Мини нпз не колонна

Предлагаем поставку высокоэффективной дистилляционной колонны для строительства НПЗ любой мощности.

9 главных отличий нашей дистилляционной колонны от традиционных ректификационных колонн колпачкового, клапанного и насадочного типа:

1. Главное преимущество – срок производства нашей колонны всего 1 месяц, в то время как срок производства традиционной – не менее 3-4 месяцев (приведены сроки для производства колонны мощностью 100.000-150.000 тн в год). Стоимость нашей колонны в 3-5 раз ниже стоимости традиционной аналогичной мощности.

2. Высокая производительность по сырью при малых размерах – колонна диаметром 400 мм, высотой 6 метров и весом 2 тонны способна переработать до 100.000 тн нефти в год, что сопоставимо со следующими размерами традиционной ректификационной колонны –диаметр 1000-1200 мм, высота 30-40 метров и вес 10-20 тн. По желанию заказчика могут производиться колонны любой мощности.

3. С учетом технологического теплообмена сырья в колонне нет необходимости в узле орошения (подачи флегмы), что существенно упрощает и удешевляет технологию нефтеперерабатывающего завода.

4. Поскольку нет непосредственного соприкосновения разделяемых сред, достигается высокая четкость разделения на каждом потоке (дистилляция) с четким разделением по температуре на каждой точке отбора фракций. На одной колонне можно отбирать до 3-х фракций с высокой четкостью разделения. Например, если сырье – газоконденсат, то получаемые продукты: а) легкий бензин, б) тяжелый бензин, в) дизельное топливо. Или если сырье – нефть, то получаемые продукты: а) прямогонный бензин, б) дизельное топливо, в) мазут. Параметры получаемых продуктов регулируются скоростью потоков.

5. С учетом особенностей технологии дистилляционной, двухпоточной, прямоточной колонны в процессе работы возможна имитация легкого вакуума, что позволяет углубить нефтепереработку и совместить в одной колонне атмосферно-вакуумную установку.

6. С учетом того, что в колонне эффективно используется теплообмен двух потоков сырья, существенно снижаются энергозатраты печи на нагрев углеводородного сырья, так как сырье поступает в печь уже горячим.

7. Традиционные колпачковые и клапанные ректификационные эффективны для переработки средней и тяжелой нефти, насадочные колонны эффективны для переработки газоконденсатов и дистиллятов. Наша дистилляционная колонна эффективна для любого типа углеводородного сырья. Технология температурной компенсации позволяет нагрев сырья до 300 градусов при исполнении из черной стали и до 400 градусов из нержавеющей.

8. Технологическая цепочка НПЗ, построенного на базе нашей колонны, значительно проще традиционной технологии, для высокого качества переработки. Достаточно дополнительной колонны-сепаратора, в то время как традиционная технология требует 3-4 колонны для качественного разделения продуктов.

9. С учетом габаритов, а так же разборных узлов наша дистилляционная колонна очень проста в технологическом обслуживании, осмотрах и при проведении плановых ремонтов.

Http://www. npz1.ru/distilyacionnaya_kolonna. shtml

Ректификация — это способ разделения компонентов смеси, основанный на свойстве компонентов данной смеси выкипать при различных температурах.

Ректификация представляет собой процесс разделения бинарных, многокомпонентных или непрерывных смесей на практически чистые компоненты или их смеси (фракции), отличающиеся температурами кипения (для бинарных и многокомпонентных смесей) или интервалами выкипания (для непрерывных смесей).

Анализ фракций нефти и нефтепродуктов на содержание в них индивидуальных углеводородов и их классов показывает, что нефть и ее фракции представляют собой сложную многокомпонентную смесь. Количество компонентов в нефти превышает 2000. Из-за большого количества компонентов нефть принято считать непрерывной смесью и выражать ее состав кривой истинных температур кипения (ИТК), имеющей плавный, непрерывный характер.

Поэтому процесс ректификации представляет собой массообмен, протекающий в обе стороны между 2-мя фазами смеси, одна из которых — жидкость, а другая — пар. Иными словами, это многократно повторяющееся контактное взаимодействие неравновесных фаз в виде жидкой нефти, а также пара.

Процесс ректификации осуществляется в результате контакта потоков пара и жидкости. При этом непременным условием является перемещение пара и жидкости навстречу друг другу по высоте (длине) ректификационного аппарата. Движущей силой тепло – и массообмена между паром и жидкостью в аппарате является разница температур по высоте (длине) аппарата.

Ректификационная колонна является одним из центральных аппаратов технологической установки по первичной переработке нефти или нефтепродуктов. Применение данного аппарата вызвано необходимостью реализации простого способа разделения нефти или ее продуктов на фракции в зависимости от их температур кипения. Такой способ получил название ректификации, а аппарат для проведения данного процесса — ректификационной колонной.

Но одна ректификационная колонна не может справиться с задачами по разделению фракций. На нефтеперерабатывающих предприятиях колонна тесно связана со множеством другого оборудования — насосного, теплообменного, печного, сепарационного.

Наиболее удобно иллюстрировать принцип действия ректификационного аппарата на примере колонны с колпачковыми тарелками.

Тепломассообмен между противоточно движущимися неравновесными паровой и жидкой фазами в ректификационных осуществляется на контактных устройствах (КУ), которые часто называются “тарелками”.

В ректификационных колоннах поток парового орошения создается нагревательными элементами (печь, ввод перегретого водяного пара), а жидкого – конденсационными устройствами (холодильники – конденсаторы, холодные циркуляционные орошения).

В результате взаимодействия между паровой и жидкой фазами на КУ в соответствии с законами термодинамического парожидкостного равновесия паровая фаза обогащается легкокипящими, а жидкая – тяжелокипящими компонентами. Поэтому именно КУ и определяют в значительной мере общую эффективность процесса разделения.

Для нефтяных колонн вообще и для колонн АВТ, в частности, можно выделить ряд присущих им характерных особенностей:

    очень высокая производительность по сырью (до 1000 м 3 /ч для атмосферной колонны); подвод тепла в разделительную систему осуществляется огневым нагревом сырья в трубчатой печи (основная и вакуумная колонны АВТ), вводом перегретого водяного пара (практически все колонны) и циркуляцией «горячей струи» (отбензиневающая колонна АТ); последнее обстоятельство предполагает применение специальных сепарационных зон для разделения паровой и жидкой фаз; в схеме ректификации присутствуют выносные отпарные секции, а также циркуляционные орошения, что предполагает возможность организации на КУ боковых отборов жидкой фазы и подводов как паровой, так и жидкой фаз в нескольких точках по высоте колонны.

Эти особенности должны учитываться при выборе конструкций контактных устройств в задачах проектирования блоков разделения нефти.

Конструкция ректификационной колонны представляет собой вертикальную емкость цилиндрической формы различного или постоянного сечения, которая используется для физического разделения смеси углеводородов и получения требуемых нефтепродуктов заданного качества в результате ректификации.

В колонне пары перемещаются вверх от тарелки к тарелке за счет разности давлений в эвапорационном пространстве и вверху колонны. Жидкость стекает вниз по тарелкам и сливным устройствам под действием силы тяжести.

Ректификационную колонну можно разделить на 3 функциональные части:

Концентрационная секция — расположена выше точки ввода сырья в аппарат Секция питания — в центре колонны, подается сырье на тарелку питания Отгонная секция — находится ниже точки ввода сырья Секция питания колонны Концентрационная секция Отгонная секция

Для возможности протекания процесса ректификации температура нефти должна быть ниже температуры подаваемого пара. Данное следствие исходит из свойств равновесной системы. Если температура нефти была бы равна или ниже температуры пара процесс ректификации был бы невозможен.

Процесс ректификации может проводиться только для смесей с различными температурами кипения для возможности осуществления диффузионного процесса разделения. Для этого жидкость двигается сверху вниз, а пар — снизу вверх, чтобы обеспечить наилучший контакт и взаимодействие фаз.

Колонные аппараты можно разделить в зависимости от технологического процесса:

    Атмосферная и вакуумная перегонка (нефти и мазута); Вторичная перегонка бензина; Стабилизация нефти, газоконденсатов, нестабильных бензинов; Фракционирование нефтезаводских, нефтяных и природных газов; Отгонка растворителей при процессах очистки масел; Разделение продуктов термодеструктивных и каталитических процессов переработки нефтяного сырья и газов и т. д.;

Для осуществления процесса ректификации в колонных аппаратах обязательно используют контактные устройства:

Роторные колонны не получили большого распространения, к то время как тарельчатые и насадочные имеют большую популярность.

Http://pronpz. ru/kolonny/rektifikatsiya. html

1. Небольшая высота колонны-6,3 метра от уровня земли, что исключает всякого рода растяжки и строительство обслуживающих площадок.

2. Применение высокоэффективных контактных устройств, что дает возможность при такой высоте колонны достигать хороших результатов разделения и качества получаемых продуктов. Основной показатель эффективности работы колонны – температура налегания конца кипения бензина и начало кипения ДТ не превышает 3 градуса. На крупнотоннажных НПЗ эта величина находится в пределах 10-30 градусов.

3. Отсутствие в колонне давления. Остаточное давление в колонне составляет всего 12 Па, тогда как в атмосферных трубчатках больших НПЗ в кубовой части давление превышает

100 000 Па. Чем меньше давление переработки, тем меньше расход теплоносителя, меньше требования к прочности обечаек оборудования, больший выход светлых из нефти,

Меньше требований к автоматике регулирования технологических параметров и выше безопасность при работе.

4. Отсутствие подвода в колонну теплоносителей (высокотемпературные масла, алотерм, желотерм, перегретый пар), что сильно упрощает работу на нашей установке и удешевляет себестоимость получаемых продуктов.

Приведенная ниже информация не претендует на серьезный анализ той ситуации которая сложилась в малотоннажном производстве нефтепродуктов в России и дана исключительно с целью обратить Ваше внимание, что ситуация в нефтяном комплексе сегодня сложнее, а требования к малотоннажным производствам существенно возрастают.

Если Вас эта проблема интересует, мы можем подготовить не затратную, но очень полезную для Вас лично информацию обзорного плана о проблемах малотоннажного производства и новых прорывных технологиях в ректификации и извлечению серы.

Что касается Вашего проекта — это будет классический вариант с применением самых современных, но апробированных на практике технических решениях.

Сегодня достаточно быстро меняется негативное мнение элиты нефтяного комплекса о малотоннажных технологических установках предназначенных исключительно для снабжения нефтепродуктами отдаленных нефтедобывающих провинций. Малотоннажные производства нефтепродуктов нашли свою надежную нишу не только в отдаленных местах добычи сырья, но и в развитых промышленных регионах благодаря следующим аргументам:

• Исключительно быстрая реакция на все прогрессивные ключевые изменения, происходящие в технологии переработки углеводородного сырья.

• Возможность рациональной работы на малых объемах первичного углеводородного сырья различного состава.

• Возможность создания предприятия нефтепереработки с минимальным отрицательным воздействием на окружающую среду.

Задачи, которые могут решать производители малотоннажных технологических установок постоянно расширяются.

На протяжении последних лет нет сведений о покупки действующего успешного мини-НПЗ крупной нефтяной компанией. Отсутствие интереса с их стороны к приобретению такого рода активов не только подчеркивает специфическую нишу малой переработки нефти, но главное – разные весовые категории большой и малой переработки нефти. Эта отрасль ТЭК, при адекватных инвестициях может не только решать задачи обеспечения региона качественными нефтепродуктами, но и способна сохранить за собой право независимого сегмента.

Вступление в силу технического регламента «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту» сегодня заставляет многих экспертов говорить об окончании эры мини-НПЗ. Вполне реалистичен и другой сценарий развития ситуации: трансформация сектора малой переработки. Судя по всему мощность намечаемых к строительству мини-НПЗ увеличивается, а конфигурация существенно усложняется.

Так, проектная мощность почти половины намеченных к строительству мини-НПЗ превышает 500 тыс. твг (12 предприятий), а четверть строящихся мини-заводов обладают мощностью от 200 до 500 тыс. твг.

Скепсис в отношении малых НПЗ правомерен лишь в признании неприемлемости разработки их технологической конфигурации в соответствии с традиционными инженерными подходами, отработанными для крупнотоннажных НПЗ.

В настоящее время наряду с традиционными высокотехнологичными разработками на рынок поступают новые или хорошо известные ранее технологии

К ним пока у нефтяной элиты нет доверия, как к недоработанным технологически, не оформленным аппаратурно и не масштабированным проектам. В условиях малотоннажного производства процесс можно отработать существенно быстрее как самостоятельно, так и в комплексе с другими процессами.

Именно на малотоннажных установках начнется их внедрение. Крупнотоннажные производства будут продолжать выпускать продукцию по традиционным технологиям, пока не появится сильная конкуренция от производителей, на которых реализованы новые технологии. Сегодня нефтепереработчики не только не заинтересованы в их внедрении, но часто являются их противниками.

Основное требование к малотоннажному НПЗ производить востребованный местным рынком ассортимент продукции. В сегодняшней ситуации критерием эффективности их строительства является высокая рентабельность и малая капиталоемкость. Малые единичные размеры технологических аппаратов и компактность расположения комплекса установок на площадке дают возможность реализовать более высокую интеграцию материальных потоков, поаппаратную реализацию технологических переделов, осуществлять глубокую рекуперацию тепла.

Вступление в силу технического регламента и жесткие ограничения по содержанию серы потребуют провести модернизацию существующих установок гидроочистки. Далеко не всем НПЗ удастся это сделать. Затраты на внедрение последних моделей современных технологий традиционной гидроочистки дизельных фракций огромные, а себестоимость продукции высокая. Сегодня рынок может предложить технологию очистки от серы, себестоимость продукции которой дешевле, чем может дать самая современная гидроочистка, а затраты на ее реализацию в разы меньше.

Ориентация на эту технологию сегодня позволит сработать на опережение.

Http://www. taghimmash. ru/ru/our-supply

Вы можете заказать «Ректификационная колонна SARGAS МИНИ НПЗ» в компании «Петросбыт, ООО» через нашу систему BizOrg. Цена составляет 3750000 руб. (при минимальном заказе 1 шт.). На сегодня предложение находится в статусе «В наличии».

    пользователи торговой площадки BizOrg имеют возможность получить пакет специальных условий. Например, более выгодные цены; осуществить платеж можно подходящим для вас образом; «Петросбыт, ООО» четко выполняет свои обязанности по отношению к компаниям и физическим лицам.
    предложение активно с 16.12.2016, дата обновления – 16.12.2016. Следите за изменениями на площадке, чтобы не упустить стоящую внимания информацию; «Ректификационная колонна SARGAS МИНИ НПЗ» находятся в разделах: «Промышленная химия, нефтехимия», «Оборудование для переработки нефти», «Машины для нефтеперерабатывающей промышленности», «Нефтеперерабатывающее оборудование». В этих же категориях можно посмотреть прочие товары или услуги, которые могут быть вам интересны; общее количество просмотров информации на отображенной странице ресурса – 54 раза.

Заявленная компанией Петросбыт, ООО цена товара «Ректификационная колонна SARGAS МИНИ НПЗ» (3 750 000 руб.) может не быть окончательной ценой продажи. Для получения подробной информации о наличии и стоимости указанных товаров и услуг, пожалуйста, свяжитесь с представителями компании Петросбыт, ООО по указанным телефону или адресу электронной почты.

Http://bizorg. su/neftepererabatyvayuschee-oborudovanie-r/p13008325-rektifikatsionnaya-kolonna-sargas-mini-npz

Из твердого сырья: муниципальные отходы, уголь, торф, древесные отходы. Из жидкого сырья: нефть, мазут, нефтешлам, отработанное масло.

Наши мини заводы роботы новинка века: ищем дилеров по всем странам мира. Сделай свою планету чистой, а себя успешным.

Комплектация установки кубовый испаритель Климова “НП/КИ-1 электро”:

Технические характеристики установки кубовый испаритель Климова “НП/КИ-1 электро”:

1. Производительность установки по нефтяному сырью, т/сутки – от 0,9 до 1,1.

Производительность установки Климова “НП/КИ-1 электро” для светлых нефтепродуктов:

В зависимости от перерабатываемого нефтяного сырья, его фракционного состава, производительность кубового испарителя “НП/КИ-1 электро” по перерабатываемому сырью достигала 4500 тонн в сутки. Чем больше легких фракций (бензиновых, керосиновых, соляровых) в нефтяном сырье, тем выше производительность установки.

В кубовом испарителе Климова “НП/КИ-1 электро” для получения светлых товарных нефтепродуктов вообще нет ни какого кипения «в априори». Работа кубового испарителя построена не на кипении, а на принудительном испарении. Что создает возможность получать на выходе сверхчистые товарные нефтепродукты, которые не окисляются и не темнеют со временем. Максимальная рабочая температура испарения в кубовом испарителе 200 градусов. В отличии от выпарных кубов и колонных аппаратов, чтобы получить дизтопливо нужно создать температуру кипения для нефтяного сырья 360 градусов. Принцип конструкции кубового испарителя взят из природы, океаны соленые, то есть грязные. А облака в небе сверхчистые и пресные. Но при этом ни кто не кипятит океаны и моря.

Кубовый испаритель Климова “НП/КИ-1 электро” очень компактный, занимает площадь 2,6 кв. м. Не выбрасывает дымовых газов в окружающую среду. Нет попутного газа, за счет низкой температуры технологического процесса, начало процесса при температуре 50 градусов. Оптимально подходит для малого бизнеса, покрывать свои издержки в ГСМ. Низкая цена делает кубовый испаритель быстроокупаемым проектом. Простота конструкции позволяет любому человеку освоить его эксплуатацию. Срок обучения 1 день.

Инженер-конструктор малотоннажного нефтехимического оборудования

Http://www. potram. ru/index. php? page=429

На площадке строительства комбинированной установки переработки нефти «Евро+» Московского НПЗ завершена установка колонны вакуумной перегонки нефти, изготовленной Волгодонским филиалом «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома – Атомэнергомаш).

Масса аппарата, по размерам сопоставимого с космическим кораблем «Союз», превышает 500 тонн. Высота — 55 метров, а диаметр широкой части колонны составляет почти 12 метров. Для оптимизации доставки в Москву колонна поставлялась в разобранном виде семью модулями. Посекционный монтаж аппарата выполнялся на площадке Московского НПЗ при участии специалистов Атоммаша. В настоящее время внутри колонны продолжается установка специального оборудования. Аппарат станет частью блока первичной переработки нефти и позволит увеличить производство топлива высокого экологического класса Евро-5 и современного битума.

Вакуумная колонна произведена по лицензии итальянской компании Maire Tecnimont. Общий план качества изделия насчитывал 223 контрольные точки. На заводе-изготовителе модули колонны прошли все ступени контроля с участием представителей Московского НПЗ и зарубежного лицензиара.

Строительство установки «Евро+» началось в 2016 году и на сегодняшний день выполнено более 40% работ. Завершение одного из ключевых проектов второго этапа модернизации Московского НПЗ запланировано на 2018 год.

Установка «Евро+» предназначена для первичной переработки нефти и производства компонентов топлив высокого экологического класса Евро-5. «Евро+» заменит сразу пять установок прошлого поколения «малого технологического кольца» и позволит Московскому НПЗ повысить выход светлых нефтепродуктов, а также перейти на увеличенный четырехлетний межремонтный пробег. Заложенные в проект решения позволят «Евро+» работать на экологичном газовом топливе, сократить воздействие на атмосферу до 11% с каждой тонны переработанной нефти.

В проекте «Евро+» активно участвуют ведущие отечественные производители оборудования. Современное крупногабаритное оборудование доставляют в Москву из заводских цехов Петрозаводска, Санкт-Петербурга, Тамбова, Волгодонска, Ливен и других городов России.

Http://www. aem-group. ru/mediacenter/news/pyatidesyatimetrovaya-kolonna,-izgotovlennaya-na-%C2%ABatommashe%C2%BB,-ustanovlena-na-moskovskom-npz. html

Этот раздел предназначен как для технологов, так и для тех, кому интересно узнать как работает установка. Мы постарались изложить технологию максимально простым языком, надеемся, что профессионалы простят нас за этот стиль изложения.

Обычно процесс получения товарных нефтепродуктов выглядит так: исходное сырье представляет из себя раствор (иногда говорят “смесь”) большого числа нефтепродуктов. Они имеют различные свойства и в частности имеют разную температуру кипения. В основе переработки нефти лежит процесс разделения ее на составляющие по температурам кипения. Такой способ переработки называют перегонкой или фракционированием (от слова “фракции”) нефти.

У таких технологий есть принципиальное ограничение: для того, чтобы извлечь какой-либо продукт, он должен в нужном количестве содержаться в исходном сырье.

Нефть, как основной источник светлых нефтепродуктов, содержит только прямогонный низкооктановый бензин. Дизельная фракция, содержащаяся в нефти, может обладать как свойствами зимнего дизельного топлива, так и высокозастывающего дизельного топлива, имеющего низкую стоимость.

Также нефть содержит большое количество тёмных продуктов, имеющих невысокую стоимость. Эти обстоятельства сказываются на рентабельности переработки, иногда делая её экономически нецелесообразной для установок мини-НПЗ.

Разработчики установки УДК создали необычную для мини-НПЗ технологию, которая заключается в следующем: перед тем как разделить сырье на составляющие, его обрабатывают в каталитическом реакторе.

Каталитический реактор сложная конструкция, состоящая из нескольких камер. В камерах находятся катализаторы, каждый из которых производит свою операцию: превращает тёмные продукты в светлые, увеличивает октановое число содержащегося бензина, понижает температуру замерзания продуктов и пр.

Таким образом, каталитический реактор превращает природную смесь продуктов в смесь, содержащую большое количество дорогих товарных нефтепродуктов.

Температура и скорость прохождения камер с катализатором позволяет регулировать содержание тех или иных продуктов, в зависимости от целей и задач. Процесс, связанный с каталитическими реакциями называют “процессом вторичной переработки”, хотя в данной технологии он применяется до перегонки, которая обычно называется “процессом первичной переработки”.

Сырье, выходящее из каталитического реактора сильно отличается от первоначального. Оно содержит много светлых фракций высокого товарного качества и меньше темных продуктов.

После того, как исходное сырье было обогащено светлыми качественными продуктами, остаётся только тщательно разделить её на составляющие. Поскольку из каталитического реактора сырье выходит при высокой температуре, остается только по мере остывания последовательно отделить продукты. Сначала темные, затем светлые.

В основе технологии переработки углеводородов лежит процесс каталитической конверсии углеводородов. В каталитическом процессе используется цеолитосодержащий высококремноземестый катализатор, тип Y, насыпная плотность 650кг/м3 размер пор 5А. Катализатор легирован различными металлами в различных комбинациях. В результате легирования и дальнейшего смешения катализатор становится многофункциональным и способен обеспечивать процессы депарафинизации, изомеризации, облагораживания углеводородов и частичного крекинга тяжелых углеводородов (в основном н-парафинов).

Сырье подаѐтся в установку, где на входном теплообменнике разогревается до 100-110С. При этом испаряются растворенные газы (С3-С4) и пентан-гексановая фракция (С5-С6). Оставшаяся часть подаѐтся в нагреватель, где разогревается до 380-400С.

После нагревателя происходит испарение нефти на вихревом плѐночном испарителе оригинальной конструкции. Неиспарившаяся часть (мазут) поступает в емкость для мазута, а пары – в каталитический реактор, где на многофункциональном катализаторе происходит разложение н-парафинов, образование изо-парафинов, частичное дегидрирование лёгких фракций и одновременно крекинг тяжѐлых фракций с последующим их облагораживанием.

Водород, получающийся при дегидрировании, тут же вступает в реакцию с обломками тяжѐлых молекул, значительно уменьшая количество непредельных углеводородов, образующихся при крекинге. Так несколько химических реакций, происходящих в одном реакторе, помогают друг другу.

В результате получившийся катализат содержит высокооктановые компоненты бензина и практически не содержит н-парафинов, что сильно снижает температуру застывания дизельной фракции.

Катализат, проходя через колонны плѐночного типа оригинальной конструкции, последовательно делится на фракции: масло (360 к. к.), дизельная фракция (180-360), бензиновая фракция (30-180) Оригинальная конструкция колонн позволяет проводить чёткую ректификацию.

Газовый блок разделяет выделившиеся и образовавшиеся в процессе переработки газы на легкую бензиновую фракцию, СУГ и сухой газ. Бензиновая фракция добавляется к бензину, газ подверженный сжижению, сжижается и помещается в емкость для газа и сухой газ выводится из процесса и используется для работы энергетического блока (печки) и производства электроэнергии.

Более детально технологический процесс можно рассмотреть на схеме, которая приводится ниже.

В этом разделе собраны ответы на часто задаваемые вопросы по технологии установки УДК

Http://www. oil-solutions. ru/tekhnologiya

Каталитический крекинг, гидрокрекинг, товарная продукция, смешение мазутов.

– блок теплообменников, предназначенный для нагрева нефти и охлаждения дизельной фракции и мазута; – блок конденсации, предназначенный для конденсации паров светлых нефтепродуктов; – ректификационная колонна К-1, предназначенная для разделения нефти, поступающей от нагревательной печи на два продукта – пары светлых нефтепродуктов (уходящие верхом колонны) и мазут (жидкость, уходящая низом колонны); – ректификационная колонна К-2, предназначенная для разделения светлых нефтепродуктов, поступающих из колонны К-1 на два продукта – пары бензиновой фракции (уходящие верхом) и фракции дизельного топлива (жидкость, уходящая низом колонны); – блок холодильников, предназначенный для конденсации углеводородных паров, охлаждения фракций бензина, дизельного топлива и мазута; – блок испарителя, предназначенный для отпарки бензиновой фракции из дизельного топлива; – блок технологических насосов, предназначенный для подачи нефти на установку, перемещения нефти и нефтепродуктов в пределах установки, откачки нефтепродуктов с установки; – блок колонн отпарных, предназначенный для стабилизации нефти, путем удаления растворенных газов и легкой бензиновой фракции. А также создания запаса отбензиненой нефти для подачи её на переработку.

Конструкция, размеры и оснащенность блоков обеспечивают удобство монтажа и ремонта в любое время года, а также обеспечивают возможность работы установки без непрерывного обслуживания. Автоматизированная система управления технологическим процессом, спроектированная для установки, обеспечивает:

      – постоянный контроль параметров технологического процесса; – управление технологическим режимом для поддержания их регламентированных значений; – регистрацию срабатывания и контроль за работоспособным состоянием средств противоаварийной защиты (ПАЗ); – постоянный контроль состояния воздушной среды в пределах объекта; – постоянный анализ изменения технологических параметров в сторону критических значений и прогнозирование возможной аварии; – действие средств управления и ПАЗ, прекращающих развитие опасной ситуации; – действие средств локализации аварийной ситуации, выбор и реализацию оптимальных управляющих воздействий; – проведение операций безаварийного пуска, остановки и переключения технологического объекта; – выдачу информации о состоянии безопасности на объекте в вышестоящую систему управления.

Возможно изготовление аппаратов на основании индивидуальных технических проектов заказчика.

Http://reason. io. ua/s1181195/mini_npz_50-500

Установка УПМ-12 перерабатывает следующие виды сырья: мазут, отработанное масло, нефтешлам с высоким содержанием механических примесей, нефть. Сырьё должно быть предварительно подогрето до температуры 40°С. Сырьё (до 5% воды) перед подачей в зону нагрева (свинцовый реактор) проходит предварительную подготовку. Сырье шестерёнчатым насосом подается в блок «удаления низкокипящих фракций» проходя последовательно систему теплообменников, сырьё попадает в отпорную колону, где нагревается до температур порядка 200-250°С. В результате чего из сырья выводятся все лёгкие фракции (вода, бензин). Далее сырье с температурой 200-250°С попадет в блок термического крекинга. Блок термического крекинга представляет собой реактор с встроенной системой перемешивания и проталкивания перерабатываемого сырья. В нижней части реакционного блока располагается зона нагрева сырья. Температура в рабочей зоне свинцового реактора 450-500˚С.

В нижней части реакторного блока располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состоянии, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Подготовленное сырье поступает в рабочую зону нагрева, где подвергается термическому крекингу. Кокс оседающий на стенках свинцового реактора срезается вращающимся внутри шнеком, и перемешивается с неразложившимися остатками сырья. Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которая выводится из зоны нагрева, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.

Парогазовая смесь, получившаяся в результате термического разложения и, перемещается в каталитическую колонну, которая представляетсобой цилиндр, заполненный катализатором. Парогазовая смесь входит в каталитическую колонну с температурой 400-410˚С. Температура выхода парогазовой смеси из каталитической колонны 360-380˚С. Фракции с температурой кипения выше 360˚С разлагаются на катализаторе на более низкокипящие фракции (каталитический крекинг), а также происходит обессеривание продукта с переходом серы в газ сероводород. Неразложившиеся фракции сливаются обратно в свинцовый реактор. Далее фракции с температурой кипения до 320-360°С, выводятся из каталитического блока в блок ректификационных колонн, где захолаживаются и разделяются на три фракции: бензиновую, керосиновую и дизельную. Не сконденсировавшиеся газы уводятся на последующую обработку или сжигание.

Установка работает на газовой горелке, которая выходит на рабочий режим за счет дополнительного источника газа, в дальнейшем горелка работает на газе, получаемого в результате реакции термического крекинга.

Установка УПМ-12 КУ перерабатывает следующие виды сырья прямогонный бензин, газовый конденсат, нефть, мазут, отработанное масло. Сырьё перед подачей в зону нагрева (свинцовый реактор) должно быть предварительно подготовлено: удалена вода, удалены частично мех. примеси, предварительно подогрето для прокачки в установку.

Сырьё, перед подачей в зону нагрева, проходит предварительный нагрев в контуре, состоящем из 2-х последовательно стоящих теплообменников. В теплообменниках сырьё нагревается до температур 200-250 градусов Цельсия. Далее подогретое сырьё поступает в свинцовый реактор, где происходит поднятие температуры до 400 градусов Цельсия (если это лёгкое сырьё) и до 450-470 (если это тяжёлоё сырьё). В свинцовом реакторе при высоких температурах происходит превращение жидкой фазы в парогазовую смесь. Парогазовая смесь, жаропрочным герметичным вентилятором (ЖГВ), подается в каталитический контур, состоящий из 6-ти параллельно работающих резервуаров с катализатором. ЖГВ держит парогазовую смесь на рецикле в контуре «Печь нагрева – блок катализаторов», для удержания нужной температуре в зоне каталитической реакции. Избыточная парогазовая смесь из контура катализаторов через сотую трубу со встроенной электрозадвижкой выводится в систему охлаждения и конденсации. Первым на пути парогазовой смеси стоит контур сепараторов, где из парогазовой фазы удаляется тяжёлый остаток. Далее парогазовая смесь поступает в систему «ребойлеров», где охлаждается до температуры 250 градусов Цельсия и подается на дефлегматорную (разделительную) колонну. На дефлегматорной колонне происходит разделение бензиновой фракции и дизельной фракции. Полученные фракции максимально охлаждаются и накапливаются в промежуточные приёмные резервуары. Откачка продуктов из резервуаров осуществляется по показания датчика уровня в резервуарах. Не сконденсировавшийся газ проходит очистку от мелких капель и используется в собственных нуждах на нагрев сырья, часть газа уводится на блок дожига газа для последующей утилизации. (также избыток газа может использоваться для собственных нужд – например это отопление помещений, или выработка электроэнергии).

Установка модификации бензинов (УМБ-18К) перерабатывает прямогонный бензин или газовый конденсат в объеме 2 метра кубических (1.5 тонны) в час.

Принцип действия основан на каталитической изомеризации бензиновой фракции. Усредненный температурный режим работы катализатора 360-380 C. Давление 8-12 Атм.

Средний цикл работы катализатора до регенерации 250 часов. Регенерация производится без остановки оборудования.

В комплекте два блока катализатора. Катализатор завода НЗХК г. Новосибирск.

Конечным продуктом является высокооктановый бензин 80-82 (моторный метод).

В установке предусмотрено разделение и отдельный выход трех целевых фракций: модифицированный бензин, пропан-бутан, метан-этан.

Количество модифицированного бензина составляет примерно 85% от начального объема, пропан-бутан 12-13%, этан-метан 2-3%.

Система нагрева оборудования осуществляется газогенераторной печью исключающей возможность перегрева змеевиковых нагревателей.

Установка УПМ-12 перерабатывает следующие виды сырья: мазут, отработанное масло, нефтешлам с высоким содержанием механических примесей, нефть. Сырьё должно быть предварительно подогрето до температуры 40°С. Сырье шестерёнчатым насосом подается в блок «удаления низкокипящих фракций» проходя последовательно систему теплообменников, сырьё попадает в отпорную часть где нагревается до температур порядка 200-250°С. В результате чего из сырья выводятся все лёгкие фракции. Далее сырье с температурой 200-250°С попадет в блок термического крекинга. Блок термического крекинга представляет собой реактор с встроенной системой перемешивания и проталкивания перерабатываемого сырья. В нижней части реакционного блока располагается зона нагрева сырья. Температура в рабочей зоне свинцового реактора 450-500˚С.

В нижней части реакторного блока располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состоянии, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Предварительно подогретое сырье поступает в рабочую зону, где подвергается термическому крекингу. Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которую выводят из зоны термического пиролиза, вращающимся внутри реактора шнеком, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.

Парогазовая смесь, получившаяся в результате термического пиролиза, перемещается в каталитический реактор, который представляетсобой цилиндр, заполненный катализатором. Парогазовая смесь входит в каталитическую колонну с температурой 400-410˚С. Температура выхода парогазовой смеси из каталитической колонны 360-380˚С. Фракции с температурой кипения выше 360˚С разлагаются на катализаторе на более низкокипящие фракции (каталитический крекинг). Неразложившиеся фракции сливаются обратно в блок термического пиролиза. Далее фракции с температурой кипения до 320-360°С, выводятся из каталитического блока в блок ректификационных колонн, где разделяются на три фракции: бензиновую, керосиновую и дизельную. Не сконденсировавшиеся газы уводятся на последующую обработку или сжигание. Не разложившиеся при пиролизе, остатки сырья представляют собой битумную часть.

Установка работает на газовой горелке, которая выходит на рабочий режим за счет дополнительного источника газа, в дальнейшем горелка работает на газе, получаемого в результате реакции термического пиролиза.

Установка УПМ-12 перерабатывает следующие виды сырья: мазут, отработанное масло, нефтешлам с высоким содержанием механических примесей, нефть. Сырьё должно быть предварительно подогрето до температуры 40°С. Сырье шестерёнчатым насосом подается в блок «удаления низкокипящих фракций» проходя последовательно систему теплообменников, сырьё попадает в отпорную часть где нагревается до температур порядка 200-250°С. В результате чего из сырья выводятся все лёгкие фракции. Далее сырье с температурой 200-250°С попадет в блок термического крекинга. Блок термического крекинга представляет собой реактор с встроенной системой перемешивания и проталкивания перерабатываемого сырья. В нижней части реакционного блока располагается зона нагрева сырья. Температура в рабочей зоне свинцового реактора 450-500˚С.

В нижней части реакторного блока располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состоянии, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Предварительно подогретое сырье поступает в рабочую зону, где подвергается термическому крекингу. Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которую выводят из зоны термического пиролиза, вращающимся внутри реактора шнеком, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.

Парогазовая смесь, получившаяся в результате термического пиролиза, перемещается в каталитический реактор, который представляетсобой цилиндр, заполненный катализатором. Парогазовая смесь входит в каталитическую колонну с температурой 400-410˚С. Температура выхода парогазовой смеси из каталитической колонны 360-380˚С. Фракции с температурой кипения выше 360˚С разлагаются на катализаторе на более низкокипящие фракции (каталитический крекинг). Неразложившиеся фракции сливаются обратно в блок термического пиролиза. Далее фракции с температурой кипения до 320-360°С, выводятся из каталитического блока в блок ректификационных колонн, где разделяются на три фракции: бензиновую, керосиновую и дизельную. Не сконденсировавшиеся газы уводятся на последующую обработку или сжигание. Не разложившиеся при пиролизе, остатки сырья представляют собой битумную часть.

Установка работает на газовой горелке, которая выходит на рабочий режим за счет дополнительного источника газа, в дальнейшем горелка работает на газе, получаемого в результате реакции термического пиролиза.

Установка УПМ-12 перерабатывает следующие виды сырья: мазут, отработанное масло, нефтешлам с высоким содержанием механических примесей, нефть. Сырьё должно быть предварительно подогрето до температуры 40°С. Сырье шестерёнчатым насосом подается в блок «удаления низкокипящих фракций» проходя последовательно систему теплообменников, сырьё попадает в отпорную часть где нагревается до температур порядка 200-250°С. В результате чего из сырья выводятся все лёгкие фракции. Далее сырье с температурой 200-250°С попадет в блок термического крекинга. Блок термического крекинга представляет собой реактор с встроенной системой перемешивания и проталкивания перерабатываемого сырья. В нижней части реакционного блока располагается зона нагрева сырья. Температура в рабочей зоне свинцового реактора 450-500˚С.

В нижней части реакторного блока располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состоянии, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Предварительно подогретое сырье поступает в рабочую зону, где подвергается термическому крекингу. Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которую выводят из зоны термического пиролиза, вращающимся внутри реактора шнеком, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.

Парогазовая смесь, получившаяся в результате термического пиролиза, перемещается в каталитический реактор, который представляетсобой цилиндр, заполненный катализатором. Парогазовая смесь входит в каталитическую колонну с температурой 400-410˚С. Температура выхода парогазовой смеси из каталитической колонны 360-380˚С. Фракции с температурой кипения выше 360˚С разлагаются на катализаторе на более низкокипящие фракции (каталитический крекинг). Неразложившиеся фракции сливаются обратно в блок термического пиролиза. Далее фракции с температурой кипения до 320-360°С, выводятся из каталитического блока в блок ректификационных колонн, где разделяются на три фракции: бензиновую, керосиновую и дизельную. Не сконденсировавшиеся газы уводятся на последующую обработку или сжигание. Не разложившиеся при пиролизе, остатки сырья представляют собой битумную часть.

Установка работает на газовой горелке, которая выходит на рабочий режим за счет дополнительного источника газа, в дальнейшем горелка работает на газе, получаемого в результате реакции термического пиролиза.

Накопление и охлаждение фракций получающихся в результате переработки сырья с последующей откачкой в товарный парк.

Резервуары оснащены рубашкой охлаждения, для дополнительного захолаживания продукта. Резервуары оснащены датчиками уровня как электронными, так и визуальными; насосы откачки фракций могут работать как ручном режиме откачки, так и в автоматическом по показаниям датчика уровня.

Утилизация излишних газов полученных в результате реакции термического крекинга (возможность, использования газов на собственные нужды).

Снабжен системой продувки рубашки печи дожига газа. Снабжен системой аварийной сигнализации.

Конденсация паров газового потока – получение фракции. Блок охлаждения ректификационных колонн предназначен для отстройки режимов. Для получения необходимых фракций.

    Осуществляет подачу дизельного топлива на смазку подшипников жаростойкого герметичного вентилятора (ЖГВ). Осуществляет охлаждение рубашки жаростойкого герметичного вентилятора (ЖГВ).

Осуществляет подачу сырья. Осуществляет предварительный подготовку сырья: Нагрев входящего сырья до температур 150- 200 градусов. Удаление низкокипящих фракций (вода, бензиновая фракция). Осуществляет охлаждение и накопление прямогонного продукта. Осуществляет охлаждение дымовых отработанных газов.

    Предохранительный клапан по превышению давления (механический). Сигнализация перелива уровня сырья в «дефлегматорной колонне».

Каждая колонна оснащена электронным датчиком температуры, что позволяет произвести полную оценку получаемой фракции.

В процессе переработки, на каждой колонне устанавливается своя температура, на неё можно повлиять: 1) скоростью прохождения теплоносителя по встроенным холодильным камерам в колоннах 2) температурой теплоносителя 3) Количеством подаваемого сырья (не используется). Эта температура характеризует фракционный состав получаемой в процессе переработки фракции. Поэтому для достижения необходимого состава фракций, температуру необходимо устанавливать исходя из полученного продукта (отбор проб) (подбор необходимых температур – отбор проб – анализ проб; корректировка необходимого состава температур – отбор проб – анализ – проб).

Удержания нужной температуры на каталитической колонне катализатора. Создание насыщенного газового потока. Добавление, в процесс переработки, фракций с большей температурой кипения (относительно нагрева).

На выходе из блока установлен вентилятор, для охлаждения газового потока, что делает возможным выделения из газового потока «тяжелой, маслянистой» фракции, «как маловязкое судовое» топливо.

Мониторинг температуры системы «подогрева-охлаждения» накопительного резервуара под остаток. Мониторинг температура самого остатка. Автоматическая откачка остатка по заполнению резервуара.

Создание необходимого давления газа для правильной работы основной горелки. Охлаждение, фильтрация и отчистка газового потока для основной горелки.

Реактор представляет из себя резервуар, в нижней части которого располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и, равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состояние, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Предварительно подогретое сырье поступает в рабочую зону, где подвергается термическому пиролизу. Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которую выводят из зоны термического пиролиза, вращающимся внутри реактора шнеком, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.

Http://nep-perm. com/

Процесс перекачки нефтепродуктов из резервуаров Одесского нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) начался в четверг.

Как сообщил журналистам заместитель генерального директора Одесского НПЗ Василий Пономаренко, нефть перекачивается по трубопроводу на территорию компании “Синтез Ойл”.

“Пришел человек к старшему, который от участка хранения нефтепродуктов, представился, что он является новым собственником, ГП “Укртранснефтепродукт”. И предложил в ультимативной форме смонтировать линию отгрузки нефтепродукта на нижнюю площадку “Синтез Ойла”, которая принадлежит группе “Приват”. С администрацией предприятия никаких контактов не было”, – сказал он.

Процесс монтажа линии перекачки нефти и сам процесс перекачки контролировали неизвестные люди с автоматами.

На Одесском НПЗ говорят, что труба, по которой перекачивается нефть, не использовалась пять лет, поэтому есть опасность разлива нефти.

А пресс-служба прокуратуры Одесской области сообщила, что слив нефти проходит в рамках досудебного расследования и по решению суда. При этом по мнению прокуратуры нефть поступает в адрес ГП “Укртранснафтопродукт” на ответственное хранение.

Как сообщалось, около двух недель назад силовики взяли под охрану нефтепродукты на Одесском НПЗ. Перед этим они обратились в суд и добились решения о государственной охране этих нефтепродуктов. Попытки представителей завода обжаловать это решение в апелляционном порядке не увенчались успехом.

В свою очередь на Одесском НПЗ заявляли, что хранящиеся там нефтепродукты хотят похитить, а события на заводе могут привести к экологической катастрофе.

“Существует уголовное дело по Одесскому НПЗ, в рамках которого были арестованы нефтепродукты, которые находятся на заводе. Их стоимость – как минимум $55 млн. Сейчас идет следствие, по его окончанию материалы должны быть переданы в прокуратуру, а прокуратура дальше передает в суд. Суд его рассматривает и выносит решение: продать арестованное или конфисковать. Однако, не дожидаясь судебного решения, они решили эти нефтепродукты забрать и продать. Как правило, государству в таких случаях ничего не достается”, – заявил тогда некоторым СМИ юрист завода Денис Серебренников.

События на Одесском НПЗ также прокомментировал председатель Днепропетровской обладминистрации Игорь Коломойский, которого ряд СМИ называет инициатором действий силовиков. В комментарии российскому телеканалу “Дождь” он сообщил, что нефтепродукты будут отправлены на склады госпредприятия “Укртранснефтепродукт” с целью предотвращения дальнейшего вывоза арестованного на заводе топлива в интересах бизнесмена Сергея Курченко, находящегося сейчас в Москве.

И. Коломойский также выступил за закрытие Одесского НПЗ. “Это не наш завод и нас он не интересует, у нас есть недогруженный Кременчугский завод, а Одесский НПЗ надо закрыть, чтобы не портить экологию Одессы. Она должна быть блестящей после потери Крыма”, – заявил он.

Как сообщалось, в конце октября одесские правоохранители уже проводили силовые действия на Одесском НПЗ. Тогда по официальной версии они пытались выяснить, какой объем из арестованного в мае топлива, принадлежащего компании “Восточно-европейская топливно-энергетическая компания” (ВЕТЭК) бизнесмена Сергея Курченко и хранящегося на Одесском нефтеперерабатывающем заводе, был вывезен с предприятия.

Прокуратура Одесской области сообщила, что осуществляет процессуальное руководство в уголовном производстве по ряду статей Уголовного кодекса, в том числе по ч.5 ст. 191, ч.3 ст. 212, ч.5. ст. 205, ч.3 ст. 209 и ч.2 ст. 364. В рамках расследования этих уголовных производств принято решение перемерить объем хранящегося на Одесском НПЗ топлива.

В свою очередь, на заводе заявили, что под прикрытием расследования уголовных производств правоохранители вывозят нефтепродукты с завода в пользу третьих лиц.

Http://interfax. com. ua/news/economic/239438.html

Добавить комментарий