Химическая переработка нефти и газа

Кафедра Технологии нефти и газа (с 1967 г. Химической технологии переработки нефти и газа) была создана в 1954 году.

Создание кафедры Технологии нефти и газа (с 1967 г. Химической технологии переработки нефти и газа) связано с бурным развитием нефтяной, газовой, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности страны в 1954 году. В этот же период высокими темпами росла нефтедобыча в Татарстане. В этом же году на первый курс было принято три группы студентов-нефтяников.

В сентябре 1956 года первым заведующим кафедрой был утвержден доцент Л. М. Козлов, который работал директором КХТИ им. С. М. Кирова. Первым преподавателем кафедры стал кандидат химических наук, ассистент И. М. Старшов.

В том же году на кафедру был зачислен доцент К. И. Кузьмин. К сентябрю 1957 года в штат кафедры были зачислены доцент Н. А. Бутович и ассистенты, кандидаты химических наук В. И. Бурмистров и Т. М.Ханнанов. Доценты И. М. Старшов, К. И. Кузьмин, В. И. Бурмистров, старший прподаватель В. В. Польшинский внесли большой вклад в становление учебного процесса и во многом определили принципы и традиции каф. ХТПНГ. Продолжительное время на кафедре работали ассистентами кандидаты наук В. И. Вольперт и В. А.Воронкова, И. Ю. Батуева. В последующем, в течение многих лет ВольпертВ. И. был консультантом по экономике по дипломным проектам выпускников кафедры.

В 1957 – 1958гг. на кафедре были созданы научно-исследовательская лаборатория и лаборатория нитропарафинов. В этих лабораториях были проведены первые научные исследования по подготовке нефти, депарафинизции дизельных топлив и масел нитропарафинами. Устанавливались связи с ведущими нефтяными вузами страны, такими как МИНХиГП им. И. М. Губкина, Бакинским нефтяным институтом, изучался опыт подготовки инженеров этих институтов. Были налажены тесные творческие связи с передовыми предприятиями страны, добывающими и перерабатывающими нефть, на которых студенты-нефтяники проходили все виды производственной практики.

В 1958 году состоялся первый выпуск инженеров по переработке нефти и газа в количестве 76 человек. Большинство студентов были распределены на работу практически во все регионы страны. И. Н. Дияров был направлен в аспирантуру в Ленинградский технологический институт им. Ленсовета для последующей работы на кафедре.

На смену Л. М.Козлова из Афганистана (г. Кабул) был приглашен выпускник первого 1958 г. выпуска каф. ХТПНГ профессор, д. т.н. Дияров И. Н. Вся научная и педагогическая деятельность И. Н. Диярова, с момента поступления на 1 курс технологического факультет в 1953 году, связана с Казанским государственным технологическим университетом и кафедрой Химической технологии переработки нефти. и газа.

Для Диярова И. Н. вхождение в обязанности зав. кафедрой ХТПНГ не требовали больших усилий. Он хорошо знал всех преподавателей кафедры и его хорошо знали все преподаватели. Все преподаватели кафедры являлись ее выпускниками разных лет, преподавательский потенциал кафедры был достаточно высок. Лекции читали преподаватели, имеющие научные степени и научные звания.

Наряду с учебным процессом на кафедре усилилась научно-исследовательская работа. Основным направлением научных исследований в период 1980-1999 годы стала нефтепромысловая химия. В эти же годы на кафедре получило развитие исследования по разработке различных битум-полимерных материалов. За годы заведования кафедрой под руководством профессора Диярова И. Н. было защищено 22 кандидатских и 1 докторская диссертация.

В декабре 1999 года заведующим кафедрой ХТПНГ был избран профессор Козин В. Г. Он был очень энергичный, болеющий за дело человек и всю энергию направил на развитие кафедры. 2000 – 2003 годы (годы заведования кафедрой) были очень непростыми во всех отношениях. Козин В. Г. не жалел сил, энергии, труда для того, чтобы кафедра готовила инженерные и научные кадры. Много делал для обеспечения учебного процесса и научных исследований необходимыми реагентами, приборами, оборудованием. Велика его заслуга в создании на кафедре нового научного направления, связанного с разработкой новых поверхностно-активных веществ и технологий воздействия на нефтяные пласты растворами химических реагентов. Он также внес большой вклад в подготовку бакалавров и магистров.

К сожалению, заведующим кафедрой он проработал недолго – всего три года (2000-2003 г. г.).

С 2003 по 2010 год кафедру ХТПНГ возглавлял выпускник кафедры ХТПНГ профессор Хамидуллин Р. Ф. Он продолжил развитие научного направления, связанное с разработкой теоретических основ при изучении физико-химических, реологических свойств нефтей, водонефтяных эмульсий, а также разработкой технологий и реагентов для подготовки тяжелых, высоковязких нефтей, стабилизированных повышенным содержанием мелкодиспергированных механических примесей, а так же созданием технологического оборудования с новыми конструктивными особенностями. В этот период укрепилось взаимодействие кафедры с ОАО «Татнефть» и малыми нефтяными компаниями.

С 2010 года заведующим кафедрой ХТПНГ работает профессор Башкирцева Н. Ю. Огромный вклад в становление кафедры ХТПНГ внесли бессменные преподаватели Солодова Н. Л., Гречухина А. А., Фахрутдинов Р. З. За многолетний стаж работы через их ум и сердце прошли тысячи студентов, которые в последствии стали высококвалифицированными специалистами, руководителями разных рангов нефтеперерабатывающего комплекса России и РТ. Это гордость кафедры, это результат работы препо-давателей. Солодова Н. Л., Гречухина А. А., Фахрутдинов Р. З. – это целая эпоха кафедры ХТПНГ, эти преподаватели навсегда останутся в истории кафедры эталоном любви к своему делу, любви к студентам.

Многие годы на кафедре ХТПНГ работали профессор А. Ф. Кемалов, И. Ш. Хуснутдинов, доцент М. Ф. Минхайров. В настоящее время А. Ф. Кемалов является заведующим кафедрой ПФУ, И. Ш. Хуснутдинов работает профессором на кафедре ТООНС, М. Ф. Минхай-ров возглавляет проектно-технический отдел на Сургутском заводе стабилизации конденсата.

В настоящее время на кафедре работают 36 человек профессорско-преподавательского состава, из них 11 докторов наук, 25 кандидатов наук и 10 человек учебно-вспомогательного и инженерно-технического персонала.

В настоящее время кафедра выпускает специалистов всех уровней: бакалавров, магистров по направлению «Химическая технология» , инженеров, кандидатов и докторов наук по двум основным направлениям: «Нефтехимия» и «Коллоидная химия».

В 2012 году на кафедре началась подготовка бакалавров по направлению «Нефтегазовое дело». Кафедра ХТПНГ осуществляет подготовку специалистов для большинства стран ближнего зарубежья, а также для Китая, Вьетнама, Венесуэллы, стран Ближнего Востока и Африки. Кафедра постоянно находиться в числе лидеров среди родственных кафедр ВУЗов Российской Федерации.

В числе первых среди родственных кафедр РФ кафедра приступила к подготовке компетентных в смежных областях знаний специалистов проектно-технологического профиля, ориентированных на инновации, способных самостоятельно разрабатывать инновационные решения при проектировании технологических процессов и управлении технологическими процессами.

В 2010 году подписан договор о создании научно-образовательного центра с международной корпорацией «Honeywell» – мировым лидером, работающим в области высоких технологий, в результате которого на кафедре был создан центр «Петромаг», которому компания «Honeywell» передала безвозмездно программный комплекс UniSim.

С целью подготовки высококвалифицированных специалистов в области проектирования в 2011 году открыт филиал кафедры на базе ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегорониинефтепроект», г. Нижний Новгород, разработана и внедрена программа подготовки магистров-проектантов.

Выпускники кафедры работают практически во всех регионах России. Многие из них возглавляют крупнейшие предприятия, ведомства, научно-исследовательские и проектно-конструкторские институты, учреждения и организации.

В течении всего своего существования кафедра сотрудничает со многими заводами по подготовке для них профессиональных кадров. Осуществляется целевая подготовка специалистов не только для предприятий Республики (ОАО “Танеко”, ОАО “НКНХ”), но и для предприятий России (ОАО “Лукойл”, НК “Роснефть” и других).

Разработка технологии интенсивного испарения для облагораживания тяжелых нефтей и природных битумов;

Технология глубо-кой переработки высоко-вязких нефтей и природных битумов;

Разработка технологий волнового и плазмохимического воздействия на углеводородное сырье;

Разработка химических реагентов для интенсификации процессов добычи, подготовки и транспортировки нефти:

    деэмульгаторы для обезвоживания и обессоливания нефти; химические реагенты для повышения нефтеотдачи; ингибиторы коррозии; ингибиторы солеотложения; удалители АСПО.

Разработка эффективных технологий транспорта нефти и нефтепродуктов;

Разработка нового поколения жидкосте для автомбилестроения и автохимии:

Http://www. kstu. ru/1leveltest. jsp? idparent=1590

1 ХИМИЧЕСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ НЕФТИ И ГАЗА ЛЕКЦИЯ 3 ХИМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ ЛЕКТОР – ДОЦЕНТ ИВАШКИНА ЕЛЕНА НИКОЛАЕВНА

2 Схема термических и термокаталитических превращений низших парафиновых углеводородов Термические и термокаталитические превращения низших УВ газов Пиролиз Дегидрирование Термическое разложение в газовой фазе Сайклар АцетиленОлефины СН 4 С2+С2+ Мономеры для пластмасс (винилхлорид, винилацетат), волокон (акрилонитрил), СК (хлоропрен) Кислородсоде ржащие продукты: спирты, альдегиды, кетоны, оксиды, эфиры С 2 – С 3 С 4 – С 5 Изобутилен, бутадиен, изопрен Технический углерод (сажа) Ароматические углеводороды Синтетические каучуки: полиизобутилен, бутадиеновый, бутадиен – стирольный, изопреновый и др. Полимеры: полиэтилен, полипропилен, полистирол Газообразные углеводороды Резиновая, лакокрасочная, полиграфическая промышленность С 2 – С 4 Полимеры, красители, синтетические волокна

3 1.Паровая конверсия. 2.Углекислотная конверсия. 3.Парциальное окисление. Синтез-газ и химические продукты на его основе CO+H2 Метанол, высшие спирты, формальдегид и др. альдегиды, МТБЭ, ДМЭ, карбоновые кислоты Технический водород Синтетические углеводороды

4 Паровая конверсия метана 1 – компрессор; 2 – реактор гидрирования сернистых соединений; 3 – реактор очистки от сероводорода; 4 – печь конверсии; 5,7 – котлы – утилизаторы; 6 – кипятильники отделения ректификации метанола-сырца; 8 – подогреватель питательной воды; 9 – очистка от СО 2

5 Синтез Фишера-Тропша Химизм процесса СО+Н 2 С n H 2n+2 + С n H 2n +Н 2 O+Q (кобальтовый катализатор) СО+Н 2 С n H 2n+2 +СО 2 +Q (железный катализатор) Побочные реакции: Диспропорционирование СО: 2СО С+ СО 2 Реакция водяного газа: СО +Н 2 O СО 2 +Н 2 Метанирование: СО +3Н 2 СН 4 +Н 2 О

6 Синтез Фишера-Тропша ( Поверхностный механизм ) А. В. Кравцов О динамических особенностях механизма реакции гидрирования окиси углерода» и «Вопросы кинетики катализа // Межвузовский сборник, г. Иваново, 1980г, с. 33 – 40

8 А. В. Кравцов О динамических особенностях механизма реакции гидрирования окиси углерода» и «Вопросы кинетики катализа // Межвузовский сборник, г. Иваново, 1980г, с. 33 – 40

9 Синтез Фишера-Тропша Катализаторы Ni, Co, Fe с добавками оксидов Th, Mg, Ti, Zr носитель:Al 2 O 3, SiO 2, цеолиты промоторы: соли щелочных металлов

10 Синтез Фишера-Тропша Условия процесса: Т= ºССо-катализаторы Р=0,1-1 МПа На железосодержащих катализаторах: Т= ºС Р=3-4 МПа

12 Выбор типа реактора Суспензионные реакторы: простота конструкции; процессы внутренней диффузии не оказывают существенного влияния на протекание и селективность реакций; изотермичность; Но! ограничение концентрации катализатора в суспензии (до % масс.) большая высота (более 20 м); плохо поддается масштабированию; в России реакторы данного типа не создавались.

13 Реакторы с псевдоожиженным слоем катализатора Не перспективны: сложность и дороговизна конструкции; низкое содержание катализатора в реакционном объеме низкий срок службы катализатора.

14 Трубчатые реакторы простота масштабирования; большой опыт отечественной и зарубежной промышленности в изготовлении и эксплуатации; долгий срок службы катализаторы; изотермичность; высокая концентрация катализатора в единице реакционного объема; Но! Промышленный реактор состоит из большого количества трубок (ок штук длиной 10 м, диаметром 60 мм): высокие капитальные вложения, высокое гидравлическое сопротивление, сложность загрузки и выгрузки катализатора.

15 Реакторы полочного типа Широко используются в отечественной промышленности Но! Процесс протекает адиабатически экзотермичность реакций может привести к перегреву катализатора, это приводит к ограничению по степени превращения на одной полке (степень превращения СО на 1 полке должна составлять 2,5-3%) Необходимость создания многополочных реакторов (не менее 10 полок) с охлаждением реакционного газа между полками Высокое гидравлическое сопротивление

16 Радиальный реактор (ООО «ВНИИГАЗ, ФГУП НИФХИ им. Л. Я. Карпова») Равномерное распределение газа в слое катализатора, нет локальных перегревов катализатора. Низкое гидравлическое сопротивление.

17 Требования к организации каталитического слоя в реакторе СФТ 1. Синтез ФТ – сильно экзотермический процесс. Селективность по отношению к тяжелым углеводородам падает с ростом температуры Необходимость жесткого контроля температуры слоя и обеспечения его изотермичности.

18 Требования к организации каталитического слоя в реакторе СФТ 2. Синтез ФТ – медленный процесс. Скорости реакций гидрирования СО (Р=1,3 МПа, Т= град. С, Н 2 /СО=2) не превышают 0,6-1 г углеводородов на 1 г катализатора в час в кинетической области проведения процесса. Необходимо избегать любого дальнейшего торможения процесса вследствие внешней и внутренней диффузии

19 Требования к организации каталитического слоя в реакторе СФТ 3. В ходе синтеза ФТ образующиеся жидкие УВ накапливаются в реакционном объеме (внутри пор зерна катализатора) СФТ – трехфазный процесс. Прежде чем вступить в реакцию, газообразные реагенты должны раствориться в жидкой фазе, а продукты реакции (вода) должны испариться после того, как они образуются

20 Требования к организации каталитического слоя в реакторе СФТ 4. Следствием заполненности объема пор зерен катализатора является многократное замедление молекулярной диффузии как реагентов, так и продуктов внутри зерна катализатора Внутридиффузионные затруднения не сказываются на каталитической активности при радиусе зерна катлизатора меньше 100 мкм

23 Метанол – ценный крупнотоннажный продукт, находящий широкое применение в различных отраслях промышленности. Мировое производство метанола – ок. 30 млн. т/год Синтез метанола

24 Спиртовые и оксигенатные топлива Спиртовые: метанол, этанол. Оксигенатные: смесь углеводородных топлив (бензинов, дизельных топлив) с кислородсодержащими добавками (КСД): МТБЭ, ДИПЭ, МТАЭ, ЭТБЭ, ДМЭ. Количество кислорода, вводимое в бензин не должно превышать 2,7 % об. (МТБЭ не более 15 % об.)

25 Спиртовые и оксигенатные топлива ПоказательБазовы й бензин метанолэтанолМТБЭМТАЭЭТБЭДИПЭ Температура кипения, С,578,45586,37368 Массовая доля О 2, % -49,934,718,215,7 15,6 Температура застывания, С Ниже минус,9-114, ,2 ОЧИ ОЧМ Допустимое содержание в бензине, % в России

26 Преимущества спиртовых топлив Высокие антидетонационные свойства, что позволяет повысить степень сжатия в камере сгорания и повысить к. п.д. двигателя Температура сгорания спиртов ниже температуры сгорания бензина, это приводит к уменьшению содержания в отработавших газах оксидов азота (они образуются при Т> 1090 град. С) Наличие кислорода в молекуле спиртов позволяет снизить расход воздуха, необходимый для их сгорания и увеличить скорость и полноту сгорания, уменьшить содержание СО в отработавших газах 1090 град. С) Наличие кислорода в молекуле спиртов позволяет снизить расход воздуха, необходимый для их сгорания и увеличить скорость и полноту сгорания, уменьшить содержание СО в отработавших газах”>

27 Недостатки спиртовых топлив 1. Низкая объемная энергоплотность (16 МДж/л для метанола и 21 МДж/л для этанола против 32 МДж/л для бензина), что приводит к увеличению почти в 2 раза удельного расхода спиртового топлива и требует для обеспечения одинакового запаса почти в двое больший объем топливного бака. Однако на спиртовом топливе двигатель может работать на очень бедных смесях, поэтому топливный бак для метанола должен быть больше в 1,65 раза, для этанола – в 1,25 раза для обеспечения одного и того же пробега.

28 Недостатки спиртовых топлив 2. Низкое давление насыщенных паров и высокая теплота испарения (в 4-5 раз больше, чем у бензинов): затрудняют пуск двигателя при низких температурах. В спирты добавляют 6-10 % изопентана и ДМЭ (запуск двигателя возможет до минус 20 – минус 25 град. С). Устанавливают также специальные подогреватели топлив, что усложняет конструкцию двигателя.

29 Недостатки спиртовых топлив 3. Неограниченная растворимость спиртов в воде, что ухудшает эксплуатационные свойства: высокая коррозионная агрессивность, отрицательное влияние на резинотехнические изделия и пластмассовые детали 4. Присутствие в отработавших газах альдегидов, кетонов, карбоновых кислот 5. Требуется существенная модернизация системы подачи топлива, изменение степени сжатия и других параметров двигателя

30 Меры для устранения недостатков Ограничение или полное устранение контакта с водой – сложно реализовать! Использование металлов или различных покрытий, не подвергающихся коррозии или введение антикоррозионных присадок – ухудшает экономические показатели! Замена резинотехнических и пластмассовых изделий на более стойкие к воздействию спиртов материалы.

31 Меры для устранения недостатков Разработка каталитических нейтрализаторов отработавших газов (окисление альдегидов, кетонов, кислот до воды и СО 2 ). Организация производства двигателей, предназначенных для работы на спиртовых топливах.

32 Недостатки спиртовых топлив Высокая стоимость по сравнению с нефтяными топливами! Кроме того! При использовании спиртов отмечены износы деталей цилиндро-поршневой группы как в бензиновом, так и в дизельном двигателях.

33 Метанол В России до 2008 г. было разрешено вводить до 3 % об. метанола с обязательным использованием стабилизатора. В 2008 г. утвержден новый технический регламент – использование метанола в составе автобензинов запрещено! В США ограничено используется топливо М-85 (85 % метанола + 15 % бензина), М-100 ( в гоночных автомобилях), а также в Германии, Китае, Японии

34 Синтез метанола ( Поверхностный механизм ) Разработан в 1926 г. в Германии Пихлером на Zn-Cr катализаторах. Температура процесса град. С Давление атм.

Http://www. myshared. ru/slide/616104/

Современное состояние развития топливно-энергетического комплекса мира и бывшего СССР

Теоретические основы и технология всех физико-химических процессов, применяемых на современных нефтеперерабатывающих заводах

Теоретические основы термических процессов переработки нефтяного сырья

Основы химической термодинамики термических реакций углеводородов

Основные понятия и терминология кинетики сложных химических реакций

Основные положения механизма термических реакций нефтяного сырья

Основные закономерности жидкофазного термолиза нефтяных остатков

Влияние качества сырья и технологических параметров на процесс термолиза нефтяных остатков

Технология современных термических процессов переработки нефтяного сырья

Установка непрерывного коксования в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса (термоконтактного коксования)

Основы макро – и микрокинетики гетерогенных каталитических реакций

Влияние оперативных параметров на материальный баланс и качество продуктов крекинга

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным лифт-реактором

Синтез высокооктановых компонентов бензинов из газов каталитического крекинга

Окислительная конверсия сероводорода в элементную серу (процесс Клауса)

Окислительная демеркаптанизация сжиженных газов и бензино-керосиновых фракций

Производство водорода парокислородной газификацией твердых нефтяных остатков

Теоретические основы и технология процессов каталитического риформинга

Установки каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора

Установки каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора

Теоретические основы и технология каталитических гидрогенизационных процессов облагораживания нефтяного сырья

Краткие сведения об истории развития гидрогенизационных процессов

Химизм, термодинамика и кинетика реакций гидрогенолиза гетероорганических соединений сырья

Катализаторы гидрогенизационных процессов и механизм их действия

Промышленные процессы гидрооблагораживания дистиллятных фракций

Особенность химизма и механизма реакций гидрокрекинга. Катализаторы процесса

Некаталитические гидротермические процессы переработки тяжелых нефтяных остатков (гидровисбрекинг, гидропиролиз, динакрекинг, донорно – сольвентный крекинг)

Основные принципы углубления переработки нефти и поточные схемы нефтеперерабатывающих заводов топливного профиля

Основные тенденции и современные проблемы производства высококачественных моторных топлив

Современное состояние и тенденции развития нефтеперерабатывающей промышленности мира и России

Http://www. twirpx. com/file/790669/

Для целей нефтехимического производства используют нефтяные и жидкие продукты переработки нефти в виде низкооктановых бензинов прямой перегонки, побочных продуктов, получающихся при производстве бензола, толуола и др., а также сами ароматические углеводороды и прежде всего бензол.

Нефтяное сырье в виде нефтяного газа и жидких нефтепродуктов не может быть прямо переработано в товарные химические продукты. Для такой переработки нужно предварительно получить химически активные, реакционно-способные углеводороды, к которым в первую очередь относятся непредельные углеводороды (олефины). Особое значение для многих химических процессов имеют простейшие олефины: этилен СгН4, пропилен С3Н6 и бутилен С4Н8.

Основным промышленным методом получения олефиновых углеводородов является пиролиз различного газообразного и жидкого нефтяного сырья.

Для получения отдельных индивидуальных олефинов (этилена и пропилена) продукты пиролиза разделяют на специальных установках. Разделение проводят методами ректификации с применением охлаждения до –100° С и давления до 3–4 МПа.

Непредельные углеводороды для химической переработки получают также и на нефтеперерабатывающих заводах при производстве топливных продуктов. Они образуются в результате вторичной переработки нефтяного сырья на установках термического, каталитического крекинга в результате коксования тяжелых нефтяных остатков и других процессов.

Газообразные продукты от этих процессов разделяют на газофракционирующих установках с выделением отдельных углеводородов, которые поступают на химическую переработку.

Сущность основных технологических процессов при химической переработке нефтяных газов и жидких углеводородов состоит в следующем.

Полимеризация — процесс соединения разных или одинаковых простых молекул (мономеров) в одну гигантскую молекулу.

Каталитическая полимеризация — тот же процесс соединения мономеров, но при воздействии катализатора.

Полученные в результате полимеризации вещества называют полимерами.

Обычно легко полимеризуются молекулы, имеющие двойную или тройную связь, т. е. ненасыщенные. Например, в определенных условиях молекулы газа этилена соединяются и образуют твердое вещество — полиэтилен. Химическую реакцию полимеризации в данном случае можно записать следующим образом:

Где П — число, которое может изменяться от двух до тысячи и более.

Дегидрирование — реакция, при которой от молекулы исходного углеводорода отрывается один или несколько водородных атомов. При помощи дегидрирования можно превращать насыщенные углеводороды в более реакционно-способные ненасыщенные (олефины). Так, этан можно превратить в этилен, а бутан в бутилен:

Дальнейшим дегидрированием олефинов получают диоле-фины (соединения с двумя двойными связями, например бутадиен):

Гидрирование — реакция, обратная дегидрированию, заключающаяся в присоединении водорода к углеводородам. Гидрирование широко применяется при переработке нефти. Гидрируя, например, олефины, получают парафины, а из ароматических углеводородов — предельные циклические углеводороды.

Окисление — непосредственное воздействие на углеводороды кислорода или воздуха. Путем окисления получают кислотосодержащие соединения: кислоты, спирты, альдегиды, кетоны, окиси олефинов и т. п.

Гидратация — реакция присоединения воды к непредельным углеводородам. В результате гидратации получают спирты.

Ал кил и р ов а н и е — процесс взаимодействия преимущественно низкомолекулярных олефинов (этилена, пропилена, бутилена) с парафиновыми или ароматическими углеводородами. Так, в процессе реакции алкилирования бензола этиленом и пропиленом получают этилбензол и изопропилбензол. Первый необходим в производстве синтетического каучука и пластмасс; из второго вырабатывают фенол и ацетон. Алкилированием в нефтеперерабатывающей промышленности получают высокооктановые компоненты моторных топлив.

Сульфирование — реакция взаимодействия ароматических углеводородов с серной кислотой. В результате такой реакции получают сульфокислоты, служащие исходным веществом для многих синтезов.

Http://studwood. ru/1668426/tovarovedenie/himicheskaya_pererabotka_neftyanogo_gazovogo_syrya

Учебник рассчитан на студентов химико-технологических факультетов нефтяных ВУЗов. Может быть использован инженерно-техническими работниками нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Учебник рассчитан на студентов химико-технологических факультетов нефтяных вузов и может быть также использован инженерами нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Данное учебное пособие является продолжением издания “Процессы переработки нефти” и посвящено деструктивным процессам крекинга тяжелого нефтяного сырья, углубляющим переработку нефти, а также получению сырья для нефтехимического синтеза.

Книга предназначена в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по специальности 240403 – химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов. Она будет полезна и для инженерно-технических работников, занимающихся химической технологией переработки нефти и газа.

В книге рассмотрены свойтсва нефти, углеводородных газов и важнейших нефтепродуктов. Описаны технологические схемы переработки нефти и газов, их аппаратурное оформление, контроль и регулирование, экономика и техника безопасности.

Первая часть учебника “Технология переработки нефти и газа” посвящена первичным методам переработки нефти, а так же природных и попутных нефтяных газов.

В учебнике кратко изложена история развития нефтеперерабатывающей промышленности СССР, рассмотрены физико-химические свойства углеводородны.

Учебное пособие предназначено для студентов втузов, обучающихся по специальности “Химическая переработка нефти и газа”, при выполнении курсовых и дипломных проектов.

Первичная перегонка нефти и вторичная перегонка бензиновых дистиллятов

Учебное пособие состоит из двух частей. I часть посвящена подготовке природных газов к переработке – очистке от механических примесей и кислых соединений, осушке. Во II части описаны процессы разделения углеводородных газов, начиная с отделения тяжелых углеводородов низкотемператур.

Http://www. studmed. ru/smidovich-ev-tehnologiya-pererabotki-nefti-i-gaza-chast-2-kreking-neftyanogo-syrya-i-pererabotka-uglevodorodnyh-gazov_d8532ebdba4.html

Рассмотрены существующие проблемы утилизации попутного нефтяного газа. Представлены разрабатываемые технологии химической переработки газообразных углеводородов в ценные химические продукты с использованием каталитических систем и барьерного электрического разряда. Определены возможные области применения и перспективы развития технологий прямой конверсии углеводородных газов в жидкость.

The actual problems of utilization of associated oil gas are considered. The developed technologies for chemical processing of gaseous hydrocarbons into valuable liquid products using catalytic systems and barrier electric discharge are presented. The possible fields of application and prospects of development of technologies for direct conversion of hydrocarbon gases into liquid have been determined.

Перспективные технологии химической переработки попутного нефтяного газа в ценные жидкие продукты

За последние два десятилетия Россия уверено вышла на первое место в мире по объему сжигания попутного нефтяного газа (ПНГ), и в настоящее время проблема его эффективной утилизации перед нефтяными и газовыми компаниями страны стоит очень остро. Ежегодно согласно статистическим данным в России сжигается около 15-25 млрд м3 ПНГ [1], а по оценке Всемирного банка, Россия в 2008 г. сожгла в факелах 40,2 млрд м3, что почти в 3-4 раза больше, чем в расположенных соответственно на 2-м и 3-м местах Нигерии (14,9 млрд м3) и Иране (10,3 млрд м3).

Такая огромная разница в официальных оценках обусловлена тем, что отечественные данные носят расчетный, приблизительный характер в связи с отсутствием приборов учета практически на всех нефтепромыслах. Но даже и они показывают гигантские масштабы уничтожения ценного углеводородного сырья и потери огромной недополученной прибыли от рационального его использования. Возможный эффект от переработки ПНГ может составлять около $10 млрд ежегодно [2]. Кроме этого, при сжигании ПНГ в факелах в атмосферу попадает огромное количество загрязняющих веществ, среди которых преобладают углеводороды, монооксид углерода, сажа, диоксид серы и оксиды азота, т. е. наносится огромный экологический

Ущерб окружающей среде. В целом выбросы предприятий нефтедобывающей промышленности в атмосферу составляют 12% всей вредной эмиссии. Исходя из остроты проблемы, российское правительство предприняло ряд шагов для ее скорейшего разрешения: в январе 2009 г. премьер-министр В. В. Путин подписал постановление, согласно которому нефтяным компаниям вменяется обязанность с 2012 г. утилизировать не менее 95% попутного нефтяного газа, а компании, не подчинившиеся этому требованию, будут платить огромные штрафы [3].

Применяемая сегодня схема утилизации ПНГ была разработана еще 70 лет назад и включает три основных направления: подачу после предварительной подготовки на компрессорных станциях по газопроводам энергетикам, переработку с вывозом

Продуктов и расходование на собственные нужды (рис. 1). Последнее предполагает закачку ПНГ в пласт для поддержания давления и интенсификации добычи нефти, а также использование попутного газа в качестве топлива на собственных объектах малой энергетики, что позволяет сокращать затраты на разработку месторождений. Еще одним простым способом утилизации ПНГ является добавление его к потоку природного газа, но при этом необходимо поддерживать строго определенную (небольшую) концентрацию попутного газа в общем газовом потоке.

Продуктами переработки или, точнее, газофракционирования попутного нефтяного газа на газоперерабатывающих заводах (ГПЗ), являются сухой отбензиненный газ (СОГ, преимущественно метан), бензин газовый стабильный (БГС, углеводороды С5+) и широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ или пропан-бутановая смесь), которые затем используются для различных целей (рис. 2).

В то же время следует отметить, что полноценная утилизация предполагает все-таки переработку, а не сжигание, пусть и для выработки тепла и электроэнергии для собственных нужд, при котором также происходят выбросы вредных веществ в атмосферу или закачивание в пласт для повышения нефтеотдачи, при котором чем больше газа закачивается, тем больше его выходит обратно с нефтью. Выделение же из попутного нефтяного газа пропан-бутановой фракции и ее сжижение путем сжатия не решает полностью проблемы утилизации всех компонентов ПНГ, т. к. встает вопрос о переработке более тяжелой его составляющей — углеводородов С5+, а также о реализации сжиженного пропан-бутана (СПБ). Кроме этого, строительство дорогостоящих компрессорных станций может быть экономически оправдано только для крупных месторождений. При существующих же сейчас ценах на ПНГ его продажа с небольших промыслов, где добыча не превышает 1-1,5 млн т нефти в год, оправдана лишь тогда, когда газоперерабатывающий завод находится от них на расстоянии не более 60-80 км [4]. Но вводимые сейчас в эксплуатацию мелкие и средние по запасам нефти месторождения зачастую удалены от ГПЗ на сотни километров.

Основные направления использования попутного нефтяного газа Компримирование и закачка в пласт

Основные продукты газофракционирования (сепарации) попутного нефтяного газа на ГПЗ и направления их дальнейшего использования

Продукты одностадийной каталитической переработки попутного нефтяного газа и направления их дальнейшего использования

Ном содержании в нефти попутных газов, является каталитическое окисление. Использование этого метода существенно сокращает выбросы в окружающую биосферу продуктов неполного сгорания, т. к. активные каталитические системы превращают органические вещества в продукты полного сгорания — диоксид углерода и воду [5]. В то же время данный способ утилизации попутного газа не позволяет

Получить дополнительное количество ценных химических продуктов из углеводородных газов.

Наиболее перспективным направлением использования ПНГ является комплексное получение одновременно концентрата ароматических углеводородов (высокооктановой добавки — фракция алкилбензолов С7-С9), бензола и сухого газа (рис. 3). Для получения этих продуктов необходим полифункциональный катали-

В Институте химии нефти СО РАН созданы полифункциональные катализаторы

И разработан процесс с их использованием по химическому преобразованию углеводородных газов в ценные жидкие продукты

Затор, в качестве которого выступает высококремнеземный цеолит семейства пентасил с добавкой активных дегидрирующих компонентов [6].

Данная технология обладает несколькими преимуществами: она не слишком дорогая и быстро окупаемая (в пределах 2-3 лет), позволяет получать продукты, которые можно использовать на месте (высокооктановые бензин и добавка), или дорогостоящие продукты, транспортировка которых на большие расстояния будет выгодна. К последним относится ценное нефтехимическое сырье — бензол, этилбензол, толуол, ксилолы и другие ароматические углеводороды, потребность в которых с каждым годом неуклонно растет как на внутреннем, так и на внешнем рынке. В мире ежегод-

Но выпускается 60 млн т ароматических углеводородов, из которых примерно 35 млн т приходится на бензол [7]. В последние годы мировые нефтяные компании удовлетворяют потребности в бензоле только на 76,5%, а в ксилолах — на 94,5%. На российском рынке в настоящее время сформировался устойчивый дефицит бензола в объеме до 500 тыс. т в год, что в стоимостном выражении составляет не менее 10 млрд руб. Решение проблемы за счет импорта бензола крайне затруднительно, поскольку на зарубежном рынке проблема дефицита бензола стоит не менее остро, что обусловлено как ростом цен на нефть, так и повысившимся спросом на бензол странами Южной Америки, Европы и Азии, создавшими свои потребляющие мощности. Кроме этого, запасы и качество нефти неуклонно снижаются.

В Институте химии нефти СО РАН (ИХН СО РАН) созданы полифункциональные катализаторы и разработан процесс с их использованием по химическому преобразованию углеводородных газов в ценные жидкие продукты [8]. Сущность процесса заключается в том, что в стационарном слое цеолитсодержащего катализатора происходит превращение газообразных углеводородов в ароматические соединения при температуре б00-б50°С, давлении 0,2-0,5 МПа и объемной скорости подачи сырья 150-200 ч-1. Основой технологии является использование нового биметаллического цеолит-содержащего катализатора, обладающего многофункциональными свойствами, которые определяются относительно сложным компонентным составом попутного газа. Для его превращения в жидкие продукты катализатор должен содержать активные центры, ответственные за разложение метана, дегидрирование его ближайших гомологов и ароматизацию промежуточных продуктов. Катализатор представляет собой экологически чистую систему, не содержащую токсичных компонентов, редких и благородных металлов. Для протекания процесса на данном катализаторе не требуется дополнительного введения в зону реакции водородсодержащего сырья. Межрегенерационный пробег катализатора составляет не менее 100 ч, длительность цикла регенерации — не более 50 ч. Выход целевого продукта в течение всего реакционного цикла работы катализатора состав-

Ляет не менее 35% мас., степень превращения исходного газообразного сырья — более 50%. Получаемый стабильный жидкий продукт представляет собой смесь ароматических углеводородов, состоящую из бензол-толуол-ксилольной фракции (БТК-фракция, 75-80%), одноядерных ароматических углеводородов С9+ (1-3%), нафталина (10-15%) и алкилнафталинов (3-5%). Целевой продукт можно использовать как высокооктановую добавку к низкооктановым бензиновым фракциям для производства товарных автомобильных бензинов, а также для получения путем ректификации индивидуальных ароматических углеводородов — бензола, толуола, ксилолов, нафталина и др. Если переработка будет проводиться непосредственно в местах добычи углеводородного сырья, то полученную жидкую фракцию можно закачивать в магистральный нефтепровод (при этом реологические характеристики нефти существенно улучшаются) и транспортировать на нефтепере-

Рабатывающие заводы (НПЗ) либо направлять в специальные резервуары и затем по мере возможности переправлять в цистернах автомобильным или водным транспортом на НПЗ, где имеется схема их эффективного использования. Побочный продукт — водородсодержащий сухой газ, обладающий повышенной калорийностью (-8600 ккал/н. м3), может использоваться как топочный газ для печей установки или для местных нужд.

На данный момент разработка прошла стадию лабораторных научных исследований — на проточных и демонстрационных установках изучен процесс превраще-

Ния различных модельных смесей газообразных углеводородов, максимально приближенных по составу к реальному сырью — попутному газу нефтяных месторождений (пропан-бутановой фракции), на различных типах катализаторов (рис. 4). На основе проведенных исследований предложен наиболее эффективный катализатор для переработки компонентов попутного газа, в том числе и метана, в концентрат ароматических углеводородов и определены оптимальные условия процесса (температура, расход сырья, давление).

Принципиальная схема демонстрационной установки переработки пропан-бутановой фракции производительностью 1,0 кг/ч жидкого продукта

П-1 — подогреватель; Р-1 — реактор; К-1 — колонна стабилизации; Т-1 — теплообменник; Т-2 — водяной холодильник; Н-1 — насос; НЦ-1 — насос циркуляционный; В-1 — воздуходувка; Е-1 — емкость продуктовая

Показатели одностадийного каталитического процесса ароматизации газообразных углеводородов

Сравнительные технико-экономические показатели процессов риформинга прямогонной бензиновой фракции и ароматизации алканов С,-С6

Для промышленной реализации результатов научных исследований необходимо их апробирование на пилотном уровне, т. е. с использованием опытно-экспериментальных установок в режимах, приближенных к промышленной эксплуатации. Полученные в лабораторных условиях данные позволяют разработать исходные характеристики для проектирования пилотной установки. Затем на основе результатов, полученных с использованием пилотной установки, разрабатываются исходные данные для проектирования опытно-промышленной или промышленной установки заданной производительности с соответствующей привязкой к составу конкретного побочного сырья (попутные газы) нефтяного или газоконденсатного месторождения.

Технология химического преобразования попутного газа в жидкость является одностадийной, что существенно снижает ее стоимость по сравнению с известными многостадийными технологиями GTL (Gas-to-Liquid) и МТО (МеШапо1-Ьэ-ОМт), первой стадией которых является получение из природного газа (метана) синтез-газа, и характеризуется низкими энергетическими затратами. Она позволяет достигать относительно высоких показателей по выходу и селективности образования целевого продукта (табл. 2), а использование неподвижного слоя катализатора значительно

Упрощает технологическую схему получения жидких продуктов, приводит к снижению металло – и материалоемкости и в конечном счете снижает их себестоимость.

Сопоставление основных технико-экономических показателей показывает существенные преимущества процесса ароматизации ПНГпо сравнению с каталитическим риформингом прямо-гонных бензиновых фракций [9], являющимся на сегодняшний день основным промышленным процессом получения ароматических углеводородов: не требуется глубокой предварительной очистки поступающего сырья от каталитических

Ядов (серо – и азотсодержащих соединений); процесс протекает при значительно меньшем давлении; нет необходимости ведения процесса в присутствии водорода; катализатор не содержит драгоценных металлов, что приводит к снижению себестоимости целевых продуктов на 5-20% (табл. 3).

Еще одним привлекательным способом утилизации ПНГ является его плазмохимическая конверсия в ценные жидкие продукты на блочно-модульных установках непосредственно на промыслах. Плазмохимические методы переработки углеводородов имеют ряд преимуществ перед традиционными термокаталитическими способами — не требуется применения катализаторов и высоких температур.

В ИХН СО РАН созданы укрупненные лабораторные установки для получения жидких углеводородов из пропан-бутановой смеси (ПБС) с использованием барьерного электрического разряда (БР). Предусмотрен проточный и рециркуляционный режим подачи исходного сырья, а также имеется возможность параллельного и последовательного подключения нескольких реакторных секций, что позволяет увеличить производительность установок.

Разработаны два варианта конверсии ПБС в жидкие углеводороды: 1) неокислительная конверсия — получение углеводородов изомерного строения (высокооктановых компонентов моторного топлива); 2) окислительная конверсия — получение жидких кислородсодержащих соединений (преимущественно спиртов, кетонов и альдегидов) [10].

Неокислительная конверсия ПБС представляет собой процесс превращения ПБС в реакторе с БР в отсутствие кислорода. Упрощенный механизм протекания процесса можно представить как реакцию диссоциации молекулы углеводорода электронным ударом с последующей рекомбинацией образовавшихся радикалов в стабильные продукты — жидкие углеводороды [11]. Процесс неокислительной конверсии ПБС характеризуется нецепным характером протекания реакции, что обуславливает безопасность его проведения, поскольку исключается возможность возникновения взрывоопасной ситуации. Отсутствие параллельных стадий в механизме протекания реакции и значительные энергозатраты на

Наиболее перспективным способом утилизации пропан-бутановой смеси является ее переработка непосредственно на нефтепромысле. Однако их удаленность, отсутствие развитой инфраструктуры, неблагоприятные климатические условия затрудняют сооружение, эксплуатацию и обслуживание крупных установок

Получение алкильных радикалов (по сравнению с получением атомарного кислорода в случае окислительной конверсии) увеличивают стоимость конечных продуктов, полученных этим способом. В то же время образующиеся в процессе неокислительной конверсии ПБС жидкие углеводороды можно использовать непосредственно на промысле без дополнительного разделения, например как синтетическое жидкое топливо.

Превращение ПБС осуществляется в присутствии паров жидкого углеводорода, например н-гексана, т. к. его небольшая добавка необходима для эффективного удаления продуктов конверсии ПБС из разрядной зоны реактора. В результате протекания реакции образуется смесь углеводородов С6-С12, в которой доля углеводородов С6-С8 составляет 80% (рис. 5). Октановое число полученной смеси составляет -80 пунктов, поэтому ее можно использовать как моторное топливо в промысловых условиях либо закачивать в магистральный нефтепровод.

Окислительную конверсию ПБС в реакторе с БР можно представить как последовательность элементарных стадий, включающую диссоциацию молекулярного кислорода и дальнейшее протекание реакции по радикально-цепному механизму с образованием стабильных продуктов реакции —

Гидроксильных и карбонильных соединений. При этом с целью повышения селективности протекания процесса должен быть обеспечен эффективный вывод продуктов реакции из зоны действия разряда. Для предотвращения глубокого окисления углеводородов процесс рекомендуется проводить также в присутствии паров жидкого углеводорода. Основными продуктами окисления ПБС являются спирты (52%), альдегиды (31%) и кетоны (17%) (рис. 6). В составе жидких продуктов реакции отсутствуют кислоты и другие продукты вторичного превращения полученных соединений. Спирты (пропа-нол, бутанол) и кетоны (ацетон, этилметилкетон) имеют высокую потребительскую стоимость.

Продукты, полученные путем неокислительной и окислительной конверсии пропан-бутановой смеси, являются ценным сырьем для нефтехимического синтеза. Они могут транспортироваться как в общем потоке с нефтью, так и отдельно. Кроме того, спирты могут

Наиболее перспективным способом утилизации пропан-бутановой смеси является ее переработка непосредственно на нефтепромыслах. Однако их удаленность, отсутствие развитой инфраструктуры, неблагоприятные климатические условия затрудняют сооружение, эксплуатацию и обслуживание крупных установок. Поэтому возможно создание небольших блочно-модульных установок, состоящих из типовых модулей небольшой мощности (до 100 кВт). В данном случае необходимая производительность установки обеспечивается определенным количеством типовых модулей. На рис. 7 представлена блок-схема переработки пропан-бутановой смеси на нефтепромысле.

Энергия для питания плазмо-химического реактора установки может поступать с газотурбинной электростанции, потребляющей

На сегодняшний день имеются все необходимые предпосылки для промышленного внедрения новых технологий переработки ПНГ в высоколиквидные жидкие продукты

До 90% газа, предназначенного для переработки. Такой подход позволяет применять плазмохимическую технологию переработки ПНГ для низкодебитных месторождений и снимает острую проблему транспортировки полученных соединений за пределы нефтепромысла.

Таким образом, на сегодняшний день имеются все необходимые предпосылки для промышленного внедрения новых технологий переработ-

Ки ПНГ в высоколиквидные жидкие продукты. Созданы научные основы химических процессов и завершена стадия научно-исследовательских работ. Следующим шагом является завершение стадии опытно-конструкторских работ (ОКР) и проведение необходимого объема пилотных испытаний, что потребует определенных финансовых затрат. От сроков выполнения этих работ зависит практическая реализация предлагаемых технологий. Для этого необходима государственная поддержка как стадий проведения НИР и ОКР, так и попыток промышленной реализации разрабатываемых новых технологий. Только комплексный подход к решению насущной проблемы рационального использования углеводородных газов позволит отечественной промышленности получить дополнительное количество сырья для нефтехимии и, следовательно, готовой продукции с высокой добавленной стоимостью. Гх

1. Выгон Г. В. Задача государства — снизить риски и сделать проекты по утилизации ПНГ коммерчески привлекательными // Нефть и капитал, 2009. — №1-2. — С.26-27.

2. Сахабутдинов Р. З., Шаталов А. Н., Гревцов В. М., Ибрагимов Н. Г. Выбор направлений и методов утилизации нефтяного газа с учетом особенностей нефтепромысловых объектов // Нефтяное хозяйство, 2009.

3. О мерах по стимулированию сокращения загрязнения атмосферного воздуха продуктами сжигания попутного нефтяного газа на факельных установках: Постановление Правительства Российской Федерации № 7 от 8 января 2009 г. // Собрание законодательства РФ, 2009. — №3. — С.1028-1029.

5. Мельников В. Б., Грунь ЕА Утилизация попутного нефтяного газа каталитическим сжиганием // Химическая технология, 2006. — № 2. — С. 13-15.

6. Восмериков А. В. Катализаторы на основе высококремнеземных цеолитов для процессов получения высокооктановых компонентов и

Моторных топлив из углеводородного сырья // Оборудование и технологии для нефтегазового комплекса, 2007. — № 4. — С. 31-32.

7. Гильмуллин Р. Р., Зиятдинов А. Ш., Гильманов Х. Х., Дияров И. Н. Анализ рынка бензола и перспективы его расширения // Химия и химическая технология, 2005. — Т. 48. — № 9. — С.68-71.

8. Восмериков А. В., Галанов С. И., Ечевский Г. В. Каталитические процессы переработки углеводородного сырья // Бурение и нефть, 2004. — № 4. — С. 16-17.

9. Будяков Ю. В., Красных Е. Л., Леванова С. В., Соколов А. Б., Морозов В. Е. Переработка некондиционных углеводородных фракций в ароматические углеводороды // Российский химический журнал (Жур. Рос. хим. общ-ва им. Д. И. Менделеева), 2006. — № 3. — С. 42-47.

10. Медведев Ю. В., Кудряшов С. В., Сироткина Е. Е., Рябов А. Ю., Суслов А. И. Электрофизические установки для синтеза жидкого топлива из природного газа // Наука и техника в газовой промышленности, 2005. — №1.—С. 33-38.

Http://cyberleninka. ru/article/n/perspektivnye-tehnologii-himicheskoy-pererabotki-poputnogo-neftyanogo-gaza-v-tsennye-zhidkie-produkty

Значение нефтяных и природных газов как сырья для химической промышленности.

Если использование газов как источника энергии относится к ранней стадии возникновения и развития газовой промышленности, то химическая переработка газов является величайшим достижением науки и техники XX века.

Химическая переработка нефтяных и природных газов, возникшая всего 25—30 лет назад, уже сейчас представлена крупной нефтехимической промышленностью, выпускающей почти 25% всей мировой химической продукции и являющейся фундаментом современного органического синтеза. Динамика развития химической переработки нефтезаводских, попутных и природных газов позволяет предполагать, что в ближайшие 10—15 лет как в нашей стране, так и за рубежом около 50% всех химических продуктов будет производиться на этой основе.

Значение нефтяных и природных газов как химического сырья состоит прежде всего в содержании в них большого количества углеводородов, взаимные превращения которых обусловливают множество путей получения химической продукции. Так, в попутных, нефтезаводских и природных газах содержание углеводородов колеблется от 84,0 до 96,5%, в коксовых же газах оно не превышает 25%, а в других и того меньше — 1,5—3,5%.

Таким образом нефтяные и природные газы представляют прекрасную сырьевую базу для развития химической промышленности, особенно для развития производства высокополимерных соединений.

Значительным преимуществом нефтяных и природных газов как химического сырья является также возможность получать на их основе чистые исходные продукты, что весьма важно в синтезе полимеров (например, чистый этилен для полиэтилена, тогда как получение этилена из коксовых газов требует сложной и дорогой очистки).

Весьма важно постоянство углеводородного состава попутных и природных газов. В этом их преимущество перед нефтезаводскими газами, состав которых меняется в зависимости от режима основных технологических установок нефтезавода, и перед искусственными газами.

Химическая переработка углеводородных газов обеспечивает получение продуктов самого разнообразного качества и с лучшими технико-экономическими показателями по сравнению с продукцией на основе других видов сырья. Себестоимость 1 т этилового спирта из нефтезаводских газов в два-три раза ниже, чем из пищевого сырья, а удельные капиталовложения в два раза меньше. Себестоимость 1 т аммиака из природного газа также ниже более чем вдвое по сравнению с аммиаком из угля и коксового газа. Себестоимость синтетического каучука, полученного через бутан или бутилен, на 30—40% меньше, чем из пищевого спирта, а капиталовложения ниже на 60—70%. На 20% требуется меньше капиталовложений для производства 1 т хлоропренового каучука из ацетилена по сравнению с карбидом кальция в качестве исходного сырья.

Большие ресурсы нефтяных и природных газов дают возможность создавать мощные заводы по их переработке. Это снижает удельные капиталовложения на единицу выпускаемой продукции, уменьшает ее себестоимость.

Народнохозяйственное значение химической переработки углеводородных газов заключается еще и в высвобождении больших количеств пищевого сырья, на основе которого долгое время базировалось производство ряда химических продуктов. Так, на производство спирта (из пищевого сырья) вначале было затрачено 2 млн. т зерна, а впоследствии 1,7 млн. т. Если бы эти 1,7 млн. г зерна направить на откорм скота, можно было получить дополнительно до 350 тыс. т мяса. Вот еще пример: на производство хозяйственного мыла было израсходовано 300 тыс. т растительного масла. Для получения такого количества масла нужно было собрать урожай подсолнечника с площади в полтора миллиона гектаров; для всех сельскохозяйственных работ по сбору этого урожая требуется 100 тыс. человек, около 30 тыс. тракторов, 5 тыс. комбайнов и тысячи грузовых машин.

Завод синтетического спирта на базе нефтяных газов. Новые успехи химии и технологии углеводородных газов непрерывно раздвигают границы их потребления. Одной из самых значительных побед химии и химической технологии углеводородных газов является получение на их основе важнейших синтетических материалов: синтетического волокна и каучука, пластических масс, моющих средств, азотных удобрений, синтетических смазочных масел и др. Это и определяет огромное народнохозяйственное значение попутных, природных и нефтезаводских газов на современном этапе развития науки и техники.

В нашу эпоху знания — самый ценный ресурс, и тот кто не учится, всегда отстает по жизни. Потому и обучению ребенка максимально разносторонне надо уделять особое внимание. Записать детей на курсы английского в Москве для начинающих недорого и сразу закрепить за ними место в группе. Изучение иностранной речи значительно усиливает умственное развитие, улучшает память и аналитические способности. Да и само по себе такое знание может сильно помочь по жизни.

Http://www. we-survive. ru/ximicheskaya-pererabotka-neftyanyx-prirodnyx-gazov/

Проблема глубокой модернизации российской экономики, развития в ней инновационных направлений перешла в фазу принятия системных решений.

Одним из решений, направленных на инновационное развитие отечественной экономики, представляется развитие газохимии. В нашей стране сосредоточена почти 1/3 мировых запасов газа, причем примерно 40% – так называемый «жирный», т. е. этаносодержащий газ, и неиспользование этого щедрого дара природы в условиях, когда российская нефтегазовая отрасль практически исчерпала экспортно-сырьевой вектор развития, выглядит более чем нерациональным. Отмечу, что стали известны случаи, когда в европейских странах из российского газа, получаемого по долгосрочным контрактам, проводится интенсивный отбор «этановой составляющей» для его передела в высокотехнологичную продукцию.

По оценкам экспертов, к 2035 г. спрос на природный газ возрастет почти на 50%, при этом крупнейшие газовые компании мира все в большей степени ориентируются не на добычу и экспорт газа, а на его переработку в химическую продукцию, обеспечивающую им более высокие прибыли.

В России до настоящего времени в газохимический сектор поступает не более 5% общего потребления газа, при этом степень его переработки невысока. Основными продуктами передела газа в газохимическом производстве являются продукты первого передела – аммиак и метанол, которые, хотя и входят в экспортную номенклатуру химического комплекса (рис. 1), не могут рассматриваться как достижения отечественной газохимии. Более того, за рубежом они становятся сырьем для дальнейшего передела и далее в виде продукции с высокой добавленной стоимостью возвращаются в Россию, т. е. мы отдаем прибыль зарубежным компаниям.

Рис.1. Товарная структура экспорта химической и нефтехимической продукции в 2015 г.

В План-2030 Минэнерго России заложен рост производства углеводородного сырья в 1,7 раза, при этом его использование в нефтегазохимии должно возрасти в 3,1 раза. Возникает вопрос: что следует производить, чтобы получать хорошую прибыль и выдерживать конкуренцию со странами, активно наращивающими производственный и экспортный потенциал в области химии и нефтехимии? Это прежде всего Китай, который уже стал основным поставщиком химической и нефтехимической продукции и которому в соответствии с контрактом «Газпрома» по трубопроводу «Сила Сибири» ежегодно будет поставляться до 38 млрд куб. м природного газа, в том числе есть вероятность прокачки «жирного газа», содержащего С2 и гелий!

Сегодня российский химический комплекс производит в основном крупнотоннажную химическую и нефтехимическую продукцию с невысокой добавленной стоимостью. В результате доля химии и нефтехимии в ВВП страны на уровне 1,5%, в то время как в ведущих странах мира за счет выпуска высокотехнологичной химической и нефтехимической продукции этот показатель в разы больше (рис. 2). Причем в некоторых странах вклад химической индустрии в ВВП страны оценивается кумулятивным показателем, определяемым уровнем химизации экономики. В Китае, например, такой показатель составляет 30% ВВП (!), в США – 28% ВВП (!) и т. д., т. е. выпуск высокотехнологичной химической и нефтехимической продукции высоко прибылен и должен стать приоритетом развития нефтегазохимии в России.

Рис. 2. Доля химического и нефтехимического комплекса в ВВП страны, %

Общеизвестно, что рост глубины переработки сырья увеличивает доходность (рис. 3) , т. е. напрямую ведет к увеличению ВВП.

Рис. 3. Зависимость доходности от уровня глубины переработки сырья

При этом важно отметить, что глубокая переработка газа, продолжение продуктовой линейки до выпуска высокотехнологичной продукции позволяет получать не только более маржинальную продукцию, но и продукцию, которую мы импортируем. В качестве примера на рис. 4 приведена схема передела метанола.

Рис.4. Схема передела метанола до выпуска высокотехнологичной продукции

В Минпромторге и Минэнерго утверждены Планы мероприятий по импортозамещению в химической и нефтехимической промышленности. Планы включают проекты производства продукции с высокой долей зависимости от импорта. Но перечень химической и нефтехимической продукции, в которой остро нуждается российский рынок, много шире, и в НИИТЭХИМе к настоящему времени разработан перечень продукции, по которой целесообразно строительство импортозамещающих производств с формированием экспортного потенциала. Однако хотеть – не значит иметь. Важно найти инвестора, заинтересовать в производстве химической и нефтехимической продукции крупный бизнес и в первую очередь – энергосырьевые компании, как это происходит во многих странах мира.

Действительно, в современном мировом хозяйстве обозначился тренд формирования универсальных компаний, включающих всю «вертикаль» от добычи энергосырья до нефтегазохимических производств, что повышает их устойчивость и капитализацию. Так, в суммарной выручке Exxon Mobil, BP, Total, Shevron и других крупных энергосырьевых компаний мира на нефтегазохимию приходится уже более 10%. Такую же тактику использует государственная компания Sinopec, Китай.

У российского «Газпрома» есть «дочка» – компания «СИБУР», которая успешно расширяет свой бизнес за счет увеличения глубины переработки газового сырья. Имея дешевое сырье, «СИБУР» развивает производство пластмасс (ПЭ, ПП, ПЭТФ) с их последующей переработкой в изделия, что в значительной степени способствует решению проблемы импортозамещения (например, импорт ПВХ сократился вдвое).

Необходимо шире использовать мировой опыт и встраивать производство химической и нефтехимической продукции непосредственно в энергосырьевые компании. Отдельные энергосырьевые компании (например, «Татнефть») уже начали такое встраивание путем приобретения действующих химических и нефтехимических производств. При этом полагаем, что принципом единой стратегии развития нефтегазодобычи и переработки углеводородного сырья до нефтегазохимической продукции должно стать доминирование выпуска высокотехнологичной продукции, закупаемой по импорту и необходимой для развития отраслей-потребителей – строительства, машиностроения, легкой промышленности и т. д., т. е. необходима увязка стратегий развития нефтегазохимии и отраслей-потребителей.

Разработка такой увязки записана в План мероприятий по реализации Стратегии развития химического и нефтехимического комплекса (утвержден распоряжением Правительства РФ от 18 мая 2016 г. № 954-р). И было бы логичным включить эту проблему в Технологическую платформу «Глубокая переработка углеводородных ресурсов», основной задачей которой является разработка путей перехода нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности на принципиально новый уровень развития.

Особое внимание следует обратить на организацию производств малотоннажной химии, доля которой в выпуске химического комплекса России составляет не более 5% против 28–33% в развитых странах, при этом доля импорта в потреблении такой продукции составляет 70–100%.

В Минпромторге разработана концепция развития малотоннажной химии, которая может стать ориентиром для энергосырьевых компаний, нацеленных на выпуск маржинальной химической и нефтехимической продукции.

Далее посмотрим, как государство планирует помогать промышленному бизнесу.

Одним из актуальных инструментов новой промышленной политики является механизм специнвестконтракта (СПИК), который задает заранее понятные правила игры для инвесторов и стабилизирует действующие условия ведения бизнеса на срок до десяти лет.

В рамках специнвестконтрактов за инвесторами (как российскими, так и зарубежными) закрепляется обязательство повышать технологический уровень и наращивать локализацию в нашей стране, взамен предоставляя долгосрочные гарантии и преференции на федеральном и региональном уровнях.

СПИК позволяет обеспечить баланс интересов бизнеса и государства, это как бы «мостик» между интересами федерации, регионов и бизнеса.

Правительство России предлагает также механизмы государственных гарантий по кредитам и займам на инвестпроекты (постановления от 14.12.2010 №№ 1016 и 1017) и субсидирование части затрат на НИОКР (постановление от 30.12.2013 г. № 1312).

Финансовым центром господдержки инвестпроектов на федеральном уровне является созданный в Минпромторге России в 2014 г. Фонд развития промышленности (ФРП). Он выдает крупным промышленным инвестпроектам кредиты под 5% годовых, выдает займы на первый взнос по лизингу, поддерживает Государственную информационную систему промышленности.

Вместе с тем на 2016 г. ФРП выделил на поддержку инвестпроектов только 20 млрд руб., а объем заявок составил 454 млрд руб., т. е. потребность в инвестициях значительно выше! Кроме того, снижается финансирование на развитие малых и средних предприятий (МСП): в проекте Федерального бюджета РФ на 2017 г. выделено 7,5 млрд руб., на 2018 г. – 5,7 млрд, на 2019 г. – 4,2 млрд руб.

Не менее грустная ситуация с кредитными ставками Центробанка. Поднятая в 2014 г. ставка в 17% превратила кредитование в недоступный механизм инвестирования. При уровне заемных средств в оборотном капитале в среднем в 60–70%, а в некоторых отраслях свыше 90%, повышение ставки привело к росту издержек производства, т. е. увеличению цен. Впоследствии ставка была снижена до 11%, но в условиях резкой девальвации рубля инвестиционные проекты оказались нерентабельными: кредиты дорогие, а оборудование, которое до сих пор в России не производится, для нужд импортозамещения увеличилось в цене пропорционально обесценению рубля.

Реализация проектов по более глубокой переработке газа и нефти с получением химической и нефтехимической продукции с высокой добавленной стоимостью будет способствовать:

– модернизации российской экономики за счет ухода от сырьевой модели развития;

– снижению зависимости от иностранных поставщиков химической и нефтехимической продукции;

– созданию более эффективной структуры экспорта химической и нефтехимической продукции.

В свете решения данной проблемы, первоочередной задачей выступает снижение процентной ставки на кредиты, превращение кредитования для бизнеса в доступный источник инвестирования. И медлить с этим нельзя!

Http://vestkhimprom. ru/posts/glubokaya-pererabotka-gaza-i-nefti-kak-klyuch-resheniya-problemy-importozameshcheniya-v-oblasti-khimii-i-neftekhimii

Нефть — маслянистая жидкость темно-бурого или почти чер­ного цвета с характерным запахом. Она легче воды (плотность 0,73 .0,97 г/см3), в воде практически нерастворима.

По составу нефть — сложная смесь углеводородов различной молекулярной массы, главным образом жидких (в них растворены твердые и газообразные углеводороды). Обычно это углеводороды парафиновые, циклоалканы, ароматические, соотношение которых в нефтях различных месторождений колеблется в широких преде­лах. Кроме углеводородов нефть содержит кислородные, сернистые и азотистые органические соединения.

Сырая нефть обычно не применяется. Для получения из нефти технически ценных продуктов ее подвергают переработке.

Первичная переработка нефти заключается в ее перегонке. Перегонку производят на нефтеперерабатывающих заводах после отделения попутных газов. При перегонке нефти по­лучают светлые нефтепродукты: бензин (т. кип. от 40 до 150 . 200°С), лигроин (т. кип. 120 .240°С), керосин (т. кип. 150 .300 °С), газойль—соляровое масло (т. кип. выше 300 °С), а в ос­татке — вязкую черную жидкость мазут. Мазут подвергают даль­нейшей переработке. Его перегоняют под уменьшенным давлением (чтобы предупредить разложение) и выделяют смазочные масла:

Веретенное, машинное, цилиндровое и др. Из мазута некоторых сортов нефти выделяют вазелин и парафин. Остаток мазута после отгонки называют нефтяным пеком или гудроном.

Продукты перегонки нефти имеют различное применение. Бензин в больших количествах используют как авиационное и авто­мобильное топливо. Он состоит обычно из углеводородов, содержа­щих в молекулах в среднем от 5 до 9 атомов углерода.

Лигроин служит топливом для дизельных двигателей, а также растворителем в лакокрасочной промышленности. Большие количества его перерабатывают в бензин.

Керосин применяют как горючее для реактивных и трак­торных двигателей, а также для бытовых нужд. Он состоит из угле­водородов, содержащих в молекулах в среднем от 9 до 16 атомов углерода.

Соляровое масло используют как моторное топливо, а смазочные масла — для смазки механизмов.

Вазелин используют в медицине. Он состоит из смеси жид­ких и твердых углеводородов.

Парафин применяют для получения высших карбоновых кислот, для пропитки древесины в производстве спичек и карандашей, для изготовления свечей, гуталина и т. д. Он состоит из смеси твердых углеводородов.

Гудрон — нелетучая темная масса, после частичного окисле­ния его применяют для получения асфальта.

Мазут помимо переработки на смазочные масла и бензин ис­пользуют в качестве котельного жидкого топлива.

При вторичных методах переработки неф-т и происходит изменение структуры углеводородов, входящих в ее состав. Среди этих методов большое значение имеет крекинг (расщепление) углеводородов нефти, проводимый для повышения выхода бензина.

Термический крекинг проводится при нагревании исходного сырья (мазута и др.) при температуре 450 .550 °С и давлении 2 .7 МПа. При этом молекулы углеводородов с большим числом атомов углерода расщепляются на молекулы с меньшим чис­лом атомов как предельных, так и непредельных углеводородов. Например:

Таким способом получают главным образом автомобильный бензин. Выход его из нефти достигает 70%. Термический крекинг открыт русским инженером В. Г. Шуховым в 1891 г.

Каталитический крекинг производится в присут­ствии катализаторов (обычно алюмосиликатов) при 450 °С и атмос­ферном давлении. Этим способом получают авиационный бензин с выходом до 80%. Такому виду крекинга подвергается преиму­щественно керосиновая и газойлевая фракции нефти. При катали­тическом крекинге наряду с реакциями расщепления протекают реакции изомеризации. В результате последних образуются пре­дельные углеводороды с разветвленным углеродным скелетом моле­кул, что улучшает качество бензина.

Важным каталитическим процессом является ароматиза­ция углеводородов, т. е. превращение парафинов и циклопарафинов в ароматические углеводороды. При нагревании тяжелых фракций нефтепродуктов в присутствии катализатора (платины или молибдена) углеводороды, содержащие 6 .8 атомов углерода в молекуле, превращаются в ароматические углеводороды. Эти процессы протекают при риформинге (облагораживании бензинов).

При крекинг-процессах образуется большое количество газов (газы крекинга), которые содержат главным образом предельные и непредельные углеводороды. Эти газы используют в качестве сырья для химической промышленности.

При температурах 700 .1000 °С проводят пиролиз (тер­мическое разложение) нефтепродуктов, в результате которого полу­чают главным образом легкие алкены — этилен, пропилен и др. и ароматические углеводороды. При пиролизе возможно протека­ние следующих реакций:

Для улучшения свойств бензиновых фракций нефти они подвер­гаются каталитическому риформингу, который проводится в присутствии катализаторов из платины или платины и рения. При каталитическом риформинге бензинов происходит образование ароматических соединений из алканов, например:

Циклоалканы превращаются в ароматические соединения, подвер­гаются изомеризации, гидрированию, например

Ароматические углеводороды теряют при риформинге боковые цепи, например

В последние годы (наряду с увеличением выработки топлива и масел) углеводороды нефти широко используют как источник хи­мического сырья. Различными способами из них получают вещества, необходимые для производства пластмасс, синтетического текстиль­ного волокна, синтетического каучука, спиртов, кислот, синтетиче­ских моющих средств, взрывчатых веществ, ядохимикатов, синте­тических жиров и т. д.

Природные газы, нефть и каменный уголь – основные источники углеводородов. По запасам природного газа первое место в мире принадлежит нашей стране, где известно более 200 месторождений.

В природном газе содержатся углеводороды с небольшой отно­сительной молекулярной массой. Он имеет следующий примерный состав (по объему): 80 .90% метана, 2 .3% его ближайших го­мологов — этана, пропана, бутана и небольшое содержание при­месей — сероводорода, азота, благородных газов, оксида углерода (IV) и паров воды. Так, например, газ Ставропольского месторож­дения содержит 97,7% метана и 2,3% прочих газов, газ Саратов­ского месторождения—93,4% метана, 3,6% этана, пропана, бу­тана и 3% негорючих газов.

К природным газам относятся и так называемые попутные газы, которые обычно растворены в нефти и выделяются при ее добыче. В попутных газах содержится меньше метана, но больше этана, пропана, бутана и высших углеводородов. Кроме того, в них присутствуют в основном те же примеси, что и в других природных газах, не связанных с залежами нефти, а именно: сероводород, азот, благородные газы, пары воды, углекислый газ.

Http://www. newreferat. com/ref-35581-1.html

В начале нефть и продукты ее переработки (керосин) применяли для освещения. Потом нефть и мазут стали употреблять как топливо для паровых котлов (пароходных и паровозных), а также для получения смазочных материалов. С появлением двигателей внутреннего сгорания, в том числе дизелей, продукты переработки нефти — керосин, соляровое масло и более тяжелые масла стали широко применять как топливо. Именно это вызвало быстрое развитие добычи и переработки нефти. Наиболее простой метод переработки нефти — прямая гонка. Этот метод заключается в перегонке нефти при нагревании в закрытых котлах или трубчатых печах. Сначала отгоняются наиболее легкокипящие погоны (бензин, лигроин), потом более тяжелый — керосин. Бензины состоят из углеводородов с 5—10 атомами углерода в молекуле, а керосиновые погоны—из углеводородов с 10—15 атомами углерода. После перегонки остается мазут — густая черная жидкость. Он употребляется как топливо или подвергается новой перегонке, чтобы выделить смазочные масла: легкие—соляровые, более тяжелые – веретенные и машинные и, наконец, тяжелые — цилиндровые.

В начале нашего века произошли коренные изменения в нефтепереработке. Быстрое распространение карбюраторных бензиновых двигателей внутреннего сгорания с искровым зажиганием для автомобилей (а позже в авиации) потребовало очень много бензина. Это привело прежде всего к усовершенствованию нефтедобычи, так как при старом открытом способе много легкокипящих фракций испарялось на воздухе. Однако этого было недостаточно. При прямой гонке получалось сравнительно мало бензиновых фракций, и они не могли удовлетворить все возрастающий спрос. Особенно остро ощущалась нехватка бензина в годы первой мировой войны. Тогда в промышленность был введен крекинг-процесс — разложение углеводородов нефти под влиянием высокой температуры. При нагревании до 500—600° С углеводородные цепочки разрываются и образуются осколки с меньшим числом атомов углерода в молекуле, т. е. повышается содержание легкокипящих фракций. Промышленное освоение крекинг-процесса сразу повысило ресурсы бензина. Однако качество бензинов термического крекинга было не всегда удовлетворительным. А высококачественный бензин был нужен авиации.

Русский химик Н. Д. Зелинский предложил усовершенствовать крекинг с помощью ускорителей процесса — катализаторов. В качестве катализатора он применил хлористый алюминий. Французскими инженерами был предложен алюмосиликатный катализатор. В его присутствии происходило образование фракций, содержащих высококачественный бензин, пригодный для авиационных двигателей.

Однако жизнь шла вперед. Бензиновые двигатели внутреннего сгорания становились все быстроходнее, все мощнее и в то же время все легче и меньше по размерам. Этого удалось достичь, повышая степень сжатия топлива в цилиндрах двигателя. Однако в момент сильного и быстрого сжатия паровоздушная смесь преждевременно взрывалась — детонировала. Это приводило к стукам в двигателе и потере мощности. Борьба с детонацией на долгое время стала главной задачей улучшения методов нефтепереработки. Оказалось, что различные углеводороды, содержащиеся в бензинах, детонируют с различной легкостью. Углеводороды с сильно разветвленными цепочками атомов, а также ароматические детонировали труднее, чем углеводороды с нормальной цепочкой атомов углерода.

Способность бензинов противостоять детонации характеризуют так называемым октановым числом: чем оно выше, тем бензин лучше. Значит, и нефть: нужно перерабатывать так, чтобы получать бензины с возможно большими октановыми числами. Кроме каталитического крекинга появились новые процессы нефтепереработки — риформинг, платформинг. Особое значение в них получили реакции ароматизации нефтяных углеводородов, открытые и разработанные советскими химиками. Промышленность стала даже на путь синтеза углеводородов с разветвленной цепью (изооктана и триптана), чтобы использовать их как добавки к бензинам и повышать, таким образом, антидетонационные свойства. Особенно успешно стали применять специальные добавки к топливу — так называемые антидетонаторы. Добавленные в небольшом количестве к бензину, они значительно повышают его октановое число. Таков тетраэтилсвинец (сокращенно ТЭС). Бензин с этим антидетонатором (этилированный) очень ядовит. Будьте всегда осторожны с этилированным бензином: не обливайте им руки, старайтесь, чтобы бензин случайно не попал вам в рот или в глаза.

Теперь найден лучший антидетонатор, чем ТЭС. Это вещество со сложным названием — циклопентадиенилтрикарбонил марганца, или ЦТМ. Как видно из названия, это органическое вещество содержит марганец. Скоро появятся в гаражах “марганцевые” бензины.

Казалось, переработка нефти решила все проблемы, поставленные перед ней автомобильными и авиационными конструкторами. Но жизнь шла вперед, и на смену двигателям внутреннего сгорания пришли реактивные и ракетные двигатели. Оказалось, что здесь не нужны высокие октановые числа. Наоборот, лучшее топливо — это углеводороды с прямыми малоразветвленными цепочками атомов углерода или кольчатые, и притом не бензиновые фракции, а керосиновые и солярные. Все наоборот! И снова поиск, снова открытия, снова изменения нефтепереработки.

И это еще не все! До сих пор речь шла о применении нефтепродуктов в качестве топлива. Менялись типы двигателей: от паровых машин к дизелям, к бензиновым моторам, потом к реактивным двигателям. Но в них использовалось только тепло образующееся при сгорании топлива!

Для химика-органика сжигание нефтяных углеводородов — непростительное расточительство. Ведь эти углеводороды так нужны для химического синтеза! Из них можно сделать так много ценных химических продуктов! И нефтехимический синтез выступил мощным конкурентом транспорта в потреблении нефти. Прежде всего пошли в дело нефтяные газы, состоящие из углеводородов с маленькими цепочками атомов углерода — от 1 до 5. Из этилена СН2 = СН2 можно получать этиловый спирт, а из него — синтетический каучук (СК). Из этилена же получается прекрасный широко известный полимер полиэтилен. Из пропилена СН3СН = СН2 можно получить изопропиловый спирт и ацетон; пропилен нужен для производства фенола, наконец, из него можно получить полипропилен и акрилонитрил—сырье для производства синтетической шерсти. Другие нефтяные газы тоже находят важное применение в нефтехимическом синтезе. Значит нефтепереработку нужно вести иначе. Нужно получать как можно больше газов, молекулы которых содержат двойные связи между атомами углерода.

Между нефтью — топливом и нефтью — химическим сырьем началась напряженная борьба.

Конечно, в настоящее время и в ближайшее время нефть будут использовать главным образом как топливо. Однако доля нефти, расходуемая на химическую переработку, непрерывно возрастает.

А совсем недавно появился еще один возможный потребитель нефти. Он пока еще “младенец”, и ему много нефти не нужно. Но как знать? Это микробиологическая переработка нефти на. белки. Нашлись бактерии, которые хорошо живут на нефти потребляя ее в пищу. Нефть исчезает, бактерии растут. Постепенно (и не так уж медленно) исчезает значительная часть нефти, и вместо нее образуется масса клеток бактерий, содержащая много белка, которой можно использовать как корм. В настоящее время предпринимаются попытки вырастить такие бактерии, которые поглощали бы из нефти только ненужные примеси. Это может привести к появлению микробиологических нефтеочистительных заводов, побочной продукцией которых будет кормовой белок.

До сих пор шла речь о газах нефтепереработки. Однако есть и природный газ, образующий громадные скопления в толще земли. Природный газ в основном состоит из метана СН4. Он добывается в громадных количествах и используется как горючее для промышленных и бытовых целей. Вместе с нефтяными газами, сопутствующими нефти, и газам нефтепереработки природный газ является важным источником для синтеза разнообразных органических веществ. Самый большой химический потребитель газа — промышленность полимерных материалов.

Http://studopedia. info/3-70420.html

Добавить комментарий