Строительство нового нефтеперерабатывающего завода

​ По мнению директора новосибирской компании "Маник" (занимается перевозкой нефтепродуктов по территории России и ближнего зарубежья) Евгения Демченко, на рынке автомобильных грузоперевозок строительство нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) в Куйбышевском районе области скажется незначительно. 

Как сообщил на прошлой неделе газете "Коммерсант" руководитель проекта "Барабинского НПЗ" мощностью 3 млн тонн в год Александр Осьминин, найден инвестор, который готов профинансировать 20 % от требуемых 1,3 млн долларов. Заключить соглашение планируется до конца сентября, в этом же году начнутся подготовительные работы на площадке. Реализовать его планируется за три года, предполагается, что поставщиком сырья будет "Роснефть", основным регионом сбыта – Новосибирская область.

Впрочем, у Новосибирской области, по мнению ученых, ест перспективы не только в переработке, но и добыче нефти. Директор Института нефтегазовой геологии и геофизики СО РАН академик Михаил Эпов ранее говорил Infopro54, что самое крупное месторождение нефти в регионе, где добыча сейчас не превышает 400 тыс тонн в год, нуждается в доразведке и разработке с применением новых технологий, а извлекаемых запасов в нем еще не менее 10 млн тонн. По мнению академика, разработка Верх-Тарского месторождения удачно сочетается с планами по строительству в Куйбышеве НПЗ. Тогда он будет получать нефть не только из других регионов Западной Сибири, но и добытую рядом.

Http://www. sib-science. info/ru/institutes/geografiyu-05092016

В строительство 2 й очереди Яйского нефтеперерабатывающего завода ( НПЗ ) в Кемеровской области будет вложено 6,6 мл рд руб.

Инвестпрограмму проекта на 2017 г 2 декабря 2016 г утвердил совет директоров Нефтехимсервиса, владеющего Яйским НПЗ.

В 2017 г на мощностях Яйского НПЗ планируется закончить реконструкцию установки первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ.

Также предполагается начать возведение инфраструктуры по электро – и водоснабжению объектов 2 й очереди.

К концу 2017-началу 2018 г будет сдан 1 й этап, до 2019 г планируется полное завершение 2 й очереди.

Суммарно в строительство 2 й очереди завода Нефтехимсервис намерен инвестировать около 30 млрд руб.

Планируется, что с запуском объектов 2 й очереди НПЗ нарастит глубину переработки нефти, начнет выпуск бензина и дизельного топлива высших экологических классов.

Так, производство бензина стандарта Евро-5 планируется начать на Яйском НПЗ в 2020 г.

Строительство Яйского НПЗ началось в 2008 г, 1 я очередь была запущена в 2013 г.

На сегодняшний день мощность завода по переработке нефти составляет 3,2 млн т/год, предприятие выпускает 500 тыс т прямогонного бензина, по 1 млн т дизельного топлива и мазута.

В дальнейшем не исключается запуск 3 й очереди по нефтепереработке, что потребует инвестиций в объеме 55 млрд руб.

Объемы переработки по итогам этого этапа вырастут до 4,5 млн т, а сам 3 й этап может быть реализован за 5 лет.

Проектная мощность НПЗ составит 6 млн т/год нефти с глубиной переработки до 93%.

Http://neftegaz. ru/news/view/156303-V-stroitelstvo-2-y-ocheredi-Yayskogo-NPZ-v-Kemerovskoy-oblasti-v-2017-g-budet-vlozheno-66-mlrd-rub

На площадке ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» состоялcя запуск нового комплекса по переработке нефтяных остатков. Его ввод в эксплуатацию позволит предприятию перейти на безмазутную схему переработки нефти, в результате чего показатель глубины переработки достигнет 98%.

Размер инвестиций, вложенных при возведении уникального комплекса, составил 60 млрд рублей. В строительстве использовалось преимущественно оборудование российского производства.

Также на заводе введена в эксплуатацию новая ТЭС, установленная электрическая мощность которой составляет 200 МВт, а выработка тепловой энергии — около 435 Гкал/ч. Восемь газотурбинных энергоагрегатов ТЭС, разработанные ОАО «Авиадвигатель», позволили существенно повысить эффективность использования добываемого на месторождениях Пермского края попутного нефтяного газа.

Новый комплекс — это не только инвестиции в развитие нефтяной отрасли Пермского края, это дополнительные рабочие места и налоговые поступления в бюджет региона.

Ввод в эксплуатацию комплекса глубокой переработки нефти даст возможность прекратить производство на заводе топочного мазута и обеспечит повышение объемов выпуска предприятием качественных нефтепродуктов. Прирост производства дизельного топлива класса Евро-5 составит 1,1 млн тонн в год, гидроочищенного вакуумного газойля — 120 тыс. тонн в год.

На Омском нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ) «Газпром нефти» начал работу Центр мониторинга и диагностики систем автоматизации. Проект, не имеющий аналогов в России, представляет собой уникальное комплексное решение по круглосуточному и непрерывному контролю и диагностике состояния технологического оборудования Омского НПЗ, систем автоматизации и контрольно-измерительных приборов.

Новый центр позволяет в онлайн-режиме контролировать работоспособность и предупреждать возможные неисправности систем автоматизации завода всех уровней — от полевых приборов и систем управления технологическими процессами переработки нефти, до систем усовершенствованного управления, виртуальных анализаторов, средств управления сигнализациями. Также он обеспечивает мониторинг работы пожарных систем и технологического видеонаблюдения за производственными объектами завода.

Создание центра мониторинга и диагностики на Омском НПЗ стало одним из этапов комплексной программы автоматизации нефтепереработки «Газпром нефти». Программа, разработанная специалистами компании в 2015 году, предполагает развитие и внедрение высокотехнологичных решений, направленных на повышение эффективности работы нефтеперерабатывающих заводов компании. Один из первых реализованных проектов программы — омский технопарк «Газпром нефти», в котором представлены современные отечественные и зарубежные разработки в сфере промышленной автоматизации.

При создании центра были использованы инновационные разработки ведущих мировых производителей в сфере систем автоматизации и управления производством. Применяемые решения, которые отбирались на базе технопарка «Газпром нефти», позволяют повысить эффективность технологических процессов, обеспечить точное и своевременное планирование технического обслуживания, в том числе профилактического, выявлять ранее скрытые проблемы в режиме эксплуатации.

В настоящее время новый комплекс локализован в объединенной операторной Омского НПЗ. Пилотной установкой центра мониторинга и диагностики стал комплекс изомеризации легких бензиновых фракций «Изомалк-2». Этот комплекс является самой мощной установкой данного типа в России и Европе и входит в тройку самых мощных в мире.

В 2016 году планируется расширение периметра производственных объектов, включенных в диагностическую цепочку нового центра: в нее войдут установки гидроочистки дизельных топлив и бензина каталитического крекинга, комплексы Л-24/9,43-103и другие. К 2020 году в центр мониторинга и диагностики будут выведены 90 установок завода, 148 систем АСУТП, более 115 тысяч контрольно-измерительных приборов и автоматики.

«Новая система диагностики — огромный шаг вперед в технологическом развитии Омского нефтеперерабатывающего завода. Многие решения, на которых базируется созданный центр, применяются в России впервые.

Новый центр мониторинга и диагностики позволяет повысить контроль над производственными процессами, уровень безопасности и надежности работы автоматизированных систем ОНПЗ, оптимизировать затраты на техническое обслуживание оборудования.

Результатом станет повышение эффективности работы Омского НПЗ и совершенствование производственной деятельности завода», — отметил заместитель генерального директора «Газпром нефти» по логистике, переработке и сбыту Анатолий Чернер.

14 октября забита первая свая в основание Амурского ГПЗ. Это событие символизирует начало строительства одного из самых важных в России производственных и экономических объектов.

Завод станет крупнейшим в России и одним из крупнейших в мире предприятий по переработке природного газа — проектная мощность составит до 49 млрд куб. м в год. В состав ГПЗ также войдет крупнейшее в мире производство гелия — до 60 млн куб. м год.

Проект, который реализуется в рамках строительства газотранспортной системы «Сила Сибири», позволит извлекать из газа различные виды ценного нефтехимического сырья и экспортировать в Китай очищенный метан.

Поэтапный ввод в эксплуатацию технологических линий ГПЗ будет синхронизирован с развитием добычных мощностей «Газпрома» в Якутии и Иркутской области. Объем инвестиций в проект строительства Амурского ГПЗ составит около 800 млрд рублей. На заводе будет создано около 3 тысяч рабочих мест. Окончание работ запланировано на 2025 год.

Проект строительства Амурского ГПЗ будет реализован за счёт проектного финансирования, а не инвестпрограммы «Газпрома». Правительство РФ поддержало заявку «Газпрома» о присвоении проекту Амурского ГПЗ статуса территории опережающего развития.

Амурский ГПЗ необходим для подготовки многокомпонентного газа, поступающего по газопроводу «Сила Сибири» с Якутского и Иркутского центров газодобычи, создаваемых «Газпромом» в рамках реализации Восточной газовой программы. Товарной продукцией ГПЗ будут метан, этан, пропан, бутан, пентан-гексановая фракция и гелий. Амурский ГПЗ «Газпрома» будет технологически связан с предприятием по глубокой переработке углеводородов, проект строительства которого в настоящее время рассматривает СИБУР.

Первый этап строительства газоперерабатывающего завода начался весной текущего года с подготовительных работ: оборудования стройплощадки, оформления к ней подъездных путей, строительства временного жилого посёлка для вахтовиков-строителей.

«РН-Пурнефтегаз» увеличил уровень использования попутного газа до 97%

«РН-Пурнефтегаз», дочернее общество ОАО «НК «Роснефть», завершил реализацию Целевой газовой программы, направленной на увеличение эффективности использования попутного нефтяного газа (ПНГ) на месторождениях предприятия. Уровень утилизации ПНГ достиг 97%. Завершающим объектом программы стал запуск компрессорной станции Усть-Харампурского месторождения, мощностью 21 млн. м3/ год.

В рамках газовой программы в ООО «РН-Пурнефтегаз» с 2006 по 2015 годы построены четыре крупных объекта — дожимные компрессорные станции (ДКС) Комсомольского, Харампурского, Усть-Харампурского месторождений, а также Барсуковской группы месторождений.

ДКС Комсомольского месторождения мощностью 2,4 млрд м3/ год была введена в эксплуатацию в 2011 году, обеспечив поставки газа в единую систему газоснабжения. В 2014 году произведен запуск ДКС Харампурского месторождения производительностью 1,5 млрд м3/ год, который позволил организовать поставку попутного нефтяного газа Харампурской группы месторождений на Губкинский газоперерабатывающий завод и закачку газа в пласт.

Компрессорные станции газа «концевых» ступеней сепарации на Барсуковской группе месторождений были запущены поэтапно в 2013-2015 годах, что также позволило увеличить сдачу попутного нефтяного газа на Губкинский ГПЗ.

Все объекты газовой программы оснащены самым современным оборудованием, управление производственными процессами осуществляется в автоматическом режиме. В результате реализации целевой газовой программы достигнуто значительное снижение воздействия на окружающую среду.

Нефтеперекачивающая станция, расположенная возле пос. Кевюды в Ики-Бурульском районе, является объектом 2-й фазы Проекта расширения Каспийского Трубопроводного Консорциума. Строительные работы на объекте началось в июле 2012 г. В декабре 2014 г. строительно-монтажные работы были завершены и начался процесс пуско-наладки.

В сентябре успешно выполнено комплексное опробование НПС-3. По своему технологическому назначению НПС-3 — промежуточная перекачивающая станция без технологических резервуаров. В числе её основных объектов — магистральная насосная, Фильтры-грязеуловители, система сглаживания волн давления, операторная, насосная станция пожаротушения, очистные сооружения, столовая и др.

НПС-3 — первая сдаваемая в эксплуатацию нефтеперекачивающая станция КТК, где применяются высокотехнологичные насосы с электродвигателями, подключаемыми по параллельной схеме, что служит гарантией их высокой производительности.

Необходимо добавить, что на территории республики также действует НПС «Комсомольская», модернизация которой выполнена в 2014 г. Кроме того, завершается строительство НПС-2 — её ввод в эксплуатацию намечен на 2016 г.

НПС-3, обеспечивает более ритмичную работу соседней НПС «Комсомольская», ранее работавшей в режиме предельных нагрузок для обеспечения плановых объемов прокачки и, т. о., повышает надёжность работы всей нефтепроводной системы КТК в целом.

В настоящее время штат на НПС-3 полностью укомплектован высококвалифицированным персоналом, который прошел всю необходимую подготовку, предусмотренную не только российским законодательством, но и внутренними регламентами КТК. Станция обслуживается вахтовым методом. Большинство сотрудников НПС-3 — жители Астраханской области и Республики Калмыкия.

В Нижнекамске Татарстана на заводе бензинов ОАО «ТАИФ-НК» запущено промышленное производство бензина стандарта «Eвро-5». Для перехода на выпуск товарных бензинов класса «Евро-5» на предприятии выполнен ряд мероприятий по внедрению современных технологий.

«ТАИФ-НК» (группа компаний «ТАИФ») объединяет нефтеперерабатывающий завод, завод бензинов и производство по переработке газового конденсата. По показателю глубины переработки компания занимает 8-е место среди нефтеперерабатывающих заводов России.

В настоящее время компания реализует стратегический инвестиционный проект — строительство комплекса глубокой переработки тяжёлых остатков нефти. Проект направлен на углубление нефтепереработки до уровня не ниже 95 процентов.

Сейчас мощность производства автобензинов на ОАО «ТАИФ-НК» составляет 600 тыс т в год. До пуска в 2016 году нового строящегося комплекса глубокой переработки тяжелых остатков нефти выпуск автобензинов качества «Евро-5» составит около 530 тыс т в год. После пуска КГПТО мощность увеличится до 680 тыс т в год.

Http://rgk-palur. ru/stroitelstvo-i-modernizaciya-promyshlennyx-predpriyatij-rossii/

Омский НПЗ «Газпромнефти» завершил очередной этап строительства нового комплекса глубокой переработки нефти (КГПН) — одного из ключевых проектов масштабной программы модернизации нефтеперерабатывающего завода. На площадке строительства КГПН закончилась установка крупногабаритного оборудования длительного цикла изготовления, которая включала в себя сборку 17 элементов комплекса. 64-метровая колонна весом 350 тонн, установка которой завершила процесс монтажа крупногабаритного оборудования, станет самой высокой точкой комплекса.

Подъём колонны производился в течение нескольких часов с помощью двух кранов высокой грузоподъемностью, специально доставленных в Омск для сборки оборудования комплекса. Ранее на площадке были также смонтированы реакторы, сепараторы и теплообменники высокого давления.

Крупногабаритное оборудование комплекса изготовлено российскими производителями. В настоящее время на площадке строительства ведется забивка свай для строительства эстакад и печей парового риформинга* КГПН.

Проект строительства комплекса глубокой переработки нефти Омского НПЗ входит в периметр второго этапа программы модернизации нефтеперерабатывающих заводов «Газпромнефти». направленного на увеличение глубины переработки нефти и повышение показателя выхода светлых нефтепродуктов. Его реализация имеет ключевое значение для увеличения глубины переработки нефти ОНПЗ — одного из важнейших показателей операционной эффективности в нефтепереработке.

КГПН объединит в себе процессы гидрокрекинга вакуумного газойля, производства водорода и серы и обеспечит производство качественных нефтепродуктов из тяжелых нефтяных остатков. Ввод комплекса в эксплуатацию позволит заводу более чем на 6% увеличить показатель выхода светлых нефтепродуктов (авиакеросина и дизельного топлива экологического стандарта «Евро-5») и повысить операционную эффективность НПЗ при последовательном снижении воздействия производства на окружающую среду. Производственная мощность комплекса составит 2 млн. тонн в год.

* Паровой риформинг — это промышленный процесс переработки природного газа для получения водорода.

«Газпромнефть-ОНПЗ», дочернее предприятие компании «Газпром нефть», — крупнейший по объему переработки и один из самых современных нефтеперерабатывающих заводов России. Предприятие выпускает более 50 видов нефтепродуктов: высокооктановые бензины, дизельное и судовое топливо, авиакеросин, битум, бытовой газ, топочный мазут, техническую серу и другую продукцию, востребованную на рынке.

«Газпром нефть» с 2008 года реализует на Омском НПЗ масштабную программу модернизации. В рамках первого этапа модернизации, который завершился в 2015 году, на ОНПЗ были построены и реконструированы ключевые технологические комплексы, позволившие предприятию полностью перейти на выпуск моторных топлив «Евро-5», значительно повысить энергоэффективность и снизить воздействие производства на окружающую среду. В настоящее время на заводе реализуются проекты второго этапа программы модернизации, целью которых является рост ключевых показателей эффективности нефтепереработки до уровня мировых отраслевых лидеров.

На ОНПЗ будут построены новые производственные объекты и реконструированы действующие установки с учетом современных экологических требований, требований к уровню надежности и безопасности производственных процессов. Повышение операционной эффективности производства обеспечивается за счет совершенствования производственных процессов, внедрения инноваций и новых технологий.

Http://newsland. com/community/5652/content/na-omskom-npz-ustanovleno-krupnogabaritnoe-oborudovanie-novogo-kompleksa-glubokoi-pererabotki-nefti/5911058

Очень понравился составленный список и, возможно, он будет интересен и другим. Список включает в себя подборку крупных проектов от сотен миллионов до миллиардов рублей по строительству новых и расширению и модернизации существующих производств, а также немного информации по развитию экспорта.

Прошедший 2015 год выдался сложным для российской экономики. Санкции и низкие цены на нефть усложнили жизнь многим предприятиям, а некоторые — и поставили на грань выживания.

Как правило, трудные экономические условия в первую очередь негативно отражаются на инвестициях в развитие предприятий и строительство новых заводов. Поэтому, как никогда интересно, как же шло строительство новых заводов в этих непростых условиях? Какие новые предприятия в области химии, нефтехимии, энергетики и смежных отраслей вошли в строй в 2015 году? Какие продолжают строиться или находятся на стадии проектировки? Как шла модернизация на уже существующих производствах?

Строительство новых производств в России: кризис лает, строительство идет

По сообщениям руководства Московской области, в Подмосковье планируют построить Завод по переработке пищевых отходов. Инициатором строительства является немецкая компания «Saria».

Первый на территории России Завод полного цикла по производству солнечных модулей был запущен в эксплуатацию в городе Новочебоксарск. Завод был построен компанией «Хевел», которая является СП «Ренова» и «Роснано» и была основана в 2009 году. Годовая мощность предприятия составит порядка 1 миллиона модулей, а это около 130 МВт. На строительство предприятия было потрачено около 20 миллиардов рублей.

Российский производитель полимерных труб компания «Техстрой», запустила в эксплуатацию Новый завод в городе Карабулак (Республика Ингушетия), который будет производить полимерные трубы для газа и воды. Изначальная мощность завода составит 7 000 тонн труб в год. Компания «Техстрой» инвестировала в строительство нового завода 4,3 миллиона евро. Число сотрудников предприятия составит 200 человек.

Совместное предприятие компаний «Роснефть» и «САНОРС» построит Крупный нефтехимический комплекс в г. Новокуйбышевск, а инвестиции в его строительство могут составить порядка 300 миллиардов рублей. Годовая мощность будущего предприятия составит около 1 миллиона тонн. Окончание реализации данного проекта запланировано на 2020 год.

Российская компания «СолоФилмз» планирует инвестировать около 3,6 миллионов евро в Строительство нового завода в Самарской области. Завод будет расположен на территории особой экономической зоны «Тольятти». К 2020 году компания планирует удовлетворить потребности около 5% российского рынка многослойной пленки.

ТехноНИКОЛЬ продолжает строительство Производственного цеха завода по выпуску каменной ваты в Ростове. В Рязани открыто производство инновационных теплоизоляционных материалов PIR. Производственные мощности линии составляют 30 млн. кв. м. продукции в год. В перспективе 1-2 лет начнется строительство завода по выпуску каменной ваты в Казахстане. Кроме того, компания рассматривает возможность размещения собственного производства базальтовой теплоизоляции в Китае.

В феврале 2015 года СИБУР запустил строительство в Тюменской области «ЗапСибНефтехима» — комплекса глубокой переработки углеводородного сырья в полиолефины. «ЗапСибНефтехим» предполагает строительство установки пиролиза мощностью 1,5 млн тонн Этилена в год, 500 тыс. тонн Пропилена и 100 тыс. тонн Бутан-бутиленовой фракции (ББФ) в год, установок по производству различных марок п совокупной мощностью 1,5 млн тонн в год, установки по производству Полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в год. Реализация проекта направлена на развитие глубокой переработки значительных объемов побочных продуктов нефтегазодобычи Западной Сибири, в том числе попутного нефтяного газа, и импортозамещение наиболее востребованных на российском рынке полимеров. Общий объем инвестиций в проект ранее оценивался примерно в $9,5 млрд, а сроки окончания строительства пока не называются: завод будет строиться «по гибкому графику», с оглядкой на ситуацию на рынках.

А в сентябре 2015 года «Газпром нефть» и СИБУР ввели в эксплуатацию новый Южно-Приобский газоперерабатывающий завод (Южно-Приобский ГПЗ). Строительство завода началось в феврале 2014 года на базе Южно-Приобской компрессорной станции и осуществлено в рамках совместного предприятия «Газпром нефти» и СИБУРа, которым компании управляют на паритетных началах.

Кроме строительства многочисленных отрезков газопроводов, заправочных станций и введения в эксплуатацию Нового парогазового энергоблока на ТЭЦ-12 ОАО «Мосэнерго», в 2015 году компания Газпром начала строительство Амурского газоперерабатывающего завода (ГПЗ). Амурский ГПЗ станет крупнейшим в России и одним из крупнейших в мире предприятий по переработке Природного газа — проектная мощность составит до 49 млрд куб. м в год. В состав ГПЗ также войдет крупнейшее в мире Производство гелия — до 60 млн куб. м год. Предприятие должно дать региону около 3 тыс. рабочих мест. Товарной продукцией ГПЗ будут Метан, Этан, Пропан, Бутан, Пентан-гексановая фракция и Гелий. Амурский ГПЗ «Газпрома» будет технологически связан с предприятием по глубокой переработке углеводородов, проект строительства которого в настоящее время рассматривает СИБУР.

28 августа 2015 года на территории промышленной группы «Фосфорит» (Кингисепп, Ленинградская область) было начато строительство нового высокотехнологичного предприятия по производству аммиака компанией «МХК «ЕвроХим». Объем инвестиций в новый проект составит около 1 млрд долларов. В рамках проекта предусмотрено строительство Установки синтеза аммиака (NH3), склада жидкого аммиака, создание инфраструктуры и объектов логистики. Планируется закончить строительство и получить первые партии продукции к 2018 году. Сырьем для производства аммиака объемом 1 млн. тонн в год станут азот из воздуха и вода. На сегодняшний день для производства минеральных удобрений на предприятие «Фосфорит» завозится по железной дороге около 100 тыс. тонн аммиака, после запуска установки на месте, в этом отпадет необходимость. Кроме того, будет создано около 300 новых рабочих мест.

Еще один крупный проект ЕвроХима — строительство Усольского калийного комбината с планируемой мощностью 2,3 млн. тонн Хлористого калия в год. Строящийся комбинат расположен на территории Верхнекамского месторождения (Пермский край), которое является одним из самых крупных месторождений калийных солей в мире.

А тем временем в Мурманской области ЕвроХим завершил Строительство комплекса по переработке апатит-штаффелитовых руд. Стоимость проекта – 6,8 млрд. рублей. Новый комплекс рассчитан на производство 948 тыс. тонн апатитового и 130 тыс. тонн железорудного концентрата в год. Кроме того, в планах компании строительство завода по производству аммиачно-Карбамидных удобрений в Невинномысске (Ставрополье).

В Пермском крае компания Лукойл завершила строительство Нефтегазоперерабатывающего завода ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез». Это один из крупнейших инвестиционных проектов ЛУКОЙЛа – комплекс переработки нефтяных остатков. Он строился в рамках реализации инновационного проекта безмазутной переработки нефти, который позволит Пермскому НГПЗ выйти на показатель в 98% глубины переработки сырья. С пуском комплекса в эксплуатацию полностью прекратился выпуск товарного топочного мазута, увеличилось производство Дизельного топлива Евро-5, Гидроочищенного вакуумного газойля и Нефтяного кокса. Второй объект масштабных инвестиций – Установка низкотемпературной конденсации и ректификации переработки газа. Строительство второй линии установки позволило в 2,5 раза увеличить производственные мощности по переработке газового сырья, а также повысило объемы переработки широкой фракции легких углеводородов. С вводом установки в эксплуатацию ООО «ЛУКОЙЛ-ПЕРМЬ» сможет довести коэффициент утилизации попутного нефтяного газа до 95%.

В феврале 2015 года в Коми на Баяндыском месторождении, компанией ООО «ЛУКОЙЛ-Коми» была запущена в эксплуатацию Установка производства и грануляции серы. Установка позволит полностью утилизировать сероводород. В результате будут полностью исключены выбросы сероводорода в окружающую среду.

В конце 2014 года компания «ФосАгро», и немецкая компания GEA Messo P. T. заключили контракт на проектирование, комплектную поставку и монтаж оборудования в рамках проекта по строительству Нового производства сульфата аммония мощностью 300 тысяч тонн в год в ОАО «ФосАгро-Череповец». Данный агрегат по производству сульфата аммония методом кристаллизационной реакции, который будет построен в Череповце, станет крупнейшим в мире по единичной мощности. Для производства сульфата аммония на новом агрегате будут использоваться Серная кислота и Аммиак, которые производятся на собственных мощностях ОАО «ФосАгро-Череповец». Ввод в строй нового производства запланирован на 2017 г. Общий объем инвестиций, включая проектирование, комплектную поставку и монтаж оборудования, составит более 2,7 млрд. рублей. Строительство Нового производства сульфата аммония предусмотрено стратегией развития «ФосАгро» до 2020 г. Она, в частности, предусматривает реализацию комплексной инвестиционной программы по развитию рудно-сырьевой базы и перерабатывающих производств Группы «ФосАгро». В соответствии с ней, в ОАО «ФосАгро-Череповец» планируется строительство и пуск в эксплуатацию в 2017 г. Новых производств аммиака мощностью 760 тысяч тонн год, Гранулированного карбамида мощностью 500 тысяч тонн в год, Сульфата аммония мощностью 300 тыс. тысяч тонн в год и расширение мощностей по выпуску комплексных минеральных удобрений. Объем инвестиций в развитие химических производств превысит $1,072 млрд.

ОАО «КТК «Иврегионсинтез» совместно с Правительством Ивановской области запланировали построить В Вичуге Индустриальный парк, где планируется переработка до 50 тысяч тонн Полиэтилентерефталата текстильного назначения. Пока идет подготовка к активной фазе строительства. Уже известно, что комплекс должен производить около 200 тысяч тонн полиэфирного штапельного волокна и текстильного гранулята в год. Это подразумевает создание 500 новых рабочих мест.

Весной 2015 года в Муроме началось строительство Нового завода по выпуску металлических сэндвич-панелей. Объём иностранных инвестиций составит почти полтора миллиарда рублей. На заводе будет создано около 500 новых рабочих мест.

В мае 2015 года сдан в эксплуатацию один из пусковых комплексов нового завода концерна «Алмаз-Антей» в Нижнем Новгороде. Предполагается создание 3500 новых рабочих мест, а также ресурсного центра для обучения производственным специальностям. Еще один Новый ракетный завод построен в Кирове.

ООО «Ишсталь» запланировало строительство Сталепрокатного завода по производству сортового проката мощностью 300 тысяч тонн в год в Башкирии.

В Комсомольске-на-Амуре на авиазаводе компании «Сухой» — «КнААЗ имени Ю. А. Гагарина» начато строительство Нового цеха по обработке алюминиевых сплавов.

Продолжается строительство «КЗСК-Силикон», начатое в 2014 году в Казани. Запуск силиконового завода проектной мощностью 40 тыс. тонн с потенциалом увеличения до 100 тыс. тонн Метилхлорсиланов позволит российским компаниям, выпускающим кремнийорганические композитные материалы, перейти на отечественное сырье. Выход завода на проектную мощность по выпуску метилхлорсиланов намечен на 2016 год.

ОАО «Силовые машины» на своем новом заводе в Колпино (Ленинградская обл.), строительство которого продлено до 2018 года, планирует производство паровых турбин, а также турбогенераторов большой мощности для крупных угольных энергоблоков и АЭС и газовых турбин.

ЗАО «Лискимонтажконструкция» объявила о строительстве в г. Лиски (Воронежская обл.) завода по производству Электросварных прямошовных труб повышенной прочности и точности. Продукция завода будет применяться как для прокладки сухопутных газо — и нефтепроводов, так и морских трубопроводов. Рабочее давление трубы составит до 250 атмосфер, толщина стен-до 60 мм. По словам гендиректора завода, подобные трубы в России пока не выпускаются. Производительность линии — 120 тысяч тонн. Затраты на строительство трех корпусов и покупку оборудования составят более 4 млрд рублей. На предприятии будет создано 250 рабочих мест.

Проекты по модернизации, запуск новых линий, расширение ассортимента

ОАО «НК «Роснефть» совместно с Pirelli S. p.A. и Synthos S. A. планируют построить в г. Находка Новое производство синтетического каучука. Компании подписали Меморандум о взаимопонимании в отношении научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок (НИОКР), производства и поставки синтетического каучука в г. Находка в рамках нефтехимического кластера ВНХК (Восточная нефтехимическая компания).

В июне 2015 г. в г. группа компаний Trammo AG и ОАО «КуйбышевАзот» подписали документы о создании совместного предприятия ООО «Граниферт» по производству Гранулированного сульфата аммония.

Также в планах ОАО «КуйбышевАзот» и его дочерних предприятий – ООО «Курскхимволокно» и ООО «Балтекс» расширение мощности производства Полиамида, строительство энергоэффективного производства Циклогексанона, разработка и производство Полиамидных тканей с улучшенными свойствами и т. д.

В конце 2015 года дочерняя компания ОАО «Акрон» – ЗАО «Верхнекамская Калийная Компания» начала подготовку к строительству Горно-обогатительного комбината на Талицком участке Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей в Пермском крае. Объем инвестиций в проект запланирован в объеме свыше 1,7 млрд долл. Проект предполагает создание современного предприятия по производству калийных удобрений с объемом выпуска свыше 2,0 млн т ежегодно. Предприятие создаст порядка 3000 новых рабочих мест и внесет весомый вклад в обновление инфраструктуры региона. Ожидается, что активная фаза реализации проекта начнется в 2016 году.

Омский завод Полиом приступил к выпуску двух новых марок Полипропилена (ПП), это полипропилен марки PP H031 FF и PP H033 FF. Основной областью применения новых марок станет изготовление рафия, который будет использоваться для производства тканной полипропиленовой тары.

Российский нефтехимический производитель «КуйбышевАзот» Расширяет производство полиамида-6, посредством введения в строй новой полимерной линии, мощность которой составит 58 000 тонн в год. Запуск новой линии в эксплуатацию запланирован на первую половину 2016 года.

Волжский трубный завод ведет Строительство цеха по производству бетонных труб.

ТехноНИКОЛЬ запустила в Челябинске одну из крупнейших на Урале линий по Производству каменной ваты мощностью более 1 300 000 кубических метров базальтовой теплоизоляции в год. Объем инвестиций в проект составил 1,7 млрд рублей. Еще одна линия по производству теплоизоляции (Экструзионного пенополистирола мощностью 200 000 куб. м. продукции в год) была запущена в Кемеровской области. А в первом квартале 2016 г. компания ТехноНИКОЛЬ планирует запустить на базе рязанского «Завода ТЕХНО» новую Линию по изготовлению субстратов из каменной ваты — заменителя натуральных грунтов, который используется в тепличных комплексах. Мощность линии составит 200 000 куб. м, что в 15 раз превышает существующие объемы производства субстратов и поможет российским аграриям снизить затраты.

В июле 2015 года СИБУР начал подготовку к реализации инвестпроекта по расширению производства Метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ; высокоэффективный компонент для повышения октанового числа бензина) на тольяттинской промышленной площадке. Проект предполагает строительство новой установки по производству МТБЭ, которая позволит увеличить мощность производства с 75 тыс. до 135 тыс. тонн в год. Ранее СИБУР таким же образом увеличил мощность своих предприятий по выпуску МТБЭ в городах Тобольск и Чайковский.

Кроме того, СИБУР в 2015 Году Расширил ассортимент марок полипропилена: PP H263 FF (для производства нетканого полотна повышенной безопасности, из которого затем будут производить подгузники), PP H350 FF и PP H081 CF; а также шесть новых марок Полиэтилена (ПЭНП): 153В, 158В, 153BZ, 158BZ, 153BEF и 158BEF, которые будут обладать улучшенными качествами при переработке и устойчивостью к термоокислительному старению в процессе эксплуатации.

Состоялось открытие новой производственной линии ОАО «КАМАЗ» по выпуску газобаллонного транспорта. Она позволяет ежегодно производить до 8000 единиц 50 различных моделей автомобильной техники.

Еще декабре 2014 года были подписаны программы научно-технического сотрудничества на 2015–2020 годы между «Газпромом» и ведущими российскими производителями труб: ЗАО «Объединенная металлургическая компания», ОАО «Северсталь», ОАО «Трубная металлургическая компания» и ОАО «Челябинский трубопрокатный завод». Газпрому нужны новые виды труб, а поскольку компания на 99,5% пользуется трубами российского производства, то крупнейшим российским производителям предстоит Расширить ассортимент своей продукции: наладить Выпуск труб большого диаметра из стали классов прочности Х100-Х120 для газопроводов сверхвысокого давления, нарезных труб нового поколения для крайне сложных условий разработки нефтегазовых месторождений, труб для морской добычи. Кроме того, предстоит освоить выпуск импортозамещающей номенклатуры запорно-регулирующих устройств и скважинного оборудования.

В декабре 2015 года «УРАЛХИМ» отчитался об окончании модернизации в цехе Производства аммиака филиала «КЧХК» АО «ОХК «УРАЛХИМ». Прошедшая ремонтная кампания – самая масштабная модернизация агрегата с момента его пуска в 1981 году. Серьезные, трудоемкие работы велись параллельно на нескольких крупных узлах установки. Завершена реконструкция компрессора воздуха, цель которой повысить производительность агрегата до 1750 т/сутки. Проведена также модернизация Компрессора синтез-газа. В результате на 3% будет увеличена мощность агрегата и на столько же снижена расходная норма по газу.

Кроме того, «УРАЛХИМ» и компания Stamicarbon BV объявили о начале реализации проекта по модернизации Производства карбамида на ОАО «Минеральные удобрения» г. Пермь («ПМУ»). Инвестиции в проект оцениваются в 4,2 млрд рублей. Планируется, что к 2019 году мощности завода по выпуску Карбамида будут увеличены на 40% или на 250 тыс. тонн ежегодно.

Предприятие «Нижнекамскнефтехим» в течение 2015 года модернизировало несколько линий и презентовало новую продукцию. Так, 22 апреля 2015 года на заводе Бутилового каучука (БК) ПАО «Нижнекамскнефтехим» состоялась церемония торжественного ввода в эксплуатацию четвертого агрегата выделения и сушки каучука «Велдинг». Первая линия выделения и сушки галобутиловых каучуков (ГБК) была введена в строй действующих в 2004 году. 17 января 2007 года на заводе состоялась торжественная церемония пуска второго агрегата «Велдинг», 25 августа 2011 года – третьего. Кроме того, в эти дни на заводе БК запущены в работу еще две автоматизированные линии по укладке брикетов Бутилового и Галобутилового каучуков. Первый брикетоукладчик начал функционировать на заводе в начале 2014 года. Роботы способны производить укладку брикетов во все типы контейнеров – на 450, 540, 900 и 1080 кг. В апреле 2015 года на Заводе изопрена-мономера ПАО «Нижнекамскнефтехим» введен в эксплуатацию узел разложения высококипящих побочных продуктов (ВПП), предназначенный для каталитического разложения побочных продуктов с образованием Изопрена, формальдегида и изобутилена. Реализация этого проекта позволит получать дополнительно 15 тысяч тонн изопрена в год. С 1 июня 2015 года в ПАО «Нижнекамскнефтехим» с целью совершенствования структуры образован Завод пластиков на базе Завода Полистиролов и Завода полиолефинов компании. В августе На заводе этилена ПАО «Нижнекамскнефтехим» введен в эксплуатацию Новый узел очистки пропана. Он предназначен для очистки Пропана от Метанола, который содержится в поступающем на переработку сырье и во время технологического процесса концентрируется в пропиленовой фракции. А в октябре там же введена в эксплуатацию установка улавливания легких фракций, предназначенная для исключения попадания паров прямогонного бензина при его хранении в атмосферу. ПАО «Нижнекамскнефтехим» представил новые марки Полипропилена, отличающиеся высокой ударной вязкостью и морозостойкостью, новую марку Блоксополимера РР8440Т, а также о литьевые марки АБС-пластика, которые могут быть применены для выпуска световых приборов, деталей внутренней оснастки и деталей под гальванические покрытия в автомобилестроении.

Летом 2015 года компанией Лукойл в Волгоградской области была введена в эксплуатацию Установка первичной переработки нефти (ЭЛОУ-АВТ-1). ЭЛОУ-АВТ-1 является самой крупной среди действующих на Волгоградском НПЗ. Ее мощность составляет – 6 млн. т нефти в год. В отличие от остальных АВТ, эта установка снабжена блоками стабилизации и вторичной ректификации бензина, что позволяет сразу получить компоненты сжиженных газов и высокооктанового бензина. Пуск ЭЛОУ-АВТ-1 повысит эффективность переработки нефти и увеличит мощность Волгоградского НПЗ до 14,5 млн тонн нефти в год, а в первом полугодии 2016 года планирует ввести — Комплекс по глубокой переработке вакуумного газойля.

В Нижегородской области идет строительство Второго Комплекса каталитического крекинга нефтеперерабатывающего завода ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез». Ввод его в эксплуатацию увеличит производство автомобильного Бензина ЕВРО-5 более чем на 1 млн 100 тыс. тонн в год, а также Пропилена — почти в 2 раза. В качестве сырья будет использоваться вакуумный газойль, произведенный как на самом НПЗ ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез», так и на других нефтеперерабающих заводах ОАО «ЛУКОЙЛ». Первый Комплекс был введен в эксплуатацию в 2010 году, что позволило ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» перейти на выпуск автомобильного Бензина ЕВРО-4, а затем и ЕВРО-5. А осенью в г. Кстово Нижегородской области на нефтеперерабатывающем заводе ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» был введен в промышленную эксплуатацию второй Комплекс каталитического крекинга вакуумного газойля (ККК-2). Строительство ККК-2 началось сразу после запуска в 2010 году первого Комплекса каталитического крекинга, что позволило ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» перейти на выпуск автомобильного Бензина ЕВРО-5. Ввод в эксплуатацию второго Комплекса увеличит производство Автобензинов 5-го экологического класса еще на 1 млн 100 тыс. тонн (в настоящее время завод ежегодно выпускает порядка 3 млн тонн) и Пропилена – почти в 2 раза, достигнув показателя в 300 тыс. тонн в год. Инвестиционные расходы по проекту составили $1 млрд.

В начале 2015 года на территории Нижнекамского завода шин ЦМК (ГК Татнефть) запущено новое совместное с компанией Marangoni S. p.A (Италия) Производство по восстановлению ЦМК-шин. Наварка протектора холодным способом на предприятии «КаМаРетрэд» позволяет полностью использовать весь ресурс каркаса и обеспечить начальные характеристики нового продукта: сцепление с дорогой, уровень безопасности и экономию топлива.

Проект по Модернизации производства изопрена стартовал на Тольяттикаучуке (дочке СИБУРа) в 2014 году и продолжался в 2015. Кроме того, две марки каучука, производящихся на этом заводе Изопреновый СКИ-3С (IR SKI-3 NST) и Бутилкаучук БК-1675 (IIR-1675) – прошли оценку соответствия требованиям американского законодательства FDA (Food and Drug Administration) и теперь могут применяться для производства резиновых изделий, контактирующих с пищей. Декларирование каучуков на соответствие требованиям FDA позволит расширить область их применения у зарубежных производителей резиновых изделий для пищевой промышленности, а также у отечественных производителей – экспортеров продукции этого рыночного сегмента.

В апреле 2015 года ОК РУСАЛ сообщил о запуске программы по увеличению Производства глинозема до 900 тыс. тонн в год на Уральском алюминиевом заводе. Инвестиции в проект составят более 23 млн долларов. Программа направлена на увеличение объемов производства с нынешних 770 тыс. тонн до 900 тыс. тонн глинозема к концу 2016 года и предусматривает строительство автоклавной батареи, установку двух новых декомпозеров и другого крупного промышленного оборудования.

Параллельно происходит внедрение технологии «Экологический Содерберг» на Иркутском алюминиевом заводе (ИркАЗ). Компания планирует перевести на технологию «Экологический Содерберг» 1-ю, 3-ю и 4-ю серии электролиза ИркАЗа. Внедрение проекта «ЭкоСодерберг» позволит снизить выбросы в атмосферу на 30% и улучшить экологические показатели производства. Окончание проекта планируется в 2020 году. «ЭкоСодерберг» является уникальной разработкой Инженерно-технологического центра РУСАЛа и предполагает внедрение новой конструкции электролизера, футеровки, газоудаления, а также применение абсолютно нового вида сырья – Коллоидной анодной массы. Электролизер, работающий на этой технологии, содержит низкое количество пека, который является основным источником выбросов смолистых веществ. Усовершенствованная конструкция системы газоудаления электролизера обеспечивает его высокую герметичность, что значительно снижает количество выбросов. Официальное открытие НИОКР «Экологический Содерберг» состоялось в 2005 году. Помимо ИркАЗа технология внедряется на Красноярском (КрАЗ) и Братском (БрАЗ) алюминиевых заводах. Компания также планирует перевести на «Экологический Содерберг» два корпуса электролиза Новокузнецкого алюминиевого завода (НкАЗ). Общий объем инвестиций в модернизацию по технологии «Экологический Содерберг» в период с 2010 до 2020 года оценивается в 122 млн долларов.

В мае 2015 года РУСАЛ заключил контракт с итальянской компанией Continuus-Properzi S. p.A. на поставку литейного комплекса непрерывного горизонтального литья брусков на Хакасский алюминиевый завод (ХАЗ). Сумма контракта составила 3 млн евро. Новый литейный комплекс будет выпускать Первичные сплавы в виде десятикилограммовых брусков. Такой вид продукции ранее не производился в РУСАЛе. Основным ее потребителем станет автомобильная промышленность (производство литых колесных дисков). Мощность комплекса составит 120 тыс. тонн в год.

На модернизацию порошкового производства Волгоградского алюминиевого завода (ВгАЗ) РУСАЛ инвестировал около 160 млн рублей. В рамках модернизации на ВгАЗе проводится работа по расширению номенклатуры Алюминиевых пудр и Паст, используемых в производстве газобетона для строительной отрасли. В стадии реализации находится Проект размольной установки с системой классификации для производства широкой номенклатуры алюминиевых пудр. Осуществляются пусконаладочные работы установки смесителя для производства гидрофильных паст мощностью 50 тонн в месяц. В результате начатой модернизации за пять месяцев 2015 года на ВгАЗе произведено на 670 тонн порошковой продукции больше, чем за аналогичный период 2014 года. Модернизация ВгАЗа проводится в рамках программы по увеличению объемов производства порошковой продукции из алюминия с 20 тыс. до 25,5 тыс. тонн в год. Программа будет реализована на Волгоградском алюминиевом заводе и предприятии порошковой металлургии в Шелехове с 2014 по 2022 год.

В сентябре РУСАЛ сообщил о запуске программы по увеличению производства глинозема до 1,03 млн тонн в год на Богословском алюминиевом заводе (БАЗ). Инвестиции в проект составят более 4,5 млн долларов. Программа рассчитана на 2015-2016 гг. и направлена на увеличение объемов производства с нынешних 946 тыс. тонн до 1,03 млн тонн глинозема в 2017 году. Проект предусматривает реконструкцию сгустителей, восстановление содоотстойника, установку теплообменного оборудования, двух декомпозеров и другого промышленного оборудования.

Также РУСАЛ инвестирует в Модернизацию литейного производства САЗа до 10 млн долларов для реализации проекта по установке печи переплава в литейном Производстве Саяногорского алюминиевого завода (САЗ). Программа рассчитана на 2015-2016 гг. и направлена на повышение эффективности за счет возврата в производство переработанных отходов продукции с добавленной стоимостью. Их объем составит свыше 27 тыс. тонн в год, включая отжим шлака. На первом этапе приобретено новое оборудование – автоматизированная установка прессования горячего шлака с системой фильтрации газов. Уже проведены первые горячие испытания нового оборудования. Оно позволяет извлекать до 10% жидкого металла из горячего шлака.

ОК РУСАЛ и «ФосАгро» запустили производство Фтористого алюминия в Череповце (Вологодская область) на площадке АО «ФосАгро-Череповец». Мощность производства составит 43 тыс. тонн в год. После проведенной модернизации компания «ФосАгро» увеличивает мощности по выпуску фтористого алюминия с 23 тыс. тонн до 43 тыс. тонн в год. При этом выпуск Фтористого алюминия будет обеспечиваться Гидроксидом алюминия производства РУСАЛа. Ежегодно РУСАЛ закупает около 100 тыс. тонн Фтористого алюминия. Открытие новых мощностей в «ФосАгро-Череповец» позволит компании снизить долю импортного сырья с 74% в настоящее время до 60% в 2016 году.

ПАО АНК «Башнефть» также занимается модернизацией своих НПЗ. На предприятии «Уфанефтехим» в 2013–2015 гг. шло строительство дополнительной технологической линии Установки производства элементарной серы (УПЭС), а на «Башнефть-УНПЗ» аналогичные мероприятия пройдут в 2014–2017 гг. Кроме того там планируется строительство новой установки замедленного коксования.

Модернизация установки ГО-2 ОАО «Газпром нефтехим Салават» для соответствия качества топлива требованиям технического регламента началась в 2008 году и продолжалась в 2015. За первые два этапа произведена реконструкция основной площадки, смонтированы реакторы, печь, сырьевые теплообменники, построены технологическая эстакада, водяная открытая насосная, узел ввода присадок, новый центральный пункт управления. Кроме того, на предприятии идет строительство парогазовой установки (ПГУ) мощностью 410 МВт. Строительство Ново-Салаватской ПГУ началось в 2012 году.

На всех нефтеперерабатывающих заводах «Роснефти» завершен масштабный комплекс технико-технологических мероприятий, направленных на модернизацию. Процесс перехода на выпуск топлив класса «Евро-5» завершили сибирские НПЗ «Роснефти» — Ангарская нефтехимическая компания и Ачинский НПЗ. Ранее на выпуск нефтепродуктов класса «Евро-5» перешли Комсомольский, Куйбышевский, Новокуйбышевский, Сызранский НПЗ, Рязанская нефтеперерабатывающая компания, Саратовский НПЗ. Только в 2015 году введены в эксплуатацию такие крупные объекты как Установки изомеризации на Куйбышевском НПЗ, Новокуйбышевском НПЗ и Рязанской НПК. Кроме того, завершена реконструкция Установок каталитического риформинга на Сызранском НПЗ и Риформинга на Куйбышевском НПЗ. В 2016 году Компания планирует произвести свыше 10 млн т автобензинов и почти 16 млн т дизельного топлива класса «Евро-5», без учета объемов производства НГК «Славнефть».

Группа «Интер РАО» приступила к реализации инвестпроекта по завершению строительства в Уфе Затонской ТЭЦ – филиала ООО «Башкирская генерирующая компания» установленной мощностью 440 МВт. На энергоблоке будет установлено современное парогазовое оборудование российского производства, обладающее высоким КПД, в качестве основного топлива будет использоваться Природный газ. Срок ввода энергоблоков в эксплуатацию – декабрь 2016 года.

Также «Интер РАО» ввела в эксплуатацию новый Угольный энергоблок установленной мощностью 225 МВт на Черепетской ГРЭС в Тульской области. Основное оборудование нового энергоблока изготовлено российскими машиностроителями и включает в себя турбину и генератор производства ОАО «Силовые машины» и котлоагрегат производства ОАО «ЭМАльянс». В IV квартале 2014 года на станции был введён в эксплуатацию энергоблок №8. Строительство восьмого энергоблока Черепетской ГРЭС было направлено на повышение надёжности энергоснабжения потребителей не только Тульской, но и Московской, Калужской, Орловской, Смоленской, Брянской и других близлежащих областей.

Группа «Интер РАО» отчиталась о завершении масштабного инвестпроекта строительства Южноуральской ГРЭС-2. Второй парогазовый энергоблок электростанции установленной мощностью 420 МВт введён в эксплуатацию. Основное оборудование второго энергоблока Южноуральской ГРЭС-2 включает в себя парогазовое оборудование Siemens AG, соответствующее самым строгим стандартам экологической безопасности и обладающее одним из самых высоких в отрасли КПД электрического цикла – 55-59%. Кроме этого установлен котёл-утилизатор отечественного производства – предприятия «ЗиО-Подольск». Основное топливо, на котором будет работать новый энергоблок, — Природный газ.

ПАО «РусГидро» совместно с холдингом «РАО ЭС Востока» реализует ряд проектов по строительству ТЭЦ в г. Советская Гавань, Сахалинской ГРЭС-2, Якутской ГРЭС-2, Благовещенской ТЭЦ. На Северном Кавказе РусГидро ведет строительство четырех ГЭС и ГАЭС, проектирует 5 малых ГЭС. В 2015 году начали работать турбины Гоцатлинской ГЭС в Дагестане, в скором времени ожидается ввод в эксплуатацию Зеленчукской ГЭС-ГАЭС в Карачаево-Черкесии и Зарагижской ГЭС в Кабардино-Балкарии. Крупнейшим инвестиционным проектом РусГидро на Северном Кавказе является строительство Зарамагской ГЭС-1 мощностью 342 МВт в Северной Осетии. Кроме того, идет модернизация Чебоксарской ГЭС, Новосибирской ГЭС, Егорлыкской ГЭС, Гизельдонской ГЭС, Эзминской ГЭС, Миатлинской ГЭС, Саяно-Шушенской ГЭС, Зейской ГЭС, Волжской ГЭС, Нижне-Бурейской ГЭС, Егорлыкской ГЭС. Взаимодействуя с экологами, энергетики РусГидро продолжают зарыбление водохранилищ своих ГЭС ценными породами рыб, строят «искусственные рифовые города для рыб», а также выпускают мальков редких краснокнижных видов осетровых в реки Кубань, Зея, Теберда и т. д.

ОАО «Тольяттиазот» (ТоАЗ) полностью завершил комплекс мероприятий по капитальному ремонту и модернизации одного из семи агрегатов Аммиака на предприятии. Объект успешно введен в эксплуатацию. В результате модернизации мощность агрегата №6 увеличилась на 23% и достигла 1750 тонн в сутки, а расходный коэффициент Природного газа сократился более чем на 10%. Также в рамках масштабной Программы модернизации производственных мощностей, рассчитанной до 2020 года, в 2015-2016 годах запланировано существенное обновление оборудования на 3,4 и 5 агрегатах.

В январе 2015 года «Норильский никель» завершил реконструкцию первого комплекса Талнахской обогатительной фабрики. Второй пусковой комплекс, как планируется, будет запущен в работу в 2016 году, третий – в 2018 году. Мощности Талнахской обогатительной фабрики увеличатся до 16,5 млн. тонн переработки руды в год. На сегодняшний день она составляет порядка 7,5 млн. тонн в год. Общий объем инвестиций в проект модернизации ТОФ составляет около 43 млрд. руб. Также компания проводит масштабный капитальный ремонт На Кольской ГМК стоимостью в 732,5 млн. руб. В Кольской горно-металлургической компании в ходе реализации стратегического инвестиционного проекта «Кобальтовое производство» получен первый Электролитный кобальт. Продолжается поэтапная реконструкция на Надеждинском металлургическом заводе им. Б. И. Колесникова (Заполярный филиал ГМК «Норильский никель»). Генеральным подрядчиком по проектированию и строительству объекта является российское предприятие «Криогенмаш». Согласно договору, срок ввода в эксплуатацию нового оборудования – четвертый квартал 2016 года. Общая стоимость проекта превышает 2 млрд. рублей. На механическом заводе дочернего предприятия компании «Норильский обеспечивающий комплекс» ведутся строительно-монтажные работы для ввода в эксплуатацию Горизонтально-расточного станка ИС2А637Ф1 отечественного производства. Оборудование подобного типа предназначено для комплексной механической обработки крупных и тяжелых корпусных деталей массой до 12 тонн. Производитель – «Ивановский завод тяжелого станкостроения» (г. Иваново). На территории Медного завода Заполярного филиала ГМК «Норильский никель» ведется строительство участка По производству сульфит-бисульфитного реагента из отходящих газов плавильных печей Ванюкова (основные агрегаты предприятия), а также прошел капитальный ремонт анодной печи № 1.

На Омском НПЗ «Газпром нефти» завершена кардинальная реконструкция комплекса первичной переработки нефти АТ-9. В результате годовая мощность установки выросла на 12% — до 5,1 млн тонн нефти. Это позволяет обеспечить производство дополнительного объема качественного сырья для технологических комплексов изомеризации, риформирования бензинов и комплексов глубокой переработки, в результате чего на Омском НПЗ увеличится выпуск дизельного топлива и высокооктанового бензина. Объем инвестиций в реконструкцию комплекса превысил 7,5 млрд рублей. А декабре 2015 На Омском НПЗ «Газпром нефти» завершена реконструкция Комплекса глубокой переработки мазута КТ 1/1. В результате модернизации на 15% — до 2,4 млн тонн в год увеличилась производительность Блока каталитического крекинга.

Компания «Газпромнефть-Битумные материалы» завершила основной этап модернизации Рязанского завода битумных материалов (РЗБМ). В рамках второго этапа работ запланированы автоматизация производства, а также создание научно-исследовательского центра. Объем инвестиций до 2020 года составит 300 млн руб.

В августе 2015 года Омский НПЗ «Газпром нефти» получил первую опытную партию Игольчатого кокса, который в настоящее время не производится в России. Программа выпуска новой продукции разработана «Газпром нефтью» совместно со специалистами Уфимского государственного нефтяного технического университета. Игольчатый кокс – дорогостоящий высокоструктурированный углеродный продукт с низким содержанием металлов и серы, используемый для изготовления графитизированных электродов. Благодаря своим качествам игольчатый кокс используется для изготовления электродов с низким электрическим сопротивлением и коэффициентом термического расширения. Он применяется в металлургической, а также атомной, химической и космической промышленности. Ранее выпуск таких электродов был возможен только из импортируемого сырья.

В сентябре 2015 Костромской области завершилась реализация крупного инвестпроекта в Волгореченске состоялось открытие высокотехнологичного Завода по производству буровых установок ООО «НОВ Кострома». Новое предприятие будет производить буровые установки различной грузоподъемности, установки для ремонта скважин и другой буровой техники. Продукция, производимая на заводе, будет поставляться как на российский рынок нефтегазового оборудования, так и экспортироваться на более обширный европейский рынок. Общий объем инвестиций в создание предприятия составил более 4,2 млрд. рублей. Всего будет организовано более 300 рабочих мест.

Компания Sika, международный химический концерн по производству материалов и технологий для строительства и транспортного машиностроения, завершает Строительство производства в Волгограде. Новый завод будет выпускать сухие строительные смеси, а в перспективе там же будут производиться добавки в бетон.

В г. Егорьевск Московской области открыт Завод по производству сухих строительных смесей. Инвестиции французской компании «Сен-Гобен» в строительство нового завода составили 500 млн рублей. На предприятии создано более 50 рабочих мест. Завод будет выпускать 120 тысяч тонн сухих смесей ежегодно.

Erema Engineering Recycling Maschinen und Anlagen GmbH, австрийский разработчик и производитель технологических решений, машин и оборудования для переработки пластика, Объявила о создании своего собственного представительства на территории Российской Федерации.

Китайский автопроизводитель Lifan построит завод в Липецкой области.

ДСК «Град» – это первый из Серии домостроительных комбинатов, построенный ГК «Мортон» в партнерстве с госкомпанией РОСНАНО на территории России. Комбинат имеет 5 производственных линий общей мощностью 525 000 кв. м. изделий в год, предназначенных для строительства жилья и объектов соцкультбыта.

На территории Новоаннинского района Волгоградской области ведется строительство Маслоэкстракционного завода компании «Каргилл». Планируется, что новое предприятие будет перерабатывать около 640 тысяч тонн семян подсолнечника в год. Общая сумма инвестиций в проект оценивается в 200 миллионов долларов США.

«ЕвроХим» в декабре 2015 года объявил об успешном завершении первого этапа реализации проекта в Казахстане по строительству Производственного комплекса мощностью 640 тыс. тонн фосфорной муки в год. В реализацию проекта компанией инвестировано более 155 млн. долларов США. В 2016 году компания приступает к строительству химического комплекса в Г. Жанатас мощностью не менее 1 млн. тонн минеральных удобрений в год. Объём инвестиций составит около 950 млн. долларов США с поэтапным завершением строительства начиная с 2018 года. Химический комплекс в год будет производить 660 тыс. тонн Дикальцийфосфата, 330 тыс. тонн NPK удобрений, до 630 тыс. тонн Сульфата калия, 120 тыс. тонн Сульфата магния, а также дополнительные продукты, которые могут быть использованы в других отраслях промышленности – до 1 200 тыс. тонн Гипса ХЧ, 360 тыс. Тонн хлорида кальция. В ходе реализации проекта планируется создать до 2 тыс. рабочих мест. К настоящему времени на развитие социальной и коммунальной инфраструктуры городов Жанатас и Каратау перечислено 18 млн. долларов США.

Кроме того, «ЕвроХим» купил американского дистрибутора минеральных удобрений Ben-Trei Fertilizer Company. Сделка закрыта 22 октября 20015 года, покупателем выступила дочерняя компания EuroChem Trading USA. Покупка позволит холдингу нарастить свое присутствие на рынке минеральных удобрений США. С этой же целью «Еврохим» собирается построить в Луизиане завод по производству минеральных удобрений, работающий на газовом сырье.

В начале 2015 года ОАО «ЛУКОЙЛ» начал модернизацию своего завода смазочных материалов ООО «ЛЛК-Интернешнл» в Австрии.

Кроме того, компания Лукойл совместно с Национальной холдинговой компанией «Узбекнефтегаз» в рамках СРП «Кандым-Хаузак-Шады-Кунград» продолжает участвовать в строительстве Кандымского газоперерабатывающего комплекса в Узбекистане. Комплекс производительностью 8,1 млрд кубометров газа в год позволит перерабатывать сероводородсодержащий природный газ с Кандымской группы месторождений, расположенной в Бухарской области Узбекистана, для получения очищенного природного газа, стабильного газового конденсата, а также комовой и гранулированной серы. Его реализация позволит создать более 2 тыс. рабочих мест, на пике строительства предприятия на возводимых объектах будет задействовано около 10 тыс. работников.

В июне компания РУСАЛ запустила на фольгопрокатном заводе АРМЕНАЛ в Армении высокоэкологичную установку AirPure. Инвестиции в проект составили 6 млн долларов. Установка улавливает, фильтрует и конденсирует пары смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), используемой при холодной прокатке фольги. Оборудование было смонтировано при участии немецкой фирмы Achenbach. Экологический эффект данного процесса заключается в том, что отработанные пары используются многократно и не попадают в атмосферу. Предполагается, что ежегодный эффект от внедрения проекта по снижению себестоимости производства фольги за счет регенерации и возврата уловленных паров СОЖ составит около 2,9 млн долларов.

Финская-швейцарская компания Specta, завершила Покупку одного из крупнейших заводов на территории Ленинградской области по переработке ПЭТ-бутылок.

«Роснефть» планирует приобрести 50% минус одна акция у индийской «Essar». «Роснефть» и акционеры индийской Essar подписали в среду основные условия о покупке российской компанией 49 процентов нефтеперерабатывающего завода в индийском Вадинаре, на который она планирует поставить 100 миллионов тонн нефти за 10 лет в качестве оплаты за приобретенные активы.

В декабре ОАО «НК «Роснефть» купила у компании Total 66,67% доли в AET-Raffineriebeteiligungsgesellschaft mbH, которая представляет собой 16,67% эффективную долю в нефтеперерабатывающем заводе в г. Шведт, Германия (PCK Raffinerie GmbH). И в то же время «в полном соответствии со стратегией «Роснефти» по оптимизации портфеля активов», компания продала 50% долей в ООО «КОМПАНИЯ ПОЛЯРНОЕ СИЯНИЕ». Кроме того, ОАО «НК «Роснефть» собирается продать индийской ONGC Videsh Limited 15% акций АО «Ванкорнефть», купить 100% долей ООО «Трайкан Велл Сервис», а также – еще 55% акционерного капитала в проекте Солимойнс, что позволит Rosneft Brasil получить контроль над 100% акций и статус оператора проекта по разработке углеводородов в бассейне Солимойнс, в районе р. Амазонки (Бразилия).

В 2015 году ЕвроХим приобрел 100% акций ОАО «Астраханская нефтегазовая компания» стоимостью 6,4 млрд. рублей. ОАО «АНГК» владеет лицензией на разработку правобережной части Астраханского газоконденсатного месторождения, запасы которого составляют около 220 млрд. м³ газа по категориям С1+С2. ОАО «АНГК» позволит обеспечить собственным сырьем предприятия Еврохим по производству удобрений.

«ФосАгро», после двухлетнего отсутствия на рынке Индии, заключила меморандум с индийской государственной корпорацией — Indian Potash LTD (IPL) — о намерениях поставить в Индию свыше 1,35 млн. тонн удобрений марок NPK, NPS и DAP в период с 2015 по 2018 гг.

ТехноНИКОЛЬ заявила о своем успешном выходе на рынок полимерной гидроизоляции и теплоизоляции Индии. Благодаря своим инновационным мембранам LOGICROOF и LOGICBASE они помогут индусам сражаться с жарким климатом. Мембраны стали актуальны на индийском рынке благодаря наличию верхнего защитного слоя с содержащимися в нем специальными абсорбентами, которые блокируют воздействие солнечных лучей и потерю пластификатора из основных слоев мембраны. Это означает более низкую температуру поверхности, что напрямую ведет к снижению затрат электроэнергии на кондиционирование помещения и способствует удобству эксплуатации кровли. Кроме того, продукция ТехноНиколь прошла сертификацию на соответствие стандартам Китая, и, кроме наращивания объемов отгрузки, компания планирует расширить ассортимент своего присутствия в Китае самоклеющимися Битумными и высокомолекулярными мембранами.

В сентябре 2015 года ОАО «НК «Роснефть», Avestra Chemical (Suisse) SA и Manzhouli Far East Gas Co. Ltd. (Far East Gas) в рамках Восточного экономического форума подписали трехстороннее соглашение о намерениях сотрудничества в области поставок Пропилена и различных видов Сжиженных углеводородных газов (СУГ) в Китай.

«НОРНИКЕЛЬ» зарегистрировал три марки никеля на Шанхайской Фьючерсной Бирже: SEVERONICKEL COMBINE H-1, SEVERONICKEL COMBINE H-1Y, NORILSK COMBINE H-1, И стал единственной компанией среди иностранных мировых производителей никелевой продукции, бренды которой наряду с китайскими зарегистрированы на ШФБ.

В начале 2015 года компания «Газпромнефть-Битумные материалы», оператор битумного бизнеса «Газпром нефти», начала первые отгрузки Полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) за рубеж: В Италию, Чехию и Литву. А уже в декабре она начала поставки битума в Израиль и Болгарию. Израиль поставлены строительные битумы марки БН 70/30, которые будут применяться для кровельных и изоляционных работ. В Болгарию осуществлена поставка Полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) для строительства трассы Европейского транспортного коридора. Продукция произведена на ЯНОСе и Рязанском заводе битумных материалов «Газпром нефти». Компания также выпускает битумы на других активах: Омском и Московском нефтеперерабатывающих заводах, предприятии «Газпромнефть-Битум Казахстан». Компания «Газпромнефть — Битумные материалы», оператор битумного бизнеса «Газпром нефти», впервые приняла участие в Строительстве опытно-экспериментальных участков автодорог в Казахстане.

В феврале компания «Газпромнефть – смазочные материалы», оператор бизнеса масел «Газпром нефти», начала поставки в Израиль. В рамках контракта, заключенного с крупным дистрибьютором — Negev Distribution Lubricants Ltd — в планах на 2015 год было заявлено намерение отгрузить с российских складов 2 тыс. тонн масел и технических жидкостей под брендами G-Energy и «Газпромнефть»

Большого успеха достигли химики из Томского государственного университета, которые сумели создать Саморазлагающийся биополимер, широко использующийся в челюстно-лицевой хирургии. Кроме того, там же были созданы Биоразлагаемые хирургические нити, которые способны вытеснить с российского рынка аналогичную зарубежную продукцию. В основу данных нитей входит молочная и гликолевая кислота.

Ученые российской компании «Нанобарьер» разработали уникальное средство, основой которого являются Наночастицы, позволяющие создать высокий уровень защиты одежды и обуви от загрязнений, а также способно удалять складки с одежды.

РУСАЛ разрабатывает Кислотную технологию производства глинозема из небокситового сырья, которая позволит получать глинозем из отечественной каолиновой глины взамен импортных бокситов. Новая технология значительно повысит экономическую эффективность алюминиевых заводов РУСАЛа за счет низкой себестоимости сырья и сокращения логистических затрат. Также технология предусматривает параллельное получение из глины ряда дополнительных востребованных продуктов, в том числе на основе Оксида кремния и редкоземельных металлов. Внедрение кислотной технологии создаст целый комплекс сопутствующих производств и исследовательских центров, что повысит промышленный и научный потенциал России в современных технологиях. В начале 2016 года будет создана и запущена уникальная Демонстрационная установка получения глинозема по кислотной технологии производительностью 1 кг/ч. Основной целью установки будет отработка режимов технологии в замкнутом цикле, подтверждение расходных показателей и качества продукции. По завершении стадии НИОКР в дальнейшие планы компании входит разработка ТЭО Строительства глиноземного завода в объеме свыше 1 млн тонн в год.

В конце 2015 года РУСАЛ объявил об окончании проектных изысканий и подготовке площадки для испытаний самого мощного в мире Электролизера РА-550. Пуск первого электролизера запланирован на третий квартал 2016 года. Цель создания электролизера РА-550 – достижение качественно новых технико-экономических показателей в производстве алюминия. Согласно расчетам, производительность нового оборудования увеличится по сравнению с предыдущими версиями электролизеров – РА-300 и РА-400 – на 50-80% и превысит четыре тонны металла в сутки. Над проектом РА-550 Инженерно-технологический центр РУСАЛа начал работать в 2007 году. К текущему моменту в Опытно-промышленном корпусе Саяногорского алюминиевого завода ведется монтаж строительных конструкций и ошиновки опытного участка, введена в эксплуатацию новая подстанция, установлены подпитывающие агрегаты. Начато изготовление конструкций электролизера.

Научный центр «СИБУР Инновации» в сотрудничестве с «Воронежсинтезкаучуком» разработал новые марки Растворного бутадиен-стирольного каучука (ДССК). Это один из самых перспективных продуктов воронежской площадки, предназначенный для изготовления шин с пониженным сопротивлением качению и высоким сцеплением с дорожным покрытием. Опытно-промышленный выпуск позволил отработать режимы получения двух марок: ДССК-ВВ и ДССК-ВС, рассчитанных для разных типов шин. ДССК-ВВ и ДССК-ВС станут базой для создания марок бутадиен-стирольных каучуков новых поколений.

«Тольяттиазот» представил четыре патента на изобретения: «Способ получения метанола», который используется ООО «Томет» на двух агрегатах метанола; «Жаропрочный сплав», внедренный в ООО «Реакционные трубы» при получении труб для печей риформинга; «Устройство аккумулирования холода», реализованное в производстве пива «Праголд»; «Реакторный блок», предназначенный для очистки отходящих газов с производства КФК-85 от примесей формальдегида. Делегация «Тольяттиазот» привезла с Международного салона «Архимед» три медали разного достоинства: золотую — за патент RU№2331625 «Способ получения метанола»; серебряную — за патент RU№2393260 «Жаропрочный сплав» и бронзовую — за патент RU№2300714 «Устройство аккумулирования холода».

Кольская ГМК, принадлежащая Норникель, и Кольский Научный Центр РАН приступили к разработке Новых способов флотации медно-никелевых руд.

«Газпром нефть» и РОСНАНО подписали соглашение о намерениях в рамках реализации проекта по производству Катализаторов, применяемых в нефтепереработке. Одна из приоритетных задач проекта — замещение на отечественном рынке импортных катализаторов для процессов каталитического крекинга, гидроочистки и гидрокрекинга за счет создания современного производства катализаторов, превосходящих мировые аналоги. Катализаторы будут произведены по технологии, разработанной ведущими российскими институтами. Проект предусматривает модернизацию действующего производства на Омском НПЗ, а также Строительство пилотной установки каталитического крекинга для испытаний новых серий катализаторов.

На Вынгапуровском месторождении «Газпром нефти» успешно прошли испытания Российской роторной управляемой системы (РУС) для наклонно-направленного бурения. Систему разработал петербургский концерн «ЦНИИ «Электроприбор».

Разумеется, в одном обзоре невозможно отобразить все события, которые произошли в отрасли в 2015 году, и здесь были представлены только некоторые из них. Однако нашей целью было описать происходящее не сухими цифрами общей статистики, а показать основные тенденции развития.

Http://aftershock. news/?q=node/365292&full

1 Строительство НПЗ в Томской области мощностью 3,0 млн. тонн в год март 2012 г.

2 стр. 2 Общие сведения о проекте Проект предполагает строительство в Томской области нового современного нефтеперерабатывающего завода мощностью 3,0 млн. тонн в год по нефти. Целесообразность строительства НПЗ в Томской области полностью обоснована и признана одним из важнейших проектов для региона, что отражено в Соглашении между ООО «ЗапСиб НПЗ» и Администрацией Томской области по вопросам взаимодействия при строительстве. В соответствии с требованиями инвесторов произошли изменения в стратегии реализации проекта: Проект предлагается реализовать, обеспечив максимальную кооперацию с объектами окружения: – ЗАТО Северск; – ООО «Томскнефтехим»; – объекты ТГК-11; – ОАО «РЖД»; – ОАО «Особая экономическая зона технико-внедренческого типа» (Томск, северная площадка); – предприятия, которые предполагается в будущем разместить на территории Северного пром. узла. В технологическом отношении Проект должен использовать максимально самые современные инновационные достижения в области нефтепереработки, приоритетно рассматривая разработки российских ученых и специалистов. Для реализации этих задач привлечены к сотрудничеству инжиниринговые компании: ООО «ВЭБ Инжиниринг» (РФ), SNC-Lavalin (Канада), UOP Limited (США, Великобритания). В целях подготовки Проекта к реализации в ноябре 2011 г. заключен договор с ООО «ВЭБ Инжиниринг» на подготовку проектного предложения и сопутствующего консультирования для обоснования целесообразности инвестирования в Проект средств государственной корпорации «Банк развития и внешнеэкономической деятельности (Внешэкономбанк)».

3 стр. 3 Реализация проекта На начало 2012 года: Приобретен земельный участок площадью

100 га в Октябрьском районе г. Томска на территории Северного пром. узла. Оформлены документы на право собственности участком ООО «ЗапСиб НПЗ». Ведется разработка проектной документации. Объем выполненных работ

75%. Выделена в отдельное направление работа по проектированию и строительству Пункта сдачи-приема нефти (ПСП) и напорного нефтепровода. В настоящее время ведется работа по получению технических условий (ТУ) на подключение к системе магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть». Часть оборудования, требующая длительных сроков изготовления, для ПСП приобретена. Для обеспечения НПЗ сырьем заключен договор с ОАО «ТНК – ВР Холдинг» на поставку сырой нефти по системе магистральных трубопроводов ОАО «АК «Транснефть» в объеме до 250 тыс. тонн в месяц. Решены вопросы с предприятиями окружения НПЗ: ТЭЦ-3(ТГК-11), МУП ГОК (комплекс городских очистных сооружений) по использованию их инфраструктуры в период строительства и эксплуатации завода. Получены или находятся в стадии разработки ТУ на подключения энергетических объектов НПЗ к инженерным сетям. Разрабатываются ТУ на примыкание к железнодорожным путям ОАО «РЖД». Разработан и прошел экспертизу «Проект инженерной подготовки площадки строительства НПЗ». Получено разрешение на производство работ в объеме этого проекта. С 19 марта на площадке строительства работает подрядная организация. Планы работ в 2012 году: В сентябре 2012 г. планируется сдать проектную документацию в ФАУ «Главгосэкспертиза России» и, после получения положительного заключения, получить разрешение на строительство технологических объектов I-го комплекса. Продолжение работ по инженерной подготовке площадки строительства НПЗ. Выполнение проекта и, после получения положительного заключения экспертной организации, начало строительства объектов железнодорожного узла НПЗ. После получения ТУ на подключение к системе магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть» завершить проектные работы по ПСП и напорному нефтепроводу и приступить к строительству этих объектов. Предполагаемый объем освоения инвестированных в Проект денежных средств в 2012 году составит

Http://www. myshared. ru/slide/295816/

ООО «ПСК «НефтеГазСтрой» – строительная и инжиниринговая компания, которая является генеральным подрядчиком в строительстве объектов нефтеперерабатывающего завода компании ООО «САМАРАТРАНСНЕФТЬ-ТЕРМИНАЛ».

– НПЗ ООО «САМАРАТРАНСНЕФТЬ-ТЕРМИНАЛ». Новое строительство. Комплекс ЭЛОУ-АТ-250/500 позволяющий перерабатывать до 500 тыс. тонн в год.

– НПЗ ООО «САМАРАТРАНСНЕФТЬ-ТЕРМИНАЛ». Реконструкция. Комплекс ЭЛОУ-АВТ-1,5 увеличение объёма переработки на 1,5 млн тонн в год.

– Наливная железнодорожная эстакада в Волжском районе Самарской области. Новое строительство.

Цель – строительство железнодорожной грузовой станции «Николаевка» по техническим условиям ОАО «РЖД» для поставки нефти на НПЗ и отгрузки товарной продукции.

– НПЗ ООО «САМАРАТРАНСНЕФТЬ-ТЕРМИНАЛ». Реконструкция. Увеличение мощности установки ЭЛОУ-АВТ-1,5 до 3,0 млн тонн в год, строительство второго блока ЭЛОУ-АВТ-1,5 млн тонн в год.

Цель – подключение НПЗ к системе магистральных нефтепроводов согласно ТУ ПАО «Транснефть».

– НПЗ ООО «САМАРАТРАНСНЕФТЬ-ТЕРМИНАЛ». Строительство установок гидроочистки дизельного топлива, риформинга бензина, производства битума, производства элементарной серы.

Цель – увеличение глубины переработки нефти, выпуск товарных продуктов класса «Евро-5».

443536, Самарская обл., Волжский район, с. Николаевка, ул. Советская, 18

Http://www. petroneft. ru/blank-16/?lang=ru

Предполагамый объем переработки 1,2 – 3,6 млн тонн сырой нефти в год. Стандарт ЕВРО 4,5. Глубина переработки не менее 95.

Предполагается участие ИНВЕСТОРА в строительстве и эксплуатации НПЗ, путем приобретения до 50 % акций предприятия. Т. е. кредитование собственного бизнеса.

Есть предварительный контракт на поставку и сборку оборудования с американским поставщиком.

Есть вся необходимая инженерная инфраструктура, но требуется привязка к местности. Существующая жел. дорога (реконструкция), автомобильная дорога (подведение 2 км), электричество, газ.

Опыт работы нашей компании в нефтебизнесе показал, что спрос на нефтепродукты (не смотря на международный экономический кризис) имеет устойчивый рост, как на внутреннем, так и на международном рынке.

Учитывая данный факт, а также имея налаженные контакты на нефтяном рынке среди поставщиков сырой нефти, и тесные отношения с администрацией Смоленской области, наша компания (ОАО «СМОЛЭНЕРДЖИ») предложила освоение, принадлежащий нам участок земли на праве долгосрочной аренды (49 лет), под строительство Нефтеперерабатывающего завода мощностью не менее 1,2 млн. тонн в год с глубиной переработки не менее 95%, стандарта ЕВРО-4,5. С потенциальной возможностью увеличения объема перерабатываемой нефти до 5 млн. тонн.

Выбор строительства НПЗ на нашем участке связан ещё и с тем, что в 2,5 км от строящегося НПЗ пройдет нефтяная ветка БТС-2 (ТРАНСНЕФТЬ), идущая в обход республики Беларусь в морской порт Ленинградской области. Таким образом, решается вопрос поставки сырой нефти на наш НПЗ и последующая логистика нефтепродуктов по железнодорожной ветки (проходящей через наш участок) для транспортировки конечным потребителям (в том числе и на экспорт). Одновременно, недалеко от планируемого строительства располагаются все необходимые инженерные коммуникации и автомобильная дорога

Http://www. fimip. ru/project/836

В нынешних условиях мощность переработки нефти в Иране составляет порядка 1,85 миллиона баррелей в день. На фоне свободного падения цен на «черное золото» Иран, используя отмену международных санкций, вплотную занялся выполнением новой программы по строительству и вводу в эксплуатацию очередных нефтеперерабатывающих заводов и другими подобными проектами.

Эти 16 новых проектов включают в себя 12 крупных и средних заводов по переработке нефти и газового конденсата, два проекта сокращения производства мазута на нефтеперерабатывающих предприятиях в Бендер-Аббасе и Абадане, проект развития и оптимизации НПЗ в Исфахане и Абадане, а также увеличение почти до одного миллиона баррелей мощности транспортировки иранской нефти и нефтепродуктов.

Новая программа строительства перерабатывающих заводов после отмены санкций

Как сообщает собственный корреспондент иранского информагентства Mehr, сейчас на первом месте перед перерабатывающей промышленностью Ирана стоит задача по усовершенствованию и запуску в эксплуатацию завода по переработке газового конденсата «Звезда Персидского залива», суточная мощность которого составляет 360 тысяч баррелей. Предприятие построено уже на 86%, планируется, что к концу текущего года (по иранскому календарю, то есть примерно к середине марта 2016 года) в эксплуатацию будет введен его очистительный комплекс.

Следующие по важности проекты — три предприятия по переработке нефти и газового конденсата: «Парс» в Ширазе мощностью 120 тысячей баррелей, «Анахита» в Керманшахе мощностью 150 тысяч баррелей и «Бахман Гану» в Джаске мощностью 300 тысяч баррелей тяжелой нефти. На строительство этих заводов необходимы инвестиции в размере 1,8, 3,1 и 5,8 миллиардов долларов соответственно.

На фоне продолжительного диалога с китайскими инвесторами по реализации двух стратегических нефтяных проектов начался новый раунд переговоров с несколькими нефтяными компаниями из Японии и Южной Кореи. Результаты предварительного общения с ними свидетельствуют о том, что, если эти азиатские компании дадут окончательное согласие, они смогут воплотить в жизнь проекты сокращения производства мазута на двух иранских НПЗ.

Учредитель: Федеральное государственное унитарное предприятие «Международное информационное агентство «Россия сегодня» (МИА «Россия сегодня»).

Факт регистрации пользователя на сайтах РИА Новости обозначает его согласие с данными правилами.

Пользователь обязуется своими действиями не нарушать действующее законодательство Российской Федерации.

Пользователь обязуется высказываться уважительно по отношению к другим участникам дискуссии, читателям и лицам, фигурирующим в материалах.

Комментарии пользователей размещаются без предварительного редактирования.

Комментарий пользователя может быть подвергнут редактированию или заблокирован в процессе размещения, если он:

пропагандирует ненависть, дискриминацию по расовому, этническому, половому, религиозному, социальному признакам, содержит оскорбления, угрозы в адрес других пользователей, конкретных лиц или организаций, ущемляет права меньшинств, нарушает права несовершеннолетних, причиняет им вред в любой форме; призывает к насильственному изменению конституционного строя Российской Федерации порочит честь и достоинство других лиц или подрывает их деловую репутацию; распространяет персональные данные третьих лиц без их согласия; преследует коммерческие цели, содержит спам, рекламную информацию или ссылки на другие сетевые ресурсы, содержащие такую информацию; имеет непристойное содержание, содержит нецензурную лексику и её производные; является частью акции, при которой поступает большое количество комментариев с идентичным или схожим содержанием («флешмоб»); автор злоупотребляет написанием большого количества малосодержательных сообщений («флуд»); смысл текста трудно или невозможно уловить; текст написан по-русски с использованием латиницы; текст целиком или преимущественно набран заглавными буквами; текст не разбит на предложения.

В случае трехкратного нарушения правил комментирования пользователи будут переводиться в группу предварительного редактирования сроком на одну неделю.

При многократном нарушении правил комментирования возможность пользователя оставлять комментарии может быть заблокирована.

Пожалуйста, пишите грамотно – комментарии, в которых проявляется неуважение к русскому языку, намеренное пренебрежение его правилами и нормами, могут блокироваться вне зависимости от содержания.

Http://inosmi. ru/economic/20160127/235190544.html

Строительство нефтеперерабатывающего завода под Томском перенесено. Оно начнется в 2013 году, что на один-два года позже, чем заявлялось ранее, передает РИА «Новости» со ссылкой на первого замгендиректора компании Алексея Постоева.

Ранее сообщалось, что ООО «Западно-Сибирский нефтеперерабатывающий завод» в начале ноября 2010 года приобрело в Томске участок земли площадью 100 гектаров для строительства завода по глубокой переработке нефти. Инвестором выступает московское ООО «Инком-Инвест», стоимость проекта называлась в 62 миллиарда рублей. Проектировщиком завода стал институт ООО НПП «Томская электронная компания». Предприятие разместится в северном промышленном узле Томска, в районе «Томскнефтехима». Предполагалось, что завод будет выпускать прямогонный бензин для нефтехимического комбината, а также дизельное топливо, бензин класса евро-4 и евро-5, битум и мазут для котельных региона.

«Мы вышли на площадку, на участок земли, который сейчас готовится к строительству завода. У нас есть проект инженерной подготовки этой площадки, он прошел экспертизу, мы получили разрешение на ведение строительных работ, приступили к работе. В этом году мы пройдем главгосэкспертизу самой проектной документации, получим положительное заключение и начнем строить в следующем году», — сказал Постоев.

По его словам, в 2012 году компания планирует строить только вспомогательные объекты — пункты сдачи-приема нефти и железнодорожный узел. Он отметил, что пока стоимость проекта составляет от 30 до 60 миллиардов рублей.

Замгендиректора «ЗапСибНПЗ» сообщил, что в случае начала строительства предприятия в 2013 году ввести первую очередь НПЗ планируется в 2015 году, выход на проектную мощность в три миллиона тонн переработки по сырой нефти намечен на 2017 год.

Http://news. drom. ru/19461.html

Поделиться ссылкой: