Нефтеперерабатывающие заводы россии 2017

В сегодняшнем материале речь пойдет об отрасли НПЗ России, список ключевых игроков на арене нефтеперерабатывающей промышленности РФ также представлен в статье. Отрасль является частью нефтяной промышленности нашего государства.

Начнем с конкретики, коротко о главных цифрах – на сегодняшний день в федерации функционирует 32 крупные промышленные организации, занимающиеся переработкой нефти. Общая мощность НПЗ России составляет 261,6 миллиона тонн. В 2009 году зафиксирована именно такая цифра. В это же время на 2012 год мы имеем показатель на 262,65 миллиона тонн больше переработанного «черного золота».

Список НПЗ России с меньшим объемом, нежели у крупных компаний, насчитывает 80 предприятий. Общая мощность переработки для этих участников нефтяной сферы равняется 11,3 миллионам тонн.

Ниже приведем список НПЗ России по товарным группам, то есть, предприятия сгруппированы по продуктам деятельности.

НПЗ по производству автомобильного бензина (объем в тысячах тонн):

Перейдем непосредственно к списку действующих НПЗ России с мощностями по переработке (миллионы тонн):

Омский – 20,89 КиришиНОС – 20,1 РНК – 18,8 Лукойл-НОРСИ – 17,0 Волгоградский НПЗ – 15,7 ЯрославНОС – 15,0 Лукойл-ПНОС – 13,1 Туапсинский НПЗ – 12,0 Московский НПЗ – 11,0 Ангарская НХК – 10,2 Салаватнефтеоргсинтез – 10,0 Уфанефтехим – 9,5 Антипинский – 9,04 Новокуйбышевский НПЗ – 8,8 Сызранский НПЗ – 8,5 ТАИФ-НК – 8,3 Комсомольский НПЗ – 8,0 Уфимский НПЗ – 7,5 Ачинский НПЗ – 7,5 Ново-Уфимский НПЩ – 7,1 ТАНЕКО – 7,0 Саратовский НПЗ – 7,0 Куйбышевский НПЗ – 6,8 Орскнефтеоргсинтез 6,6 Афипский НПЗ – 6,0 Хабаровский НПЗ–4,4 Ухтинский НПЗ – 4,0 Сургутский ЗСК – 4,0 Тобольский нефтехимический комбинат – 3,8 Астраханский ГПЗ – 3,0 Краснодарский НПЗ – 3,0 Яйский НПЗ – 2,5 Новошахтинский ЗНП Ильский НПЗ – 2,22 Марийский НПЗ – 1,44

Http://bizon. ru/news/view/news_id/408132

18-20 декабря 2017 г. в Подмосковном пансионате «Клязьма» состоялось «историческое» – первое – совещание Главных экологов нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и СНГ. Создание нового профессионального общественного объединения было инициировано Ассоциацией нефтепереработчиков и нефтехимиков под руководством В. А.Рябова и, в частности, ее Комитетом по эксплуатации и модернизации оборудования, возглавляемым Б. С.Кабановым и Комитетом по экологии и промышленной безопасности, возглавляемым С. В.Мещеряковым, зав. кафедрой Промышленной экологии РГУ нефти и газа (НИУ) им. И. М.Губкина, профессором, д. т.н. Подготовку и организацию мероприятия, как всегда, взял на себя дружный коллектив НТЦ-Москва при Совете Главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и СНГ под руководством Генерального директора Н. А.Егоршевой.

Несмотря на то, что собрание получилось не таким представительным, как ожидалось, – мероприятия экологов в отдельных ВИНК совпали по датам с Совещанием – насущность и безотлагательность экологических задач заставила 15 руководителей экологических служб собраться в эти предновогодние дни, чтобы избрать состав Совета главных экологов, определить основные направления работы и предварительно обсудить основную проблематику перед большим полноформатным совещанием, которое намечено на 24-27 апреля 2018г.

На первое рабочее совещание экологов прибыли также представители профильных отраслевых институтов, производителей оборудования и услуг, демонстрируя большой интерес к данному сектору задач и свою готовность помогать в их решении. Всего на совещание зарегистрировалось 35 участников.

С приветственным словом к собранию от Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков и ее генерального директора В. А.Рябова выступил А. Р.Шахназаров. Он познакомил экологов со структурой и составом Ассоциации и рассказал о состоянии нефтепереработки РФ в 2017 году, прогнозируемый объем нефтепереработки приведен в Табл.1.

Таблица 1. Объем первичной переработки нефти и производства основных нефтепродуктов в России в 2017 году ( Прогноз).

В структуре экспорта по-прежнем лидирует сырая нефть (254,3 млн. т), дизтопливо (50 млн. т); мазут (35,7 млн. т). На экспортный бензин приходится 4,2 млн. т; экспорт авиакеросина составляет 2 млн. т. При этом среднеотраслевая глубина переработки в 2017 году составила 80,9% ( 79,2% – 2016). Количество вводимых и реконструируемых установок показано на диаграмме Рис.1.

А. Р. Шахназаров подчеркнул, что объем капиталовложений в нефтеперерабатывающую и нефтехимическую промышленность в 2017 году возрос до 190 млрд. руб. по сравнению с 2016 годом, когда он составил 130 млрд. руб. Однако, напрмер, в 2014 эта сумма составляла 290 млрд. руб. Табл.2 приводит вводимые в 2017 году мощности переработки.

Докладчик подчеркнул, что Минэнерго РФ присвоило статус Национальных таким проектам, как:

    Создание технологии гидроконверсии тяжелого нефтяного сырья с целью получения высококачественных топлив, масел и сырья для нефтехимических процессов; Катализаторы глубокой переработки нефтяного сырья на основе оксида алюминия; создание отечественной технологии каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора для производства высококачественных автобензинов; Импортозамещающее промышленное производство порошкообразного гидроксида алюминия высокой чистоты и шариковых носителей катализатора для нефтеперерабатывающей и нефтегазохимической отраслей промышленности России; Создание на базе Томского завода катализаторов производства титан-магниевых катализаторов полимеризации олефинов, который позволит снизить импортозависимость российской нефтехимии.

А далее, следуя теме защиты экологии и охраны труда, А. Р.Шахназаров привел данные Ростехнадзхора по авариям на объектах отрасли за 2017 год, см. Табл.3.1; 3.2; 3.3; 3.4; 3.5.

Он информировал, об авариях, случившихся в отрасли в 2017 году: так, 5 мая на ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» после проведения капитального ремонта при проведении пусковых операций на вакуумном блоке у становки АВТ-4 произошла разгерметизация оборудования с последующим возгоранием. Остановлена установка АВТ-4 (мощность 4 миллиона тонн). Постадавших нет.

19 сентября 2017 г. на АО «Новокуйбышевский НПЗ загорелся крупный резервуар из-под нефтепродуктов в ходе чистки на Новокуйбышевском нефтеперерабатывающем заводе. Как сообщило РИА: "На пустом резервуаре №7 для хранения нефтепродуктов произошло возгорание пирофорных отложений. Объем резервуара – порядка 20 тысяч кубических метров. Постардавших нет».

5 октября 2017 г. на заводе «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» произошел крупный пожар. При подготовке к ремонту загорелся один из бензиновых резервуаров предприятия. К сожалению, погибли четыре сотрудника подрядной организации, которая проводила ремонтные работы.

Докладчик рассказал о выездном заседании секции по безопасности объектов нефтегазового комплекса научно-технического совета (НТС) Федеральной службы по экологическому,

Технологическому и атомному надзору «Совершенствование надзорной деятельности в области промышленной безопасности опасных производственных объектов нефтегазового комплекса», которое прошло в Волгограде 28 сентября 2017 г. Специалисты констатировали, что износ основного технологического оборудования по отрасли снизился на 7% (в 2011 году – 44,2%, в 2016 году – 37%). Как заявила С. Радионова, заместитель руководителя Ростехнадзора: «Эти меры сказались на уровне промышленной безопасности заводов, аварийности и травматизма» . В целом с 1997 года количество аварий снизилось почти в 2 раза – с 18 до 10 аварий (2016 год).

    Утверждение ГЕНЕРАЛЬНОЙ СХЕМЫ РАЗВИТИЯ нефтяной отрасли на период до 2035 года

• Принятие закона, предусматривающего ВВЕДЕНИЕ НОВОЙ СИСТЕМЫ НАЛОГООБЛОЖЕНИЯ НЕДРОПОЛЬЗОВАТЕЛЕЙ в зависимости от экономической эффективности разработки месторождений, введение так называемого НДД в рамках пилотных проектов

• Мониторинг реализации «БОЛЬШОГО НАЛОГОВОГО МАНЕВРА» в нефтяной отрасли в новых макроэкономических условиях

• Принятие закона, предусматривающего ДИФФЕРЕНЦИАЦИЮ ПЕРИОДА ПРИМЕНЕНИЯ ЛЬГОТЫ ПО НДПИ НА НЕФТЬ в зависимости от даты начала промышленной добычи нефти на участке недр

• Ввод в эксплуатацию и завершение реконструкции 8 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ УСТАНОВОК на НПЗ России

• Увеличение производства АВТОБЕНЗИНА на 1,8 % и ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА на 3,3 %

• Реализация «ДОРОЖНОЙ КАРТЫ» по снижению импортозависимости в сфере обеспечения катализаторами предприятий нефтепереработки и нефтехимии.

Доклад А. Р.Шахназарова был выслушан с большим вниманием и интересом.

Напутственное слово к Совету главных экологов, только начинающему свою деятельность, произнес Б. С.Кабанов, Председатель Совета главных механиков, член Советов главных энергетиков и Совета главных метрологов. Он заверил, что механики, недавно отметившие 20-летие своего союза, готовы делиться опытом с коллегами-экологами, оказывать им всяческую поддержку и помощь. Тем более что помогать «запускать» новые союзы им не впервой: недавно созданные Советы главных энергетиков и метрологов уже включились в активную работу по самым разным направлениям, в том числе, нормативным и законотворческим. Б. С.Кабанов выразил пожелание, чтобы новая площадка профессионального общения специалистов экологической сферы оказалась такой же плодотворной и привнесла в их повседневную работу новые идеи, полезный опыт коллег, а также человеческое взаимопонимание и дружеские связи.

«Программным» стало выступление С. В.Мещерякова, Президента Фонда «Национальный центр экологического менеджмента и чистого производства для нефтегазовой промышленности», академика РАЕН, Лауреата Государственной премии РФ, зав. кафедрой промышленной экологии РГУ нефти и газа (НИУ) имени И. М.Губкина, д. т.н. профессора.

Докладчик представил свое экспертное мнение по актуальным проблемам промышленной экологии в нефтегазовом и нефтехимическом секторе в разных регионах, а также наиболее перспективные варианты решений популярных задач. Доклад вызвал много вопросов у профессионалов и послужил началом обсуждения темы совещания.

Далее главные экологи, уже перезнакомившиеся в неформальной обстановке, приступили к официальному представлению своих служб и предприятий.

Среди выступавших были представители «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез», ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегородниинефтепроект», АО «Антипинского НПЗ», АО «АНХК», АО «НефтеХимСервис», АО «ТАНЕКО», ООО «Газпром нефтехим Салават», ООО ООО «Марийский НПЗ», ООО «Ставролен», ПАО «ЛУКОЙЛ», ПАО АНК «Башнефть». Отдельно хотелось бы отметить выступления коллег из братских государств – белорусского Завода «Полимир» и ОАО «НАФТАН», а также главного эколога ООО «Бухарский НПЗ».

Доклады и презентации нарисовали разнообразную картину, отражающую особенности регионов, типы производств и весь спектр экологических проблем, характерных для нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. Все выступления вызвали большой интерес, вопросы и обсуждения.

Далее по программе выступили специалисты компаний, предлагающих приборы, оборудование и услуги для экологических служб. Представители ООО «НПО «ЭКОХИМПРИБОР» зачитали доклады на тему «Использование поточного анализатора ЭкоТОС для решения экологических задач в области контроля качества воды» и «Комплексные решения по автоматическому контролю выбросов в соответствии с Федеральным законом 219-ФЗ»; специалисты АО "Группа компаний "СервисСофт" выступили на тему «Написание программы построения автоматической системы непрерывного контроля, входящей в состав комплексного экологического заключения. Региональная практика»; представители ООО «КСБ» рассказали о 145-летнем опыте фирмы, а также представили насосные агрегаты KSB для систем водоснабжения и водоотведения; сотрудники представительства ООО «ЭНЦЕ Гмбх» рассказали о своей компании и широком круге экологических задач, решаемых ее специалистами. Среди участников и спонсоров совещания также были представлены ООО «Эмерсон» и ЗАО "Инженерно-экологический центр "БЕЛИНЭКОМП". Активность участников совещания, живой характер их общения, выявили много «узких мест» в работе экологических служб отрасли, продемонстрировали дефицит профессиональной информации и острую потребность в обмене опытом с коллегами, специалистами отраслевых институтов и инжиниринговых фирм.

По итогам совещания было принято решение и утвержден список членов Совета главных экологов, в который вошли:

Http://sovet-npz. ru/news/2017/12/26/reportazh-soveshhanie-glavnyx-ekologov-dec2017

В сегодняшнем материале речь пойдет об отрасли НПЗ России, список ключевых игроков на арене нефтеперерабатывающей промышленности РФ также представлен в статье. Отрасль является частью нефтяной промышленности нашего государства.

Начнем с конкретики, коротко о главных цифрах – на сегодняшний день в федерации функционирует 32 крупные промышленные организации, занимающиеся переработкой нефти. Общая мощность НПЗ России составляет 261,6 миллиона тонн. В 2009 году зафиксирована именно такая цифра. В это же время на 2012 год мы имеем показатель на 262,65 миллиона тонн больше переработанного «черного золота».

Список НПЗ России с меньшим объемом, нежели у крупных компаний, насчитывает 80 предприятий. Общая мощность переработки для этих участников нефтяной сферы равняется 11,3 миллионам тонн.

Ниже приведем список НПЗ России по товарным группам, то есть, предприятия сгруппированы по продуктам деятельности.

НПЗ по производству автомобильного бензина (объем в тысячах тонн):

Перейдем непосредственно к списку действующих НПЗ России с мощностями по переработке (миллионы тонн):

Омский – 20,89 КиришиНОС – 20,1 РНК – 18,8 Лукойл-НОРСИ – 17,0 Волгоградский НПЗ – 15,7 ЯрославНОС – 15,0 Лукойл-ПНОС – 13,1 Туапсинский НПЗ – 12,0 Московский НПЗ – 11,0 Ангарская НХК – 10,2 Салаватнефтеоргсинтез – 10,0 Уфанефтехим – 9,5 Антипинский – 9,04 Новокуйбышевский НПЗ – 8,8 Сызранский НПЗ – 8,5 ТАИФ-НК – 8,3 Комсомольский НПЗ – 8,0 Уфимский НПЗ – 7,5 Ачинский НПЗ – 7,5 Ново-Уфимский НПЩ – 7,1 ТАНЕКО – 7,0 Саратовский НПЗ – 7,0 Куйбышевский НПЗ – 6,8 Орскнефтеоргсинтез 6,6 Афипский НПЗ – 6,0 Хабаровский НПЗ–4,4 Ухтинский НПЗ – 4,0 Сургутский ЗСК – 4,0 Тобольский нефтехимический комбинат – 3,8 Астраханский ГПЗ – 3,0 Краснодарский НПЗ – 3,0 Яйский НПЗ – 2,5 Новошахтинский ЗНП Ильский НПЗ – 2,22 Марийский НПЗ – 1,44

Http://www. benzol. ru/n/58C99

ПОРТАЛ ПРЕДЛАГАЕТ: бесплатный подбор земельных участков в проверенных индустриальных парках РФ со всеми коммуникациями

Резидентом ОЭЗ «Тольятти» компанией «СолоФилмз» начато производство продукции на временных площадях в Тольятти. Завод по изготовлению многослойных полиэтиленовых пленок открыт на территории компании-учредителя — ООО «СуперПринт». Здесь он будет работать до тех пор, пока не завершится строительство производственного здания в ОЭЗ.

В имеющемся помещении установлено новое оборудование из Европы и начато производство упаковки для молочных продуктов, а также для грунта. Первая отгрузка товара осуществлена 5 января 2017 г. Более чем за месяц на предприятии изготовлено порядка 40 тонн продукции из многослойной полиэтиленовой пленки.

Первым потребителем стал один из заводов в Твери. Сейчас компания работает над увеличением клиентской базы. Предполагается, что на этом этапе продукция будет поставляться на предприятия Самарской области, а также в близлежащие регионы.

Отметим, что производственную деятельность «СолоФилмз» ведет параллельно со строительством основного здания в ОЭЗ.

Застройка участка резидента начата в конце 2015 года. Учредителем компании является тольяттинское предприятие «СуперПринт», которое с 1995 года изготавливает этикеточную и упаковочную продукцию, занимая на рынке полиграфических услуг Самарской области лидирующие позиции.

В Анжеро-Судженске запустили нефтеперерабатывающий комплекс, основные задачи которого направлены на увеличение глубины переработки нефти (не менее 85%) и выпуск моторного топлива, соответствующего классу Евро-5.

УПН-800 введена в эксплуатацию в рамках «якорного» инвестпроекта в работе по Анжеро-Судженску, проводимой Кузбассом с Фондом развития моногородов. Проект предусматривает создание нефтеперерабатывающего производства средней мощности. За 2015-2016 годы объем инвестиций составил 4,5 млрд рублей. Проект создает в моногороде 1600 рабочих мест.

В будущем планируется сформировать объединенный нефтеперерабатывающий комплекс на основе ООО «Северный Кузбасс», ООО «Анжерская нефтегазовая компания» и Яйский НПЗ. Определен перечень объектов строительства на этих предприятиях. На площадке ООО «Северный Кузбасс» и ООО «Анжерская нефтегазовая компания» будет размещена первичная переработка нефти, а на площадке Яйского НПЗ — вакуумный блок, установка гидроочистки бензина, каталитического риформинга и установка изомеризации.

Кроме того, в 2016 году в Анжеро-Судженске по соглашению с Фондом развития моногородов построены и введены в эксплуатацию два водовода диаметром 400 и 500 мм, воздушная линия электропередачи, подстанция «Мазутная». Общая стоимость строительства составила 1 млрд 35 млн рублей средств фонда, регионального и местного бюджетов. Новые инженерные коммуникации позволят снять инфраструктурные ограничения не только для нефтеперерабатывающего комплекса, но и других намеченных и реализуемых инвестпроектов.

В Рассказовском районе Тамбовской области состоялось открытие крупного комбикормового завода на базе местного свиноводческого комплекса. Инвестиции в строительство и оборудование завода составили 434 млн рублей.

ООО «Рассказовский свиноводческий комплекс» является одним из крупнейших свиноводческих предприятий Тамбовской области. Свинокомплекс построен в Рассказовском районе датским инвестором. В декабре прошлого года здесь был зафиксирован самый высокий результат в области по среднесуточному привесу животных.

Раньше свинокомплекс закупал корма у других производителей. На протяжении последних двух лет кормовая база обеспечивалась за счет переработки зерна на имеющейся здесь мельнице.

Производственная мощность нового комбикормового завода превышает потребность предприятия в кормах в два раза, что открывает возможность расширения свинокомплекса.

Зерносушилка может обрабатывать 40 тонн сельскохозяйственных культур в час для последующего хранения 960 тонн компонентов кормов в специальных силосах. Пропускная способность зоны приема зерна достигает 100 тонн в час.

«Новый комбикормовый завод способен перерабатывать 12 тонн зерна в час, — говорит инвестор Николай Йепсен. — Весь процесс производства контролируется с помощью компьютерного оборудования. Вместимость построенных зернохранилищ комбикормового завода составляет 20 тысяч тонн.»

Строительство свиноводческого комплекса в Рассказовском районе началось в 2010 году, объем инвестиций составил около 1,8 млрд. рублей. Мощность предприятия 4,8 тыс. свиноматок, что позволяет в год откармливать около 140 тыс. голов. Выручка в 2015 году составила 1,3 млрд. рублей.

Строительство нового корпуса предприятия было начато в январе прошлого года. Общая стоимость проекта составляет 148,8 млн рублей. Цель проекта, реализованного при участии Фонда развития промышленности, — освоение производства широкозахватных сеялок типа Citan и Condor с самыми высокими показателями локализации.

Запуск серийного производства сеялок намечен на третий квартал 2017 года. Планируется ежегодный выпуск не менее 70 единиц данной техники.

По предварительным подсчетам, модернизация позволит увеличить производство на 25% при односменной работе и на 50% при работе в две смены.

По данным регионального правительства, это уже 60-е новое производство, открытое в Самарской области за последние 4,5 года.

АО «Евротехника» — российское сельхозмашиностроительное предприятие с немецкими инвестициями по производству технологических комплексов машин для возделывания зерновых и масличных культур и картофеля по современным ресурсосберегающим технологиям.

Ассортимент производства включает 60 наименований машин, которая успешно работает в 67 регионах (62 региона РФ, а также Белоруссия, Казахстан, Киргизия, Украина и Германия). Ряд машин для европейского рынка производится только на АО «Евротехника».

В 2016 году предприятие реализовало продукции на 5 млрд рублей, что сопоставимо с крупнейшими самарскими предприятиями. «Евротехника» в прошлом году перечислила в областной бюджет порядка 250 млн рублей налоговых отчислений.

По данным Минпромторга РФ, в прошлом году впервые за десятилетия доля российской техники составила 54% (в 2015 году эта доля равнялась 24%).

На средства, выделенные ФРП, была установлена новая высокопроизводительная покрасочная линия с оборудованием для мойки и фосфотирования деталей, которая позволит дополнительно производить окраску 60000 кв. м. в год. В рамках проекта было построен новый производственный корпус, общая площадь которого составляет 2200 кв. м. На данной площади размещен участок сборки сеялок DMC, Citan, Condor, дисковых борон Catros. За счет появления нового производственного корпуса значительно расширен и модернизирован склад комплектующих и запасных частей, увеличен производственный участок для сварки и сборки.

В течение 2016 года существующие производственные мощности АО «Евротехника» были также существенно модернизированы. В целом общий объем инвестий АО «Евротехника» в собственное производство в 2016 году вместе с проектом ФРП составил около 270 миллионов рублей.

Новое предприятие ООО «Альдини» по изготовлению элитных сыров открылось в деревне Соболево Орехово-Зуевского района Подмосковья. Общий объем инвестиций составил около 25 млн рублей.

Предприятие в Соболеве уже готово к работе, в ближайшее время здесь будут производить сыры на итальянском оборудовании с полным соблюдением технологии.

Организаторы проекта совместно с Министерством сельского хозяйства и продовольствия области при создании предприятия были нацелены на образование российского аналога итальянского сыра сорта «Горгонзола», не уступающего по качеству, вкусовым свойствам и более доступного по цене для потребителя.

Планируемый объем переработки молока на первом этапе — 1 300 литров за смену. Максимальный планируемый объем переработки молока — 3 300 литров молока за смену. Работа в 2 смены позволит перерабатывать до 6 500 литров молока в сутки, что обеспечит выход 650- 750 кг готовой продукции ежедневно.

«Покупать сырье для производства мы планируем, в том числе, у местных фермеров, тем более что выдаваемый ими уровень качества молока соответствует нашим потребностям», — цитирует пресс-служба исполнительного директора компании «Альдини» Николая Логачева.

Http://russiaindustrialpark. ru/news/novye-zavody-i-proizvodstva-v-rossii-2017

Добыча нефти и газа – стратегически важная отрасль для страны. Энергоресурсы являются базой для работы других отраслей промышленности. Список компаний, представляющих нефтегазовую сферу, достаточно обширный. В него входят как крупные организации с многочисленными дочерними обществами, так и обособленные предприятия, выполняющие небольшой объем работ регионального масштаба. В отрасли часто наблюдается поглощение мелких организаций монополистами, а также слияние компаний. Эпоха бездумного извлечения ресурсов из недр прошла, и чтобы эффективно решать экологические вопросы, сопряженные с разработкой месторождений, требуются значительные капиталовложения, которые под силу только крупным организациям нефтегазовой сферы.

Крупнейшие нефтегазовые компании занимают приоритетное положение ввиду того, что содержат в своей структуре все необходимые подразделения, обеспечивающие полный цикл от геологоразведки до розничных продаж. Общая корпоративная стратегия, выработанная на несколько лет, помогает планомерно развиваться и осваивать новые рынки. Список компаний, имеющих активы за рубежом достаточно ограничен, ведь выйти за пределы страны и найти иностранных заказчиков могут только те операторы, которые обладают мощным производственным потенциалом и применяют современные отраслевые технологии.

Нефтегазовая отрасль – это сектор экономики, где можно найти действительно высокооплачиваемые вакансии. В зависимости от образования, опыта работы и карьерных амбиций, претендент может выбирать себе подходящую должность. Традиционно имеется целый список компаний, набирающих сотрудников для обслуживания месторождений вахтенным методом. Отделы кадров расположены в крупных городах, а поселки нефтяников и газовиков – в местах, где осуществляется непосредственная добыча. Более локализированы участки работы организаций, обслуживающих магистральные трубопроводы. Вакансии можно получить на нефтеперерабатывающих комплексах, а также в цехах заводов СПГ. Еще одна возможность трудоустроиться – работа в сегменте продажи нефтепродуктов. Как правило, собственная сеть АЗС или АГНКС есть у всех крупных компаний.

Http://neftgaz-company. ru/metro/

Погрузка нефтепродуктов на экспорт, а также внутренний рынок крупнейшими нефтеперерабатывающими заводами (НПЗ) и холдингами по итогам 2017 года составила 142,22 млн тонн, что ниже 2016 года на 1,7%.

На основании данных ГВЦ РЖД ТАСС составил рейтинг крупнейших НПЗ/холдингов по погрузке нефтепродуктов на станциях, который представлен в таблице.

Лидирующую строчку рейтинга занимает Омский НПЗ. По итогам года на станции Комбинатская погружено 12,54 млн тонн, что ниже показателя 2016 года на 1,6%. В том числе погрузка бензина составила 3,71 млн тонн (+3%), топлива для реактивных двигателей – 1,49 млн тонн (-4%), флотского мазута – 1,41 млн тонн (-5%), топочного мазута – 1,34 млн тонн (-6,5%). Доля погрузки предприятия в структуре погрузки нефтепродуктов на сети РЖД составляет 8,8%.

ЯрославНОС на станции Новоярославская погрузил 11,07 млн тонн нефтепродуктов (+7,8%). Из них 4,83 млн тонн составила погрузка топочного мазута (+3,8%), 2,14 млн тонн – летнего топлива (+35,5%). Доля погрузки предприятия составляет 7,8%.

Погрузка Киришским НПЗ на станции Кириши составила 10,99 млн тонн (-2,9%). В том числе погрузка топочного мазута достигла 6,79 млн тонн (-5,7%), моторного бензина – 2,19 млн тонн (-2,5%). Доля погрузки предприятия составила 7,7%.

Как ранее сообщал ТАСС, погрузка нефти и нефтепродуктов на сети ж/д России по итогам 2017 года составила 245,4 млн тонн, что ниже 2016 года на 0,9%. В том числе топочного мазута погружено 46,33 млн тонн (-9,7%), бензина моторного (автомобильного) неэтилированного – 31,27 млн тонн (-2,9%), сырой нефти – 21,91 млн тонн (+4,2%).

Погрузка нефтепродуктов на экспорт, а также внутренний рынок крупнейшими нефтеперерабатывающими заводами (НПЗ) и холдингами по итогам 2017 года составила 142,22 млн тонн, что ниже 2016 года на 1,7%.

На основании данных ГВЦ РЖД ТАСС составил рейтинг крупнейших НПЗ/холдингов по погрузке нефтепродуктов на станциях, который представлен в таблице.

Лидирующую строчку рейтинга занимает Омский НПЗ. По итогам года на станции Комбинатская погружено 12,54 млн тонн, что ниже показателя 2016 года на 1,6%. В том числе погрузка бензина составила 3,71 млн тонн (+3%), топлива для реактивных двигателей – 1,49 млн тонн (-4%), флотского мазута – 1,41 млн тонн (-5%), топочного мазута – 1,34 млн тонн (-6,5%). Доля погрузки предприятия в структуре погрузки нефтепродуктов на сети РЖД составляет 8,8%.

ЯрославНОС на станции Новоярославская погрузил 11,07 млн тонн нефтепродуктов (+7,8%). Из них 4,83 млн тонн составила погрузка топочного мазута (+3,8%), 2,14 млн тонн – летнего топлива (+35,5%). Доля погрузки предприятия составляет 7,8%.

Погрузка Киришским НПЗ на станции Кириши составила 10,99 млн тонн (-2,9%). В том числе погрузка топочного мазута достигла 6,79 млн тонн (-5,7%), моторного бензина – 2,19 млн тонн (-2,5%). Доля погрузки предприятия составила 7,7%.

Как ранее сообщал ТАСС, погрузка нефти и нефтепродуктов на сети ж/д России по итогам 2017 года составила 245,4 млн тонн, что ниже 2016 года на 0,9%. В том числе топочного мазута погружено 46,33 млн тонн (-9,7%), бензина моторного (автомобильного) неэтилированного – 31,27 млн тонн (-2,9%), сырой нефти – 21,91 млн тонн (+4,2%).

Погрузка нефтепродуктов на экспорт, а также внутренний рынок крупнейшими нефтеперерабатывающими заводами (НПЗ) и холдингами по итогам 2017 года составила 142,22 млн тонн, что ниже 2016 года на 1,7%.

На основании данных ГВЦ РЖД ТАСС составил рейтинг крупнейших НПЗ/холдингов по погрузке нефтепродуктов на станциях, который представлен в таблице.

Лидирующую строчку рейтинга занимает Омский НПЗ. По итогам года на станции Комбинатская погружено 12,54 млн тонн, что ниже показателя 2016 года на 1,6%. В том числе погрузка бензина составила 3,71 млн тонн (+3%), топлива для реактивных двигателей – 1,49 млн тонн (-4%), флотского мазута – 1,41 млн тонн (-5%), топочного мазута – 1,34 млн тонн (-6,5%). Доля погрузки предприятия в структуре погрузки нефтепродуктов на сети РЖД составляет 8,8%.

ЯрославНОС на станции Новоярославская погрузил 11,07 млн тонн нефтепродуктов (+7,8%). Из них 4,83 млн тонн составила погрузка топочного мазута (+3,8%), 2,14 млн тонн – летнего топлива (+35,5%). Доля погрузки предприятия составляет 7,8%.

Погрузка Киришским НПЗ на станции Кириши составила 10,99 млн тонн (-2,9%). В том числе погрузка топочного мазута достигла 6,79 млн тонн (-5,7%), моторного бензина – 2,19 млн тонн (-2,5%). Доля погрузки предприятия составила 7,7%.

Как ранее сообщал ТАСС, погрузка нефти и нефтепродуктов на сети ж/д России по итогам 2017 года составила 245,4 млн тонн, что ниже 2016 года на 0,9%. В том числе топочного мазута погружено 46,33 млн тонн (-9,7%), бензина моторного (автомобильного) неэтилированного – 31,27 млн тонн (-2,9%), сырой нефти – 21,91 млн тонн (+4,2%).

Погрузка нефтепродуктов на экспорт, а также внутренний рынок крупнейшими нефтеперерабатывающими заводами (НПЗ) и холдингами по итогам 2017 года составила 142,22 млн тонн, что ниже 2016 года на 1,7%.

На основании данных ГВЦ РЖД ТАСС составил рейтинг крупнейших НПЗ/холдингов по погрузке нефтепродуктов на станциях, который представлен в таблице.

Лидирующую строчку рейтинга занимает Омский НПЗ. По итогам года на станции Комбинатская погружено 12,54 млн тонн, что ниже показателя 2016 года на 1,6%. В том числе погрузка бензина составила 3,71 млн тонн (+3%), топлива для реактивных двигателей – 1,49 млн тонн (-4%), флотского мазута – 1,41 млн тонн (-5%), топочного мазута – 1,34 млн тонн (-6,5%). Доля погрузки предприятия в структуре погрузки нефтепродуктов на сети РЖД составляет 8,8%.

ЯрославНОС на станции Новоярославская погрузил 11,07 млн тонн нефтепродуктов (+7,8%). Из них 4,83 млн тонн составила погрузка топочного мазута (+3,8%), 2,14 млн тонн – летнего топлива (+35,5%). Доля погрузки предприятия составляет 7,8%.

Погрузка Киришским НПЗ на станции Кириши составила 10,99 млн тонн (-2,9%). В том числе погрузка топочного мазута достигла 6,79 млн тонн (-5,7%), моторного бензина – 2,19 млн тонн (-2,5%). Доля погрузки предприятия составила 7,7%.

Как ранее сообщал ТАСС, погрузка нефти и нефтепродуктов на сети ж/д России по итогам 2017 года составила 245,4 млн тонн, что ниже 2016 года на 0,9%. В том числе топочного мазута погружено 46,33 млн тонн (-9,7%), бензина моторного (автомобильного) неэтилированного – 31,27 млн тонн (-2,9%), сырой нефти – 21,91 млн тонн (+4,2%).

Http://nangs. org/news/business/tass-sostavil-rejting-krupnejshikh-npz-po-pogruzke-nefteproduktov-v-2017-godu

Невозможно представить себе современный мир без продуктов нефтепереработки. Различного вида топливо, медикаменты, дорожное покрытие и даже детские игрушки – это прямая или косвенная продукция нефтяной промышленности.

Нефтяные компании – стратегически важные источники пополнения бюджета для большинства государств, которые располагают достаточным количеством месторождений. Как показывают статистические данные, крупнейшие нефтедобывающие компании России, даже при существенном падении цен на углеводороды в мире, продолжают работать с прибылью.

Аналитики, основываясь на статистических данных об объемах добычи нефти в мире, выделяют два этапа развития отрасли:

    Первый – с самого начала и до первого относительного максимума, который был достигнут в 1979 году (объем добытой нефти составил 3235 млн тонн). Второй этап длится с 1979 года по сегодняшнее время.

С 1920 по 1970 год наблюдалось стабильное увеличение мировой нефтедобычи с ежегодным приростом. Если же объединить данные по десятилетиям, то рост добычи происходил в геометрической прогрессии, т. е. увеличивался вдвое каждые 10 лет. С 1979 года, после пиковых значений, нефтяные компании замедлили темп роста добычи. В первой половине 80-х годов происходит даже кратковременный спад объема нефтедобычи. В дальнейшем наращивание объемов добываемой нефти возобновляется, хотя уже не так стремительно, как на первом этапе.

Нефтегазодобыча в России – это стратегическая основа экономики, форпост стабильности и база для развития многих отраслей промышленности. Благодаря весомой доле (более 12%) в мировой нефтедобыче, Россия занимает одно из ведущих положений в глобальной системе энергетической безопасности. Нефтяные компании связаны сложным комплексом взаимодействий, обеспечивающим путь сырой нефти от месторождения до бензобака автомобиля или какого-либо предприятия, использующего продукты нефтепереработки в качестве сырья.

Нефтяные гиганты России решают десятки экономически важных для страны задач. Функционирование нефтяного комплекса, включающего в себя добычу и переработку углеводородов, обеспечивается развитой системой дочерних предприятий ведущих компаний. Но несмотря на относительную универсальность ведущих нефтяных конгломератов, они обладают определенной спецификой, связанной с экономическими и даже природными условиями. В связи с этим, ведущие компании России часто привлекают сторонние небольшие нефтяные компании для строительства и сервисного обслуживания скважин, подсобных сооружений, трубопроводов, иных задач. Влияние некоторых компаний распространяется по всей территории Российской федерации и частично на зарубежные страны. У многих компаний строго районированная ресурсная база.

Порядка 90% всей добываемой в Росси нефти приходится на 9 крупных нефтяных компаний с вертикально интегрированной структурой: «Роснефть», «Лукойл», «Газпромнефть», «ТНК-ВР», «Татнефть», «Сургутнефтегаз», «Башнефть», «Славнефть», «Русснефть». Кроме этого, насчитывается около 150 мелких и средних добывающих предприятий. Крупнейшие нефтяные компании вертикально интегрированы. В нефтяном бизнесе это означает объединение всех необходимых звеньев для функционирования технологической цепочки движения углеводородов от добычи до переработки:

По объему добываемой нефти лидерами отрасли в России являются «Роснефть» и «Лукойл».

Компания «Роснефть» была создана на базе государственного министерства промышленности в начале девяностых годов. Преобразование в акционерное общество дало возможность привлечь дополнительные средства и ввести в состав компании большое количество мелких нефтедобывающих компаний России. Со временем небольшие предприятия стали большими дочерними в составе огромного холдинга. Контрольный пакет акций (50,1%) принадлежит Российской Федерации, 9,75% – британской компании «BP»; 19,5 – международному консорциуму (Швейцария, Катар); 7,5% — вращаются в форме депозитарных расписок. На декабрь 2016 года капитализация компании составила $57,6 млрд (по данным ММВБ). Объем добываемой нефти превышает 5000 млн барр в год.

Одна из крупнейших нефтегазовых компаний России. Основные виды деятельности – добыча углеводородов, нефтепереработка, нефтехимическое производство, сбыт конечной продукции. «Лукойл» – одно из первых акционерных обществ России. В состав холдинга входят 45 дочерних компаний почти в 20 странах мира. Активно разрабатывается 25 крупных нефтяных месторождений, основная часть которых находится в Западной Сибири. В 2012 году, обойдя таких конкурентов, как «Роснефть» и «Газпром», компания получила право разработки месторождений в ХМАО.

«Лукойл» – один из лидеров нефтепереработки, в состав компании входят 4 нефтеперерабатывающих предприятия. Большая часть продукции реализуется на зарубежных рынках в странах ближнего зарубежья, Восточной и Западной Европы, США. В 2009 году «Лукойл» выплатила штраф 6,5 млрд рублей, по предписанию ФАС, за действия, приведшие к увеличению цен на нефтепродукты. Годовой объем добычи жидких углеводородов – почти 900 млн барр. Капитализация на декабрь 2015 года – $35,5 млрд.

В соответствии с рейтингом РБК, Иркутская нефтяная компания (ИНК) занимает первенствующие позиции среди самых быстроразвивающихся компаний России. За последние несколько лет в ИНК был увеличен объем добываемой нефти почти в 5 раз, до 2,9 млн тонн, а выручка – в 9 раз. Независимая компания была создана в 2000 году, объединив воедино три крупных нефтедобывающих структуры:

    ООО Нефтяная компания «Данилово» – специализируется на геологических работах и добыче нефти на Даниловском месторождении. ОАО «УстьКутНефтегаз» – компания, владеющая участками с огромными запасами углеводородов на Марковском и Ярактинском месторождениях. ООО «ИНК-НефтегазГеология» – ведущий в Иркутской области разработчик месторождений углеводородов. Специализируется на разведке и геологических исследованиях месторождений, добыче нефти.

С самого начала своей работы в ИНК сделали ставку на новые технологии и высококвалифицированный персонал. Также во многом успех компании связан с непосредственной близостью к сырьевым активам трубопровода ВСТО (Восточная Сибирь – Тихий Океан). Получение допуска для подключения к трубопроводу позволило значительно нарастить объемы добываемой нефти.

Http://www. syl. ru/article/294440/neftegazovaya-otrasl-neftyanyie-kompanii-rossii

В 2011 году отечественными компаниями была заявлена весьма амбициозная программа, касающаяся серьезной модернизации многих нефтеперерабатывающих предприятий. Согласно данным, обнародованным Министерством энергетики Российской Федерации, она предусматривает как строительство, так и коренную реконструкцию 126 установок по вторичной переработке нефти. Из них примерно половина относится к так называемому бензиновому пулу. К таковым относится:

    Одиннадцать установок каталитического крекинга; Восемнадцать установок каталитического риформинга; Девять установок алкилирования; Семнадцать установок изомеризации легкой нафты; Восемь установок гидроочистки бензинов; Восемь установок по производству метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ).

Само собой разумеется, что на тот момент, когда подписывались соответствующие четырехсторонние соглашения, большая часть этих проектов находилась лишь в начальной стадии и еще не имела серьезных технических и экономических обоснований. Их, собственно говоря, и не могло быть ввиду того, что фискальная полтика в сфере нефтепереработки менялась самым непредсказуемым образом. Вследствие этого всего через год после того, как эти соглашения были подписаны, компании согласовали перенос на более поздние сроки ввод в эксплуатацию более трех десятков установок из сорока пяти, которые изначально планировалось запустить в 2013 – 2014 годах.

Если проанализировать итоги модернизационных мероприятий, которые проводились компаниями в период с 2011 по 2013 годы, то окажется, что большинство из них было направлено на облагораживание дизельного топлива. Например, в течение этого срока было введено в эксплуатацию или реконструировано 25 спаренных установок гидроочистки нафты, причем 11 из них предназначено для работы именно с дизельным топливом. Это связано, прежде всего, с тем, что большая часть всех нефтей, которые добываются на данный момент в Российской Федерации, имеет достаточно высокое качество. Именно по этой причине цетановое число даже прямогонных дизельных фракций превышает 50, а единственную их проблему составляет повышенное содержание серы. Поэтому получается, что для того, чтобы привести прямогонное дизельное топливо в соответствие с самыми высокими стандартами, требуется всего лишь произвести его гидроочистку. Следует отметить, что используемые для этого установки с точки зрения устройства не очень сложны, да и длительных и дорогостоящих инжиниринговых процедур для их наладки и ввода в эксплуатацию не требуется. В то же самое время в связи с тем, что в последние годы российские НПЗ стремятся нарастить объемы экспорта производимого ими дизельного топлива в Европу, они намерены увеличить выпуск топлива, соответствующего нормам и стандартам Евро-5. Российские автомобильные бензины такого качества пока столь высоким спросом не пользуются, однако что касается внутреннего рынка качественного дизельного топлива, то он стремительно растет. Это является основной причиной того, что российские ВИНК активно разрабатывают установки гидрокрекинга, с помощью которых из «тяжелых» сортов нефти можно изготавливать не только дополнительные количества дизельного топлива, но и сопутствующий им бензин низких сортов (в небольших количествах), причем даже без получения в результате технологического процесса темных фракций. Не так давно (а именно — в 2011 – 2013 годах) несколько установок гидрокрекинга было введено в строй на предприятии «Киришинефтеоргсинтез», принадлежащем компании «Сургутнефтегаз», а также на производствах «ТАНЭКО», но несколько позднее, в 2014 году.

На предприятиях российского нефтеперабатывающего комплекса в течение нескольких последних лет наблюдается еще одна модернизационная тенденция. Состоит она в том, что на некоторых крупных производствах было реконструировано несколько установок каталитического риформинга. В общей сложности было реализовано шесть таких проектов, причем логика их была следующей: для того, чтобы снизить в реформате количество бензола, бензиновая фракция, полученная в результате традиционного каталитического реформинга, подвергается определенной корректировке. Она заключается в том, что из нее удаляется содержащая нафтены-предшественники бензола и сам бензол так называемая «узкая фракция», или стабильный риформат подвергается ректификации с удалением бензиновой фракции.

По всей вероятности, та тенденция, согласно которой российские нефтеперерабатывающие заводы уделяют наибольшее внимание при своей модернизации именно доведению до высоких кондиций дизельного топлива, в ближайшее время сохранится и, вполне возможно, получит свое дальнейшее развитие. Это подтверждается планами нефтеперерабатывающих компаний, которые при разработке планов модернизации своего производства в первую очередь включают в них реализацию проектов по гидрокрекингу. Они предполагают эффективную как с технической, так и экономической точки зрения переработку тяжелых нефтяных фракций в дизельное топливо и низкооктановый бензин. Если верить данным, которые предоставлены Минэнерго Российской Федерации, то в 2020 году мощности гидрокрекинга по сравнению с сегодняшним уровнем возрастут примерно в восемь раз.

Что касается сырьевой составляющей, то относительно ее технологический процесс гидрокрекинга составляет прямую конкуренцию крекингу каталитическому. По отношению к последнему он не генерирует сырье, нужное для производства и алкилирования ТАМЭ/МТБЭ (метил-трет-амилового и метил-трет-бутилового эфира), однако его неоспоримым преимуществом является то, что он практически не дает тяжелых остатков.

Несмотря на разразившийся экономический кризис, падение цен на нефть и то, что государство пока не определилось со своей фискальной политикой, российские НПЗ все же реализовывают проекты, направленные на свою модернизацию и, в частности, ввод в эксплуатацию новых, а также совершенствование существующих установок гидрокрекинга. Этот процесс, однако, имеет и свою негативную сторону, поскольку создает определеннее проблемы для производства автомобильных бензинов.

Принято считать, что ввод в эксплуатацию и модернизация установок гидрокрекинга необходимы тогда, когда нефтеперерабатывающие предприятия нацелены на то, чтобы в условиях углубляющееся переработки вакуумных газойлей максимизировать выход дизельных фракций. Дело в том, что та легкая и тяжелая нафта, которая получается в ходе процедуры гидрокрекинга и составляет, как правило, от 12% до 20% от объема исходного сырья, согласно принятым и действующим на сегодняшний день на территории Российской Федерации технологическим нормам, стандартам и правилам не могут служить теми компонентами, которые входят в состав товарного автомобильного бензина. На сегодняшний день во всем мире превалирует тенденция, согласно которой тяжелая и легкая нафта используется в качестве сырья для производства разнообразных ароматических углеводородов с помощью соответствующих комплексов, а также для переработки в установках каталитического риформинга.

В Российской Федерации, к сожалению, в большинстве случаев процессы гидрокрекинга считаются всего лишь теми способами, с помощью которых можно получить дополнительные количества товарного бензина, пусть даже и не самого высококачественного, но, тем не менее, пользующегося спросом на современном отечественном рынке. Можно даже услышать такие утверждения, что на самом деле гидрокрекинг — это некая альтернатива крекингу классическому, что, конечно же, совсем не верно. На многих отечественных предприятиях именно такое отношение к гидрокрекингу приводит к тому, что на них после модернизационных мероприятий составы бензинов планируются достаточно произвольно. К примеру, такая ситуация налицо на Новокуйбышевском нефтеперерабатывающем заводе: если верить данным официальных анализов производимого этим предприятием бензина, то в нем доля высокоароматзированных компонентов, являющихся продуктами каталитического риформинга, достаточно невысока, однако доля бензина низкооктанового разбавленная (то есть продукта переработки нафты гидрокрекинга), весьма высока. Получается, что продукты переработки углеводородов, которые получаются в результате осуществления процедуры гидрокрекинга, отнюдь не улучшает конечные октановые характеристики товарных брендов, если их рассматривать с точки зрения бензинового пула нефтеперерабатывающих заводов. В то же самое время их кондиции относительно таких параметров, как содержание серы, олефинов, бензола и ароматики находятся на вполне приемлемом уровне.

Мониторинг реального положения дел с модернизацией отечественных нефтеперерабатывающих предприятий совеем не позволяет быть уверенными в том обстоятельстве, что даже до достаточно далекого пока еще 2020 года эти проекты будут на самом деле реализованы. Во всяком случае, по итогам трех последних лет можно сделать вывод, что даже достаточно богатые компании, финансовое положение которых весьма устойчиво, предпочитают откладывать реализацию самых дорогостоящих проектов на более поздние периоды времени. Справедливости ради, нужно отметить, что это касается, прежде всего, тех установок, с помощью которых осуществляется глубокая переработка нефти.

Нужно также особо отметить, что те программы модернизации, которые были заявлены изначально, имеют немало противоречий, причем некоторые делают просто невозможной их практическую реализацию. К таковым, к примеру, относятся проекты сооружения установок по производству ТАМЭ/МТБЭ, которые не предусматривают строительства или реконструкции комплексов каталитического крекинга. К таким же утопическим проектам относятся и те, которые предполагают возведение установок каталитического и гидрокрекинга без того, чтобы увеличивать мощности первичной переработки нефти. Дело в том, что хотя эти процессы и используют одно и то же самое сырье, их смыслы с точки зрения целей совершенно различны. В то же самое время нужно сказать, что эффективное комбинирование каталитического крекинга и гидрокрекинга вполне возможно, однако только при том условии, что их мощности будут действительно сбалансированы, а исходного сырья будет достаточно. К сожалению, в отношении отечественных нефтеперерабатывающих предприятий этого не наблюдается.

Тщательный и всесторонний анализ также показал, что те проекты, которые предусматривают строительство вторичных установок бензинового пула на тех нефтеперерабатывающих заводах, мощность которых относительно невелика (не более трех миллионов тонн в год) практически гарантированно не будут реализованы. Дело в том, что при нынешней политике российских властей в области экспортных пошлин наверняка будет снижаться паритетная стоимость мазута для внутреннего рынка. А именно темные нефтепродукты на сегодняшний день составляют примерно 50% общего объема производства таких предприятий. Для небольших нефтеперерабатывающих предприятий, таким образом, наиболее насущной задачей является углубление переработки темных нефтепродуктов, а поскольку их финансовые возможности весьма ограничены, то средства будут вкладываться, прежде всего, в строительство и эксплуатацию вакуумных блоков.

Кроме того, еще одним важным направлением развития небольших НПЗ вполне может быть строительство и ввод относительно недорогих установок гидроочистки керосиновых и дизельных фракций, поскольку это позволяет выпускать топливо более высокого качества и, соответственно, получать большую прибыль. Таким образом, получается, что для подавляющего большинства отечественных нефтеперерабатывающих заводов инвестиции в строительство установок, относящихся к бензиновому пулу, является задачей только третьей степени важности. Что касается прогнозирования реализации тех программ, по которым будут в ближайшее время модернизироваться крупные НПЗ, то это — задача довольно сложная. Скорее всего, из множества амбициозных планов будет реализована только относительно небольшая их часть.

Http://inntt. ru/blog/toplivo/modernizatsiya-neftepererabatyvayushhih-zavodov-v-rossii/

По итогам 2017 г объем переработки нефти в России на нефтеперерабатывающих заводах ( НПЗ ) составит порядка 285 млн т.

Об этом 21 сентября 2017 г сообщил зам главы Минэнерго РФ К. Молодцов в ходе Тюменского нефтегазового форума (ТНФ).

К. Молодцов на ТНФ принял активное участие в пленарном заседании «Модернизация ТЭК: Сервис. Инновации. Инвестиции».

По информации зам главы Минэнерго РФ, Россия продолжает расти по глубине переработки, и продолжает снижение объема выхода темных нефтепродуктов.

Ведомство держит на контроле планы на 2017 г по количеству вводимых установок, которые будут модернизированы к 2025 г.

В 2016 г как и было запланировано, модернизацию прошли 70 установок.

Отметим, что в 2016 г объем производства автомобильного бензина экологических классов Евро-4 и Евро-5 составил 37,8 млн т, дизельного топлива экологического класса Евро-5 – 64,8 млн т.

По его словам, в 2017 г объемы производства автомобильного бензина и дизтоплива продолжат расти.

Объем производства мазута в 2016 г на российских НПЗ снизился больше чем на 10% в связи с вводом новых установок.

Маржа российских НПЗ снизилась в 2016 г из-за налогового маневра и низких цен на углеводороды.

С 2017 г в России выросла до 100% экспортная пошлина на мазут, и доходы заводов с низкой глубиной переработки упадут еще больше.

Http://neftegaz. ru/news/view/165092-Obem-neftepererabotki-v-Rossii-po-itogam-2017-g-sostavit-poryadka-285-mln-t-chto-ochen-dazhe-neploho

1. В Ханты-Мансийском АО завершилась модернизация Локосовского ГПЗ

Перерабатывать попутный нефтяной газ в Югре стало проще и безопаснее. На Локосовском газоперерабатывающем заводе провели масштабную модернизацию. Теперь высокие технологии позволяют управлять агрегатами удаленно, из операторной комнаты. Отсюда через компьютеры можно запускать и останавливать оборудование, менять температуру и давление. Автоматика способна без вмешательства человека предотвратить аварийную ситуацию, а специальные датчики предупредят о выбросах газа в воздух. Стоит отметить, что ежегодно на завод поступают около 400 миллионов кубометров попутного газа.

2. «Энергоконтракт» увеличил мощности по разработке новых моделей и конструкций спецодежды

Производитель высокотехнологичной спецодежды из арамидных тканей увеличил с начала 2017 года собственные мощности по разработке новых моделей и конструкций спецодежды, инвестировав порядка 9 млн рублей. Экспериментальная служба на предприятии «Энергоконтракта» в Томилино (Московская область) расширила в 7 раз собственные площади до 1350 м2. Это позволит существенно ускорить процесс создания новых изделий и усовершенствования имеющихся, и как результат, сократить сроки запуска их в производство.

Сейчас в работе более 200 изделий из «умных» тканей — одежда для защиты от электрической дуги, нефти и нефтепродуктов, искр и брызг расплавленного металла, механических повреждений. Технологичная спецодежда используется по всей стране и за ее пределами энергетиками, нефтяниками, сварщиками, работниками железнодорожного транспорта. Создание каждой конструкции и ее подготовка к поточному производству это длительный процесс и практически индивидуальный подход.

3. Завод «Звезда» запустил цех по производству редукторов повышенной мощности в Петербурге

Петербургский завод ПАО «Звезда», специализирующийся на производстве дизельных двигателей для военных кораблей и гражданских судов, официально запустил цех по производству редукторов повышенной мощности.

Модернизированный производственный участок общей площадью 11 500 кв. м. расширяет производственно-технологические компетенции ПАО «Звезда» как головного российского разработчика и производителя тяжелых редукторных передач для российского военного и гражданского кораблестроения.

Площадка позволит заводу увеличить максимальную массу производимых редукторов с 25 тонн до 50 тонн, что предоставит возможность поставлять продукцию завода на крупные военные корабли, в том числе корветы и фрегаты, строящиеся на «Северной верфи».

Редуктор является составной частью газотурбинного агрегата, он позволяет передавать энергию силовой установки к винтам кораблей. Турбины к газотурбинным агрегатам будет поставлять рыбинское НПО «Сатурн», которое завершило опытную часть работ и начало серийное производство.

Для площадки были закуплены новые западные станки и 50-тонный кран. Минпромторг для реализации проекта выделил из федерального бюджета 3,2 млрд рублей. Сегодня 90% проекта находится в федеральной собственности, ещё 10% принадлежат «Звезде», которая вложила в проект земельный участок и здание, находившееся на нём до начала строительства.

Сегодня в цехе ведётся работа по созданию первого редуктора для судна на воздушной подушке типа «Зубр». В апреле этот редуктор будет испытан в Рыбинске в составе всего газотурбинного агрегата.

Второй этап создания цеха подразумевает закупку испытательного стенда. Его на заводе планируют завершить к концу текущего года

В январе 2017 года на предприятии «Медвежье озеро» в Московской области была осуществлена модернизация и доукомплектация до большей производительности существующего пеллетного производства.

Компания «Медвежье озеро» занимается деревянным домостороением: строят дома, бани, бытовки. В результате производственного процесса на предприятии в большом количестве образуются древесные отходы. Вот уже в течение 3 лет на предприятии функционирует завод по изготовлению пеллет из образующейся стружки. В 2016 году компания столкнулась с ростом спроса на продукцию, в связи с этим было принято решение об увеличении объемов производства. Для достижения данной цели была проведена модернизация оборудования и приобретен новый гранулятор большей производительности — на 1,5 тонны в час — у российского производителя оборудования для гранулирования «Доза-Гран».

В термическом цехе № 3 Уралвагонзавода введена в эксплуатацию современная электрическая нагревательная печь. Работы прошли в рамках модернизации производства головного предприятия корпорации УВЗ.

Новая печь предназначена для низкого отпуска — заключительной операции термической обработки деталей. Диапазон температур печи — от 170 С° до 300 С°. Максимальная масса загружаемых деталей — более 3000 килограммов. Оборудование позволяет производить низкотемпературный отпуск различных деталей и сварных узлов.

Режимы работы печи контролируются компьютером, на котором рабочий задает необходимые параметры: температуру, время, скорость нагрева, выдержки и охлаждения — а затем только следит за ходом процесса. Для работы на электропечи термисты цеха прошли специальное обучение.

Внедрение новой электрической нагревательной печи с компьютерным управлением позволит повысить качество термической обработки детали за счет достоверной реализации устанавливаемых режимов работы печи, её современной конструкции и применяемых материалов.

6. В цехе сварки-сборки кабин прессово-рамного завода «КАМАЗа» завершился монтаж новых роботов

Роботы фирмы Fanuc установлены на линии сварки высокой крыши, где собирается крыша для кабин КАМАЗов четырёх моделей. Примечательно, что семь роботов удалось поменять за два месяца без остановки производства.

По словам руководителя проекта, начальника отдела промышленной электроники Алмаса Гильманова, на автоматической линии сварки высокой крыши последние 28 лет трудилось первое поколение роботов. За это время машины износились и могли существенно повлиять на качество сварки. Чтобы не подводить коллег с автомобильного завода, специалисты ПРЗ уменьшали скорость работы линии, в этом случае команды выполнялись роботами более чётко. В последние годы на ней с трудом варилось по 15 крыш в час, при этом автоматические линии, на которых варились другие узлы, рассчитаны на скорость 40 штук в час.

«Для обеспечения синхронизации потока „крыша“ сваривалась без остановок, но и при таком темпе работы были задержки отправки каркасов на главный сборочный конвейер. Модернизация линии должна была исправить ситуацию, — пояснил Гильманов. — Но если пять нижних роботов, имеющих одну управляемую ось, мы обновили, то усовершенствование верхней линии более сложных агрегатов вызывало вопросы. Стоимость запчастей к ним превышала цену новых машин. Зато сейчас оснащение ПРЗ перескочило сразу через три поколения роботов, на смену первому пришло четвёртое».

Поскольку раньше на «КАМАЗе» роботы японской фирмы Fanuc не использовались, пришлось основательно изучать новую продукцию. Для первого японца на заводе был подготовлен отдельный пост. Чтобы скоординировать движения электронного помощника, ему сначала вручили в «руки» флажки, и только потом прицепили сварные клещи. Модули программ в начале проекта готовили два специалиста, после обучения их количество выросло до 20. Грузоподъёмность новых агрегатов в полтора раза выше, чем у предшественников, а производительность больше в пять раз. Fanuc варят 30 крыш в час, но могут работать ещё быстрее.

Как отметил Гильманов, сейчас очень удобный момент для внедрения роботов в первую очередь на сварочных операциях. Специалистов нужной квалификации не хватает, работа вредная, а новые технологии позволят обеспечить другой уровень качества продукции. Один из наиболее вероятных вариантов — участок сварки кронштейна крепления топливного бака в цехе шасси. Объём производства детали очень большой, около 150 тыс. экземпляров в год, и без роботов справиться с таким количеством проблематично.

7. На МНПЗ смонтировано основное оборудование блока каталитического риформинга установки «Евро+”

На Московском НПЗ завершился монтаж ключевого элемента блока каталитического риформинга комбинированной установки переработки нефти «Евро+”. Установленная колонна риформинга — процесса вторичной переработки нефти, обеспечивающего производство компонентов для высокооктановых бензинов — весит 150 т, ее высота составляет 60 метров.

Новая колонна состоит из четырех расположенных друг над другом реакционных аппаратов, куда с установок первичной переработки нефти будет поступать бензиновая фракция для взаимодействия с катализатором. Благодаря современной технологии непрерывной регенерации* процесс восстановления активности катализатора будет происходить без остановки оборудования. Это позволит дополнительно повысить эффективность работы производства.

Мощность блока каталитического риформинга по сырью составит 1 млн т в год. Строительство установки «Евро+” началось в 2016 году, на сегодняшний день выполнено 20% работ.

Погружены в грунт 11,6 тыс. свай. Залито 24 тыс. кубических метров бетона — 75% от общего объема. На завод доставлено 9 тыс. т металлоконструкций. Установлены 22 из 31 единиц крупногабаритного оборудования. Генеральным подрядчиком по строительству «Евро+” является НИПИГАЗ, ведущий российский центр по управлению проектированием, поставками и строительством.

Строительство современной комбинированной установки переработки нефти «Евро+” — один из основных проектов второго этапа комплексной модернизации МНПЗ, которую с 2011 года ведет компания «Газпром нефть».

Ввод в эксплуатацию «Евро+” позволит Московскому НПЗ повысить выход светлых нефтепродуктов, перейти на увеличенный четырехлетний межремонтный пробег, улучшить показатели энергоэффективности и дополнительно сократить воздействие производства на окружающую среду.

8. Проект ОАО КУМЗ «Прокатный комплекс» (2-я очередь) вступил в завершающую стадию

В соответствии с графиком начались пусконаладочные работы на участках II очереди нового прокатного комплекса ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод».

Около 300 специалистов различных компаний задействованы в пусконаладочных работах по стану горячей прокатки. Произведен запуск первой секции входной группы рольганга на черновой клети, проводится проверка и поэтапный ввод узлов и механизмов черновой клети стана горячей прокатки.

Стан горячей прокатки компании «Даниели-Фрелинг» будет производить горячекатаные листы шириной до 3500 миллиметров и горячекатаные плиты шириной до 4300 миллиметров и после пуска войдет в тройку самых широких станов горячей прокатки в мире. Длина бочки рабочего валка черновой клети стана составляет 4600 миллиметров, длина бочки рабочего валка чистовой клети составляет 3700 миллиметров.

На участке фрезерования слитков завершается проверка функционирования узлов и механизмов, следующим этапом станет отработка производственно-технологических режимов. Фрезерный агрегат, спроектированный и изготовленный компанией МФЛ специально для КУМЗа, предназначен для фрезерования слитков шириной до 2500 миллиметров и длиной до 7000 миллиметров.

На участке термомеханической обработки плит завершается проверка электрических сетей и систем автоматизации закалочного агрегата компании Эбнер, проведены промывочные работы на агрегате 4-сторонней резки компании МФЛ, проводятся работы по проверке электрических систем и систем управления, выполнены работы по проверке систем управления насосной станции правильно-растяжной машины усилием 120 МН компании СМС-МЕЕР и проводится поэтапный запуск насосных агрегатов.

Реализация проекта «Прокатный комплекс» позволит обеспечить поставки качественно новых (по геометрии и номенклатуре) полуфабрикатов, кратно увеличить долю российских изделий из самых современных алюминиево-литиевых сплавов в общем объеме их поставок для ведущих отечественных и зарубежных корпораций.

Проектная мощность комплекса составляет 166 тысяч тонн, однако возможности этого комплекса почти в 2 раза выше. Прокатный комплекс строится с перспективой полного обеспечения развивающейся российской промышленности полуфабрикатами и изделиями из алюминиевых сплавов.

С 2012 года, когда стартовал проект, объемы инвестиций по нему превысили 45 миллиардов рублей. Проект реализуется на собственные и заемные средства, в роли основного кредитора проекта выступает «Газпромбанк».

В начале марта 2017 года завершилась модернизация горизонтального протяжного станка модели МП1-945 (аналог 7А534) для Заказчика, который будет применять для протягивания пазов типа «ёлочка» в дисках турбин.

Обрабатываемые материалы — это жаропрочные металлы и титановые сплавы.

При выполеннии проекта учтены и исправлены недостатки в конструкции завода-изготовителя:

    ненадежность и частый выход из строя гидроаппаратуры; повышенный шум при работе насосной установки; нагрев масла в гидросистеме; влияние вибраций гидропривода на качество обрабатываемых поверхностей; возможный разрыв задней крышки рабочего гидроцилиндра (потенциально травмоопасная ситуация).

Настройка и управление параметрами протягивания на базе программируемого контроллера SIEMENS, такими как:

    рабочая и обратная скорости рабочих салазок; начало и скорость замедленных ходов протягивания; скорость и усилие протягивания; очередность и количество проходов.

Сегодня судостроительная программа завода включает в себя десять заказов, на некоторых из них уже завершено формирование корпуса, и перед предприятием возникла необходимость вернуть в производственный цикл те подразделения, которые возьмут на себя работы по достройке и насыщению. И создание нового цеха — электромонтажного — один из этапов этой плановой работы.

Многие годы помещение, в котором теперь будет располагаться цех, было законсервировано, имеющееся оборудование требовало ремонта или полной замены. В настоящее время цех готов к работе, в нем восстановлено крановое оборудование, подготовлены к эксплуатации устройства для заготовки и замеров кабельной продукции, токарно-винторезные и сверлильные станки, гильотина, начались поставки необходимых комплектующих и пр.

Перед цехом стоят важные задачи по подготовке, монтажу, наладке и испытанию всех электрических систем и устройств на строящихся заказах, и выполнение этих работ диктует необходимость привлечения на предприятие специалистов электромонтажного профиля. Уже сегодня «Залив» готов трудоустроить до 140 человек этой специальности. Запуск в производство нового цеха стал для завода «Залив» стал еще одной ступенью на пути к строительству судов «под ключ».

11. На Свердловском инструментальном заводе запущен в работу новый центр вакуумной термической обработки

19 июня в Свердловской области на ОАО «СИЗ» введена в эксплуатацию вакуумная печь для термообработки. Запуск этого участка на Свердловском инструментальном заводе позволит расширить номенклатуру и повысить качество выпускаемой продукции, обеспечит высокую конкурентоспособность предприятию.

Инвестиции в проект составили 60 миллионов рублей, часть средств поступили в виде льготного займа из федерального бюджета, часть затрат — 6,9 миллионов рублей, были компенсированы предприятию из регионального бюджета в 2016 году в рамках госпрограммы Свердловской области, направленной на модернизацию и техперевооружение производственных мощностей предприятий Среднего Урала.

Новая вакуумная печь «IPSEN» представляет собой высокотехнологичное оборудование, предназначенное для отжига, закалки, отпуска высоколегированных и среднелегированных инструментальных сталей.

Детали в печи равномерно нагреваются до 1300 °C с последующим охлаждением азотом. В результате вакуумной термообработки детали сохраняют геометрические размеры с минимальным короблением, что значительно облегчает их последующую механообработку. Эта технология также позволяет избежать окисления и обезуглероживания поверхностного слоя, изделия после термообработки не меняют цвет и не требуют дополнительной очистки.

Разовая загрузка в печь составляет 600 килограммов металлоизделий, объем обработки в месяц — 40 тонн. Современное оборудование существенно снижает трудоемкость при производстве инструмента, позволяет обеспечить гарантированный результат при закалке, что невозможно при использовании традиционного метода в соляных печах. Кроме того, снижается нагрузка на окружающую среду и экономится электроэнергия.

«Эта экологически чистая технология, поскольку азот берется из воздуха и возвращается обратно без вредных примесей. Чистая печь для нас — это обязательный вопрос по социальной защите рабочих. Кроме того, за семь-восемь лет эксплуатации печь сама себя окупит только за счет экономии электроэнергии», — отметил председатель совета директоров ОАО «СИЗ» Вячеслав Медведев.

ОАО «СИЗ» специализируется на выпуске высокоточного сложнорежущего инструмента, который используется в станкостроительной, оборонной, нефтегазовой, сельскохозяйственной, автомобильной и авиационной отраслях промышленности.

В Свердловской области выстроена последовательная промышленная политика по развитию станкоинструментальной индустрии, сформирован производственный комплекс, включающий свыше 15 крупных, средних и малых организаций. Эти предприятия выпускают более трех тысяч наименований продукции, востребованной в России и за рубежом.

12. «Швабе» расширил возможности в области обработки оптических деталей

Предприятие Холдинга «Швабе» ввело в эксплуатацию тайваньский портальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ с числовым программным управлением. Данное высокотехнологичное оборудование способно обрабатывать крупногабаритные оптические детали размером до 3,7×4 метров и весом до 21 тонны.

Новый станок был введен в эксплуатацию в I квартале 2017 года в отделении по обработке крупногабаритной оптики предприятия Холдинга «Швабе» — Лыткаринского завода оптического стекла (ЛЗОС). Он был закуплен в рамках комплексного плана развития предприятия ЛЗОС.

«Большая поверхность подвижного рабочего стола позволяет нам осуществлять с помощью данного центра высокоэффективную обработку длинномерных и крупногабаритных заготовок для астрономической и космической техники. А благодаря наличию жесткой замкнутой конструкции и большому магазину различных инструментов, сменяющихся автоматически, обработка изделий будет осуществляться на 10-15% оперативнее, чем раньше», — рассказал генеральный директор Лыткаринского завода оптического стекла Александр Игнатов.

До конца 2017 года в рамках плана по техническому перевооружению Лыткаринский завод оптического стекла планирует закупить обрабатывающие центры, а также оборудование для механообработки и литейного производства.

13. Группа НЛМК расширяет инфраструктурные возможности в Белгородской области для роста производства

Международная сталелитейная компания с активами в России, странах Евросоюза и в США приступила к горячим испытаниям второй очереди узла сгущения цеха хвостового хозяйства на Стойленском ГОКе.

Как сообщает пресс-служба комбината, проект позволит предприятию перейти на более эффективный и экологичный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы (хвостов) после обогащения. Новая технология обращения с пустой породой в отличие от прежней — самотечной системы — предусматривает извлечение жидкости и дальнейшую принудительную транспортировку хвостов в сгущенном состоянии.

Это позволяет экономить природные ресурсы — 80% используемой при транспортировке технологической воды возвращается в процесс обогащения. Помимо этого, существенно снижается пыление хвостохранилища.

Переход Стойленского ГОКа на новую технологию начался в 2013 году с вводом первой очереди узла сгущения, которая обеспечила переработку около 13 млн т добываемой руды в год (40% объёма на тот момент). Запуск второй очереди позволяет охватить новой технологией 100% возросших объёмов добычи — до 37 млн т год начиная с 2018 года.

Инвестиции в строительство первой очереди узла сгущения составили 2,7 млрд рублей, второй очереди — около 3,6 млрд рублей.

В рамках проекта второй очереди узла сгущения построили сгуститель, пульпонасосную станцию, которая предназначена для перекачки пульпы высокой плотности из сгустителя в технологический водоём, расширили помещение насосной. От станции построено пять пульповодов, ведущих на хвостохранилище.

В проекте был применен уникальный сгуститель повышенной мощности и эффективности. За счет особой конструкции чаши производительность первого сгустителя составила 20 тыс. куб. м пульпы в час, второго — 24 тыс. куб. м, это один из лучших, возможно, даже самый лучший показатель эффективности в мировой железорудной промышленности.

Технологические процессы по всей цепочке автоматизированы на самом современном уровне. На объектах узла сгущения применены энергосберегающие светодиодные светильники, которые позволят сократить расходы на электроэнергию и улучшить освещённость рабочих мест.

14. В Санкт-Петербурге ЗАО «Первая мебельная» открыла завод после реконструкции

В Петербурге состоялось открытие обновленного завода «Первая мебельная». Обновление производства «Первой мебельной» началось в 2014 году. Объем инвестиций в техническую модернизацию фабрики составил 300 млн рублей , из которых 100 млн рублей были предоставлены Петербургским фондом развития промышленности в виде займа в рамках программы целевой поддержки бизнеса по льготной ставке пять процентов годовых.

Производственные площади завода составили 52 тысячи квадратных метров. В ходе проекта была выполнена полное обновление двух цехов завода площадью 11,4 тысячи квадратных метров, построен новый цех и новый складской комплекс.

В результате реконструкции мощность производственных линий «Первой мебельной» выросла в пять раз и позволяет производить 50 тысяч кухонных комплектов в год, компания, расширила ассортимент выпускаемой мебели, включая кухни, мебель для офисов, спальни, гостиные, библиотеки, мебель для детей.

«Первая мебельная фабрика» работает на российском рынке с 1945 года. Всего на фабрике сейчас трудятся около 300 человек.

15. После глубокой модернизации старейший лесопильный комплекс Архангельска вновь приступил к работе

— Сегодня мы с гордостью представляем вам результат первого этапа модернизации производственной площадки 25-го лесозавода на базе участка ЛДК-3, — рассказал на открытии комплекса генеральный директор ЗАО «Лесозавод 25» Дмитрий Крылов. — Этот этап включает в себя запуск линии сортировки пиловочника, абсолютно нового лесопильного цеха, котельной на кородревесных отходах. Второй этап модернизации — это строительство сушильных камер и линии сортировки сухих пиломатериалов.

Выход инвестпроекта на финишную прямую планируется до конца 2017 года. После реализации этого проекта производственные мощности ЗАО «Лесозавод 25» с учётом всех трёх участков составят более 1,5 миллиона кубометров переработки пиловочного сырья в год и 150 тысяч тонн топливных гранул ежегодно.

Объём инвестиций в этот проект составляет 4,2 млрд рублей. Планируется создание более 1200 высокотехнологичных рабочих мест, включая лесозаготовки.

16. На предприятии «МЕГА-сталь» в Подмосковье открыт новый цех по производству труб большего диаметра

Модернизация производства на заводе «МЕГА-сталь» в г. Мытищи Московской области завершена. Теперь на предприятии действует новый цех по выпуску электросварных труб без кольцевого шва по ГОСТ 20295-85. ТБД изготавливаются диаметром от 630 до 1020 мм.

Цех оснащен современным оборудованием, соответствующим отечественным и европейским стандартам. Объемы выработки позволят предприятию обеспечивать крупные поставки высококачественной продукции в адрес представителей строительного, нефтегазового

Инвестиции в модернизацию Орского НПЗ компании «ФортеИнвест» составят $1,2 млрд, сообщил в интервью телеканалу «Россия 24» российский бизнесмен Михаил Гуцериев.

Он отметил, что модернизация завода завершится в январе 2018 года.

«Мы заканчиваем в январе Орский НПЗ. Объем инвестиций — $1,2 млрд, глубина переработки — до 90%. Завод 1940 года, тем не менее мы за четыре года умудрились сделать новый завод», — сказал он.

Орский НПЗ («Орскнефтеоргсинтез») — нефтеперерабатывающее предприятие с установленной мощностью 6 млн тонн нефти в год. Завод производит автобензин, дизельное топливо, авиакеросин, битум и мазут.

В 2016 году Орский НПЗ переработал 4,527 млн тонн нефтяного сырья. За отчетный период было произведено 769,78 тыс. тонн бензина. Объем производства дизельного топлива по итогам 2016 года составил более 1,077 млн тонн, реактивного топлива — более 260 тыс. тонн, битума — 286 тыс. тонн.

Акционером компании «Орскнефтеоргсинтез» является компания «ФортеИнвест», подконтрольная финансово-промышленной группе «Сафмар» Михаила Гуцериева.

Корпорация «Галактика», российский разработчик корпоративных информационных систем, приступила к созданию прототипа автоматизированной системы управления кооперационным производством для АО «Научно-производственная корпорация «Уралвагонзавод» в пилотной зоне.

«Уралвагонзавод» — корпорация, занимающаяся разработкой и производством военной техники, дорожно-строительных машин, железнодорожных вагонов. Новая система от «Галактики» повысит эффективность производства специальной техники, сократит издержки и ускорит принятие обоснованных управленческих решений при полном контроле состояния исполнения заказов.

Проект будет реализован на базе на одного из самых востребованных продуктов корпорации — «Галактика АММ». Система предназначена для повышения эффективности производства специальной техники за счёт оптимального планирования производственных мощностей по всей цепи кооперации, сокращения издержек, а также обеспечения принятия обоснованных управленческих решений и снижения зависимости от человеческого фактора при контроле состояния исполнения заказов В перспективе автоматизированная система у

Http://ru-an-info. livejournal. com/13235526.html

Добавить комментарий