Открытие нефтеперерабатывающего завода

Сегодня на Сахалине состоится торжественная церемония открытия нефтеперерабатывающего завода, построенного российско-американским СП “Петросах”. Он будет работать на нефти близлежащего месторождения “Окружное”, эксплуатируемого этим же предприятием. Тем самым завершилось создание практически “с нуля” уникального для России негосударcтвенного нефтяного комплекса полного цикла со всей необходимой инфраструктурой. Он не менее чем на треть обеспечит потребность острова в нефтепродуктах, которые ранее здесь никогда не производились.

Строительство нефтеперерабатывающего завода началось весной прошлого года. К тому времени на месторождении было завершено строительство модульного жилого поселка на 250 человек с офисами и полным набором учреждений бытового обслуживания, а также установлена спутниковая связь, проведены дороги, создана база технического обслуживания и ремонтная база, построены аэродром и сезонный терминал (работающий только когда море свободно ото льда) для перекачки нефтепродуктов из береговых накопителей в танкеры. Практически 95% оборудования, а также жилые модули были привезены из США.

Вступившая в строй первая очередь завода рассчитана на переработку 200 тыс. т нефти в год. В дальнейшем предполагается увеличить мощность НПЗ до 400 тыс. т и построить завод по сжижению попутного газа. При этом все получаемые нефтепродукты будут использоваться только для местных нужд. Весь проект рассчитан на 20-30 лет. Первую прибыль СП предполагает получить через пять лет после пуска завода. Для экономики Сахалина появление нефтеперерабатывающего завода — событие необычайное. Несмотря на то что на острове давно добываются нефть и газ, нефтепродукты всегда завозились с материка. Пуск первого нефтеперерабатывающего завода позволит обеспечить на треть потребности Сахалина и Курил в топливе.

Президент СП Дональд Джойнер (Donald Joiner) заявил, что “Петросах” в принципе готово и дальше продолжать капиталовложения в российскую экономику — построить еще несколько заводов, вести разведку новых месторождений, активно экспортировать нефть. Правда, с сожалением констатировал г-н Джойнер, существующая сегодня в РФ налоговая система делает эти планы трудно осуществимыми.

Http://www. kommersant. ru/doc/79060

В понедельник 20 марта на заводе вновь побывали журналисты и студенты промышленно-экономического колледжа. Крупнейшее предприятие северо-западного промузла готово демонстрировать и подтверждать экологическую безопасность производства.

Маршрут следования экскурсионного автобуса проходит мимо новых установок, построенных в рамках первого этапа модернизации предприятия. Это установка «Изомалк-2», установка гидроочистки моторных топлив, установка первичной переработки нефти АТ-9, комплекс глубокой переработки мазута. Ввод этих объектов не просто увеличил качество выпускаемой продукции, но и привел к значительному снижению выбросов в атмосферу – на 36% за 7 лет!

Студенты – не дилетанты, многим из них предстоит стать нефтепереработчиками и работать на заводе нового поколения. Им было небезынтересно познакомились и со строительством объектов в рамках второго этапа модернизации. Они посетили площадку хранения оборудования, на которой ждут монтажа огромные колонны и реакторы, привезенные в Омск в прошлом году. Экскурсионный автобус проехал мимо гигантских стройплощадок. На одной из них будут смонтированы все эти колонны и реакторы. А на второй будут построены новые очистные сооружения закрытого типа. Каждый этот проект – экологический прорыв. Новые очистные сооружения будут полностью закрытыми и повысят степень очистки воды до 99%. Одна только новая установка первичной переработки нефти заменит сразу несколько объектов и на треть сократит воздействие на атмосферу.

Экскурсанты ознакомились и с работой независимой физико-химической лаборатории ОАО «КНПУ Оргнефтехимзавод», которая располагается на территории ОНПЗ. Лаборатория ведет независимый мониторинг состояния атмосферного воздуха в санитарно-защитной зоне ОНПЗ. Ежедневно выезжает мобильный лабораторный пункт на базе «Газели» и производит забор проб воздуха как на территории завода, так и на границах его санитарно-защитной зоны. Затем анализ проб ведется в стационарной лаборатории.

«Согласно программе мониторинга атмосферного воздуха, на каждой из семи контрольных точек пробы воздуха берутся не менее 50 раз за год, – говорит начальник лаборатории Надежда Шмойлова. – В последнее время, когда омичи жаловались на посторонний запах, источник которого был неизвестен, мы усилили контроль, количество выездов и анализов проб воздуха. Исследования проб, взятых на ОНПЗ, показывали, что предельно допустимая концентрация (ПДК) контролируемых веществ не была превышена.- Это закономерно, ведь на предприятии установлено современное оборудование, все процессы автоматизированы».

По заявке Омского НПЗ лаборатория расширила и спектр исследований. Дополнительно специалисты обследовали все объекты производства, распределения и хранения газа. Регулярно проводились измерения содержания в воздухе этилмеркаптана. Все исследования, проведенные независимой лабораторией, показали его отсутствие в пробах. На официальном языке в заключении это звучит «концентрация менее предела обнаружения».

Кстати, это вещество даже не входит в перечень контролируемых на буферных прудах ОНПЗ, где нет никаких газовых коммуникаций. Именно поэтому в проекте нормативов предельно-допустимых выбросов, утвержденным Росприроднадзором по Омской области, оно попросту не предполагается.

«На протяжении нескольких лет мы проводим экскурсии в рамках проекта «Эксперт экологии». Любой омич может прийти на экскурсию, ближе ознакомиться с работой предприятия и убедиться в экологической безопасности процессов на ОНПЗ. Ведется постоянный мониторинг состояния атмосферного воздуха и сточных вод. И этот мониторинг показывает, что воздействие предприятия с советского времени сократилось в шесть раз».

Http://omskregion. info/news/49168-omskiy_neftepererabatvayuchshiy_zavod_otkrl_dveri_/

В обзор включены предприятия введенные в эксплуатацию с 2011-го по 2012-й гг.

1. Установка замедленного коксования начала работать на Комсомольском НПЗ

15 ноября, в Волхове Ленинградской области открылся новый нефтеперерабатывающий завод компании «Волховнефтехим».

Нефтеперерабатывающий завод был заложен в 2007 году, с июля 2011 года работал в режиме пуско-наладки. 15 ноября была официально запущена первая очередь производства мощностью полмиллиона тонн нефтепродуктов в год. Через некоторое время также планируется ввести в строй вторую очередь производства такой же мощности, предусматривающей более глубокую гидроочистку и вторичную переработку сырья.

Для производственного процесса построены современные очистные сооружения, для транспортировки продукции — новая железнодорожная эстакада.

На производстве создано 300 новых рабочих мест, кроме того, начинается строительство нового дома на 100 квартир для работников «Волховнефтехима».

3.”ЛУКОЙЛ” завершил строительство установки замедленного коксования на Волгоградском НПЗ

Волгоград. 16 ноября 2011 г. OilCapital. ru. Крупнейшая российская частная нефтяная компания ОАО «ЛУКОЙЛ» завершила строительство на Волгоградском НПЗ установки замедленного коксования мощностью 1 миллион тонн сырья в год, говорится в сообщении компании.

Проектная мощность установки по сырью составляет 1 млн тонн в год. Пуск объекта позволит увеличить производство нефтяного кокса на 100 тыс. тонн в год и вывести при этом из эксплуатации две технологически устаревшие установки замедленного коксования. В 2010 г. производство нефтяного кокса составило около 180 тыс. тонн. С запуском установки также возрастет производство компонентов моторных топлив на 150 тыс. тонн в год, что приведет к увеличению глубины и эффективности переработки нефти на Волгоградском НПЗ.

4. На ЯНОСе введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга

28 декабря в ОАО «Славнефть-ЯНОС» введен в эксплуатацию новый технологический объект — установка гидроочистки бензина каталитического крекинга мощностью 800 тыс. тонн в год. Она предназначена для снижения содержания серы в бензине с сохранением его высокого октанового числа.

Установка состоит из девяти связанных между собой блоков: пяти основных (селективного гидрирования, фракционирования, гидрообессеривания, стабилизации, регенерации амина) и четырех вспомогательных. Лицензиар данного процесса — фирма «Axens» (Франция), проектирование выполнено ЗАО «Нефтехимпроект» (г. Санкт-Петербург). Генеральным подрядчиком строительных работ выступило ОАО «Промфинстрой».

Строительство установки гидроочистки бензина каталитического крекинга – очередной этап реализации программы модернизации и технического перевооружения ОАО «Славнефть-ЯНОС». В 2011 г. на ЯНОСе также было завершено строительство установки изомеризации бензиновых фракций С5-С6 «Изомалк-2». Ввод в эксплуатацию данных технологических объектов позволяет существенно увеличить объем производства высокооктановых бензинов: с 2,086 млн тонн в 2011 году до 2,48 млн. в 2012 году.

5. «Газпром нефтехим Салават» завершил строительство установки грануляции карбамида

На газохимическом заводе завершилось строительство нового объекта — установки грануляции карбамида. Опытная партия — порядка 60 тонн карбамида получена в результате трех первых часов работы установки. В начале марта установка грануляции карбамида выйдет на опытно-промышленный пробег для достижения гарантийный показателей.

Установка грануляции карбамида по технологии японской компании Toyo Engineering Corporation – единственная в России. Выбор лицензиара и возможность закупки оборудования у отечественных производителей позволили ОАО «Газпром нефтехим Салават» сократить стоимость реализации проекта на 30%. В целом в установку компания инвестировала 1 млрд 200 млн. рублей.

6. В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф»)

В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф») стоимостью 88 млрд руб. Первая очередь комплекса позволит уже в этом году увеличить выпуск дизельного топлива стандарта Евро-4 и Евро-5. Полностью закончить стройку планируется до конца года.

7. В Нефтеюганском районе Ханты-Мансийского АО открылся газоперерабатывающий комплекс «Приразломное»

Стоимость проекта — $110 млн. Мощность установки — до 200 млн кубометров ПНГ в год. Глубина переработки — получение 99% содержащихся в сырье углеводородных фракций. Далее метан будет использоваться в электроэнергетике, более тяжелые фракции — пропан, бутан — как сырье для нефтехимии и в качестве автомобильного топлива

8. В Белгородской области введен в эксплуатацию комплекс по переработке нефтяных отходов компании «Белнафта» на базе установки крекинга ITER 200 HYDRO.

Из отработанных моторных, индустриальных и других масел будет производиться современное энергоэффективное топливо.

Запущенная установка стала первой инновационной промышленной технологией, которая внедрена компанией «Белнафта» в рамках реализации проекта по созданию Белгородской инновационной площадки новых энергетических технологий (БИПНЕТ).

ОАО НК «РуссНефть», «Салым Петролеум Девелопмент» (СПД), ООО «МОНОЛИТ» ввели в эксплуатацию установку комплексной переработки попутного нефтяного газа (ПНГ), построенную на Салымской группе нефтяных месторождений в Западной Сибири.

Общая сумма инвестиций трех компаний в данный проект составляет свыше 10 миллиардов рублей. Кроме того, участие в финансировании строительства завода приняли международные финансовые институты: EBRD, DEG (Германия) и Unicreditbank (Австрия).

10. На Омском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти» состоялось открытие двух крупных производственных объектов: установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга и комплекса по смешению, затариванию и фасовке моторных масел.

Мощность установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга составляет 1,2 млн тонн в год. Установка предназначена для производства бензина стандартов Евро-4 и Евро-5. Новый производственный объект является частью комплекса гидроочисток дизельного топлива и бензинов каталитического крекинга, вторая очередь которого — установка по гидрооблагораживанию дизтоплив мощностью 3 млн тонн в год — будет введена в эксплуатацию в 3 квартале 2012 года.

Комплекс по смешению, затариванию и фасовке масел мощностью 180 тыс. тонн, введенный в эксплуатацию на Омском заводе смазочных материалов — самое современное и высокотехнологичное производство моторных масел в России и странах СНГ. В состав первой очереди комплекса входят объекты для производства тары и фасовки масел, склад сырья и готовой продукции, а также сверхсовременный резервуарный парк.

11. На ВОАО «Химпром» (г. Волгоград) состоялась презентация запуска производства перхлорэтилена.

Перхлорэтилен применяется для обезжиривания металлов в машино – и приборостроении, при обработке фотополимерных печатных плат, в текстильной и деревообрабатывающей промышленностях, при химической чистке текстиля, выделке кожи и меха, а также в производстве фреонов и активных красителей.

12. На заводе ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» (ЯНОС) введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга

Затраты на разработку и реализацию проекта составили 5,05 млрд. рублей.

Переход к производству бензинов и дизельного топлива стандарта Евро-5 стал возможным благодаря программе модернизации производственных мощностей, которая реализуется на заводе уже больше десяти лет.

13. Корпорация ТехноНИКОЛЬ открыла в г. Юрга (Кемеровской обл.) новое производство по выпуску экструзионного пенополистирола под маркой XPS CARBON

Мощность нового производства — 300 тыс куб. м продукции в год. У первой линии завода было 100 тыс, объем российского рынка — до 3,3 млн куб. м, таким образом, завод покрывает около 15% российского рынка. Инвестиции — 450 млн руб.

14. В Нижнекамске (Татарстан) на заводе ОАО «ТАИФ-НК» состоялся запуск в коммерческую эксплуатацию производства дизельного топлива экологического стандарта Евро-5.

Мощность нового производства — 2,25 млн тонн дизельного топлива в год.

15. В г. Ноябрьске (ЯНАО) холдинг СИБУР ввел в эксплуатацию Вынгапуровский газоперерабатывающий завод

Инвестиции в создание Вынгапуровского ГПЗ составили 4,8 млрд рублей. Создано около 100 новых рабочих мест.

Новое производство создано на базе Вынгапуровской компрессорной станции с расширением существующих мощностей и углублением извлечения целевых фракций.

Производительность завода по приему попутного нефтяного газа (ПНГ) возросла на 0,75 млрд кубометров — до более чем 2,4 млрд кубометров в год. Мощности по выработке широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) увеличены более чем в 2 раза — до 640 тыс. тонн в год, в том числе ШФЛУ с содержанием этана — до 221 тыс. тонн в год. Степень извлечения целевых компонентов достигла 99%, что является максимальным показателем в России наравне с Губкинским ГПК СИБУРа.

16. Концерн Shell открыл в Торжке (Тверская обл.) комплекс по производству смазочных материалов производительностью 200 миллионов литров (около 180 тысяч тонн) в год

Объем инвестиций составил 3 миллиарда рублей, создано 150 новых рабочих мест.

17. В Кемеровской области запущена первая очередь Яйского нефтеперерабатывающего завода.

В строительство первой очереди вложено около 16 млрд рублей. Общий объем инвестиций — до 2017 года составит порядка 57 млрд рублей.

Мощность первой очереди — 3 миллиона тонн нефти в год. Основной продукцией предприятия на этом этапе будет фракция легкая технологическая, топливо технологическое и мазут М100.

18. Нефтехимический холдинг «САНОРС» («СамараНефтеОргСинтез» г. Новокуйбышевск, Самарская обл.) ввел в эксплуатацию крупнейшую в мире установку по производству метил-трет-амилового эфира (МТАЭ), высокооктановой добавки к моторным топливам, мощностью 300 тысяч тонн в год.

Стоимость проекта составила более 725 миллионов рублей. Открытие производства обеспечило создание 520 дополнительных рабочих мест. Оборудование производства МТАЭ размещено на территории установки ИП-4 ЗАО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания», ранее — комплекса производства изопрена, законсервированного в сентябре 2008 года.

19. Новая установка гидроочистки дизельных топлив введена в эксплуатацию на Омском НПЗ.

Установка мощностью 3 млн, тонн в год предназначена для производства дизельного топлива 5 класса.

Новый технологический объект является частью комплекса гидрооблагораживания моторных топлив, запуск первой очереди которого — установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга — состоялся в мае 2012 года. Полномасштабный ввод в эксплуатацию комплекса позволит Омскому НПЗ с 2013 года полностью перейти на производство автомобильных бензинов 4-го и 5-го классов, а также дизельного топлива 5-го класса. Общий объем инвестиций в строительство двух установок составил 15,9 млрд руб.

20. На ЗАО «Сибур-Химпром» (г. Пермь) состоялся запуск второй очереди производства вспенивающегося полистирола мощностью 50 тыс. тонн в год.

Первая очередь производства мощностью 50 тыс. тонн была запущена в ноябре 2010 года.

Вспенивающейся полистирол Аlphapor используется для теплоизоляции при строительстве зданий, производстве упаковки для бытовой техники и тары в пищевой промышленности.

Производство пенополистирола является финальным звеном «стирольной цепочке» — крупнейшего за всю историю предприятия инвестиционного проекта. В его рамках на предприятии построены и введены в эксплуатацию производства этилбензола и стирола, которые служат основой при производстве пенополистирола.

Объем инвестиций в создание производства вспенивающегося полистирола превысил 4,1 млрд руб.

В обзор включены предприятия введенные в эксплуатацию с 2012-го по февраль 2014-го гг.

1. Российский производитель поверхностно-активных веществ (ПАВ) и полиэтиленгликолей «Завод синтанолов» (г. Дзержинск, Нижегородская обл.) запустил новую высокоавтоматизированную инновационную технологическую установку по получению оксиэтилированных продуктов.

Общий объем инвестиций составил 680 млн рублей. Продукция, которая будет выпускаться на новой линии, найдет свое применение в производстве полиуретанов, товаров бытовой химии, керамических изделий, а также в металлообработке и медицине.

В результате реализации проекта степень извлечения целевых компонентов из попутного нефтяного газа на площадке достигла 98%, что сопоставимо с уровнем лучших мировых аналогов.

Ввод в эксплуатацию новой установки позволит дополнительно производить ежегодно около 120 тыс. тонн широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ). Дополнительные объемы ШФЛУ будут транспортироваться на предприятия СИБУРа для переработки в сжиженные углеводородные газы и нефтехимическую продукцию. Объем вложений в проект составил 2,4 млрд рублей.

С пуском установки компания завершила очередной этап масштабной программы по доведению глубины переработки попутного нефтяного газа на действующих газоперерабатывающих мощностях до уровня лучших мировых аналогов, увеличивая сырьевую базу для наполнения строящегося продуктопровода «Пуровский ЗПК — Южно-Балыкская ГНС — «Тобольск-Нефтехим».

3. Единственное в России производство полиарилатов запущено на ФКП «Завод имени Свердлова» в г. Дзержинске (Нижегородская обл.)

Объём бюджетных инвестиций составил 177 млн. рублей. Производство открыто в рамках выполнения оборонного заказа.

Создание производства полиариата годовой мощностью 30 тонн полностью обеспечит потребности российского рынка в термостойких термопластах для ведущих поясков патронов и снарядов. Применение полимерных материалов взамен металлических позволяет не только повысить ресурсные характеристики стволов малокалиберного оружия, но также снять ограничения по их режимам работы.

Областями применения полиарилатов также являются электроника и электротехника, машино — и приборостроение.

Продукция успешно прошла тестовые испытания на российских предприятиях-переработчиках. Новое нижнекамское производство предназначено для выпуска экструзионных и литьевых марок пластика, которые в настоящее время применяются в различных областях: производство холодильной и бытовой техники и электроники, электротехники, сантехники, игрушек, автомобилестроение, упаковочная и мебельная промышленность и т. д.

5. В Омске состоялось открытие завода по производству полипропилена группы компаний «Титан»

Завод «Полиом» — единственное российское предприятие, способное выпускать около 100 марок полимерной продукции.

Мощностью завода — 180 тысяч тонн продукции в год. Объем инвестиций — более 11 млрд. рублей. Создано 400 новых рабочих мест. Производство является импортозамещающим.

6. На ОАО «Воронежсинтезкаучук» (входит в холдинг СИБУР) введена в строй линия по производству современных полимерных материалов — бутадиен-стирольных термоэластопластов (ТЭП).

ТЭП используются, в том числе, в строительстве дорог и способствуют значительному увеличению срока службы дорожного полотна.

Реализация проекта по строительство нового производства термоэластопластов на воронежской площадке началась в июле 2011 года. Инвестиции в проект составили около 4,5 млрд. рублей. После запуска нового производства общая мощность предприятия по выпуску термоэластопластов составит 85 тыс. тонн. Из этого объема можно произвести более 2 млн. тонн полимерно-битумного вяжущего.

7. Компания «Башнефть» ввела в промышленную эксплуатацию комплекс установок сернокислотного алкилирования и регенерации отработанной серной кислоты (СКА-РОСК) филиала «Башнефть-Новойл».

Инвестиции в проект превысили 8 млрд. рублей. Продукция установки сернокислотного алкилирования — алкилбензин (алкилат) — компонент для производства высокооктановых бензинов стандарта Евро-5.

8. Биохимический холдинг «ОРГХИМ» (г. Урень, Нижегородская обл.) запустил новую установку «Норман-4» по нормализации нефтяных экстрактов для шинной и каучуковой промышленности.

Завод «Оргхим» стал единственным в России и вторым в мире производителем нефтехимических масел-наполнителей для каучуков и резиновых смесей. Проектная мощность установки — 50 000 тонн готового продукта в год. Объем инвестиций — 672 млн. рублей. Создано 48 новых рабочих мест.

9. В Казани состоялся запуск нового производства эластичного пенополиуретана (поролона) группы компаний «Эгида»

Инвестиции составили 1,15 млрд. рублей. Основные потребители продукции — мебельные, матрасные и автомобильные производители, а также производители бытовых товаров.

Новое производство пенополиуретана является крупнейшим в России. Его мощность составляет 16 тыс. т. продукции в год, предусмотрена возможность увеличения этого показателя.

Объем инвестиций составил 218 млн. рублей. Новое предприятие стало десятым заводом, открытым в ОЭЗ «Липецк».

Завод будет выпускать полимерсвязанные добавки, используемые для производства шин и других изделий из каучука. Мощность предприятия — 1500 тонн добавок в год. В 2016 году планируется добавить линию по выпуску диафрагм для шин мощностью до 80 тыс. единиц в год.

11. Московский НПЗ (входит в состав «Газпром нефти») ввел в эксплуатацию установку гидроочистки бензинов каталитического крекинга и установку изомеризации легкой нафты

Это позволило заводу полностью перейти на выпуск бензинов стандарта «Евро-5».

Объем инвестиций в строительство установки гидроочистки бензина каталитического крекинга мощностью 1,2 млн. тонн в год — 5,7 млрд. рублей. Инвестиции в строительство установки изомеризации легкой нафты мощностью 650 тыс. тонн в год — 10,9 млрд. рублей.

12. Саратовский НПЗ, входящий в состав НК «Роснефть», ввел в эксплуатацию комплекс изомеризации пентан-гексановой фракции мощностью 300 тыс. тонн в год

Работу на нем получили 43 человека. Общий объём вложенных средств составил порядка 6 млрд. рублей.

Запуск новой установки позволит заводу выпускать топливо экологического класса «Евро-5» без вовлечения в этот процесс привозных компонентов.

13. В Мантуровском районе Курской области открыт комплекс по производству и расфасовке растворителей ООО «Союзнефтегаз».

Завод будет заниматься переработкой нефти и газового конденсата и производить 75 тыс. т. нефтяных растворителей в год. Побочными продуктами станут печное бытовое топливо и мазуты.

Стоимость завода — 900 млн. рублей. На заводе создано 150 рабочих мест. С вводом в эксплуатацию цеха расфасовки растворителей и расширением производства количество работников возрастет до 200.

14. В Ярославской области введана в эксплуатацию новая установка гидроочистки дизельного топлива ОАО «Славнефть-ЯНОС».

Новая установка гидроочистки позволит увеличить выпуск дизельного топлива класса Евро-5, а в перспективе — производство зимних видов топлива. Стоимость проекта — 6,3 млрд. рублей. Всего с 2013 по 2015 год на дальнейшее перевооружение завода будет направлено 37,1 миллиарда.

15. На Туапсинском нефтеперерабатывающем (Краснодарский край) состоялся запуск крупнейшей в России установка первичной переработки нефти.

Модернизация предприятия осуществляется компанией «Роснефть» в три этапа. Установка — главный объект первого пускового комплекса нового НПЗ. Помимо новой установки построены парки сырой нефти и товарных нефтепродуктов, центральная лаборатория, пожарное депо, насосная светлых нефтепродуктов. Создано около 400 новых рабочих мест. Всего планируется создать 700 рабочих мест.

После завершения модернизации объем переработки увеличится с 4,5 до 12 млн. тонн в год, глубина переработки — до 98,5%. Инвестиции в модернизацию Туапсинского НПЗ уже составили 208 млрд. рублей. Общий объем инвестиций составит 301,32 млрд. рублей.

16. В Тюменской области состоялось открытие комплекса по производству полипропилена «Тобольск-Полимер».

Инвестиции ОАО «Сибур-Холдинг» в создание комплекса составили около 60 млрд. рублей. Непосредственно на производстве создано около 500 рабочих мест.

Завод будет выпускать до 60 различных марок пропилена. Производство является импортозамещающим.

Предприятие расположено по близости от другого производства СИБУРа — «Тобольск-Нефтехим», с которого будет поступать сырье — более 600 тыс. тонн пропана в год.

Запуск завода — составная часть государственной программы по утилизации попутного нефтяного газа.

17. ОАО «Сургутнефтегаз» ввело в промышленную эксплуатацию крупнейший в Европе комплекс глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга вакуумных газойлей.

Комплекс, построенный на базе Киришского НПЗ в Ленинградской области, состоит из 86 производственных объектов. Объем инвестиций составил порядка 88,5 млрд. рублей. Созданы дополнительные рабочие места для 1 400 высококвалифицированных работников.

Проектная мощность комплекса — 4,9 млн. тонн мазута с получением дизельного топлива и авиационного керосина. Весь объем производимого дизельного топлива будет соответствовать классу 5 по техническому регламенту. Следующий этап проекта — создание комплекса по производству бензина планируется завершить к 2016 году.

18. В г. Тюмень открыт первый пусковой комплекс третьей очереди Антипинского нефтеперерабатывающего завода.

В результате запуска третьей установки по переработке нефти, предприятие выйдет на проектную мощность более 7,5 млн. тонн в год.

Антипинский НПЗ — единственный промышленный НПЗ в тюменском регионе и Уральском федеральном округе. Его строительство началось в 2006 году. На заводе трудятся около 1000 человек. Завершение строительства завода планируется в 2016 году. Качество нефтепродуктов будет соответствовать стандарту Евро-5, а глубина переработки увеличится до 94%.

19. Первая промышленная мембранная установка по выделению гелия из природного газа производства НПК «Грасис» прошла приемку и испытания в Иркутской области.

Установка построена на Ковыктинском газоконденсатном месторождении. Это совместный проект ОАО «Газпром» и НПК «Грасис» в области извлечения гелия.

Полученные в ходе испытаний данные будут использоваться при проектировании промышленных мембранных установок на объектах ОАО «Газпром». Для российского газового рынка этот проект имеет важнейшее стратегическое значение, так как выход на промышленную добычу в Восточной Сибири приведет к лидерству в области производства гелия в мире.

В обзор включены предприятия введенные в эксплуатацию с марта 2014-го по июнь 2015-го гг.

1. В Татарстане, ОАО «ТАНЕКО» запустило в промышленную эксплуатацию новую комбинированную установку гидрокрекинга по сырьевой смеси.

Ежегодно на установке планируют производить до 1,2 млн. тонн дизельного топлива класса Евро-5, а также авиационный керосин марки Jet и гидроочищенный тяжелый газойль. Проектная мощность новой установки гидрокрекинга составляет 2,9 млн. тонн в год.

Объем инвестиций в проект создания установки гидрокрекинга оценивается в 40 млрд. рублей. Общий объем инвестиции ОАО «Татнефть» в проект ТАНЕКО на данный момент составляет 250 млрд. рублей.

Новый комплекс в Омске создавался в два этапа. В мае 2012 года введены в эксплуатацию объекты первой очереди, предназначенные для производства тары и фасовки, склад сырья и готовой продукции, а также резервуарный парк.

В рамках второго этапа построена автоматизированная станция смешения масел. Общие инвестиции в создание комплекса составили порядка 3,4 млрд. рублей. Производство является импортозамещающим.

3. В Татарстане, на ОАО «Нижнекамскнефтехим» состоялся запуск четвертой линии производства полистиролов.

На четвертой линии производства полистиролов предусмотрен выпуск 13 марок полистиролов, в том числе 7 основных и 6 дополнительных, предназначенных для переработки методами литья, экструзии, изготовления вспененных изделий.

Новая линия позволит предприятию в целом увеличить объем производства и расширить линейку продукции. Запуск новой производственной линии решает проблему импортозамещения.

4. В Башкирии, на ОАО «ПОЛИЭФ» завершен проект расширения производства полиэтилентерефталата (ПЭТФ).

В рамках расширения производства на «ПОЛИЭФ» была проведена реконструкция действующего производства ПЭТФ и построена новая линия по выпуску этой продукции.

Инвестиции ОАО «СИБУР» составили 1,9 млрд. рублей. Проект направлен на переработку терефталевой кислоты собственного производства в востребованную на рынке полимерную продукцию, а также на замещение импорта в отдельных сегментах российского рынка ПЭТФ.

5. В Уфе, компания «Башнефть» ввела в опытно-промышленную эксплуатацию установку гидроочистки бензина каталитического крекинга филиала «Башнефть-УНПЗ».

Запуск новой установки — очередной этап масштабной программы модернизации уфимского нефтеперерабатывающего комплекса «Башнефти». Инвестиции в проект составили более 5 млрд рублей.

Реализация этого проекта наряду со строительством установки по производству водорода позволит компании досрочно, уже в 2014 году производить 100 процентов бензина и дизельного топлива в соответствии со стандартом Евро-5.

6. На Оренбургском гелиевом заводе состоялся запуск в эксплуатацию установки сжижения гелия.

Единый комплекс по производству и отгрузке жидкого гелия построен в рамках реализации инвестиционного проекта ОАО «Газпром газэнергосеть». Проектная мощность установки ОГ-500— 4,2 млн литров в год.

С запуском установки «Газпром» завершил формирование единой цепочки производства жидкого гелия — от добычи до поставки потребителям. Гелий используется в космической и атомной отраслях, ракетостроении, медицине, электронике, металлургии, рекламной индустрии, транспортном машиностроении.

7. В г. Тобольск Тюменской области состоялась церемония завершения масштабного проекта по расширению транспортной инфраструктуры и газофракционирующих мощностей ОАО «СИБУР».

Общая протяженность продуктопровода Пуровский ЗПК — Южно-Балыкская ГНС — Тобольск по транспортировке легкого углеводородного сырья составляет 1100 км. Для обслуживания и эксплуатации объекта создано около 500 рабочих мест.

Широкая фракция легких углеводородов — основное сырье нефтехимических предприятий для производства целого спектра продуктов: каучука, пластмассы, этанола, растворителей, компонентов высокооктановых бензинов.

Проект реализован в рамках расширения газофракционирующих мощностей ООО «Тобольск-Нефтехим» до 6,6 млн т в год, что позволило предприятию стать крупнейшей в мире площадкой по газофракционированию. Инвестиции составили 14 млрд рублей. Создано более 170 новых рабочих мест.

8. В г. Волгоград открыто предприятия по разработке и производству смазочных материалов — совместный проект ЛУКОЙЛа и РЖД.

Проектная мощность завода ИНТЕСМО, расположенного на территории НПЗ ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка, составляет 30 тыс т/год смазок для разных видов транспорта. Около 30% данного объема будет выкупать РЖД, что обеспечит порядка 80% потребности в железнодорожных смазках.

Производство рассчитано на выпуск 100 наименований смазочных материалов, в том числе, импортозамещающей линейки. Продукция сертифицирована и для поставок на рынки стран Таможенного союза, СНГ и Европы. Инвестиции составили 1,4 млрд рублей. Создано 149 рабочих мест, включая Инженерный центр ИНТЕСМО.

9. В Кстовском районе Нижегородской области состоялся запуск одного из самых крупных в мире производств поливинилхлорида.

ООО «РусВинил» — совместный проект СИБУРа и бельгийской компании SolVin с равными долями. Объем инвестиций составил более 60 млрд рублей.

Завод будет выпускать 330 тыс тонн высококачественного поливинилхлорида и 225 тысяч тонн каустической соды, что обеспечит 30 процентов потребности российского рынка. Создано 475 рабочих мест, еще около 1000 рабочих мест появится на смежных и сервисных предприятиях.

10. В г. Москва на заводе ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» запущена новая установка по производству полимерно-модифицированных битумов и битумных эмульсий нового поколения.

Производство осуществляет компания «Газпромнефть-Тоталь ПМБ» по уникальной запатентованной технологии Styrelf. Мощность установки — 60 тыс тонн полимерно-модифицированных битумов и 7 тыс тонн битумных эмульсий в год. Их применение позволит значительно продлить сроки эксплуатации дорожных покрытий.

Сырье будет поступать с реконструированной большой битумной установки Московского НПЗ. До 2025 года ОАО «Газпром нефть» инвестирует в модернизацию Московского НПЗ свыше 180 млрд рублей, из них в настоящее время вложено 50 млрд рублей.

11. В г. Уфа Башкирии нефтяная компания «Башнефть» ввела в промышленную эксплуатацию крупнейшую в России установку производства водорода.

Вложения в проект превысили 12 млрд рублей. Производительность новой установки — 420 тонн в сутки, что увеличит мощность производства водорода на НПЗ «Башнефть-Новойл» почти втрое.

Водород используется в процессах гидроочистки и освобождает топливо от ненужных примесей. Запуск новой установки позволит компании производить 100 процентов бензина и дизельного топлива в соответствии с экологическим стандартом «Евро-5».

12. В Татарстане, на ОАО «Нижнекамскнефтехим» введена в эксплуатацию первая технологическая линия по производству носителя для микросферического катализатора.

Ежегодно здесь будет производиться 2,4 тысячи тонн катализатора КДИ-М для процесса дегидрирования изобутана в изобутилен. Этот катализатор является одним из важнейших вспомогательных материалов, используемых в производстве изопренового каучука.

Объем инвестиций в первую очередь нового производства составил 500 млн рублей. Проект реализуется совместно с учеными Казанского федерального университета в рамках программы импортозамещения.

13. В г. Нижнекамск Татарстана, на ОАО «ТАНЕКО» состоялся запуск комбинированной установки гидрокрекинга, в состав которой входит установка по производству базовых масел.

В год на новой установки будет осуществляться переработка 2,9 млн тонн вакуумного газойля и производиться 1,16 млн тонн дизельного топлива класса «Евро 5», 500 тыс тонн топлива для реактивных двигателей марок РТ, ТС-1, Джет А-1, более 600 тыс тонн прямогонного бензина и гидроочищенного газойля, часть которого будет направлена на производство 190 тыс тонн базовых масел. Данные масла станут основой для последующего выпуска высокоиндексных моторных и трансмиссионных масел.

Остаток нефтепереработки — кокс будет использован в качестве топлива для Нижнекамской ТЭЦ. Общий объем инвестиций в проект создания установки гидрокрекинга оценивается в 40 млрд рублей. На данный момент на предприятии «Танеко» работает 2500 человек.

14. В Пермском крае запущен в эксплуатацию первый в России завод по производству сжиженного природного газа.

Комплекс, включающий в себя завод и станции приема хранения и регазификации, построен в рамках проекта «Газпрома» по строительству комплекса СПГ в рамках программы газификации. Инвестиции составили более 1 млрд рублей.

Газификация сжиженным природным газом — инновационная криогенная технология снабжения топливом жилых и промышленных объектов, расположенных на значительном расстоянии от магистральных газопроводов.

15. В Самарской области, на Новокуйбышевском нефтеперерабатывающем заводе запущены комплекс каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора и комплекс низкотемпературной изомеризации.

Это два ключевых объекта масштабной инвестиционной программы ОАО «НК «Роснефть», в состав котрой входит завод. Пуск комплексов позволит обеспечить полный переход Новокуйбышевского НПЗ на выпуск высокооктановых бензинов высшего экологического класса.

Все этапы обновления завода завершатся в 2019 году. В итоге предприятие выйдет на глубину переработки нефти в 95%, увеличит объем перерабатываемой нефти до 8,2 млн т/год.

16. В г. Волгоград, на предприятии «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» введена в эксплуатацию новая установка первичной переработки нефти.

ЭЛОУ-АВТ-1 предназначена для первичной переработки нефти с целью получения бензиновой, керосиновой, дизельной фракций, вакуумного газойля, а также углеводородного газа. Установка позволяет сразу получить компоненты сжиженных газов и высокооктанового бензина.

Мощность установки — 6 млн т/год. В строительство вложено около 17 млрд рублей. Всего в реализацию инвестпроектов на Волгоградском нефтеперерабатывающем заводе компания ЛУКОЙЛ вложит 86,7 млрд рублей.

Это совместный проект компании «Сибур» и ОАО «Газпром нефть». На предприятии ведётся переработка нефтяного попутного газа с Приобского месторождения. Инвестиции составили 14,7 млрд рублей. Создано 250 рабочих мест.

Мощность переработки Южно-Приобского ГПЗ составит 900 млн кубометров попутного нефтяного газа в год. Коэффициент извлечения целевых компонентов на ГПЗ превысит 95%, что соответствует современным мировым требованиям.

2. В г. Кстово Нижегородской области запущен в эксплуатацию второй комплекс каталитического крекинга вакуумного газойля «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез».

Запуск нового комплекса увеличит производство бензинов 5-го экологического класса до 3 млн 100 тыс тонн и пропилена — сырья для нефтехимии, почти в 2 раза, достигнув показателя в 300 тыс тонн в год.

Инвестиции ПАО «ЛУКОЙЛ» составили 32 млрд рублей. На заводе создано 50 дополнительных рабочих мест. Всего на предприятии работает 2300 человек.

3. В г. Пермь на заводе «Лукойл-Пермнефтеоргсинтез» запущен новый комплекс глубокой переработки нефти.

Ввод в эксплуатацию комплекса переработке нефтяных остатков обеспечит повышение объемов выпуска предприятием качественных нефтепродуктов. Глубина переработки нефти достигла максимума — 98%. Кроме того, на заводе созданы дополнительные рабочие места.

Объем инвестиций составил 28 млрд рублей. 60% оборудования изготовлено на российских заводах. В производстве принимали участие более 90 отечественных предприятий.

4. В г. Тюмень запущен второй пусковой комплекс третьей очереди строительства Антипинского нефтеперерабатывающего завода.

Комплекс гидроочистки дизельного топлива позволит предприятию начать производство дизельного топлива стандарта «Евро-5». Проектная мощность двухсекционной установки превышает 3,6 млн тонн в год по перерабатываемому сырью.

Антипинский НПЗ начали возводить в 2005 году. Объем инвестиций в 3-ю очередь проекта составил 72 млрд 155 млн рублей. Только в 2015 году на заводе создано 390 рабочих мест. Всего на предприятии будет работать более 2500 человек.

5. В г. Менделеевск Татарстана запущен комплекс по производству аммиака, метанола и гранулированного карбамида.

Основные инвесторы АО «Аммоний» — правительство Татарстана в лице Инвестиционно-венчурного фонда региона и Внешэкономбанк. Объем инвестиций составляет более 60 млрд рублей. Создано 500 рабочих мест.

Завод обеспечит глубокую переработку до 1 млрд кубометров природного газа в год. объем выпуска продукции составляет 717 тыс т аммиака, столько же карбамида, 233 тыст метанола, 300 тыст аммиачной селитры. 29 февраля подписан меморандум о намерениях по проекту «Аммоний-2″.

6. В г. Будённовск Ставропольского края на базе предприятия «Ставролен» запущена первая очередь газоперерабатывающего комплекса.

Общий объём инвестиций компании «Лукойл» в проект «Переработка попутного нефтяного газа с месторождений Северного Каспия в полиэтилен и полипропилен» составляет около 150 млрд рублей. Стоимость газоперерабатывающей установки — около 60 млрд рублей.

Реализация проекта рассчитана до 2020 года. Кроме запущенных газоперерабатывающей установки и парогазовой электростанции, запланирован запуск установок по производству этилена и по выпуску полиэтилена.

7. В г. Ноябрьск Ямало-Ненецкого АО введена в эксплуатацию вторая очередь Вынгапуровского газоперерабатывающего завода.

С вводом новых мощностей ПАО «Сибур» завершает в Западной Сибири проект «Прием в переработку попутного нефтяного газа». Общий объем инвестиций в Вынгапуровский ГПЗ составил 16 млрд рублей. С запуском второй очереди завода создано свыше 60 рабочих мест.

При реализации проекта применялись российские технологии и оборудование. Произведено расширение мощностей Вынгапуровского ГПЗ по приему ПНГ с 2,8 млрд до 4,2 млрд. м3/год со степенью извлечения целевых углеводородных фракций — базового сырья для нефтехимической промышленности, до 99%.

8. В г. Псков запущен комплекс по производству сжиженного природного газа с автомобильной газонаполнительной станцией.

Объём инвестиций ЗАО «Криогаз» составил 756 млн рублей. Количество персонала составляет 23 человека. На заводе используется отечественная разработка и преимущественно российское оборудование.

Основными направлениями для поставок станет Северо-Западный регион России и экспорт в Европу. Благодаря новому заводу газ из России будет впервые использован в качестве топлива для морских судов.

9. В г. Волгоград на предприятии «Лукойл-Волгограднефтепереработка» запущен крупнейший в России комплекс глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга вакуумного газойля.

C вводом комплекса глубокой переработки вакуумного газойля мощностью 3500 тыс. т в год в эксплуатацию возрастёт выпуск дизельного топлива экологического класса 5 на 1,8 млн т в год, глубина переработки нефти достигнет 95%.

Инвестиции составили около 100 млрд рублей. Дополнительно создано 300 рабочих мест.

10. В г. Тюмень состоялся официальный запуск комбинированной двухсекционной установки глубокой переработки мазута АО «Антипинский НПЗ».

Запуск установки завершил строительство 3-го этапа 3-й технологической очереди завода. Установка состоит из двух секций — цеха вакуумной переработки мазута, предназначенного для получения вакуумного газойля и гудрона, и установки замедленного коксования.

НПЗ полностью отказался от производства мазута и всех его производных и достиг рекордной для отечественной нефтяной отрасли глубины переработки нефти — 98%. Общий объём инвестиций группы компаний «Новый Поток» в строительство Антипинского НПЗ превысил 100 млрд рублей. После запуска всех объектов на заводе будет работать 2500 человек.

11. «Газпром нефть» инвестирует 15 млрд рублей в создание в Омске производства катализаторов

Проект, реализуемый «Газпром нефтью», получил от Министерства энергетики РФ статус национального: российская экономика остро нуждается в катализаторах.

«Газпром нефть» продолжает реализацию национального проекта по развитию производства катализаторов для нефтепереработки. Как сообщили в компании, в Омске создается новейшее производство катализаторов, совокупная мощность которого позволит полностью покрыть потребности российских нефтеперерабатывающих заводов.

Http://news. temaretik. com/1146987823278590092/obzor-novyh-predpriyatij-tek-v-sovremennoj-rossii/

Вся информация взята с сайта СУН из ежемесячных обзоров новых крупных производств.

В обзор включены предприятия введенные в эксплуатацию с 2011-го по июнь 2015-й гг.

1. Установка замедленного коксования начала работать на Комсомольском НПЗ

На Комсомольском нефтеперерабатывающем заводе начала работать установка замедленного коксования, которая позволит повысить глубину переработки нефти на заводе с 60 до 72%, увеличить выработку бензина в объеме до 150 тыс. тонн в год и дизельного топлива в объеме до 300 тысяч тонн в год, а также начать выпуск нового вида продукции, востребованной рынком — нефтяного кокса. Производительность установки составляет 1 млн. тонн в год по сырью, которым являются тяжелые нефтяные остатки.

Строительство установки осуществлено в рамках программы коренной реконструкции завода, конечной целью которой является полный переход на выпуск высококачественной продукции, соответствующей экологическим нормам Евро-4 и Евро – 5, керосина марки Джет 1А, а также увеличение глубины переработки до 98%.

2. Нефтеперерабатывающий завод компании «Волховнефтехим» открыт в Волхове (Ленинградская область)

15 ноября, в Волхове Ленинградской области открылся новый нефтеперерабатывающий завод компании «Волховнефтехим».

Нефтеперерабатывающий завод был заложен в 2007 году, с июля 2011 года работал в режиме пуско-наладки. 15 ноября была официально запущена первая очередь производства мощностью полмиллиона тонн нефтепродуктов в год. Через некоторое время также планируется ввести в строй вторую очередь производства такой же мощности, предусматривающей более глубокую гидроочистку и вторичную переработку сырья.

Для производственного процесса построены современные очистные сооружения, для транспортировки продукции — новая железнодорожная эстакада.

На производстве создано 300 новых рабочих мест, кроме того, начинается строительство нового дома на 100 квартир для работников «Волховнефтехима».

3."ЛУКОЙЛ" завершил строительство установки замедленного коксования на Волгоградском НПЗ

Волгоград. 16 ноября 2011 г. OilCapital. ru. Крупнейшая российская частная нефтяная компания ОАО «ЛУКОЙЛ» завершила строительство на Волгоградском НПЗ установки замедленного коксования мощностью 1 миллион тонн сырья в год, говорится в сообщении компании.

Проектная мощность установки по сырью составляет 1 млн тонн в год. Пуск объекта позволит увеличить производство нефтяного кокса на 100 тыс. тонн в год и вывести при этом из эксплуатации две технологически устаревшие установки замедленного коксования. В 2010 г. производство нефтяного кокса составило около 180 тыс. тонн. С запуском установки также возрастет производство компонентов моторных топлив на 150 тыс. тонн в год, что приведет к увеличению глубины и эффективности переработки нефти на Волгоградском НПЗ.

4. На ЯНОСе введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга

28 декабря в ОАО «Славнефть-ЯНОС» введен в эксплуатацию новый технологический объект — установка гидроочистки бензина каталитического крекинга мощностью 800 тыс. тонн в год. Она предназначена для снижения содержания серы в бензине с сохранением его высокого октанового числа.

Установка состоит из девяти связанных между собой блоков: пяти основных (селективного гидрирования, фракционирования, гидрообессеривания, стабилизации, регенерации амина) и четырех вспомогательных. Лицензиар данного процесса — фирма «Axens» (Франция), проектирование выполнено ЗАО «Нефтехимпроект» (г. Санкт-Петербург). Генеральным подрядчиком строительных работ выступило ОАО «Промфинстрой».

Строительство установки гидроочистки бензина каталитического крекинга – очередной этап реализации программы модернизации и технического перевооружения ОАО «Славнефть-ЯНОС». В 2011 г. на ЯНОСе также было завершено строительство установки изомеризации бензиновых фракций С5-С6 «Изомалк-2». Ввод в эксплуатацию данных технологических объектов позволяет существенно увеличить объем производства высокооктановых бензинов: с 2,086 млн тонн в 2011 году до 2,48 млн. в 2012 году.

5. «Газпром нефтехим Салават» завершил строительство установки грануляции карбамида

На газохимическом заводе завершилось строительство нового объекта — установки грануляции карбамида. Опытная партия — порядка 60 тонн карбамида получена в результате трех первых часов работы установки. В начале марта установка грануляции карбамида выйдет на опытно-промышленный пробег для достижения гарантийный показателей.

Установка грануляции карбамида по технологии японской компании Toyo Engineering Corporation – единственная в России. Выбор лицензиара и возможность закупки оборудования у отечественных производителей позволили ОАО «Газпром нефтехим Салават» сократить стоимость реализации проекта на 30%. В целом в установку компания инвестировала 1 млрд 200 млн. рублей.

6. В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф»)

В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф») стоимостью 88 млрд руб. Первая очередь комплекса позволит уже в этом году увеличить выпуск дизельного топлива стандарта Евро-4 и Евро-5. Полностью закончить стройку планируется до конца года.

7. В Нефтеюганском районе Ханты-Мансийского АО открылся газоперерабатывающий комплекс «Приразломное»

Стоимость проекта — $110 млн. Мощность установки — до 200 млн кубометров ПНГ в год. Глубина переработки — получение 99% содержащихся в сырье углеводородных фракций. Далее метан будет использоваться в электроэнергетике, более тяжелые фракции — пропан, бутан — как сырье для нефтехимии и в качестве автомобильного топлива

8. В Белгородской области введен в эксплуатацию комплекс по переработке нефтяных отходов компании «Белнафта» на базе установки крекинга ITER 200 HYDRO.

Из отработанных моторных, индустриальных и других масел будет производиться современное энергоэффективное топливо.

Запущенная установка стала первой инновационной промышленной технологией, которая внедрена компанией «Белнафта» в рамках реализации проекта по созданию Белгородской инновационной площадки новых энергетических технологий (БИПНЕТ).

ОАО НК «РуссНефть», «Салым Петролеум Девелопмент» (СПД), ООО «МОНОЛИТ» ввели в эксплуатацию установку комплексной переработки попутного нефтяного газа (ПНГ), построенную на Салымской группе нефтяных месторождений в Западной Сибири.

Общая сумма инвестиций трех компаний в данный проект составляет свыше 10 миллиардов рублей. Кроме того, участие в финансировании строительства завода приняли международные финансовые институты: EBRD, DEG (Германия) и Unicreditbank (Австрия).

10. На Омском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти» состоялось открытие двух крупных производственных объектов: установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга и комплекса по смешению, затариванию и фасовке моторных масел.

Мощность установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга составляет 1,2 млн тонн в год. Установка предназначена для производства бензина стандартов Евро-4 и Евро-5. Новый производственный объект является частью комплекса гидроочисток дизельного топлива и бензинов каталитического крекинга, вторая очередь которого — установка по гидрооблагораживанию дизтоплив мощностью 3 млн тонн в год — будет введена в эксплуатацию в 3 квартале 2012 года.

Комплекс по смешению, затариванию и фасовке масел мощностью 180 тыс. тонн, введенный в эксплуатацию на Омском заводе смазочных материалов — самое современное и высокотехнологичное производство моторных масел в России и странах СНГ. В состав первой очереди комплекса входят объекты для производства тары и фасовки масел, склад сырья и готовой продукции, а также сверхсовременный резервуарный парк.

11. На ВОАО «Химпром» (г. Волгоград) состоялась презентация запуска производства перхлорэтилена.

Перхлорэтилен применяется для обезжиривания металлов в машино – и приборостроении, при обработке фотополимерных печатных плат, в текстильной и деревообрабатывающей промышленностях, при химической чистке текстиля, выделке кожи и меха, а также в производстве фреонов и активных красителей.

12. На заводе ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» (ЯНОС) введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга

Затраты на разработку и реализацию проекта составили 5,05 млрд. рублей.

Переход к производству бензинов и дизельного топлива стандарта Евро-5 стал возможным благодаря программе модернизации производственных мощностей, которая реализуется на заводе уже больше десяти лет.

13. Корпорация ТехноНИКОЛЬ открыла в г. Юрга (Кемеровской обл.) новое производство по выпуску экструзионного пенополистирола под маркой XPS CARBON

Мощность нового производства — 300 тыс куб. м продукции в год. У первой линии завода было 100 тыс, объем российского рынка — до 3,3 млн куб. м, таким образом, завод покрывает около 15% российского рынка. Инвестиции — 450 млн руб.

14. В Нижнекамске (Татарстан) на заводе ОАО «ТАИФ-НК» состоялся запуск в коммерческую эксплуатацию производства дизельного топлива экологического стандарта Евро-5.

Мощность нового производства — 2,25 млн тонн дизельного топлива в год.

15. В г. Ноябрьске (ЯНАО) холдинг СИБУР ввел в эксплуатацию Вынгапуровский газоперерабатывающий завод

Инвестиции в создание Вынгапуровского ГПЗ составили 4,8 млрд рублей. Создано около 100 новых рабочих мест.

Новое производство создано на базе Вынгапуровской компрессорной станции с расширением существующих мощностей и углублением извлечения целевых фракций.

Производительность завода по приему попутного нефтяного газа (ПНГ) возросла на 0,75 млрд кубометров — до более чем 2,4 млрд кубометров в год. Мощности по выработке широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) увеличены более чем в 2 раза — до 640 тыс. тонн в год, в том числе ШФЛУ с содержанием этана — до 221 тыс. тонн в год. Степень извлечения целевых компонентов достигла 99%, что является максимальным показателем в России наравне с Губкинским ГПК СИБУРа.

16. Концерн Shell открыл в Торжке (Тверская обл.) комплекс по производству смазочных материалов производительностью 200 миллионов литров (около 180 тысяч тонн) в год

Объем инвестиций составил 3 миллиарда рублей, создано 150 новых рабочих мест.

17. В Кемеровской области запущена первая очередь Яйского нефтеперерабатывающего завода.

В строительство первой очереди вложено около 16 млрд рублей. Общий объем инвестиций — до 2017 года составит порядка 57 млрд рублей.

Мощность первой очереди — 3 миллиона тонн нефти в год. Основной продукцией предприятия на этом этапе будет фракция легкая технологическая, топливо технологическое и мазут М100.

18. Нефтехимический холдинг «САНОРС» («СамараНефтеОргСинтез» г. Новокуйбышевск, Самарская обл.) ввел в эксплуатацию крупнейшую в мире установку по производству метил-трет-амилового эфира (МТАЭ), высокооктановой добавки к моторным топливам, мощностью 300 тысяч тонн в год.

Стоимость проекта составила более 725 миллионов рублей. Открытие производства обеспечило создание 520 дополнительных рабочих мест. Оборудование производства МТАЭ размещено на территории установки ИП-4 ЗАО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания», ранее — комплекса производства изопрена, законсервированного в сентябре 2008 года.

19. Новая установка гидроочистки дизельных топлив введена в эксплуатацию на Омском НПЗ.

Установка мощностью 3 млн, тонн в год предназначена для производства дизельного топлива 5 класса.

Новый технологический объект является частью комплекса гидрооблагораживания моторных топлив, запуск первой очереди которого — установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга — состоялся в мае 2012 года. Полномасштабный ввод в эксплуатацию комплекса позволит Омскому НПЗ с 2013 года полностью перейти на производство автомобильных бензинов 4-го и 5-го классов, а также дизельного топлива 5-го класса. Общий объем инвестиций в строительство двух установок составил 15,9 млрд руб.

20. На ЗАО «Сибур-Химпром» (г. Пермь) состоялся запуск второй очереди производства вспенивающегося полистирола мощностью 50 тыс. тонн в год.

Первая очередь производства мощностью 50 тыс. тонн была запущена в ноябре 2010 года.

Вспенивающейся полистирол Аlphapor используется для теплоизоляции при строительстве зданий, производстве упаковки для бытовой техники и тары в пищевой промышленности.

Производство пенополистирола является финальным звеном «стирольной цепочке» — крупнейшего за всю историю предприятия инвестиционного проекта. В его рамках на предприятии построены и введены в эксплуатацию производства этилбензола и стирола, которые служат основой при производстве пенополистирола.

Объем инвестиций в создание производства вспенивающегося полистирола превысил 4,1 млрд руб.

21. Российский производитель поверхностно-активных веществ (ПАВ) и полиэтиленгликолей «Завод синтанолов» (г. Дзержинск, Нижегородская обл.) запустил новую высокоавтоматизированную инновационную технологическую установку по получению оксиэтилированных продуктов.

Общий объем инвестиций составил 680 млн рублей. Продукция, которая будет выпускаться на новой линии, найдет свое применение в производстве полиуретанов, товаров бытовой химии, керамических изделий, а также в металлообработке и медицине.

22. На Южно-Балыкском газоперерабатывающем комплексе (Ханты-Мансийский АО) запущена установка низкотемпературной конденсации и ректификации (НТКР)

В результате реализации проекта степень извлечения целевых компонентов из попутного нефтяного газа на площадке достигла 98%, что сопоставимо с уровнем лучших мировых аналогов.

Ввод в эксплуатацию новой установки позволит дополнительно производить ежегодно около 120 тыс. тонн широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ). Дополнительные объемы ШФЛУ будут транспортироваться на предприятия СИБУРа для переработки в сжиженные углеводородные газы и нефтехимическую продукцию. Объем вложений в проект составил 2,4 млрд рублей.

С пуском установки компания завершила очередной этап масштабной программы по доведению глубины переработки попутного нефтяного газа на действующих газоперерабатывающих мощностях до уровня лучших мировых аналогов, увеличивая сырьевую базу для наполнения строящегося продуктопровода «Пуровский ЗПК — Южно-Балыкская ГНС — «Тобольск-Нефтехим».

23. Единственное в России производство полиарилатов запущено на ФКП «Завод имени Свердлова» в г. Дзержинске (Нижегородская обл.)

Объём бюджетных инвестиций составил 177 млн. рублей. Производство открыто в рамках выполнения оборонного заказа.

Создание производства полиариата годовой мощностью 30 тонн полностью обеспечит потребности российского рынка в термостойких термопластах для ведущих поясков патронов и снарядов. Применение полимерных материалов взамен металлических позволяет не только повысить ресурсные характеристики стволов малокалиберного оружия, но также снять ограничения по их режимам работы.

Областями применения полиарилатов также являются электроника и электротехника, машино — и приборостроение.

24. ОАО «Нижнекамскнефтехим» запущено производство АБС-пластиков нового поколения.

Продукция успешно прошла тестовые испытания на российских предприятиях-переработчиках. Новое нижнекамское производство предназначено для выпуска экструзионных и литьевых марок пластика, которые в настоящее время применяются в различных областях: производство холодильной и бытовой техники и электроники, электротехники, сантехники, игрушек, автомобилестроение, упаковочная и мебельная промышленность и т. д.

25. В Омске состоялось открытие завода по производству полипропилена группы компаний «Титан»

Завод «Полиом» — единственное российское предприятие, способное выпускать около 100 марок полимерной продукции.

Мощностью завода — 180 тысяч тонн продукции в год. Объем инвестиций — более 11 млрд. рублей. Создано 400 новых рабочих мест. Производство является импортозамещающим.

26. На ОАО «Воронежсинтезкаучук» (входит в холдинг СИБУР) введена в строй линия по производству современных полимерных материалов — бутадиен-стирольных термоэластопластов (ТЭП).

ТЭП используются, в том числе, в строительстве дорог и способствуют значительному увеличению срока службы дорожного полотна.

Реализация проекта по строительство нового производства термоэластопластов на воронежской площадке началась в июле 2011 года. Инвестиции в проект составили около 4,5 млрд. рублей. После запуска нового производства общая мощность предприятия по выпуску термоэластопластов составит 85 тыс. тонн. Из этого объема можно произвести более 2 млн. тонн полимерно-битумного вяжущего.

27. Компания «Башнефть» ввела в промышленную эксплуатацию комплекс установок сернокислотного алкилирования и регенерации отработанной серной кислоты (СКА-РОСК) филиала «Башнефть-Новойл».

Инвестиции в проект превысили 8 млрд. рублей. Продукция установки сернокислотного алкилирования — алкилбензин (алкилат) — компонент для производства высокооктановых бензинов стандарта Евро-5.

28. Биохимический холдинг «ОРГХИМ» (г. Урень, Нижегородская обл.) запустил новую установку «Норман-4» по нормализации нефтяных экстрактов для шинной и каучуковой промышленности.

Завод «Оргхим» стал единственным в России и вторым в мире производителем нефтехимических масел-наполнителей для каучуков и резиновых смесей. Проектная мощность установки — 50 000 тонн готового продукта в год. Объем инвестиций — 672 млн. рублей. Создано 48 новых рабочих мест.

29. В Казани состоялся запуск нового производства эластичного пенополиуретана (поролона) группы компаний «Эгида»

Инвестиции составили 1,15 млрд. рублей. Основные потребители продукции — мебельные, матрасные и автомобильные производители, а также производители бытовых товаров.

Новое производство пенополиуретана является крупнейшим в России. Его мощность составляет 16 тыс. т. продукции в год, предусмотрена возможность увеличения этого показателя.

30. Немецкий химический концерн Lanxess открыл завод на территории ОЭЗ «Липецк»

Объем инвестиций составил 218 млн. рублей. Новое предприятие стало десятым заводом, открытым в ОЭЗ «Липецк».

Завод будет выпускать полимерсвязанные добавки, используемые для производства шин и других изделий из каучука. Мощность предприятия — 1500 тонн добавок в год. В 2016 году планируется добавить линию по выпуску диафрагм для шин мощностью до 80 тыс. единиц в год.

31. Московский НПЗ (входит в состав «Газпром нефти») ввел в эксплуатацию установку гидроочистки бензинов каталитического крекинга и установку изомеризации легкой нафты

Это позволило заводу полностью перейти на выпуск бензинов стандарта «Евро-5».

Объем инвестиций в строительство установки гидроочистки бензина каталитического крекинга мощностью 1,2 млн. тонн в год — 5,7 млрд. рублей. Инвестиции в строительство установки изомеризации легкой нафты мощностью 650 тыс. тонн в год — 10,9 млрд. рублей.

32. Саратовский НПЗ, входящий в состав НК «Роснефть», ввел в эксплуатацию комплекс изомеризации пентан-гексановой фракции мощностью 300 тыс. тонн в год

Работу на нем получили 43 человека. Общий объём вложенных средств составил порядка 6 млрд. рублей.

Запуск новой установки позволит заводу выпускать топливо экологического класса «Евро-5» без вовлечения в этот процесс привозных компонентов.

33. В Мантуровском районе Курской области открыт комплекс по производству и расфасовке растворителей ООО «Союзнефтегаз».

Завод будет заниматься переработкой нефти и газового конденсата и производить 75 тыс. т. нефтяных растворителей в год. Побочными продуктами станут печное бытовое топливо и мазуты.

Стоимость завода — 900 млн. рублей. На заводе создано 150 рабочих мест. С вводом в эксплуатацию цеха расфасовки растворителей и расширением производства количество работников возрастет до 200.

34. В Ярославской области введана в эксплуатацию новая установка гидроочистки дизельного топлива ОАО «Славнефть-ЯНОС».

Новая установка гидроочистки позволит увеличить выпуск дизельного топлива класса Евро-5, а в перспективе — производство зимних видов топлива. Стоимость проекта — 6,3 млрд. рублей. Всего с 2013 по 2015 год на дальнейшее перевооружение завода будет направлено

35. На Туапсинском нефтеперерабатывающем (Краснодарский край) состоялся запуск крупнейшей в России установка первичной переработки нефти.

Модернизация предприятия осуществляется компанией «Роснефть» в три этапа. Установка — главный объект первого пускового комплекса нового НПЗ. Помимо новой установки построены парки сырой нефти и товарных нефтепродуктов, центральная лаборатория, пожарное депо, насосная светлых нефтепродуктов. Создано около 400 новых рабочих мест. Всего планируется создать 700 рабочих мест.

После завершения модернизации объем переработки увеличится с 4,5 до 12 млн. тонн в год, глубина переработки — до 98,5%. Инвестиции в модернизацию Туапсинского НПЗ уже составили 208 млрд. рублей. Общий объем инвестиций составит 301,32 млрд. рублей.

36. В Тюменской области состоялось открытие комплекса по производству полипропилена «Тобольск-Полимер».

Инвестиции ОАО «Сибур-Холдинг» в создание комплекса составили около 60 млрд. рублей. Непосредственно на производстве создано около 500 рабочих мест.

Завод будет выпускать до 60 различных марок пропилена. Производство является импортозамещающим.

Предприятие расположено по близости от другого производства СИБУРа — «Тобольск-Нефтехим», с которого будет поступать сырье — более 600 тыс. тонн пропана в год.

Запуск завода — составная часть государственной программы по утилизации попутного нефтяного газа.

37. ОАО «Сургутнефтегаз» ввело в промышленную эксплуатацию крупнейший в Европе комплекс глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга вакуумных газойлей.

Комплекс, построенный на базе Киришского НПЗ в Ленинградской области, состоит из 86 производственных объектов. Объем инвестиций составил порядка 88,5 млрд. рублей. Созданы дополнительные рабочие места для 1 400 высококвалифицированных работников.

Проектная мощность комплекса — 4,9 млн. тонн мазута с получением дизельного топлива и авиационного керосина. Весь объем производимого дизельного топлива будет соответствовать классу 5 по техническому регламенту. Следующий этап проекта — создание комплекса по производству бензина планируется завершить к 2016 году.

38. В г. Тюмень открыт первый пусковой комплекс третьей очереди Антипинского нефтеперерабатывающего завода.

В результате запуска третьей установки по переработке нефти, предприятие выйдет на проектную мощность более 7,5 млн. тонн в год.

Антипинский НПЗ — единственный промышленный НПЗ в тюменском регионе и Уральском федеральном округе. Его строительство началось в 2006 году. На заводе трудятся около 1000 человек. Завершение строительства завода планируется в 2016 году. Качество нефтепродуктов будет соответствовать стандарту Евро-5, а глубина переработки увеличится до 94%.

39. Первая промышленная мембранная установка по выделению гелия из природного газа производства НПК «Грасис» прошла приемку и испытания в Иркутской области.

Установка построена на Ковыктинском газоконденсатном месторождении. Это совместный проект ОАО «Газпром» и НПК «Грасис» в области извлечения гелия.

Полученные в ходе испытаний данные будут использоваться при проектировании промышленных мембранных установок на объектах ОАО «Газпром». Для российского газового рынка этот проект имеет важнейшее стратегическое значение, так как выход на промышленную добычу в Восточной Сибири приведет к лидерству в области производства гелия в мире.

40. В Татарстане, ОАО «ТАНЕКО» запустило в промышленную эксплуатацию новую комбинированную установку гидрокрекинга по сырьевой смеси.

Ежегодно на установке планируют производить до 1,2 млн. тонн дизельного топлива класса Евро-5, а также авиационный керосин марки Jet и гидроочищенный тяжелый газойль. Проектная мощность новой установки гидрокрекинга составляет 2,9 млн. тонн в год.

Объем инвестиций в проект создания установки гидрокрекинга оценивается в 40 млрд. рублей. Общий объем инвестиции ОАО «Татнефть» в проект ТАНЕКО на данный момент составляет 250 млрд. рублей.

41. На Омском заводе смазочных материалов «Газпром нефти» запущена вторая очередь крупнейшего в России комплекса по смешению, затариванию и фасовке моторных масел.

Новый комплекс в Омске создавался в два этапа. В мае 2012 года введены в эксплуатацию объекты первой очереди, предназначенные для производства тары и фасовки, склад сырья и готовой продукции, а также резервуарный парк.

В рамках второго этапа построена автоматизированная станция смешения масел. Общие инвестиции в создание комплекса составили порядка

42. В Татарстане, на ОАО «Нижнекамскнефтехим» состоялся запуск четвертой линии производства полистиролов.

На четвертой линии производства полистиролов предусмотрен выпуск 13 марок полистиролов, в том числе 7 основных и 6 дополнительных, предназначенных для переработки методами литья, экструзии, изготовления вспененных изделий.

Новая линия позволит предприятию в целом увеличить объем производства и расширить линейку продукции. Запуск новой производственной линии решает проблему импортозамещения.

43. В Башкирии, на ОАО «ПОЛИЭФ» завершен проект расширения производства полиэтилентерефталата (ПЭТФ).

В рамках расширения производства на «ПОЛИЭФ» была проведена реконструкция действующего производства ПЭТФ и построена новая линия по выпуску этой продукции.

Инвестиции ОАО «СИБУР» составили 1,9 млрд. рублей. Проект направлен на переработку терефталевой кислоты собственного производства в востребованную на рынке полимерную продукцию, а также на замещение импорта в отдельных сегментах российского рынка ПЭТФ.

44. В Уфе, компания «Башнефть» ввела в опытно-промышленную эксплуатацию установку гидроочистки бензина каталитического крекинга филиала «Башнефть-УНПЗ».

Запуск новой установки — очередной этап масштабной программы модернизации уфимского нефтеперерабатывающего комплекса «Башнефти». Инвестиции в проект составили более 5 млрд рублей.

Реализация этого проекта наряду со строительством установки по производству водорода позволит компании досрочно, уже в 2014 году производить 100 процентов бензина и дизельного топлива в соответствии со стандартом Евро-5.

45. На Оренбургском гелиевом заводе состоялся запуск в эксплуатацию установки сжижения гелия.

Единый комплекс по производству и отгрузке жидкого гелия построен в рамках реализации инвестиционного проекта ОАО «Газпром газэнергосеть». Проектная мощность установки ОГ-500— 4,2 млн литров в год.

С запуском установки «Газпром» завершил формирование единой цепочки производства жидкого гелия — от добычи до поставки потребителям. Гелий используется в космической и атомной отраслях, ракетостроении, медицине, электронике, металлургии, рекламной индустрии, транспортном машиностроении.

46. В г. Тобольск Тюменской области состоялась церемония завершения масштабного проекта по расширению транспортной инфраструктуры и газофракционирующих мощностей ОАО «СИБУР».

Общая протяженность продуктопровода Пуровский ЗПК — Южно-Балыкская ГНС — Тобольск по транспортировке легкого углеводородного сырья составляет 1100 км. Для обслуживания и эксплуатации объекта создано около 500 рабочих мест.

Широкая фракция легких углеводородов — основное сырье нефтехимических предприятий для производства целого спектра продуктов: каучука, пластмассы, этанола, растворителей, компонентов высокооктановых бензинов.

Проект реализован в рамках расширения газофракционирующих мощностей ООО «Тобольск-Нефтехим» до 6,6 млн т в год, что позволило предприятию стать крупнейшей в мире площадкой по газофракционированию. Инвестиции составили 14 млрд рублей. Создано более 170 новых рабочих мест.

47. В г. Волгоград открыто предприятия по разработке и производству смазочных материалов — совместный проект ЛУКОЙЛа и РЖД.

Проектная мощность завода ИНТЕСМО, расположенного на территории НПЗ ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка, составляет 30 тыс т/год смазок для разных видов транспорта. Около 30% данного объема будет выкупать РЖД, что обеспечит порядка 80% потребности в железнодорожных смазках.

Производство рассчитано на выпуск 100 наименований смазочных материалов, в том числе, импортозамещающей линейки. Продукция сертифицирована и для поставок на рынки стран Таможенного союза, СНГ и Европы. Инвестиции составили 1,4 млрд рублей. Создано 149 рабочих мест, включая Инженерный центр ИНТЕСМО.

48. В Кстовском районе Нижегородской области состоялся запуск одного из самых крупных в мире производств поливинилхлорида.

ООО «РусВинил» — совместный проект СИБУРа и бельгийской компании SolVin с равными долями. Объем инвестиций составил более 60 млрд рублей.

Завод будет выпускать 330 тыс тонн высококачественного поливинилхлорида и 225 тысяч тонн каустической соды, что обеспечит 30 процентов потребности российского рынка. Создано 475 рабочих мест, еще около 1000 рабочих мест появится на смежных и сервисных предприятиях.

49. В г. Москва на заводе ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» запущена новая установка по производству полимерно-модифицированных битумов и битумных эмульсий нового поколения.

Производство осуществляет компания «Газпромнефть-Тоталь ПМБ» по уникальной запатентованной технологии Styrelf. Мощность установки — 60 тыс тонн полимерно-модифицированных битумов и 7 тыс тонн битумных эмульсий в год. Их применение позволит значительно продлить сроки эксплуатации дорожных покрытий.

Сырье будет поступать с реконструированной большой битумной установки Московского НПЗ. До 2025 года ОАО «Газпром нефть» инвестирует в модернизацию Московского НПЗ свыше 180 млрд рублей, из них в настоящее время вложено 50 млрд рублей.

50. В г. Уфа Башкирии нефтяная компания «Башнефть» ввела в промышленную эксплуатацию крупнейшую в России установку производства водорода.

Вложения в проект превысили 12 млрд рублей. Производительность новой установки — 420 тонн в сутки, что увеличит мощность производства водорода на НПЗ «Башнефть-Новойл» почти втрое.

Водород используется в процессах гидроочистки и освобождает топливо от ненужных примесей. Запуск новой установки позволит компании производить 100 процентов бензина и дизельного топлива в соответствии с экологическим стандартом «Евро-5».

51. В Татарстане, на ОАО «Нижнекамскнефтехим» введена в эксплуатацию первая технологическая линия по производству носителя для микросферического катализатора.

Ежегодно здесь будет производиться 2,4 тысячи тонн катализатора КДИ-М для процесса дегидрирования изобутана в изобутилен. Этот катализатор является одним из важнейших вспомогательных материалов, используемых в производстве изопренового каучука.

Объем инвестиций в первую очередь нового производства составил 500 млн рублей. Проект реализуется совместно с учеными Казанского федерального университета в рамках программы импортозамещения.

52. В г. Нижнекамск Татарстана, на ОАО «ТАНЕКО» состоялся запуск комбинированной установки гидрокрекинга, в состав которой входит установка по производству базовых масел.

В год на новой установки будет осуществляться переработка 2,9 млн тонн вакуумного газойля и производиться 1,16 млн тонн дизельного топлива класса «Евро 5», 500 тыс тонн топлива для реактивных двигателей марок РТ, ТС-1, Джет А-1, более 600 тыс тонн прямогонного бензина и гидроочищенного газойля, часть которого будет направлена на производство 190 тыс тонн базовых масел. Данные масла станут основой для последующего выпуска высокоиндексных моторных и трансмиссионных масел.

Остаток нефтепереработки — кокс будет использован в качестве топлива для Нижнекамской ТЭЦ. Общий объем инвестиций в проект создания установки гидрокрекинга оценивается в 40 млрд рублей. На данный момент на предприятии «Танеко» работает 2500 человек.

53. В Пермском крае запущен в эксплуатацию первый в России завод по производству сжиженного природного газа.

Комплекс, включающий в себя завод и станции приема хранения и регазификации, построен в рамках проекта «Газпрома» по строительству комплекса СПГ в рамках программы газификации. Инвестиции составили более

Газификация сжиженным природным газом — инновационная криогенная технология снабжения топливом жилых и промышленных объектов, расположенных на значительном расстоянии от магистральных газопроводов.

54. В Самарской области, на Новокуйбышевском нефтеперерабатывающем заводе запущены комплекс каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора и комплекс низкотемпературной изомеризации.

Это два ключевых объекта масштабной инвестиционной программы ОАО «НК «Роснефть», в состав котрой входит завод. Пуск комплексов позволит обеспечить полный переход Новокуйбышевского НПЗ на выпуск высокооктановых бензинов высшего экологического класса.

Все этапы обновления завода завершатся в 2019 году. В итоге предприятие выйдет на глубину переработки нефти в 95%, увеличит объем перерабатываемой нефти до 8,2 млн т/год.

55. В г. Волгоград, на предприятии «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» введена в эксплуатацию новая установка первичной переработки нефти.

ЭЛОУ-АВТ-1 предназначена для первичной переработки нефти с целью получения бензиновой, керосиновой, дизельной фракций, вакуумного газойля, а также углеводородного газа. Установка позволяет сразу получить компоненты сжиженных газов и высокооктанового бензина.

Мощность установки — 6 млн т/год. В строительство вложено около 17 млрд рублей. Всего в реализацию инвестпроектов на Волгоградском нефтеперерабатывающем заводе компания ЛУКОЙЛ вложит 86,7 млрд рублей.

Http://worldcrisis. ru/crisis/2680980

    ВТОРАЯ ОЧЕРЕДЬ ТЮМЕНСКАЯ ОБЛАСТЬ АНТИПИНСКОГО НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОЧЕРЕДЬ ТЮМЕНСКИЙ АНТИПИНСКИЙ НПЗ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ПРЯМОГОННЫЙ БЕНЗИН ЯКУШЕВ ДИЗЕЛЬНОЕ ТОПЛИВО ТРЕТЬЯ ОЧЕРЕДЬ ЛИСОВИЧЕНКО ПРЯМОГОННЫЙ ТЮМЕНЬ МАЗУР ДИЗЕЛЬНЫЙ ПРОЕКТНАЯ МОЩНОСТЬ РЕГИОНАЛЬНАЯ ЭКОНОМИКА

Губернатор ХМАО-Югры Наталья Комарова, представители предприятий ТЭКа и другие официальные лица.

В пресс-службе губернатора Тюменской области отметили, что Владимир Якушев назвал открытие второй очереди завода конкретным шагом диверсификации и модернизации региональной экономики, построения ее инновационной модели. "Мы давно говорим о необходимости самостоятельной углубленной переработки углеводородов, добываемых в Тюменской области и северных автономных округах. И открытие второй очереди Антипинского НПЗ – пример движения в этом направлении", – отметил губернатор.

По мнению Владимира Якушева, открытие второй очереди завода конкретный шаг диверсификации и модернизации региональной экономики, построения ее инновационной модели. Мы давно говорим о необходимости самостоятельной углубленной переработки углеводородов, добываемых в Тюменской области и северных автономных округах. И открытие второй очереди Антипинского НПЗ пример движения в этом направлении, – отметил губернатор.

Антипинский нефтеперерабатывающий завод динамично развивающиеся предприятие, имеющее стратегическое значение для экономики всей Тюменской области. Создание завода послужило развитию нового кластера региональной экономики нефтепереработки. Ежегодно эта отрасль

После ввода в эксплуатацию второй технологической очереди и выходе на полную проектную мощность объемы переработки нефти и годовой выработки нефтепродуктов составят 644 тысячи тонн прямогонного бензина, 1,385 млн. тонн дизельного топлива,1, 950 млн. тонн мазута. ЗАО " Антипинский нефтеперерабатывающий завод " создано в июне 2004 года. До начала 2008 года мощность завода составляла 450 тысяч тонн в год. После модернизации этот показатель увеличился до 780 тонн в год. Один из основных потребителей продукции завода – сельхозпроизводители Тюменской области

Как сообщает пресс-служба губернатора Ямала, в мероприятиях по случаю открытия второй очереди завода планируют участвовать также полномочный представитель президента РФ в Уральском федеральном округе Николай Винниченко, его заместители, губернатор Тюменской области Владимир Якушев, губернатор Ханты-Мансийского автономного округа Наталья Комарова, представители предприятий ТЭКа и другие официальные лица.

Отметим, с вводом в эксплуатацию второй очереди Антипинского НПЗ общая мощность завода по выходу ГСМ составит более 3 млн. тонн нефтепродуктов в год

Как сообщили "Уралинформбюро" в пресс-службе губернатора, мощность завода после введения в эксплуатацию второй очереди составит 4,1 миллиона тонн топлива в год, причем себестоимость горючего будет снижена. В торжественном открытии примет участие глава области В. Якушев.

ЗАО " Антипинский нефтеперерабатывающий завод " создано в июне 2004 года, в ноябре 2006 года было получено разрешение горадминистрации на ввод объекта в эксплуатацию. Создание завода послужило развитию нового кластера региональной экономики – нефтепереработки. До начала 2008 года мощность предприятия составляла 450 тысяч тонн в год. После модернизации этот показатель

В мероприятиях по случаю открытия второй очереди завода планируют участвовать полномочный представитель президента РФ в Уральском федеральном округе Николай Винниченко, его заместители, губернатор Тюменской области Владимир Якушев, губернатор Ханты-Мансийского автономного округа Наталья Комарова, представители предприятий ТЭКа и другие официальные лица.

С вводом в эксплуатацию второй очереди Антипинского НПЗ общая мощность завода составит более 3 млн тонн нефтепродуктов в год

В открытии завода приняли участие губернатор Тюменской области Владимир Якушев, губернатор ХМАО-Югры Наталья Комарова, губернатор ЯНАО Дмитрий Кобылкин, председатель Тюменской областной Думы Сергей Корепанов, топ-

Менеджмент завода, отечественных и иностранных банков, нефтяных компаний и поставщиков нефтеперерабатывающего оборудования.

На открытии губернатор Владимир Якушев отметил, что начало самостоятельной углубленной переработки углеводородов, добываемых в Тюменской области и северных округах, это исторический момент. При этом он подчеркнул, что область не собирается останавливаться, движение в этом направлении будет продолжено.

Он отметил, что потребности юга Тюменской области в дизельном топливе, летний и зимней соляре на сегодняшний день составляют порядка 2,5 млн. тонн. При выходе на полную проектную мощность второй технологической очереди Антипинского НПЗ, объемы переработки нефти составят около 4 млн. тонн нефти. Таким образом, завод покроет все потребности региона, плюс будет располагать достаточно большим объемом продукции для экспорта. "Данное предприятие достаточно значительно для юга Тюменской области. К

Введение второй очереди Антипинского НПЗ позволит значительно увеличить объемы переработки продукции – до 4,1 млн т в год и снизить себестоимость выпускаемой продукции. Одни из основных потребителей продукции завода сельхозпроизводители Тюменской области. За два года полностью освоен первый пусковой комплекс, который выведен на максимальную мощность. В 2008 году переработан первый миллион тонн нефти, в 2009 году второй. Антипинский нефтеперерабатывающий завод имеет право

Но с запуском второй технологической очереди работы у операторов прибавилось. Работа в новом режиме началась еще с первого мая. Теперь здесь выпускают мазут, дизельное топливо и прямогонный бензин.

Открытие второй очереди – важное событие в истории российской нефтепереработки. Для экономики тюменского региона этот завод имеет ключевое значение. Благодаря ему к 2015 Тюменская область будет полностью обеспечивать себя дизельным топливом и бензином.

"Вторая технологическая очередь позволит перерабатывать более двух с половиной миллионов тонн нефти в год. А суммарная мощность завода – более трех с половиной миллионов тонн, – отметил председатель совета директоров ЗАО " Антипинский НПЗ " Дмитрий Мазуров. – Руководство завода планирует увеличить этот

Http://webground. su/topic/2010/05/25/t311

— Учебный центр построен для повышения эффективности обучения персонала, — рассказали «ВМ» в пресс-службе предприятия. — Он является частью более крупного проекта. Сейчас компания «Газпром нефть», которой принадлежит завод, создает собственный корпоративный университет.

Двухэтажное здание центра расположено в нескольких десятках метров от заводской территории. Оно оборудовано современными тренажерами для обучения операторов технологических установок. Общая площадь помещений — около 800 квадратных метров.

В состав центра войдут девять учебных аудиторий. Все учебные классы оснащены интерактивными досками, а в большом конференц-зале установлена современная техника для организации видеоконференций и вебинаров, — уточнили в пресс-службе МНПЗ.

Для дистанционного и самостоятельного обучения созданы аудитории, оснащенные новейшей компьютерной техникой. Большое внимание уделено созданию комфортной среды для проведения тренингов в формате деловых игр, «мозговых штурмов» и других элементов обучения.

С учетом разнофункциональной загрузки учебный центр, открывший двери в начале нового учебного года, сможет принимать до 200 обучающихся одновременно.

Зачем же «Газпром нефти» и Московскому НПЗ в частности собственное учебное заведение? Неужели не хватает профильных вузов?

У нас есть три базовые кафедры, где готовят специалистов для наших предприятий, — рассказали «ВМ» в пресс-службе «Газпром нефти». — Две кафедры находятся в РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, одна в Омском государственном техническом университете. Проблема в том, что сегодняшний выпускник часто не до конца осознает, с чем ему предстоит работать на практике. Какие знания будут востребованы, какие задачи решают конкретные подразделения компании? Ожидание больших доходов с первого дня работы, неготовность работать в регионах России для получения необходимого опыта, фрагментарность знаний — это факты, с которыми мы, как работодатель, сталкиваемся не так уж и редко.

Задача компании — вовлечь студента в жизнь коллектива, показать ему, чем живет компания, дать возможность соизмерить ожидания с реальностью, включившись в производственный процесс во время обучения, узнать, какие цели стоят перед нами и какие ежедневные шаги мы предпринимаем, чтобы их достигать.

— Создавая собственную систему образования, «Газпром нефть» и Московский НПЗ делают правильный шаг, — убежден замдиректора по научной работе Высшей школы современных социологических наук МГУ, кандидат экономических наук Александр Гребенюк. — Корпоративные вузы были еще во времена СССР и частично сохранились сейчас.

По словам Александра Александровича, подобные учебные заведения позволяют подготовить кадры, «заточенные» именно на эту компанию. Их не нужно переучивать, отрывая от основной работы высококвалифицированных специалистов.

— Конечно, студенты и сейчас проходят производственную практику. Но, как правило, на предприятиях никаких реальных навыков они не получают, — пояснил Гребенюк. — Почему? Ну зачем опытный инженер, у которого и так работы более чем достаточно, будет часами возиться со студентом? Ведь студент пришел и ушел, предприятие, как правило, его больше никогда не увидит. А вот когда сам завод ставит цель подготовить для себя квалифицированного работника, с ним будут возиться, да еще как! Такой подход к делу выгоден и обучающемуся, и, конечно, самому предприятию.

Денис Зыков, Заместитель генерального директора по персоналу московского НПЗ:

— Модернизация предприятия подразумевает строительство новых сложных установок, управлять которыми должны специалисты высочайшей квалификации. Учебный центр стал логичным продолжением общей стратегии МНПЗ по повышению качества и эффективности обучения и развития персонала. С этой задачей позволят справиться актуальные производственным потребностям программы обучения, современное оборудование и технологии в организации обучения, среди которых особое место занимает компьютерно-тренажерные комплексы и другие интерактивные инструменты. Новые классы расширят возможности обучения не только для руководителей и специалистов, но, что особенно важно, для рабочих.

Http://vm. ru/news/2016/11/10/moskovskij-neftepererabativayushchij-zavod-otkril-uchebnij-tsentr-339599.html

В России до сих пор существует живучий миф о том, что мол Россия со времен СССР не строит новых предприятий по переработки нефти и газа, а только гонит сырье на экспорт, однако, это совершенно не так! В этом обзоре я вам это докажу.

1. Установка замедленного коксования начала работать на Комсомольском НПЗ

На Комсомольском нефтеперерабатывающем заводе начала работать установка замедленного коксования, которая позволит повысить глубину переработки нефти на заводе с 60 до 72%, увеличить выработку бензина в объеме до 150 тыс. тонн в год и дизельного топлива в объеме до 300 тысяч тонн в год, а также начать выпуск нового вида продукции, востребованной рынком – нефтяного кокса. Производительность установки составляет 1 млн. тонн в год по сырью, которым являются тяжелые нефтяные остатки.

Строительство установки осуществлено в рамках программы коренной реконструкции завода, конечной целью которой является полный переход на выпуск высококачественной продукции, соответствующей экологическим нормам Евро-4 и Евро – 5, керосина марки Джет 1А, а также увеличение глубины переработки до 98%.

2. Нефтеперерабатывающий завод компании «Волховнефтехим» открыт в Волхове (Ленинградская область)

15 ноября, в Волхове Ленинградской области открылся новый нефтеперерабатывающий завод компании «Волховнефтехим».

Нефтеперерабатывающий завод был заложен в 2007 году, с июля 2011 года работал в режиме пуско-наладки. 15 ноября была официально запущена первая очередь производства мощностью полмиллиона тонн нефтепродуктов в год. Через некоторое время также планируется ввести в строй вторую очередь производства такой же мощности, предусматривающей более глубокую гидроочистку и вторичную переработку сырья.

Для производственного процесса построены современные очистные сооружения, для транспортировки продукции — новая железнодорожная эстакада.

На производстве создано 300 новых рабочих мест, кроме того, начинается строительство нового дома на 100 квартир для работников «Волховнефтехима».

3.«ЛУКОЙЛ» завершил строительство установки замедленного коксования на Волгоградском НПЗ

Волгоград. 16 ноября 2011 г. OilCapital. ru. Крупнейшая российская частная нефтяная компания ОАО “ЛУКОЙЛ” завершила строительство на Волгоградском НПЗ установки замедленного коксования мощностью 1 миллион тонн сырья в год, говорится в сообщении компании.

Проектная мощность установки по сырью составляет 1 млн тонн в год. Пуск объекта позволит увеличить производство нефтяного кокса на 100 тыс. тонн в год и вывести при этом из эксплуатации две технологически устаревшие установки замедленного коксования. В 2010 г. производство нефтяного кокса составило около 180 тыс. тонн. С запуском установки также возрастет производство компонентов моторных топлив на 150 тыс. тонн в год, что приведет к увеличению глубины и эффективности переработки нефти на Волгоградском НПЗ.

4. На ЯНОСе введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга

28 декабря в ОАО «Славнефть-ЯНОС» введен в эксплуатацию новый технологический объект – установка гидроочистки бензина каталитического крекинга мощностью 800 тыс. тонн в год. Она предназначена для снижения содержания серы в бензине с сохранением его высокого октанового числа.

Установка состоит из девяти связанных между собой блоков: пяти основных (селективного гидрирования, фракционирования, гидрообессеривания, стабилизации, регенерации амина) и четырех вспомогательных. Лицензиар данного процесса – фирма «Axens» (Франция), проектирование выполнено ЗАО «Нефтехимпроект» (г. Санкт-Петербург). Генеральным подрядчиком строительных работ выступило ОАО «Промфинстрой».

Строительство установки гидроочистки бензина каталитического крекинга – очередной этап реализации программы модернизации и технического перевооружения ОАО «Славнефть-ЯНОС». В 2011 г. на ЯНОСе также было завершено строительство установки изомеризации бензиновых фракций С5-С6 «Изомалк-2». Ввод в эксплуатацию данных технологических объектов позволяет существенно увеличить объем производства высокооктановых бензинов: с 2,086 млн тонн в 2011 году до 2,48 млн. в 2012 году.

5. “Газпром нефтехим Салават” завершил строительство установки грануляции карбамида

На газохимическом заводе завершилось строительство нового объекта – установки грануляции карбамида. Опытная партия – порядка 60 тонн карбамида получена в результате трех первых часов работы установки. В начале марта установка грануляции карбамида выйдет на опытно-промышленный пробег для достижения гарантийный показателей.

Установка грануляции карбамида по технологии японской компании Toyo Engineering Corporation– единственная в России. Выбор лицензиара и возможность закупки оборудования у отечественных производителей позволили ОАО «Газпром нефтехим Салават» сократить стоимость реализации проекта на 30%. В целом в установку компания инвестировала 1 млрд 200 млн. рублей.

6. В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф»)

В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф») стоимостью 88 млрд руб. Первая очередь комплекса позволит уже в этом году увеличить выпуск дизельного топлива стандарта Евро-4 и Евро-5. Полностью закончить стройку планируется до конца года.

7. В Нефтеюганском районе Ханты-Мансийского АО открылся газоперерабатывающий комплекс «Приразломное»

Стоимость проекта – $110 млн. Мощность установки – до 200 млн кубометров ПНГ в год. Глубина переработки – получение 99% содержащихся в сырье углеводородных фракций. Далее метан будет использоваться в электроэнергетике, более тяжелые фракции – пропан, бутан – как сырье для нефтехимии и в качестве автомобильного топлива

8. В Белгородской области введен в эксплуатацию комплекс по переработке нефтяных отходов компании «Белнафта» на базе установки крекинга ITER 200 HYDRO.

Из отработанных моторных, индустриальных и других масел будет производиться современное энергоэффективное топливо.

Запущенная установка стала первой инновационной промышленной технологией, которая внедрена компанией «Белнафта» в рамках реализации проекта по созданию Белгородской инновационной площадки новых энергетических технологий (БИПНЕТ).

ОАО НК «РуссНефть», «Салым Петролеум Девелопмент» (СПД), ООО «МОНОЛИТ» ввели в эксплуатацию установку комплексной переработки попутного нефтяного газа (ПНГ), построенную на Салымской группе нефтяных месторождений в Западной Сибири.

Общая сумма инвестиций трех компаний в данный проект составляет свыше 10 миллиардов рублей. Кроме того, участие в финансировании строительства завода приняли международные финансовые институты: EBRD, DEG (Германия) и Unicreditbank (Австрия).

10. На Омском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти» состоялось открытие двух крупных производственных объектов: установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга и комплекса по смешению, затариванию и фасовке моторных масел.

Мощность установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга составляет 1,2 млн тонн в год. Установка предназначена для производства бензина стандартов Евро-4 и Евро-5. Новый производственный объект является частью комплекса гидроочисток дизельного топлива и бензинов каталитического крекинга, вторая очередь которого – установка по гидрооблагораживанию дизтоплив мощностью 3 млн тонн в год – будет введена в эксплуатацию в 3 квартале 2012 года.

Комплекс по смешению, затариванию и фасовке масел мощностью 180 тыс. тонн, введенный в эксплуатацию на Омском заводе смазочных материалов – самое современное и высокотехнологичное производство моторных масел в России и странах СНГ. В состав первой очереди комплекса входят объекты для производства тары и фасовки масел, склад сырья и готовой продукции, а также сверхсовременный резервуарный парк.

11. На ВОАО «Химпром» (г. Волгоград) состоялась презентация запуска производства перхлорэтилена.

Перхлорэтилен применяется для обезжиривания металлов в машино – и приборостроении, при обработке фотополимерных печатных плат, в текстильной и деревообрабатывающей промышленностях, при химической чистке текстиля, выделке кожи и меха, а также в производстве фреонов и активных красителей.

12. На заводе ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» (ЯНОС) введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга

Затраты на разработку и реализацию проекта составили 5,05 млрд. рублей.

Переход к производству бензинов и дизельного топлива стандарта Евро-5 стал возможным благодаря программе модернизации производственных мощностей, которая реализуется на заводе уже больше десяти лет.

13. Корпорация ТехноНИКОЛЬ открыла в г. Юрга (Кемеровской обл.) новое производство по выпуску экструзионного пенополистирола под маркой XPS CARBON

Мощность нового производства – 300 тыс куб. м продукции в год. У первой линии завода было 100 тыс, объем российского рынка – до 3,3 млн куб. м, таким образом, завод покрывает около 15% российского рынка. Инвестиции – 450 млн руб.

14. В Нижнекамске (Татарстан) на заводе ОАО «ТАИФ-НК» состоялся запуск в коммерческую эксплуатацию производства дизельного топлива экологического стандарта Евро-5.

Мощность нового производства – 2,25 млн тонн дизельного топлива в год.

15. В г. Ноябрьске (ЯНАО) холдинг СИБУР ввел в эксплуатацию Вынгапуровский газоперерабатывающий завод

Инвестиции в создание Вынгапуровского ГПЗ составили 4,8 млрд рублей. Создано около 100 новых рабочих мест.

Новое производство создано на базе Вынгапуровской компрессорной станции с расширением существующих мощностей и углублением извлечения целевых фракций.

Производительность завода по приему попутного нефтяного газа (ПНГ) возросла на 0,75 млрд кубометров – до более чем 2,4 млрд кубометров в год. Мощности по выработке широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) увеличены более чем в 2 раза – до 640 тыс. тонн в год, в том числе ШФЛУ с содержанием этана – до 221 тыс. тонн в год. Степень извлечения целевых компонентов достигла 99%, что является максимальным показателем в России наравне с Губкинским ГПК СИБУРа.

16. Концерн Shell открыл в Торжке (Тверская обл.) комплекс по производству смазочных материалов производительностью 200 миллионов литров (около 180 тысяч тонн) в год

Объем инвестиций составил 3 миллиарда рублей, создано 150 новых рабочих мест.

17. В Кемеровской области запущена первая очередь Яйского нефтеперерабатывающего завода.

В строительство первой очереди вложено около 16 млрд рублей. Общий объем инвестиций – до 2017 года составит порядка 57 млрд рублей.

Мощность первой очереди – 3 миллиона тонн нефти в год. Основной продукцией предприятия на этом этапе будет фракция легкая технологическая, топливо технологическое и мазут М100.

18. Нефтехимический холдинг “САНОРС” (“СамараНефтеОргСинтез” г. Новокуйбышевск, Самарская обл.) ввел в эксплуатацию крупнейшую в мире установку по производству метил-трет-амилового эфира (МТАЭ), высокооктановой добавки к моторным топливам, мощностью 300 тысяч тонн в год.

Стоимость проекта составила более 725 миллионов рублей. Открытие производства обеспечило создание 520 дополнительных рабочих мест. Оборудование производства МТАЭ размещено на территории установки ИП-4 ЗАО “Новокуйбышевская нефтехимическая компания”, ранее – комплекса производства изопрена, законсервированного в сентябре 2008 года.

19. Новая установка гидроочистки дизельных топлив введена в эксплуатацию на Омском НПЗ.

Установка мощностью 3 млн, тонн в год предназначена для производства дизельного топлива 5 класса.

Новый технологический объект является частью комплекса гидрооблагораживания моторных топлив, запуск первой очереди которого – установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга – состоялся в мае 2012 года. Полномасштабный ввод в эксплуатацию комплекса позволит Омскому НПЗ с 2013 года полностью перейти на производство автомобильных бензинов 4-го и 5-го классов, а также дизельного топлива 5-го класса. Общий объем инвестиций в строительство двух установок составил 15,9 млрд руб.

20. На ЗАО “Сибур-Химпром” (г. Пермь) состоялся запуск второй очереди производства вспенивающегося полистирола мощностью 50 тыс. тонн в год.

Первая очередь производства мощностью 50 тыс. тонн была запущена в ноябре 2010 года.

Вспенивающейся полистирол Аlphapor используется для теплоизоляции при строительстве зданий, производстве упаковки для бытовой техники и тары в пищевой промышленности.

Производство пенополистирола является финальным звеном «стирольной цепочке» – крупнейшего за всю историю предприятия инвестиционного проекта. В его рамках на предприятии построены и введены в эксплуатацию производства этилбензола и стирола, которые служат основой при производстве пенополистирола.

Объем инвестиций в создание производства вспенивающегося полистирола превысил 4,1 млрд. руб.

Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Http://oko-planet. su/finances/financesnews/368503-obzor-novyh-krupnyh-predpriyatiy-po-glubokoy-pererabotke-uglevodorodov-v-sovremennoy-rossii. html

ПАО «НК «Роснефть» является крупнейшим переработчиком в Российской Федерации. Деятельность Компании в области нефтепереработки в последние годы была направлена на обеспечение потребности рынка в качественных нефтепродуктах. В течение ряда лет ПАО «НК «Роснефть» последовательно осуществляет программу модернизации НПЗ, включая реконструкцию мощностей Комсомольского нефтеперерабатывающего завода, реконструкция Туапсинского НПЗ, реконструкцию и модернизацию Ачинского НПЗ и АНХК и заводов Самарской группы, что позволило улучшить качество выпускаемой продукции и повысить ее конкурентоспособность. Это наиболее масштабная в российской нефтяной отрасли программа модернизации нефтеперерабатывающих мощностей. В ходе указанной программы в 2015г. был обеспечен переход на 100% выпуск моторных топлив класса «Евро-5» для внутреннего рынка РФ, в соответствии с требованиями Технического регламента.

По данным на конец 2016 года в составе нефтеперерабатывающего и нефтехимического блока Компании на территории РФ работают 10 крупных НПЗ, расположенных в ключевых регионах России, три нефтехимических, четыре газоперерабатывающих предприятия (с учетом активов ПАО АНК «Башнефть» и доли в ОАО «Славнефть-ЯНОС»), а также два завода по производству катализаторов.

Суммарная проектная мощность основных нефтеперерабатывающих предприятий на территории России составляет 118,3 млн. т нефти в год.

В состав Компании также входят несколько мини-НПЗ на территории РФ, наиболее крупным из которых является Нижневартовское нефтеперерабатывающее объединение.

В IV квартале 2016 года в рамках приобретения активов ПАО АНК «Башнефть» нефтеперерабатывающий бизнес ПАО «НК «Роснефть» получил дополнительные нефтеперерабатывающие мощности.

В результате завершения сделки по приобретению ПАО АНК «Башнефть» Компания ожидает достижения синергетического эффекта за счет изменения состава сырья и перераспределения потоков компонентов между НПЗ в рамках группы ПАО «НК «Роснефть». Кроме того, положительный эффект будет достигнут благодаря улучшению контроля за выполнением инвестиционной программы, оптимизации сроков выполнения проектов поддержания на НПЗ, внедрения практик «Роснефти» по управлению эффективностью и оптимизации операционных расходов.

В рамках реализации данного потенциала был разработан и утвержден план мероприятий по реализации синергии от интеграции ПАО АНК «Башнефть», успешное выполнение которого позволит значительно повысить эффективность нефтеперерабатывающего блока.

В рамках приобретения активов ПАО АНК «Башнефть» нефтеперерабатывающий бизнес «Роснефти» получил следующие крупные предприятия: «Башнефть-Уфанефтехим», «Башнефть-Новойл» и «Башнефть-УНПЗ» в составе НПЗ Уфимской группы и нефтехимический комплекс «Уфаоргсинтез», а также Шкаповское и Туймазинское газоперерабатывающие предприятия.

В настоящее время деятельность предприятий нефтепереработки и нефтехимии ПАО АНК «Башнефть» направлена на реализацию следующих основных целей:

    Неукоснительное соблюдение требований промышленной безопасности и охраны труда; Реализацию плана мероприятий по синергетическому эффекту от интеграции с ПАО «НК «Роснефть»; Внедрение лучших практик ПАО «НК «Роснефть» по управлению эффективностью и оптимизации операционных расходов; Увеличение объема производства высокомаржинальных продуктов; Внедрение программы сокращения потерь; Оптимизацию инвестиционной программы и капитальных затрат.

Кроме того, ПАО «НК «Роснефть» владеет рядом перерабатывающих активов за рубежом – в Германии и Белоруссии. В Германии Компания владеет долями в трех НПЗ, контролирует более чем 12% нефтеперерабатывающих мощностей с общим объемом переработки 12,5 млн. т в год, а в Белоруссии косвенно владеет 21% акций ОАО «Мозырский НПЗ».

ПАО «НК «Роснефть» является крупнейшим переработчиком нефти в России. Общий объем переработки на российских НПЗ в 2016г. вырос до 87,5 млн. т по сравнению с 84,7 млн. т в 2015г. Кроме того, объем нефтепереработки Компании на НПЗ за рубежом (12,8 млн. т) превысил показатель 2015г. на 4,8%.

ПАО «НК «Роснефть» успешно продолжает оптимизировать загрузку НПЗ с целью обеспечения эффективного уровня переработки сырья с учетом мощности вторичных процессов для минимизации производства темных нефтепродуктов.

В 2016г. объем производства мазута на российских НПЗ снизился более чем на 17%, при этом выпуск бензина и дизельного топлива класса «Евро-5» увеличился до 31,1 млн. т, превысив уровень 2015г. на 56%.

Вследствие повышения эффективности эксплуатации установок и оптимизации работы российских НПЗ, а также с учетом новых активов, выход светлых нефтепродуктов увеличился на 1,3 п. п. и достиг 56,6% в 2016г., а глубина переработки выросла на 5,5 п. п. по сравнению с 2015г и составила 72,0%.

Объем переработки на мини-НПЗ Компании на территории РФ в 2016 г. составил 1,9 млн. т.

Объем переработки на заводах Германии по итогам 2016г. увеличился на 17,8% по сравнению с прошлым годом в связи с приобретением дополнительной доли в PCK Raffinerie GmbH в ноябре 2015г.

ПАО «НК «Роснефть» осуществляет самую масштабную программу модернизации в РФ: свыше 30 проектов строительства, реконструкции установок вторичной переработки, предполагающая значительное повышение глубины переработки и качества производимых нефтепродуктов.

Обязательства Компании по переходу на выпуск бензина и дизельного топлива высшего экологического класса выполнены с опережением установленного графика.

В рамках программы модернизации в 2016 г. завершено строительство следующих крупных объектов:

    установка каталитического крекинга с объектами общезаводского хозяйства в составе комплекса FCC и установки по производству высокооктанового компонента автобензинов МТБЭ на Куйбышевском НПЗ, что позволит предприятию обеспечить потребность в высокооктановых компонентах для автобензинов за счет их производства на собственных мощностях и увеличить выпуск качественных моторных топлив; установка короткоцикловой адсорбции на Сызранском НПЗ; установка регенерации катализаторов «вне реактора», что позволит обеспечить регенерацию импортных катализаторов гидроочистки топлив «Евро-5» на Новокуйбышевском заводе катализаторов без их вывоза на регенерацию за рубеж.

В настоящее время в рамках реализации программы ведутся работы по реконструкции и строительству:

    установок риформинга, изомеризации, алкилирования для производства высокооктановых компонентов бензина; установок каталитического крекинга для производства высококачественных компонентов бензинов и увеличения глубины переработки нефти; установок гидрокрекинга для производства высококачественных компонентов дизельного топлива, авиационного топлива и увеличения глубины переработки нефти; установок гидроочистки.

В рамках проводимой Компанией программы по импортозамещению в 2016г. на установках гидроочистки керосиновой фракции Ачинского НПЗ и каталитического риформинга Рязанской НПК осуществлен переход на катализаторы производства Ангарского завода катализаторов и органического синтеза.

Базовыми производственными площадками являются Новокуйбышевский завод масел и присадок, производство масел в составе Ангарской нефтехимической компании, Московский завод «Нефтепродукт», а так же завод масел ООО «РН-Смазочные материалы» г. Рязань и НПЗ ОАО «Славнефть-ЯНОС» (доля в собственности). Суммарная мощность данных предприятий составляет более 700 тыс. т в год товарной продукции, в том числе более 500 тыс. т в год масел.

В структуру Компании также входят Нефтегорский и Отрадненский газоперерабатывающие заводы в Самарской области, суммарная мощность которых составляет 1,8 млрд. м куб. газа в год.

Http://rnpk. rosneft. ru/business/Downstream/refining/

To view this video please enable JavaScript, and consider upgrading to a web browser that supports HTML5 video

В рамках программы индустриально-инновационного развития, накануне в Мугалжарском районе состоялся запуск нового малотоннажного нефтеперерабатывающего завода. Объём инвестиций в производство составил несколько миллиардов тенге. А продукцией завода планируется снабжать местный рынок нефтепродуктов.

Проект по строительству малотоннажного нефтеперерабатывающего завода начал воплощаться в жизнь несколько лет назад. А точнее – в 2013-м году ТОО "КазИнРусс-трейдинг" приняло решение приобрести нефтяной терминал Темир мост в Мугалжарском районе. В 2014-м году были профинансированы реконструкция объекта и присоединение к нему специального модуля по переработке углеводородного сырья.

Общий объём инвестиций составил более трёх миллиардов сто миллионов тенге. Благодаря открытию производства создано 131 рабочее место. И в последний день мая был дан старт второму этапу проекта – непосредственный запуск оборудования по переработке нефти.

В настоящее время на нефтеперерабатывающем заводе идёт обкатка установки. Отметим, что доля казахстанского содержания в заводе составляет более девяноста процентов. Здесь будут производить лёгкие и средние нефтяные дистилляты, бензин марки АИ-92, мазут и дизельное топливо. Поставлять их планируется на местный рынок.

Ожидается, что первую партию своей продукции завод выпустит и протестирует уже в конце июня. А со временем руководство планирует расширять производство – в частности, заняться собственной нефтедобычей. Для чего будет создано отдельное подразделение.

Http://aktobetv. kz/ru/news/economic/otkryt-novyi-malotonnazhnyi-neftepererabatyvayushchii-zavod

НЕФТЯНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ (а. oil industry, petroleum industry; н. Erdolindustrie; ф. industrie du petrole, industrie petroliere; и. industrie petrolifera, industrie de oil) — отрасль топливно-энергетического комплекса, включающая разведку, разработку, эксплуатацию нефтяных и нефтегазовых месторождений, подготовку нефти, её транспортировку и поставку различным потребителям, а также сбор и переработку нефтяного газа.

Зарождение нефтяной промышленности отмечается с 1859, когда в Пенсильвании механическим способом была пробурена нефтяная скважина, послужившая началом освоения крупного региона. О добыче нефти на территории России (Северный Кавказ и бассейны Печоры) известно давно. С 8 века нефть добывали из колодцев на Апшеронском полуострове. Карта Апшеронского полуострова с указанием нефтяных колодцев составлена в 1729. С 1745 нефть добывается на реке Ухта, с 1858 — на полуострове Челекен. Первая скважина на нефть была пробурена в России на Апшеронском полуострове в 1847, на Кубани в 1864 началась скважинная промышленная добыча нефти. В 1866 одна из пробуренных скважин дала нефтяной фонтан с начальным дебитом более 190 т в сутки. Вначале наряду с открытыми фонтанами и сбором нефти в земляных амбарах добыча нефти из скважин осуществлялась также с помощью цилиндрических вёдер с клапаном в днище или желонок (см. Тартание). Из механизированных способов эксплуатации впервые в 1865 в США была внедрена глубиннонасосная эксплуатация, которую в 1874 применили на нефтепромыслах в Грузии, в 1876 в Баку, в 1895 в Грозном.

В России нефть в наибольших количествах добывалась на территории Бакинского района. До 2-й половины 19 века добыча держалась на уровне около 4 тысяч т в год. В 1825 в Баку из 120 колодцев было добыто 4126 т нефти, а в 1862 из 220 колодцев — 5480 т. С развитием промышленности и транспорта, предъявивших большой спрос на нефть и продукты её переработки, начался рост нефтяной промышленности. Географическое размещение нефтяных промыслов в России было крайне нерациональным: нефть добывали за тысячи км от основных районов, потребляющих нефтепродукты. В России разведанные запасы нефти, её добыча и переработка были почти полностью сосредоточены на Кавказе (главным образом в Баку). С 60-х годов 19 века нефть стали добывать на Кубани и в Тамани, с 90-х гг. — в Грозненском районе, в начале 20 века — в Фергане, а затем на реке Эмба. Первая скважина в Грозненском районе была заложена на Старогрозненской площади в 1893. В 1913-14 в промышленную разработку было введено Новогрозненское нефтяное месторождение. Меньшее промышленное значение в дореволюционной России имел Майкопский нефтеносный район, эксплуатация которого началась в 1909. Постепенно от кустарной добычи нефти из колодцев переходили к добыче из скважин, однако колодезный способ добычи сохранялся до начала 20 века.

Наибольшая добыча нефти в дореволюционной России была достигнута в 1901. В начале 20 века Россия занимала 1-е место в мире по добыче нефти (табл. 1).

В 1913 было добыто (тысяч т): в Бакинском районе — 7669, Грозненском — 1207, Майкопском — 79, в Закаспии -138. Нефтяные монополии в России, которые зависели в основном от иностранного капитала, разрабатывали наиболее богатые нефтяные залежи. Механизация нефтедобычи при этом была минимальной. Разработка нефтяных месторождений осуществлялась бессистемно. Неограниченный отбор нефти и газа приводил к быстрому падению пластового давления. К 1917 иностранному капиталу принадлежало 70% общей суммы капиталовложений в нефтяной промышленности России, из них преобладающая часть — английскому капиталу. На долю иностранных фирм приходилось 60% общей добычи нефти. В результате Гражданской войны и военной интервенции 1918-20 нефтяная промышленность на территории Закавказья пришла в упадок (в Бакинском нефтяном районе объём бурения в 1919 сократился по сравнению с 1913 примерно в 14 раз).

В 1918 В. И. Ленин подписал декреты о национализации нефтяной промышленности страны и об учреждении Главного нефтяного комитета при отделе топлива BCHX. Одновременно с восстановлением нефтяной промышленности осуществлялась её коренная реконструкция. Так, вращательный (роторный) способ бурения постепенно вытеснял ударное бурение. При добыче нефти стали использоваться глубинные насосы; с 1924 — газлифт. Насосный и компрессорный способы добычи нефти, а также усовершенствованный путём герметизации скважин фонтанный способ вытеснили тартание нефти желонками.

В 1928-29 техническая реконструкция нефтяной промышленности в основном была завершена. Добыча нефти в 1928 доведена до 11,6 млн. т. В то время она была сосредоточена в старых нефтяных районах Азербайджана (Баку) и Северного Кавказа (Грозный, Майкоп). В годы первых пятилеток в CCCP развернулись поиски нефти в других районах страны. Были открыты и введены в разработку нефтяные месторождения Пермской и Куйбышевской областей, Башкирской ACCP (см. Волго-Уральская нефтегазоносная провинция), в Средней Азии и Казахской CCP. В это время осуществлялась коренная реконструкция нефтяной промышленности. Усовершенствование техники бурения было направлено, прежде всего, на увеличение мощности оборудования. Улучшились конструкции буровых долот, были разработаны новые твёрдые сплавы для их армирования. С 1930 началось внедрение шарошечных долот. Был механизирован процесс приготовления цементного раствора, внедрены способы его специальной обработки. Позднее разработан и усовершенствован турбинный способ бурения, позволивший освоить (наклонно направленным бурением) многие месторождения в акватории Каспийского моря.

В 1940 в стране было добыто 31,1 млн. т нефти, т. е. максимальный дореволюционный уровень был превышен почти в 3 раза. При этом доля Азербайджанской ССР составляла около 70%. На долю Предкавказья (Грозный, Майкоп) приходилось около 14%, Восточных районов (Башкирия, Пермская область, Сахалин, Эмба) — 14,5%.

В Великую Отечественную войну 1941-45 полностью были выведены из строя нефтяные промыслы Краснодарского края, Северной Осетии, значительно пострадали промыслы Грозненской области. Вместе с тем были открыты десятки новых нефтяных месторождений, в т. ч. богатые залежи нефти в Туймазинском районе Башкирской ACCP, Куйбышевской области и новые продуктивные пласты и горизонты в Средней Азии, Азербайджане, на острове Сахалин и др.

50-60-е гг. характеризовались интенсивным ростом добычи нефти. Создание между Волгой и Уралом нефтедобывающей базы обеспечило не только быстрое достижение довоенного уровня добычи нефти, но и дальнейший неуклонный его подъём. Этому способствовало открытие таких месторождений, как Туймазинское, Бавлинское, Ромашкинское, Мухановское, Зольнинское и др. В 50-е гг. в нефтяной промышленности CCCP были распространены системы разработки нефтяных месторождений с поддержанием пластового давления, которые позволили увеличить добычу нефти (с газовым конденсатом) с 37,9 млн. т в 1950 до 147,9 млн. т в 1960. Было проведено техническое перевооружение всей отрасли: созданы и внедрены новые установки для бурения скважин, шарошечные долота, турбобуры, погружные центробежные электронасосы и др.

С 1958 прирост добычи нефти в CCCP за каждые 5 лет составлял более 100 млн. т. Только за 1961-72 было добыто свыше 3 млрд. т нефти (с газовым конденсатом). Такой бурный рост добычи был обеспечен благодаря вводу в эксплуатацию новых месторождений как в освоенных, так и в новых нефтяных районах (Западная Сибирь, морские районы Азербайджана, Западный Казахстан, Белоруссия, Удмуртия и Оренбургская область).

Благодаря вводу в эксплуатацию месторождений Урало-Поволжья этот регион в 50-60-е гг. стал главным нефтедобывающим районом в стране. В 1967 добыча нефти с газовым конденсатом в Башкирской ACCP достигла 48 млн. т. В 1970 месторождения Татарской ACCP дали стране свыше 100 млн. т нефти (с газовым конденсатом).

Поворотный момент в развитии нефтяной промышленности CCCP — открытие и освоение месторождений Западной Сибири, где первые нефтепроявления были обнаружены в 1956 в пределах Колпашевской площади. В 1961-65 было открыто 39 нефтяных, газонефтяных и газовых месторождений. Первый фонтан газа в Западной Сибири получен из опорной скважины на Березовском месторождении в 1953, а первый фонтан нефти — на Шаимском месторождении в 1960. В 1964 началась промышленная эксплуатация месторождений нефти, и менее чем за десять лет добыча нефти с газовым конденсатом была доведена до 200 млн. т. Решающее значение в резком повышении добычи нефти и газа имело открытие в 1967 Самотлорского нефтяного месторождения (максимальная добыча нефти свыше 150 млн. т в год) и Уренгойского газового месторождения (максимальная добыча газа около 300 млрд. м3 в год). В начале 80-х гг. разработка Самотлорского, Фёдоровского, Правдинского, Усть-Балыкского и других месторождений Западной Сибири обеспечивает более половины добытой нефти в стране. Эти результаты были достигнуты благодаря совершенствованию технических средств и повышению эффективности методов геологопоисковых и геофизических работ. В области бурения решающее значение имело повсеместное применение турбобура, что значительно повысило скорости проходки скважин, позволило в широком масштабе осуществить наклонно направленное бурение.

Открытие новых нефтяных месторождений и провинций способствовало высоким темпам роста добычи нефти. Доля добычи нефти с газовым конденсатом в CCCP (по отношению к общемировой) выросла в 1950-76 почти в 2,5 раза, и в 1983 она достигла 616 млн. т. Для нефтяной промышленности CCCP характерно размещение добычи нефти по многим экономическим районам страны. Если в дореволюционной России 97% всей нефтедобычи приходилось на Северный Кавказ и Азербайджан, то в середине 80-х гг. нефть добывают в 10 союзных республиках, причём в РСФСР — в 6 автономных республиках, 12 краях и областях, т. е. в большинстве экономических районов страны.

В 80-х гг. нефтяная промышленность CCCP — это крупная, передовая, высокомеханизированная отрасль тяжёлой индустрии. В нефтяной промышленности проводится автоматизация промысловых технологических установок, широко распространяются индустриальные методы строительства технологических установок.

Освоение нефтяных месторождений связано с развитием нефтепроводного транспорта. Транспортирование нефти осуществляется по сети магистральных нефтепроводов, которые соединяют все крупные нефтяные районы с нефтеперерабатывающими заводами страны и социалистическими странами.

Первый нефтепровод в России построен в 1878 на Бакинских нефтепромыслах (протяжённость 9 км, диаметр 76 мм). До 1917 в России имелось лишь около 1000 км нефтепроводов. За первые десять лет Советской власти было построено 600 км нефтепроводов. Интенсивное наращивание нефтедобычи в Баку, Грозном, Майкопе, Северном Прикаспии в 1930-40 существенно увеличило объём строительства магистральных нефтепроводов.

Http://www. mining-enc. ru/n/neftyanaya-promyshlennost

Добавить комментарий