на содержание серы для бензинов Хроматографический и потенциостатический анализ топлива Маркировку битума Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов

Функционирующая на заводе Автоматизированная система мониторинга воздуха (АСМВ) даёт возможность в режиме реального времени получать информацию о состоянии атмосферного воздуха на территории завода и в его окрестностях. Она была запущена в апреле 2015 года после испытаний с участием ГПБУ «Мосэкомониторинг» и стала частью общегородской системы контроля состояния воздуха в Москве. Её показания доступны как природоохранным органам столицы, так и простым гражданам [15] .

АСМВ состоит из локальных автоматизированных постов, оснащённых приборами аналитического контроля, получающих данные непосредственно из заводских труб. Установленные внутри труб газоанализаторы обеспечивают непрерывное измерение состава воздуха и содержания в нём тех или иных примесей. На постах в автоматическом режиме происходит анализ этих данных, и по каналам оптоволоконной связи результаты измерений выводятся на мониторы операторов технологических установок, диспетчера по заводу и специалистов экологической службы предприятия [15] .

Полученные в онлайн-режиме данные позволяют контролировать уровень воздействия установок Московского НПЗ на окружающую среду и корректировать режим их работы. Каждые 20 минут данные о состоянии воздуха над заводом автоматически передаются в «Мосэкомониторинг». АСМВ смонтирована на восьми объектах предприятия, определённых «Мосэкомониторингом» [15] :

установке утилизации углеводородных газов; дымовых трубах котельной ДЕ-100; установке атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ АВТ-6; установке каталитического риформинга ЛЧ-35-11/1000; установках получения серы и водорода; установке гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24/2000; комбинированной установке каталитического крекинга Г-43-107.

10 ноября 2014 года микрорайон Кожухово был окутан густой дымкой с ярко выраженным запахом [16] . Позже запах распространился по многим другим районам Москвы; предельно допустимые нормы по содержания вредных веществ в некоторых из них были превышены в несколько раз [17] . В тот же день первый замначальника главного управления МЧС России по Москве Юрий Акимов сообщил, что на НПЗ в Капотне произошла утечка сероводорода [18] .

На следующий день министр природных ресурсов и экологии России Сергей Донской сообщил, что по результатам проведённой Росприроднадзором проверки зафиксировано многократное превышение ПДК вредных веществ в выбросах Московского НПЗ [19] . Согласно версии Росприроднадзора, Московский НПЗ допустил превышение ПДК по изопропилбензолу (кумол) в 23—30 раз, пропаналю в 13 раз, ксилолу в 2 раза. Авария произошла в связи с утечкой высокооктановой смеси, использовавшейся для улучшений качеств топлива. Значимому загрязнению воздуха подверглись юго-восточные районы Москвы — Капотня, Люблино, Марьино, Братеево [20] .

На предприятии выводы Росприроднадзора назвали некорректными, указав, что изопропилбензол в производстве МНПЗ не используется, пропаналь не является характерным веществом, образующимся в процессе нефтепереработки на заводе, а данные по показателю уровня сероводорода на территории МНПЗ по результатам проверки самого Росприроднадзора равны нулю [21] . В начале декабря 2014 года руководитель Ростехнадзора Алексей Алешин проинформировал, что причиной выброса сероводорода авария на МНПЗ быть не могла: первое место, куда направились специалисты его ведомства, был как раз Московский НПЗ и там не было зафиксировано никаких связанных с этим происшествий [22] . Зампред комитета Госдумы по природным ресурсам и экологии Максим Шингаркин заявил, что виновника выброса установить не удалось [23] .

Несмотря на то, что по факту выброса прокуратура Москвы возбудила уголовное дело [21] , обвинения Московскому НПЗ так и не были предъявлены [24] . По словам главы ДППиООС Москвы Антона Кульбачевского, под подозрением находятся около 30 предприятий, а всего в Москве насчитывается 80 возможных источников сероводорода [24] . Руководитель метеорологической обсерватории МГУ, доцент кафедры метеорологии и климатологии геофака МГУ Михаил Локощенко сообщил, что анализ ветров над Москвой в тот день, сопоставленный с хронологией появления сероводородного облака в различных её районах, однозначно [24] показал: вынос с юго-востока был в те часы в тех условиях невозможен. «Если бы выброс газа произошёл на заводе в Капотне, он никак не смог бы оказаться над центром Москвы ранее двух часов дня. Искать источник в это время нужно значительно севернее», — уверен он [24] .

С 2007 года МНПЗ попал в поле зрения следователей Межрайонной природоохранной прокуратуры Москвы. Проверки следователей прокуратуры и Росприроднадзора показали, что на территории предприятия находилась доставшаяся ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» от прежних собственников система водостоков, не указанная на топографических картах, и по ней в реку сливались неочищенные отходы производства нефтепродуктов. В Люблинском райсуде Москвы против Московского НПЗ было возбуждено дело о негативном воздействии на окружающую среду буферного пруда завода. В октябре 2012 года Люблинский суд обязал МНПЗ за год устранить нарушения [25] .

В результате на заводе были построены закрытые очистные сооружения, после чего буферный пруд был в 2013 году ликвидирован, а на территории, которую тот занимал, проведена рекультивация грунтов. Там планируется размещение второй очереди комплекса биологических очистных сооружений, которые позволят довести очистку сточных вод МНПЗ до уровня чистоты воды в рыбохозяйственных водоёмах. Новая система, по данным пресс-центра «Газпром нефти», сможет удалять из сточных вод предприятия 98 % загрязняющих веществ и в 2,5 раза снизить водопотребление завода [25] .

Тем не менее, 11 ноября 2014 года Арбитражный суд города Москвы вынес решение по иску Межрайонной природоохранной прокуратуры города к МНПЗ, обязав последний возместить столице совокупный ущерб в 1,391 млрд рублей от загрязнения атмосферного воздуха и вод Москвы-реки за 2011—2012 годы [25] . По информации департамента Росприроднадзора по Центральному федеральному округу (ЦФО) России, эти средства были выплачены предприятием городу, а затем возвращены обратно департаментом природопользования и охраны окружающей среды Москвы как переплата в счёт выполненных ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» природоохранных мер. В московском департаменте природопользования подчёркивают, что на эти мероприятия завод потратил 12 млрд рублей, что в 10 раз превышает сумму расчёта платы за негативное воздействие на окружающую среду (1,391 млрд) [26] .

Последняя модернизация на Московском НПЗ была закончена ещё в 1975 году. Поэтому с 2011 года, после смены собственников, проводится новая масштабная модернизация, её планируется завершить в 2020 году, инвестировав совокупно более 130 млрд рублей. Значимой частью программы стали природоохранные мероприятия [27] .

За 2011—2015 годы ликвидированы все отходы, накопленные за предыдущие 20 лет (более 260 тыс. т). В результате замены очистного оборудования объём атмосферных выбросов CO2 сократился в 10 раз, а H2S — в 70. В целом, за четыре года вредные выбросы уже уменьшены вдвое. К 2017 году на заводе на 80 % обновится оборудование [27] , а санитарно-защитная зона вокруг НПЗ полностью уйдёт из жилой застройки и на 127—250 м приблизится к предприятию. Город дополнительно получит более 500 га земли под лесопосадки, строительство парковок и соцобъектов [28] .

Также к 2017 году планируется демонтаж подземных мазутных резервуаров (объём каждого 10 тыс. м³) [28] и внедрение сооружений биологической очистки, что вернёт до 80 % используемой на заводе воды обратно в технологический цикл. По словам гендиректора МНПЗ Аркадия Егизарьяна, к 2020 году будет запущена одна из технологий, позволяющая обойтись вообще без сброса воды: за счёт выпаривания солей (в том числе тяжёлых металлов) и примесей можно получать дистиллированную воду, а эти соли и примеси утилизировать отдельно, на полигонах [27] .

К 2020 году на МНПЗ рассчитывают снизить выход битумных паров на 99 %, выбросы сероводорода на 96 %, диоксида серы на 90 %, сократить количество потребляемой предприятием воды на 75 % и снизить его совокупное воздействие на гидросферу вдвое [28] . По расчётам департамента природопользования и охраны окружающей среды Москвы, в результате модернизации Московского НПЗ суммарное снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу должно составить 48 %, а по сероводороду — 96 % [26] . Мэр Москвы Сергей Собянин оценивает развернувшуюся на заводе модернизацию как «крупнейший инвестиционный проект в сфере промышленности города» и «революцию с точки зрения экологии» [29] .

Http://rubrikator. info/index. php/%D0%9C%D0%BE%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

Члены ITEG, сертифицированные эксперты и специалисты ETW, в том числе эксперты мирового уровня из Герамании

Члены ITEG, сертифицированные эксперты и специалисты ETW, в том числе эксперты мирового уровня из Герамании

— единственная уникальная школа в России, специализирующаяся на подготовке специалистов мирового уровня в сфере контроля состояния и ухода за деревьями.

В результате обучения слушатели получают современные уникальные знания и навыки, которые позволяют:

— формировать комфортную и безопасную среду проживания человека в условиях города;

Обоснованные и экологически безопасные методы ухода за деревьями;

— научиться применять специализированное экспертное оборудование мирового уровня;

— делать деревья безопасными, путем грамотной обрезки кроны или установки систем стабилизации (страховки);

— экологически безопасно бороться с вредителями и болезнями деревьев;

— безопасно осуществлять работы в кроне дерева с использованием техники канатного доступа.

В Московской школе ухода за деревьями «ЗДОРОВЫЙ ЛЕС» прошли курсы «Основы работы с импульсным томографом Арботом». Continue Reading

В Мытищинском филиале Московского государственного технического университета имени Н. Э.Баумана прошел «День открытых дверей». Continue Reading

Московская школа ухода за деревьями «ЗДОРОВЫЙ ЛЕС» провела обучение специалистов Мосприроды по программе дополнительного профессионального образования. Continue Reading

Президент НПСА «ЗДОРОВЫЙ ЛЕС» впервые принял участие в Большом садовом марафоне в популярных соцсетях.

” Школа ухода за деревьями «Здоровый лес», безусловно, очень важная организация в Российской Федерации. Ведь проблема освоения городских лесов пока еще находится на плохом уровне. Распространение знаний в России в сфере контроля состояния и ухода за древесной растительностью, является важной частью развития не только страны, но и каждого человека, отдельно взятого. Спасибо за возможность получения таких знаний. В дальнейшем буду продолжать развитие в этой области! “

” Вы молодцы! Надеюсь на дальнейшее сотрудничество. Желаю Вам только роста! Школа ухода за деревьями на 99,9% оправдала мои ожидания. 0,1% я оставляю для роста вверх. Спасибо за познавательный и практичный курс обучения! “

” Знания, которые я получила за период обучения, очень полезны. Очень квалифицированные, знающие свою работу специалисты, преподнесли грамотно знания о приборах, которые дают нам возможность спасать легкие нашей планеты – лес! Думаю, что работа будет востребована. Спасибо за знания! “

Комарова Наталия, техник 1 категории на ТЛСС, ЦЗЛ Тульской области

Единственная уникальная школа в России, специализирующаяся на подготовке специалистов мирового уровня в сфере контроля состояния и ухода за деревьями.

Http://www. treeschool. ru/

1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.

1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.

2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.

3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.

30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.

5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.

С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.

В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.

В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.

В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.

К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.

В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.

В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль – Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн. т. нефти в год.

В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.

В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.

В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.

С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.

В 1997 году ОАО «Московский НПЗ» вошел в состав «Центральной топливной компании» (ЦТК).

Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива, битумы, нефтехимическую продукцию, включая серу, полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.

В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе, мазуте и битуме.

В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.

Высокий уровень технологии, опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация, проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.

Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.

За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.

Доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых, средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.

-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих

Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе:

_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками

-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками

-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.

Комбинированная установка атмосферно – вакуумнойпереработки нефти с пердварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов-сырья установок каталитического риформинга, газофракционирования, битумной, гидроочисток, дизельного топлива, авиакеросина, каталитического крекинга.

Атмосферно-вакуумная установка АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессолинной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонного автомобиля, бензина, компонентов дизельного тооплива «летнего» и «зимнего», тяжелого вакуумног газойля, гудрона, компонента топочного мазута, авиакеросина и вакуумного дистилята для каталитического крекинга.

Блок висбрекинга предназначен для привращения гудрона в котельное топливо с низкой вязкостью и температурой застывания. Внедрения процесса виброкрекинга показало высокую работоспособность принятой схемы глубокой переработки нефтяного сырья. Дистиллятные фракции вовлекаются в производство светлых нефтепродуктов, а остаток используется для производства котельного топлива стабильного качества. При этом надлежащее оформление технологического процесса позволяет свести к минимуму коксообразование на стенках реакционной аппаратуры.

На АО «Московский НПЗ» эксплатируются 2 установки каталитического риформинга Л-35-11/300 и Л4-35-11/1000, работающие на жестком режиме с периодической регенерацией катализатора. Внедрение эффективных катализаторов является наименьшим затратным способом повышения качества продуктов, эксплуатационных показателей и рентабельности установки, поэтому при очередных перегрузках отечественные катализаторы были заменены на зарубежные(R-56 фирмы ЮОПи).Достигнутые результаты по выходу и качеству риформата позволили Московскому НПЗ освоить производство товаарных неэтилкрованных «городских» бензиновАИ-80эк, АИ-92эк, АИ-95эк с улучшенными экологическими свойствами, отвечающими европейским нормам EN-228.

Установки производили малозернистое дизельное топливо с содержанием серы не выше 0.2%.Для перехода на выпуск моторных топлив сулучшенными экологическими показателями ( содержание серы не более 0.05% масс) катализаторы ГО-70 заменены на более эффективные Ketjenfine-752-1.30 и Kenjenfine-840-30 фирмы «AKZO NOBEL», обеспечивающие глубину обессеривания дизельного топлива более 95% масс.

Битумное производство предназначено для получения дорожных вязких и строительных битумов. В основу технологии положен метод непрерывного окисления сырья в трехсекционных аппаратах колонного типа. Соответствующим подбором сырья можно получить окисленные битумы различных марок. Завод производит:

В состав производства входят также котел-утилизатор и компрессорное хозяйство для получения технического и КИПовского воздуха, эстакада для налива битумов в железнодорожные бункеры и цистерны для наливки битумов в автоцистерны.

Г-43-107 введена в экспулатацию в 1938 году. Принятый в основу технологии набор процессов определяется следующим составом установки:

Содержание солей в нефтях, поступающих на нефтеперерабатывающие заводы, обычносоставляет 500 мг/л, а воды – в пределах 1% (масс.). На переработку же допускают нефти, в которых содержание солей не превышает 20 мг/л и воды 0,1% (масс.). Требования к ограничению содержания солей и воды в нефтях постоянно возрастают, так как только снижение солей с 20 до 5 мг/л дает значительную экономию: примерно вдвое увеличивается межремонтный пробег атмосферно-вакуумных установок, сокращается расход топлива, уменьшается коррозия аппаратуры, снижаются расходы катализаторов, улучшается качество газотурбинных и котельных топлив, коксов и битумов.

Большая часть воды в поступающих на НПЗ нефтях находится в виде эмульсии, образованной капельками воды с преобладающим диаметром 2 – 5 мкм. На поверхности капелек из нефтяной среды адсорбируются смолистые вещества, асфальтены, органические кислоты и их соли, растворимые в нефти, а также высокодисперсные частицы тугоплавких парафинов, ила и глины, хорошо смачиваемых нефтью. С течением времени толщина адсорбционной пленки увеличивается, возрастает ее механическая прочность, происходит старение эмульсии. Для предотвращения этого явления на многих промыслах в нефть вводят деэмульгаторы. Деэмульгаторы используют и при термохимическом, и при электрохимическом обезвоживании нефтей. Расход деэмульгаторов для каждой нефти определяется экспериментально – колеблется от 0,002 до 0,005% (масс.) на 1 т нефти.

Разрушая поверхнустную адсорбционную пленку, деэмульгаторы способствуют слиянию (коалесценции) капелек воды в более крупные капли, которые при отстое эмульсии отделяются быстрее. Этот процесс ускоряется при повышенных температурах (обычно 80-120 0 С), так как при этом размягчается адсорбционная пленка и повышается ее растворимость в нефти, увеличивается скорость движения капелек и снижается вязкость нефти, т. е. улучшаются условия для слияния и оседания капель. Следует отметить, что при температурах более 120 0 С вязкость нефти меняется мало, поэтому эффект действия деэмульгаторов увеличивается незначительно.

Наиболее стойкие мелкодисперсные нефтяные эмульсии разрушаются с помощью электрического тока. При воздействии электрического поля капельки воды, находящиеся в неполярной жидкости, поляризуются, вытягиваются в эллипсы с противоположно заряженными концами и притягиваются друг к другу. При сближении капелек силы притяжения вырастают до величины, позволяющей сдавить и разорвать разделяющую их пленку. На практике используют переменный электрический ток частотой 50Гц и напряжением 25-35 кВ. Процессу электрообезвоживания способствуют деэмульгаторы и повышенная температура. Во избежании испарения воды, а также в целях снижения газообразования электродегидраторы – аппараты, в которых проводится электрическое обезвоживание и обессоливание нефтей – работают при повышенном давлении. На НПЗ эксплуатируются электродегидраторы трех типов:

Цилиндрические вертикальные с круглыми горизонтальными электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство; такие аппараты установлены на электрообессоливающих установках ЭЛОУ 10/2;

Шаровые с кольцевыми электродами и подачей нефти между ними; они нашли применение на установках ЭЛОУ 10/6 (производительностью 2 млн. т нефти в год);

Горизонтальные с прямоугольными электродами и подачей нефти в низ аппарата под слой отсоявшейся воды.

Электрообессоливающие установки проектируют двухступенчатыми: в электродегидраторах 1-ой ступени удаляется 75-80% (масс.) соленой воды и 95-98% (масс.) солей, а в электродегидраторах 2-ой ступени – 60-65%(масс.) отстоявшейся эмульсионной воды и примерно 92%(масс.) отстоявшихся солей. Число устанавливаемых электродегидраторов при двухступенчатом обессоливании зависит от объема и качества (т. е. содержания воды, солей и стойкости эмульсии) обрабатываемой нефти, от типа и производительности аппарата. Для современных электрообессоливающих установок проектируют только горизонтальные электродегидраторы, которые входят в состав комбинированных установок ЭЛОУ-АТ и ЭЛОУ-АВТ. Преимуществами горизонтальных аппаратов являются: большая площадь электродов, следовательно и большая удельная производительность (объем нефти на единицу сечения аппарата); меньшая вертикальная скорость движения нефти, а значит и лучший отстой воды; возможность проведения процесса при более высоких температурах и давлениях. Подача сырой нефти в низ аппарата обеспечивает ее дополнительную промывку и прохождение через два электрических поля: слабое – между зеркалом воды и нижним электродом и сильное – между электродами. Повышение напряжения между электродами сверх допустимого (22-24кВт ) нежелательно, так как это вызывает обратный эффект – диспергирование капелек воды и увеличение стойкости эмульсии.

Аппараты и технологимческие потоки на двухступенчатой обессоливающей установке с горизонтальными электродегидраторами показаны на схеме. Сырая нефть насосом 1 прокачивается через теплообменник 2, паровые подогреватели 3 и с температурой 110-120 0 С поступает в электродегидратор 1-ой ступени 4. Перед насосом 1 в нефть вводится деэмульгатор, а после подогревателей 3 – раствор щелочи, который подается насосом 7. Кроме того, в нефть добавляется отстоявшаяся вода, которая отводится из электродегидратора 2-ой ступени и закачивается в инжекторный смеситель 5 насосом 13. С помощью насоса 8 предусмотрена также подача свежей воды. В инжекторном смесителе 5 нефть равномерно перемешивается со щелочью и водой. Раствор щелочи вводится для подавления сероводородной коррозии для нейтрализации кислот, попадающих в нефть при кислотной обработке скважин, а вода – для вымывания кристаллов солей.

Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройства ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора 1-ой ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор 2-ой ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80-90 0 С; расход воды составляет 5-10% (масс.) на нефть. Обессоленая и обезвоженная нефть с верха электродегидратора 2-ой ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она нагревается и подается в ректификационную колонну атмосферной установки.

Уровень воды в электродегидраторах поллерживается автоматически, Часть воды, поступающей в канализацию из электродегидраторов 1-ой и 2-ой ступени, проходит смотровые фонари 15 для контроля качества отстоя.

Http://bestreferat. su/Ostalnye-referaty/Moskovskiy-NPZ/

Московский НПЗ – ведущий нефтеперерабатывающий завод и самый крупный поставщик топлива и других нефтепродуктов на московский и областной рынок. За время своего существования завод переработал более 400 млн. тонн нефти, полностью удовлетворяя спрос на топливо в Московской области и реализуя его на экспорт.

Московский НПЗ расположен по адресу: Московская область, Люберецкий район, п. Капотня. Завод обеспечивает рабочими местами более 3000 специалистов. Одно из важных преимуществ работы здесь в том, что он является центром развития технических специальностей, инвестирует средства в развитие сотрудников.

Строительство НПЗ началось в 1936 году. Тогда он создавался как крекинг-завод. Первая установка для крекинга была запущена в 1938 году, тогда же были получены первые тонны бензина. Во время войны завод продолжал стабильно работать, обеспечивая нефтепродуктами оборонный комплекс.

В послевоенные годы на Московском НПЗ в п. Капотня постепенно обновляются установки, расширяется ассортимент выпускаемых нефтепродуктов.

В 1951 году завод начинает реконструкцию. Она продолжалась в три этапа и завершилась к 1965 году. За это время были введены в эксплуатацию дополнительные специализированные установки (электрообессоливающая, карбамидной депарафинизации, риформинга бензина, производства серы и пр.), внедрена автоматизация ряда процессов. В ходе реконструкции предприятие было переименовано в «Московский нефтеперерабатывающий завод».

В последующие годы Московский НПЗ прошел модернизацию, в результате которой стал лидером нефтеперерабатывающей отрасли. Помимо производства широкого ряда нефтепродуктов, НПЗ рядом с г. Москва удовлетворяет требованиям экологической и промышленной безопасности.

В 2011 году компания «Газпром» выкупила Московский НПЗ, став его основным акционером. В октябре того же года произошла официальная смена названия на ОАО «Газпромнефть – Московский НПЗ».

Сегодня, успешно работая, Московский НПЗ выпускает продукцию следующих разновидностей:

Бензин автомобильный стандарта Евро-5. Топливо для дизельных двигателей Евро-5. Авиакеросин. Полимерное сырье для изделий из поливинилхлорида. Газы сжиженные для коммунальных нужд и изготовления пластика. Инновационный строительный битум – собственная разработка Московского НПЗ.

Http://oilselling. ru/2016/10/17/moskovskiy-npz/

Московский нефтеперерабатывающий завод в Капотне был запущен 4 апреля в 1938 году. За 69 лет постоянных реконструкций, модернизации оборудования и внедрения передовых технологий, часто не имеющих аналогов в мировой практике, благодаря высочайшему научно-производственному потенциалу, он прошел путь от выпуска низкооктанового бензина, соляра и битума к широкой номенклатуре продукции высокого качества.

Завод прошел нелегкий путь акционирования и приватизации, перевода хозяйственного механизма на рыночные рельсы.

Сейчас МНПЗ является одни из крупнейших предприятий топливно-химического профиля в Российской Федерации.

Мощность по переработке нефти 12150 тыс. тонн в год. Доля Московского НПЗ в общем объеме переработки нефти составляет 5,2-5,5%. По объему переработки Московский НПЗ входит в десятку российских заводов с самыми большими объемами переработки нефти – седьмое место.

Производственный потенциал завода поддерживают 48 технологических установок, спроектированных с учетом всех современных экологических норм.

Ассортимент выпускаемой продукции насчитывает более 190 наименований, в том числе: неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками, реактивное топливо, летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками, котельное топливо, дорожные и строительные битумы, сжиженные газы, экологически чистый полипропилен и изделия из полипропилена и полиэтилена – 150 наименований и многое другое.

Контроль качества осуществляется лабораториями Испытательного центра завода, аккредитованного Госстандартом России в области испытаний продукции, атмосферного воздуха и сточных вод.

Завод имеет лицензии Госгортехнадзора России на 5 видов деятельности повышенной опасности, связанных с его функционированием. В том числе проектирование, монтаж оборудования, подготовка кадров, эксплуатация различных производств, ремонт и изготовление оборудования.

В настоящее время на МНПЗ имеется 8 основных и 9 вспомогательных цехов, в состав которых входит 48 технологических установок.

* установка производства нефтебитума (0,75 млн. тонн в год) с блоком по производству композитных материалов.

* установки каталитического риформинга Л-35-11/300М (0,3 млн. тонн в год) и ЛЧ-35-11/1000 (1 млн. тонн в год);

* установки гидроочистки дизельного топлива и керосина Л-24-5 (1,2 млн. тонн в год) и ЛЧ-24-2000 (2 млн. тонн в год);

* установка производства водорода конверсией метана (15 тыс. тонн в год);

* установка по производству и маркировке упаковочных пленок и расфасовке полипропилена;

* резервуарный парк по внутризаводским перекачкам и автоматизированному смешению бензинов и котельных топлив;

* установка ЭЛОУ-1,2 и участок реагентного хозяйства (1108 тыс. тонн в год).

* лаборатория по исследованию загрязнения атмосферного воздуха и сточных вод;

* лаборатория мониторинга процессов и улучшения качества продукции;

Принята в эксплуатацию одна из самых значимых установок первичной переработки сырой нефти ЭЛОУ-АВТ-6.

Введена автоматизированная система управления установкой ЭЛОУ-АВТ-6.

Выполнена модернизация оборудования на установке ЭЛОУ-АВТ-6 с заменой вакуумсоздающей системы, заменой насосов, электродвигателей, трансформаторов, заменой горелок печей и внутренних устройств колонны, монтажом распределительной системы управления технологическим процессом (РСУТП).

Замена насосного оборудования на установках АВТ-6 (замена 3-х насосов с монтажом системы ПАЗ), внедрение распределенной системы управления установки АВТ-6.

На установке первичной перегонки нефти ЭЛОУ-АВТ-6 во время капитального ремонта в июне 2005 года завершена программа по замене насосного оборудования. Замена морально устаревшего, изношенного и отработавшего назначенный ресурс насосного оборудования проводилась в пять этапов, начиная с 2001 года. В общей сложности было демонтировано и установлено 68 единиц насосного оборудования импортного и отечественного производства.

Проектная мощность комбинированной установки трехкратного испарения нефти ЭЛОУ-АВТ-6 – 6 млн. тонн в год, на сегодняшний день установка перерабатывает 1050 м3 нефти в час, т. е. порядка 7 млн. тонн в год.

Установка предназначена для обезвоживания и обессоливания сырой нефти и переработки обезвоженной и обессоленной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов – сырья установок каталитического риформинга, гидроочистки, газофракционирования, битумной, висбрекинга и каталитического крекинга.

Из сырой нефти, поступающей на установку по трубопроводу из товарно-сырьевого цеха, на блоке ЭЛОУ удаляются хлористые соли, вода и механические примеси.

Обессоленная и обезвоженная нефть по схеме прямого питания поступает на атмосферную часть установки, где отбираются светлые фракции НК-350°C, а мазут подается на вакуумный блок для получения фракций 350-420°C, 420-500°C и гудрона.

Отбираемая на АТ фракция НК-120°C направляется на блок стабилизации и вторичной перегонки с целью получения фракций НК-62°C,62-85°C и 85-120°C, а также головной фракции и сухого газа.

Блок электрообессоливания (ЭЛОУ) предназначен для подготовки нефти к переработке на атмосферно-вакуумном блоке (АВТ). Подготовка нефти заключается в удалении воды, хлористых солей Ca и Mg растворенных в воде и механических примесей из поступающей на завод нефти в виде эмульсий типа «вода-нефть» и «нефть-вода».

Атмосферный блок предназначен для разделения обессоленной и обезвоженной нефти путем нагрева и последующей конденсации паров на составляющие нефть фракции, различающиеся между собой температурами кипения (сухой газ, головную фракцию и фракции: НК-120°C, 120-180°C, 150-250°C, 240-290°C, 290-350°C, мазут (остаток атмосферной перегонки) – фракция выше 350°C).

Для более четкого разделения компонентов используется процесс ректификации – перегонка с противоточным взаимодействием восходящего потока (паровой фазы) и низходящего (жидкой фазы). Контактирование паров и жидкости происходит в ректификационных колоннах на специальных устройствах – тарелках при избыточном (выше атмосферного) давлении.

Блок стабилизации и вторичной перегонки бензина предназначен для стабилизации (дебутанизации) фракции НК-120°C с получением жидкой газовой головки (С2-С4) и углеводородного газа и последующего разделения стабильной фракции НК-120°C на составляющие фракции: НК-62°C, 62-85°C, 85-120°C. Вторичная перегонка ведется по двухколонной системе.

Вакуумный блок предназначен для перегонки мазута (остаточного продукта атмосферного блока) с целью максимального отбора фракций 350-420°C, 420-500°C и гудрона. Процесс разделения на вакуумной блоке также основан на ректификации, но проводимой при остаточном (ниже атмосферного) давлении для снижения температуры кипения высококипящих компонентов мазута.

Блок печей предназначен для обеспечения необходимого теплового режима колонн и блоков: атмосферного, вакуумного и вторичной перегонки.

Блок утилизации предназначен для получения перегретого водяного пара за счет утилизации тепла дымовых и газовых печей.

На блоке реагентного хозяйства осуществляется приготовление рабочих растворов щелочи, ингибиторов и нейтрализаторов.

Сырьем установки ЭЛОУ-АВТ-6 является сырая нефть, которая поступает на завод по трубопроводу в товарно-сырьевой цех. После переработки нефти на установке получаются следующие продукты:

* фракция 120-180°C с блока атмосферной перегонки и фракция 85-120°C с блока стабилизации и вторичной перегонки бензина идет на установки каталитическеского риформинга Л-35-11/300М и ЛЧ-35-11/1000 (повышение качества и эксплуатационных показателей продуктов);

* компонент дизельного топлива (фракции 290-350°C) с блока атмосферной перегонки поступают на установку гидроочистки Л-24-2000 (удаление серы);

* гудрон (фракция >500°C) с блока вакуумной перегонки направляется на производство нефтебитума, а также на установку висбрекинга АТ-Висбрекинг для снижения вязкости гудрона (особенно в зимний период) с целью производства котельного топлива;

* часть фракции НК-120°C с блока атмосферной перегонки поступает на установку вторичной перегонки бензина Л-22-4;

* вакуумный дистиллят (фракции 350-420°C, 420-500°C)с блока вакуумной перегонки – на установку каталитического крекинга Г-43-107;

* смесь газовых компонентов стабилизации прямогонных бензинов (рефлюкс стабилизации) с блока стабилизации и вторичной перегонки бензина – на установку газофракционирования ГФУ-2;

* авиационный керосин (фракция 150-250°C) с блока атмосферной перегонки направляется в парк готовой продукции;

* компоненты товарного автомобильного бензина (фракции НК-62°C и 62-85°C) с блока стабилизации и вторичной перегонки бензина – в парк готовой продукции.

* компонент дизельного топлива (фракция 240-290°C) с блока атмосферной перегонки поступает в парк готовой продукции.

Наименование оборудования (тип, наименование аппарата, назначение и т. д.)

Воздушный холодильник дополнительного верхнего циркуляционного орошения К-10

Воздушный холодильник соленой воды (исп. 2 секции, 4 секции исп. под охлаждение фр. 290-350С)

Технологическая схема установки трехкратного испарения нефти ЭЛОУ-АВТ *

1 – теплообменник; 2 – электродегпдратор; 3 – колонна частичного отбензинпвания нефти; 4 – конденсатор, холодильник; 5 – емкость; 6, 9, 15 – трубчатые печи; 7 – атмосферная колонна; 8 – отпарная колонна; 10 – вакуумная колонна; 11 – трехступенчатый пароэжекторный вакуумный насос; 12 – газосепаратор; 13 – отстойник; 14 – дибутанизатор бензина; 16, 17, 18, 19 – колонны вторичной перегонки бензина; 20 – кипятильник.

I – нефть; II – деэмульгатор; III – содо-щелочной раствор; IV – оборотная вода; V – соленая вода; VI – легкий бензин и газ; VII – отбеизиненная нефть; VIII – тяжелый бензин; IX – фракция 180-220°С; X – фракция 220-280°С; XI – фракция 280-350°С; XII – водяной пар; XIII – мазут; XIV – газы разложения; XV – нефтепродукт; XVI – водный конденсат; XVII – легкий вакуумный газойль; XVIII – широкая масляная фракция; XIX – затемненная фракция; XX – гудрон; XXI – нестабильный бензин; XXII – сжиженная фракция С2-С4; XXIII – углеводородный газ; XXIV – фракция С5-62°С; XXV – фракция 62-105°С; XXVI – фракция 62-85°С; XXVII – фракция 85-105°С; XXVIII-фракция 105-140°С; XXIX – фракция 140-180 °С.

* схема не является точной для установки ЭЛОУ-АВТ-6 на Московском ПНЗ, существуют конструктивные и технологические отличия.

В процессе электрообессоливания из нефти совместно с солями выделяются механические примеси и металлоорганические соединения никеля, ванадия и других металлов. Вместе с ними выделяются также соединения мышьяка, отравляющего платиновый катализатор риформинга. Последний процесс особенно эффективен при глубоком обессоливании нефти (до 5 мг/л хлористых солей и менее).

В процессе обессоливания также должны быть выделены хлористые соли, находящиеся в нефти в кристаллическом состоянии.

Выделение воды, содержащей хлористые кристаллические соли, из нефти проводится с целью защиты оборудования от воздействия комбинированной коррозии, отложения в змеевиках печей и теплообменниках механических примесей и солей.

Сырье блока ЭЛОУ: нефть сырая, концентрация хлористых солей не более 900 мг/дм3; массовая доля воды не более 1%; массовая доля механических примесей не более 0,05%; давление насыщенных паров не более 66,7 кПа (ГОСТ 9965-76).

Продукт блока ЭЛОУ: нефть обессоленная и обезвоженная, концентрация хлористых солей не более 5мг/дм3; массовая доля воды не более 0,1%; массовая доля воды после подачи щелочного раствора (защелачивания) не более 0,3% (СТП 019906-401101-87).

Большая часть нефти поступающей на НПЗ представляет собой водную эмульсию типа «вода-нефть» в которой вода находится в виде капелек с преобладающими диаметрами 2-5 мкм. На поверхности капелек из нефтяной среды адсорбируются смолистые вещества, асфальтены, органические кислоты и их соли, растворимые в нефти, а также высокодисперсные частицы тугоплавких парафинов, ила и глины, хорошо смачиваемых нефтью. С течением времени толщина адсорбционной пленки увеличивается, возрастает ее механическая прочность, происходит старение эмульсии. Для предотвращения этого явления в нефть вводят поверхностно-активные вещества – деэмульгаторы. Деэмульгаторы используют и при термохимическом, и при электрохимическом обезвоживании нефтей. Расход деэмульгаторов для каждой нефти определяется экспериментально – колеблется от 0,002 до 0,005% (масс.) на 1 тонну нефти.

Разрушая поверхностную адсорбционную пленку, деэмульгаторы способствуют слиянию (коалесценции) капелек воды в более крупные капли, которые при отстое эмульсии оседают быстрее. Этот процесс ускоряется при повышенных температурах (обычно 80-160°C), так как при этом размягчается адсорбционная пленка и повышается ее растворимость в нефти, увеличивается скорость движения капелек и снижается вязкость нефти, т. е. улучшаются условия для слияния и оседания капель. Следует отметить, что при температурах более 160°C вязкость нефти меняется мало, поэтому эффект действия деэмульгаторов увеличивается незначительно.

На МНПЗ применятся неионогенный деэмульгатор «Диссольван», подающийся одним потоком по трубопроводу, который врезан в приемную линию нефти непосредственно после основной задвижки на выходной эстакаде.

Так же, на прием сырьевых насосов в нефть вводят содо-щелочной раствор, нейтрализующий органические кислоты, увеличивающий электропроводность воды для улучшения процесса коалесценции и предотвращающий сероводородную коррозию аппаратов. Помимо содо-щелочного раствора в поток нефти добавляют речную воду для увеличения эффективности вымывания кристаллов солей.

Нефть из теплообменников при температуре 80-160°C подается в электродегидраторы через распределители, создающие равномерный поток нефти в электрическом поле снизу вверх. При попадании нефтяной эмульсии в переменное электрическое поле высокого напряжения (до 35 кВ) частицы воды, заряженные отрицательно, передвигаются внутри элементарной капли, придавая ей грушевидную форму, острый конец которой обращен к положительно заряженному электроду. При перемене полярности электродов, капля вытягивается острым концом в противоположную сторону. Подобные изменения происходят с частотой, равной частоте промышленного тока 50 Гц. При этом отдельные капли, стремясь передвигаться по направлению к положительному электроду, сталкиваются друг с другом, в результате чего они укрупняются и под действием сил тяжести, превышающих силы электрического притяжения, оседают в электродегидраторе вместе с растворенными в них солями.

Процесс ведется и под давлением 0,3-1,7 МПа, исключающим возможность испарения воды и кипения нефти.

Процесс обессоливания и обезвоживания нефти на блоке ЭЛОУ производится в аппаратах, называемых электродегидраторами. Электродегидраторы представляют собой емкости, работающие при температуре 80-160°C и давлении 0,3-1,8 МПа.

* цилиндрические вертикальные с круглыми горизонтальными электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство;

* шаровые с кольцевыми электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство;

* цилиндрические горизонтальные с прямоугольными электродами и подачей нефти в низ аппарата под слой отстоявшейся воды.

Http://stud. wiki/manufacture/3c0b65625b3ad68a4d43a89521306d36_0.html

Московский нефтеперерабатывающий завод проводит «дни открытых дверей»: производство уже посетили жители столичных районов и подмосковных городов. Программа открытых визитов на завод была организована по инициативе городских властей. И горожане своими глазами увидели те положительные перемены, которые произошли на МНПЗ за последнее время.

С 2011 года компания « Газпром нефть» проводит экологическую модернизацию завода, обновляя оборудование и технологии с учетом того, чтобы производство стало полностью безопасными для окружающей среды. Уже сейчас воздействие предприятия на природу снизилось на 50%. А к 2020 году, когда реконструкция будет полностью завершена, оно уменьшится еще на 50% и сведется почти к нулю.

– Завод производит прекрасное впечатление, – рассказала « КП » Рания Ибрагимова, депутат Совета депутатов округа Котельники и руководитель Ассоциации председателей советов многоквартирных домов. – Отчетливо видно: завод современный, технологичный. Никакого запаха мы не почувствовали. Мы приехали не только посмотреть завод, но и поставить конкретные вопросы от лица жителей. Спасибо заводу, за готовность к открытому диалогу. Такие предприятия необходимы городу и области.

Во время экскурсии по территории завода делегации Братеево, Капотни и Котельников побывали на строительной площадке комбинированной установки переработки нефти «Евро+». После завершения строительных работ и ввода в эксплуатацию она заменит пять установок старого поколения и повысит объемы производства экологичных нефтепродуктов.

Еще один впечатляющий пример модернизации завода — новейший комплекс биологических очистных сооружений «Биосфера». Он начал работу в октябре 2017 года, и его открытие стало важной частью программы Года экологии в России. Комплекс обеспечил замкнутый цикл водопотребления на предприятии и повысил эффективность очистки сточных вод до 99,9%.

– Сегодня мы вновь убедились в том, что завод очень многое делает для того, чтобы активно меняться к лучшему, – отметил Александр Cерегин, глава муниципального округа Братеево. – Мы познакомились с реализованными проектами, узнали о дальнейших планах по улучшению технических и экологических характеристик производства. Столичная промышленность развивается вместе с городом, становится современной и просто обязана уделять много внимания вопросам экологии. Мы продолжим наблюдать за процессом модернизации Московского НПЗ, темпы и результаты которой вселяют оптимизм, и информировать жителей нашего района.

Гости смогли воочию наблюдать, как работает автоматизированная система мониторинга воздуха (АСМВ), которая позволяет в режиме реального времени отслеживать воздействие предприятия на атмосферу. Эту систему в рамках модернизации «Газпром нефть» внедряет с 2015 года совместно с городской службой мониторинга и контроля. Все данные можно увидеть на мониторе «Экоинформера» – большом светодиодном экране. Он установлен на самой оживленной улице Капотни и каждые 20 минут сообщает последнюю информацию о составе воздуха в зоне влияния завода.

– Я живу в этом районе с детства и хорошо знаю это предприятие, – говорит житель района Капотня Вячеслав Сапожников. – Конечно, изменения на нем произошли огромные. То, что было раньше, и то, что сейчас — это небо и земля. Идет реконструкция, здесь все новое — новая техника, новые технологии здесь применены, и это очень здорово.

Отметим, что ранее МНПЗ песящяли руководители федерального правительства экологических ведомств страны — предприятие представило результаты модернизации заместителю председателя правительства РФ Александру Хлопонина, министру природных ресурсов и экологии РФ Сергею Донскому и руководителю Федеральной службы по надзору в сфере природопользования Артёму Сидорову. Вице-премьер тогда отметил, что «Газпром нефть» проводит большую работу по модернизации столичного завода и является примером социально ответственной компании:

– На примере «Газпром нефти» мы видим, что российская нефтепереработка становится высокоэффективной отраслью и одновременно экологически ответственной, – подчеркнул Александр Хлопонин. – Компания инвестирует не только в увеличение глубины переработки нефти для максимизации прибыли, большие средства идут и на проекты, которые делают производственные процессы максимально безопасными для людей и окружающей среды.

Http://www. kp. md/daily/26768/3801000/

• Участок резервуарного парка бензина, реактивного и дизельного топлива

• Участок автоматизированного смешения бензинов и котельных топлив

• Лаборатория мониторинга процессов и улучшения качества продукции

Установка ЭЛОУ АВТ-6 предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ ( электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов-утилизаторов. В колонне стабилизации бензина (головная фракция) — это газы, такие как пропан, бутан и пентан до 2,5 %. После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции:

Блока вторичной перегонки:
НК-85 — компонент бензина прямой перегонки для изомеризации; Фр. 85-120 — компонент прямогонного бензина для каталитического риформинга ;

Блока атмосферной перегонки:

Фр.120—180 — фракция для каталитического риформинга; Фр.150—250 — керосиновая фракция ТС-1; Фр.240—370 — компонент дизельного топлива (ДТ).

Вакуумного блока:

Фр. до 350 — компонент ДТ; Фр. 350—560 — сырьё каталитического крекинга ; свыше 500 — гудрон, являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТ-ВБ) и для битумной установки, а также топочного мазута.

Установка ЛЧ-35-11/1000 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым числом 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков.

Первый блок — гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода. Далее он поступает во второй блок — блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для удаления из конечного продукта углеводородных газов, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.

После прохождения установки ЛЧ-35-11/1000 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка.

Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:

Измерение фракционного состава Определение температуры воспламенения для топлив с целью присвоения класса пожароопасности Анализ на вязкость и твердость для битумов Анализ на содержание серы для бензинов Хроматографический и потенциостатический анализ топлива Маркировку битума Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов

Функционирующая на заводе Автоматизированная система мониторинга воздуха (АСМВ) даёт возможность в режиме реального времени получать информацию о состоянии атмосферного воздуха на территории завода и в его окрестностях. Она была запущена в апреле 2015 года после испытаний с участием ГПБУ « Мосэкомониторинг » и стала частью общегородской системы контроля состояния воздуха в Москве. Её показания доступны как природоохранным органам столицы, так и простым гражданам [16] .

АСМВ состоит из локальных автоматизированных постов, оснащённых приборами аналитического контроля, получающих данные непосредственно из заводских труб. Установленные внутри труб газоанализаторы обеспечивают непрерывное измерение состава воздуха и содержания в нём тех или иных примесей. На постах в автоматическом режиме происходит анализ этих данных, и по каналам оптоволоконной связи результаты измерений выводятся на мониторы операторов технологических установок, диспетчера по заводу и специалистов экологической службы предприятия [16] .

Полученные в онлайн-режиме данные позволяют контролировать уровень воздействия установок Московского НПЗ на окружающую среду и корректировать режим их работы. Каждые 20 минут данные о состоянии воздуха над заводом автоматически передаются в «Мосэкомониторинг». АСМВ смонтирована на восьми объектах предприятия, определённых «Мосэкомониторингом» [16] :

установке утилизации углеводородных газов; дымовых трубах котельной ДЕ-100; установке атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ АВТ-6; установке каталитического риформинга ЛЧ-35-11/1000; установках получения серы и водорода; установке гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24/2000; комбинированной установке каталитического крекинга Г-43-107.

10 ноября 2014 года микрорайон Кожухово был окутан густой дымкой с ярко выраженным запахом [17] . Позже запах распространился по многим другим районам Москвы; предельно допустимые нормы по содержания вредных веществ в некоторых из них были превышены в несколько раз [18] . В тот же день первый замначальника главного управления МЧС России по Москве Юрий Акимов сообщил, что на НПЗ в Капотне произошла утечка сероводорода [19] .

На следующий день министр природных ресурсов и экологии России Сергей Донской сообщил, что по результатам проведённой Росприроднадзором проверки зафиксировано многократное превышение ПДК вредных веществ в выбросах Московского НПЗ [20] . Согласно версии Росприроднадзора, Московский НПЗ допустил превышение ПДК по изопропилбензолу (кумол) в 23—30 раз, пропаналю в 13 раз, ксилолу в 2 раза. Авария произошла в связи с утечкой высокооктановой смеси, использовавшейся для улучшений качеств топлива. Значимому загрязнению воздуха подверглись юго-восточные районы Москвы — Капотня, Люблино, Марьино, Братеево [21] .

На предприятии выводы Росприроднадзора назвали некорректными, указав, что изопропилбензол в производстве МНПЗ не используется, пропаналь не является характерным веществом, образующимся в процессе нефтепереработки на заводе, а данные по показателю уровня сероводорода на территории МНПЗ по результатам проверки самого Росприроднадзора равны нулю [22] . В начале декабря 2014 года руководитель Ростехнадзора Алексей Алешин проинформировал, что причиной выброса сероводорода авария на МНПЗ быть не могла: первое место, куда направились специалисты его ведомства, был как раз Московский НПЗ и там не было зафиксировано никаких связанных с этим происшествий [23] . Зампред комитета Госдумы по природным ресурсам и экологии Максим Шингаркин заявил, что виновника выброса установить не удалось [24] .

Несмотря на то, что по факту выброса прокуратура Москвы возбудила уголовное дело [22] , обвинения Московскому НПЗ так и не были предъявлены [25] . По словам главы ДППиООС Москвы Антона Кульбачевского, под подозрением находятся около 30 предприятий, а всего в Москве насчитывается 80 возможных источников сероводорода [25] . Руководитель метеорологической обсерватории МГУ, доцент кафедры метеорологии и климатологии геофака МГУ Михаил Локощенко сообщил, что анализ ветров над Москвой в тот день, сопоставленный с хронологией появления сероводородного облака в различных её районах, однозначно [25] показал: вынос с юго-востока был в те часы в тех условиях невозможен. «Если бы выброс газа произошёл на заводе в Капотне, он никак не смог бы оказаться над центром Москвы ранее двух часов дня. Искать источник в это время нужно значительно севернее», — уверен он [25] .

С 2007 года МНПЗ попал в поле зрения следователей Межрайонной природоохранной прокуратуры Москвы. Проверки следователей прокуратуры и Росприроднадзора показали, что на территории предприятия находилась доставшаяся ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» от прежних собственников система водостоков, не указанная на топографических картах, и по ней в реку сливались неочищенные отходы производства нефтепродуктов. В Люблинском райсуде Москвы против Московского НПЗ было возбуждено дело о негативном воздействии на окружающую среду буферного пруда завода. В октябре 2012 года Люблинский суд обязал МНПЗ за год устранить нарушения [26] .

В результате на заводе были построены закрытые очистные сооружения, после чего буферный пруд был в 2013 году ликвидирован, а на территории, которую тот занимал, проведена рекультивация грунтов. Там планируется размещение второй очереди комплекса биологических очистных сооружений, которые позволят довести очистку сточных вод МНПЗ до уровня чистоты воды в рыбохозяйственных водоёмах. Новая система, по данным пресс-центра «Газпром нефти», сможет удалять из сточных вод предприятия 98 % загрязняющих веществ и в 2,5 раза снизить водопотребление завода [26] .

Тем не менее, 11 ноября 2014 года Арбитражный суд города Москвы вынес решение по иску Межрайонной природоохранной прокуратуры города к МНПЗ, обязав последний возместить столице совокупный ущерб в 1,391 млрд рублей от загрязнения атмосферного воздуха и вод Москвы-реки за 2011—2012 годы [26] . По информации департамента Росприроднадзора по Центральному федеральному округу (ЦФО) России, эти средства были выплачены предприятием городу, а затем возвращены обратно департаментом природопользования и охраны окружающей среды Москвы как переплата в счёт выполненных ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» природоохранных мер. В московском департаменте природопользования подчёркивают, что на эти мероприятия завод потратил 12 млрд рублей, что в 10 раз превышает сумму расчёта платы за негативное воздействие на окружающую среду (1,391 млрд) [27] .

Последняя модернизация на Московском НПЗ была закончена ещё в 1975 году. Поэтому с 2011 года, после смены собственников, проводится новая масштабная модернизация, её планируется завершить в 2020 году, инвестировав совокупно более 130 млрд рублей. Значимой частью программы стали природоохранные мероприятия [28] .

За 2011—2015 годы ликвидированы все отходы, накопленные за предыдущие 20 лет (более 260 тыс. т). В результате замены очистного оборудования объём атмосферных выбросов CO2 сократился в 10 раз, а H2S  — в 70. В целом, за четыре года вредные выбросы уже уменьшены вдвое. К 2017 году на заводе на 80 % обновится оборудование [28] , а санитарно-защитная зона вокруг НПЗ полностью уйдёт из жилой застройки и на 127—250 м приблизится к предприятию. Город дополнительно получит более 500 га земли под лесопосадки, строительство парковок и соцобъектов [29] .

Также к 2017 году планируется демонтаж подземных мазутных резервуаров (объём каждого 10 тыс. м³) [29] и внедрение сооружений биологической очистки, что вернёт до 80 % используемой на заводе воды обратно в технологический цикл. По словам гендиректора МНПЗ Аркадия Егизарьяна, к 2020 году будет запущена одна из технологий, позволяющая обойтись вообще без сброса воды: за счёт выпаривания солей (в том числе тяжёлых металлов ) и примесей можно получать дистиллированную воду, а эти соли и примеси утилизировать отдельно, на полигонах [28] .

К 2020 году на МНПЗ рассчитывают снизить выход битумных паров на 99 %, выбросы сероводорода на 96 %, диоксида серы на 90 %, сократить количество потребляемой предприятием воды на 75 % и снизить его совокупное воздействие на гидросферу вдвое [29] . По расчётам департамента природопользования и охраны окружающей среды Москвы, в результате модернизации Московского НПЗ суммарное снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу должно составить 48 %, а по сероводороду — 96 % [27] . Мэр Москвы Сергей Собянин оценивает развернувшуюся на заводе модернизацию как «крупнейший инвестиционный проект в сфере промышленности города» и «революцию с точки зрения экологии» [30] .

Http://www. naturliga. tk/Existens/ru/%D0%9C%D0%BE%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%9D%D0%9F%D0%97

Россия Россия: Москва

Московский нефтеперерабатывающий завод, МНПЗ (ОАО Газпромнефть— Московский НПЗ)— нефтеперерабатывающее предприятие нефтяной компании Газпром нефть, расположенное в Москве в районе Капотня. Введено в строй в 1938 году. Профиль НПЗ— топливный. Содержание

Необходимость нефтеперерабатывающего предприятия в ближнем Подмосковье была вызвана потребностями бурной индустриализации Советского Союза в 1930-е годы и, в частности, ростом количества автотранспорта. На тот момент в РСФСР функционировало всего пять НПЗ, причём все они располагались в районах нефтедобычи.

Поэтому на землях, выделенных Наркомату тяжёлой промышленности СССР в Ухтомском районе Московской области недалеко от посёлка Капотня рядом с Москвой-рекой, в феврале 1936 года было начато строительство нового предприятия— Московского крекинг-завода №413.

1 апреля 1938 года на заводе была переработана в бензин первая тонна нефти— эта дата и считается днём рождения МНПЗ. Его первым директором был назначен Николай Мухин. В 1939 году предприятие было переподчинено Наркомату нефтяной промышленности (с 1946 года— Минннефтепром СССР).

Расчётная мощность НПЗ в первые годы составляла 155 тыс. т бензина в год, причём основным сырьём при его производстве тогда был мазут Бакинских нефтепромыслов— его привозили баржами по Москве-реке и выгружали в районе Братеевской поймы. Позднее была построена система магистральных трубопроводов. Война

Великая Отечественная война продемонстрировала, что стратегическое значение Московского крекинг-завода №413 для обороны и народного хозяйства Советского Союза трудно переоценить: он находился в самом сердце страны и бесперебойно обеспечивал и фронт, и тыл остро необходимыми горюче-смазочными материалами. С началом войны в июне 1941 года и быстрым продвижением врага на восток многие столичные заводы эвакуировались в азиатскую часть России, Казахстан и Среднюю Азию, однако демонтаж и вывоз всего НПЗ был невозможен: это обескровило бы оборону города. Поэтому были вывезены лишь некоторые его установки, а остальное оборудование заминировано на случай захвата гитлеровцами.

Московский крекинг-завод №413 был взят под усиленную охрану, его непосредственная оборона продлилась 90 дней, при этом объект ни на день не прекращал работы. С конца июля и до конца октября 1941 года он подвергался почти ежедневным массированным налётам люфтваффе. С целью ввода врага в заблуждение по курсу германских бомбардировщиков, но на 3км ранее расположения реального предприятия, силами почти 2 тыс. человек была возведена его точная копия из фанеры и старых бочек из-под мазута. Пропуск для персонала (1941)

Вокруг бутафорского завода были высажены дополнительные лесополосы, чтобы он как можно меньше отличался от прототипа при аэрофотосъёмке. Во время и после каждой бомбардировки самолётами ВВС Третьего Рейха рабочие НПЗ намеренно жгли на фальш-заводе использованную тару и промасленную ветошь, чтобы создать впечатление большого урона из-за пожаров. Гитлеровское командование поверило в подложный завод-близнец. Таким образом удалось минимизировать реальный ущерб предприятию и дотянуть до начала периода затяжных осенних дождей, когда основные налёты прекратились.

В ходе оборонительного этапа битвы за Москву при максимальном приближении линии фронта прямо на Московском крекинг-заводе №413 была организована заправка отправлявшейся на фронт бронетехники горючим. Из-за прекращения сырьевых поставок из Закавказья были перестроены схемы снабжения, оперативно решались проблемы переработки крайне неоднородного по качеству сырья с востока страны. При этом уже к концу 1941 года завод выпускал на четыре вида продукции больше, чем до войны, построив новые цеха и оснастив их оборудованием. Продолжая работать на полную мощность, за 1941—1945 годы НПЗ совокупно переработал 2,8млн т нефти. Развитие

В августе 1960 года указом Президиума Верховного Совета РСФСР рабочий поселок Капотня был выведен из состава Люберецкого района Московской области и включен в состав Москвы. Одновременно в черте столицы оказалась и территория Московского крекинг-завода №413 Миннефтепрома СССР, переименованного в сентябре 1952 года в Московский нефтеперерабатывающий завод (МНПЗ).

В начале 1960-х годов на МНПЗ была проведена комплексная автоматизация, запущены 19 новых объектов. За 1950—1960-е годы введены в эксплуатацию первые в Советском Союзе электрообессоливающая установка (ЭЛОУ) с шаровыми электродегидраторами, установка карбамидной депарафинизации дизельного топлива, опытная установка по производству полипропилена, установка каталитического риформинга бензина, а также печь беспламенного горения. За запуск этой печи тогдашний (1953—1975) директор завода Демид Иванюков и учёные Гипронефтемаша удостоились Ленинской премии. 1970—1980-е

К началу 1970-х годов на Московском НПЗ было внедрено 12 новых технологических процессов, налажен выпуск 32 видов новой продукции, организована спецлаборатория по анализу содержания вредных веществ в атмосферном воздухе на промплощадках и в жилых районах вблизи завода. В это же время был запущен в эксплуатацию первый в Советском Союзе цех по переработке полипропилена.

В первой половине 1970-х годов завод подвергся масштабной модернизации (в частности, его мощность была доведена до 12млн т нефти в год), а в 1976 году пережил смену руководства, новым директором (1976—1987) стал Эдуард Джашитов. В 1983 году на предприятии заработала установка каталитического крекинга, первый в СССР отечественный комплекс по глубокой переработке нефти. К началу 1990-х годов доля продукции МНПЗ на рынке нефтепродуктов Москвы и Московской области составляла 70%. Логотип МНПЗ в 1995—2011 годах Акционирование

В 1994—1995 годах предприятие было акционировано. В мае 1994 года завод был преобразован в ОАО Московский нефтеперерабатывающий завод с 51% акций в федеральной собственности, его первым гендиректором стал избранный ещё в 1987 году трудовым коллективом директор предприятия Анатолий Самохвалов. В 1997 году НПЗ вошёл в состав ОАО Центральная топливная компания (ЦТК). Управление Московским НПЗ осуществляла нефтяная компания Sibir Energy совместно с Правительством Москвы.

До 2008 года основными акционерами МНПЗ были: полностью принадлежащая Sibir Energy ОАО Московская нефтегазовая компания (МНГК) (50,08% акций), Газпром нефть (38,8% уставного капитала) и Татнефть (около 18% уставного капитала, в том числе около 8%— голосующие акции). В мае 2008 года ОАО Газпром нефть и ОАО Московская нефтегазовая компания для управления заводом зарегистрировали в Нидерландах совместное предприятие на паритетных началах— Moscow NPZ Holdings B. V..

В конце 2010 года состав акционеров радикально изменился: нефтяная компания Газпром нефть приобрела 100% Sibir Energy, став основным владельцем, контролирующим завод. В ноябре 2011 года МНПЗ был переименован в ОАО Газпромнефть— Московский НПЗ (Gazpromneft Moscow Refinery). При этом выделенное с 2003 года в отдельное юрлицо производство полипропилена было преобразовано в совместное предприятие Газпром нефти с нефтехимической компанией СИБУР Холдинг— ООО НПП Нефтехимия. Московский НПЗ (2015) МНПЗ сегодня

Основным акционером МНПЗ является ОАО Газпром нефть. Генеральный директор— Аркадий Егизарьян. Общая численность сотрудников составляет около 2,2 тыс. человек. Предприятие расположено по адресу: Россия, 109429, Москва, Капотня, 2-й квартал, д. 1, корп. 3.

Нынешняя установленная мощность Московского НПЗ— 12,15млн т нефти в год. Это самый компактный нефтеперерабатывающий завод такой мощности, его площадь составляют лишь 284 га (для сравнения: расположенный рядом Кузьминский лесопарк занимает почти 1,2 тыс. га).

Производственный комплекс завода включает в себя более 30 установок различного назначения, в том числе каталитического крекинга, термокрекинга, риформинга. Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу, различные полимеры ит. п. Предприятие подключено к магистральному нефтепроводу из Западной Сибири и Татарстана, а также продуктопроводам (бензин, авиакеросин, дизельное топливо). Кроме того, на заводе есть четыре резервуара вместимостью по 50 тыс. т нефти каждый. Показатели

МНПЗ обеспечивает 40% потребностей столицы России в бензине и 50% в дизельном топливе, является основным поставщиком топлива для столичных аэропортов. Это один из крупнейших налогоплательщиков среди предприятий Москвы, вклад завода в бюджет города (2013)— более 1,2млрд руб. в год, не считая акцизных выплат. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и Московской области, 10—15% экспортируется, 5—10% отгружается в другие регионы России и страны ближнего зарубежья.

В 2013 году первым среди российских профильных предприятий завод полностью перешел на выпуск моторного топлива экологического класса евро-5. Использование такого топлива позволяет впятеро (по сравнению с евро-4) снизить нагрузку на атмосферу от автомобильных выхлопов.

По итогам 2014 года МНПЗ переработал 10,76млн т нефти. Объём выработки высокооктановых бензинов экологического класса 5 достиг 2,23млн т, их доля в общем объёме автомобильных бензинов составила 92,88%, дизельного топлива класса 5— более 79,43%. Объём производства дизтоплива— 2,16млн т, керосина— 630 тыс. т, битумных материалов— 1,02млн т. Глубина переработки в 2014 году составила 71,77%. Награды

Знамёна у памятной доски, посвящённой работникам завода— защитникам Родины в 1941—1945 годах (2-я проходная МНПЗ, май 2015)

В 1941—1945 годах за героический труд коллективу предприятия 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны СССР, позже переданное заводу на вечное хранение. В 1966 году за выдающиеся успехи в труде и вклад в развитие отечественной нефтепереработки Московский НПЗ был награждён орденом Трудового Красного Знамени. В 1985 году в ознаменование 40-летия Победы в Великой Отечественной войне и за выдающиеся заслуги в обеспечении войск горюче-смазочными материалами завод был награждён орденом Отечественной войны I степени. В 2013 году завод стал лауреатом конкурса правительства Москвы в области охраны окружающей среды в номинации Лучший реализованный проект с использованием экологически чистых и энергосберегающих технологий за переход на производство моторного топлива стандарта евро-5. По итогам 2013 года Всемирная ассоциация по нефтепереработке (World Refining Association, WRA) признала Московский НПЗ лучшим нефтеперерабатывающим предприятием СНГ.

Технология

Технологическая схема на Московском НПЗ подразделяется на восемь этапов, три из которых относятся к первичным процессам, остальные пять— ко вторичным. В ходе первичных процессов происходит физическое разделение сырой нефти на фракции. В ходе вторичных— углубление её переработки и улучшение качества получившихся нефтепродуктов. Первичные процессы

Подготовки сырая нефть под воздействием высокого напряжения (25 тыс. вольт) очищается на электрообессоливающей установке (ЭЛОУ) от лёгких углеводородов и иных примесей, а также обезвоживается. Далее в ректификационной колонне установки

Атмосферно-вакуумной перегонки очищенная нефть разделяется на бензиновые, керосиновые, дизельные фракции и мазут. В ходе

Вакуумной дистилляции в колонне вакуумной перегонки при давлении не выше 0,07 мПа из мазута выделяются пригодные для дальнейшей переработки фракции, а остаток— гудрон— поступает в установку по производству битумов. Общая технологическая схема МНПЗ Вторичные процессы

Риформинг: путём нагревания и последовательных химических реакций в бензиновых фракциях повышается октановое число. В процессе

Изомеризации при давлении до 35 атм. и температуре от 160С до 380С получаются изоуглеводороды (изобутан, изопентан, изогексан, изогептан— углеводороды с разветвлённой цепью). В результате термического, химического и каталитического расщепления в реакторах в ходе

Крекинга выделяется больше бензиновых фракций, при этом отдельно образуются бензол и толуол.

Гидроочистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций происходит при температуре от 280С до 340С, они освобождаются от серных и азотных соединений, а также кислорода. Процессы завершаются

Блендингом— смешиванием полученных компонентов в определённых отраслевыми стандартами пропорциях для получения готовой продукции. Цепочки

На МНПЗ существуют две технологические цепочки, объединённые в кольца— малое и большое. Каждое из колец содержит набор установок, обеспечивающих непрерывную переработку нефти. Обе технологические цепочки раз в два года проходят капитальный ремонт. В то время, пока идут ремонтные работы на установках одного кольца, переработка сырья осуществляется установками другой цепочки. Это позволяет заводу работать без перерывов.

В программу капремонта включено техобслуживание всех производственных установок. Подвергаются восстановлению сосуды, аппараты, печи, трубопроводы, реакторы, на объектах ведутся работы по модернизации оборудования, техническому перевооружению— всему, что невозможно выполнить в период штатной эксплуатации. В 2016 году Московский НПЗ переходит на четырёхлетний интервал между капитальными ремонтами, это позволит довести эксплуатационную готовность предприятия до 95,9%. Производство

До 2003 года и выделения полипропиленового производства в отдельное предприятие производство на Московском НПЗ было разграничено на 8 основных и 9 вспомогательных цехов:

В настоящее время структура модернизирована и оптимизирована. Ниже перечислены технологические установки и участки, сгруппированные по цехам, к которым они относятся и где находятся:

С блоком по производству композиционных материалов на основе битума Установка атмосферно-вакуумная комбинированная

С электрообессоливанием (ЭЛОУ-АВТ-6) Установка висбрекинга с блоком подготовки сырья

Газофракционирующая установка ГФУ-2 с парком ёмкостей высокого давления

Установка получения технического водорода из углеводородных газов

С предварительной их гидроочисткой от сернистых соединений и двухступенчатой очисткой от окиси углерода Комбинированная установка сероочистки газов, регенерации раствора

МЭА и получения элементарной серы Установка очистки сернисто-щелочных стоков и технологического конденсата

И паров (установка утилизации) Комбинированная установка по облагораживанию топлив КТД-200720, получение

Метил-трет-амилового эфира (TAME(Англ.)) с блоком подготовки сырья Комбинированная установка по производству метил-трет-бутилового эфира

(МТБЭ) и олигомеризата Установка гидроочистки бензина каталитического крекинга

Участок резервуарного парка сырой нефти, мазута и вакуумного газойля

Участок резервуарного парка бензина, реактивного и дизельного топлива

Участок автоматизированного смешения бензинов и котельных топлив

Лаборатория мониторинга процессов и улучшения качества продукции

Установка ЭЛОУ АВТ-6 предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов-утилизаторов. В колонне стабилизации бензина (головная фракция) — это газы, такие как пропан, бутан и пентан до 2,5%. После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции: Схема установки первичной переработки нефти

Блока вторичной перегонки:
НК-85 — компонент бензина прямой перегонки для изомеризации; Фр. 85-120 — компонент прямогонного бензина для каталитического риформинга;

Блока атмосферной перегонки:

Фр.120—180 — фракция для каталитического риформинга; Фр.150—250 — керосиновая фракция ТС-1; Фр.240—370 — компонент дизельного топлива (ДТ).

Вакуумного блока:

Фр. до 350 — компонент ДТ; Фр. 350—560 — сырьё каталитического крекинга; свыше 500 — гудрон, являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТ-ВБ) и для битумной установки, а также топочного мазута.

Установка ЛЧ-35-111000 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым числом 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков.

Первый блок — гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода. Далее он поступает во второй блок — блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для удаления из конечного продукта углеводородных газов, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.

После прохождения установки ЛЧ-35-111000 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10% до 60%. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка. Лаборатория

Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа: Герметичный налив битума на МНПЗ

Измерение фракционного состава Определение температуры воспламенения для топлив с целью присвоения класса пожароопасности Анализ на вязкость и твердость для битумов Анализ на содержание серы для бензинов Хроматографический и потенциостатический анализ топлива Маркировку битума Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов

Экология

Функционирующая на заводе Автоматизированная система мониторинга воздуха (АСМВ) даёт возможность в режиме реального времени получать информацию о состоянии атмосферного воздуха на территории завода и в его окрестностях. Она была запущена в апреле 2015 года после испытаний с участием ГПБУ Мосэкомониторинг и стала частью общегородской системы контроля состояния воздуха в Москве. Её показания доступны как природоохранным органам столицы, так и простым гражданам.

АСМВ состоит из локальных автоматизированных постов, оснащённых приборами аналитического контроля, получающих данные непосредственно из заводских труб. Установленные внутри труб газоанализаторы обеспечивают непрерывное измерение состава воздуха и содержания в нём тех или иных примесей. На постах в автоматическом режиме происходит анализ этих данных, и по каналам оптоволоконной связи результаты измерений выводятся на мониторы операторов технологических установок, диспетчера по заводу и специалистов экологической службы предприятия.

Полученные в онлайн-режиме данные позволяют контролировать уровень воздействия установок Московского НПЗ на окружающую среду и корректировать режим их работы. Каждые 20 минут данные о состоянии воздуха над заводом автоматически передаются в Мосэкомониторинг. АСМВ смонтирована на восьми объектах предприятия, определённых Мосэкомониторингом: Склад нефтепродуктов МНПЗ (2014)

установке утилизации углеводородных газов; дымовых трубах котельной ДЕ-100; установке атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ АВТ-6; установке каталитического риформинга ЛЧ-35-111000; установках получения серы и водорода; установке гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-242000; комбинированной установке каталитического крекинга Г-43-107.

Претензии

10 ноября 2014 года микрорайон Кожухово был окутан густой дымкой с ярко выраженным запахом. Позже запах распространился по многим другим районам Москвы; предельно допустимые нормы по содержания вредных веществ в некоторых из них были превышены в несколько раз. В тот же день первый замначальника главного управления МЧС России по Москве Юрий Акимов сообщил, что на НПЗ в Капотне произошла утечка сероводорода.

На следующий день министр природных ресурсов и экологии России Сергей Донской сообщил, что по результатам проведённой Росприроднадзором проверки зафиксировано многократное превышение ПДК вредных веществ в выбросах Московского НПЗ. Согласно версии Росприроднадзора, Московский НПЗ допустил превышение ПДК по изопропилбензолу (кумол) в 23—30 раз, пропаналю в 13 раз, ксилолу в 2 раза. Авария произошла в связи с утечкой высокооктановой смеси, использовавшейся для улучшений качеств топлива. Значимому загрязнению воздуха подверглись юго-восточные районы Москвы— Капотня, Люблино, Марьино, Братеево.

На предприятии выводы Росприроднадзора назвали некорректными, указав, что изопропилбензол в производстве МНПЗ не используется, пропаналь не является характерным веществом, образующимся в процессе нефтепереработки на заводе, а данные по показателю уровня сероводорода на территории МНПЗ по результатам проверки самого Росприроднадзора равны нулю. В начале декабря 2014 года руководитель Ростехнадзора Алексей Алешин проинформировал, что причиной выброса сероводорода авария на МНПЗ быть не могла: первое место, куда направились специалисты его ведомства, был как раз Московский НПЗ и там не было зафиксировано никаких связанных с этим происшествий. Зампред комитета Госдумы по природным ресурсам и экологии Максим Шингаркин заявил, что виновника выброса установить не удалось.

Несмотря на то, что по факту выброса прокуратура Москвы возбудила уголовное дело, обвинения Московскому НПЗ так и не были предъявлены. По словам главы ДППиООС Москвы Антона Кульбачевского, под подозрением находятся около 30 предприятий, а всего в Москве насчитывается 80 возможных источников сероводорода. Руководитель метеорологической обсерватории МГУ, доцент кафедры метеорологии и климатологии геофака МГУ Михаил Локощенко сообщил, что анализ ветров над Москвой в тот день, сопоставленный с хронологией появления сероводородного облака в различных её районах, однозначно показал: вынос с юго-востока был в те часы в тех условиях невозможен. Если бы выброс газа произошёл на заводе в Капотне, он никак не смог бы оказаться над центром Москвы ранее двух часов дня. Искать источник в это время нужно значительно севернее,— уверен он. Буферный пруд

С 2007 года МНПЗ попал в поле зрения следователей Межрайонной природоохранной прокуратуры Москвы. Проверки следователей прокуратуры и Росприроднадзора показали, что на территории предприятия находилась доставшаяся ОАО Газпромнефть— Московский НПЗ от прежних собственников система водостоков, не указанная на топографических картах, и по ней в реку сливались неочищенные отходы производства нефтепродуктов. В Люблинском райсуде Москвы против Московского НПЗ было возбуждено дело о негативном воздействии на окружающую среду буферного пруда завода. В октябре 2012 года Люблинский суд обязал МНПЗ за год устранить нарушения.

В результате на заводе были построены закрытые очистные сооружения, после чего буферный пруд был в 2013 году ликвидирован, а на территории, которую тот занимал, проведена рекультивация грунтов. Там планируется размещение второй очереди комплекса биологических очистных сооружений, которые позволят довести очистку сточных вод МНПЗ до уровня чистоты воды в рыбохозяйственных водоёмах. Новая система, по данным пресс-центра Газпром нефти, сможет удалять из сточных вод предприятия 98% загрязняющих веществ и в 2,5 раза снизить водопотребление завода.

Тем не менее, 11 ноября 2014 года Арбитражный суд города Москвы вынес решение по иску Межрайонной природоохранной прокуратуры города к МНПЗ, обязав последний возместить столице совокупный ущерб в 1,391млрд рублей от загрязнения атмосферного воздуха и вод Москвы-реки за 2011—2012 годы. По информации департамента Росприроднадзора по Центральному федеральному округу (ЦФО) России, эти средства были выплачены предприятием городу, а затем возвращены обратно департаментом природопользования и охраны окружающей среды Москвы как переплата в счёт выполненных ОАО Газпромнефть— Московский НПЗ природоохранных мер. В московском департаменте природопользования подчёркивают, что на эти мероприятия завод потратил 12млрд рублей, что в 10 раз превышает сумму расчёта платы за негативное воздействие на окружающую среду (1,391 млрд). Перспективы

Последняя модернизация на Московском НПЗ была закончена ещё в 1975 году. Поэтому с 2011 года, после смены собственников, проводится новая масштабная модернизация, её планируется завершить в 2020 году, инвестировав совокупно более 130млрд рублей. Значимой частью программы стали природоохранные мероприятия.

За 2011—2015 годы ликвидированы все отходы, накопленные за предыдущие 20 лет (более 260 тыс. т). В результате замены очистного оборудования объём атмосферных выбросов CO2 сократился в 10 раз, а H2S— в 70. В целом, за четыре года вредные выбросы уже уменьшены вдвое. К 2017 году на заводе на 80% обновится оборудование, а санитарно-защитная зона вокруг НПЗ полностью уйдёт из жилой застройки и на 127—250м приблизится к предприятию. Город дополнительно получит более 500 га земли под лесопосадки, строительство парковок и соцобъектов.

Также к 2017 году планируется демонтаж подземных мазутных резервуаров (объём каждого 10 тыс. м) и внедрение сооружений биологической очистки, что вернёт до 80% используемой на заводе воды обратно в технологический цикл. По словам гендиректора МНПЗ Аркадия Егизарьяна, к 2020 году будет запущена одна из технологий, позволяющая обойтись вообще без сброса воды: за счёт выпаривания солей (в том числе тяжёлых металлов) и примесей можно получать дистиллированную воду, а эти соли и примеси утилизировать отдельно, на полигонах.

К 2020 году на МНПЗ рассчитывают снизить выход битумных паров на 99%, выбросы сероводорода на 96%, диоксида серы на 90%, сократить количество потребляемой предприятием воды на 75% и снизить его совокупное воздействие на гидросферу вдвое. По расчётам департамента природопользования и охраны окружающей среды Москвы, в результате модернизации Московского НПЗ суммарное снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу должно составить 48%, а по сероводороду— 96%. Мэр Москвы Сергей Собянин оценивает развернувшуюся на заводе модернизацию как крупнейший инвестиционный проект в сфере промышленности города и революцию с точки зрения экологии.

Http://wow-news. in. ua/novosti-ukrainy/item/4756-1453907874

Поделиться ссылкой: