Переработка синтетической нефти

GTL – это промышленный процесс синтетического преобразования газа (метана) в жидкие углеводороды. Источником метана могут быть уголь, природный и попутный нефтяной газ.

В качестве продуктов GTL-процесса могут быть рассмотрены следующие:

− Синтетическая нефть – не используется на месте, смешивается и транспортируется на переработку с обычной нефтью (конденсатом).

Коммерческое использование данной технологии всегда было ограничено двумя основными факторами:

– периодами низкой стоимости нефти, что сразу делало исследования в области альтернативного топлива задачей второстепенной важности;

– большими капитальными затратами, необходимыми для строительства заводов.

Основными игроками на рынке GTL являются компании: Sasol (ЮАР), Royal Dutch/Shell, Exxon Mobil, Syntroleum, Rentech, ConocoPhilips, BP. ChevronTexaco, Euroil Ltd.

Дальше всех в своих наработках продвинулась Sasol, использующая трехэтапный процесс преобразования газа в углеводороды. Кратко процесс можно описать так. Газ на первой стадии преобразуется в синтетический газовый поток, насыщенный водородом и моноокисью углерода. Затем эта смесь подвергается реактивной каталитической обработке, после чего газовый поток превращается в парафиновую нефть. И эту нефть уже перерабатывают в нефтепродукты – дизельное топливо и прямогонный бензин. Однако исходный газ вырабатывается в данном случае путем газификации угля.

Во всех производствах, работающих по технологии GTL, первой и наиболее капиталоемкой стадией является переработка природного газа в синтез-газ (смесь водорода и окиси углеродов в определенном соотношении). Это самая энергоемкая стадия технологии GTL, на долю которой приходится 60–70% из общих капитальных затрат.

На второй стадии (по первому варианту производства синтетических моторных топлив) синтез-газ в присутствии катализаторов превращают в многокомпонентную газожидкостную смесь углеводородов (преимущественно парафиновых). Капитальные затраты на этой стадии составляют 20–25% от стоимости всего производства. На третьей стадии осуществляется облагораживание газожидкостной смеси углеводородов (процессы гидрирования, гидрокрекинга, гидроизомеризации и ректификации). Капитальные затраты на эту стадию составляют 5–15 процентов.

В настоящее время в эксплуатации находится несколько заводов по производству синтетических моторных топлив из угольного и природного газа, среди которых наиболее мощными являются Synthol (ЮАР), Royal Dutch/Shell (Малайзия).

Процесс превращения газа в жидкие нефтепродукты используется Sasol в Южной Африке в течение более 50-ти лет и на сегодня этот проект является экономически выгодным. Поскольку достигнутые успехи удовлетворили компанию, было объявлено о планах по строительству аналогичных заводов в Нигерии и Катаре.

Кроме Sasol, данную технологию уже 10 лет использует в промышленном производстве и Shell на своем заводе в Малайзии. К настоящему времени есть информация о 9 находящихся на разных стадиях проектах в области GTL, наиболее крупные из которых расположены на территории Катара.

Действующие и перспективные мощности GTL на основе природного газа

Исследования, проводимые компаниями, фокусируются на снижении капитальных расходов на строительство и эксплуатацию установок GTL. Ключевым фактом для развития отрасли являются цены на нефть. Однако уже в 2001 г. компания Conoco подтвердила, что ей удалось настолько усовершенствовать технологию GTL, что строительство промышленных предприятий по переводу газа в жидкость стало экономически рентабельным уже пи цене нефти в 20-21$ за баррель. За прошедшее десятилетие удельные капиталовложения на единицу мощности установок GTL снизились в 5 раз со 100000$ до 20000$ за баррель.

В 2002 г. мировое производство синтетических моторных топлив не превышало 2 млн т (0,16% от суммарной выработки бензина и дизельного топлива в мире). При реализации всех намеченных проектов строительства заводов синтетических моторных топлив по технологии GTL уже в начале ХХI в. объем их продукции может составить 17 млн т/год (1,4% от объема производства бензина и дизельного топлива в мире).

Следует отметить, что в России не существует реализованного в промышленном масштабе современного производства синтетических моторных топлив по технологии GTL. Однако, по мнению специалистов ВНИИГАЗа, использование природного газа отдаленных месторождений путем его конверсии в синтетические жидкие топлива является наиболее перспективным направлением по сравнению с пр-вом метанола или сжиженного газа.

В начале 2003 года Syntroleum International подписала соглашения с "Лукойлом", "Саханефтегазом" и "Газпромом об изучении возможности применения технологии GTL в России на небольших газовых месторождениях и месторождениях с низким пластовым давлением. Правление "Газпрома" одобрило подготовленную ВНИИГАЗом программу создания производства синтетических жидких топлив (СЖТ) и поручило институту начать ее реализацию. Институт проработал экономическую перспективность различных площадок под строительство крупных мощностей (до 6 млн. тонн СЖТ в год) и пришел к выводу, что наиболее выгодным было бы строительство в рамках "Оренбурггазпрома", в том числе и потому, что эта площадка наиболее удобна с точки зрения последующей реализации продукции. Однако для начала планируется изучить рынок, поэтому предполагается построить пробные мощности на 100 тыс. тонн СЖТ в год.

Серьезные исследования данной технологии до известных событий проводил "ЮКОС", рассматривающий возможность строительства завода на месторождениях Юрубчено-Тахомской зоны.

Следует подчеркнуть, что рынок сбыта конечных продуктов установок GTL практически неограничен, причем цены на жидкие моторные топлива постоянно растут. На настоящий момент годовой спрос на моторные топлива составляет более 2,5.109 тонн в год. Однако развитие проектов GTL не представляет какую-либо конкуренцию или угрозу нефтеперерабатывающей промышленности. Наоборот, производство высококачественных компонентов моторных топлив на установках GTL позволит нефтепереработчикам решить проблему повышения качества поставляемых топлив. Установки GTL можно сооружать также непосредственно на территориях НПЗ, интегрировать с ними, используя в качестве сырьевого синтетического газа продукты газификации низкокачественных тяжелых нефтяных фракций. При этом синтетическое жидкое топливо может подаваться в существующие технологические установки НПЗ на дальнейшую переработку или облагораживание.

Повышение на мировом рынке экологических требований к моторным топливам (бензинам и дизельным топливам) по содержанию серы, ароматических углеводородов (в частности, бензола). Особо жесткие требования вводятся по содержанию серы, поскольку она отравляет катализаторы, способствующие полному сгоранию топлива и нейтрализующие вредные примеси в выхлопных газах, особенно окислы азота. В тоже время синтетическая нефть и моторные топлива, производимые по существующим в мире технологиям GTL из природного газа, характеризуются экологической чистотой, так как не содержат ароматических углеводородов, серы и азота.

Полученная из природного газа по технологии GTL синтетическая нефть превосходит по основным характеристикам основные марки нефтей: арабскую, Brent, суматранскую легкую. Синтетическая нефть содержит на два порядка меньше серы и азота, и превосходит указанные нефти по содержанию дизельных фракций на 5–10 процентов. По своим свойствам и составу синтетическая нефть ближе всего к стабильному газовому конденсату.

Синтетическое дизельное топливо по основным показателям превосходит дизельное топливо, полученное из нефтяных фракций (отвечающее стандарту EN-590):

• цетановое число более 75 пунктов, против 55 у традиционного дизтоплива;

Внедрение промышленных процессов GTL позволяет нефтегазовым компаниям вовлечь в разработку те обширные запасы газа, добыча которых ранее считалась экономически нецелесообразной из-за удаленности месторождений от конечных покупателей и потребителей и отсутствия транспортной инфраструктуры. Ведь транспортировать жидкие топлива проще, чем газ. Кроме того, в районах добычи нефти на факелах сжигается огромное количество попутного газа. Это наносит значительный ущерб экологии и экономике добывающих стран.

Объемы сжигаемого или выбрасываемого в атмосферу попутного газа

Http://www. newchemistry. ru/printletter. php? n_id=5331

Мы уже рассказывали нашим читателям о технологии GTL (газ в жидкость) по переработке природного и попутного газа в синтетическое топливо. Но это не единственная технология получения синтетической нефти. Сегодня мы расскажем более подробно о подобных технологиях, а также о том, какую роль в них играют высокоэффективные катализаторы.

Без нефтяного моторного топлива – бензина, керосина, дизельного топлива – современную цивилизацию представить себе просто невозможно. На нём работают двигатели автомобилей, самолётов, ракет. Однако запасы нефти в недрах земли ограничены, и ещё не так давно многие эксперты считали, что человечество неизбежно столкнётся со всеобщей нехваткой моторного горючего. Но оказалось, что впадать в отчаяние рано: закат нефтяной эры если и наступит, то очень не скоро. Разрабатываются новейшие технологии, которые позволят добывать не только легкодоступные углеводороды, но и трудноизвлекаемые запасы нефти и газа. Кроме того, есть серьёзная альтернатива: учёные разработали методы получения высококачественного моторного топлива из природного газа, угля и другого ненефтяного сырья.

Вспомним, что промышленная добыча нефти началась более 150 лет назад. За прошедшие с тех пор полтора века человечество уже израсходовало более половины запасов так называемой лёгкой нефти. Вначале нефть использовалась в качестве источника тепловой энергии, теперь это стало экономически невыгодно. С наступлением автомобильной эры продукты фракционирования нефти в основном применяются в качестве моторного топлива. Чем больше истощаются запасы нефтяных месторождений, тем рентабельней становится производство синтетической нефти.

Нефть – это смесь углеводородов (алканов и циклоалканов). Простейший алкан – газ метан. Кроме метана нефть содержит и некоторые сернистые и азотистые примеси. Например, бензин – легкокипящая фракция нефти, содержащая короткоцепочечные углеводороды с 5–9 атомами. Это основной вид моторного топлива для легковых автомобилей и небольших самолётов. Керосины более вязкие и тяжёлые, чем бензин: они состоят из углеводородов с 10–16 атомами углерода. Керосин стал основным видом топлива для реактивных самолётов и ракетных двигателей. Газойль – более тяжёлая фракция, чем керосин. Дизельное топливо для двигателей, установленных на тепловозах, грузовиках, тракторах, содержит смесь фракций керосина и газойля. Истощение природных нефтяных месторождений вовсе не грозит человечеству тотальным дефицитом моторного топлива. Вещества, по химическому составу похожие на бензин, керосин или дизельное топливо, вполне можно получить из углеродного сырья ненефтяного происхождения. Химики решили эту задачу ещё в 1926 году, когда немецкие учёные Ф. Фишер и Г. Тропш открыли реакцию восстановления монооксида углерода (СО) при атмосферном давлении. Оказалось, что в присутствии катализаторов можно синтезировать в зависимости от соотношения водорода и монооксида углерода в газовой смеси жидкие и даже твёрдые углеводороды, по химическому составу близкие к продуктам фракционирования нефти. Смесь монооксида углерода и водорода, получившую название «синтез-газ», довольно легко получить из природного сырья: пропусканием водяного пара над углём (газификация угля) или конверсией природного газа (состоящего в основном из метана) водяным паром в присутствии металлических катализаторов. Синтез-газ образуется не только из угля и метана. Очень перспективны биотехнологические методы: термохимическая или ферментативная переработка отходов растительного сырья (биомассы) и конверсия газа, полученного путём разложения органических отходов, так называемого биогаза.

Во время Второй мировой войны Германия в значительной степени удовлетворяла свои нужды в топливе за счёт создания производственных мощностей для переработки угля в жидкое топливо. Южно-Африканская Республика с теми же целями создала предприятие Sasol Limited, которое во времена апартеида помогало экономике этого государства успешно функционировать, несмотря на международные санкции.

Технологии производства синтетической нефти из угля активно развиваются компанией Sasol в ЮАР. Метод химического сжижения угля к состоянию пиролизного топлива был использован ещё в Германии во время Великой Отечественной войны. Немецкая установка уже к концу войны производила 100 тыс. баррелей (0,1346 тыс. т) синтетической нефти в день. Использование угля для производства синтетической нефти целесообразно из-за близкого химического состава природного сырья. Содержание водорода в нефти составляет 15%, а в угле – 8%. При определённых температурных режимах и насыщении угля водородом уголь в значительном объёме переходит в жидкое состояние (процесс гидрогенизации). Гидрогенизация угля увеличивается при введении катализаторов: молибдена, железа, олова, никеля, алюминия и др. Предварительная газификация угля с введением катализатора позволяет выделять различные фракции синтетического топлива и использовать для дальнейшей переработки.

Sasol на своих производствах применяет две технологии: «уголь в жидкость» – CTL (coal-to-liquid) и «газ в жидкость» – GTL (gas-to-liquid). Sasol развивает производства синтетической нефти во многих странах мира, например, заявлено о строительстве заводов синтетической нефти в Китае, Австралии и США. Первый завод Sasol был построен в промышленном городе ЮАР Сасолбурге, первым заводом по производству синтетической нефти в промышленных масштабах стал Oryx GTL в Катаре в городе Рас-Лаффан, компания запустила в эксплуатацию завод Secunda CTL в ЮАР, участвовала в проектировании завода Escravos GTL в Нигерии совместно с Chevron.

Работы по получению бензина из бурого угля до войны велись и в Советском Союзе, но до промышленного производства дело не дошло. В послевоенные годы цены на нефть упали, и потребность в синтетическом бензине и других топливных углеводородах на какое-то время отпала. Теперь же в связи с уменьшением нефтяных запасов планеты исследования в этой области химии переживают своё «второе рождение».

В США производители такого топлива часто получают государственные субсидии, иногда такие компании производят «синтетическое топливо» путём смеси угля с биологическими отходами производства. Синтетическое дизельное топливо, получаемое в Катаре из натурального газа, отличается низким содержанием серы и поэтому оно смешивается с обычным дизельным топливом для уменьшения в такой смеси уровня серы, что необходимо для маркетирования и продажи такого топлива в тех штатах США, где существуют особенно высокие требования к качеству топлива (например, в Калифорнии).

Синтетическое жидкое топливо и газ из твёрдых горючих ископаемых производят сейчас в ограниченном масштабе. Дальнейшее расширение производства синтетического топлива сдерживается его высокой стоимостью, значительно превышающей стоимость топлива на основе нефти. Поэтому сейчас интенсивно ведётся поиск новых экономичных технических решений в области синтетического топлива. Поиск направлен на упрощение известных процессов, в частности, на снижение давления при ожижении угля с 300–700 атмосфер до 100 атмосфер и ниже, увеличение производительности газогенераторов для переработки угля и горючих сланцев и также разработку новых катализаторов синтеза метанола и бензина на его основе.

Весьма интересно, что ряд учёных считают, что у метанола хорошие перспективы заменить ископаемое топливо и биотопливо.

Экономика метанола – это гипотетическая энергетическая экономика будущего, при которой ископаемое топливо будет заменено метанолом. В 2005 году лауреат Нобелевской премии Джордж Ола опубликовал свою книгу Oil and Gas: The Methanol Economy, в которой обсудил шансы и возможности экономики метанола. В книге он рассказывает о перспективах синтеза метанола из углекислого газа (CO2) или метана.

Питьевой спирт этанол может использоваться как топливо для ракетных двигателей и двигателей внутреннего сгорания прямо в чистом виде. Его недостаток – высокая гигроскопичность, потому он используется в смеси с классическими нефтяными жидкими топливами. Этанол получают в странах Латинской Америки из целлюлозосодержащей биомассы – сахарного тростника, например, и называют биотопливом.

Лидером в использовании биотоплива является Бразилия, обеспечивающая 40% своих потребностей в топливе за счёт спирта благодаря высоким урожаям сахарного тростника и низкой стоимости рабочей силы. Биотопливо формально не приводит к выбросам парникового газа: в атмосферу возвращается углекислый газ (CO2), изъятый из неё в ходе фотосинтеза.

Однако резкий рост производства биотоплива требует больших территорий для посева растений. Эти территории или расчищаются путём сжигания лесов, что приводит к огромным выбросам углекислого газа в атмосферу, или за счёт фуражных и пищевых культур, что приводит к росту цен на продовольствие.

Кроме того, выращивание сельскохозяйственных культур требует больших затрат энергии. Для многих культур коэффициент EROEI (отношение полученной энергии к потраченной) лишь немного превышает единицу или даже ниже её. Так, у кукурузы EROEI составляет всего 1,5.

Выгоднее всего получать биотопливо из сахарного тростника и пальмового масла. У сахарного тростника коэффициент EROEI составляет 8, у пальмового масла – 9.

Общее производство биотоплива (биоэтанола и биодизеля) в 2005 году составило около 40 млрд. литров.

В 2007 году японские учёные предложили производить биотопливо из морских водорослей.

По ориентировочным оценкам, мировые разведанные запасы нефти примерно равны запасам древесины на нашей планете, однако ресурсы нефти истощаются, в то время как в результате естественного прироста запасы древесины увеличиваются. Значительным резервом повышения ресурсов древесного сырья является увеличение выхода целевых продуктов из древесины. Переработка биомассы растительного сырья базируется в основном на сочетании химических и биохимических процессов. Гидролиз растительного сырья – наиболее перспективный метод химической переработки древесины, так как в сочетании с биотехнологическими процессами позволяет получать мономеры и синтетические смолы, топливо для двигателей внутреннего сгорания и разнообразные продукты для технических целей.

По мнению некоторых учёных, массовое использование двигателей на этаноле увеличит концентрацию озона в атмосфере, что может привести к росту количества респираторных заболеваний и астмы.

Если сопоставить эти тенденции с тем фактом, что качественного природного угля на планете осталось не так уж много, то неудивительно, что первостепенное внимание учёных привлекает природный и попутный газ, огромное количество которого при нефтедобыче просто уходит в атмосферу. Производство синтетического жидкого топлива из природного газа очень выгодно экономически, поскольку газ трудно транспортировать: на его перевозку обычно затрачивается от 30 до 50% стоимости готового продукта. Превращение газа прямо на месторождении в жидкие компоненты значительно снизит объём капиталовложений, затрачиваемых на его переработку.

Существующие технологии позволяют перерабатывать природный газ в высококачественные бензин и дизельное топливо через стадию образования метанола. Производство по такой схеме довольно удобно, поскольку все реакции протекают в одном реакторе. Но эта цепочка химических превращений требует больших затрат энергии. В результате полученный синтетический бензин в 1,8–2,0 раза дороже «нефтяного».

Есть и более рентабельные схемы. Можно получать синтетический бензин не через стадию образования метанола, а из другого промежуточного вещества – диметилового эфира (ДМЭ). Это нетрудно сделать, увеличив долю окиси углерода в синтез-газе. Важно то, что ДМЭ можно использовать как экологически чистое топливо для двигателей внутреннего сгорания. Он хорош тем, что полностью укладывается в рамки самых жёстких европейских требований по содержанию твёрдых частиц в автомобильных выхлопах. По теплотворной способности ДМЭ уступает традиционному дизельному топливу – пропану и бутану, но его цетановое число (характеристика воспламеняемости) гораздо выше: для обычного дизельного топлива оно 40–55, а для ДМЭ – 55–60. Так что преимущество ДМЭ перед дизельным топливом при запуске холодного двигателя очевидно. Кроме того, для горения ДМЭ необходимо меньше кислорода, чем для горения дизельного топлива.

В присутствии специально разработанных катализаторов ДМЭ превращается в очень неплохой бензин с октановым числом 92. Вредных примесей в нём меньше, чем в нефтяном топливе. Такой синтетический бензин вполне конкурентоспособен даже на европейском рынке. Новый способ получения синтетического топлива намного экономичнее и эффективнее классического «метанольного». Российскими учёными из ряда институтов РАН созданы экспериментальные генераторы синтез-газа, представляющие собой немного модифицированный дизельный двигатель. На входе – природный газ метан, который в генераторе превращается в синтез-газ. Далее синтез-газ в присутствии специально разработанных катализаторов преобразуется в топливные углеводороды. Поворотом крана можно запустить производство необходимого конечного продукта и по желанию получить на выходе метанол, ДМЭ, смесь углеводородов, аналогичных дизельному топливу, синтетический бензин. Экономическую выгоду от промышленного внедрения такого процесса трудно переоценить.

Чем выше температура реакции превращения метана в синтез-газ, тем выше производительность реактора. Обычные технологии не могут справиться с задачей проведения реакции при высоких температурах. Тут на помощь приходят ракетные технологии. Одной из наиболее перспективных разработок последних лет можно назвать высокотемпературный генератор синтез-газа, созданный при участии Института нефтехимического синтеза РАН в Приморске на опытном полигоне ракетно-космической корпорации «Энергия». Генератор создан по образу и подобию ракетного двигателя, поэтому его оболочка устойчива к воздействию высоких температур. Полученный в реакторе синтез-газ последовательно преобразовывается по новой эффективной схеме, описанной выше, в ДМЭ и бензин.

Мы уже рассказывали нашим читателям о катализаторах – веществах, которые сами не участвуют в химических реакциях, но ускоряют их. Катализаторы позволяют добиваться совершенно удивительных эффектов. Например – получать синтетическое топливо из углекислого газа. Углекислый газ (CO2) является соединением со стабильной молекулой, которая имеет слабую химическую активность. Для того чтобы сделать углекислый газ сырьём для производства синтетического топлива, нужно расщепить молекулу и получить молекулу угарного газа (CO), достаточно активного химического вещества, которое можно использовать для получения метана, метанола или других видов альтернативного топлива. Исследования, произведённые различными учёными, показали, что для расщепления молекул углекислого газа могут использоваться катализаторы на основе золотой фольги, но они малоэффективны. Помимо этого золотой катализатор воздействует и на молекулы воды, что приводит к появлению нежелательных побочных водородосодержащих соединений. Учёным из американского университета Брауна (Brown University) удалось успешно решить проблему, создав высокоэффективный катализатор на основе золотых наночастиц строго определённых размеров и формы.

Производя исследования работы золотых катализаторов, учёные обнаружили, что ключевую роль в каталитических процессах играют атомы золота, расположенные на краях острых золотых граней. Кроме этого, огромную роль в выборочном действии катализатора играла длина граней. Дальнейшие исследования привели учёных к созданию многогранных золотых наночастиц, размер которых составлял точно восемь нанометров. Катализатор с такими наночастицами показал 90%-ный уровень расщепления молекул углекислого газа на атом кислорода и молекулу угарного газа.

В лабораториях РН-ЦИР учёные ОАО «НК «Роснефть» успешно работают по исследованию эффективных способов получения синтетической нефти с применением современных катализаторов.

Http://lgz. ru/article/2013-god/sinteticheskoe-goryuchee-triumf-vysokikh-tekhnologiy/

Синтетическое топливо и синтетическая нефть могут быть получены из бурого и каменного угля с помощью проточно-кавитационных реакторов. Данная технология получения отличается высокой рентабельностью даже при малых объемах производства, экологической чистотой, отсутствием вредных выбросов и низкой себестоимостью получаемого синтетического топлива.

Синтетическое топливо — углеводородное топливо, которое отличается от обычного топлива процессом производства, то есть, получаемое путём переработки исходного материала, который до переработки имеет неподходящие для потребителя характеристики.

Синтетическое топливо и синтетическая нефть могут быть получены из бурого и каменного угля. При этом идея производства жидкого моторного топлива из угля не нова. Еще в прошлом веке была изобретена технология превращения угля в синтез-газ, а затем синтеза нефтепродуктов под давлением на основе так называемого процесса Фишера—Тропша. Другой путь — технология прямого сжижения угля, разработанная в начале XX века немецким химиком Бергиусом. Но широкого распространения эти традиционные технологии не получили из-за дороговизны и громоздкости оборудования. В основном, такие процессы использовались государствами, не имеющими доступа к традиционному жидкому топливу — нефти.

Предлагаемая технология производства нефтепродуктов из угля в корне отличается от традиционной и использует в качестве оборудования проточно-кавитационные реакторы. Здесь нет газовой стадии, как и вредных выбросов. Если раньше для насыщения угля водородом нужно было обеспечить высокие давления — не менее 60-100 атмосфер и температуру — более 600 градусов, с добавлением катализатора, то теперь все гораздо дешевле и проще. Нет необходимости строить целые заводы с гигантским производственным циклом. Оборудование для новой технологии занимает площадку всего 40 на 40 метров.

Секрет новой технологии производства синтетических нефтепродуктов – в использовании принципа кавитации, в кавитационном поле, процессе закипания жидкости при механическом воздействии. При кипении энергия схлопывания пузырьков в 40 раз больше энергии, необходимой для их образования. Если раньше принцип кавитации использовался только для получения водоугольного топлива, то сейчас — для синтеза нефтепродуктов. Кроме того, также используется эффект Юткина. При прохождении разряда тока через жидкость происходит преобразование электрической энергии в механическую — своего рода ударная волна. Она, работая на наноуровне, и разрушает молекулярную структуру угля, насыщая ее водородом. Благодаря этим эффектам и принципам даже без сверхвысоких температур и давления создаются условия для реакции сжижения угля и синтеза жидкого продукта. Как результат — высокий выход продукции: в нефть превращается более половины угольной массы.

Процесс производства состоит из двух этапов. Сначала оборудование перерабатывает дешевый бурый уголь (в мире запасы таких углей в разы больше, чем коксующихся) в аналог нефти, а затем в моторное синтетическое топливо — бензин, дизтопливо и мазут.

Себестоимость синтетического горючего втрое меньше получаемого обычным путем.

— высокая рентабельность даже при малых объемах производства. Мобильная установка вполне применима даже в условиях Крайнего Севера, куда горючее приходится везти за тысячи километров. Ее можно поставить вблизи мест добычи угля и прямо на месте вырабатывать дизтопливо и бензин,

технология позволяет улучшить экологию, утилизировать угольные шламы и отвалы и восстановить окружающую среду, т. к. в качестве сырья используются эти угольные шламы и отвалы,

— экологически чистая технология производства. Нет вредных выбросов,

высокий выход готовой продукции – синтетической нефти и синтетического топлива,

— исключение из технологии производства синтетических нефтепродуктов ряда технологических операций — высоких температур, химических катализаторов и давления,

в перспективе планируется вырабатывать из угля не только моторное синтетическое топливо, но и самый широкий спектр синтетических углеводородов — ценное полимерное сырье для легкой промышленности, электронной, оборонной и прочих отраслей,

— низкая себестоимость получаемого синтетического топлива и синтетической нефти.

Http://xn--80aaafltebbc3auk2aepkhr3ewjpa. xn--p1ai/sinteticheskoe-toplivo/

Синтетическая нефть может быть получена из горючих сланцев. Но все равно эти запасы углеводородного сырья ограниченны.  [1]

Синтетическая нефть и синтетические моторные топлива отличаются от углеводородных дистиллят-ных фракций природного происхождения экологич.  [2]

Свойства синтетической нефти, получаемой из природных битумов, позволяют использовать для ее переработки различные технологические схемы. Для этой нефти характерно высокое содержание циклических структур, особенно ароматических соединений, которые сконцентрированы в средних дистиллятах и газойле.  [3]

Использование бензинов синтетических нефтей в качестве товарных продуктов из-за большого содержания сернистых, азотистых и непредельных углеводородов нецелесообразно. Для удаления последних бензины термокрекинга и коксования должны быть подвергнуты процессу каталитического облагораживания и риформингу.  [4]

Бензиновые фракции синтетических нефтей отличаются сравнительно малым содержанием серы по сравнению с бензиновыми фракциями нефтей полуострова Бузачи.  [5]

Окисленные остатки синтетических нефтей, как видно из табл. 14, отличаются друг от друга незначительно, независимо от температуры окисления и расхода воздуха. Хотя Березников А. В. показал, что лучшими эксплуатационными свойствами обладают битумы, полученные при температуре 22 5 С. С, В промышленности, наоборот, стремятся повысить температуру до 2 90 С. В промышленности при таком режиме работы существенно сокращается продолжительность процесса. Однако в промышленных условиях ( без предварительных испытаний на укрупненных установках), пока трудно представить, каким будет качество получаемого битума из остатков синтетических нефтей.  [6]

Для производства синтетической нефти в настоящее время интерес представляют главным образом месторождения горючих сланцев. Примерами таких месторождений являются горючие сланцы ( oii shales) Грин Ривер в США, И рати в Бразилии и ДР.  [7]

Различные фракции сырой синтетической нефти, получаемой в процессах КОЭД, Н – коал и Синтойл, могут быть переработаны в высокооктановый бензин, турбинное и дизельное топливо при использовании соответствующей нефтехимической технологии. Трудности, которые в большей или меньшей степени возникают при реализации этих процессов, зависят от используемой фракции и целевого продукта. Производство бензина не представляет больших затруднений, так как этот продукт получается из светлых фракций нафты, которые имеют обычно нафтеновую или ароматическую структуру и содержат соединения, легко перерабатываемые в высокооктановые компоненты.  [8]

К ним относятся синтетическая нефть из угля, горючие сланцы, спирт из растений, энергия ветра, волн, приливов.  [9]

Возможным вариантом получения синтетической нефти может быть гидрокрекинг битума без комбинирования с коксованием или другими процессами. При этом отпадает необходимость в гидроочистке дистиллятов, образующих синтетическую нефть, но расход водорода на процесс высок.  [10]

Первый способ получения синтетической нефти основан на ожижении угля. Способ этот заключается в том, что сильно измельченный уголь ( применяют главным образом бурые угли, сравнительно бедные углеродом, но богатые водородом) смешивают с тяжелым маслом и нагревают с водородом до 400 – 500 при давлении до 200 – 300 ат. При этом углерод с водородом соединяются и образуют разнообразные углеводороды. Гидрированная смесь подвергается дробной перегонке и получаются фракции, отвечающие бензину, легкому и среднему маслу. Производство синтетического жидкого топлива исчисляется в мировом масштабе миллионами тонн в год.  [11]

Первый способ получения синтетической нефти основан на ожижении угля. Способ этот заключается в том, что сильно измельченный уголь ( применяют главным образом бурые угли, сравнительно бедные углеродом, но богатые водородом) смешивают с тяжелым маслом и нагревают с водородом до 400 – 500 при давлении до 200 – 300 ат. При этом углерод с водородом соединяются и образуют разнообразные углеводороды. Гидрированная смесь подвергается дробной перегонке и получаются фракции, отвечающие бензину, легкому и среднему маслу. Производство синтетического жидкого топлива исчисляется в мировом масштабе миллионами тонн в год.  [12]

Увеличение объема производства синтетической нефти в рамках отдельного предприятия сопровождается неуклонным снижением уровня удельных капиталовложений и гораздо менее динамичным возрастанием величины текущих эксплуатационных расходов. Так, с увеличением мощности предприятия с 0 5 до 10 млн. т / год удельные капиталовложения снижаются более чем в 8 раз, удельные эксплуатационные расходы увеличиваются в 1 2 раза, а общие ( капитальные и текущие) издержки производства сокращаются примерно в 1 9 раза.  [14]

Http://www. ngpedia. ru/id186373p1.html

Лёгкую нефть высочайшего качества планируют получить синтетическим путём учёные ВНИИ по переработке нефти.

Сырьём послужат сланцевые породы и остатки от переработки тяжёлых сортов «чёрного золота».

Основой для топлива будущего, более экологичного и энергоёмкого, становится синтетическая нефть.

Сырьё для её производства вполне доступно – в частности, это сланцевые породы и остатки от переработки тяжёлых нефтей.

Однако технологии, используемые при этом, сложные, – из разряда тех, что принято называть hi-tech.

Способы получать синтетическое жидкое топливо впервые были освоены в богатой углем Германии (1926–1945 гг.), и использовалось оно в годы Второй мировой войны.

Этот процесс состоял из двух основных этапов: получения синтез-газа (смеси моноксида углерода и водорода) и каталитической конверсии очищенного синтез-газа по методу Фишера-Тропша.

ЮАР, которая, подобно Германии, не обладает собственными запасами нефти, развила и усовершенствовала процесс («уголь в жидкость» – Coal-to-Liquid – CTL) в период антиапартеидного бойкота.

В настоящее время Южно-африканская компания SASOL владеет четырьмя заводами в ЮАР и заводом в Катаре, производя около 210 тыс. баррелей нефтяного эквивалента жидких углеводородов в день.

В США и некоторых западноевропейских странах разработаны свои процессы получения синтетического жидкого топлива, которые находятся на разной стадии внедрения или опытно-конструкторских работ.

Амбициозную задачу по получению синтетической нефти как основы для новых видов топлива ставит и Россия.

Необходимость этого шага сегодня объясняют ростом требований к качеству бензина, керосина и дизельного топлива как по экологическим стандартам, так и по эффективности в целом.

Такое топливо, утверждают учёные, немыслимо без синтетических добавок.

Российскую технологию получения «искусственной нефти» разрабатывает команда учёных из ОАО «ВНИИ по переработке нефти».

«Сланцев в России много, остатки от переработки тяжёлых сортов нефти в виде некоего побочного продукта – гудрона – имеются на любом нефтеперерабатывающем заводе.

Остаётся найти свой подход, позволяющий с минимальными затратами и максимальным практическим выходом использовать это сырьё,

– отмечает руководитель проекта, заведующая лабораторией гидрогенизационных процессов института Людмила Гуляева. –

По сути же, нам требуется “освежить” советские идеи (в СССР раньше тоже перерабатывали сланцы), наполнив их более современным научным содержанием и приспособив для развития гражданских отраслей промышленности».

Рецепт, разработанный российскими специалистами, в очень упрощённом варианте выглядит так.

Предварительно приготовленную эмульсию (вода+гудрон) перемешивают с размельчёнными до микронных размеров сланцами.

Эту смесь при определённой температуре, не позволяющей ей застывать, подают с помощью насоса в некий аппарат, куда также закачивается окислитель.

При неполном сгорании этого «коктейля» выделяется энергетический газ, который предварительно очистив от сероводорода, цианидов и прочих вредных примесей, посредством определённых химических реакций преобразуют в синтез-газ.

Его в свою очередь подают в сложную техническую систему с катализатором, где он снова вступает в реакцию и перерождается уже в высшие углеводороды – синтетическую нефть.

Такую нефть можно делить на бензиновую, керосиновую, дизельную и др. фракции и соответственно получать необходимые виды топлива.

Сложность технологии заключается в нахождении всех необходимых условий и параметров, при которых должны осуществляться описанные выше манипуляции.

Сами авторы технологии полагают, что полученное таким способом синтетическое чёрное золото по качеству будет сравнимо с высшим лёгким норвежским сортом, и позволит производить топливо, отвечающее самым высоким стандартам.

«Топлива, полученные из такого сырья, будут гораздо более “чистыми”, так как в синтетической нефти, полученной нашим способом, вообще не будет серы, а это огромный плюс – комментирует Людмила Гуляева.

– В частности, если организовать в Сибири, на Дальнем Востоке, в Арктике небольшие модульные предприятия по производству бензина, керосина и дизельного топлива из синтетики, то получим хороший эффект

– расширим ассортимент нефтеперерабатывающих заводов и значительно повысим качество топлива, благодаря которому снизится нагрузка на экологию».

Проект ОАО «ВНИИ по переработке нефти». «Переработка остатков тяжелых нефтей в смеси с углеродистыми сланцами с получением синтетической нефти» поддержан ФЦП«Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технического комплекса России на 2014–2020 годы».

Http://zhizninauka. info/topics/rossijskie-uchyonye-razrabatyvayut-deshyovuyu-sinteticheskuyu-neft/

Известная пословица «Голь на выдумку хитра» приобретает самые причудливые формы, если речь идет о недостатке тех или иных ресурсов в рамках целой страны. Немцы во время Второй мировой войны придумали вместо кофе напиток из цикория, вместо масла – маргарин, а топливо для танков и самолетов гнали из угля. Суррогаты именовались «эрзацами» (в переводе с немецкого буквально «заменитель»). В Третьем рейхе был эрзац-бензин, пекли эрзац-хлеб (с добавлением картофельного порошка), делали эрзац-колбасу (из гороховой муки) и даже валяли эрзац-валенки (из прессованной соломы). Но если практически все это осталось в далеком прошлом, то искусственный бензин из разного рода веществ, содержащих углерод, получил в XXI веке вторую жизнь. Как утверждают эксперты, топливо можно производить практически из всего, что содержит углерод. Гнать топливо из угля Берлин в XX столетии заставила нужда: до того, как вермахт добрался до нефтяных полей Румынии, доступа к месторождениям у Германии не имелось. Интенсивные поиски промышленных способов получения синтетического моторного топлива из угля начались еще в 1920-х. На рубеже 1930-х немецким химикам удалось разработать уникальную технологию получения топлива из угля. Она получила название процесса Фишера – Тропша, по фамилиям немецких ученых, его придумавших. Но есть одна проблема: процесс достаточно дорогой и сложный. Поэтому применять его имеет смысл только в том случае, если, как говорится, некуда деваться, как в случае с фашистской Германией. Кстати, в Советском Союзе в период Великой Отечественной войны грузовики ездили на дровах: в багажнике располагался паровой котел. А кофе из цикория и маргарин – это и вовсе наше недавнее прошлое. Строительство заводов по выпуску синтетического бензина началось в Германии уже в 1938 г., а к 1944 г. их количество достигло 25. Хотя стоимость синтетического бензина значительно превышала цену выработанного из обычной нефти, в условиях масштабных боевых действий с этим никто не считался. Эрзац-бензином на первых этапах войны обеспечивалось 90% потребности в горючем для авиации и примерно 68% – для наземных транспортных средств и военной техники.

После Второй мировой часть заводов и технологий получил Советский Союз. В частности, трофейная установка проработала на Новочеркасском заводе синтетических продуктов до 1990-х годов. Но процесс Фишера – Тропша оказался невостребованным у нас в стране, так как стоимость топлива из добываемой нефти до последнего времени была намного ниже стоимости синтетического топлива. Второе рождение технология Фишера – Тропша получила в Южной Африке, куда после падения Третьего рейха переехали из Германии многие ученые. Проблема была точно такая же: отсутствие собственных месторождений нефти при внушительных залежах угля. И конечно же, как и в Германии, имела место напряженная политическая ситуация: возможное введение санкций в отношении ЮАР из-за режима апартеида. Эмбарго так и не ввели, но страна заранее начала перестраивать промышленность, чтобы ориентироваться на собственные ресурсы и, в частности, производство синтетической нефти из угля. В ЮАР существенно доработали катализатор, который является основной составляющей частью реактора нового типа, сделав процесс перегонки более эффективным и экологичным. В настоящее время ЮАР – одно из немногих государств в мире, где синтетическая нефть производится в промышленных масштабах. Еще два завода работают в Катаре, также в нескольких странах есть малотоннажное производство. На четырех действующих предприятиях в ЮАР производится примерно 24 млн литров топлива в день.

Третье поколение технологии было разработано во время арабского кризиса в начале 1970-х. Тогда ближневосточные государства резко ограничили доступ Европы и США к запасам углеводородов, и такие компании, как BP и Shell, начали активно развивать технологии производства синтетической нефти. Но кризис закончился, нефть вновь подешевела, и до промышленного производства синтетического «черного золота» дело так и не дошло. Хотя бросать перспективную технологию не стали, ее дорабатывали, и к концу 2011 года Shell закончила строительство в Катаре завода по выпуску синтетического топлива. «Стоимость этого проекта превышает $20 млрд при производстве 7 млн тонн топлива в год. И еще примерно столько же разных побочных продуктов – от восков до прекурсеров масел. Это очень дорогая технология. Я не знаком с точными коммерческими условиями, но предполагаю, что Катар обеспечил компании бесплатный доступ к газу», – говорит Валерий Баликоев, президент компании «Инфра технологии». По его словам, Shell использует собственную технологию и катализаторы, и в результате из газа, помимо синтетической нефти, получается свыше десяти наименований различных продуктов. Помимо собственно дизеля и бензина, выходят «сопутствующие» фракции – это воски, масла и многое другое, что очень тяжело продать в столь огромном количестве.

Лишним подтверждением перспективности производства синтетической нефти является то, что в разработку данной технологии вложил деньги Роман Абрамович. У него настоящее чутье на подобного рода проекты. В прошлом году он инвестировал 5 млн фунтов стерлингов в компанию Oxford Catalysts из Великобритании, занимающуюся разработкой технологии и производством синтетического жидкого топлива из природного газа. Владелец футбольного клуба «Челси» через свою Ervington Investments приобрел 4 млн акций Oxford Catalysts, став, таким образом, владельцем 3,5% ее уставного капитала.

Но Oxford Catalysts, Shell и заводы в ЮАР – далеко не единственные, кто работает в области синтетического топлива. Валерий Баликоев, почти двадцать лет занимавшийся строительством подземных коммуникаций, решил вложиться в это направление и даже нашел соинвестора – участника списка Forbes (87-е место) с состоянием $1,2 млрд, Константина Николаева (генеральный директор группы «Н-Транс»). В настоящее время в компанию «Инфра технологии» вложено уже несколько десятков миллионов долларов. Работающие там российские ученые создали принципиально новый катализатор и технологию его использования. Ее особенность: компактность, более высокая производительность, а самое главное – прозводство единственного продукта – нефти премиум-качества. «Инфра» построила две испытательные установки в Москве, на очереди – строительство пилотного завода в США.

«Я никогда не был связан с нефтяной отраслью. Заканчивал факультет прикладной математики Института электронного машиностроения, но в силу жизненных обстоятельств занимался совершенно другими направлениями бизнеса, в частности строительством. Однако всегда была тяга к науке и технике», – рассказывает Валерий Баликоев. Он искал какой-нибудь проект в области научного стартапа, куда можно было бы вложить заработанные на других направлениях деньги. В 2009 г. случай свел его с группой ученых, которые в силу различных обстоятельств оказались не у дел и не могли реализовать собственные идеи в области нефтехимии. «Мне о них рассказал один из школьных друзей. Он работал в инвестгруппе при «Северстали» и, в частности, занимался поиском перспективных стартапов в области науки и техники», – вспоминает Валерий Баликоев. На тот момент группа ученых осталась без лаборатории, и основатель компании «Инфра технологии» договорился о выделении им площадки для работы на базе одного из институтов Троицка. Они придумали технологию, как лучше и дешевле преобразовывать газ, уголь, все, что содержит углерод, в нефть. Превращать содержащие углерод вещества в газ научились почти сто лет назад, но вот как из этого газа сделать топливо, отвечающее современным стандартам, да еще и дешевое, – большая проблема. Точнее, делать его могли еще во времена Третьего рейха, но оставалось очень много попутных продуктов: парафины, масла и многое другое, что весьма сложно в дальнейшем использовать. Кроме того, топливо получалось не очень высокого качества. Стояла задача, как произвести топливо, не только соответствующее стандартам, но и с минимальным выходом побочных продуктов, а также чтобы себестоимость производства была невысокой. «Нефть по сути своей – это страшная гадость, которая, помимо полезных в промышленности веществ, содержит еще множество крайне вредных элементов, которые необходимо утилизировать. Достаточно посмотреть на нефтеперегонные заводы, представляющие собой огромные и суперсложные производства», – подчеркивает Валерий Баликоев. Что касается синтетической нефти, то для этого достаточно примерно 10% от производственных мощностей классического НПЗ. При сжигании дизеля или бензина, полученного из синтетической нефти, образуется только углекислый газ и вода, в выхлопе автомобилей вообще нет никаких вредных для экологии примесей – ни серы, ни свинца, ни канцерогенов. На первый взгляд кажется, что технология представляет собой какой-то «грааль». Но это лишь на первый взгляд. «Учитывая значительные запасы традиционных энергоносителей в России, а также отсутствие системы стимулов для производителей, выпускать такое топливо, а для потребителей его использовать. Процесс увеличения доли на рынке у синтетического топлива займет несколько лет, – рассуждает ведущий эксперт УК «Финам менеджмент» Дмитрий Баранов. – Понятно, что определенные работы в нашей стране по созданию синтетического топлива уже ведутся, изучаются имеющиеся технологии, делаются попытки создать собственные технологии, но пока, что называется, все происходит на опытном уровне и промышленных масштабов не достигло». Валерий Баликоев признался, что ему уже поступали предложения о продаже разработанной технологии. О порядке цен он говорить отказался, но отметил, что уже несколько лет ведет переговоры с российскими и зарубежными нефтяными компаниями. В частности, с ТНК-BP, но, когда последнюю поглотила «Роснефть», процесс забуксовал. В самой «Роснефти» никак не прокомментировали интерес к производству синтетической нефти. Также Валерий Баликоев вел переговоры об участии в проекте «Роснано», однако, как он сам признается, лишь потерял на этом полтора года – никакого результата. Причем в переговорном процессе участвовал в том числе и глава госкорпорации Анатолий Чубайс. Почему этот проект оказался неинтересен, в «Роснано» не ответили, сославшись на большую занятость.

«Технология производства синтетической нефти может быть очень востребована для утилизации попутного нефтяного газа (ПНГ). Россия его сжигает больше всех в мире, на втором месте – Нигерия, которая сильно отстает в объемах», – говорит Валерий Баликоев. По оценкам Мирового банка, свыше 40 млрд кубометров газа в год у России сгорает в факелах. По энергетическому эквиваленту это соответствует примерно 10% всего добываемого «Газпромом» «голубого топлива». Хотя наши официальные цифры более умеренны: по данным Минприроды, ежегодно сжигается «всего лишь» 15 млрд кубических метров газа. Как бы то ни было, но это колоссальные деньги. Однако если у компании нет инфраструктуры по перекачке газо¬образного топлива, то девать его, по сути, просто некуда. Добывая нефть, компании сжигают попутный газ, ведь пускать его в нефтяную трубу нельзя, а для переработки нет ни технологий, ни мощностей. При этом попутный газ – идеальное сырье для производства синтетической нефти. В нем более высокое содержание углерода, и при перегонке получается качественное сырье. По характеристикам оно практически совпадает с обычной сырой нефтью, его можно закачивать сразу в трубу, смешивая с потоком, идущим из скважины. «У нас есть официальное заключение, что получаемая в результате синтеза «жидкость» является нефтью и прекрасно смешивается с обычной сырой нефтью, лишь улучшая ее показатели», – подчеркивает Валерий Баликоев. С 2011 г. правительство РФ усиливает давление на нефтяные компании, чтобы они занимались переработкой попутного газа, а не сжигали его, но пока результаты не впечатляют. В тех же США с 2015 г. будет запрещено сжигать попутный газ, в Норвегии запрещено уже давно. Но нашу страну очень сложно сравнивать с Западом, и в первую очередь из-за большой удаленности месторождений от транспортных магистралей. Нет никакого смысла строить отдельную газовую трубу рядом с нефтяной, тем более, что выход попутного газа из нефтяных скважин непостоянен, и проект попросту может оказаться нерентабельным.

Вторым направлением применения может являться монетизация удаленных газовых и угольных месторождений. К ним необходимо строить газопроводы или железные дороги, что влетает в копеечку и сказывается на себестоимости продукции. Расчеты показывают, что на таких месторождениях выгодно строить заводы по получению синтетического топлива, оно более востребовано на рынке, его легче хранить и транспортировать, а самое главное – месторождение становится рентабельно разрабатывать: технология впервые позволяет делать деньги на конвертации в топливо.

Не говоря уже о том, что мини-заводы по производству синтетической нефти можно ставить прямо на буровых платформах, добывающих «голубое топливо» на шельфе. Сейчас их строят поближе к берегу, где есть доступ к транспортной инфраструктуре или заводам по сжижению газа, как на Сахалине. По дну прокладывается труба, по которой сырье и поступает на завод или в транспортную систему. Если использовать новые технологии, то привязка к берегу для добычи шельфового газа не нужна и можно разрабатывать месторождения фактически где угодно. «Есть еще ниша низконапорных газовых месторождений. «Газпром» добывает топливо на месторождениях с высоким давлением, чтобы не нужно было его качать еще на стадии добычи. Там, где давление упало, скважина консервируется. В таких месторождениях может оставаться до 30% недобытого газа. «Газпрому» они неинтересны, а для нас это буквально «золотое дно», – говорит Валерий Баликоев. В «Газпроме» не стали отвечать на вопросы про разработку законсервированных месторождений с использованием заводов по производству синтетической нефти, посоветовав обратиться в «Газпром нефть». Там также проигнорировали вопросы «Ко». «Это яркий пример того, что нефтяникам и газовикам неинтересно вкладываться в новые технологии. Или они сами разрабатывают нечто подобное, но пока не афишируют это», – предполагает один из экспертов. «Мы знаем, что они разрабатывают, – добавляет Валерий Баликоев. – В «Газпром нефти» уже несколько лет существует и обсуждается программа испытательной установки. Мы больше года пытались убедить их поучаствовать в строительстве нашей пилотной установки, которую можно было бы быстро запустить в серийное прозводство и решить их проблему с факелами на месторождениях, но все так и осталось на уровне разговоров». В «Газпроме», точнее, в его научном подразделении, тоже много лет ведутся разговоры и тратятся деньги на исследование старых и неперспективных катализаторов для получения восков. В прошлом году компания «Инфра технологии» продала ему часть своей, еще первой испытательной установки, но, по всей видимости, ее так и не запустили.

Реактор, производящий синтетическую нефть, у «Инфра технологий» в три-четыре раза эффективнее, чем у Shell, утверждает Валерий Баликоев. Соответственно сама установка может быть в несколько раз меньше при той же производительности и в два раза дешевле. Учитывая, что Shell использует старую технологию и при производстве синтетической нефти получается много дополнительных продуктов, ее заводы занимают огромные территории, сравнимые по площадям с классическими НПЗ. Строить такие предприятия рядом с небольшими месторождениями не имеет смысла, а доставлять попутный газ из отдаленных регионов опять же нерентабельно. Поэтому в компании «Инфра технологии» пошли по совершенно иному пути: там планируют выпускать модульные установки, которые, как конструктор «Лего», можно собирать и разбирать, в зависимости от потребностей добывающей компании на том или ином месторождении. Эти модули проектируются таким образом, чтобы их можно было перевозить в морских контейнерах и легко доставлять практически в любую точку земного шара. Но для того чтобы начать коммерческое использование новой технологии, ее необходимо обкатать в промышленном масштабе. Именно для этого уже спроектирован и в скором времени начнет строиться завод в Техасе (США). «Там много месторождений поблизости и огромное количество инженерных компаний, которых легко привлечь к реализации проекта», – поясняет Валерий Баликоев. Правда, мощность нового предприятия невелика – порядка 4000 тонн нефти в год, его стоимость – $10–15 млн. Серийные установки должны будут обходиться дешевле. Компания пыталась найти площадку для строительства завода в России, но оказалось, что в США это сделать гораздо проще. «Мы хотели поставить нашу установку на Московском НПЗ, но «Газпром нефть» этим не заинтересовалась», – сетует Валерий Баликоев. Но если завод в Техасе докажет свою эффективность, то установки по выпуску синтетической нефти выйдут на рынок. Стоимость одного блока будет составлять $7–8 млн. Себестоимость производства синтетической нефти из попутного газа на таких установках будет равняться примерно $20 за баррель при условии, что попутный газ бесплатен – он все равно сжигается. «Проект постройки завода по производству синтетической нефти потребует колоссальных инвестиций. Скорее всего, нужны иностранный опыт в части технологий и высокоточное оборудование, в том числе и для улучшения качества нового продукта», – сомневается в перспективах подобных проектов старший аналитик «Альпари» Анна Бодрова. Тем временем отечественные нефтяные компании активно разрабатывают сходные технологии. Президент РИТЭК («дочка» «Лукойла») Валерий Грайфер недавно сообщил, что компании удалось получить синтетическую нефть из керогена. Компания «ТАИФ-НК» (Татарстан) вложила $1,5 млрд в строительство завода по выпуску синтетической нефти из битума и мазута.

«Сейчас малые и средние компании утилизируют ПНГ в основном в целях энергообеспечения нужд собственных месторождений и близлежащих населенных пунктов. Например, участник «Ассонефти» ЗАО «Пермтотинефть» в июле 2014 г. запустило в эксплуатацию газотурбинную установку по утилизации попутного нефтяного газа на Гарюшкинском месторождении. Другой наш участник, Иркутская нефтяная компания, одной из первых в стране начала использовать ПНГ в качестве вытеснителя нефти, закачивая его в пласт», – рассказала генеральный директор ассоциации независимых нефтегазодобывающих организаций «Ассонефть» Елена Корзун. По ее мнению, технологии производства синтетической нефти из ПНГ очень востребованы, особенно на небольших месторождениях. Но у специалистов имеются большие сомнения в их реальной работоспособности. «Для малых и средних ННК (независимых нефтяных компаний. – Прим. «Ко») сложности по использованию установок переработки ПНГ в нефть могут быть только в одном – в изыскании финансирования на их покупку и монтаж, так как называемые цены в $5–7 млн за блок – это немалые деньги для малых компаний, соразмерные, например, со стоимостью бурения одной скважины», – поясняет Елена Корзун. В этом вопросе есть и абсолютные скептики. «Перспектив у этой технологии нет, ибо она не масштабируется, – подчеркивает генеральный директор компании «Метапроцесс» Кирилл Лятс. – Можно набирать сколь угодно много кирпичиков-реакториков Фишера – Тропша, но риформинг синтез-газа вы можете сделать единожды, и один». По его словам, никто не вкладывался в подобные проекты при растущей нефти, а при падающей про данную тему вообще можно забыть. «Ни одной компании пока не удалось получить работающий образец, производство синтетической нефти на котором можно было бы назвать экономически оправданным», – резюмирует Кирилл Лятс.

Http://www. assoneft. ru/activities/press-centre/smi/1316/

Ученые из ВНИИ по переработке нефти намерены синтетическим путем получить легкую нефть высочайшего качества

В качестве сырья будут использоваться сланцевые породы и остатки от переработки тяжелых сортов этого «черного золота».

Синтетическая нефть, по словам ученых, станет основой для топлива будущего, которое будет более экологичным и энергоемким, сообщает портал «Наука и технологии России».

Как отмечается, применяемые для такого производства технологии очень сложные и относятся к разряду hi-tech.

Впервые способы получать синтетическое жидкое топливо были освоены в Германии (1926–1945 гг.). Это топливо применялось в годы Второй мировой войны, а сам процесс состоял из двух этапов, первых из которых — это получение синтез-газа (смесь моноксида углерода и водорода), а второй – каталитическая конверсия очищенного синтез-газа по методу Фишера-Тропша.

Этот процесс, «уголь в жидкость» (CTL, Coal-to-Liquid), впоследствии был усовершенствован ЮАР (подобно Германии здесь нет собственных запасов нефти) в период антиапартеидного бойкота. Сейчас Южно-африканская компания SASOL имеет четыре завода в ЮАР и один завод в Катаре. Суммарно они производят в день примерно 210 тысяч баррелей нефтяного эквивалента жидких углеводородов.

Процессы получения синтетического жидкого топлива также разработаны в США и некоторых западноевропейских странах. Эти процессы находятся на разной стадии внедрения или опытно-конструкторских работ.

Россия тоже ставит амбициозную задачу по получению синтетической нефти как основы для новых видов топлива. По данным источника, необходимость этого шага можно объяснить ростом требований к качеству бензина, керосина и дизельного топлива по экологическим стандартам и по эффективности в целом. Такое топливо, отмечают ученые, немыслимо без каких-либо синтетических добавок.

По словам Людмилы Гуляевой, заведующей лабораторией гидрогенизационных процессов ОАО «ВНИИ по переработке нефти» и руководителя проекта, в России много сланцев, а на любом нефтеперерабатывающем заводе имеются остатки от переработки тяжелых сортов нефти в виде побочного продукта (гудрон). По ее словам, необходимо только найти подход, который позволит с минимальными затратами и максимальным практическим выходом использовать данное сырье. По сути, необходимо «освежить» советские идеи и наполнить их более современным научным содержанием, а также приспособить для развития гражданских отраслей промышленности.

В упрощенном варианте рецепт, разработанный специалистами России, выглядит примерно так. Предварительно приготовленную эмульсию воды и гудрона перемешивают с размельченными до микронных размеров сланцами. Затем при помощи насоса данная смесь подается в специальный аппарат, в который закачивается окислитель. Процесс подачи идет при определенной температуре, которая не позволяет застыть этой смеси.

При неполном сгорании этого «коктейля» выделяется энергетический газ, который предварительно очистив от сероводорода, цианидов и других вредных примесей, посредством химических реакций преобразуют в синтез-газ, который затем подается в довольно сложную техническую систему с катализатором, где он вступает в реакцию и перерождается в высшие углеводороды – синтетическую нефть.

Такую нефть, говорят ученые, можно разделить на бензиновую, керосиновую, дизельную и другие фракции, что позволит получать необходимые виды топлива. Сложность данной технологии заключается в нахождении всех необходимых условий и параметров, при которых должны осуществляться описанные выше манипуляции.

Разработчики технологии считают, что по качеству полученная таким способом синтетическая нефть будет сравнима с высшим легким норвежским сортом и позволит производить топливо, которое будет отвечать самым высоким стандартам. При этом себестоимость такой нефти не превысит 30 долларов за баррель.

Людмила Гуляева отмечает, что в синтетической нефти вообще не будет серы, что является огромным плюсом. Например, если расположить на Дальнем Востоке, в Сибири и в Арктике небольшие модульные предприятия по производству бензина, керосина и дизельного топлива из синтетики, то эффект будет очень хороший – расширится ассортимент нефтеперерабатывающих заводов, а также значительно повысится качество топлива, благодаря которому снизится нагрузка на экологию.

Http://www. km. ru/science-tech/2014/12/03/issledovaniya-rossiiskikh-i-zarubezhnykh-uchenykh/751778-v-rossii-razrabotay

Изобретение относится к нефтехимии, газохимии, углехимии. Изобретение касается синтетической нефти, характеризущейся следующим содержанием компонентов: содержание алканов – не ниже 80 мас.%, содержание алканов фракции С5-С10 – не ниже 50 мас.%, содержание ароматических соединений – не выше 0,5 мас.%. Также заявлен катализатор получения синтетической нефти, содержащий носитель и активный компонент, в качестве носителя используется цеолит НВЕТА, содержащий 1-2 мас.% внерешеточного алюминия, а в качестве активного компонента – кобальт, содержание которого составляет 10-60 мас.% от массы катализатора. Изобретение также касается способа получения катализатора, способа получения синтетической нефти. 4 н. и 4 з. п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к нефтехимии, газохимии, углехимии и касается синтетической нефти, способа ее получения из синтез-газа, катализатора для ее получения и способа получения указанного катализатора.

В настоящее время одним из основных способов получения синтетического моторного топлива является технология “Газ в жидкость” (“GTL”). Современный процесс GTL в его углеводородном варианте – трехстадийная технология, использующая каталитические реакции. Сначала метан, составляющий основную часть природного и попутного газа, превращают в реакционно-способную смесь оксида углерода и водорода (“синтез-газ”). Для этой цели применяют в основном паровой или автотермический риформинг, реже парциальное окисление. Второй этап – синтез углеводородов из СО и Н2 (“синтез Фишера-Тропша”). На третьей стадии углеводородные продукты доводят до товарного качества, используя гидрокрекинг или гидроизомеризацию.

Получение углеводородов из синтез-газа (“синтез Фишера-Тропша”) является ключевой стадией процесса GTL, поскольку определяет выход и состав продуктов. По этому методу можно синтезировать следующие продукты, традиционно получаемые из нефти:

Получение того или иного ряда продуктов зависит от условий проведения процесса и применяемого катализатора. В настоящее время практически повсеместно предпочтение отдается кобальтовым системам, поскольку они являются более селективными в отношении образования линейных парафинов. В их присутствии образуется лишь незначительное количество олефинов и кислородсодержащих соединений. В продуктах синтеза практически отсутствуют цикланы и ароматические углеводороды.

Особый интерес представляют бифункциональные Со катализаторы на основе цеолитов, совмещающие свойства катализатора синтеза Фишера-Тропша и цеолитов (патент GB 2211201 А, международные заявки WO 01/85650 A1, WO 01/26810 А1). Их применение в синтезе может позволить получать синтетическую нефть в одну стадию. В литературе пока предлагается получать синтетическую нефть переработкой биомассы, гидроперегонкой сырой нефти или коксованием угля (например, патенты GB 2237815 А, US 6016868, US 4273643). Однако она отличается составом, присутствием серо-, азотсодержащих и ароматических соединений.

Известна синтетическая нефть, получаемая переработкой биомассы, по патенту GB 2237815 А, характеризующаяся следующим содержанием углеводородов: С5-С17 – 60-80%, остальное – углеводороды C18+. Также помимо углеводородов в продуктах реакции могут содержаться кокс, серо – и азотсодержащие соединения.

Основными недостатками синтетической нефти по патенту GB 2237815 А являются содержание в ней серо – и азотсодержащих соединений.

Известен катализатор синтеза синтетической нефти по патенту GB 2237815 А. Катализатор содержит либо чистый оксид алюминия, либо смесь оксида алюминия с добавлением кристаллического алюмосиликатного цеолита, силикагеля, оксида натрия и оксидов редкоземельных элементов.

Основными недостатками известного катализатора по патенту GB 2237815 А являются недостаточно высокие активность и селективность предлагаемой каталитической системы. Выход жидких углеводородов составляет около 60-70 мас.%, а в ряде случаев всего лишь 36-52 мас.%.

Известен способ получения катализатора для получения синтетической нефти по патенту GB 2237815 А. Катализатор получают путем механического смешения оксида алюминия либо с кристаллическим алюмосиликатным цеолитом, либо с силикагелем, либо с оксидом натрия и оксидами редкоземельных элементов.

Основными недостатками способа приготовления катализатора по патенту GB 2237815 А являются недостаточно высокие активность и селективность получаемой каталитической системы. Катализатор, получаемый по предложенному способу, позволяет получать синтетическую нефть, близкую по составу к получаемой нами, однако содержащую серо – и азотсодержащие соединения.

Известен способ получения синтетической нефти из биомассы по патенту GB 2237815 А. Способ получения включает в себя каталитический крекинг биомассы, состоящей из растительного масла, и/или животного жира, и/или резины, при давлении 1-10 атм и температурах 420-550°С. Процесс проводят с использованием катализатора, содержащего либо чистый оксид алюминия, либо с добавлением кристаллического алюмосиликатного цеолита, силикагеля, оксида натрия и оксидов редкоземельных элементов. Катализатор получают путем механического смешения оксида алюминия либо с кристаллическим алюмосиликатным цеолитом, либо с силикагелем, либо с оксидом натрия и оксидом редкоземельных элементов.

Основными недостатками способа получения синтетической нефти по патенту GB 2237815 А являются высокие температуры проведения процесса, а также наличие в продуктах реакции серо – и азотсодержащих соединений, что требует дополнительной очистки данной синтетической нефти для дальнейшего использования как товарного продукта.

Задача, решаемая заявленными изобретениями, состоит в получении синтетической нефти, пригодной для закачки и транспортировки в трубопроводах совместно с сырой нефтью, а также имеющей улучшенные технологические характеристики для дальнейшей переработки. В последнее время наиболее актуальной является задача уменьшения в нефти серо-, азотсодержащих и ароматических соединений, поскольку ужесточаются требования к нефти и товарным продуктам из нее именно по этим соединениям.

Единый технический результат, реализуемый при осуществлении заявленных изобретений, заключается в улучшении состава синтетической нефти за счет исключения из нее серо – и азотсодержащих соединений при пониженном содержании ароматических соединений.

Технический результат достигается тем, что синтетическая нефть включает алканы С5-С18, в том числе алканы фракции C5-С10 и ароматические соединения при следующем содержании компонентов, мас.%:

Технический результат достигается также тем, что катализатор синтетической нефти содержит носитель и активный компонент, в качестве носителя используется цеолит H-Beta, содержащий 1-2 мас.% внерешеточного алюминия, а в качестве активного компонента – кобальт, содержание которого составляет 10-60 мас.% (от массы катализатора). Применяемый цеолит H-Beta характеризуется мольным соотношением SiO2:Al2O3 от 18:1 до 150:1. Содержание в исходном носителе внерешеточного алюминия (1-2 мас.%) определялось методами атомно-адсорбционной спектроскопии, рентгенофазового анализа (РФА) и инфракрасной спектроскопии (ИКС).

Такой катализатор обладает повышенной активностью и селективностью в отношении образования целевого продукта – синтетической нефти и позволяет получать синтетическую нефть улучшенного состава за счет пониженного содержания ароматических соединений и отсутствия в ней серо – и азотсодержащих соединений.

В частном случае осуществления изобретения дополнительно осуществляют пропитку катализатора на промежуточной стадии его получения растворами солей промоторов. При этом в качестве промоторов используют металлы VII-VIII групп Периодической таблицы Д. И.Менделеева.

Также технический результат достигается тем, что катализатор готовят следующим способом: носитель, в качестве которого используется цеолит H-Beta, содержащий 1-2 мас.% внерешеточного алюминия, прокаливают в течение 1-24 часов при температуре 250-1000°С, наносят на него кобальт пропиткой раствором соли кобальта в две или более стадии и подвергают термической обработке.

Термическая обработка может проводиться высушиванием и/или прокаливанием.

В частном случае в катализатор дополнительно вводят промоторы пропиткой носителя раствором их солей.

В качестве промоторов могут использоваться металлы VII-VIII групп Периодической таблицы Д. И.Менделеева.

Технический результат достигается также тем, что синтетическую нефть получают заявленным в изобретении способом, а именно каталитическим превращением СО и Н2, при этом в качестве катализатора используют указанный в изобретении катализатор.

Для получения синтетической нефти каталитической конверсией синтез-газа применяют катализатор, содержащий носитель и активный компонент, в качестве носителя используется цеолит H-Beta, содержащий 1-2 мас.% внерешеточного алюминия, а в качестве активного компонента – кобальт, содержание которого составляет 10-60 мас.% (от массы катализатора). Применяемый цеолит H-Beta характеризуется мольным соотношением SiO2:Al2O3 от 18:1 до 150:1.

Способ получения катализатора для синтетической нефти, предложенный в настоящем изобретении, заключается в следующем.

На первой стадии приготовления катализатора носитель цеолит H-Beta, содержащий 1-2 мас.% внерешеточного алюминия, прокаливают в течение 1-24 часов (предпочтительно 3-8 ч) при температуре 250-1000°С (предпочтительно 600-700°С). Активный компонент (кобальт) наносят в количестве 10-60 мас.% (от массы катализатора) (предпочтительно 20-40 мас.%) пропиткой носителя в несколько стадий из раствора солей кобальта (нитрат, ацетат, формиат, ацетилацетонат и т. д.). На каждом этапе образец высушивают на водяной бане и сушат и/или прокаливают в токе воздуха при температуре от 100 до 1000°С (предпочтительно 200-400°С) в течение 0,5-10 часов (предпочтительно 1-5 ч).

В частном случае после одной из стадий пропитки носителя солью кобальта и последующей термической обработки дополнительно осуществляют пропитку раствором солей промоторов, после чего опять осуществляют последующую термическую обработку.

Перед проведением синтеза синтетической нефти катализатор активируют посредством восстановления в токе водорода при температуре 300-600°С (предпочтительно 350-500°С) в течение 0,5-5 ч (предпочтительно 0,5-2,5 ч).

Далее синтез синтетической нефти из СО и Н2 проводят в трубчатом реакторе со стационарным слоем соответствующего изобретению катализатора при давлении 10-50 атм (предпочтительно 15-25 атм) и температуре 150-300°С (предпочтительно 170-250°С). Мольное отношение СО:Н2 в синтез-газе составляет 1:1÷3 (предпочтительно 1:2).

Соответствующий изобретению способ получения синтетической нефти характеризуется тем, что полученная синтетическая нефть не содержит серо-, азотсодержащих соединений и характеризуется пониженным содержанием ароматических соединений.

Пример иллюстрирует получение синтетической нефти с использованием катализатора на основе гранулированного цеолита H-Beta, содержащего 1-2 мас.% внерешеточного алюминия и соотношение SiO2/Al2O3 в котором равно 18. Размер гранул носителя составляет 2-4 мм. Образец катализатора состава 20%Co/H-Beta готовят в три стадии следующим способом.

1 стадия. Указанный цеолит H-Beta прокаливают при 650°С в течение 6 ч.

2 стадия. 12,3 г нитрата кобальта растворяют в дистиллированной воде и добавляют к 20 г материала, полученного на стадии 1. Смесь помещают в фарфоровую чашку и сушат на водяной бане в течение 20-40 мин, после чего прокаливают при температуре 250°С в течение 1 ч.

3 стадия. 12,3 г нитрата кобальта растворяют в дистиллированной воде и добавляют к материалу, полученному на стадии 2. Смесь помещают в фарфоровую чашку и сушат на водяной бане в течение 20-40 мин, после чего прокаливают при температуре 250°С в течение 1 ч.

Перед проведением синтеза образец катализатора активируют в токе водорода при 400°С в течение 1 ч. Синтез углеводородов проводят в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора при Р=20 атм в диапазоне температур 160-250°С с использованием синтез-газа состава СО/Н2=1/2 (мол.).

Способ получения синтетической нефти с использованием катализатора проводят согласно Примеру 1 за исключением того, что на первой стадии используют содержащий 1-2 мас.% внерешеточного алюминия цеолит H-Beta с соотношением SiO2/Al2O3 25 и 38 соответственно.

Способ получения синтетической нефти с использованием катализатора проводят согласно Примерам 1-3 за исключением того, что цеолит H-Beta с соотношением SiO2/Al2O3 18, 25 и 38 применяют в порошкообразном состоянии с размером фракции 0,1-0,25 мм.

Способ получения синтетической нефти с использованием катализатора на основе гранулированного содержащего 1-2 мас.% внерешеточного алюминия цеолита H-Beta с соотношением SiO2/Al2O3 38, промотированного 0,1%Re. Образец катализатора состава 20%Co-0,1%Re/H-Beta готовят в четыре стадии следующим способом.

1 стадия. Указанный цеолит H-Beta прокаливают при 650°С в течение 6 ч.

2 стадия. 12,3 г нитрата кобальта растворяют в дистиллированной воде и добавляют к 20 г материала, полученного на стадии 1. Смесь помещают в фарфоровую чашку и сушат на водяной бане в течение 20-40 мин, после чего прокаливают при температуре 250°С в течение 1 ч.

3 стадия. 0,0288 г перрениата аммония растворяют в дистиллированной воде и добавляют к 20 г материала, полученного на стадии 2. Смесь помещают в фарфоровую чашку и сушат на водяной бане в течение 20-40 мин, после чего прокаливают при температуре 450°С в течение 1 ч.

4 стадия. 12,3 г нитрата кобальта растворяют в дистиллированной воде и добавляют к материалу, полученному на стадии 2. Смесь помещают в фарфоровую чашку и сушат на водяной бане в течение 20-40 мин, после чего прокаливают при температуре 250°С в течение 1 ч.

Восстановление и тестирование образца катализатора осуществляют в соответствии с описанными в Примере 1.

Способ получения синтетической нефти с использованием катализатора, описанного в Примере 7, за исключением того, что вместо Re применяют Ru. Активацию и условия синтеза осуществляют в соответствии с описанными в Примере 1.

Результаты тестирования образцов катализаторов, полученных и испытанных в соответствии с Примерами 1-8, приведены в нижеследующей Таблице.

Http://www. findpatent. ru/patent/232/2326101.html

1 РЕЗЮМЕ ИНВЕСТИЦИОННОГО ПРОЕКТА ПЕРЕРАБОТКА СИНТЕТИЧЕСКОЙ НЕФТИ В МОТОРНЫЕ ТОПЛИВА. Автор проекта: Широбоков Алексей Вячеславович Контактный телефон : Дата подготовки проекта: март 2014 года 1

2 1. Описание компании. Для успешной реализации проекта необходима регистрация компании, которая и будет воплощать проект в жизнь. Регистрация компании будет начата сразу после принятия инвестором положительного результата по проекту. Форма компании «ООО» (общество с ограниченной ответственностью). Владелец компании инвестор. 2. Описание бизнес проекта. Идея проекта заключается в открытии производства топлив из синтетической нефти. Синтетическая нефть представляет собой продукт, получаемый путем переработки отработанных шин и полимеров (полиэтилен, полистирол, ПЭТ бутылка и др.) В отличие от обычной нефти, запасы которой постепенно заканчиваются, синтетическая нефть более дешевая и ее использование стимулирует отрасль, которая занимается переработкой мусора! Таким образом, внедрение проекта позволит не только получать стабильную, высокую прибыль, но и улучшить экологическую ситуацию в стране, а так же уменьшить зависимость транспорта от природной нефти! Для осуществления проекта, необходимо: 1) Приобрести мини-завод по переработке синтетической нефти в моторные топлива. Мощность завода 5000 кг сырья (синтетической нефти) в сутки. На выходе получаются такие продукты: бензин, дизельное топливо и битум. Качество получаемых продуктов аналогично продукции, получаемой из природной нефти. За сутки работы мини-завод производит: – Бензин литров – Дизельное топливо литров – Битум 1500 кг. Расчетные цены реализации на % ниже рыночных цен на аналогичные продукты и составляют : – бензин – 0,94 $ (1,25 $ на рынке) – дизельное топливо – 0,94 $ ( 1,28 на рынке) – битум $/тонна ( $ на рынке). Затраты на приобретение сырья составят 2823 $ в сутки Прибыль от реализации продукции составит 4583 $ в сутки Суточная прибыль с учетом затрат на сырье составит 1760 $ в сутки. Чистая прибыль инвестора составит 989,5 $ в сутки. 2) Наладить инфраструктуру предприятия: – приобретение емкостей для сырья и продукции; – приобретение автотранспорта, для успешной реализации готовой продукции. Инвестиции в данный проект составят $. Расчетный период эксплуатации мини-завода 3 года. Чистая прибыль инвестора составит 989,5 $ в сутки. Мини-завод и вся инфраструктура будут принадлежать инвестору. Срок полной окупаемости проекта 275 дней. 2

3 3. Стратегические цели бизнеса. Стратегической целью данного проекта является выход на топливный рынок региона с продуктами, сопоставимыми по качеству с продукцией конкурентов, однако с меньшей ценой. Уменьшение цены продуктов возможно достичь следующими путями: – Уменьшение стоимости сырья ( использование синтетической нефти); – уменьшение издержек производства (современное оборудование, обученный персонал, технология производства). – уменьшение издержек на логистику (работа с поставщиками и клиентами). Цель: Конкурентноспособные продукты с меньшей ценой Уменьшение стоимости сырья Уменьшение издержек на производстве Уменьшение логистических издержек Использование синтетической нефти Современное оборудование Компетентный персонал Технология производства Работа с поставщикими и клиентами 4. Целевой рынок и рыночные возможности. Субъектами целевого рынка производимой продукции являются: – автомобильный транспорт (бензин, дизельное топливо); – сельскохозяйственная техника (бензин, дизельное топливо); – владельцы ручного бензинового инструмента (бензин); – владельцы индивидуальных электрогенераторов (бензин, дизельное топливо); – дорожно-строительные организации (битум); – асфальтовые заводы (битум); – строительные организации (битум). Конкурентным преимуществом выпускаемой продукции является низкая цена, при отличном качестве продукции. Например, расчетная стоимость реализации нашей продукции такова: – бензин – 0,94 $ (1,25 $ на рынке) – дизельное топливо – 0,94 $ ( 1,28 на рынке) – битум $/тонна ( $ на рынке). 5. Краткий обзор технологии. Мини – завод предназначен для разделения нефти и пиролизного масла на бензин, дизель и битум. В качестве сырья используются нефтяные, нефтеподобные углеводородные смеси, не агрессивные к углеродистым сталям: природная нефть, синтетическая нефть. 3

4 Преимуществами данного мини-завода являются: – универсальность по сырью (природная нефть, синтетическая нефть, пиролизные масла); – высокая разделительная способность колонны при небольшой высоте; – устойчивая работа оборудования при ведении технологического процесса; – возможность получать товарные фракции бензина и дизеля высокого качества; – меньшие массогабаритные размеры по сравнению с традиционными промышленными аналогами. – оборудование имеет сертификаты; – возможна установка мини завода под открытым небом. 6. Описание бизнес – модели. После принятия инвестиционного проекта и заключения договора о изготовлении минизавода, в период его изготовления будут заключены договора с производителями синтетической нефти о поставках, предложены цены на продукцию потребителям. Продажи будут ориентированы на мелкий опт. 7. SWOT анализ проекта. Сильные стороны: – низкая цена продукции; – высокое качество продукции; – мини-завод не требует специальных помещений; – малые габаритные размеры установки; – работает в любой сезон; – небольшие размеры земельного участка. Слабые стороны: – малая суточная производительность; – нет четкого разделения бензиновой фракции по видим (80, 92, 95 и т. д.) Возможности: – открытие других направлений производства из получаемых продуктов (линия по изготовлению рубероида из своего битума); – запуск собственного производства синтетической нефти. Угрозы: – увеличение расходов на аренду земли; – появление новых конкурентов; – увеличение стоимости электроэнергии. 8. Финансовые показатели инвестиционного проекта. – IRR (внутренняя норма доходности проекта) = 110%; – NPV (чистая приведенная стоимость проекта) = $; – PI ( индекс прибыльности проекта) = 2,12; – PBP (простой срок окупаемости проекта) = 10 месяцев; – DPBP (дисконтированный срок окупаемости проекта) = 12 месяцев; – DR (ставка дисконтирования) = 19%; – расчетный срок эксплуатации проекта 3 года. 4

5 9. Предложение инвестору. Инвестиции в данном проекте необходимы для: На данном этапе инвестиции будут направлены на приобретение мини-завода и налаживания инфраструктуры, приобретение подвижного состава, монтаж и запуск минизавода. Инвестиции можно привлекать в течении 70 дней. Первый этап инвестирования (первый месяц): Предоплата за изготовление мини-завода -50% от стоимости $ Срок изготовления -60дней. Автомобиль для директора $. На данном этапе автомобиль необходим для деловых поездок. Целью поездок являются заключение договоров с поставщиками сырья, будущими клиентами, заключение договора на изготовление завода и др Зар. плата директору $ Итого необходимость в инвестициях в первый месяц составит 81662$. Второй этап инвестирования (второй месяц): Аренда земельного участка $; Приобретение емкостей для сырья и продукции $ с доставкой; Приобретение грузового малотоннажного автомобиля $; Зарплата директора $. Итого необходимость в инвестициях во второй месяц составит $. Третий этап инвестирования (третий месяц): – арендная плата за землю 250 $; – приобретение сырья с доставкой $; – оплата за изготовление мини-завода $; – доставка мини-завода 5625 $; – монтаж, настройка и первый пуск завода $; – Зар. плата директора 337,5 $ Итого необходимость в инвестициях в третий месяц составит 88737,5 $ Всего инвестиций необходимо,5 $. Далее необходимость в инвестициях исключается, так как завод переходит на самоокупаемость! Данный инвестиционный проект предусматривает, что вся материальная часть проекта (мини-завод, инфраструктура предприятия, подвижной состав) будут принадлежать инвестору. Также инвестор получает 80% от чистой прибыли предприятия. Автору проекта достается должность директора (управляющего) и 10% от чистой прибыли предприятия. 10. Выход инвестора из инвестиционного проекта. Если инвестор не заинтересован в дальнейшем участии в проекте, то в течении 5 лет ему будет возвращена сумма, равная сумме инвестиций. 11. Команда исполнителей. – Директор (управляющий).образование высшее. Опыт работы управленцем 3 года. Директор является автором проекта. – Наладчик КИПа. Образование высшее. Опыт работы 10 лет. – Водитель. Опыт работы 15 лет. – Рабочие. Коллектив который проработал вместе на различных хим. предприятиях более 5 лет. Последний год ими руководил автор проекта. Команда готова обучатся новому и работать на достижение цели. 5

Http://docplayer. ru/34407834-Pererabotka-sinteticheskoy-nefti-v-motornye-topliva. html

Uzbekistan–**Мы всегда должны держать себя конкурентоспособным и эффективным. Тогда наше будущее является безопасном. **Tay Eng Вскоре (1940 – 1993) Сингапур

Одним из вариантов борьбы с энергетическим кризисом является промышленное производство энергоресурсов и топлива. Смогут ли синтетические энергоресурсы стать реальной заменой природным ископаемым, а также что можно считать синтетическим сырьем, постараемся проанализировать.

Можно выделить следующие критерии выбора технологий производства, которые в совокупности оцениваются на этапе инициации проектной программы: качество готового продукта, потенциальная способность продукта стать товаром-заменителем для природных энергоресурсов, предполагаемый объем производства, капиталоемкость, массовая доля производства и его влияние на макрорынок энергоресурсов, экономическая эффективность и прибыль, время для реализации проекта.

В настоящий момент можно специфицировать ряд ограничений, которые могут иметь значительное влияние на процесс внедрения будущих проектов, связанных с производством синтетической нефти. По оценкам ведущего энергетического оператора British Petroleum, при сохранении объема добычи из доказанных месторождений запасов нефти в России хватит на 21 год. Таким образом, все действия по поиску товаров-заменителей для природной нефти имеют жесткое временное ограничение — не более 20 лет. В рамках жесткого временного ограничения также нужно учитывать недостаточную отечественную научно-техническую базу в вопросах производства синтетических нефтепродуктов, а также ограниченный финансовый бюджет. Ограничение по финансам связано, скорее, не с малым объемом инвестиционных средств, а сложностью проектной программы, которая в совокупности требует грандиозных капитальных вложений необходимыхв ограниченные сроки.

В качестве продуктивных технологий производства синтетической нефти, которые уже прошли частичную или полную промышленную апробацию, можно выделить следующие: производство синтетической нефти из экстра-тяжелого нефтяного сырья, технологии, основанные на химическом процессе Фишера-Тропша — «газ в жидкость» (GTL, gas-to-liquid), «уголь в жидкость» (CTL, coal-to-liquid), «биомасса в жидкость»(BTL, biomass-to-liquid).

Безусловно, что использование различного сырья для производства синтетической нефти будет подразумевать неоднородный состав готового продукта, различное применение и рыночную стоимость. Разный химический состав добываемой нефти также характерен для естественных месторождений. Содержание примесей и химических соединений в нефти различных нефтяных бассейнах варьируется в широких пределах.

Существует общепринятая классификация товарной нефти. Наиболее дорогой считается легкая нефть с малым содержанием серы и эталонным содержанием дистиллируемых фракций, парафинов, хлористых солей. К маркерным сортам нефти, которыми торгуют на бирже, относятся: сорт Brent, добываемый в Северном море, для Лондонской биржи; WTI (West Texas Intermediate) для биржи NYMEX в Нью-Йорке; Tapis для биржи в Сингапуре. Остальные сорта нефти выставляются на продажу по цене с дисконтом или надбавкой по отношению к биржевым ценам эталонных сортов.

При производстве синтетической нефти нужно обеспечивать основные показатели качества близкие к показателям высококачественной товарной нефти, в частности в синтетической нефти помимо низкой плотности и серосодержания важно содержание дистиллируемых фракций, которые также будут обеспечивать нефтепродукту коммерческий потенциал.

Доказанные объемы нефти в России на сегодняшний день включают месторождения легких и среднетяжелых сортов нефти, также имеются месторождения тяжелых сортов. В общем, на территории РФ находится 71,23% нефти высокого качества, а 28,77% — нефти низкого качества, преимущественно тяжелой и высокосернистой. Например, экспортная нефтяная смесь Urals получается при смешивании в трубопроводе сорта Siberian Light и тяжелой нефти с высоким содержанием серы, добываемой в Волго-Уральском регионе. Спрос на сорт Urals в основном формируют азиатские нефтеперерабатывающие заводы, а также страны СНГ, которые покупают более дешевое сырье с низким уровнем сульфаризации.

Зонирование нефтедобывающих провинций Евразии по показателю качества нефти

В связи со снижением объемов запасов нефти по всему миру, внимание стали привлекать месторождения тяжелой и экстра-тяжелой нефти. По оценке специалистов, объемы нетрадиционных нефтяных ресурсов — экстра-тяжелой нефти, значительно превышают мировые запасы легкой и среднетяжелой нефти. Огромные месторождения нетрадиционного нефтяного сырья — нефтяных песков, находятся в провинции Альберта (Канада), а также в пустыне Ориноко в Венесуэле. Доказанные запасы нефти в нефтяном песке Канады и Венесуэлы по имеющимся прогнозам имеют колоссальные объемы — 3,7 трлн. баррелей (500 млрд. т).

По данным BP и OGJ объем российских запасов технически-доступной нефти составляет: 13,4 млрд. баррелей (1,8 млрд. т) тяжелой нефти, 33,7 млрд. баррелей (4,5 млрд. т) нефти в битумных песках. Также отмечается, что только 14% (33,7 млрд. баррелей или 4,5 млрд. т) месторождений битумного песка является технически-доступным. Кроме того, на территории России имеются месторождения битумного песка эквивалентного 212 млрд. баррелям (28,53 млрд. т) нефти, но эти запасы на сегодняшний день относят к технически-недоступным. Общий объем битуминозных песков в России по оценкам операторов составляет 245 млрд. баррелей (около 33 млрд. тонн).

Большая часть битуминозных месторождений и месторождений тяжелой нефти в России требует применения эффективных технологий глубинной добычи. За последние годы Россия начала использовать новые методы добычи тяжелой нефти, в частности применен метод парового дренажа –Steam Assisted Gravity Drainage (SAGD). Однако применение SAGD при добыче тяжелой нефти является единичным случаем и не меняет общей сложной технологической картины, имеющей место в РФ. На сегодняшний день основные технологические инвестиции России были ориентированы на классическую нефтедобычу, а также добычу в арктических условиях. Во времена СССР в небольшом количестве продвигались технологии для переработки тяжелого и экстра-тяжелого нефтяного сырья, но в настоящий момент имеющихся в России технологий недостаточно даже для облагораживания низкокачественной товарной нефти.

Труднодоступные и на сегодняшний день технически не восстанавливаемые битумы РФ находятся в основном в алмазоносном и золотоносном Лено-Анабарском междуречье, расположенном в отдаленной части Восточной Сибири. Предполагаемый объем запас нефти месторождения составляет 212 млрд. баррелей (около 28,5 млрд. тонн). В настоящее время разработка этих месторождений является технически нереализуемой задачей из-за полного отсутствия инфраструктуры в этом регионе. Однакодобыча нефти из месторождений в Лено-Анабарском бассейне может рассматриваться в комплексе с добычей золота и алмазов. Здесь следует подчеркнуть, что развитие новых технологий глубинной добычи нефтяного песка в Лено-Анабарском регионе может позволить вывести технически-недоступные запасы экстра-тяжелой нефти в разряд доказанных объемов РФ, это может значительно изменить общую мировую картину нефтяных запасов.

Для технически-доступной тяжелой нефти Волго-Уральского бассейна актуально применение технологии «облагораживания» с целью повышения её экспортного потенциала. Очевидно, чем выше плотность сырья, тем дороже технология. Переработка тяжелой нефти позволяет получить высококачественные нефтепродукты с низкой удельной плотностью и сернистостью. Экономически целесообразно повысить качество тяжелой и кислой нефти Волго-Уральского бассейна, а не смешивать ее с высококачественным сортом Siberian Light для получения экспортной смеси Urals.

Малосернистую высококачественную нефть без недистилируемых остатков получают путем переработки тяжелых остатков нефти, гидрокрекинга и коксования наряду с гидроочисткой фракций. Малое количество серы обеспечивается за счет гидроочистки. Объем производства полноценной синтетической нефти составит 50-80% от объема входного сырья, для полусинтетической — 75-90%.

В настоящий момент отсутствуют оптимальные технологические решения, которые позволят снизить капиталовложения и себестоимость будущей российской синтетической нефти, полученной в результате переработки тяжелых сортов. В ближайшей перспективе не представляется возможным самостоятельная разработка российскими компаниями месторождений экстра-тяжелой нефти. Для разработки битуминозных песков на территории России следует привлекать крупные энергетические компании, имеющие опыт в данном направлении.

Для России переработка угля и газа в высококачественные нефтепродукты является актуальной задачей, которая, по крайней мере, требует внимания и проведения тщательных расчетов. Переработка газа и угля в синтетическую нефть наиболее целесообразна. Во-первых, синтетическая нефть может вывести газ РФ на принципиально новый уровень коммерческого предложения, во-вторых, Россия имеет крупные месторождения угля, который может успешно перерабатываться в нефтепродукты премиум-класса с последующим экспортом в Европу.

Технологии производства синтетической нефти из угля активно развиваются компанией Sasol в ЮАР. Метод химического сжижения угля к состоянию пиролизного топлива был использован еще в Германии во время Великой Отечественной войны. Немецкая установка уже к концу войны производила 100 тыс. баррелей (0,1346 тыс. т) синтетической нефти в день. Использование угля для производства синтетической нефти целесообразно из-за близкого химического состава природного сырья. Содержание водорода в нефти составляет 15%, а в угле — 8%. При определенных температурных режимах и насыщении угля водородом, уголь в значительном объеме переходит в жидкое состояние. Гидрогенизация угля увеличивается при введении катализаторов: молибдена, железа, олова, никеля, алюминия и др. Предварительная газификация угля с введением катализатора позволяет выделять различные фракции синтетического топлива и использовать для дальнейшей переработки.

Sasol на своих производствах применяет две технологии: «уголь в жидкость» — CTL (coal-to-liquid) и «газ в жидкость» — GTL (gas-to-liquid). Использовав свой первый опыт в Южной Африке во времена Апартеида и обеспечив частичную энергетическую независимость стране даже во времена экономической блокады, компания Sasol в настоящий момент развивает производства синтетической нефти во многих странах мира, заявлено о строительстве заводов синтетической нефти в Китае, Австралии и США. Первый завод Sasol построен в промышленном городе ЮАР Сасолбург, первым заводом по производству синтетической нефти промышленных масштабах стал Oryx GTL в Катаре в городе Рас-Лаффан, также компания запустила в эксплуатацию завод Secunda CTL в ЮАР, участвовала в проектировании завода Escravos GTL в Нигерии совместно с Chevron. Капиталоемкость проекта Escravos GTL составляет 8,4 млрд. долларов, результирующая мощность завода составит 120 тыс. баррелей синтетической нефти в день, старт проекта — 2003 год, планируемая дата запуска в эксплуатацию — 2013 год.

Если рассматривать зарубежный опыт, то новый завод Pearl GTL запущен в 2011 году в Катаре, оператором данного проекта выступает компания Royal Dutch Shell. Мощность нового завода составляет 140 тыс. баррелей GTL-продуктов и 120 тыс. баррелей сжиженного газа в сутки, финальная стоимость проекта составила 24 млрд. долларов. На новом производстве применяется новая усовершенствованная GTL-технология, называющаяся SMDS — «средние дистилляторы синтеза».

Технология GTL подразумевает производство легкой высококачественной нефти с низким содержанием серы. Хотя сера обязательно должна присутствовать в топливе, потому что она обеспечивает маслянистость. Выведение серы из химического состава GTL-продуктов способствует накоплению её запасов на территории предприятия. Для эффективного использования этих запасов компания Shell разработала специальную технологию Sulphur thiogro для производства серосодержащих веществ. В результате были предложены высококачественные обогатительные смеси для удобрений, применяемых для почв с дефицитом серы. Такие удобрения повышают доходность аграрного сектора в районах с дефицитом серы на 17%.

Применение GTL-топлива в качестве добавки к обычному топливу предполагает снижение выбросов в атмосферу: выброс угарного газапо сравнению с обычным дизелем сокращается на 91%, углеводородов — на 63%, твердых частиц — на 26%, оксидов азота — на 6%. На заводе Pearl GTL компания Shell намерена производить различные синтетические углеводороды, которые будут широко применимы на рынке. Это связано с растущим спросом на высококачественное топливо и промышленные газы. Например, сжиженный газ (LPG), полученный по технологии GTL, не содержит примеси тяжелых металлов и серы.

Технология BTL применима для переработки сортированных отходов агропредприятий, заводов по переработке масса, лесозаготовительных и перерабатывающих предприятий, а также для утилизации сортированных синтетических отходов — моторного масла кораблей, автопокрышек и прочего. В настоящий момент пока не найдено решение для переработки в синтетическую нефть несортированного мусора, хотя технологически это достижимо.

Эффективность технологий переработки отходов взаимосвязана с разным содержанием углеводорода в исходном сырье, но в современных условиях технология переработки отходов в синтетическую нефть очень актуальна. Приведем высказывание Роберта Брауна, возглавляющего Программу биовозобновляемых ресурсов университета штата Айовы. По его мнению, производство в США синтетической нефти из древесных и растительных отходов, которые имеются в достаточном объеме и в настоящее время сжигаются, может достигнуть объема 1/3 национального потребления нефти. В данном случае подразумевается переработка стружки, древесной коры, опилок, стеблей. В рамках применяемых технологий вся масса отходов используется только для частичного производства электроэнергии с минимальным КПД.

Для примера можно также отметить, что из одной тонны покрышек путем переработки получается около 350-380 литров синтетической нефти. Синтетическая нефть подобного происхождения может стать сырьем для производства высококачественного бензина или дизеля.

Прежде всего, целесообразно проанализировать возможность повышения качества товарной нефти в Волго-Уральском бассейне. Экономическая ситуация, связанная с переизбытком полезных ископаемых в РФ, уже постепенно уходит в прошлое, поэтому будет целесообразно внедрение технологий, способствующих частичной или полной замене стратегии «экспорта сырья» на стратегию «экспорта готового продукта», таким образом, активизировав процессы, связанные с сырьевой переработкой в РФ. В настоящий момент необходимо пересмотреть основные аспекты экспортной стратегии РФ относительно нефти и других энергоресурсов. Очевидно, существуют некоторые резервы, которые позволят увеличить экономическую выгоду российского экспорта за счет внедрения новых технологий.

Переработка тяжелой и кислой нефти Волго-Уральского бассейна может стать первым шагом в активизации действий, связанных с переработкой нетрадиционного нефтяного сырья — российских нефтяных песков, основные месторождения которых находятся в Волго-Уральском бассейне и Лено-Анабарском междуречье.

Сложность разработки нефтяных песков в Волго-Уральском бассейне связана со сложностью добычи экстра-тяжелой нефти с больших глубин. В Канаде уже существуют первые попытки внедрения промышленных технологий по глубинной добыче песка. Речь идет об использовании атомной энергии для подъема песка на поверхность. Такой проект разрабатывается компанией Energy Alberta на базе атомных реакторов компании Atomic Energy of Canada, прогнозируемая стоимость проекта — 4 млрд. долларов, предполагаемый запуск в эксплуатацию — 2016 год. «Атомные» технологии добычи песка позволяют сократить объем расхода газа, используемого в производстве нефти из нефтяного песка, примерно на 7,4 млн. м 3 газа в день, а, соответственно, исключить выброс парниковых газов в атмосферу.

Разработка нефтяного песка в Лено-Анабарском междуречье значительно усложнена из-за отсутствия какой-либо инфраструктуры в отдаленных районах Восточной Сибири. С другой стороны, этот регион обладает высоким экономическим потенциалом с точки зрения добычи золота и алмазов. Мультифакторный экономический подход позволит найти необходимые резервы для оптимизации стратегии переработки экстра-тяжелой нефти в этом регионе.

Отметим, что производство синтетических премиум-продуктов на базе технологий GTL, CTL, BTL в РФ сдерживается только из-за отсутствия необходимых финансовых вложений. Безусловно, наиболее актуальной в краткосрочной перспективе является технология GTL, которая предполагает переработку российского газа, имеющегося в достаточных количествах, в высококачественную синтетическую нефть, включая сопутствующий газ на нефтяных месторождениях, который в данный момент сжигается. Эффективность GTL-проектов будет несколько снижена за счет производства в отдаленных районах и существенных затрат на транспортировку, но данный подход все равно требует детального анализа, так как позволит создать баланс между энергетическими технологиями, которые обусловят энергетическую независимость России в долгосрочной перспективе. При разработке проектов нужно учитывать, что строительство завода GTL занимает в среднем 10 лет и требует от 8 до 24 млрд. долларов капиталовложений при условии участия в проекте крупного оператора со значительным опытом GTL-производства.

Очевидно, необходимо рассматривать технологии производства синтетической нефти в России в комплексе и находить оптимальный баланс между капиталовложениями и экономической выгодой для создания эффективной экспортной стратегии в будущих периодах. Первичный анализ позволяет сделать вывод о наличии значительных «энергетических» резервов РФ в отношении переработки нетрадиционного нефтяного сырья, что может оказать существенное влияние на изменение структуры экспорта энергоносителей.

Http://uzb69.blogspot. ru/2012/07/c. html

Поделиться ссылкой:

Добавить комментарий