Ахметов технология глубокой переработки нефти и газа

2. Теоретические основы управления процессами замедленного коксования и коксования в слое теплоносителя

III. Термокаталитические и термогидрокаталитические процессы технологии

4. Переработка нефтезаводских газов – абсорбционно-газофракционирующие установки (АГФУ) и газофракционирующие (ГФУ) установки

Нефтяная промышленность сегодня – это крупный народнохозяйственный комплекс, который живет и развивается по своим закономерностям. Что значит нефть сегодня для народного хозяйства страны? Это: сырье для нефтехимии в производстве синтетического каучука, спиртов, полиэтилена, полипропилена, широкой гаммы различных пластмасс и готовых изделий из них, искусственных тканей; источник для выработки моторных топлив (бензина, керосина, дизельного и реактивных топлив), масел и смазок, а также котельно-печного топлива (мазут), строительных материалов (битумы, гудрон, асфальт); сырье для получения ряда белковых препаратов, используемых в качестве добавок в корм скоту для стимуляции его роста.

В настоящее время нефтяная промышленность Российской Федерации занимает 3 место в мире. Нефтяной комплекс России включает 148 тыс. нефтяных скважин, 48,3 тыс. км магистральных нефтепроводов, 28 нефтеперерабатывающих заводов общей мощностью более 300 млн. т/год нефти, а также большое количество других производственных объектов.

На предприятиях нефтяной промышленности и обслуживающих ее отраслей занято около 900 тыс. работников, в том числе в сфере науки и научного обслуживания – около 20 тыс. человек.

Промышленная органическая химии прошла длинный и сложный путь развития, в ходе которого ее сырьевая база изменилась кардинальным образом. Начав с переработки растительного и животного сырья, она затем трансформировалась в угле – или коксохимию (утилизирующую отходы коксования угля), чтобы в конечном итоге превратиться в современную нефтехимию, которая уже давно не довольствуется только отходами нефтепереработки. Для успешного и независимого функционирования ее основной отрасли – тяжелого, то есть крупномасштабного, органического синтеза был разработан процесс пиролиза, вокруг которого и базируются современные олефиновые нефтехимические комплексы. В основном они получают, а затем и перерабатывают низшие олефины и диолефины. Сырьевая база пиролиза может меняться от попутных газов до нафты, газойля и даже сырой нефти. Предназначавшийся вначале лишь для производства этилена, этот процесс теперь является также крупнотоннажным поставщиком пропилена, бутадиена, бензола и других продуктов.

Нефть – наше национальное богатство, источник могущества страны, фундамент ее экономики.

Вторичная перегонка – разделение фракций, полученных при первичной перегонке, на более узкие погоны, каждый из которых затем используется по собственному назначению.

На НПЗ вторичной перегонке подвергаются широкая бензиновая фракция, дизельная фракция (при получении сырья установки адсорбционного извлечения парафинов), масляные фракции и т. п. Процесс проводится на отдельных установках или блоках, входящих в состав установок АТ и АВТ.

Перегонка нефти – процесс разделения ее на фракции по температурам кипения (отсюда термин «фракционирование») – лежит в основе переработки нефти и получения при этом моторного топлива, смазочных масел и различных других ценных химических продуктов. Первичная перегонка нефти является первой стадией изучения ее химического состава.

1. Бензиновая фракция – нефтяной погон с температурой кипения от н. к. (начала кипения, индивидуального для каждой нефти) до 150-205 0 С (в зависимости от технологической цели получения авто-, авиа-, или другого специального бензина).

Эта фракция представляет собой смесь алканов, нафтенов и ароматических углеводородов. Во всех этих углеводородах содержится от 5 до 10 атомов С.

2. Керосиновая фракция – нефтяной погон с температурой кипения от 150-180 0 С до 270-280 0 С. В этой фракции содержатся углеводороды С10-С15.

Используется в качестве моторного топлива (тракторный керосин, компонент дизельного топлива), для бытовых нужд (осветительный керосин) и др.

3. Газойлевая фракция – температура кипения от 270-280 0 С до 320-350 0 С. В этой фракции содержатся углеводороды С14-С20. Используется в качестве дизельного топлива.

4. Мазут – остаток после отгона выше перечисленных фракций с температурой кипения выше 320-350 0 С.

Мазут может использоваться как котельное топливо, или подвергаться дальнейшей переработке – либо перегонке при пониженном давлении (в вакууме) с отбором масляных фракций или широкой фракции вакуумного газойля (в свою очередь, служащего сырьем для каталитического крекинга сцелью получения высокооктанового компонента бензина), либо крекингу.

5. Гудрон – почти твердый остаток после отгона от мазута масляных фракций. Из него получают так называемые остаточные масла и битум, из которого путем окисления получают асфальт, используемый при строительстве дорог и т. п. Из гудрона и других остатков вторичного происхождения может быть получен путем коксования кокс, применяемый в металлургической промышленности.

Вторичная перегонка бензинового дистиллята представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью комбинированной установки входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в дальнейшем как сырье каталитического риформинга — процесса, в результате которого получают индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции с температурами выкипания: 62—85°С (бензольную), 85—115 (120) °С (толуольную) и 115 (120)—140 °С (ксилольную).

Бензиновая фракция используется для получения различных сортов моторного топлива. Она представляет собой смесь различных углеводородов, в том числе неразветвленных и разветвленных алканов. Особенности горения неразветвленных алканов не идеально соответствуют двигателям внутреннего сгорания. Поэтому бензиновую фракцию нередко подвергают термическому риформингу, чтобы превратить неразветвленные молекулы в разветвленные. Перед употреблением эту фракцию обычно смешивают с разветвленными алканами, циклоалканами и ароматическими соединениями, получаемыми из других фракций, путем каталитического крекинга либо риформинга.

Качество бензина как моторного топлива определяется его октановым числом. Оно указывает процентное объемное содержание 2,2,4-триметилпентана (изооктана) в смеси 2,2,4-триметилпентана и гептана (алкан с неразветвленной цепью), которая обладает такими же детонационными характеристиками горения, как и испытуемый бензин.

Плохое моторное топливо имеет нулевое октановое число, а хорошее топливо-октановое число 100. Октановое число бензиновой фракции, получаемой из сырой нефти, обычно не превышает 60. Характеристики горения бензина улучшаются при добавлении в него антидетонаторной присадки, в качестве которой используется тетраэтилсвинец (IV), Рb(С2Н5)4. Тетраэтилсвинец представляет собой бесцветную жидкость, которую получают при нагревании хлорэтана со сплавом натрия и свинца:

При горении бензина, содержащего эту присадку, образуются частицы свинца и оксида свинца (II). Они замедляют определенные стадии горения бензинового топлива и тем самым препятствуют его детонации. Вместе с тетраэтилсвинцом в бензин добавляют еще 1,2-дибромоэтан. Он реагирует со свинцом и свинцом (II), образуя бромид свинца (II). Поскольку бромид свинца (II) представляет собой летучее соединение, он удаляется из автомобильного двигателя с выхлопными газами. Бензиновый дистиллят широкого фракционного состава, например от температуры начала кипения и до 180 °С, насосом прокачивается через теплообменники и подается в первый змеевик печи, а затем в ректификационную колонну. Головной продукт этой колонны — фракция н. к. — 85 °С, пройдя аппарат воздушного охлаждения и холодильник, поступает в приемник. Часть конденсата насосом подается как орошение на верх колонны, а остальное количество — в другую колонну. Снабжение теплом нижней части колонны осуществляется циркулирующей флегмой (фракция 85— 180 °С), прокачиваемой насосом через второй змеевик печи и подается в низ колонны, Остаток с низа колонны направляется насосом в другую колонну.

Уходящие с верха колонны, пары головной фракции (н. к. — 62 °С) конденсируются в аппарате воздушного охлаждения; конденсат, охлажденный в водяном холодильнике, собирается в приемнике. Отсюда конденсат насосом направляется в резервуар, а часть фракции служит орошением для колонны. Остаточный продукт — фракция 62— 85 °С — по выходе из колонны снизу направляется насосом через теплообменник и холодильники в резервуар. В качестве верхнего продукта колонны получают фракцию 85—120 °С, которая, пройдя аппараты, поступает в приемник. Часть конденсата возвращается на вверх колонны в качестве орошения, а балансовое его количество отводится с установки насосом в резервуар.

Фракция 120—140°С отбирается из внешней отпарной колонны, снизу насосом. Эта фракция после охлаждения в теплообменнике и аппаратах поступает в резервуар.

Нижний продукт колонны — фракция 140— 180 °С — также направляется в резервуар насосом через теплообменник и аппараты.

Тепло, необходимое для работы отгонных секций ректификационных колонн, сообщается соответственно кипятильниками. Внешняя отпарная секция обслуживается кипятильником. В кипятильники соответствующие рециркуляты подаются насосами. Теплоносителем для кипятильников является водяной пар.

Материальный баланс установки зависит от потенциального содержания узких фракций в бензиновом дистилляте, а также от четкости ректификации.

Эта фракция переработки нефти известна под названием дизельного топлива. Часть ее подвергают крекингу для получения нефтезаводского газа и бензина. Однако главным образом газойль используют в качестве горючего для дизельных двигателей. В дизельном двигателе зажигание топлива производится в результате повышения давления. Поэтому они обходятся без свечей зажигания. Газойль используется также как топливо для промышленных печей.

Газойлевые фракции – используются в производстве технического углерода (сажи), как компонент котельного топлива, а после гидроочнстки – для приготовления дизельных и газотурбинных топлив. Крекинг-остаток – направляется на установки замедленного коксования для производства кокса, применяется как компонент котельного топлива.

Фракции, полученные из малосернистого сырья, могут быть использованы как тяжелое котельное топливо (мазут Ml00 малосернистый), другие фракции – как компоненты котельных топлив. Газойлевая фракция с глухой тарелки колонны откачивается горячим насосом ( производительностью до 50 м3 / ч) в печь легкого сырья для глубокого крекинга, где нагревается до более высоких температур, чем тяжелое сырье в печи. Далее продукты крекинга из обеих печей входят в верхнюю часть выносной реакционной камеры, где поддерживается давление 2 – 2 5 МПа. Продукты реакции снизу камеры направляются в испаритель высокого давления, работающий при давлении 0 8 – 1 0 МПа, где производится разделение продуктов крекинга на паровую и жидкую фазы. Регулировка давления и его снижение производится с помощью редукционного клапана, установленного на линии перетока продуктов крекинга из выносной реакционной камеры в испаритель высокого давления. Жидкая фаза в виде тяжелого крекинг-остатка самотеком поступает в испаритель низкого давления, где за счет уменьшения давления из него происходит выделение паров газойлевых фракций, которые через проход в глухой тарелке попадают в верхнюю часть колонны и вступают в контакт с исходным сырьем, подаваемым в верхнюю часть. Некоторое количество несконденсировавшихся в колонне паров и газов конденсируется и охлаждается в холодильнике, затем собираются в сборнике-газосепараторе, откуда насосом возвращается в верхнюю часть колонны в виде орошения.

Газойлевая фракция 195 – 270 С может быть использована (с учетом ее химического состава) как компонент низкозастывающего дизельного топлива. Фракция 270 – 420 С используется как сырье для технического углерода, а остаточная фракция, выкипающая выше 420 С – в качестве компонента сырья коксования или котельного топлива.

2. Теоретические основы управления процессами замедленного коксования и коксования в слое теплоносителя

Коксование – квалифицированная переработка тяжёлых нефтяных остатков, как первичной, так и вторичной переработки, с получением нефтяного кокса, применяемого для производства электродов, используемых в металлургической промышленности, а также дополнительного количества светлых нефтепродуктов. В отличие от ранее описанных процессов, коксование является термическим процессом, не использующим катализатор.

Коксование – это разложение при высокой температуре без доступа воздуха твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих веществ и твердого остатка – кокса. Последний находит широкое применение в различных отраслях народного хозяйства. Сырьем для коксования – в основном, является Каменный уголь , в значительно меньших масштабах перерабатывают другие горючие ископаемые, а также высококипящие остаточные продукты дистилляции нефти, каменноугольный Пек и т. д.

Среди термических процессов наиболее широкое распространение в нашей стране и за рубежом получил процесс замедленного коксования, который позволяет перерабатывать самые различные виды тяжелых нефтяных остатков (ТНО) с выработкой продуктов, находящих достаточно квалифицированное применение в различных отраслях народного хозяйства.

Замедленное коксование – это непрерывный процесс, осуществляемый при температуре около 500°С и давлении, близком к атмосферному. Сырьё поступает в змеевики технологических печей, в которых идёт процесс термического разложения, после чего поступает в камеры, в которых происходит образование кокса. На установках сооружается 4 коксовые камеры, работающие попеременно. Камера в течении суток работает в режиме реакции, заполняясь коксом, после чего в течение суток осуществляются технологические операции по выгрузке кокса и подготовке к следующему циклу.

Кокс из камеры удаляется при помощи гидрорезака, представляющего собой бур с расположенными на конце соплами, через которые под давлением 150 атм. подаётся вода, которая раздробляет кокс.

Раздробленный кокс сортируется на фракции, в зависимости от размера частиц.

Сверху коксовых камер уходят пары продуктов и поступают на ректификацию. Светлые фракции, полученные при коксовании, характеризуются низким качеством из-за большого содержания олефинов и поэтому желательно их дальнейшее облагораживание.

Выход кокса составляет порядка 25% при коксовании гудрона, выход светлых фракций – около 35%.

Достоинства замедленного коксования – высокий выход малозольного кокса. Из одного и того же количества сырья, этим методом можно получить в 1,5-1,6 раза больше кокса, чем при непрерывном коксовании. Поэтому замедленное коксование применяют, как правило, для производства нефтяного кокса.

Установка замедленного коксования предназначена для получения крупнокускового нефтяного кокса, который используется в производствах цветных металлов, кремния, абразивных материалов, в электротехнической промышленности.

В качестве сырья на установках используют тяжёлые нефтяные остатки, такие как гудрон, мазут, крекинг-остатки, тяжёлая смола пиролиза.

В качестве побочных продуктов на установке замедленного коксования получают углеводородный газ, бензиновую фракцию и газойлевые дистилляты. Полученные газойлевые фракции и бензин коксования перед дальнейшим использованием необходимо подвергнуть гидрооблагораживанию из-за повышенного (по сравнению с прямогонными дистиллятами) содержания непредельных и гетероорганических соединений.

Процесс основан на термолизе тяжелых нефтяных остатков в течение достаточно длительного времени при повышенных температурах (до 500° С), в результате которого образуются легкие фракции крекинга и продукт уплотнения – кокс.

Режим работы коксовой камеры составляет 48 часов: 24 часа коксовая камера заполняется коксом, и в течение 20-22 часов осуществляется выгрузка кокса из коксовых камер при помощи струи воды под высоким давлением (до 14 МПа).

Технологические схемы установок замедленного коксования включают в себя следующие основные блоки:

Нагревательный (сюда относится конвекционная секция печи установки, нижняя секция ректификационной колонны, где происходит нагрев продуктами коксования, радиантная секция печи);

Реакционный (представляет собой две/четыре полые камеры, работающие попеременно, где непосредственно происходит процесс замедленного коксования тяжёлых нефтяных остатков);

Фракционирующий (разделение полученных лёгких фракций коксования: газ, бензин, газойль);

Блок механической обработки кокса, его выгрузки, сортировки и транспортировки.

Процессы коксования в слое теплоносителя имеют существенное преимущество перед процессом замедленного коксования: Сырье, предварительно нагретое в теплообменнике, контактирует в реакторе с нагретым и находящимся во взвешенном состоянии инертным теплоносителем (обычно порошкообразный кокс с размером частиц до 0,3 мм, реже более крупные гранулы) и коксуется на его поверхности в течение 6-12 мин.

Образовавшийся кокс и теплоноситель выводят из зоны реакции и подают в регенератор (коксонагреватель). В последнем слой теплоносителя поддерживается во взвешенном состоянии с помощью воздуха, в токе которого выжигается до 40% кокса, а большая его часть направляется потребителю. Благодаря теплоте, выделившейся при выжигании части кокса, теплоноситель нагревается и возвращается в реактор. Для перемещения теплоносителя используется пневмотранспорт частиц кокса, захватываемых потоком пара или газа. Дистиллятные фракции и газы выводят из реактора и разделяют так же, как при замедленном коксовании. Типичные параметры процесса: температура в теплообменнике, реакторе и регенераторе 300-320, 510-540 и 600-620 °С соответственно, давление в реакторе и регенераторе 0,14-0,16 и 0,12-0,16 МПа соответственно, соотношение по массе сырье теплоноситель = (6,5-8,0).

Коксование в кипящем слое используют для увеличения производства светлых нефтепродуктов. Кроме того, сочетание непрерывного коксования с газификацией образующегося кокса, может быть применено для получения дизельных и котельных топлив.

III. ТермокаталитИческие и термогидрокаталитические Процессы технологии перЕработки нефти

Гидроочистка — процесс химического превращения веществ под воздействием Водорода при высоком давлении и температуре. Гидроочистка нефтяных фракций направлена на снижение содержания сернистых соединений в товарных нефтепродуктах. Побочно происходит насыщение Непредельных углеводородов , снижение содержания смол, кислородсодержащих соединений, а также Гидрокрекинг молекул углеводородов. Гидроочистки подвергаются следующие фракции нефти:

2. Керосиновые фракции; 3. Дизельное топливо ; 4. Вакуумный газойль; 5. Моторные масла. Гидроочистка Керосиновых Фракций направлена на снижение содержания серы и смол в реактивном топливе. Сернистые соединения и смолы вызывают коррозию топливной аппаратуры летательных аппаратов и за кокcовывают форсунки двигателей. Одновременно снижается коррозионная агрессивность топлив и уменьшается образование осадка при их хранении. Типичным сырьем при гидроочистке керосиновых дистиллятов являются фракции 130—240 и 140— 230°С прямой перегонки нефти. Однако при получении некоторых видов топлив, верхний предел выкипания может достигать 315°С. Целевым продуктом процесса является гидроочищенная керосиновая фракция, выход которой может достигать 96—97% (масс.).

Керосиновая фракция 120—230 (240) °С используется как топливо для реактивных двигателей, при необходимости подвергается демеркаптанизации, гидроочистке; фракцию 150—280 или 150—315 °С из малосернистых нефтей используют как осветительные керосины, фракцию 140—200 °С — как растворитель (уайт-спирит) для лакокрасочной промышленности.

4. Переработка нефтезаводских газов – абсорбционно-газофракционирующие установки (АГФУ) и газофракционирующие установки (ГФУ)

На НПЗ для разделения нефтезаводских газов применяются преимущественно 2 типа газофракционирующих установок, в каждый из которых входят блоки компрессии и конденсации: ректификационный – сокращенно ГФУ, и абсорбционно-ректификационный АГФУ.

Назначение ГФУ – получение индивидуальных легких углеводородов или углеводородных фракций высокой чистоты из нефтезаводских газов. Газофракционирующие установки (ГФУ) подразделяются по типу перерабатываемого сырья на ГФУ предельных и ГФУ непредельных газов.

Сырье поступает на ГФУ в газообразном и жидком (головки стабилизации) виде. На ГФУ предельных газов подаются газы с установок первичной перегонки, каталитического риформинга, гидрокрекинга, на ГФУ непредельных газов – с установок термического и каталитического крекинга, коксования.

Продукцией ГФУ Предельных газов являются узкие углеводородные фракции:

Этановая – применяется как сырье пиролиза, в качестве хладагента, на установках депарафинизации масел, выделения параксилола и др.;

Пропановая – используется как сырье пиролиза, бытовой сжиженный газ, хладагент;

Изобутановая – служит сырьем установок алкилирования и производства синтетического каучука;

Бутановая – применяется как бытовой сжиженный газ, сырье производства синтетического каучука; в зимнее время добавляется к товарным автомобильным бензинам для обеспечения требуемого давления паров;

Изопентановая – служит сырьем для производства изопренового каучука, компонентом высокооктановых бензинов;

Пентановая – является сырьем для процессов изомеризации и пиролиза.

Пропан-пропиленовая – применяется в качестве сырья для установок полимеризации и алкилирования, производства нефтехимических продуктов;

Бутан-бутиленовая – используется в качестве сырья установок полимеризации, алкилирования и различных нефтехимических производств.

В блоке ректификации ГФУ из углеводородного газового сырья сначала в деэтанизаторе извлекают сухой газ, состоящий из метана и этана.

На верху колонны поддерживают низкую температуру подачей орошения, охлаждаемого в аммиачном конденсаторе-холодильнике.

Кубовый остаток деэтанизатора поступает в пропановую колонну, где разделяется на пропановую фракцию, выводимую с верха этой колонны, и смесь углеводородов С4 и выше, направляемую в бутановую колонну. Ректификатом этой колонны является смесь бутанов, которая в изобутановой колонне разделяется на изобутановую и бутановую фракции.

Кубовый продукт колонны подается далее в пентановую колонну, где в виде верхнего ректификата выводится смесь пентанов, которая в изопентановой колонне разделяется на н-пентан и изопентан.

Нижний продукт колонны – фракция С6 и выше – выводится с установки. На АГФУ сочетается предварительное разделение газов на легкую и тяжелую части абсорбционным методом с последующей их ректификацией.

Конденсационно-ректификационный метод заключается в частичной или полной конденсации газовых смесей с последующей ректификацией конденсатов. При необходимости продукты подвергаются дополнительной очистке от меркаптанов раствором щелочи.

Для деэтанизации газов каталитического крекинга на установках АГФУ используется фракционирующий абсорбер. Он представляет собой комбинированную колонну абсорбер-десорбер. В верхней части фракционирующего абсорбера происходит абсорбция, то есть поглощение из газов целевых компонентов (С3 и выше), а в нижней – частичная регенерация абсорбента за счет подводимого тепла. В качестве основного абсорбента на АГФУ используется нестабильный бензин каталитического крекинга. Для доабсорбции унесенных сухим газом бензиновых фракций в верхнюю часть фракционирующего абсорбера подается стабилизированный бензин. Абсорбер оборудован системой циркуляционных орошений для съема тепла абсорбции. Тепло в низ абсорбера подается с помощью «горячей струи». С верха фракционирующего абсорбера выводится сухой газ (С1-С2), а с низа вместе с тощим абсорбентом выводятся углеводороды С3 и выше.

Деэтанизированный бензин, насыщенный углеводородами С3 и выше, после подогрева в теплообменнике подается в стабилизационную колонну, нижним продуктом которого является стабильный бензин, а верхним – головка стабилизации. Из нее (иногда после сероочистки) в пропановой колонне выделяют пропан-пропиленовую фракцию. Кубовый продукт пропановой колонны разделяется в бутановой колонне на бутан-бутиленовую фракцию и остаток (С5 и выше), который объединяется со стабильным бензином.

Технологические установки перегонки нефти предназначены для разделения нефти на фракции и последующей переработки или использования их как компоненты товарных нефтепродуктов. Они составляют основу всех НПЗ. На них вырабатываются практически все компоненты моторных топлив, смазочных масел, сырье для вторичных процессов и для нефтехимических производств. От их работы зависят ассортимент и качество получаемых компонентов и технико-экономические показатели последующих процессов переработки нефтяного сырья.

Компоненты, полученные после первичной переработки обычно не используются как готовый продукт. Легкие фракции проходят дополнительно крекинг, реформинг, гидрогенизационное облагораживание, целью которых является получение невысокой ценой наибольшего объема конечных продуктов с наиболее точными удовлетворительными качественными показателями. Тяжелые фракции после перегонки перерабатывают дополнительно на битумных, коксующих и других установках.

В результате первичной перегонки нефти при атмосферном давлении получаются следующие продукты:

Сжиженный углеводородный газ, состоящий в основном из пропана и бутана.

1. Коршак А. А., Шаммазов А. М.: «Основы нефтегазового дела», издательство «Дизайнполиграфсервис», 2005. – 544с.

2. Шаммазов А. М. и др.: «История нефтегазового дела России», Москва, «Химия», 2001. – 316 с.

3. Ахметов С. А. Технология глубокой переработки нефти и газа. Уфа: «ГИЛЕМ», 2002. – 671с.;

4. Ахметов С. А. и др. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С. А. Ахметов, Т. П. Сериков, И. Р. Кузеев, М. И. Баязитов; Под ред С. А. Ахметова. – СПб.: Недра,2006. – 868 с.

5. Капустин В. М. Основные каталитические процессы переработки нефти /В. М. Капустин, Е. А. Чернышева. – М.: Калвис, 2006. – 116 с.

6. Мановян А. К. Технология переработки природных энергоносителей. – М.: Химия, КолосС, 2004. – 456 с.

7. Магарил Р. З. Теоретические основы химических процессов переработки нефти: учебное пособие. – М.: КДУ, 2008. – 280 с.

8. Смидович Е. В. Технология переработки нефти и газа. Ч.2-я. – М.: Химия, 1980. – 376с.

Http://topref. ru/referat/137740.html

Одобрено научно-методическим советом специальностей 060502(5), 080502(н) – Экономика и управление на предприятии

СОДЕРЖАНИЕВведение…………………………………………………………Тема 1. Подготовка и первичная переработка нефти……… 1.1 Подготовка нефти к переработке………………….. 1.2 Первичная переработка нефти…………………….Тема 2. Термические процессы переработки нефти…………2.1 Теоретические основы термических процессов……. 2.2 Промышленные процессы термической переработки нефти и нефтяных фракций……………………………………Тема 3. Термокаталитические процессы переработки нефти и газа…………………………………………………………….3.1 Теоретические основы термокаталитических процессов переработки нефти……………………………………..3.2 Каталитический крекинг…………………………….3.3 Каталитический риформинг………………………..Тема 4. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке4.1 Гидроочистка……………………………………….4.2 Гидрокрекинг………………………………………. Тема 5. Технология производства товарных топлив и масел5.1 Производство товарных топлив5.2 Производство масел 5.3 Переработка нефтяных газовЗаключение……………………………………………. Список литературы……………………………………………. Терминологический словарь……………………………………Приложение 1. Извлечение из рабочей программы.

В настоящее время основной задачей развитие нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности является углубление переработки нефти за счет внедрения современных процессов гидрокрекинга и каталитического крекинга. Изучение современных процессов нефтепереработки и нефтехимии является неотъемлемым условием подготовки экономистов-менеджеров по специальности 080502(н) – Экономика и управление на предприятии нефтяной и газовой промышленности.

Предметом изучения дисциплины являются: общие физико-химические закономерности химико-технологических процессов переработки нефти газа; технология производства в ключевых отраслях нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности.

Объектом изучения являются предприятия, входящие в подотрасли нефтегазодобывающей и нефтехимической и газовой промышленности.

Цель изучения дисциплины состоит в овладении принципами и закономерностями функционирования технологических процессов переработки нефти и газа, формировании технологического экологического мышления, фундаментальной информационной базы для решения конкретных производственных задач.

Исходя из общей направленности дисциплины, рассматривается следующее: подготовка нефти; атмосферная, вакуумная разгонка; термические, термокаталитические и гидрогенизационные превращения углеводородов нефти. Особое внимание уделяется изучению технологии производства нефтепродуктов: олефинов, бензинов, керосинов, дизельных топлив; газотурбинных, печных и котельных топлив, сжиженных газов, нефтяных масел, парафинов и церезинов, ароматических углеводородов, и др.

Технология производства увязывается с вопросами охраны окружающей среды.

– подготовка студента к выполнению курсового и дипломного проектов;

– формирование у студентов знаний по промышленной технологии переработки нефти и газа;

– формирование знаний по оптимизации и выбору технологических схем;

– овладение основами технохимических расчетов нефте – и газопереработки.

Изучив представленный материал, студент, будет знать основные требования, предъявляемые к нефти, направляемой на первичную переработку и методы ее подготовки. Студент получит необходимые знания по работе установки элетрообессоливания нефти, методам разделения нефти на фракции на установках АТ и ВТ.

Изучив представленный материал, студент, будет знать теоретические основы термических процессов, их особенности и назначение. Кроме того, студент будет знать принципиальные технологические схемы термических процессов: термического крекинга, висбрекинга и замедленного коксования.

Изучив представленный материал, студент, будет знать теоретические основы термокаталитических процессов, их особенности и назначение. Кроме того, студент будет знать принципиальные технологические схемы термокаталитических производств: каталитического крекинга и риформинга.

Тип установкиМощность, тыс. т/ гРеакторы, число ступенейПараметры режима (проект)Катализаторы по проекту (факт.)Октановое числобензинаДавление, МПаМаксимальная температура, °СММИМЛ-35 -530034,0520АП-64 (КР)75-Л-35-11/3003003-44,0520АП-64 (КР)78-ЛГ-35-11/30030034,0520АП-64 (КР)78-ЛГ-35-11/300-95 30033,5530АП-648595Л-35-11/60060033,5525АП-64 (КР)80-ЛЧ-35-11/60060033,5530АП-64 (КР)8595Л-35-11/1000100033,5530АП-64 (Р)8595ЛЧ-35-11/1000100031,5530КР8595

Изучив представленный материал, студент, будет знать теоретические основы гидрокаталитических процессов, их особенности и назначение. Кроме того, студент будет знать принципиальные технологические схемы гидрокаталитических производств: гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных фракций.

В нефтепереработке и нефтехимии гидрогенизационные процессы нашли широкое применение. Без них невозможно получить стабильные высокооктановые бензины, улучшить качество дизельных, котельных топлив и смазочных масел. С помощью реакций гидрирования в нефтехимической промышленности получают различные индивидуальные соединения: циклогексан и его производные, многие амины, спирты и др.

Важно отметить, что повышение требований к качеству товарных нефтепродуктов, значительное снижение стоимости производства водорода и создание высокоэффективных катализаторов послужило «толчком» для интенсивного развития гидрогенизационных процессов в последние годы.

Регулирование углеводородного и фракционного состава перерабатываемых нефтяных фракций, удаление из них серо – и азотсодержащих соединений, улучшение эксплуатационных характеристик нефтяных топлив, масел и сырья для нефтехимии невозможно осуществить в промышленных масштабах без использования гидрогенизационных процессов.

Таким образом, к основным гидрогенизационным процессам относятся:

– гидроочистка нефтяных фракций от серо-, азот – и кисло-родорганических соединений для повышения качества продуктов или подготовки к дальнейшей переработке;

– гидрооблагораживание нефтяных фракций (гидрирование алкенов и аренов);

Изучив представленный материал, студент, будет знать основы процессов производства товарных топлив и масел, их особенности и назначение. Кроме того, студент будет знать основные требования, предъявляемые к товарным нефтепродуктам.

3. Основные требования, предъявляемые к котельным топливам и мазутам.

В настоящем конспекте лекций представлены современные методы переработки нефти, которые отражают последние достижения нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Рассмотрены способы подготовки нефти к переработке, принципиальные технологические схемы установки ЭЛОУ, установки атмосферной и вакуумной разгонки мазута. Обсуждены основы термических превращений нефтяных фракций. Рассмотрены принципиальные технологические схемы термических процессов: установок термического крекинга, висбрекинга и замедленного коксования.

Даны основные понятия и закономерности термокаталитических процессов переработки нефтяных фракций. Описаны принципиальные технологические схемы каталитического крекинга и риформинга.

Рассмотрены основные закономерности гидрокаталитических процессов. Показаны важность этих процессов для углубления переработки нефти. Приведены принципиальные технологические схемы гидроочистки нефтяных фракций и гидрокрекинга вакуумных дистиллятов. Рассмотрены основные типы катализаторов гидрогенизационных процессов.

Достаточно подробно рассмотрены основные виды топливной продукции и способы ее получения. Приведена классификация топлив и основные требования к этому виду продукции.

Соответствие между сырьевыми источниками органических соединений и основными направлениями их переработки

Процесс превращения низкооктановых бензинов в высокооктановые путем ароматизации углеводородов называются

### – это термическое разложение углеводородов и других составных частей нефти

Надёжность работы дизельного двигателя при отрицательных температурах характеризуют такие показатели топлива как ###

Термодинамическую вероятность протекания химической реакции определяют значением свободной энергии ###

### катализатора – это доля прореагировавших исходных веществ с образованием целевых продуктов.

1. Ахметов С. А. Лекции по технологии глубокой переработки нефти в моторные топлива:Учебное пособие. – СПб: Недра, 2007. – 312с.

Баннов П. Г. Основы анализа и стандартные методы контроля качества нефтепродуктов. – М.:ЦНИИТЭнефтехим, 2005. – 792 с.

3. Вержичинская С. В., Дигурцов Н. Г., Синицин С. А., Химия и технология нефти игаза. Учеб. Пособие. – Форум: ИНФРА-М, 2007. – 400с.

4. Потехин В. И., Потехин В. В. Основы теории химических процессов технологии органических веществ и нефтепереработки: Учебник для вузов. – СПб.:Химиздат, 2005.-912с.

5. Магарил Р. З. Теоретические основы химических процесссов переработки нефти:учеб. пособ. – М.: КДУ, 2008. – 280с.

1. Баннов П. Г. Процессы переработки нефти. – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2003.- 504 с.

2. Баннов П. Г. Процессы переработки нефти. – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2001.- 415 с.

3. Баннов П. Г. Процессы переработки нефти. – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2000. – 224 с.

4. Бардик Д. Л. Нефтехимия=Petrochemicals in Nontechnical language:Пер. с англ./Д. Л.Бардик, У. Л.Леффлер.-3-е изд., перераб. и доп.-М.:ЗАО “Олимп-Бизнес”,2007.-496 с.:ил

5. Березина З. Н. Химическая технология основных производств: Учеб. пособие для вузов. Тюмень, Тюм. ГНГУ, 2000.

6. Интеллектуализация предприятий нефтегазохимического комплекса: экономика, менеджмент, технология, инновации, образование/ СПбГИЭУ; Под ред. И.А. Садчикова, В. Е. Сомова.- СПб: СПбГИЭУ,2006.-761с.

7. Кутепов А. М. Бондарева Т. И. Беренгартен М. Г. Общая химическая технология: Учебн. для техн. вузов. – М.:Высшая школа, 2003.

8. Леффлер У. Л. Переработка нефти/Petroleum refining/Пер. с англ.-2-е изд., пересмотр.-М.:ЗАО “Олимп-Бизнес”, 2007.- 227с.

9. Левинтер М. Е. Глубокая переработка нефти: Учеб. пособие для вузов. – М.:Химия,1992.-224с.

10. Назарчук Л. М. Инновации в нефтегазовом комплексе: Монография/Под ред. Г. Г.Бурлаки. – Киев: Национальная академия управления, 2007. – 280с.

11. Основы химической технологии: Учебн. для студ. химико-технологических спец. вузов / Под ред. И. П. Мухленова. – 4-е изд., М.: Высш. шк., 1991.-469с.

12. Плановский А. Н. Процессы и аппараты химической и нефте – химической технологии.:Учебник для вузов. -3-е изд., перераб. и доп.-М.:Химия,1987.-496 с.

13. Проскуряков В. А. Химия нефти и газа:Учебное пособие для химико-технол. спец. вузов/ Под ред. Проскурякова В. А., Драбкина А. Е. – Л.:Химия,1981.-359с.

15. Рябов В. Д. Химия нефти и газа:Учебник/РГУ нефти и газа им. И. М.Губкина.-2-е изд., испр. и доп.- М.:Техника, 2004. – 288с.

16. Соколов Р. С. Химическая технология: Учебн. пособие для студ. вузов: В 2т. – М.: Гуманит. изд. Центр ВЛАДОС, 2000.

17. Технология переработки нефти и газа и производства масел: Методич. указ. к выполнению курсового проекта для студ. всех форм обучения для специальности 080502/(н) Экономика и управление на предприятии нефтяной и газовой промышленности/Сост.: Е. Е.Никитин, В. В.Васильев, Е. В. Саламатова. – СПб: СПбГИЭУ, 2008.-34 с.

18. Технология, экономика и автоматизация процессов переработки нефти и газа/С. А.Ахметов, М. Х.Ишмияров, А. П.Вере – вкин и др.; Под ред. С. А.Ахметова.-М.:Химия,2005.-736 с.

19. Тимофеев В. С. Принципы технологии основного органического и нефтехимического синтеза:Учеб. пособие/Тимофеев В. С., Серафимов Л. А. -2-е изд., перераб. – М.: Высшая школа, 2003. – 535 с.

20. Химия нефти и газа: Учеб. Пособие для вузов/ А. И. богомолов, А. А. Гайле, В. В. Громова и др.; под ред. В. А. Поскурякова, А. Е.Драбкина. – 3-е изд. И испр. – СПб: Химия. 1995 – 448 с.

21. Химия нефти и газа: учебное пособие для вузов по спец. “Хим. технология топлива и углерод. материалов”/ А. И. Богомолов, А. А. Гайле, В. В. Громова и др.; Под ред. В. А Проскурякова, А. Е.Драбкина. – Л.:Химия,1989. – 422 с.

22. Фундаментальный базис новых технологий нефтяной и газовой промышленности (теоретические и прикладные аспекты): Тезисы докладов Всеросийской конференции 24-26 апреля 2007 г. /Институт проблем нефти и газа РАН.-М:ГЕОС, 2007.-310 с.

23. Эрих В. Н. Химия и технология нефти и газа: Учебник/ Эрих В. Н., Расина М. Г., Рдин М. Г. -2-е изд., перераб.-Л. : Химия,1977. – 423 с.

Алкадиены (диеновые углеводороды) – это непредельные углеводороды, содержащие две двойные углерод-углеродные связи. Общая формула алкадиенов СnН2n-2

Алканы (парафины) – это предельные углеводороды с открытой цепью, в которых атомы углерода соединены друг с другом простыми (одинарными) связями, а остальные свободные их валентности насыщены атомами водорода. Члены гомологического ряда предельных углеводородов отвечают общей формуле СnН2n+2

Алкены – это углеводороды, содержащие в молекуле одну двойную связь и имеющие общую формулу СnН2n, их также называют олефинами или этиленовыми углеводородами.

Алкины (ацетиленовые углеводороды) – это непредельные углеводороды, содержащие в молекуле одну тройную связь и имеющие общую формулу СnН2n-2. Родоначальником гомологического ряда этих углеводородов является ацетилен НС≡СН.

Ароматические углеводороды – это органические соединения, состоящие из углерода и водорода и содержащие бензольные ядра.

Асфальтены – твердые, аморфные вещества темно-бурого или черного цвета. При нагревании до 300оС не плавятся, а переходят в пластичное состояние. Асфальтены не растворяются в парафиновых углеводородах С5-С8. Молекулярная масса асфальтенов около 2000 а. е.м.

Валентный угол С-С – угол между линиями, соединяющими связываемые атомы. Для определения валентных углов используют экспериментальные методы изучения структуры химических соединений.

Гомогенный катализ – это ускорение химической реакции в присутствии катализатора, который находится в одной фазе с исходными реагентами (субстратами) в газовой фазе или растворе.

Гемолитические реакции – это реакции, протекающие с гемолизом химической связи, т. е. с таким ее разрывом, при котором электронная пара, осуществляющая связь, разделяется между образующимися фрагментами (свободными радикалами).

Длина химической связи – это межъядерное расстояние между химически связанными атомами. Расстояние между атомами существенно уменьшается при образовании кратных связей, чем выше кратность связи, тем короче межатомное расстояние.

Гетерогенный катализ – это изменение скорости химической реакции при воздействии катализаторов, образующих самостоятельную фазу и отделенных от реагирующих веществ границей раздела. Каталитическая реакция протекает обычно на поверхности твёрдого катализатора и обусловлена активацией молекул реагентов при взаимодействии с поверхностью.

Динамическая вязкость (Па·с) – это сопротивление, оказываемое жидкостью при перемещении относительно друг друга со скоростью 1 м/с двух ее слоев площадью 1 м2 каждый, находящихся на расстоянии 1 м, под действием приложенной силы в 1 Н.

Гетеролитические реакции – это реакции, протекающие с гетеролизом химической связи, т. е. с таким её разрывом, при котором электронная пара, осуществляющая связь, остается у одного из атомов и, как правило, образуются ионы:

Донорно-акцепторный механизм образования химической связи – это перекрывание пустых орбиталей менее электроотрицательного элемента и орбиталей более электроотрицательного элемента с находящимися на них парами электронов.

Ингибиторы – это вещества, тормозящие химические реакции. Ингибирование характерно для каталитических и цепных реакций, которые протекают с участием активных центров или активных частиц.

Карбениевый ион – это положительно заряженный карбкатион, образованный при потери атомом углерода одного электрона.

Катализ – изменение скорости химической реакции при воздействии веществ (катализаторов), которые участвуют в реакции, но не входят в состав продуктов.

Катализаторы – это вещества, изменяющие скорость химической реакции или вызывающие ее, но не входящие в состав продуктов.

Ковалентная химическая связь – химическая связь, которая возникает в результате обобщения неспаренных валентных электронов с противоположными спинами.

Неполярная ковалентная химическая связь – химическая связь, которая возникает между атомами, имеющими равные значения электроотрицательности (при образовании молекул из одинаковых атомов).

Полярная ковалентная химическая связь – химическая связь, которая возникает между любыми атомами, имеющими разные значения электроотрицательности.

Реакция полимеризации – это процесс образования высокомолекулярного соединения (полимера) путем соединения друг с другом молекул исходного низкомолекулярного соединения (мономера).

Свободный радикал – частица, имеющая один или несколько неспаренных электронов.

Смолы – это вязкие малоподвижные жидкости или аморфные вещества от коричневого до темно-бурого цвета. Смолы растворимы в насыщенных углеводородах. Имеют молекулярную массу от 700 до 1000 а. е.м. Смолы являются лабильными веществами, окисляются кислородом воздуха превращаясь в асфальтены.

Степень окисления – условное число, характеризующее заряд атома в соединении, рассчитанный исходя из предположения ионного строения вещества.

Транс-изомеры – это изомеры, заместители которых располагаются по разные стороны углеродного скелета, или плоскости кольца.

Углеводороды – самые простые органические соединения, состоящие из углерода и водорода. В зависимости от характера углеродных связей и соотношения между количеством атомов углерода и водорода они делятся на предельные (насыщенные) и непредельные (ненасыщенные) с одной или несколькими кратными связями. В зависимости от строения углеродной цепи углеводороды относятся к соединениям с открытой (незамкнутой) углеродной цепью и с замкнутой, т. е. к циклическим соединениям.

Циклоалканы (циклопарафины) – это предельные углеводороды, имеющие замкнутые цепи (циклы) и общей формулой гомологического ряда СnН2n.

Цис-изомеры – это изомеры, заместители которых располагаются по одну сторону углеродного скелета или плоскости кольца.

Электровалентная химическая связь – химическая связь, которая возникает за счёт передачи неспаренного электрона одного атома другому с образованием разноимённо заряженных ионов.

Электроотрицательность – условная величина, характеризующая способность атома в молекуле притягивать электроны.

Эмульсии представляют собой дисперсные системы из двух взаимно мало – или нерастворимых жидкостей, в которой одна диспергирована в другой в виде мельчайших капель (глобул). Жидкость, в которой распределены глобулы, называют дисперсионной средой, а диспергированную жидкость – дисперсной фазой.

Энергия связи – это энергия (Е0), необходимая для того, чтобы разъединить атомы и удалить их друг от друга на расстояние, на котором они не взаимодействуют. Для двухатомных молекул энергия связи определяется как энергия диссоциации молекулы на атомы.

Введение. Цель, объем и содержание дисциплины. Литература по дисциплине. Задачи дисциплины. Особенности нефте-газопереработки как науки и ее связь с другими науками. Основные понятия и определения. Нефтеперерабатывающей и нефте – и газохимической промышленности в экономике страны.

Вредные примеси в нефти. Обезвоживание и обессоливание нефти. Общая характеристика оборудования электрообессоливающих установок.

Основные схемы атмосферной перегонки нефти. Основные схемы вакуумной перегонки мазута. Общая характеристика аппаратов первичной переработки нефти.

Термодинамика термических превращений соединений нефти. Кинетика и механизм.

Тема 2.2 Промышленные процессы термической переработки нефти и нефтяных фракций

Термический крекинг. Пиролиз. Замедленное и термоконтактное коксование коксование. Висбрекинг нефтяных остатков. Режимы процессов. Принципиальные схемы. Характеристика продукции.

Тема 3.1 Теоретические основы термокаталитических процессов переработки нефти

Назначение процессов. Качество продуктов и их использование. Требования к промышленным катализаторам. Активность, селективность и стабильность катализаторов. Механизм действия катализаторов оксилительно-восстановительного типа. Кислотный катализ.

Химические основы процесса. Превращения алканов, циклоалканов, алкенов и аренов. Каталитический крекинг в промышленности. Технологические схемы. Режим процессов.

Химические основы процесса. Превращение алканов, циклоалканов. Влияние гетероатомных соединений и металлов, кокс. ообразование на катализаторе. Катализаторы процесса. Каталитический риформинг в промышленности.

Классификация процессов. Химические основы процесса. Превращение сераорганических, азотсодержащих, кислородсодержащих и металлоорганических соединений. Превращение углеводородов. Катализаторы процесса. Гидроочистка в промышленности.

Химические основы процесса. Превращение алканов, циклоалканов, алкенов, аренов. Гидрокрекинг в промышленности.

Приготовление моторных топлив. Технические требования к моторным топливам. Проблемы качества. Приготовление основных сортов автобензинов и дизельных топлив.

Сырье для получения масел. Деасфальтизация масел. Депарафинизация масел. Адсорбционная очистка. Приготовление товарных моторных масел.

Характеристика нефтяных газов. Очистка и осушка газов. Разделение газов. Алкилирование. Изомеризация. Полимеризация алкенов.

Http://ifreestore. net/1364/

Абросимов А. А. Состояние российской нефтепереработки – вызов XXI веку? // Сб. докл. Междунар. конгр. "Нефтяной комплекс России на пороге XXI века". – Вена, 1999.- С. 13. Абросимов А. А. Экологические аспекты производства и применения нефтепродуктов. – М.: БАРС, 1999.- 732 с. Абросимов А. А., Топольский Н. Г., Федоров А. В. Автоматизированные системы управления противопожарной защитой нефтеперерабатывающих производств. – М.: Академия ГПС МВД России, 2000.- 240с. Алекперов В. Экономика нуждается в "экологизации" // Нефть России.- 1999.- № 2.- С. 32. Ахметов С. А. Физико-химическая технология глубокой переработки нефти и газа: Учеб. пособие. Ч. 2. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997.- 304 с.

Батуева И. Ю., Гайле А. А., Поконова Ю. В. и др. Химия нефти, – Л.: Химия, 1984. - 360 с. Бронфин И. Б. Экологическое законодательство России в XXI веке и его влияние на развитие нефтеперерабатывающего комплекса России // Сб. докл. Междунар. конгр. "Нефтяной комплекс России на пороге XXI века". – Вена, 1999.- С. 63. Галаджий И. Что нас ждет за горизонтом // Нефть и газ России. – 1999. - № 12. - С. 5-15. Доломатов М. Ю. Физико-химические основы новых методов исследования сложных многокомпонентных систем. Перспективы практического использования. – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1991. - 72 с. Калабеков А. Л. Проблемы экологии. Об эффективности оценок загрязнения городской среды. – М.: Прима-Пресс-М, 1999.- 84 с. Левинтер М. Е., Ахметов С. А. Глубокая переработка нефти. – М.: Химия, 1992.- 224 с. Лосев А. В., Провадкин Г. Г. Социальная экология. – М.: ВЛАДОС, 1998.- 312с. Магарил Е. Р. Экологические свойства моторных топлив.- Тюмень: Изд-во ТГНУ, 2000. – 171 с. Мазур И. Экономика должна быть экологичной // Нефть России. – 1997. - № 10.- С. 3. Манырин В., Позднышев Г. Кладбище нефтяных отходов – не удел России // Нефть России. – 1997. - № 10.- С. 12. Миллер Т. Жизнь в окружающей среде. В 2-х т. – М.: Пангея, 1993. Миркнн Б. М., Наумова Л. Г. Популярный экологический словарь.- Уфа: Китап, 1997. - 200 с. Небел Б. Наука об окружающей среде. В 2-х т. – М.: Мир, 1993. Поконова Ю. В. Химия высокомолекулярных соединений нефти. – Л.: ЛГУ, 1980.- 172с. Сафиева Р.3. Физико-химические основы технологии переработки нефти. – М.: Химия, 1998.- 448с. Седых А. Обратная сторона "суперчистого" топлива // Нефть России. – 1997. - № 10. - С. 15. Сергиенко С. Р., Таимова Б. А., Талалаев Е. И. Высокомолекулярные неуглеводородные соединения нефти. – М.: Наука, 1979. - 269с. Унгер Ф. Г., Андреева Л. Н. Фундаментальные аспекты химии нефти. Природа смол и асфальтенов. – Новосибирск: Наука, 1995. - 192 с. Хайрудинов И. Р., Жирнов Б. С. Химия горючих ископаемых. – Уфа: Изд-во УГНТУ, 1998.- 224 с. Химическая энциклопедия. Т.3. - М.: Большая энциклопедия, 1992. - С. 230-238. Шершун В. Г., Кореляков М. В., Золотарев В. Л. Проблемы и приоритеты развития русской нефтепереработки и нефтехимии в первом десятилетии XXI века // Нефтепереработка и нефтехимия.- 2000.- № 1.- С. 3.

Шилов И. А. Экология. – М.: Высшая школа, 2000. – 512 с. Эйгенсон А. С. Опыт генетической интерпретации компонентно-фракционного состава и химических характеристик пластовых и резервуарных нефтей: Препринт № 15 ИНХ СО АН СССР. – Томск, 1991.- 45 с. Эйгенсон А. С., Шейх-Али Д. М. Закономерности компонентно-фракционного состава и химических характеристик пластовых и резервуарных нефтей: Препринт ИХН СО АН СССР. – Томск, 1986.- 67 с. Экология, здоровье и природопользование в России / Под ред. В. А. Протасова. – М.: Финансы и статистика, 1995. - 528 с.

Http://bibl. tikva. ru/base/B1247/B1247Part14-69.php

В настоящее время нефтяная промышленность Российской Федерации занимает 3 место в мире. Нефтяной комплекс России включает 148 тыс. нефтяных скважин, 48,3 тыс. км магистральных нефтепроводов, 28 нефтеперерабатывающих заводов общей мощностью более 300 млн. т/год нефти, а также большое количество других производственных объектов.

На предприятиях нефтяной промышленности и обслуживающих ее отраслей занято около 900 тыс. работников, в том числе в сфере науки и научного обслуживания — около 20 тыс. человек.

Промышленная органическая химии прошла длинный и сложный путь развития, в ходе которого ее сырьевая база изменилась кардинальным образом. Начав с переработки растительного и животного сырья, она затем трансформировалась в угле – или коксохимию (утилизирующую отходы коксования угля), чтобы в конечном итоге превратиться в современную нефтехимию, которая уже давно не довольствуется только отходами нефтепереработки. Для успешного и независимого функционирования ее основной отрасли — тяжелого, то есть крупномасштабного, органического синтеза был разработан процесс пиролиза, вокруг которого и базируются современные олефиновые нефтехимические комплексы. В основном они получают, а затем и перерабатывают низшие олефины и диолефины. Сырьевая база пиролиза может меняться от попутных газов до нафты, газойля и даже сырой нефти. Предназначавшийся вначале лишь для производства этилена, этот процесс теперь является также крупнотоннажным поставщиком пропилена, бутадиена, бензола и других продуктов.

Нефть — наше национальное богатство, источник могущества страны, фундамент ее экономики.

1. Коршак А. А., Шаммазов А. М.: «Основы нефтегазового дела», издательство «Дизайнполиграфсервис», 2005. – 544с.

2. Шаммазов А. М. и др.: «История нефтегазового дела России», Москва, «Химия», 2001. – 316 с.

3. Ахметов С. А. Технология глубокой переработки нефти и газа. Уфа: «ГИЛЕМ», 2002. – 671с.;

4. Ахметов С. А. и др. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С. А. Ахметов, Т. П. Сериков, И. Р. Кузеев, М. И. Баязитов; Под ред С. А. Ахметова. – СПб.: Недра,2006. – 868 с.

5. Капустин В. М. Основные каталитические процессы переработки нефти /В. М. Капустин, Е. А. Чернышева. – М.: Калвис, 2006. – 116 с.

6. Мановян А. К. Технология переработки природных энергоносителей. – М.: Химия, КолосС, 2004. – 456 с.

7. Магарил Р. З. Теоретические основы химических процессов переработки нефти: учебное пособие. – М.: КДУ, 2008. – 280 с.

8. Смидович Е. В. Технология переработки нефти и газа. Ч.2-я. – М.: Химия, 1980. – 376с.

Бесплатно скачать реферат «Современные технологии переработки нефти и газа» в полном объеме

Http://vip-gdz. ru/referat-sovremenny-e-tehnologii-pererabotki-nefti-i-gaza/

В книге рассмотрены современное состояние развития нефтегазового комплекса России; основы химии нефти и нефтепродуктов; химмотологии моторных топлив; теоретические основы и технология основных процессов, применяемых на современных нефтеперерабатывающих заводах, современное состояние и актуальные проблемы нефтепереработки. Показано аппаратурное оснащение технологических установок.

Химический состав и распределение групповых углеводородных компонентов по фракциям нефти

Производственно-проектная оценка и основные направления переработки нефтей и газоконденсатов

Классификация процессов переработки нефти, газовых конденсатов и газов

Классификация теплообменных аппаратов и предъявляемые к ним требования

Кожухотрубчатые теплообменные аппараты, их типы и конструктивное исполнение

Особенности конструкций печей для различных технологических процессов

Назначение и классификация трубной арматуры: запорная, регулирующая и предохранительные устройства

Конструкционные материалы, применяемые для изготовления оборудования нефтегазопереработки

Требования, предъявляемые к конструкционным материалам для технологической аппаратуры и их выбор

Гидравлическое испытание трубопроводов на прочность и плотность

Пневматическое испытание трубопроводов на прочность и плотность

Прогнозирование ресурса аппаратов, подвергающихся коррозии и изнашиванию (эрозии)

Прогнозирование ресурса аппаратов по изменению механических характеристик металла

Прогнозирование ресурса сосуда, работающего в условиях ползучести материала

Прогнозирование ресурса сосудов по критерию хрупкого разрушения

Способы регулирования температурного режима ректификационных колонн Выбор давления и температурного режима в ректификационной колонне

Классификация ректификационных колонн и их контактных устройств

Блок стабилизации и вторичной перегонки бензина установки ЭЛОУ-АВТ-6

Особенности технологии вакуумной перегонки мазута по масляному варианту

Вакуумная (глубоковакуумная) перегонка мазута в насадочных колоннах

Перекрестноточные насадочные колонны для четкого фракционирования мазута с получением масляных дистиллятов

Конструктивные и технологические особенности пароэжекторных вакуум-насосов установок АВТ

Требования, предъявляемые к вакуумсоздающим системам и основные тенденции конструктивного оформления вакуум-насосов

Некоторые аспекты эксплуатации и совершенствования вакуумсоздающих систем

Влияние оперативных параметров на эффективность процессов пропановой деасфальтизации

Принципиальные технологические схемы установок деасфальтизации пропаном

Процесс пропановой деасфальтизации с регенерацией растворителя в сверхкритических условиях

Технология процессов селективной очистки масляных фракций и деасфальтизаторов

Влияние оперативных параметров на эффективность процессов очистки масел селективными растворителями

Отличительные особенности установки селективной очистки масел N-метилпирролидоном

Основные закономерности застывания и кристаллизации углеводородных компонентов сырья депарафинизации

Влияние оперативных параметров на эффективность процессов депарафинизации

Принципиальная технологическая схема установки двухступенчатой депарафинизации в растворе кетон-толуол

Разновидности процессов депарафинизации экстрактной кристаллизацией Краткие сведения о прочих процессах депарафинизации

Краткие сведения о прочих физико-химических процессах очистки масел

Теоретические основы термических процессов переработки нефтяного сырья

Основы химической термодинамики термических реакций углеводородов

Основные положения механизма термических реакций нефтяного сырья

Основные закономерности жидкофазного термолиза нефтяных остатков

Влияние качества сырья и технологических параметров на процесс термолиза нефтяных остатков

Технология современных термических процессов переработки нефтяного сырья

Влияние оперативных параметров на материальный баланс и качество продуктов крекинга

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным лифт-реактором

Оборудование каталитических процессов переработки нефтяного сырья

Аппараты установок с кипящим (псевдоожиженным) слоем пылевидного катализатора

Окислительная конверсия сероводорода в элементную серу (процесс Клауса)

Окислительная демеркаптанизация сжиженных газов и бензиново-керосиновых фракций

Теоретические основы и технология процессов каталитического риформинга

Установки каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора

Установки каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора

Теоретические основы и технология каталитических гидрогенизационных процессов облагораживания нефтяного сырья

Краткие сведения об истории развития гидрогенизационных процессов

Химизм, термодинамика и кинетика реакций гидрогенолиза гетероорганических соединений сырья

Катализаторы гидрогенизационных процессов и механизм их действия

Промышленные процессы гидрооблагораживания дистиллятных фракций

Особенность химизма и механизма реакций гидрокрекинга Катализаторы процесса

Новые технологические процессы производства автобензинов с ограниченным содержанием бензола и олефинов

Некаталитические гидротермические процессы переработки тяжелых нефтяных остатков (гидровисбрекинг, гидропиролиз, дина-крекинг, донорно-сольвентный крекинг)

Краткие сведения об экстракционных процессах облагораживания моторных топлив

Особенности конструкций технологического оборудования гидрокаталитических процессов

Современные проблемы технологии переработки нефтяных остатков в моторные топлива

Основные принципы углубления переработки нефти и поточные схемы нефтеперерабатываюших заводов топливного профиля

Основные тенденции и современные проблемы производства высококачественных моторных топлив

Современное состояние и тенденции развития нефтеперерабатывающей промышленности мира и России

Http://archive. fo/yCRM3

Совр. высокопроизводительные нефтегазоперерабат. произ-ва оснащены кр. и сложными по конструкции аппаратами и машинами, способными функционировать в условиях низких т-р, глубокого вакуума и высоких давлений (до 20 Мпa при гидрокрекинге нефт. сырья) и часто в агрессивных средах. Пром. переработка нефти на совр. НПЗ осуществляется путем сложной многоступенчатой физ. и хим. переработки на отд. или комбинированных технолог. установках, предназначенных для получения большого ассортимента нефтепродуктов. Перед переработкой поступающая с промыслов нефть с содержанием солей 100-700 мг/л и воды менее 1% масс. подвергается на НПЗ глубокой очистке от солей до содержания менее 3 мг/л и от воды до менее 0,1% масс. на электрообессоливающих установках (ЭЛОУ). Технолог. процессы НПЗ подразделяются на физ. (т. н. первичные) и хим. (вторичные). Физическими процессами достигается разделение нефти на составляющие компоненты (топливные и масляные фракции) или удаление из фракций или остатков нефти нежелательных групповых хим. компонентов. В химических процессах переработка нефт. сырья осуществляется путем хим. превращений с получением новых продуктов. Хим. процессы на совр. НПЗ подразделяются: 1) по способу активации хим. реакций – на термич. и каталитич.;2) по типу протекающих в них хим. превращений – на деструктивные, гидрогенизац. и окислительные. Головным процессом переработки нефти (после ЭЛОУ) является атмосферная перегонка, на к-рой отбираются топливные фракции (бензиновые, осветительного керосина, реактивного и дизельного топлив) и мазут, используемый либо как компонент котельного топлива, либо как сырье для последующей глубокой переработки. Топливные фракции атмосферной перегонки далее подвергаются облагораживанию (гидроочистке от гетероатомных соед.), а бензины – каталитич. риформингу с целью повышения их качества или получения индивид. ароматич. углеводородов-сырья нефтехимии: бензола, толуола, ксилолов и др. Из мазута путем вакуумной перегонки получают широкую фракцию (350-500оС) вакуумного газойля – сырья для последующей переработки на установках каталитич. крекинга или гидрокрекинга с получением компонентов моторных топлив, узкие дистиллятные масляные фракции, направляемые далее на последующие процессы очистки (селективная очистка, депарафинизация и др.). Остаток вакуумной перегонки – гудрон – служит при необходимости для остаточных масел или как сырье для глубокой переработки с получением дополнит. кол-ва моторных топлив, нефт. кокса, дорожного и строит. битума или же в качестве компонента котельного топлива. Из хим. процессов наиб. распространение получили гидроочистка, риформинг и каталитич. крекинг. Гидроочистка используется для повышения качества моторных топлив путем удаления (гидрогенолиза) сернистых, азотистых и кислородных соед. и гидрирования олефинов сырья в среде водорода на алюмокобальт – или никельмолибденовых катализаторах (при т-ре 300-400оС и давлении 2-4 Мпа). В процессе каталитич. ри-форминга, проводимого при т-ре 500оС, давлении 1-4 Мпа в среде водорода на алюмоплатиновом катализаторе, осуществляются преим. хим. превращения нафтеновых и парафиновых углеводородов в аромат., в результате существенно повышается октановое число (достигая до 100 пунктов) продукта. Каталитич. крекинг, проводимый при т-рах 500-550оС без давления на цеолитсодержащих катализаторах, является наиб. эффективным, углубляющим нефтепереработку процессом, поскольку позволяет из высококипящих фракций мазута (вакуумного газойля) получить до 40-60% высокооктанового компонента автобензина, 10-25% жирного газа, используемого, в свою очередь, на установках алкилирования или произ-вах эфиров для получения высокооктановых компонентов авиа – или автобензинов.

Вклад в разработку теор. основ, совершенствование и техн. перевооружение технолог. процессов и аппаратов, создание и внедрение высокоинтенсивных ресурсо – и энергосберегающих технологий, активных и селективных катализаторов, в решение проблем углубления переработки нефти и оптимизации качества нефтепродуктов внесли ученые Уфим. гос. нефтяного технического университета, Баш. н.-и. института проблем нефтепереработки и НПЗ республики. В нач. развития нефтехимпереработки Башкортостана (50-60-е гг.) комплексные иссл. по разл. аспектам теории и технологии термодеструктивных процессов глубокой переработки нефти (термич. крекинга и коксования) проводились А. Ф.Красюковым, М. Е.Левинтером и З. И.Сюняевым. В последующие годы н.-и. работы по проблеме углубления нефтепереработки продолжили Р. Н.Гимаев, С. А.Ахметов, Ю. М.Абызгильдин, Г. Г.Валявин и М. М.Ахметов. Иссл. по разработке новых сортов и рациональному использованию нефтепродуктов проводились Сюняевым, П. Л.Ольковым и Л. В.Долматовым. Вклад в разработку теории и в совершенствование технологии каталитич. процессов и катализаторов нефтепереработки внесли Р. М.Масагутов, Левинтер, Ж. Ф.Галимов, М. А.Танатаров, Н. Х.Валитов и А. Ф.Ахметов. На основании многолетних иссл. Б. К.Марушкиным, А. А.Кондратьевым, М. З.Максименко, К. Ф.Богатых были разработаны и внедрены в нефтегазопереработку респ. и страны ресурсо – и энергосберегающие процессы ректификации и экстракции, а также эффективные контактные устройства массообменных процессов. По внедрению достижений науки в произ-во и техн. перевооружению технолог. процессов нефтегазопереработки значительный вклад внесли производственники-нефтепереработчики Д. Ф.Варфоломеев, Г. Г.Теляшев, И. В.Егоров, Р. М.Усманов и А. Ф.Махов.

Увеличение объема производства нефтепродуктов, расширение их ассортимента и улучшение качества—основные задачи, поставленные перед нефтеперерабатывающей промышленностью в настоящее время. Решение этих задач в условиях, когда непрерывно возрастает доля переработки сернистых и высокосернистых, а за последние годы и высокопарафинистых нефтей, потребовало изменения технологии переработки нефти. Большое значение приобрели вторичные и, особенно, каталитические процессы. Производство топлив, отвечающих современным требованиям, невозможно без применения таких процессов, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидроочистка, алкилирование и изомеризация, а в некоторых случаях—гидрокрекинг.

Каталитический крекинг представляет собой современный процесс превращения высококипящих нефтяных фракций в базовые компоненты высококачественных авиационных и автомобильных бензинов и в средние дистиллятные фракции—газойли. Промышленные процессы основаны на контактировании сырья с активным катализатором в соответствующих условиях, когда 40-50_вес.% исходного сырья без рециркуляции превращается в бензин и другие легкие продукты. В процессе крекинга на катализаторе образуются углистые отложения, резко снижающие его активность, в данном случае крекирующую способность. Для восстановления активности катализатор регенерируют. Наибольшее распространение получили установки с циркулирующим катализатором в движущемся потоке и псевдоожиженном, или кипящем, слое.

Каталитический риформинг—современный, широко применяемый процесс для производства высокооктановых бензинов из низкооктановых.

Риформинг при более низких давлениях в системе и в сочетании с экстрактивной перегонкой или экстракцией растворителями позволяет получать ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы и высшие), используемые в нефтехимической промышленности. Промышленные процессы каталитического риформинга, при которых выходы риформата достигают 73—90%, основаны на контактировании сырья с активным катализатором, обычно содержащим платину.

Для поддержания активности катализатора его периодически регенерируют; регенерацию проводят тем чаще, чем ниже давление в системе. Исключением является процесс платформинга, когда катализатор не регенерируют. Важной особенностью каталитического риформинга является то, что процесс протекает в среде водорода, который выделяется так же, как и в реакциях риформинга; избыток водорода удаляют из системы. Этот водород намного дешевле специально получаемого, и его используют в гидрогенизационных процессах нефтепереработки.

Гидроочистка нефтяных дистиллятов является одним из наиболее распространенных процессов, особенно при переработке сернистых и высокосернистых нефтей. Основной целью гидроочистки нефтяных дистиллятов является уменьшение содержания в них сернистых, азотистых и металлоорганических соединений. При гидроочистке происходит разложение органических веществ, содержащих серу и азот. Они реагируют с водородом, циркулирующим в системе, с образованием сероводорода и аммиака, которые удаляют из системы.

Промышленные процессы основаны на контактировании нефтяных дистиллятов с активными катализаторами, в основном алюмокобальтмолибденовыми и алюмоникельмолибденовыми. Процесс протекает в условиях, при которых 95—99 вес.% исходного сырья превращается в очищенный продукт (гидрогенизат). Одновременно образуется незначительное количество бензина. Катализатор периодически регенерируют.

Алкилирование представляет собой процесс получения высококачественных компонентов авиационных и автомобильных бензинов. В основе процесса лежит взаимодействие парафиновых углеводородов с олефиновыми с образованием более высококипящего парафинового углеводорода. До недавнего времени промышленное изменение процесса ограничивалось каталитическим алкилированием изобутана бутиленами в присутствии серной или фтористоводородной кислот. В последнее время в промышленных условиях изобутан алкилируют не только бутиленами, но и этиленом, пропиленом и даже амиленами, а иногда и смесью этих олефинов.

Изомеризация — процесс превращения низкооктановых парафиновых углеводородов, преимущественно фракций С5 и С6 или их смесей, в соответствующие изопарафиновые фракции с более высоким октановым числом. На промышленных установках в соответствующих условиях можно получать до 97—99,7 объемн.% продуктов изомеризации. Изомеризация протекает в среде водорода. Катализатор периодически регенерируют:

Полимеризация—процесс превращения пропилена и бутиленов в жидкие олигомерные продукты, используемые в качестве компонентов автомобильных бензинов или сырья для нефтехимических процессов. В зависимости от сырья, катализатора и технологического режима количество продукта может изменяться в широких пределах.

Http://www. gosgaz. ru/100

НЕФТЬ, жидкое горючее полезное ископаемое. Залегает обычно в пористых и трещиноватых г. п. (песчаниках, мергелях, известняках) в осн. на глуб. 1,2 – 2 км и более. Маслянистая жидкость от светло-коричневого до темно-бурого цвета со специфич. запахом. Различают Н. легкую (0,65-0,83 г/см3)) среднюю (0,83-0,86 г/см3), тяжелую (0,86-1,05 г/см3). Т-ра кип. выше 28оС, застывания от +26 до -60оС. Теплота сгорания 43,7-46,2 МДж/кг (см. Химия нефти). Н. сложная смесь углеводородов, гл. обр. парафиновых и нафтеновых, в меньшей степ. ароматических. Углеводородный состав Н. разл. нефтяных месторождений колеблется в широких пределах.

Признаки Н. на современной терр. респ. были обнаружены еще в 18 в. В 1753 баш. старшина Надыр Уразметов, его сын Юсуп Надыров, их компаньоны Асля и Хозя Мозяковы из д. Надыровка (бывш. Уфим. у.) заявили о том, что "по Соке реке по обе стороны выше Сергеевска городка вверх. подле горы Сарт-Ата, при которой маленькое озеро и в том озере имеется нефть черная. . повыше той речки Козловки земля, на которой удобно построить нефтяной завод". На сохранившейся самой древней карте Урало-Волжского нефт. р-на нанесены пункты нефтедобычи и з-да Уразметовых. В 1760 поступили сообщения от уфим. купца Санеева и баш. старшины Якшембетова об открытии нефт. м-ний на р. Инзер. Через 3 года о Н. на той же реке сообщили баш. старшины Урманчи Минглибаев и Якшимбет Урасов. П. С.Паллас, посетив места, указанные в прошении Надыра Уразметова, писал, что башкиры употребляли ". смолистую воду не только для полоскания и питья во время молочницы во рту и чириев в горле, но и рачительно собирали самую нефть". И. И.Лепехин, осмотрев места, указанные башкирами, обнаружил "небольшой ключик, состоящий из горной нефти", а также "густой асфальт, истекающий в р. Белую".

Во 2-й пол. 19 в. самарский помещик И. Я.Малакиенко и амер. промышленник Л. Шандор бурили скважины и строили шахты по берегам Волги, Сока и Шешмы на терр. нынешней Самарской обл., а Никеров и Попов – в р-не д. Нижне-Буранчино в Башкирии. Однако эти поиски велись без учета геол. строения р-нов и закончились полной неудачей. В кон. 19 в. частные предприниматели арендовали земли для поисков Н. вблизи дд. Кусяпкулово, Ишимбаево, Нижне-Буранчино. Стерлитамакский городской голова А. Ф.Дубинин в 1900 обратился в Горный департамент с просьбой рассмотреть вопрос "о возможности поставки за счет казны разведок на Н. в р-не д. Ишимбаево". В 1901, после проверки результатов разведочных работ возле д. Нижне-Буранчино, геолог А. А.Краснопольский пришел к выводу "о невозможности глубоким бурением получить в Нижне-Буранчино нефтяной фонтан". В 1911-14 промышленник А. И.Срослов арендовал земли от д. Ишимбаево до д. Кусяпкулово с целью разведки нефт. залежей. Заложенная им шахта глуб. 12,7 м пересекла 2 слоя насыщенных Н. пород. Однако в 1916 геолог А. П.Замятин, осмотревший р-н д. Ишимбаево, подтвердил вывод Краснопольского о полной бесполезности поисков Н. в этом р-не. В 1910-14 нек-рые р-ны Урало-Поволжья были объектом пристального внимания нефт. фирмы "Нобель". Представители фирмы объезжали р-ны и заключали договора с крестьянскими сел. обществами о запрещении ими каких бы то ни было геол. и горн. работ на их землях. И. М.Губкин пришел к убеждению, что на склонах Уральского хр. есть залежи нефти. Его прогноз подтвердил – нефт. фонтан из скважин, пробуренных на калийную соль в р-не Верхне-Чусовских городков Пермской обл. в апр. 1929. В р-н д. Ишимбаево была организована эксп. под рук. А. А.Блохина для изучения геол. строения р-на. В авг. 1931 были получены первые нефтепроявления, а 16 мая 1932 из скв. 702 ударил фонтан, выбросивший на поверхность в теч. 4 ч. ок. 50 т нефти. В 1933 геол. партия под рук. геолога К. Р.Чепикова проводила съемочные работы в Туймазинском р-не, была выявлена обширная антиклинальная структура, названная "Муллинской". Чепиков указывал, что эта структура является наиб. отчетливой для вост. периферии Сокского р-на. В 1936 на этой пл. были заложены 3 глубокие скважины, одна из к-рых в 1937 вскрыла нефтенасыщенные песчаники визейского яруса нижнекам.-уг. возраста. В 1939 пром. приток Н. был получен из нижележащих известняков турнейского яруса ниж. карбона. В дек. 1937 вблизи южн. склона вост. массива в Ишимбаево была заложена разведочная скважина, назначение к-рой состояло в том, чтобы закончить оконтуривание вост. массива. В янв. 1938 скважина показала наличие подъема поверхности артинских известняков, принадлежащего новому нефтеносному массиву, получившему назв. "Южный". В мае 1937 в Туймазинском р-не респ. была обнаружена Н. на глуб. 1150 м в более древних отложениях (низ кам.-уг. системы), чем в Ишимбаево (сакмарский ярус и артинский ярус перми). Добыча Н. из залежей нижнекам.-уг. возраста на м-нии составляла ок. 250 т/сутки. Значит. ее ч. сжигалась в котельных на буровых. В 1938 геологом И. В.Бочковым была предпринята попытка бурения на глуб. отложений девонского периода. Однако при забое 1500 м бурение было прекращено, хотя для вскрытия огромных по запасам залежей девонской нефти оставалось пробурить всего 150 м. Большой вклад в открытие девонской Н. внес М. В.Мальцев. В 1943 была заложена скважина – 100, открывшая в сент. 1944 залежи в песчаных пластах Д-I и Д-II Туймазинского м-ния. Открытие девонской Н. коренным образом изменило перспективу не только Туймазинского м-ния, но и всей вост. окраины европейской ч. страны. Был резко увеличен объем глубокого поисково-разведочного бурения на нефть и газ. Открыли м-ния: Бавлинское (1946), Серафимовское (1949), Шкаповское (1953), Арланское (1955) и т. д. Всего в респ. открыто ок. 200 нефт. и 10 газовых м-ний. Добыча Н. ведется в 27 р-нах респ., достигла максимума в 1967 – 47,8 млн. т. (см. Нефтегазодобывающая промышленность). Пробурено ок. 40 тыс. скважин разл. глуб. (до 5112 м) и назначения. В связи с выработкой запасов осн. высокопродуктивных м-ний добыча нефти и газа постепенно снижается (16,5 млн. т в 1995). Большой вклад в открытие м-ний внесли геологи Блохин, Р. С.Билалов, А. Я.Виссарионова, Мальцев, Т. М.Золоев, Н. И.Мешалкин, Ф. С.Куликов, А. А.Трофимук, К. Р.Тимергазин, Г. П.Ованесов, Н. И.Ключников, Н. Н.Лисовский, К. С.Баймухаметов, геофизики Н. К.Юнусов, С. Н.Миролюбов; буровики Ф. Г.Ефремов, С. И.Кувыкин и др.

Совр. высокопроизводительные нефтегазоперерабат. произ-ва оснащены кр. и сложными по конструкции аппаратами и машинами, способными функционировать в условиях низких т-р, глубокого вакуума и высоких давлений (до 20 Мпa при гидрокрекинге нефт. сырья) и часто в агрессивных средах. Пром. переработка нефти на совр. НПЗ осуществляется путем сложной многоступенчатой физ. и хим. переработки на отд. или комбинированных технолог. установках, предназначенных для получения большого ассортимента нефтепродуктов. Перед переработкой поступающая с промыслов нефть с содержанием солей 100-700 мг/л и воды менее 1% масс. подвергается на НПЗ глубокой очистке от солей до содержания менее 3 мг/л и от воды до менее 0,1% масс. на электрообессоливающих установках (ЭЛОУ). Технолог. процессы НПЗ подразделяются на физ. (т. н. первичные) и хим. (вторичные). Физическими процессами достигается разделение нефти на составляющие компоненты (топливные и масляные фракции) или удаление из фракций или остатков нефти нежелательных групповых хим. компонентов. В химических процессах переработка нефт. сырья осуществляется путем хим. превращений с получением новых продуктов. Хим. процессы на совр. НПЗ подразделяются: 1) по способу активации хим. реакций – на термич. и каталитич.;2) по типу протекающих в них хим. превращений – на деструктивные, гидрогенизац. и окислительные. Головным процессом переработки нефти (после ЭЛОУ) является атмосферная перегонка, на к-рой отбираются топливные фракции (бензиновые, осветительного керосина, реактивного и дизельного топлив) и мазут, используемый либо как компонент котельного топлива, либо как сырье для последующей глубокой переработки. Топливные фракции атмосферной перегонки далее подвергаются облагораживанию (гидроочистке от гетероатомных соед.), а бензины – каталитич. риформингу с целью повышения их качества или получения индивид. ароматич. углеводородов-сырья нефтехимии: бензола, толуола, ксилолов и др. Из мазута путем вакуумной перегонки получают широкую фракцию (350-500оС) вакуумного газойля – сырья для последующей переработки на установках каталитич. крекинга или гидрокрекинга с получением компонентов моторных топлив, узкие дистиллятные масляные фракции, направляемые далее на последующие процессы очистки (селективная очистка, депарафинизация и др.). Остаток вакуумной перегонки – гудрон – служит при необходимости для остаточных масел или как сырье для глубокой переработки с получением дополнит. кол-ва моторных топлив, нефт. кокса, дорожного и строит. битума или же в качестве компонента котельного топлива. Из хим. процессов наиб. распространение получили гидроочистка, риформинг и каталитич. крекинг. Гидроочистка используется для повышения качества моторных топлив путем удаления (гидрогенолиза) сернистых, азотистых и кислородных соед. и гидрирования олефинов сырья в среде водорода на алюмокобальт – или никельмолибденовых катализаторах (при т-ре 300-400оС и давлении 2-4 Мпа). В процессе каталитич. ри-форминга, проводимого при т-ре 500оС, давлении 1-4 Мпа в среде водорода на алюмоплатиновом катализаторе, осуществляются преим. хим. превращения нафтеновых и парафиновых углеводородов в аромат., в результате существенно повышается октановое число (достигая до 100 пунктов) продукта. Каталитич. крекинг, проводимый при т-рах 500-550оС без давления на цеолитсодержащих катализаторах, является наиб. эффективным, углубляющим нефтепереработку процессом, поскольку позволяет из высококипящих фракций мазута (вакуумного газойля) получить до 40-60% высокооктанового компонента автобензина, 10-25% жирного газа, используемого, в свою очередь, на установках алкилирования или произ-вах эфиров для получения высокооктановых компонентов авиа – или автобензинов.

Вклад в разработку теор. основ, совершенствование и техн. перевооружение технолог. процессов и аппаратов, создание и внедрение высокоинтенсивных ресурсо – и энергосберегающих технологий, активных и селективных катализаторов, в решение проблем углубления переработки нефти и оптимизации качества нефтепродуктов внесли ученые Уфим. гос. нефтяного технического университета, Баш. н.-и. института проблем нефтепереработки и НПЗ республики. В нач. развития нефтехимпереработки Башкортостана (50-60-е гг.) комплексные иссл. по разл. аспектам теории и технологии термодеструктивных процессов глубокой переработки нефти (термич. крекинга и коксования) проводились А. Ф.Красюковым, М. Е.Левинтером и З. И.Сюняевым. В последующие годы н.-и. работы по проблеме углубления нефтепереработки продолжили Р. Н.Гимаев, С. А.Ахметов, Ю. М.Абызгильдин, Г. Г.Валявин и М. М.Ахметов. Иссл. по разработке новых сортов и рациональному использованию нефтепродуктов проводились Сюняевым, П. Л.Ольковым и Л. В.Долматовым. Вклад в разработку теории и в совершенствование технологии каталитич. процессов и катализаторов нефтепереработки внесли Р. М.Масагутов, Левинтер, Ж. Ф.Галимов, М. А.Танатаров, Н. Х.Валитов и А. Ф.Ахметов. На основании многолетних иссл. Б. К.Марушкиным, А. А.Кондратьевым, М. З.Максименко, К. Ф.Богатых были разработаны и внедрены в нефтегазопереработку респ. и страны ресурсо – и энергосберегающие процессы ректификации и экстракции, а также эффективные контактные устройства массообменных процессов. По внедрению достижений науки в произ-во и техн. перевооружению технолог. процессов нефтегазопереработки значительный вклад внесли производственники-нефтепереработчики Д. Ф.Варфоломеев, Г. Г.Теляшев, И. В.Егоров, Р. М.Усманов и А. Ф.Махов.

Http://referatplus. ru/chimiya/1_himiya_new_0061.php

1. Кулик М. С., Полухін А. В. Положення про дипломні роботи (проекти) випускників Національного авіаційного університету. – К.: Видавництво НАУ, 2006. – 72 с.

2. Смидович Е. В. Технология переработки нефти и газа, Ч. 2. – М: Химия, 1980. – 326 с.

3. Суханов В. П. Каталитические процессы в нефтепереработке. – М: Химия, 1979. – 344 с.

4. Крекинг нефтяных фракций на цеолитсодержащих катализаторах / Под ред. С. Н. Хаджиева. – М.: Химия, 1982. – 280 с.

5. Братичак М. М., Гринишин О. Б. Технологія нафти і газу. Навчальний посібник.– Львів: Видавництво Національного університету ”Львівська політехніка”, 2002. – 180 с.

6. Справочник нефтепереработчика: Справочник /Под ред. Г. А. Ластовкина, Е. Д. Радченко, М. Г. Рудина. – Л.: Химия, 1986. – 648 с.

7. Черножуков Н. И. Технология переработки нефти и газа, ч. 3. – М: Химия, 1978. – 424 с.

8. Хаджиев С. Н., Сумаков В. Т., Зиновьев В. Р. Опыт работы и пути интенсификации установок каталитического крекинга. – М.: ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ, 1978. – 80 с.

9. Пигузова Л. И. Новые цеолитные катализаторы для получения высокооктанового бензина из метанола. – М.: ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ, 1978. – 88 с.

10. Емельянов В. Е. Получение автомобильных бензинов на базе продуктов каталитического крекинга. / Мир нефтепродуктов.– № 5, 2008. – С. – 38 – 40.

11. Хенц Г., Азеведо Ф., Чеберлейн О., Коннор Р. Второе дыхание каталитического крекинга в псевдоожиженном слое. // Нефтегазовые технологии. – 2005. – №2 – с. 66

12. Соляр Б. З., Глазов Л. Ш., Либерзон И. М. и др. Совершенствование технологий и аппаратуры установок каталитического крекинга // Мир нефтепродуктов. Вестник нефтяных колебаний. – 2006. – № 6 – с. 21

13. Каминский Э. П., Хавкин В. А. Глубокая переработка нефти: Технологический и экологический аспекты. – М.: Изд-во «Техника», 2002. – 334 с.

14. Емельянов В. Е. Производство автомобильных бензинов. – М.: Техника, 2008. – 192 с.

15. Гуреев Р. М., Жоров Ю. М., Смидович Е. В. Производство высокооктановых бензинов. – М.: Химия, 1981. – 221 с.

16. Нефтепродукты. Паливо (клас F). Класифікація. – офіц. вид. – К.: Держпоживстандарт України, 2005. (Національний стандарт України). 2.3. ДСТУ ISO 8216-3. 2004 чинний від 08.10.2005.

18. Эрих В. Н., Расина М. Г., Рудин М. Г. Химия и технология нефти и газа. – Л.: Химия, 1985. – 408 с.

19. Справочник процессов переработки нефти ∕∕ Нефтегазовіе технологии.–2005. – № 2 – 4.

20. Бондаренко Б. И. Установки каталитического крекинга.–М.: 1959. – 304 с.

21. Альбом технологических схем процессов переработки нафти і газа. ∕ Под ред. Б. И. Бондаренка. – М.: Химия, 2008. – 138 с.

18. Хавкин В. А., Гуляева Л. А., Бычкова Д. М., Лощенкова И. Н., Красильникова Л. А., Логинов С. А., Рудяк К. Б., Полункин Я. М., Сергиенко С. А., Шрагина Г. М. Катализаторы селективной гидроочистки бензина каталитического крекинга. // Нефтеперероботка и нефтехимия.– М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2004 – № 4. – С. 7 – 10.

19. Баклашов К. В, Лебедев Ю. Н, Марголин Г. А., Замидра Н. П., .Зайцев В. Г. Эффективное оборудование установок для переработки нефти и нефтехимии // Химия и технология топлив и масел. – 2005 – № 4. – С. 4 – 7.

20. Скобло А. И., Трегубова И. А., Егоров Н. Н. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. – М.: Гостоптехиздат, 1962. – 652 с.

21. Нагиев М. Ф. Химия, технология и расчет процессов синтеза моторных топлив. – М.: Изд. АН СССР, 1955. – 542 с.

22. Беранек Я., Сокол Д. Техника псевдоожижения.–М. Гостоптехиздат, 1962. – 160 с.

23. Гойрах И., М., Пинягин Н. Б. Химия и технология искусственного жидкого топлива.– М. Гостоптехиздат, 1960. – 468 с.

24. Соляр Б. З., Глазов Л. Ш., Либерзон И. М., Климцева И. М., Аладышева Э. З., Попов Э. З.. – Модернизация узлов реактор-

Ного блока каталитического крекинга на установке Г-43-107М/1 // Химия и технология топлив и масел. – 2005 – № 3. – С. – 12 – 15.

25. Смидович Е. В. Технология переработки нефти и газа. Ч.2-я. Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов. – М.: Химия, 1985. – 328 с.

26. Масагутов Р. М. Алюмосиликатные катализаторы и изменение их свойств при крекинге нефтепродуктов. – М.: Химия, 1975. – 272 с.

27. Хаджиев С. Н., Сумаков В. Т., Зиновьев В. Р. Опыт работы и пути интенсификации установок каталитического крекинга. – М.: ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ, 1978. – 80 с.

28. Лукьянов П. И., Басистов А. Г., Пиролиз нефтяного сырья.–М. Гостоптехиздат, 1962. – 274 с.

29. Хенц Г., Азеведо Ф., Чеберлейн О., Коннор Р. Второе дыхание каталитического крекинга в псевдоожиженном слое // Нефтегазовые технологии. – 2005. – № 2 – с. 66

30. Соляр Б. З., Глазов Л. Ш., Либерзон И. М. и др. Совершенствование технологий и аппаратуры установок каталитического крекинга // Мир нефтепродуктов. Вестник нефтяных колебаний. – 2006. – № 6 – с. 21

31. Каминский Э. П., Хавкин В. А. Глубокая переработка нефти: Технологический и экологический аспекты. – М.: Техника, 2002. – 334 с.

32. Теплофизические свойства веществ. Справочник.– М.: Техника, 2008. – 192 с.

33. Вукалович М. П. Термодинамические свойства воды и водяного пара.–М.: Машгиз, 1958. – 245 с.

34. Войцеховский Б. В., Корма А. Каталитический крекинг. Катализаторы, химия, кинетика / Под ред. Печуро Н. С. – М.: Химия, 1990. – 152 с.

35. Гуменецький В. В. Процеси та обладнання нафтопереробних заводів. – Л.: Видавництво Національного університету ”Львівська політехніка,” 2003. – 437 с.

36. Мухленов И. П., Анохин В. Н., Проскуряков В. А. и др. Катализ в кипящем слое. – Л.: Химия, 1971. – 312 с.

37. Капустин В. М., Гуреев А. А. Технология переработки нефти. Ч.2. Деструктивные процессы – М.: КолосС, 2007. – 334 с.

38. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С. А. Ахметов, Т. П. Сериков, И. Р.Кузеев, М. И. Баязитов; Под ред. С. А. Ахметова. – СПб.: Недра, 2006. – 868 с.

39. Хавкин В. А., Гуляева Л. А., Бычкова Д. М., Лощенкова И. Н., Красильникова Л. А., Логинов С. А., Рудяк К. Б., Полункин Я. М., Сергиенко С. А., Шрагина Г. М. Катализаторы селективной гидроочистки бензина каталитического крекинга // Нефтеперероботка и нефтехимия. – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2004. – №4. – С.7–10.

40. Баклашов К. В., Лебедев Ю. Н., Марголин Г. А, Замидра Н. П., Зайцев В. Г. Эффективное оборудование установок для переработки нефти и нефтехимии. // Химия и технология топлив и масел. – 2005. – № 4. – С. 4 – 7.

Http://lektsii. org/6-24739.html

А что если договориться о размещении моего стола в помещении уже существующего кафе или ресторана? С детства мы знаем: все эти предметы производят на заводах – и больше не возвращаемся к этому вопросу. Это деление уместно и в реальном бизнесе. Многие предприниматели предпочитают заниматься оказанием услуг исключительно предприятиям, аргументируя это тем, что работать с ними более выгодно, нежели с частными лицами. Возьмите простейшее предприятие – магазин. Можно сказать, что это тоже посредник – между производителем товара и покупателем. Лекции по технологии глубокой переработке нефти в моторные топлива Ахметов С. А Но это сегодня есть практически в каждой семье. Совершенно очевидно, что крупным предприятиям (если вам удастся убедить их пользоваться их вашими услугами) можно устанавливать значительно более высокие тарифы. Но если магазин – довольно сложная структура, требующая значительных первоначальных затрат, то множество видов посреднической деятельности позволяют начать свой бизнес практически с нуля. Никакой рынок без посредников существовать не может. Между производителями и покупателями почти всех товаров и услуг работают посредники. Киоск с хот-догами – тоже. Но ведь можно дать в местные газеты объявления о доставке готовых обедов людям на дом или в офис? Никакой рынок без посредников существовать не может. Между производителями и покупателями почти всех товаров и услуг работают посредники.

Заказ этот передаётся на выполнение в типографию, после чего, готовый, отдаётся заказчику. В данном случае рекламное агентство является посредником между заказчиком и типографией. Прибыль его – в разнице цены, которую платит заказчик и суммы, которую нужно заплатить типографии. В этом убеждено большинство людей, и это убеждение не позволяет им действовать. А что если договориться о размещении моего стола в помещении уже существующего кафе или ресторана? Помещение – понятно, наша квартира. Итого стартовых затрат – меньше 100 USD. Совершенно очевидно, что крупным предприятиям (если вам удастся убедить их пользоваться их вашими услугами) можно устанавливать значительно более высокие тарифы. Лекции по фармакогенетике Серединин С. Б. А здесь перечислены виды производственной деятельности, которые считаются сегодня наиболее выгодными. Никакой рынок без посредников существовать не может. Между производителями и покупателями почти всех товаров и услуг работают посредники. Любое непредвиденное обстоятельство, как дуновение ветра, может все разрушить. Тогда можно будет думать и о том, как именно их искать и что с ними делать дальше.

И у них получается! Вопрос: кто же прав? Конечно, не всякое дело можно начать без затрат. Другой вариант – семейное дело. Например, у меня есть знакомый предприниматель, у которого бухгалтер – жена; непосредственно работает с клиентами – тесть; водитель – двоюродный брат. Пример деятельности фирмы-посредника – рекламное агентство без собственного оборудования. Другой вариант – семейное дело. Например, у меня есть знакомый предприниматель, у которого бухгалтер – жена; непосредственно работает с клиентами – тесть; водитель – двоюродный брат. Помещение – понятно, наша квартира. Итого стартовых затрат – меньше 100 USD. К тому же во многих видах бизнеса – даже тех, организация которых требует, казалось бы, существенных вложений – можно найти возможность свести эти вложения к минимуму. Любое непредвиденное обстоятельство, как дуновение ветра, может все разрушить. Можно работать с местной компанией или стать региональным представителем фирмы, работающей в рамках всей страны. Лекции по фармакологии для врачей и провизоров. 3-е изд., перераб. и доп Венгеровский А. И. А здесь перечислены виды производственной деятельности, которые считаются сегодня наиболее выгодными. Стол и аксессуары – около 2000 USD. Плюс 100 USD на рекламу.

Http://zdorove. leadhoster. com/index. php? page=page2030

От основного количества воды и твердых частиц нефти освобождают путем отстаивания в резервуарах на холоду или при подогреве. Окончательно их обезвоживают и обессоливают на спе­циальных установках.

Рис. 1. Схема установки для термохимического деэмульгирования нефти: 1 — теплообменник; 2 — паровой подогреватель; 3— отстойник. Линии: I — сырая нефть; II — деэмульгатор; III — свежая вода; IV — обезвоженная нефть; V — водяной пар;

Неэлектролиты — это органические соединения, способные растворять защитную пленку эмульгатора, понижать вязкость нефти и тем самым способствовать осаждению частиц воды. К ним относятся бензол, сероуглерод, ацетон, спирты, фенол, эфиры, бензин и др.

Эмульгированная нефть после подогрева контактируется со свежей водой. К этой смеси добавляют деэмульгатор, после чего она поступает в два параллель­но работающих электродегидратора. Здесь нефтяная эмульсия раз­рушается, вода выводится снизу в канализацию, а нефть сверху в отстойник. Обезвоженная и обессоленная нефть откачивается в промысловые нефтехранилища и далее в нефтепровод.

Как образуются нефтяные эмульсии? Перечислите виды нефтяных эмульсий

Рис. 1 Кривые ИТК при перегонке с однократным испарением: 1 –исходная фракция, 2,4,6 – легкие фракции паровой фазы; 3, 5, 7 – тяжелые фракции жидкой фазы

Что такое азеотропная ректификация? В каких случаях ее используют?

Умкд программа дисциплины «Технология и оборудование переработки нефти и газа» для преподавателя

Умкд программа дисциплины «Технология и оборудование переработки нефти и газа» для преподавателя

Учебно-методические материалы по дисциплине «Технология и оборудование переработки нефти и газа»

Умкд программа дисциплины «Технология и оборудование переработки нефти газа» для студентов

Умкд программа дисциплины «Технология и оборудование переработки нефти газа» для студентов

«Химическая технология органических веществ» изучаются технологические процессы переработки нефти и газа. Знание курса позволяет.

Учебно-методический комплекс дисциплины«Технология машиностроения». Рабочая учебная программа дисциплиныдля преподавателя

Учебно-методические материалы по дисциплине «Научные основы технологии хранения и переработки зерна»

«Товароведение зерна и продукты его переработки» для специальности 5В072800 «Технология перерабатывающих производств»

Цель дисциплины «Геология нефти и газа» является обеспечение студентов базовыми знаниями о составе, свойствах и происхождении нефти.

Http://referatdb. ru/himiya/188360/index. html? page=2

Добавить комментарий