Мазут переработка – Технологии и товары

При масляной схеме переработки мазута получают 2 – 3 дистил-лятные фракции, каждая из которых затем подвергается очистке ( см. гл. X); очищенные продукты смешиваются в различных соотношениях для получения тех или иных сортов базовых масел. [2]

На рис. 2.5 приведена схема переработки мазута с использованием процессов каталитического крекинга и висбрекинга. [4]

Вакуумный дистиллят, вырабатываемый при топливной схеме переработки мазута, перегоняется при 350 – 500 С и используется как сырье каталитического крекинга или гидрокрекинга. Эту фракцию иногда называют вакуумным газойлем. [5]

В ГрозНИИ предварительно была осуществлена также экспериментально-расчетная проработка схемы переработки мазута сернистой нефти типа ромашкинской. По головным ступеням схемы – деструктивно-вакуумной перегонке мазута и контактному коксованию остатка – были получены экспериментальные данные на лабораторной непрерывно-действующей, пилотной, опытно-промышленной и промышленной установках. [6]

Перспективные отечественные схемы комбинирования каталитического крекинга с другими процессами ( наряду с КТ-3) предусматривают глубокую переработку мазута с получением заданного ассортимента высококачественных целевых продуктов 5 ] – Варианты схемы переработки мазутов сернистых нефтей при сочетании каталитического крекинга на цеолитсодержащем катализаторе с другими процессами, разработанные в нашей стране. [8]

Ассортимент продуктов, получаемых при вакуумной перегонке мазута, зависит от варианта переработки нефти. Существуют две схемы переработки мазута : масляная и топливная. [9]

Ассортимент продуктов вакуумной перегонки мазута зависит от варианта переработки нефти. Существуют две схемы переработки мазута : масляная и топливная. При масляной схеме получают несколько фракций – вакуумных дистиллятов, при топливной – одну. [10]

Это определяет увеличение выхода электродного кокса до 11 6 вместо 9 6 %, выход светлых дистиллятов увеличивается ( 58 9 против 51 1), практически исключается выработка котельного топлива. При сравнений схем переработки мазута товарной смеси западно-сибирских нефгей установлено, что по сумме светлых дистиллятов наибольшей величиной характеризуется схема I. Этот вариант, по нашему мнению, предпочтителен в комплексе о нефтехимическими производствами. [11]

В качестве примера рассмотрено несколько схем переработки мазута с разной глубиной его превращения в моторные топлива. [12]

Вероятно, в ряде случаев придется получать этилен и пропилен путем пиролиза тяжелых видов сырья. Поэтому на отдельных заводах в схему переработки мазутов, возможно, придется включить процесс контактного пиролиза части дистиллята деструктивно-вакуумной перегонки мазута. При переработке дистиллятов ДВП несернистых мазутов выход этилена достигает 30 % на сырье. В ГрозНИИ подготовлены предложения по конструкции аппаратуры для контактного пиролиза подобного сырья применительно к агрегату мощностью 320 – 380 тыс. т / год по сырью. [13]

На стадии вакуумной перегонки может быть использована обычная вакууглная колонна, на стадии окисления цредпочтятельнее недавно разработанная и внедренная колонна с отделенной севдией сепарации. Энергозатраты на окисление практически не зависят от того, в какой части схемы переработки мазута оно осуществляется. [14]

Одним из таких процессов является легкий термический крекинг. Схемы переработки мазутов с применением процессов легкого крекинга разнообразны. Рассмотрим основные из них. [15]

Http://www. ngpedia. ru/id495901p1.html

В последние несколько десятилетий значительно увеличилось, количество производства мазута в результате деятельности основных его потребителей – это флот, жилищно-коммунальное хозяйство, автосервисы, различные заводы и нефтеперерабатывающая промышленность. Вследствие этого, на первый план выходит переработка мазута.

Начать стоит с того, что такое мазут. Это остатки первичной перегонки нефти. В свою очередь, он также обрабатывается для получения газойля. Этот процесс носит название вакуумная перегонка мазута.

В большинстве случаев процедура переработки и утилизации, производится по отношению к нефтепродукту, который по различным причинам стал негодным для дальнейшего применения по своему технологическому назначению. Для такого продукта, требуется качественная утилизация на специально оборудованных полигонах, либо отправка на фабрики по переработке нефтяных шламов.

Фабрика по переработке нефтяных остатков может работать как в числе крупного мусороперерабатывающего завода, так и отдельно от него. Указанное производство при современных реалиях, всегда будет высокодоходным, потому что утилизация нефтяных отходов, нужна многим предприятиям химической и нефтехимической промышленности, а также многочисленным отраслям экономики — потребителям их продукции. Хранение некондиционного мазута в современном мире, не выгодно экономически, и связанно с постоянными экологическими рисками.

Хранение мазута в резервуарах любого типа, потенциально опасно возникновением различных чрезвычайных ситуаций и техногенных аварий. Утилизация мазута необходима во избежание воздействия на окружающую природу, следующих вредных факторов при возникновении аварии:

Пары нефтяных отходов, при горении токсичны для человека, животных и растений. Воды с содержанием нефтешламов, при сбросе загрязняют почву крайне вредными веществами. При попадании подобных отходов в любой водоем, гибнет много представителей флоры, фауны, а также водных обитателей.

По международной статистике, преднамеренно либо по неосторожности, в воды мирового океана попадает около 10 млн. тонн нефти и ее продуктов ежегодно. Переработка нефтяных отходов, крайне важна для любого крупного или мелкого предприятия.

Обезвоживание для захоронения твердых остатков. Используются специальные установки для переработки мазута. В процессе выполнения этой технологической операции, остатки нагреваются, и вода в виде пара отделяется от нефтепродукта. Твердые остатки подвергаются утилизации на специализированных полигонах. Захоронение отработанного мазута в чистом виде на специально оборудованном полигоне – это более ответственный, но, тем не менее достаточно популярный способ. Полигоны для утилизации, в данном случае строятся по особо защищенной от отрицательного влияния на экологию схеме. Сжигание в печах – термическая обработка, приводящая к разложению входящих в продукт веществ на составляющие, в результате горения и воздействия высоких температур. Виброкавитационная утилизация. Ультразвуковая обработка жидких сред нефтепродукта. Биологический метод переработки. Например, почва загрязненная нефтепродуктом, в результате жизнедеятельности специальных микроорганизмов, становится пригодной для безопасной утилизации и даже разбивки на ней клумб. Химико — физический способ переработки. В процессе обработки специальными химическими веществами, происходит разделение мазута на фазы, пригодные для дальнейшего промышленного применения, а также их безопасное уничтожение. Химическая технология переработки – инкапсулирование в результате воздействия абсорбентов или негашеной извести.

Указанный перечень методов переработки, далеко не полный. В некоторых случаях применяются специально доработанные под конкретную ситуацию способы – например загрязненную нефтепродуктами почву, можно очистить в центрифуге, из полученного мазута сделать битум, а полученные масла и подготовленную почву подвергнуть регенерации с помощью микроорганизмов.

В современной России, недопустимо халатное отношение к состоянию окружающей нас среды, и поэтому такая отрасль как утилизация нефтепродуктов, в следующие десятилетия, несомненно будет востребованной в экономике нашей страны.

Http://vtorothodi. ru/pererabotka/pererabotka-mazuta

Мазут — вязкий продукт тёмно-коричневого цвета, который остается после отделения из нефти продуктов вторичной переработки (фракции бензина, керосина и газойливая), которые выкипают до 350—360°С.

С каждым днем нефтяные запасы истощаются и, поэтому, появилась необходимость в получении альтернативных источников энергии. В такой ситуации находится нефтяная индустрия, значительное сокращение количества ископаемого сырья углеводородных типов, привело к необходимости глубокой переработки мазута и других остатков нефти.

Пиролизное масло, полученное в процессе Пиролиза мазута, представляет собой широкую фракцию и соответствует темному печному топливу, что, как известно, коммерчески гораздо выгоднее, нежели реализация мазута как такового.

2. Дистилляция полученного пиролизного масла (при помощи оборудования глубокой переработки мазута «Ректификационная колонна SARGAS»). В результате дистилляции сырья получаются такие коммерческие фракции:

Бензиновая фракция представляет собой горючую жидкость, Октановое число – около 70-ти, а содержание серы – примерно в 1,5-2 раза меньше, чем в исходном мазуте. Дизельная фракция так же содержит в 1,25-1,5 раза меньше серы, чем исходном сырье, а полученная третья фракция – так называемый остаточный мазут – годен для дальнейшего рецикла и таким образом данный вид переработки позволяет полностью переработать сырье в коммерческие фракции без особых усилий.

ЛИЦЕНЗИЯ на деятельность по сбору, транспортированию, обработке, утилизации, обезвреживанию, размещению отходов I-IV классов опасности

Мы содействуем в подготовке и подаче пакета документов для получения Лицензии на деятельность по обращению с отходами всем Клиентам, приобретающим установки FORTAN (от 2-х модулей и больше) и ФОРТАН-М. В случае отказа уполномоченных органов в оформлении Лицензии наша компания обязуется вернуть Клиенту уплаченную ранее сумму за Оборудование.

Приобретая наше Оборудование, вы имеете возможность получить Лицензию на работу с 950 видами отходов.

По вопросам помощи в оформлении Лицензии обращайтесь по телефону +7 978 79 23 544.

Для всех наших покупателей:

БЕСПЛАТНАЯ таможенная очистка на экспорт Cертификаты происхождения товара Услуги по транспортировке оборудования

+7 978 79 23 544, +7 978 72 444 16

Http://ttgroupworld. com/recycling/pererabotka-mazuta/

Мазут представляет собой жидкообразный продукт темно-коричневого цвета. Он является остатком выделения нефти и ее производных: бензина, керосина, различных смол, выкипающих при температуре +360 0 С и выше. В состав мазута входят нефтяные смолы, имеющие молекулярную массу в 500–3000 г/моль и больше. Также встречаются углеводороды, имеющие молекулярную массу 400 до 1000г/моль, карбен, карбоид, асфальтен и органические соединения, содержащие металлы V, Ni, Fe, Mg, Na, Ca.

Физико-химические показатели мазута напрямую зависят от нескольких факторов. Огромную роль играют вещества, входящие в исходный состав нефти, а также различные дистиллятные фракции. В результате чего мазут характеризуется следующими параметрами: уровень плотности при +20 0 С составляет 0,89–1г/см. Уровень плотности мазута, как и уровень плотности любого другого вещества, меняется в зависимости от давления, температуры воздуха, а на открытом пространстве – еще и направления ветра (даже человеческое тело изменяется согласно этим факторам).

Значимым показателем является и уровень вязкости, поэтому при +100 0 С составляет 8–80 мм/с, содержание серы 0,5–3,5%, содержание золы – максимум 0,3%, температура застывания от +10 0 С до 4 0 С и низший порог уровня теплоты сгорания составляет от 39,4 до 40,7 МДж/моль.

Основным предназначением мазута является его использование в котельных установках, в различных паровых котлах и промышленных печах. Используют его как топливо, горючее, а также в качестве исходного материала для производства флотского мазута, бункерного топлива и тяжелого моторного топлива для крейцкопфных дизельных установок. Из расчета количества исходной нефти выход мазута составляет 50% по массе. В силу необходимости углубления процедуры переработки нефти, мазут подвергают дальнейшей переработке посредством отгона вакуумом дистилляторов, выкипающих при температуре в диапазоне от +350 0 С до 500 0 С.

Вакуумные дистилляторы служат основным исходным материалом для создания различных смазочных масел, моторного топлива и горючки. Производство происходит с использованием каталитического крекинга. Иногда применяют и гидрокрекинг. Остающийся в процессе вакуумной перегонки остаток мазута можно использовать для вторичной переработки, а можно изготовить на основе этого остатка гудрон. Получается своего рода непрерывная конвейерная цепь вторичного использования. Ведь гудрон впоследствии перерабатывают в битум, который представляет собой популярнейший материал для настила кровли и ее ремонта. В качестве основных потребителей мазута выступают промышленность, жители как высотных, так и частных домов и, разумеется, военно-морской флот.

Флотский мазут, получаемый в результате смешивания остаточных нефтепродуктов и, в частности, мазута, гудрона, тяжелых газойлей вторичных процессов, а также прямогонных и вторичных дизельных фракций, в отличие от топочного аналога имеет более низкий уровень вязкости, зольности, температуры застывания и калорийности. Основным предназначением флотского мазута является использование в качестве топлива для судовых котельных, а также для мало – и среднеоборотных дизельных установок и газотурбинных агрегатов. В данное время наиболее распространенной маркой мазута является М–100, которая при добавлении дизельного топлива трансформируется в марку М–40. Мазут марки М – 200 характеризуется высоким уровнем вязкости, делающим его затруднительным для применения. Топочный мазут, получаемый в результате вакуумной и атмосферной перегонки с добавлением в состав тяжелых газойлевых фракций, применяется в качестве топлива для технологических установок и стационарных котельных.

Основным предназначением мазута (и в том числе марки М–100) является применение в качестве котельного топлива. Кроме того, данный вид горючего получил широкое применение в качестве топлива для судовых силовых агрегатов, а также отопительных систем различных сфер назначения. Для отопительных систем, на данный момент существует 2 вида мазута, различающихся как составом, так и уровнем вязкости, М–100 и М–40, среди которых наибольшим потребительским спросом пользуется мазут марки М–100. Кроме как топливо, мазут применяется в качестве исходного или добавочного материала при производстве множества видов продукции, и в частности: кокса, битума, моторных и смазочных масел и прочего.

Исходным материалом для производства мазута могут служить как нефтепродукты, так и каменный уголь, и горючие сланцы. Однако тут нужно учесть, что данные виды мазута предназначены для применения непосредственно в местах производства и поэтому не изготавливаются в промышленных объемах. В состав мазута входит большое количество различных компонентов. Среди них присутствуют нефтяные смолы, углеводороды с молекулярной массой 400–1000г/моль, а также карбены и некоторые соединения органического происхождения. Все существующие на сегодняшний день виды мазута имеют темно-коричневый цвет и жидкую консистенцию.

Применяя нефть различного состава, возможно получать мазут с различными физико-химическими свойствами, качество которого напрямую зависит от содержания в его составе серы, а также от уровня плотности и вязкости. Уровень плотности мазута определяется только при температуре воздуха не ниже +20 0 С с обязательным условием, что плотность материала должна составлять 0,89–1 г/см 3 .

В последние годы специалисты отмечают значительное сокращение запасов природных ресурсов планеты, что обусловливает острую необходимость максимально рационального использования не только основных природных ресурсов, но и более тщательной и эффективной переработки их отходов с целью максимального извлечения полезных веществ. Данное положение относится и к нефтяной промышленности, так как значительное сокращение количества залежей природных углеводородных видов сырья диктует тот факт, что переработка мазута и других нефтяных остатков должна быть более углубленной и эффективной. Максимально эффективная переработка мазута должна привести к значительному сокращению производства котельных видов топлива, так как мазут в большей мере будет применяться для производства моторных видов топлива.

Переработка мазута для производства масел предусматривает три рабочих этапа:

Производство различных масляных фракций в процессе переработки мазута; Изготовление из полученных масляных фракций основных масляных составляющих; Смешивание масляных фракций с применением различных присадок методом компаундирования.

Для нефти и мазута существуют несколько категорий, имеющих индивидуальный индекс, в соответствии с которым и можно определить пригодность какого-либо вида сырья для производства масла, а также установить шифр нефти. Присвоенный к каждой категории нефти шифр позволяет определить ее класс, а также уровень содержания в ней серы и масляных фракций. Подгруппа нефти определяется в соответствии с уровнем вязкости масляных фракций, в то время как вид нефти определяется в соответствии с уровнем содержания в ее составе парафина.

Процесс переработки мазута для получения масла начинается с процедуры вакуумной перегонки, результатом которой является получение гудрона и трех видов масляных фракций и, в частности, масляного дистиллята маловязких свойств, аналога высоковязких свойств, и широкой масляной фракции. Затем гудрон подвергается процедуре деасфальтизации пропаном с целью извлечения остатков масляных фракций и асфальта. Впоследствии все масляные фракции подвергаются процедуре селекционной очистки, в результате чего добываются экстракты, а очищенные фракции подвергаются процедуре депарафинизации. На заключительном этапе масляные фракции подвергаются процедуре доочистки, повторному делению на фракции и компаундированию с добавлением в состав различных примесей.

Http://hromax. ru/pererabotka_mazuta. html

А. К.Курочкин, Научно-исследовательский институт малотоннажных химических продуктов и реактивов, г. Уфа, т/ф (3472)-42-48-34

Для мини-НПЗ основной проблемой является низкая эффективность из-за малой глубины отбора светлых нефтепродуктов от нефти и большого выхода мазута. Создана технология полной переработки мазута в светлые топливные дистиллятные фракции с получением в качестве остаточного продукта – дорожных битумов. Разработаны базовые проекты установок производительностью от 20 до 250 тыс. т/год. Строятся опытно-промышленные установки.

Совершенствование существующих нефтезаводских технологий и создание новых технологических процессов позволяющих увеличить глубину переработки нефти является актуальнейшей экономической и технической проблемой для нефтеперерабатывающей отрасли России.

Среднеотраслевая глубина переработки нефти на НПЗ нефтяных компаний России в 2001 году превысила 70%, при этом, выход светлых нефтепродуктов не достиг и 60%. В промышленно развитых странах мира глубина переработки нефти в среднем выше 80%. В США этот показатель порядка 95%, при этом отношение вторичных процессов к первичной переработке составило 155,0% (1998 г.).

Движущей силой увеличения глубины переработки является растущее потребление моторных топлив, при продолжающемся снижении спроса на тяжёлое котельное топливо.

Новые технологии переработки нефти на российских НПЗ должны стать энерго – и ресурсосберегающими, безотходными или малоотходными, не загрязнять окружающую среду, экономически целесообразными. Ассортимент и качество продуктов и материалов, выпускаемых НПЗ, также должны соответствовать требованиям настоящего времени. Эта проблема особо актуальна для малогабаритных НПЗ, где доля мазута составляет 40-60%.

Что сейчас называют мазутом? Мазут, например, марки М-100 в качестве основного компонента содержит до 50-70% собственно мазут (остаток атмосферной колоны первичной перегонки нефти) с добавлением 20-25% дизельных фракций, а все остальные компоненты, как правило, полупродукты от вторичной переработки нефти.

Безусловно, проблема углубления переработки мазута уже несколько десятилетий является одной из важнейших для российских нефтепереработчиков. Отсталые технологии, изношенность оборудования, отсутствие средств на модернизацию – известные аргументы в защиту трудно решаемых задач по углублению переработки нефти. Переработка высокосернистых нефтей требует значительных капитальных затрат на создание мощностей по очистке товарных нефтепродуктов от сернистых соединений. На крупных НПЗ эта проблема решается введением мощностей по гидроочистке. Но другая половина мазутов является малосернистыми и требует высококвалифицированной переработки. Избыток мазута летом ощущается производителями так же остро, как и его нехватка зимой – для потребителей.

В нынешней российской экономике мазут, в некотором роде, выполняет функцию денег, поскольку является одним из основных экспортируемых видов сырья. На западе уже давно мазутом топить не выгодно, и его закупают в качестве сырья для дальнейшей переработки на нефтеперерабатывающих заводах. И Россия, не имея квалифицированных технологий переработки мазута, охотно продает его за валюту.

Если обратить внимание на сравнение цен светлых нефтепродуктов и мазута, то становится вполне очевидным, что мазут необходимо рассматривать как сырьё для переработки у нас в России, и это будет, как минимум, в 2-3 раза выгоднее, чем топить мазутом или экспортировать его.

В интересах защиты окружающей среды от вредных выбросов необходимо вводить экологические ограничения широкому использованию мазутов в качестве основного вида топлива для котельных и энергетических установок. Альтернатива топочным мазутам создана – это печные топлива, с улучшенными экологическими свойствами, которые могут производиться даже из высокосернистых мазутов.

Качество дорог показывает, что производство высококачественных битумов также является одной из острейших проблем российской нефтепереработки. Надо отметить, что дефицитны не только высококачественные дорожные битумы, но и за обычными битумами летом выстраиваются длинные очереди битумовозов.

При низком спросе мазута в летний период и одновременно, остром дефиците на дорожные и строительные битумы, логично было бы создать технологии переработки мазутов до битумов, малой мощности для обеспечения регионов удаленных от нефтеперерабатывающих центров. Таким образом, можно сформулировать комплекс задач, которые весьма актуальны при поиске новых технологий переработки мазута (рис.1):

Классическая схема переработки нефти (рис.2) по топливному варианту включает в себя традиционные процессы: первичная перегонка нефти на атмосферных трубчатых (АТ) и перегонка мазута на вакуумных трубчатых (ВТ) установках; вторичная переработка гудрона на установках термического крекинга (ТК) или замедленного коксования (ЗК).

Http://vunivere. ru/work50798

Утилизация отходов мазута позволяет избежать проблем, которые приносит его захоронение или хранение – пожароопасных ситуаций, аварий, экологических катастроф. Важно заниматься переработкой мазутных отходов и с экономической точки зрения: за счет применения разных способов получается снижать расходы ценных природных ресурсов.

Мазут – это вязкая жидкость темно-коричневого цвета, результат первичной переработки нефти. Его применяют как топливо или подвергают дальнейшей переработке для получения смазочных масел, гудрона и битума.

Зола и сажа при сжигании мазута остаются в процентном соотношении 63,1% и 36,9% соответственно. Зола имеет класс опасности – III (умеренный коэффициент), сажа – IV класс (малоопасное вещество). Оба отхода представляют собой твердые сыпучие материалы. Химический состав отхода в процентном соотношении:

Отработанный мазут должен быть утилизирован. Иначе практически невозможно избежать загрязнения окружающей среды и нанесения урона природе. Существует несколько способов его утилизации:

обезвоживание (выпаривание воды и последующее захоронение твердых остатков на специальных полигонах); захоронение отработанного мазута в чистом виде на специально оборудованном изолированном полигоне; термическая обработка (сжигание в печах); виброкавитационная утилизация (обработка ультразвуком); химический метод утилизации (разложение реагентами); инкапсулирование негашеной известью и абсорбентами; биологический способ переработки (очищение почвы специальными микроорганизмами); переработка в битум.

Переработка мазута и других продуктов первичной обработки нефти чрезвычайно актуальна в связи с истощением нефтяных запасов нашей планеты. Необходимо максимально эффективно и рационально использовать природные ресурсы.

Обратите внимание! По подсчетам Forbes известных запасов нефти хватит где-то на 50 лет. Но с ростом населения Земли увеличивается и потребление нефтепродуктов, поэтому возникает необходимость более тщательной переработки отходов.

Основной способ переработки – вакуумная перегонка. При данном методе сырье подвергается нагреванию до 430°C, в результате чего происходит испарение тяжелых углеводородов, и оно разделяется на фракции. Также существует пиролизная переработка, состоящая из двух этапов: Равномерное нагревание мазута для получения большого количества жидких фракций (пиролизное масло – 80%, нефтяной кокс – 15% и пиролизный газ – 5%). Дистилляция пиролизного масла для выработки бензиновой и дизельной фракции и остаточного легкого мазута, пригодного для рецикла.

Основная установка по переработке мазута – ректификационная колонна. Это оборудование представляет собой сосуд, в котором жидкость при нагревании разделяется на отдельные фракции, подвергающиеся дальнейшей очистке. Высота промышленной ректификационной колонны может достигать 90 метров и более, а диаметр – 16 метров.

О том, какие существуют виды ректификационных колонн, из чего они состоят и как функционируют, рассказывается в следующем видео.

Переработка мазута возможна и с помощью пиролизной установки, где сырье под действием высокой температуры (800–1000 °С) разделяется на фракции:

газ (может использоваться как топливо); пиролизная смола (сырье для технического углерода); пироконденсат (после дополнительной обработки тоже годится на топливо).

Чтобы пиролиз окупался, нужно перерабатывать довольно большие объёмы сырья и дополнительно использовать гидрогенизационную установку. Это позволит производить из пироконденсата высокооктановый бензин.

Соляровый дистиллят, который может быть использован как топливо, либо как сырье для крекинга (переработки нефти и ее фракций при высоких температурах для получения продуктов с меньшей молекулярной массой). Масляный дистиллят, из которого в дальнейшем производятся различные масла. Гудрон, необходимый для получения битума и остаточных масел.

Дополнительная информация! Также возможна переработка мазута в дизельное топливо. Это достаточно выгодное направление, так как спрос на данный вид топлива постоянно растет.

Гудрон представляет собой смолистое вещество черного цвета, являющееся результатом вакуумной перегонки продуктов первичной переработки нефти. Чаще всего его используют для получения строительных, кровельных и дорожных битумов, а также в производственных отраслях. Утилизировать гудрон можно одним из способов, перечисленных выше (химический, биологический, термический, кавитационный).

Битумом называют твердые или смолоподобные продукты, полученные в результате переработки гудрона. Выделяются два вида битума: природный, или натуральный (побочный материал при добыче нефтепродуктов) и строительный (результат нефтяной перегонки, смешанный с различными строительными компонентами). Битум может быть утилизирован несколькими способами:

обработка высокими температурами при отсутствии доступа воздуха; использование как вторсырье для производства стройматериалов.

Без переработки или утилизации отработанный мазут может нанести огромный вред природе. Да и запасы нефти не бесконечны. Нужно извлекать максимум из остатков нефтепромышленности, а затем утилизировать отходы с соблюдением всех норм, чтобы избежать нанесения ущерба окружающей среде.

Http://vtorothody. ru/utilizatsiya/mazuta. html

1 (21) 4878144/04 (22) 26.09,90 .(46) 15.12.92. Бюл. М 46 (71) Новокуйбышевский. нефтеперерабатывающий завод (72) О. К.Одинцов, Н. М.Лагутенко, М. И.Карпик, П. В.Суровцев, Ю. H.oñüêèí, В, И.Карабанов,.Е, Л.Шафранский и В. В.Краснов (56) Технический проект комплекса установки ЭЛОУ-АВТ-6, М.: ВНИПИнефть, 1983. (прототип).

Одинцов, О.К., Мановян А. К, Сборник трудов ГрозНИИ, В 26, 1973; с. 78. Исследование и ректификация нефти и нефтепродуктов, Одинцов О, К., Левин А. И. Нефтепереработка и нефтехимия, 1979, N 11, с. 3.

Одинцов О. К. Химия и технология тойлив и масел, 1973; М 5; с. 8. (54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ МАЗУТА (57) Использованйе: переработка нефти, перегонка мазута в вакуумной колонне. СущИзобретение относится к способу переработки мазута в вакуумной колонне и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Известные сйособы переработки мазу – . та (остатка перегонки нефти) классифицируются по двум основным вариантам получения дис”иллятов и остатка.

Способы относящиеся к масляному варианту, включающие переработку мазута в многосекционной вакуумной колонне, имеют основным своим назначением получение сырья для производства масел путем четкоl0 выделения E каждой секции дистиллятов узкого фракционного состава и вывода остатка с минимальным содержанием фракций смежных дистиллятов, Высокая

2 ность изобретения: перегонку нагретого мазута ведут в многосекционной тарельчатой вакуумной колонне,. Между каждой из секций устанавливают наклонные по отноше – 1 ййю к оси колонны контактные устройства в виде пластин, разделенных сетками. Паровой поток углеводородов из нижерасположенной секции частично сепарируют при пропускании через наклонные контактные устройства и образующиеся при сепарации пары барботируют через жидкость, стекающую с соответствующей вышерасположенной горизонтальной тарелки в виде пленки по наклонной поверхности пластин, Жидкость с пластин смешивается с основным потбком жидкости из верхней части колонны. С верха колонны отбирают газообразные углеводороды в виде боковых погоноввЂ” фракции дизельного топлива и фракции вакуумных. дистиллятов, которые частично отпаривают в боковых отпарных зонах. С низа колонны выводят гудрон. 3 табл., 3 ил. четкость достигается путем увеличения до

8-12- массообменных тарелок. (контактных устройств) в каждой секции и высокой кратностью орошения до 2-3.5. Недостатки этих способов в том, что перегонку мазута проводят при одном верхнем орошении в колонне с диаметром 3-6,4 м, что, в конечном итоге, ограничивает производительность установки АВТ. Использование в этих способах нескольких орошений и колонн диамегром более 6,4 м приведет к резкому снижению четкости выделения дистиллятов прежде всего из-за неравномерного и неэффективного распределения и контактирования паровой и жидкой фаз.

Известен способ получения масляных фракций путем ректификации мазута в ваку.

1781285 умной колонне, заключающейся в том, что, с целью повышения качества конечных продуктов (применительно к различным диаметрам колонн и схемам перегонки мазута), боковой погон (дистилллт) подвергают дополнительному нагреву и получению при нагреве паровую фракцию направляют в колонну для повторной ректификации. Недо. статками процесса является усложнение схем и увеличение удельных расходных топливно-энергетических показателей.

Способы,:относящиеся iz топливному варианту, йредйазначены в основном для получения больших объемов дистиллятов (вакуумных газойлей>, являющихся сырьем процессов каталитического крекинга, и остатка, используемого при получении топочных мазутов, а также в процессах коксования и битумных производствах.

Наиболее близким к предполагаемому изобретению является сйособ”переработки мазута по техническому типовому проекту комплексах ЭЛОУ-АВТ-6 института ВНИПИнефть путем нагрева мазута в печи до

380-420ОС и перегонки в многосекционной вакуумной колонне высокой производительности (диаметр 9 м) прй подаче смеси паров последовательно через секции с полученйем в каждой из них в. результате контактировэния паровой, жидкой фаз парового и жидкого потоков. При этом в. секциях концентрационной части получают только два дистиллята фракций 350-420 С и 420-500 С. Затем их смешивают и используют как сырье установки каталйтического крекинга, а гудрон с низа колонны (фракция выше 500 С) вЂ” кэк компонент мазута топочного (котельного топлива), Характеристика

Основным недостатком способов топливного варианта высокой производительности является их низкая погоноразделительная способность из-за огранического числа ступеней контакта (34) в секциях, а также неравномерного распределения взаимодействующих паровой и жидкой фаз, и отсутствия эффективной сепарации паров при горизонтальном профиле контакта их с жидкой фазой, Эти недостатки практически вызывают невозможность гибкого использования существующих способов переработки мазута с высокой производительностью по двум варйэнтэм: топливному и(при необходимости) варианту получения трех боковых дистиллятов требуемых качеств для производства основных марок масел, Целью изобретения является стабилизация режима, расширение ассортимента, увеличение отбора и улучшение качества продуктов переработки мазута.

Поставленная цель достигается описанным способом переработки. мазута путем

5 его перегонки в многосекционной вакуумной колонне при подаче смеси паров последовательно через секции при контактировании в них паровой и жидкой фаз с получением в каждой секции парового

10 и жидкого потоков. Затем паровой поток подвергают частичной сепарации и контактироваййю паров сепарации с жидким потоком вышележащей секции. Часть образующего дополнительного потока. сме15 си жидкости отводят в виде бокового дистиллята, отвечающего требованиям для производства масел.

Отличия заключаются в том, что паровой поток перед каждой секцией подверга20 ют предварительной сепарации и контактированию отделившихся паров с жидким потоком в нижележащей секции в пленочном режиме его движения по наклонному профилю с получением дополнитель25 ных потоков пара и жидкости.

Для осуществления способа необходи-.. мо установление между секциями наклон – . ных каскадных массообменных контактных устройств, которые обеспечивают пленоч-.

30 ный режим течения (перелива) потока жидкости по каскадным пластинам; Со стороны входа паров между каскадными пластинами устанавливают сепарирующую сетку.

Мазут после нагрева в печи до темпера – . туры 380 вЂ” 400 С направляют по линии 1 в многосекционную вакуумную колонну 2, где пары сырья 3 и пары 4 из отгонной секции 5

40 смешивают и смесь 6 перегоняют прй подаче ее последовательно через секции 7, 8, 9, 10, 11 (которые составляют концентрационную часть колонны) и через верхнюю сек цию 12. Все секции включают

45 горизонтальные контактные тарелки 13, В результате контактирования паровой 14 и жидкой 15 фаз получают соответственно в каждой секции с верхней тарелки 13 паровой поток 16 и с нижней тарелки 13 жидкий

50 поток 17. Паровой поток 16 перед вводом в каждую вышележащую секции подвергают предварительной сепарации и контактированию с жидким потоком 19, который образуется в результате провала части потока 17

13 при движении по горизонтальному профилю. (Например, нэ наклонных каскадных тарелках 18; на фиг. 2 вЂ” схема движения потоков по узлу I; на фиг. З-схема движения потоков по узлу I. II).

Контактирование потоков 16 и 19 проводят в пленочном режиме движения потока жидкости 19 по наклону пластин с получением дополнительных потоков пара 20 и жидкости 21,. качественно отличающихся от соответствующих потоков 16 и 17. Использование дополнительного пленочного режима движения жидкости увеличивает общую поверхность контакта, обеспечивает равно10 мерное распределение паров и жидкости и значительно повышает эффективнОсть массообмена взаимодействующих фаз, приближая его к молекулярному уровйю;

Дополнительные потоки жидкости 21 смешивают с потоками жидкости 17 и смесь

22 частично выводят по линиям: 23 м вЂ” при температуре 235-2450С, 24 вЂ” при температуре 275 вЂ” 2850С, 25 вЂ” при температуре 320330 С и через стриппинг секции 26, 27, 28 (фиг. 1) направляют боковыми дистиллятами 20 линиям 33 и 34. Избыточное тепло в колонне

30 снимают в верхней секции 12 верхним циркуляционным орошением (ВЦО) вЂ” 33 при температуре верха 50-70 С и остаточном давлении 20-45 мм рт;ст. и промежуточным циркуляционным орошением (ПЦО) -34 в

35 секции 11, Балансовое количество флегмы орошения ВЦО отводят боковым дистиллятом -35 как компонент дизельного топлива.

С верха колонны поток газов и паров 36 направляют на вакуумсоздающую систему

Боковые дистилляты 29, 30, 31, 35 могут быть использованы частично или полностью в качестве сырья для каталитического крекинга.

Сравнение показателей, достигнутых по предлагаемому способу, с промышленными показателями на топливном варианте

Пример 1. Опыт проводят на варианте получения дистиллятов (1, II, И1 погонов)сырья для производства масел по предлага – 55 емому способу. Мазут, полученный из Западно-Сибирской (Тюменской) нефти в количестве 3039 тонн в сутки (плотностью

0,9520, н. к. 282 С) нагревают в печи и при температуре 380 С по линии 1 вводят в мнодля производства масел соответственно: 29 (1). вЂ” трайсформаторного вЂ” 29 (1 погонвЂ” фракция 300-400 С). 30 (II) вЂ” маловязкого дистиллята вЂ” 30 (И погон вЂ” фракция 350- 420 С), 31 (Ill) вЂ” средневязкого дистиллята вЂ” 25

32 с температурой 360 вЂ” 375 С направляют для выработки топочного мазута марки М100. Смесь 22 также частично выводят по госекционную вакуумную. колонну 2, где смесь паров перегоняют последовательно в секциях 7, 8, 9, 10, 11, 12 при контактировайии в каждой иэ них паровой 14 и жидкой 15 фаз с получением между секциями паровых

16 перед вводом его из секции 7 в секцию 8 подвергает предварительной сепарации от тяжелых компонентов и контактированию в пленочном режиме с жидким потоком 19, который является”частью потока 17 секции

В результате смешения дополнительного потока 21, полученного между секциями Y u

8, с жйдким потоком 17 вышележащей секции 8 получают смесь 22, которую направляют по линии 25 при температуре 330 С через стриппинг в секцию 28 и частично выводят в количестве 1733 т/с с средневяэким масляным дистиллятом 31 (погон ill), удовлетворяющим требованиям СТП завода (табл, 2).

Аналогичные описанным приемом обработки паровых и жидких потоков с получением дополнительных потоков были использованы и для сечений между другими секциями колонн 2. В результате: по линии 24 (между секциями 8 и 9) при температуре 280 С через стриппинг секцию

27 выводят в количестве 1736 т/с маловязкий масляный дистиллят 30 (погон И); по линии 23(между секциями 9 и 10) при температуре 230 С через стриппинг секцию

26 выводят в количестве 315 т/с трансформаторный дистиллят 29 (погон I);

: по линии 34 (между секциями 10 и 11) отводят ПЦО (325 м /ч); по линии 33 (между секциями 11 и 12) отводят ВЦО (210 м /ч); а имеющееся балансовое количество выводят компонентом дизельного топлива 35 в, количестве 637 т/с (96% выкипает 360 С).

360 С, Остаточное давление на верху 30 мм рт. ст., расход перегретого пара 37 вЂ” 2.7 т/ч.

Пример 2. Опыт проводят по предлагаемому способу, Основные отличия в усло-, виях переработки мазута по сравнению с прймером 1; производительность вакуумного блока по мазуту вышв известного способа (1 02,4%)- увеличена темйература мазута на входе в колонну 2 с 380 до 385 С.

Необходимый для получения дистиллятов требуемых качеств режим вакуумной колонны:

ВЦО – 270 м /ч; П ЦО вЂ” 350 мэ/ч, Данная более высокая кратность орошения позволила улучшить даже при производительно1781285 сти выше известного способа четкость выделения и увеличить выход компонента дизтоплива (см. табл, 3).

225оC. П ример 3. Опыт проводят по предла гаемому способу, Основные отличия в условиях переработки мазута по сравнению с примерами 1 и 2 заключаются в использова – 10 нии предлагаемого способа для малого объема переработки мазута на стабильном режиме.

При этом производительность вакуумного блока по мазуту составила 61% от про – 15 изводительности для известного способа (на установке АВТ перерабатывали нефть

Кулешовского месторождения с высоким содержанием светлых до 60% и выше и следовательно с заниженным содержанием ма – 20 зутэ и гудрона); вЂ” зоасходы ВЦО. вЂ” 250 м /ч; ПЦОвЂ”

380м /ч; вЂ” температура: нагрева мазута 380 С, верха колонны 2 вЂ” 70 С, вывода ВЦО вЂ” 85ОС. 25

Колонна работала на стабильном режиме с выработкой четырех дистиллятов (I, II, ill и тяжелого компонента дизтоплива).

Мазут, полученный при перегонке Западно-Сибирской (Тюменской) нефти, нагревают в печи до 400 С и перегоняют в многосекционной вакуумной колонне при подаче смеси паров последовательно через 35 секции с получением только двух дистиллятов условных фракций 350 вЂ” 420 C с температурой вывода 265 С и 420-500 С с температурой вывода 305 С;

При эксплуатации объекта по известно. му способу при производительности 80% и ниже от проекта режим переработки мазута неустойчивый, а отбор из мазута двух дистиллятов не превышал 12 вЂ” 14% от нефти.

Отбор тяжелого. компонента дизтоплива (поток 35) в вакуумной колонне отсутство – 50 вал. Насосы откачки дистиллятов и циркуляционных орошений работали неустойчиво из-за. провала значительйой части флегмы с тарелок вывода в нижележащие секции.

Использование npepnaraeMoro способа позволяет получить следующие преимущества по сравнению с известным: стабилизировать режим работы колонны и повысить объем переработки мазута от

60 до 100% от производительности колонны по известному способу; расширить ассортимент продуктов перегонки за счет выработки четырех дистиллятов по сравнению с двумя, фракциями

350-420ОС и 420 вЂ” 500ОС по прототипу; обеспечить переработку мазута с выработкой тяжелого компонента дизтоплива в количестве 3,2-3,9% на нефть и трех масляных дистиллятов (трансформаторного, маловязкого и средневязкого), используемых для производства масел; увеличить отбор суммы светлых на 22,5% за счет тяжелого компонента дизтоплива; .увеличить общий отбор дистиллятов в вакуумной колонне на 1,4-5,3%; улучшить качество продуктов перегонки за счет сужения фракционного состава на 20-60 С.

Ориентировочный ожидаемый экономический эффект от внедрения предлагаемого способа только за счет увеличения выработки дизельного топлива летнего состава

Способ переработки мазута путем пере – гонки нагретого в печи сырья в многосекционной тарельчатой вакуумной колонне с образованием парового и жидкого потоков углеводородов, контактирующих друг с другом на тарелках, выводом из каждой секции с ее верхней тарелки парового потока, а с нижней тарелки вЂ” сконденсированной жидкости, и при этом работающей с верхним и промежуточными циркуляционными орошениями при обогреве куба водяным паром и при отборе газообразных углеводородов с верха колонны, с выводом в виде боковых погонов фракции дизельного топлива, частично используемой в качестве верхнего циркуляционного орошения, а также с отбором фракций вакуумных дистиллятов после их отпарки в боковых отпарных зонах и от. водом гудрона с низа колонны, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения производительности колонны, увеличения числа товарных фракций и улучшения их качества, между каждой иэ секций дополнительно устанавливают наклонные по отношению к оси колонны контактные устройства в виде пластин, разделенных сетками, и паровой поток из нижерасположенной секции подвергают частичной сепарации путем пропускания паров через наклонные контактные устройства, причем образующиеся при сепарации пары барботируют через жидкость, стекающую с соответствующей вышерасположенной горизонтальной та10

1781285 релки в. виде пленки по наклонной поверхности пластин, после чего жидкость с пластин смешивается с основным потоком

Http://www. findpatent. ru/patent/178/1781285.html

Из твердого сырья: муниципальные отходы, уголь, торф, древесные отходы. Из жидкого сырья: нефть, мазут, нефтешлам, отработанное масло.

Наши мини заводы роботы новинка века: ищем дилеров по всем странам мира. Сделай свою планету чистой, а себя успешным.

Переработка мазута для производства масел предусматривает три рабочих этапа:

Смазочные, моторные и трансмиссионные масла получают из той части нефти, которая остается после отгонки топливных фракций. Эта часть нефти называется мазутом.

Если нагревать мазут при атмосферном давлении, то многие индивидуальные углеводороды начинают разлагаться при более низкой температуре, чем их температура кипения. При понижении давления понижается температура кипения, что позволяет выделить нужные фракции. Процесс этот называется вакуумной разгонкой. Для его реализации сооружаются специальные установки, позволяющие из мазута получать различные по вязкости масла. Особенно четко удается произвести разгонку в установках с двукратным испарением, применяемым в современных нефтеперерабатывающих комплексах. Эти масла называют дистиллятными маслами. Их получение предусматривает перегонку или испарение с последующей конденсацией отдельных фракций жидкостей или их смесей (в данном случае нефти или отдельных ее фракций).

В результате вакуумной перегонки получают базовые дистиллятные масла, а оставшиеся продукты (полугудрон и гудрон) используют для получения остаточных масел. Характерной особенностью дистиллятных масел являются их хорошие вязкостно-температурные свойства и высокая термоокислительная стабильность. Но в этих маслах мало соединений, обладающих высокой маслянистостью, т. е. прочностью масляной пленки.

Остаточные масла, наоборот, обладают высокой естественной маслянистостью, но плохими низкотемпературными и вязкостно-температурными свойствами. Высокая маслянистость остаточных масел связана с находящимися в них продуктами окислительной полимеризации (нефтяными смолами).

Существуют две схемы переработки мазута – топливная и масляная. При топливной получают только одну фракцию (350—500 С), используемую обычно как базовый продукт для каталитического крекинга или гидрокрекинга. При масляной переработке – три фракции: легкие дистиллятные масла (выкипающие при 300—400 С), средние дистиллятные масла (выкипающие при 400—450 С) и тяжелые дистиллятные масла (выкипающие при 450—500 С).

Для получения товарных марок масла подвергают сложным технологическим операциям. Для удаления нежелательных примесей масло очищают. Из него удаляют продукты окислительной полимеризации, органические кислоты, нестабильные углеводороды, серу и ее соединения. Для улучшения низкотемпературных свойств масла подвергают депарафинизации и деасфальтизации. Очищенные продукты при необходимости смешивают для получения нужного уровня вязкости. Дистиллятные масла используют для приготовления масел, от которых не требуется особо высокой естественной прочности масляной пленки. Остаточные – для масел, высокая маслянистость которых имеет особое значение. Например, для дизельных масел обычно смешивают дистиллятные и остаточные масла в необходимой пропорции.

Желательно для каждого конкретного случая применения иметь масло с оптимальными эксплуатационными свойствами. Это обусловливает большой ассортимент масел. Производство большого количества разновидностей масел технически и экономически нецелесообразно. Во избежание этого, нефтеперерабатывающая промышленность выпускает ограниченное количество базовых масел, которые смешиваются между собой и с присадками на маслосмесительных заводах для получения Товарных масел (Commercial oils, service oils)с необходимыми эксплуатационными свойствами. Производство товарных масел состоит из двух стадий – производства базовых масел и Смешения компонентов (Компаундирования)(Blending, compounding, formulation).

Базовые минеральные масла производятся нефтеперерабатывающими заводами, чаще всего принадлежащими крупным нефтекомпаниям, так как для управления производством и его совершенствования требуется крупный финансовый капитал и научный потенциал.

Базовые масла различаются между собой вязкостью, химическим составом и некоторыми другими свойствами. Базовое масло – это основа товарного масла, готовая к смешению, но еще без присадок. Сырьем для смазочных масел могут быть минеральные и синтетические базовые масла. Химический состав минеральных масел зависит от нефти, из которой произведено масло. Химический состав синтетических масел зависит от исходного сырья (мономеров) и метода синтеза.

Крупные нефтекомпании имеют несколько нефтеперерабатывающих заводов. Для конкретной товарной марки на все маслосмесительные заводы они поставляют базовое масло и присадки строго определенного состава и свойств. Поэтому в документах на продукцию обычно не указывается завод-изготовитель, а только название нефтекомпании.

Качество товарного масла зависит от типа исходной нефти, способа получения базового масла, глубины химического превращения и очистки. В описаниях продукта часто указываются особенности его производства и состава что дает потребителю возможность судить о качестве исходного базового масла.

Компаундирование масел является относительно несложным технологическим процессом и может быть осуществлено на сравнительно небольших Маслосмесительных заводах (Blendingplants). Эту задачу способны выполнить и небольшие самостоятельные фирмы. Они покупают базовые масла и присадки, смешивают их, расфасовывают и поставляют масла на рынок под своим фирменным названием.

Http://www. potram. ru/index. php%3Fpage%3D33

Дефицит ископаемого углеводородного сырья приводит к необходимости углубления переработки нефтяных остатков (и переработки битуминозных пород).

Это означает, что мазут прямой перегонки и гудрон пойдут в основном на производство моторного топлива, и производство котельного топлива на их основе резко сократится.

С другой стороны, быстрый рост добычи природного газа и его использование в энергетических установках, а также развитие атомной энергетики в какой-то мере компенсируют необходимость сжигания котельного топлива.

Поэтому перспективы производства котельного топлива состоят в следующем:

• выработка котельного топлива в целом будет снижаться (за счет природного газа, АЭС и других альтернативных источников производства энергии);

• в общем балансе котельного топлива доля продуктов первичной перегонки (мазута, гудрона) резко упадет, так как они пойдут на производство моторных топлив глубокой переработкой остатков;

• в состав вырабатываемых в уменьшенных количествах котельного топлива преимущественно войдут остатки и газойли вторичных процессов каталитического крекинга, гидрокрекинга, висбрекинга, термокрекинг и коксования;

• выработка печных топлив (МП) на основе отходов масляного производства и остатков каталитического крекинга сохранится на прежнем уровне.

Технология производства масел состоит из трех основных этапов: получение масляных фракций, выработка из них базовых масел-компонентов и смешение (компаундирование) базовых масляных компонентов с вводом присадок.

Начнем с первого из этих этапов – вакуумной перегонки мазута и получения масляных дистиллятов.

Как известно, пригодность нефти для получения из нее масел определяется при индексации нефти и установлении шифра нефти. Шифр нефти указывает:

2. к какому типу относится нефть (по содержанию в ней светлых фракций, кипящих до 350 °С);

3. к какой группе относится нефть (по содержанию в ней масляных фракций):

1 – я группа – больше 25 % на нефть, 45 % на мазут, 2-я группа – от 25 до 15 % на нефть, 45 % на мазут, 3-я группа – от 25 до 15 % на нефть, 45-30 % на мазут, 4-я группа – менее 15 % на нефть, менее 30 % на мазут;

4. к какой подгруппе относится нефть (по индексу вязкости масляных фракций):

1 – я подгруппа – индекс вязкости более 95, 2-я подгруппа – индекс вязкости от 95 до 90, 3-я подгруппа – индекс вязкости от 90 до 85, 4-я подгруппа – индекс вязкости менее 85;

Третий и четвертый классификационные признаки шифра нефти определяют пригодность (или непригодность) нефти для выработки из нее масел. К нефтям, приигодным для получения масел, относят обычно нефти двух первых групп и двух первых подгрупп.

В этом случае в вакуумной колонне АВТ получают масляные дистилляты и остаток – гудрон, пригодные для получения дистиллятных и остаточного масел, масляных дистиллятов обычно получают два:

• масляный дистиллят высоковязкий (МДв), фракция 420-500 °С; в остатке – гудрон, кипящий выше 500 °С.

В последнее время стали получать широкую фракцию (ШФ) масла, которую после серии очисток фракционируют на 2-3 узкие фракции.

МДм – масляный дистиллят маловязкий; МДв – масляный дистиллят высоковязкий; ШФ – широкая фракция; МВМ – маловязкое масло; СВМ – средневязкое масло; ВВМ – высоковязкое масло; ДА – деасфальтизат

Второй этап производства масел – это выработка очищенных базовых масел-компонентов. Технология их выработки включает в себя ряд процессов, назначение которых следующие:

• удаление групп углеводородов и соединений, присутствие которых в масле нежелательно (асфальтосмолистых соединений, полициклических ароматических углеводородов с низким индексом вязкости и твердых парафиновых углеводородов);

Последовательность очисток широкой фракции показана на рисунке пунктиром и в конце ее (перед компаундированием) стоит установка фракционирования масел на маловязкое, средневязкое и высоковязкое (МВМ, СВМ и ВВМ).

Очищенные от всех нежелательных примесей МДм и МДв (или МВМ, СВМ и ВВМ) называют базовыми дистиллятными маслами, а очищенный деасфальтизат (ДА) – базовым остаточным маслом.

Генеральная и долгосрочная задача в области нефтепереработки – дальнейшее углубление переработки нефти и существенное увеличение выработки моторных топлив. При этом под углубленной переработкой понимают получение максимально возможного количества топлив и масел, получаемых из 1 т нефти. Комбинированные технологических процессов является как раз тем путем, который позволяет, решая вопросы энергосбережения, углубить переработку нефти. Поэтому прежде чем перейти к рассмотрению вопросов комбинирования, рассмотрим проблему углубления переработки нефти.

Во многих странах, в том числе в России, глубину переработки нефти выражают формулой:

Где Г – глубина переработки нефти, %; Н – количество переработанной нефти; М – количество валового топочного мазута (котельного топлива) от переработанной нефти; П – количество безвозвратных потерь от того же количества нефти; Сп – количество сухого газа от переработанной нефти, использованного как топливо.

Такой подход позволяет оценивать величину Г независимо от вида перерабатываемой нефти и набора технологических процессов.

В США максимально достигнутое значение Г составляет 86 %. В России на начало 1990-х годов оно составляло около 65 % и в настоящее время постепенно возрастает.

О значении глубины переработки нефти можно судить по следующим цифрам. Увеличение ее всего на 1 % требует определенных затрат (Згп), в то время как затраты на увеличение добычи нефти на 1 % в 14-20 раз выше. Это сравнение, конечно, упрощенное, так как затраты на увеличение глубины переработки нефти по мере роста значения Гпн повышаются нелинейно (с нарастанием), а затраты на рост добычи нефти увеличиваются по мере того, как эта добыча усложняется за счет геологических (увеличение глубины бурения) и географических (перемещение на Север, в труднодоступные районы) условий.

Если экономическая целесообразность углубления переработки нефти в принципе не вызывает сомнений, то количественная оценка экономического эффекта разными специалистами производится по-разному (хотя расхождение конечных результатов при этом не носит принципиального характера).

В качестве примера можно привести предложенную в одной из работ формулу:

Где Э – экономический эффект углубления переработки нефти; ДЗН и ДЗМ – затраты на добычу и транспорт высвобождающихся нефти мазута; Д3 – дополнительные затраты на углубление переработки нефти; ДЗЭ – дополнительные затраты на транспорт газа, используемого вместо мазута; ДЗГ – дополнительные затраты на перевод электростанцией с мазута на газ.

Расчеты, выполненные по этой формуле применительно к объему переработки нефти 40,5 млн т/год, показали, что по сравнению с базовым вариантом (перегонка нефти до мазута с отбором светлых 50 %) увеличение глубины переработки нефти до 62 % (за счет переработки мазута в моторные топлива) дает значение Э = 416 млн руб./год (в ценах 1985 г.). Эта величина возрастает до (1315 млн руб./год при увеличении глубины переработки нефти до 74 % (также в ценах 1985 г.). Таким образом, экономический эффект углубления переработки нефти на каждый процент составляет около 40 млн руб./год (в указанных выше ценах для принятого объема переработки нефти).

Пути углубления переработки нефти включают в первую очередь глубокую первичную переработку нефти на АВТ и затем – комплекс вторичных термокаталитических процессов с максимальным выходом топливных дистиллятов.

Сырьем процессов вторичной переработки могут служить непосредственно мазут или же продукты вакуумной его перегонки – вакуумный газойль и гудрон, но при этом нужно помнить, что главное в ГПН – ресурсы водорода и соблюдение его баланса, так как в мазутах и гудронах соотношение Н : С = 10 – 12, а в светлых топливах оно составляет 15 – 17.

Все вторичные процессы могут быть разделены на четыре группы (см. рисунок выше).

Первая группа – это деструктивные каталитические процессы, в которых недостаток водорода при разрыве связей в молекулах возмещается вводом его извне, за счет чего дистилляты III получаются всегда насыщенными, с высокими энергетическими свойствами (большое соотношение Н:С).

Вторая группа – процессы, в которых недостаток водорода лишь частично восполняется вводом его извне (в чистом виде или в составе соединений – доноров водорода), а образующийся избыток углерода частично выводится из процесса в виде кокса (откладывается на внутренних поверхностях аппаратов).

Третья группа – это процессы без ввода в них водорода и с перераспределением “своего” водорода в процессе протекания каталитических реакций.

Избыток углерода в количестве до 8 % от исходного сырья выводится из процесса в виде кокса на катализаторе. Типичный процесс этой группы – каталитический крекинг, играющий ведущую роль в углублении переработки нефти.

Четвертая группа – это термодеструктивные процессы с максимальным удалением из процесса углерода в виде кокса и внутриреакционным перераспределением водорода. К этой группе процессов относятся термокрекинг и коксование, выход кокса в котором составляет от 15 до 35 % на сырье.

Несмотря на отвод избытка углерода во второй, третьей и четвертой группах процессов, продукты этих процессов (III) содержат определенное количество непредельных углеводородов (олефинов) и в большинстве случаев эти дистилляты требуют последующего облагораживания (насыщения) водородом.

Следует заметить, что во всех группах процессов в составе углеводородного газа определенную долю составляет сухой газ (С1 – С2) , обычно сжигаемый как технологическое топливо. Поскольку количество сухого газа является вычитаемым в формуле для определения глубины переработки нефти, то выход сухого газа уменьшает глубину переработки нефти, как и количество выводимого из процесса кокса. Но в случае, если кокс не используется по целевому назначению (для цветной металлургии), он может быть переработан в жидкие моторные топлива через газификацию, получение синтез-газа и последующий синтез его (по Фишеру – Тропшу) в моторные топлива. Таким образом, общая глубина переработки возрастает за счет кокса.

Углубление переработки нефти, с одной стороны, позволяет решить проблему увеличения ресурсов моторных топлив, а с другой – обусловливает резкое сокращение выработки котельного топлива, так как мазут является основным компонентом этих топлив. Возмещение сокращающейся доли мазута идет несколькими путями.

Непосредственно мазут может направляться на гидровисбрекинг, а если установка комбинированная, то продукт висбрекинга далее проходит гидроочистку и подвергается крекингу.

При глубокой вакуумной перегонке (ГВП) мазута получают обычно три продукта: лВГ, УВГ и гудрон. Легкий вакуумный газойль (лВГ) после гидроочистки используется как компонент дизельного топлива, а УВГ и гудрон перерабатываются в моторные топлива по различным направлениям.

Если нефть масляная, то вместо УВГ получают широкую масляную фракцию (ШМФ) 350-500 °С, и тогда вместо моторных топлив из ШМФ и гудрона получают базовые масла, а продукты очистки масел (асфальт и экстракты) использует для получения кокса или битума.

В целом же подавляющее большинство вариантов ГПМ конечным процессом имеют КК как наиболее оптимальный процесс использования внутренних ресурсов водорода. Особенно благоприятно сочетание гидроочистки (ГО) и легкого гидрокрекинга (лГК) с каталитическим крекингом (КК), так как это увеличива внутренние ресурсы водорода в сырье КК и позволяет получать хорошее дизельное топливо на стадии лГК.

Начинает развиваться процесс гидровисбрекинга (ГВБ) как способ увеличения ресурсов сырья КК.

Один из перспективных путей глубокой переработки нефти (ГПН) – процесс коксования, так как при этом можно получить прямогонный вакуумный газойль (60 % от мазута), идущий непосредственно на КК; 40 % – гудрон на непрерывное коксование в кипящем слое кокса (из них 25-30 % дистиллята 350-500 °С ГО и КК, 15-20 % кокса, подвергающегося газификации; из синтез-газа по Фишеру – Тропшу можно получить моторное топливо).

Быстро нарастает применение селективных процессов (деасфальтизации селективной очистки гудронов) с последующей переработкой рафинатов на КК.

Широкое применение в схемах ГПН каталитического крекинга не только даёт возможность получать моторное топливо непосредственно, но позволяет на основе ББФ и ППФ газа крекинга получать высокооктановые компоненты бензина.

Но в то же время ГПН связана со значительным ростом энергозатрат. Сейчас на 1 т перерабатываемой нефти на НПЗ в сумме затрачивается 70-80 кг топлива (7-8 %). При углублении переработки нефти до 75-80 % эти затраты составляют 120-130 кг топлива на 1 т нефти, т. е. до 13 % от перерабатываемой нефти.

Наряду с комбинированием существенные экономические преимущества даёт укрупнение мощностей установок, поэтому оно всегда сопровождает комбинирование.

В настоящее время достигнутый “потолок” мощности АВТ составляет 68 млн т/год, установок каталитического крекинга – 2 млн т/год, каталитическог риформинга – 1,2 млн т/год.

Дальнейшее укрупнение производства сейчас приостановилось из-за дефицита нефти и необходимости придания схемам НПЗ большей гибкости.

С другой стороны, принцип комбинирования диктует уровень мощностей взаимосвязанных процессов определять исходя из мощности головного процесса.

Http://neftegaz. ru/science/view/714-Glubokaya-pererabotka-mazuta

В процессе переработки нефти образуется осадок – мазут. Он является тяжелым веществом, ухудшающим качество ископаемого. Именно поэтому мазут из него удаляют. Между тем он сохраняет горючие свойства, а его стоимость намного меньше, чем у бензина, керосина и дизельного топлива.

Основной способ получения мазута – переработка нефти или ее продуктов. Полученная густая темно-коричневая жидкость представляет собой смесь тяжелых веществ. Реже применяется способ обогащения каменного угля и других полезных ископаемых, обладающих горючими свойствами.

На сегодняшний день все большую популярность обретает переработка шин в мазут, точнее, в маслянистую жидкость, схожую с ним по всем показателям.

Мазут является относительно безопасным горючим веществом. Если утечка природного газа создает серьезную угрозу взрыва, то пожар, возникший в результате розлива нефти или продуктов ее переработки, ликвидируется намного легче.

невысокая стоимость; способен вырабатывать большое количество электроэнергии; может использоваться в сочетании с биотопливом.

Главным недостатком мазута является урон, наносимый окружающей среде. При его сгорании образуются такие же отходы, как при использовании угля. Далеко не каждая страна может себе позволить приобрести современные системы, уменьшающие степень токсичности выбросов.

Помимо этого, в перспективе ожидается увеличение цены на мазут, т. к. она напрямую зависит от стоимости сырой нефти.

На сегодняшний день известны и широко применяются технологии получения следующих видов мазута:

Как правило, они применяются в котельных, различных установках и для транспортных средств.

Самым широко используемым видом мазута является топочный. Он образуется уже после первичной обработки нефти. Остальные виды вырабатываются в гораздо меньших количествах. Это обусловлено переходом на другое, более экологичное топливо.

Масляная жидкость, полученная после первичной или вторичной перегонки нефти, используется в чистом виде как топочное масло или отправляется на установку для дальнейшего разделения его на составляющие (фракции).

Переработка мазута осуществляется вакуумным методом. Его суть состоит в следующем: в установке сырье нагревается до 430 °С. Под воздействием высоких температур начинается испарение тяжелых углеводородов. Установка по переработке мазута представляет собой ректификационную колонну. Это своеобразный сосуд, предназначенный для разделения жидкостей на отдельные фракции.

По завершению процесса крекинга в верхней части колонны образуется соляровый дистиллят, ниже – составляющие, которые служат основой для производства различных товарных масел. Для переработки мазута в топливо данные масляные фракции подвергаются дальнейшей очистке. На завершающем этапе они повторно разделяются на составляющие. Затем фракции дополнительно очищаются и в каждую часть добавляются различные примеси. В результате этого получаются масла, готовые к реализации конечному потребителю.

В самой нижней части ректификационной колонны скапливается остаток нефтепродукта. Возможно 2 варианта дальнейших действий – запускается вторичная переработка мазута либо он используется для изготовления гудрона, который, в свою очередь, нужен для производства битума и остаточных масел. Эти вещества также необходимы. К примеру, битум является материалом, который широко применяется в бытовом и дорожном строительстве. Также на его основе производятся изоляционные материалы.

Таким образом, переработка мазута является практически безотходным процессом. Ведь всем его составляющим находится применение.

Котельное топливо. Самый массовый вид горючего, производимый для котельных, различных судовых установок и технологических печей. Образуется в результате первичной перегонки мазута. Критериями оценки качества служат: вязкость, содержание серы, коксуемость, температура застывания и сгорания, плотность, наличие воды и различных примесей. Моторное топливо. Является горючим для двигателей внутреннего сгорания. Отличается хорошими экологическими свойствами, небольшой химической активностью и отсутствием примесей. Последние влияют на уровень вредных отложений в двигателе. Дистиллятные и остаточные масла. Смазочные материалы, используемые, в основном, для уменьшения трения деталей различных механизмов и производства гидравлических жидкостей. Битум. Востребованный в бытовом и дорожном строительстве материал, обладающий множеством преимуществ. Отличительная особенность битума – сопротивляемость к возгоранию. Кроме того, он имеет высокую степень устойчивости к воздействию агрессивных веществ, воды и высоких температур. Характеристики битума могут совершенствоваться за счет добавления различных химических соединений.

В современном мире значение нефти очень велико. Продукты переработки уникального полезного ископаемого используются в крупнейших отраслях промышленности. Мазут – масляная жидкость, полученная в процессе перегонки нефти, сохранившая ее горючие свойства и отличающаяся низкой стоимостью. Вещество применяется в качестве топлива для котельных или подвергается дальнейшей переработке для производства различных масел и битума.

Http://businessman. ru/pererabotka-mazuta-sposobyi-i-konechnyie-produktyi-pererabotki. html

Поделиться ссылкой: