Мини нпз циклон

Основная специализация нашего предприятия – это проектирование и строительство нефтеперерабатывающих установок различного назначения для НПЗ (мощностью от 10 тыс. тон н в год до 3 млн. тонн в год по сырью). Но мы также можем брать на себя проектирование и строительство всего НПЗ, т. е. кроме технологических установок, также и общезаводское хозяйство. Строительство НПЗ хоть «мини» (любой до 200 тыс. тонн в год по сырью), хоть «макси» предусматривает для начала проект всего НПЗ с экспертизой проекта и получением разрешения на строительство (всё вместе не менее 4-6 млн. рублей для самого минимального по мощности)

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ (НЕФТИ, ГАЗОВОГО КОНДЕНСАТА)

С 2005 года внедрён в практику и успешно применяется Новый способ переработки нефтяного сырья и Циклонные нефтеперерабатывающие установки на его основе. Способ условно называется вихревая ректификация (ВР), или по английски WR (whirl refinery) – WR технология. Новый способ переработки нефти отличается высокой экологичностью (в отличие от классики нет нужды в сбросе жидких отходов – нефтешламов – они отсутствуют!) и позволяет занять свою, ранее никем не занятую «нишу» в деле нефтепереработки, и эта ниша – глубокая переработка нефтяного сырья для малой производительности НПЗ (например от 200 тысяч до 3 миллионов тонн в год по сырью). Такой Мини-НПЗ может включать в свою технологическую часть и каталитическую переработку мазутов и газойлей, а также каталитическую переработку светлых нефтепродуктов без потери качества нефтепродуктов и с периодом окупаемости с начала эксплуатации мини-НПЗ в 1,5-2 года. Это объясняется тем, что качество получаемых продуктов не зависит от колебаний % состава сырья и на циклонных нефтеперерабатывающих установках могут перерабатываться «с колес» без перенастройки лёгкие и тяжёлые нефти, газовые конденсаты и их смеси.

Установка первичной перегонки сырья – установка предназначенная для разделения углеводородного сырья (газовый конденсат, нефть и их смеси) на 3, 4 или больше фракций и получения, например таких нефтепродуктов, как мазут, дизельное топливо, прямогонный бензин и осветительный керосин (или лигроин) . В основе технологии фракционного разделения нефти в наших установках лежит неравновесный подход, реализованный через устройства испарителей-сепараторов циклонного типа. Способ и устройство запатентованы!

Установки по переработке нефти серии «Ц41/xx» циклонного типа, предназначены для разделения конденсированного углеводородного сырья (нефть, газовый конденсат или их смесь) на фракции и, в частности, могут быть использованы для получения от 2-х до 4-х нефтепродуктов в различных сочетаниях по шкале температур кипения.

Мощность таких мини НПЗ составляет от 10 до 3000 тыс. т/год при переработке нефти.

Установки имеют одну или несколько технологических линий, в зависимости от производительности.

Http://nppetn. ru/ru/home. html? view=featured

Из твердого сырья: муниципальные отходы, уголь, торф, древесные отходы. Из жидкого сырья: нефть, мазут, нефтешлам, отработанное масло.

Наши мини заводы роботы новинка века: ищем дилеров по всем странам мира. Сделай свою планету чистой, а себя успешным.

1. Производительность установки по нефтяному сырью, т/сутки – от 1,8 до 2,5.

1. Производительность установки по нефтяному сырью, т/сутки – от 2,5 до 3,5.

Анонс: Разработка для тех, кому не хочется постоянно покупать дорогое топливо.

Кубовый испаритель №НП/КИ-3 CV арктика” торговой марки “ПРОМЕТЕЙ” – это разработка проводилась для города Новый Уренгой, под эксплуатацию на местной нефти.

Показатели качества конечных товарных продуктов и материальный баланс привязан к исходному перерабатываемому сырью и зависит от его фракционного состава и температурных режимов процесса установленных на кубовом испарителе НП/КИ.

На основании паспорта нефти расчет для применения кубового испарителя “НП/КИ-3CV арктика”.

36% бензиновых фракций, 54% керосино-соляровых фракций, 2% попутный газ и 8% мазутный остаток (газ и мазут используется для работы горелки печи).

Из нефти вычитаем газ и мазутный остаток и принимаем за 100% для дальнейшего уточненного расчета.

На кубовом испарителе НП/КИ-3 будут получаться 5 технологических товарных фракций.

Первая фракция – 20% легкого бензина (температура выкипания 40°С-120°С);

Вторая фракция – 20% тяжелого бензина (температура выкипания 110°С-200°С);

Третья фракция – 20% легкий газойль (керосиновые фракции) (температура выкипания 190°С-300°С);

Четвертая фракция – 20% средний газойль (соляровые фракции) (температура выкипания 290°С-330°С);

Пятая фракция – 20% тяжелого газойль (парафиновые фракции) (температура выкипания 320°С-360°С).

Получение товарных продуктов из полученных дистиллятов путем их компаундирования (смешения).

Смешивая в равных частях первую и вторую фракцию получается качественный бензин выдерживающий необходимые режимы в работе автомобиля запуск двигателя, работа на трассе, работа на ускорение в городском режиме, октановое число по факту. Увеличение октанового числа присадками.

Третья фракция представляет собой арктическое дизтопливо (это “керосин”).

Смешивая в равных частях третью и четвертую фракции получаем зимнее дизтопливо (это “керосин + соляр”).

Смешав в равных частях третью, четвертую и пятую фракцию получаем летнее дизтопливо (это “керосин + соляр + парафин”).

Дизельное топливо – соответствует государственному стандарту: Топливо дизельное ГОСТ 305-82.

В конструкции предлагаемого кубового испарителя «НП/КИ-3 CV арктика» учтено получение этих товарных нефтепродуктов. Установка имеет 5 накопительных танков под каждую фракцию.

1.3 Система обогрева масляными радиаторами (при нахождении установки в дежурном режиме) марка ” Atlantic F117 Design 500W PLUG ” 6 шт обогревателей

Http://www. potram. ru/index. php? page=121

Hason Steel Products – канадский производитель оборудования и материалов для реакторов и регенераторов процесса флюид-каталитического крекинга (FCC)

Швейцарская производственно-инжиниринговая компания ENCE GmbH (ЭНЦЕ ГмбХ) образовалась в 1999году, имеет 16 представительств и офисов в странах СНГ, предлагает оборудование и комплектующие с производственных площадок в Турции и Республике Корея, является официальным представителем Hason Steel Products на территории СНГ – производителя оборудования и материалов для реакторов и регенераторов процесса флюид – каталитического крекинга (FCC).

Hason Steel Products – канадский производитель оборудования и материалов для реакторов и регенераторов процесса флюид-каталитического крекинга (FCC)

Hason – ведущий мировой производитель оборудования, применяемого в флюид-технологическом крекинге (FCCU) и других высоко-специализированных процессах.

Со дня своего основания в 1983 году, компания Hason разработала и усовершенствовала уникальную технологию в производстве на заказ оборудования, резервуаров высокого давления и оборудования с огнеупорной футеровкой для установок флюид-каталитического крекинга (FCCU).

Только за последние 5 лет, решения и продукция HASON были утверждены к поставке по 150-и техническим проектам для установок каталитического крекинга на огромном количестве нефтеперерабатывающих предприятий, в том числе в России.

HASON является титульным поставщиком таких нефтяных компаний-гигантов как ExxonMobel, Shell, ConocoPhillips, Valero, а также ведущих компаний-лицензиаров технологии флюид-каталитического крекинга: FLUOR, JACOBS, KBR, MUSTANG и SHAW.

Благодаря последним крупным инвестициям в модернизацию парка оборудования и цеховых помещений, возросшие производственные мощности позволили существенно увеличить выпуск продукции для процесса флюид-каталитического крекинга, а именно сотни циклонов в год наряду с оборудованием – основными компонентами регенераторов и реакторов, в том числе узлами ввода сырья.

Компания HASON обладает уникальным опытом в производстве огнеупорных футерованных материалов, предназначенных для FCC оборудования – трамбовочной и вибро техники.

HASON – является одним из партнёров компании Emtrol в производстве FCC циклонов по всему миру. HASON продает свои FCC компоненты крупным нефтеперерабатывающим и инжиниринговым компаниям, а также закупочным и строительным подрядчикам в FCC сегменте.

Компания HASON является одним из немногих мировых производителей, специализирующихся в области каталитического флюид – крекинг (FCC). На сегодняшний компания располагает новыми производственными мощностями, способными производить 250 циклонов в год наряду с оборудованием каталитического флюид – крекинга и его компонентов.

В 2011 году HASON нарастил свои мощности, и сейчас располагает ультрасовременным комплексом, на заводе есть разрывочный пресс весом 800 тонн, и сейчас HASON способен производить FCC установки грузоподъёмностью 100 тонн.

Завод международного класса имеет в своем распоряжении: современную топку, с контролируемой высокоточной температурой, для огнеупорной выдержки и метода сухого перехода; новый накатный станок; 800-та тонный разрывочный пресс, работающий на несколько позиций одновременно; новый сварочный станок для труб; стол резки плазмы CNC, 12 x 42; станки дуговой сварки под флюсом; более 60-ти сварочных агрегатов Lincoln IdealArc; 9 огнеупорных миксеров; цех для пескоструйной обработки и покраски.

Благодаря мостовым кранам весом 5,10,15,20 и 45 тонн, а также трем 50-ти тонным мобильным кранам HASON может производить и перемещать продукцию весом до 100 тонн.

HASON производит товары по заказу для крупных конечных пользователей и инжиниринговых компаний, а также для подрядчиков по всему миру. Оборудование контролируется и проверяется на каждом этапе производства, для того чтобы соответствовать самым высоким стандартам и удовлетворять самые строгие требования.

HASON – одна из компаний, работающих по нормам ISO 9001:2008, получивших гарантию качества. Материал, проектирование, производство, проверка, осмотр, тестирование и сертификация произведенных товаров, также как услуг и технологий, удовлетворяет всем проектным и техническим спецификациям, стандартам, нормам ASME, типовым и контрактным требованиям.

Программа гарантии качества включает проектирование и производство товаров и услуг, а также все действия, направленные на качество, надежность, интеграцию и объем наших товаров и услуг.

С 2006 года компания осуществила поставку почти по 200 проектов для нефтеперерабатывающих компаний, расположенных в самых разных уголках мира, Северная и Южная Америка, Ближний Восток, Азия, Австралия, Европа и Южная Африка.

Швейцарская компания ENCE GmbH предлагает камеры давления и технологическое оборудование в соответствии с нормами ASME, разделы IV и VII, Div.1 и B31.3. , различные камеры давления до 1.6 метров в диаметре, 45 метров в длину, 75мм. в толщину и весом в 100 тонн. Предлагаемое оборудование включает колонны, башни, десульфурационные камеры, глушители и прочее технологическое оборудование, предназначенное для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Компания ENCE GmbH предлагает огнеупорные решения согласно нормам ASME, секция VIII, раздел 1 (штампы U, H и R), а также нормам ISO 9001:2008 и API 936, в области специализации производства оборудования для флюид-каталитического крекинга (FCC): огнеупорные футерованные циклоны, воздушные решетки, стояки и прочие компоненты FCC, камеры давления и оборудование со сварочным швом методом наплавки и др.

Компания предлагает широкий спектр материалов с поверхностным упрочнением в соответствии с пожеланиями Заказчика, и исполняет наплавленный слой сварного шва, используя разные способы сварки.

Компания ENCE GmbH совместно с производителем HASON способна осуществить уникальные и комплексные инжиниринговые проекты. Мы располагаем расширенной технической документацией разрешенных сварочных методов для углеродистой стали, никелевых сплавов, высокопрочной низколегированной стали, напр., SMAW (ручная дуговая сварка покрытым электродом), GMAW (сварка металлическим электродом в газовой среде), FCAW (дуговая сварка порошковой проволокой), GTAW (газовольфрамовая дуговая сварка), SAW (дуговая сварка под флюсом) и ESW (электрошлаковая сварка).

В области сварки компания является экспертом для разного рода сплавов, включая формирование и сварку плит из плакированной стали.

Http://oil-refinery. ru/catalytic_cracking_euro5_gasoline/

Изобретение относится к переработке нефти на малотоннажных модульных установках для получения моторных и котельно-печных топлив. Способ перегонки углеводородного сырья осуществляют на нескольких ступенях разделения в циклонных испарителях с обогревом цилиндрической вертикальной стенки. Сырье, подогретое до начальной температуры кипения первой высококипящей фракции, подают в испаритель первой ступени, из которого выводят жидкую фазу в виде товарного продукта. Отбираемую паровую фазу охлаждают до нижнего предела температуры кипения последующей фракции и направляют на разделение в следующий испаритель. В последнем испарителе получают бензин в виде паровой фракции и остаток перегонки. Установка для осуществления способа включает последовательно соединенные трубопроводами теплообменники, печь для подогрева сырья и аппаратуру одной или нескольких ступеней перегонки, каждая из которых включает испаритель, охладитель, теплообменники и промежуточные емкости-накопители для целевых продуктов. Каждый испаритель выполнен в виде теплоизолированного циклонного испарителя с обогреваемой вертикальной цилиндрической стенкой. Охладитель каждой ступени перегонки выполнен в виде водовоздушного калорифера. Испарители каждой ступени сообщены трубопроводами с соответствующими теплообменниками. Установка включает промежуточные емкости-накопители для целевых продуктов. Технический результат – применение доступного малогабаритного оборудования, сокращение числа производственных циклов и длительности операций с получением фракций нефтепродуктов высокого качества. 2 н. и 6 з. п. ф-лы, 4 ил.

Изобретения относятся к переработке нефти на малотоннажных модульных установках (мини-нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) для получения моторных и котельно-печных топлив (бензин, дизельное топливо, мазут).

Современные крупнотоннажные способы перегонки углеводородного сырья в своем аппаратурном оформлении включают насосы, теплообменники, трубчатые печи, ректификационные колонны. Малотоннажные установки первичной перегонки повторяют принципиальные технологические решения аналогичных крупнотоннажных установок. При этом аппаратурное оформление процесса перегонки отличается высокой металлоемкостью и требует значительных капитальных вложений.

Учитывая высокую стоимость и сложность эксплуатации малотоннажных установок, выполненных по схеме крупнотоннажных НПЗ, постоянно разрабатываются нетрадиционные технологические решения перегонки углеводородного сырья с отказом прежде всего от ректификационных колонн.

Известен способ первичной перегонки углеводородного сырья (патент РФ №2200182, опубл. 2003.03.10), при котором разделение нефти на фракции осуществляют с использованием циклонного фазового разделителя и контактного испарителя. При этом получают либо бензиновую фракцию и отбензиненный тяжелый остаток в непрерывном режиме либо отбирают бензиновую фракцию, дизельное топливо и котельно-печное топливо при периодическом режиме работы установки. Сырье нагревают в рекуперативных теплообменниках и разделяют в фазоразделителе на жидкую и паровую фазы. Жидкая фаза в дисперсном состоянии противотоком поступает в паровое пространство контактного испарителя. Паровая фаза дополнительно подогревается на 30-50°С выше температуры жидкой фазы и подается в качестве отпаривающего агента через барботажный распределитель в объем жидкой фазы, находящейся в нижней зоне контактного испарителя. Бензиновую фракцию получают при конденсации паровой фазы из испарителя. Для получения дизельного топлива отбензиненный остаток циркулируют через паровой подогреватель и фазовый разделитель, в результате чего перегретые пары дизельного топлива в контактном испарителе при 250-300°С используются для отпарки котельно-печного топлива (остатки обработки сырья).

Недостатком известного способа является то, что применение центробежной силы в фазовом разделителе служит лишь интенсивному разделению паровой и жидкой фазы, но при этом вместо декларируемой четкости разделения на топливные фракции за счет трехкратного отпаривания жидкой фазы перегретыми парами отбираемой легкой фракции произойдет трехкратное обогащение легкой фракции парами тяжелой фракции. При этом жидкость (тяжелая фракция) будет обогащена легкими фракциями. Это следует из классических законов Дальтона и Рауля (Лебедев П. Д., Теплообменные, сушильные и холодильные установки, М., Энергия, 1966, с.138-140) применительно к используемым конструкциям фазового разделителя и испарителя, в которых концентрация паров тяжелых фракций всегда больше концентрации легких фракций (в силу значительного постоянного объема жидкой фазы тяжелой фракции в этих емкостях), а значит, при конденсации этих паров получатся: вместо бензина – смесь бензина и солярки; вместо дизельного топлива – смесь бензиновых, керосиновых и масляных фракций. И эти смеси будут неприменимы в качестве моторных топлив.

Кроме того, подобное применение центробежного разделителя фаз имеет еще один существенный недостаток, снижающий четкость разделения углеводородного сырья на фракции, это охлаждение парожидкостной смеси в результате работы расширения. При этом часть легких фракций может сконденсироваться и перейти в жидкую фазу к тяжелым фракциям. Расчеты показывают, что ширина этого диапазона сконденсировавшихся фракций на шкале температур кипения составляет около 2°С. Кроме того, вдвое большие потери легких фракций на конденсацию и уход в жидкую фазу происходят из-за теплопотерь в окружающую среду, даже для хорошо теплоизолированного центробежного разделителя фаз – циклона. В зависимости от состава сырья итоговые потери и воздействие на качественные показатели могут достигать 5-10%, а это для нефтяной промышленности весьма существенно.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому является способ, описанный в свидетельстве №17004 от 10.03.2001 на полезную модель «Нефтеперерабатывающая станция для разгонки многокомпонентных смесей». Известный способ включает несколько ступеней перегонки, в котором сырье подогревают до температуры нижнего предела кипения первой фракции, образовавшуюся парожидкостную смесь подают на ступени перегонки, в каждой из которых парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы, отводят жидкую фракцию как целевой продукт, а паровую фазу охлаждают до температуры нижнего предела кипения следующей фракции. Паровую фазу последней ступени перегонки конденсируют и отводят как целевой продукт.

Недостатком известного способа является невозможность получения четкого разделения компонентов на фракции, а значит, получения качественных моторных топлив. Причина заключается в том, что в испарителе находится большой объем жидкости с тяжелыми фракциями, а поступающих в парожидкостной смеси легких фракций очень мало. Но согласно законам Дальтона и Рауля (Лебедев П. Д., Теплообменные, сушильные и холодильные установки, М., Энергия, 1966, с.138-140), концентрация паров тяжелых фракций над поверхностью жидкости в испарителе будет выше, чем паров легких фракций, а значит, и в охладитель пойдет наряду с легкими фракциями значительное количество тяжелых фракций. При этом часть легких фракций по тем же законам Дальтона и Рауля останется в жидкой фазе в испарителе.

Известна установка для разгонки тройной смеси (Лебедев П. Д., Теплообменные сушильные и холодильные установки, М., Энергия, 1966, с.151, рис.5-11). Установка содержит конденсатор и две ступени разгонки, каждая из которых включает перегонный куб, ректификационную колонну, дефлегматор, сепаратор, подогреватели смеси и емкости для сбора компонентов смеси. В первой ступени установки в остатке получается смесь с большим содержанием высококипящего компонента, а часть дистиллята с более летучими компонентами поступает во вторую ступень. Во второй ступени в остатке получается другой компонент, а самый летучий из трех компонентов поступает в конденсатор.

Недостатком известной установки являются большие масса и габариты, т. к. ректификационная колонна представляет собой вертикальный цилиндр, изготовленный из стали, чугуна или керамики, высота которой достигает 30 м, диаметр 5 м. Такую установку невозможно переместить к месту переработки, она может работать только стационарно. Известная установка требует использования водяного пара при высоких давлениях, что усложняет ее эксплуатацию и обслуживание.

Наиболее близкой к заявляемой является нефтеперерабатывающая станция для разгонки многокомпонентных смесей (свидетельство РФ №17004 от 10.03.2001 на полезную модель), содержащая линию подвода нефтяной смеси и линии отвода жидких фракций, последовательно соединенные трубопроводами несколько ступеней разгонки нефтяной смеси, каждая из которых включает конденсатор и подогреватель нефтяной смеси, и последовательно установленные на линии подвода нефтяной смеси теплообменники, представляющие собой комбинированные рекуперативные подогреватели нефтяной смеси и охладители, а также насос и печь для подогрева нефтяной смеси. Каждая ступень разгонки нефтяной смеси снабжена испарителем со встроенным подогревателем нефтяной смеси, выполненным в виде топочного устройства для сжигания жидкого или газообразного топлива.

Недостатком такой установки является то, что в ней невозможно получить четкое разделение компонентов на фракции, а значит, и получить качественные моторные топлива (бензин и дизельное топливо). Причина заключается в том, что в испарителе находится большой объем жидкости с тяжелыми фракциями, а поступающих в парожидкостной смеси легких фракций очень мало. Но согласно законам Дальтона и Рауля, концентрация паров тяжелых фракций над поверхностью жидкости в испарителе будет выше, чем паров легких фракций, а значит, и в охладитель пойдет наряду с легкими фракциями значительное количество тяжелых фракций. При этом часть легких фракций по тем же законам Дальтона и Рауля останется в жидкой фазе в испарителе. Определенный уровень жидкости в испарителе поддерживается работой клапанного устройства, через которое отводятся излишки образовавшейся жидкости. Очевидно, что в результате работы такой установки будут получены бензин, дизельное топливо и мазут очень низкого качества.

Основной задачей предлагаемой группы изобретений является создание способа перегонки углеводородного сырья и установки для его осуществления, позволяющих получать нефтепродукты высокого качества на компактной и малогабаритной установке.

Поставленная задача решается тем, что в способе перегонки углеводородного сырья, включающем несколько ступеней перегонки, сырье подогревают до нижнего предела температуры кипения первой фракции, образовавшуюся парожидкостную смесь подают на ступени перегонки, в каждой из которых парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы, отводят жидкую фракцию как целевой продукт, а паровую фазу охлаждают до нижнего предела температуры кипения следующей фракции.

Новым является то, что разделение на паровую и жидкую фазу на всех ступенях перегонки проводят в циклонных испарителях с цилиндрической вертикальной стенкой, при этом осуществляют подогрев вертикальной стенки каждого испарителя.

Оптимальным является то, что уровень вывода целевого продукта из циклонного испарителя относительно поверхности земли должен находиться не ниже максимально возможного уровня целевого продукта в промежуточной емкости-накопителе, а ввод целевого продукта в промежуточную емкость-накопитель должен находиться ниже минимально возможного уровня целевого продукта.

Целесообразно мощность подогрева вертикальной цилиндрической стенки каждого циклонного испарителя регулировать таким образом, чтобы температура парожидкостной смеси на входе циклонного испарителя была равна температуре паровой фазы на его выходе.

Оптимально осуществлять охлаждение паровой фазы в воздушном калорифере регулируемым потоком воздуха.

Количество получаемых фракций целевого продукта по температурам кипения равно n+1, где n – количество циклонных испарителей.

Поставленная задача решается также тем, что установка для перегонки углеводородного сырья содержит линию подвода сырья и линии отвода целевых продуктов, последовательно установленные на линии подвода сырья теплообменники, насос и печь для подогрева сырья, а также последовательно соединенные трубопроводами, по меньшей мере, одну или несколько ступеней перегонки сырья, каждая из которых включает последовательно соединенные трубопроводами испаритель и охладитель, причем испаритель каждой ступени сообщен трубопроводом с соответствующим теплообменником,

Новым является то, что установка дополнительно содержит промежуточные емкости-накопители для целевых продуктов, установленные на линиях отвода целевых продуктов после теплообменников, а испаритель выполнен в виде теплоизолированного от внешней среды циклонного испарителя с подогреваемой, например, электронагревателями вертикальной цилиндрической стенкой.

Целесообразно на входе и на выходе из циклонного испарителя каждой ступени перегонки установить датчики температуры.

Оптимально охладитель каждой ступени перегонки выполнить в виде водовоздушного калорифера.

Анализ уровня техники на соответствие заявленных решений условию патентоспособности изобретения «изобретательский уровень» показал следующее.

В представленном способе перегонки углеводородного сырья и установке, работающей на его основе, в отличие от известных, для разделения на паровую и жидкую фазу используется циклонный испаритель с цилиндрической вертикальной стенкой, которую подогревают до нижнего предела кипения фракции, предназначенной для отвода как целевого продукта. Скорость (около 20 м/с) парожидкостной смеси на входе в циклон и эпюры скоростей в циклоне таковы, что с парами легких фракций из циклонного испарителя может уйти лишь небольшая часть паров тяжелых фракций за счет турбулентности на границе областей с парами легких и тяжелых фракций. Сочетание этого эффекта с дополнительной возможностью компенсации теплопотерь, вызванных работой расширения паров на входе в циклонный испаритель, и теплоотдачей в окружающую среду с помощью подогрева вертикальной цилиндрической стенки позволяет получить четкое разделение углеводородного сырья на фракции и получение качественных целевых продуктов.

Вследствие свободного истечения жидкой фазы по стенкам циклонного испарителя в трубопровод в теплообменники и промежуточные емкости-накопители за счет гравитационных сил и избыточного давления паров в циклонных испарителях в них не происходит образования стационарного уровня жидкости тяжелых фракций, а значит, не происходит накопления паров тяжелых фракций и прорыва заметного количества паров тяжелых фракций в продукцию с легкими фракциями, что также способствует получению качественных целевых продуктов.

Изобретение поясняется чертежами, где на фиг.1 представлена технологическая схема установки для перегонки углеводородного сырья; на фиг.2 – циклонный испаритель в разрезе; на фиг.3 – эпюры скоростей паров легких и тяжелых фракций в циклонном испарителе; на фиг.4 – схема соединения циклонного испарителя с промежуточной емкостью-накопителем.

Установка для перегонки углеводородного сырья (фиг.1) содержит соединенные последовательно трубопроводами 1, 2 и 3 ступени перегонки сырья, линию 4 подвода сырья, насос 5 и печь 6 для подогрева сырья, соединенную трубопроводом с 1 ступенью перегонки. Теплообменники 7, 8 и 9 установлены последовательно на линии 4 подвода сырья. Ступень 1 перегонки сырья содержит циклонный испаритель 10, охладитель 11, 2 ступень перегонки сырья – циклонный испаритель 12, охладитель 13, 3 ступень перегонки сырья – циклонный испаритель 14, охладитель 15. Циклонные испарители 10, 12, 14 каждой ступени перегонки сообщены трубопроводами соответственно с охладителями 11, 13, 15. Теплообменники 7, 8, 9 соединены соответственно с циклонными испарителями 10, 12, 14 1, 2, 3 ступеней перегонки. На линииях отвода целевых продуктов после теплообменников 7, 8, 9 установлены промежуточные емкости-накопители 16, 17, 18 для сбора мазута, дизельного топлива и лигроина соответственно. Установка содержит емкость 19 для сбора целевого продукта бензина. На входе и выходе циклонного испарителя каждой ступени перегонки установлены датчики температуры 20, 21, 22, 23, 24, 25 и 26.

Циклонный испаритель (фиг.2) каждой ступени перегонки состоит из цилиндрической и конической частей и содержит кожух 27, утеплитель 28, электронагреватели 29, входной патрубок 30, выходной патрубок 31, выходной канал 32 для паровой фазы, выход 33 для жидкой фазы. В установке используется классическая конструкция циклонного испарителя, которая выражается в пропорциях соотношений геометрических размеров входного патрубка, диаметров и длины цилиндрической части циклона, а также длины его конической части.

Теплообменники 7, 8, 9 представляют собой комбинированные рекуперативные подогреватели и охладители, охладители 11, 13, 15 представляют собой водовоздушные калориферы, в которых охлаждение паров осуществляется регулируемым потоком воздуха от вентиляторов, насос использован шестеренчатый, а печь трубчатая. В качестве датчиков температуры можно использовать, например, термопары.

Предложенный способ включает несколько ступеней перегонки сырья. В каждой ступени перегонки сырье подогревают до нижнего предела температуры кипения фракции. Если фракцией является, например, мазут, то такой температурой будет 360°С, для дизельного топлива – 200°С, для лигроина – 170°С, для бензина – до 170°С. Для получения целевой фракции – мазута сырье подогревают до необходимой температуры в печи, топливом для которой служит мазут. Поддержание заданной температуры парожидкостной смеси на выходе из печи (например, 360°С) осуществляется с помощью регулировки расхода сырья. В каждой ступени перегонки парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы, при этом жидкую фракцию отводят как целевой продукт, а паровую фазу охлаждают в охладителях до нижнего предела температуры кипения следующей фракции (до 200°С, 170°С и ниже). Разделение на паровую и жидкую фазу на всех ступенях перегонки проводят в циклонных испарителях с цилиндрической вертикальной стенкой. При этом осуществляют подогрев вертикальной стенки каждого циклонного испарителя.

Необходимая температура в циклонных испарителях 10, 12, 14 поддерживается за счет подогрева электронагревателями 29 (электрическими ТЭНами) их внешних цилиндрических стенок. Подогрев внешних стенок циклонных испарителей 10, 12, 14 осуществляется с помощью микропроцессорных регуляторов температуры, которые включают и выключают ТЭНы, а управление процессом ведется путем сравнения заданной в микропроцессорном регуляторе температуре с температурой в циклонных испарителях 10, 12, 14, поступающей с датчиков температуры 20-26.

Перед началом работы установки включаются ТЭНы на циклонных испарителях, на микропроцессорных регуляторах температуры циклонных испарителей и печи устанавливаются требуемые температуры Туст, и по достижении температур в циклонных испарителях значений Т уст включаются горелки печи и сырьевой насос.

Важной геометрической характеристикой циклонных испарителей является размер (диаметр) входных патрубков. Размеры входных патрубков выбирают из соображений, чтобы при номинальной производительности установки работа циклонных испарителей была наиболее эффективной. Это достигается при скорости потока на входе в циклонный испаритель в диапазоне 20-30 м/с.

Остальные геометрические характеристики циклонных испарителей являются вторичными и вычисляются по общепринятым методикам. Для разделения парожидкостной смеси используется центробежная сила. Мощность подогрева вертикальной цилиндрической стенки каждого циклонного испарителя регулируют таким образом, чтобы температура парожидкостной смеси на входе циклонного испарителя была равна температуре паровой фазы на его выходе. В результате по подогреваемой вертикальной цилиндрической стенке циклонного испарителя в виде тонкой пленки стекает жидкая фаза перерабатываемого сырья. Жидкая фаза из циклонных испарителей поступает в трубчатые теплообменники, где ее охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель.

Установка для осуществления способа перегонки углеводородного сырья работает следующим образом.

Углеводородное сырье с помощью насоса 5 подается в печь 6 для подогрева, где нагревается до температуры нижнего предела кипения первой фракции (мазута), например 360°С. Из печи 6 подогретое сырье поступает в циклонный испаритель 10 1 ступени перегонки, в котором поддерживается температура 360°С, за счет подогрева вертикальной цилиндрической стенки электронагревателями 29, и в котором образовавшуюся парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазу. Для разделения парожидкостной смеси используется центробежная сила. Так, например, при подаче предварительно диспергированного нагревом потока парожидкостной смеси на криволинейную поверхность при скорости 10 м/с и радиусе кривизны 5 см создается искусственное поле тяжести, примерно в 200 раз превышающее земное тяготение. При этом быстрая коагуляция жидкости с резким уменьшением поверхности разделения фаз препятствует обратному поглощению углеводородных компонентов из паровой фазы. По подогреваемой вертикальной цилиндрической стенке циклонного испарителя в виде тонкой пленки стекает жидкая фаза перерабатываемого сырья.

Жидкая фаза (мазут) из циклонного испарителя 10 поступает в трубчатый теплообменник 7, где его охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель 16. Паровую фазу охлаждают в охладителе 11 до температуры нижнего предела кипения второй фракции, например 200°С, и подают в циклонный испаритель 12 2 ступени перегонки, в котором парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы. Жидкую фазу (дизельное топливо) подают в трубчатый теплообменник 8, где ее охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель 17. Паровая фаза из циклонного испарителя 12 2 ступени перегонки поступает в охладитель 13, где ее охлаждают до температуры нижнего предела кипения третьей фракции, например 170°С, и подают в циклонный испаритель 14 3 ступени перегонки, в котором парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазу. Жидкую фазу (лигроин) подают в трубчатый теплообменник 9, где ее охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель 18. Паровая фаза из циклонного испарителя 14 поступает в охладитель 15, после чего образовавшийся бензин сливают в емкость 19. Мощность электронагревателей вертикальной цилиндрической стенки циклонных испарителей регулируется датчиками температуры 20-26 на входе и выходе в циклонные испарители 10, 12, 14, причем показания термодатчика на выходе должны совпадать с показаниями термодатчика на входе в циклонный испаритель. Движение жидкой фазы из циклонных испарителей в емкости-накопители через теплообменники осуществляется за счет действия гравитационных сил и избыточного давления паров углеводородов.

Установка ЦИКЛОН-Ц30М, подтверждающая возможность осуществления способа с достижением указанного в заявке технического результата, была разработана автором по договору с Томской нефтегазовой компанией и установлена на Западно-Ключевском месторождении в Томской области.

Установка «ЦИКЛОН-Ц30М» предназначена для разделения углеводородного сырья (газовый конденсат, нефть) на 3 фракции и получения, например, таких нефтепродуктов, как мазут, дизельное топливо, прямогонный бензин. Поскольку требовалось получение 3 фракций, то выбрана была схема с двумя циклонными испарителями.

Монтаж технологического оборудования установки выполнен на 4 платформах.

Платформа 1 (размер 2,3×6 м) – трубчатая печь с двумя мазутными горелками (могут работать на нефти и дизельном топливе), 2 насоса для подачи сырья (основной и резервный), 1 запорно-регулирующий электроклапан, 1 счетчик ультразвуковой;

Платформа 2 (размер 2,3×6 м) – 2 циклонных испарителя, 3 воздушных охладителя, 2 трубчатых теплообменника, 3 вентилятора;

Платформа 3 (размер 2,3×6,5 м) – 4 насоса для нефтепродуктов (2 основных и 2 резервных), 1 промежуточная емкость для бензина и 1 промежуточная дренажная емкость, 2 счетчика ультразвуковых;

Платформа 4 (размер 2,3×6,5 м) – 4 насоса для нефтепродуктов (2 основных и 2 резервных), 1 промежуточная емкость для мазута и 1 промежуточная емкость для дизельного топлива, 2 счетчика ультразвуковых.

Кроме того, в комплект оборудования входят пульт управления и комплекс необходимых контрольно-измерительных приборов. Пульт управления размещается в операторной, в качестве которой используется помещение типа вахтового вагончика.

Нагрев трубчатой печи осуществляется топочными газами, образующимися в топочных камерах при сжигании мазута. Подогрев мазутных магистралей осуществляется с помощью электрических греющих кабелей. Продукция, получаемая на установке «ЦИКЛОН-Ц30М»:

Http://www. freepatent. ru/patents/2301250

Поиске: RU 2186085 C2, 27.07.2002. RU 17004 U1, 10.03.2001. RU 2091432 C1, 27.09.1997.

(54) СПОСОБ ПЕРЕГОНКИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ И УСТАНОВКА ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Изобретение относится к переработке нефти на малотоннажных модульных установках для получения моторных и котельно-печных топлив. Способ перегонки углеводородного сырья осуществляют на нескольких ступенях разделения в циклонных испарителях с обогревом цилиндрической вертикальной стенки. Сырье, подогретое до начальной температуры кипения первой высококипящей фракции, подают в испаритель первой ступени, из которого выводят жидкую фазу в виде товарного продукта. Отбираемую паровую фазу охлаждают до нижнего предела температуры кипения последующей фракции и направляют на разделение в следующий испаритель. В последнем испарителе получают бензин в виде паровой фракции и остаток перегонки. Установка для осуществления способа включает последовательно соединенные трубопроводами теплообменники, печь для подогрева сырья и аппаратуру одной или нескольких ступеней перегонки, каждая из которых включает испаритель, охладитель, теплообменники и промежуточные емкости-накопители для целевых продуктов. Каждый испаритель выполнен в виде теплоизолированного циклонного испарителя с обогреваемой вертикальной цилиндрической стенкой. Охладитель каждой ступени перегонки выполнен в виде водовоздушного калорифера. Испарители каждой ступени сообщены трубопроводами с соответствующими теплообменниками. Установка включает промежуточные емкости-накопители для целевых продуктов. Технический результат – применение доступного малогабаритного оборудования, сокращение числа производственных циклов и длительности операций с получением фракций нефтепродуктов высокого качества. 2 н. и 6 з. п. ф-лы, 4 ил.

Изобретения относятся к переработке нефти на малотоннажных модульных установках (мини-нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) для получения моторных и котельно-печных топлив (бензин, дизельное топливо, мазут).

Современные крупнотоннажные способы перегонки углеводородного сырья в своем аппаратурном оформлении включают насосы, теплообменники, трубчатые печи, ректификационные колонны. Малотоннажные установки первичной перегонки повторяют принципиальные технологические решения аналогичных крупнотоннажных установок. При этом аппаратурное оформление процесса перегонки отличается высокой металлоемкостью и требует значительных капитальных вложений.

Учитывая высокую стоимость и сложность эксплуатации малотоннажных установок, выполненных по схеме крупнотоннажных НПЗ, постоянно разрабатываются нетрадиционные технологические решения перегонки углеводородного сырья с отказом прежде всего от ректификационных колонн.

Известен способ первичной перегонки углеводородного сырья (патент РФ №2200182, опубл. 2003.03.10), при котором разделение нефти на фракции осуществляют с использованием циклонного фазового разделителя и контактного испарителя. При этом получают либо бензиновую фракцию и отбензиненный тяжелый остаток в непрерывном режиме либо отбирают бензиновую фракцию, дизельное топливо и котельно-печное топливо при периодическом режиме работы установки. Сырье нагревают в рекуперативных теплообменниках и разделяют в фазоразделителе на жидкую и паровую фазы. Жидкая фаза в дисперсном состоянии противотоком поступает в паровое пространство контактного испарителя. Паровая фаза дополнительно подогревается на 30-50°С выше температуры жидкой фазы и подается в качестве отпаривающего агента через барботажный распределитель в объем жидкой фазы, находящейся в нижней зоне контактного испарителя. Бензиновую фракцию получают при конденсации паровой фазы из испарителя. Для получения дизельного топлива отбензиненный остаток циркулируют через паровой подогреватель и фазовый разделитель, в результате чего перегретые пары дизельного топлива в контактном испарителе при 250-300°С используются для отпарки котельно-печного топлива (остатки обработки сырья).

Недостатком известного способа является то, что применение центробежной силы в фазовом разделителе служит лишь интенсивному разделению паровой и жидкой фазы, но при этом вместо декларируемой четкости разделения на топливные фракции за счет трехкратного отпаривания жидкой фазы перегретыми парами отбираемой легкой фракции произойдет трехкратное обогащение легкой фракции парами тяжелой фракции. При этом жидкость (тяжелая фракция) будет обогащена легкими фракциями. Это следует из классических законов Дальтона и Рауля (Лебедев П. Д., Теплообменные, сушильные и холодильные установки, М., Энергия, 1966, с.138-140) применительно к используемым конструкциям фазового разделителя и испарителя, в которых концентрация паров тяжелых фракций всегда больше концентрации легких фракций (в силу значительного постоянного объема жидкой фазы тяжелой фракции в этих емкостях), а значит, при конденсации этих паров получатся: вместо бензина – смесь бензина и солярки; вместо дизельного топлива – смесь бензиновых, керосиновых и масляных фракций. И эти смеси будут неприменимы в качестве моторных топлив.

Кроме того, подобное применение центробежного разделителя фаз имеет еще один существенный недостаток, снижающий четкость разделения углеводородного сырья на фракции, это охлаждение парожидкостной смеси в результате работы расширения. При этом часть легких фракций может сконденсироваться и перейти в жидкую фазу к тяжелым фракциям. Расчеты показывают, что ширина этого диапазона сконденсировавшихся фракций на шкале температур кипения составляет около 2°С. Кроме того, вдвое большие потери легких фракций на конденсацию и уход в жидкую фазу происходят из-за теплопотерь в окружающую среду, даже для хорошо теплоизолированного центробежного разделителя фаз – циклона. В зависимости от состава сырья итоговые потери и воздействие на качественные показатели могут достигать 5-10%, а это для нефтяной промышленности весьма существенно.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому является способ, описанный в свидетельстве №17004 от 10.03.2001 на полезную модель «Нефтеперерабатывающая станция для разгонки многокомпонентных смесей». Известный способ включает несколько ступеней перегонки, в котором сырье подогревают до температуры нижнего предела кипения первой фракции, образовавшуюся парожидкостную смесь подают на ступени перегонки, в каждой из которых парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы, отводят жидкую фракцию как целевой продукт, а паровую фазу охлаждают до температуры нижнего предела кипения следующей фракции. Паровую фазу последней ступени перегонки конденсируют и отводят как целевой продукт.

Недостатком известного способа является невозможность получения четкого разделения компонентов на фракции, а значит, получения качественных моторных топлив. Причина заключается в том, что в испарителе находится большой объем жидкости с тяжелыми фракциями, а поступающих в парожидкостной смеси легких фракций очень мало. Но согласно законам Дальтона и Рауля (Лебедев П. Д., Теплообменные, сушильные и холодильные установки, М., Энергия, 1966, с.138-140), концентрация паров тяжелых фракций над поверхностью жидкости в испарителе будет выше, чем паров легких фракций, а значит, и в охладитель пойдет наряду с легкими фракциями значительное количество тяжелых фракций. При этом часть легких фракций по тем же законам Дальтона и Рауля останется в жидкой фазе в испарителе.

Известна установка для разгонки тройной смеси (Лебедев П. Д., Теплообменные сушильные и холодильные установки, М., Энергия, 1966, с.151, рис.5-11). Установка содержит конденсатор и две ступени разгонки, каждая из которых включает перегонный куб, ректификационную колонну, дефлегматор, сепаратор, подогреватели смеси и емкости для сбора компонентов смеси. В первой ступени установки в остатке получается смесь с большим содержанием высококипящего компонента, а часть дистиллята с более летучими компонентами поступает во вторую ступень. Во второй ступени в остатке получается другой компонент, а самый летучий из трех компонентов поступает в конденсатор.

Недостатком известной установки являются большие масса и габариты, т. к. ректификационная колонна представляет собой вертикальный цилиндр, изготовленный из стали, чугуна или керамики, высота которой достигает 30 м, диаметр 5 м. Такую установку невозможно переместить к месту переработки, она может работать только стационарно. Известная установка требует использования водяного пара при высоких давлениях, что усложняет ее эксплуатацию и обслуживание.

Наиболее близкой к заявляемой является нефтеперерабатывающая станция для разгонки многокомпонентных смесей (свидетельство РФ №17004 от 10.03.2001 на полезную модель), содержащая линию подвода нефтяной смеси и линии отвода жидких фракций, последовательно соединенные трубопроводами несколько ступеней разгонки нефтяной смеси, каждая из которых включает конденсатор и подогреватель нефтяной смеси, и последовательно установленные на линии подвода нефтяной смеси теплообменники, представляющие собой комбинированные рекуперативные подогреватели нефтяной смеси и охладители, а также насос и печь для подогрева нефтяной смеси. Каждая ступень разгонки нефтяной смеси снабжена испарителем со встроенным подогревателем нефтяной смеси, выполненным в виде топочного устройства для сжигания жидкого или газообразного топлива.

Недостатком такой установки является то, что в ней невозможно получить четкое разделение компонентов на фракции, а значит, и получить качественные моторные топлива (бензин и дизельное топливо). Причина заключается в том, что в испарителе находится большой объем жидкости с тяжелыми фракциями, а поступающих в парожидкостной смеси легких фракций очень мало. Но согласно законам Дальтона и Рауля, концентрация паров тяжелых фракций над поверхностью жидкости в испарителе будет выше, чем паров легких фракций, а значит, и в охладитель пойдет наряду с легкими фракциями значительное количество тяжелых фракций. При этом часть легких фракций по тем же законам Дальтона и Рауля останется в жидкой фазе в испарителе. Определенный уровень жидкости в испарителе поддерживается работой клапанного устройства, через которое отводятся излишки образовавшейся жидкости. Очевидно, что в результате работы такой установки будут получены бензин, дизельное топливо и мазут очень низкого качества.

Основной задачей предлагаемой группы изобретений является создание способа перегонки углеводородного сырья и установки для его осуществления, позволяющих получать нефтепродукты высокого качества на компактной и малогабаритной установке.

Поставленная задача решается тем, что в способе перегонки углеводородного сырья, включающем несколько ступеней перегонки, сырье подогревают до нижнего предела температуры кипения первой фракции, образовавшуюся парожидкостную смесь подают на ступени перегонки, в каждой из которых парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы, отводят жидкую фракцию как целевой продукт, а паровую фазу охлаждают до нижнего предела температуры кипения следующей фракции.

Новым является то, что разделение на паровую и жидкую фазу на всех ступенях перегонки проводят в циклонных испарителях с цилиндрической вертикальной стенкой, при этом осуществляют подогрев вертикальной стенки каждого испарителя.

Оптимальным является то, что уровень вывода целевого продукта из циклонного испарителя относительно поверхности земли должен находиться не ниже максимально возможного уровня целевого продукта в промежуточной емкости-накопителе, а ввод целевого продукта в промежуточную емкость-накопитель должен находиться ниже минимально возможного уровня целевого продукта.

Целесообразно мощность подогрева вертикальной цилиндрической стенки каждого циклонного испарителя регулировать таким образом, чтобы температура парожидкостной смеси на входе циклонного испарителя была равна температуре паровой фазы на его выходе.

Оптимально осуществлять охлаждение паровой фазы в воздушном калорифере регулируемым потоком воздуха.

Количество получаемых фракций целевого продукта по температурам кипения равно n+1, где n – количество циклонных испарителей.

Поставленная задача решается также тем, что установка для перегонки углеводородного сырья содержит линию подвода сырья и линии отвода целевых продуктов, последовательно установленные на линии подвода сырья теплообменники, насос и печь для подогрева сырья, а также последовательно соединенные трубопроводами, по меньшей мере, одну или несколько ступеней перегонки сырья, каждая из которых включает последовательно соединенные трубопроводами испаритель и охладитель, причем испаритель каждой ступени сообщен трубопроводом с соответствующим теплообменником,

Новым является то, что установка дополнительно содержит промежуточные емкости-накопители для целевых продуктов, установленные на линиях отвода целевых продуктов после теплообменников, а испаритель выполнен в виде теплоизолированного от внешней среды циклонного испарителя с подогреваемой, например, электронагревателями вертикальной цилиндрической стенкой.

Целесообразно на входе и на выходе из циклонного испарителя каждой ступени перегонки установить датчики температуры.

Оптимально охладитель каждой ступени перегонки выполнить в виде водовоздушного калорифера.

Анализ уровня техники на соответствие заявленных решений условию патентоспособности изобретения «изобретательский уровень» показал следующее.

В представленном способе перегонки углеводородного сырья и установке, работающей на его основе, в отличие от известных, для разделения на паровую и жидкую фазу используется циклонный испаритель с цилиндрической вертикальной стенкой, которую подогревают до нижнего предела кипения фракции, предназначенной для отвода как целевого продукта. Скорость (около 20 м/с) парожидкостной смеси на входе в циклон и эпюры скоростей в циклоне таковы, что с парами легких фракций из циклонного испарителя может уйти лишь небольшая часть паров тяжелых фракций за счет турбулентности на границе областей с парами легких и тяжелых фракций. Сочетание этого эффекта с дополнительной возможностью компенсации теплопотерь, вызванных работой расширения паров на входе в циклонный испаритель, и теплоотдачей в окружающую среду с помощью подогрева вертикальной цилиндрической стенки позволяет получить четкое разделение углеводородного сырья на фракции и получение качественных целевых продуктов.

Вследствие свободного истечения жидкой фазы по стенкам циклонного испарителя в трубопровод в теплообменники и промежуточные емкости-накопители за счет гравитационных сил и избыточного давления паров в циклонных испарителях в них не происходит образования стационарного уровня жидкости тяжелых фракций, а значит, не происходит накопления паров тяжелых фракций и прорыва заметного количества паров тяжелых фракций в продукцию с легкими фракциями, что также способствует получению качественных целевых продуктов.

Изобретение поясняется чертежами, где на фиг.1 представлена технологическая схема установки для перегонки углеводородного сырья; на фиг.2 – циклонный испаритель в разрезе; на фиг.3 – эпюры скоростей паров легких и тяжелых фракций в циклонном испарителе; на фиг.4 – схема соединения циклонного испарителя с промежуточной емкостью-накопителем.

Установка для перегонки углеводородного сырья (фиг.1) содержит соединенные последовательно трубопроводами 1, 2 и 3 ступени перегонки сырья, линию 4 подвода сырья, насос 5 и печь 6 для подогрева сырья, соединенную трубопроводом с 1 ступенью перегонки. Теплообменники 7, 8 и 9 установлены последовательно на линии 4 подвода сырья. Ступень 1 перегонки сырья содержит циклонный испаритель 10, охладитель 11, 2 ступень перегонки сырья – циклонный испаритель 12, охладитель 13, 3 ступень перегонки сырья – циклонный испаритель 14, охладитель 15. Циклонные испарители 10, 12, 14 каждой ступени перегонки сообщены трубопроводами соответственно с охладителями 11, 13, 15. Теплообменники 7, 8, 9 соединены соответственно с циклонными испарителями 10, 12, 14 1, 2, 3 ступеней перегонки. На линииях отвода целевых продуктов после теплообменников 7, 8, 9 установлены промежуточные емкости-накопители 16, 17, 18 для сбора мазута, дизельного топлива и лигроина соответственно. Установка содержит емкость 19 для сбора целевого продукта бензина. На входе и выходе циклонного испарителя каждой ступени перегонки установлены датчики температуры 20, 21, 22, 23, 24, 25 и 26.

Циклонный испаритель (фиг.2) каждой ступени перегонки состоит из цилиндрической и конической частей и содержит кожух 27, утеплитель 28, электронагреватели 29, входной патрубок 30, выходной патрубок 31, выходной канал 32 для паровой фазы, выход 33 для жидкой фазы. В установке используется классическая конструкция циклонного испарителя, которая выражается в пропорциях соотношений геометрических размеров входного патрубка, диаметров и длины цилиндрической части циклона, а также длины его конической части.

Теплообменники 7, 8, 9 представляют собой комбинированные рекуперативные подогреватели и охладители, охладители 11, 13, 15 представляют собой водовоздушные калориферы, в которых охлаждение паров осуществляется регулируемым потоком воздуха от вентиляторов, насос использован шестеренчатый, а печь трубчатая. В качестве датчиков температуры можно использовать, например, термопары.

Предложенный способ включает несколько ступеней перегонки сырья. В каждой ступени перегонки сырье подогревают до нижнего предела температуры кипения фракции. Если фракцией является, например, мазут, то такой температурой будет 360°С, для дизельного топлива – 200°С, для лигроина – 170°С, для бензина – до 170°С. Для получения целевой фракции – мазута сырье подогревают до необходимой температуры в печи, топливом для которой служит мазут. Поддержание заданной температуры парожидкостной смеси на выходе из печи (например, 360°С) осуществляется с помощью регулировки расхода сырья. В каждой ступени перегонки парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы, при этом жидкую фракцию отводят как целевой продукт, а паровую фазу охлаждают в охладителях до нижнего предела температуры кипения следующей фракции (до 200°С, 170°С и ниже). Разделение на паровую и жидкую фазу на всех ступенях перегонки проводят в циклонных испарителях с цилиндрической вертикальной стенкой. При этом осуществляют подогрев вертикальной стенки каждого циклонного испарителя.

Необходимая температура в циклонных испарителях 10, 12, 14 поддерживается за счет подогрева электронагревателями 29 (электрическими ТЭНами) их внешних цилиндрических стенок. Подогрев внешних стенок циклонных испарителей 10, 12, 14 осуществляется с помощью микропроцессорных регуляторов температуры, которые включают и выключают ТЭНы, а управление процессом ведется путем сравнения заданной в микропроцессорном регуляторе температуре с температурой в циклонных испарителях 10, 12, 14, поступающей с датчиков температуры 20-26.

Перед началом работы установки включаются ТЭНы на циклонных испарителях, на микропроцессорных регуляторах температуры циклонных испарителей и печи устанавливаются требуемые температуры Туст, и по достижении температур в циклонных испарителях значений Туст включаются горелки печи и сырьевой насос.

Важной геометрической характеристикой циклонных испарителей является размер (диаметр) входных патрубков. Размеры входных патрубков выбирают из соображений, чтобы при номинальной производительности установки работа циклонных испарителей была наиболее эффективной. Это достигается при скорости потока на входе в циклонный испаритель в диапазоне 20-30 м/с.

Остальные геометрические характеристики циклонных испарителей являются вторичными и вычисляются по общепринятым методикам. Для разделения парожидкостной смеси используется центробежная сила. Мощность подогрева вертикальной цилиндрической стенки каждого циклонного испарителя регулируют таким образом, чтобы температура парожидкостной смеси на входе циклонного испарителя была равна температуре паровой фазы на его выходе. В результате по подогреваемой вертикальной цилиндрической стенке циклонного испарителя в виде тонкой пленки стекает жидкая фаза перерабатываемого сырья. Жидкая фаза из циклонных испарителей поступает в трубчатые теплообменники, где ее охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель.

Установка для осуществления способа перегонки углеводородного сырья работает следующим образом.

Углеводородное сырье с помощью насоса 5 подается в печь 6 для подогрева, где нагревается до температуры нижнего предела кипения первой фракции (мазута), например 360°С. Из печи 6 подогретое сырье поступает в циклонный испаритель 10 1 ступени перегонки, в котором поддерживается температура 360°С, за счет подогрева вертикальной цилиндрической стенки электронагревателями 29, и в котором образовавшуюся парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазу. Для разделения парожидкостной смеси используется центробежная сила. Так, например, при подаче предварительно диспергированного нагревом потока парожидкостной смеси на криволинейную поверхность при скорости 10 м/с и радиусе кривизны 5 см создается искусственное поле тяжести, примерно в 200 раз превышающее земное тяготение. При этом быстрая коагуляция жидкости с резким уменьшением поверхности разделения фаз препятствует обратному поглощению углеводородных компонентов из паровой фазы. По подогреваемой вертикальной цилиндрической стенке циклонного испарителя в виде тонкой пленки стекает жидкая фаза перерабатываемого сырья.

Жидкая фаза (мазут) из циклонного испарителя 10 поступает в трубчатый теплообменник 7, где его охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель 16. Паровую фазу охлаждают в охладителе 11 до температуры нижнего предела кипения второй фракции, например 200°С, и подают в циклонный испаритель 12 2 ступени перегонки, в котором парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы. Жидкую фазу (дизельное топливо) подают в трубчатый теплообменник 8, где ее охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель 17. Паровая фаза из циклонного испарителя 12 2 ступени перегонки поступает в охладитель 13, где ее охлаждают до температуры нижнего предела кипения третьей фракции, например 170°С, и подают в циклонный испаритель 14 3 ступени перегонки, в котором парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазу. Жидкую фазу (лигроин) подают в трубчатый теплообменник 9, где ее охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель 18. Паровая фаза из циклонного испарителя 14 поступает в охладитель 15, после чего образовавшийся бензин сливают в емкость 19. Мощность электронагревателей вертикальной цилиндрической стенки циклонных испарителей регулируется датчиками температуры 20-26 на входе и выходе в циклонные испарители 10, 12, 14, причем показания термодатчика на выходе должны совпадать с показаниями термодатчика на входе в циклонный испаритель. Движение жидкой фазы из циклонных испарителей в емкости-накопители через теплообменники осуществляется за счет действия гравитационных сил и избыточного давления паров углеводородов.

Установка ЦИКЛОН-Ц30М, подтверждающая возможность осуществления способа с достижением указанного в заявке технического результата, была разработана автором по договору с Томской нефтегазовой компанией и установлена на Западно-Ключевском месторождении в Томской области.

Установка «ЦИКЛОН-Ц30М» предназначена для разделения углеводородного сырья (газовый конденсат, нефть) на 3 фракции и получения, например, таких нефтепродуктов, как мазут, дизельное топливо, прямогонный бензин. Поскольку требовалось получение 3 фракций, то выбрана была схема с двумя циклонными испарителями.

Монтаж технологического оборудования установки выполнен на 4 платформах.

Платформа 1 (размер 2,3×6 м) – трубчатая печь с двумя мазутными горелками (могут работать на нефти и дизельном топливе), 2 насоса для подачи сырья (основной и резервный), 1 запорно-регулирующий электроклапан, 1 счетчик ультразвуковой;

Платформа 2 (размер 2,3×6 м) – 2 циклонных испарителя, 3 воздушных охладителя, 2 трубчатых теплообменника, 3 вентилятора;

Платформа 3 (размер 2,3×6,5 м) – 4 насоса для нефтепродуктов (2 основных и 2 резервных), 1 промежуточная емкость для бензина и 1 промежуточная дренажная емкость, 2 счетчика ультразвуковых;

Платформа 4 (размер 2,3×6,5 м) – 4 насоса для нефтепродуктов (2 основных и 2 резервных), 1 промежуточная емкость для мазута и 1 промежуточная емкость для дизельного топлива, 2 счетчика ультразвуковых.

Кроме того, в комплект оборудования входят пульт управления и комплекс необходимых контрольно-измерительных приборов. Пульт управления размещается в операторной, в качестве которой используется помещение типа вахтового вагончика.

Нагрев трубчатой печи осуществляется топочными газами, образующимися в топочных камерах при сжигании мазута. Подогрев мазутных магистралей осуществляется с помощью электрических греющих кабелей. Продукция, получаемая на установке «ЦИКЛОН-Ц30М»:

Http://bd. patent. su/2301000-2301999/pat/servl/servlet74ee. html

1 Циклонные нефтеперерабатывающие установки на основе WR-технологии Производительность от 10 тыс. до 1 млн. тонн в год

2 Направление 1 Нефтеперерабатывающие установки Применение WR-технологии позволяет производить нефтеперерабатывающие установки различного назначения и мощности. Прежде всего это прямая атмосферная перегонка. Нефтеперерабатывающие установки, построенные на принципах WR технологии, успешно эксплуатируются в климатических условиях от +45ºС до -45 ºС. Ц41/10 Разработаны и построены установки мощностью от 10 тыс. тонн в год, до 500 тыс. тонн в год по сырью. Ц44/500 С 2005 года нашим предприятием внедрён в практику и успешно применяется новый способ переработки нефтяного сырья и циклонные нефтеперерабатывающие установки на его основе. Способ условно называется вихревая ректификация (англ. Whirl Refinery) – WR технология. отличается высокой экологичностью и отсутствием нефтешламов, выбросы в атмосферу не отличаются от выхлопов двигателей внутреннего сгорания. Способ, основывается на однократном испарении и поэтапном охлаждении на каждой ступени перегонки. Новым является то, что разделение на паровую и жидкую фазу на всех ступенях перегонки проводят в циклонных испарителях-сепараторах, конструкция которых обеспечивает не только эффективное разделение паровой и жидкой фазы в процессе вихревого движения, но и эффективно ограничивает выход паров тяжелых фракций вместе с парами легких фракций на следующую ступень перегонки. Таким образом, реализованный подход базируется на газодинамическом решении задачи разделения углеводородов на фракции. Преимущества способа позволяют успешно перерабатывать на одной и той же технологической установке по WR технологии лёгкие и тяжёлые виды нефти, газовые конденсаты и смеси углеводородного сырья. Назначение и применение установок. Указанные ниже преимущества установок позволяют использовать их в следующих направлениях: 1.Универсальное эффективное и безотказное нефтеперерабатывающее оборудование для получения моторных и энергетических топлив, при первичной перегонке нефти. 2.Универсальное оборудование для переработки нефтешламов. 3.Наиболее эффективное и универсальное оборудование для фракционной разгонки синтетической нефти. 4.Наиболее эффективное и универсальное оборудование для фракционной разгонки продуктов крекинга тяжёлых остатков (мазутов, гудронов). 5.Универсальное оборудование для получения дизельного топлива при освоении нефтяных и газоконденсатных месторождений. 6.Высокоэффективное оборудование для извлечения методом экстрактивной ректификации, например ароматических углеводородов и получение растворителей. Опыт использования способа на практике выявил его дополнительные преимущества в деле переработки углеводородного сырья, новые области применения и новые эффективные возможности нефтепереработки. Нефтеперерабатывающие установки Вторичная (углубленная) переработка углеводородов Эффективные направления применения WR технолгии Плавучие танкеры нетепереработчики Переработка нефтешламов

3 Преимущества при реализации способа на практике. Качественный показатель 1 Простота и надежность в обслуживании. 2 Высокий уровень автоматизации, учёта и контроля. 3 Высокий уровень безопасности давление в технологической линии близко к атмосферному давлению. 4 Нечувствительность к колебаниям процентного состава перерабатываемого сырья Крайне важное преимущество, когда установка вынуждена работать на разных видах сырья поступающих из разных источников и что называется «с колёс». (На практике это позволяет на одной и той же установке перерабатывать тяжёлую и лёгкую нефть, светлый и тёмный газовый конденсат, а также очищать или вновь перерабатывать испорченные нефтепродукты!) 5 Высокий процентный выход светлых фракций при сохранении качественных показателей дизельного топлива. 6 При работе установки на большинстве сортов нефти и при работе на газовом конденсате октановое число получаемого прямогонного бензина по моторному методу минимум на 5-6 единиц больше чем аналогичный показатель для традиционных установок колонного типа. 7 Низкая материалоемкость оборудования. 8 Уже через минут после запуска установка выходит на качественный режим (продукция соответствует качественным показателям). 9 Возможность работы с производительностью до 25% от номинала с сохранением качественных показателей продукции Наличие в Установках циклонного типа Наличие в классике 10 Возможность переработки нефти с повышенным содержанием воды (до 7%)

4 Рекомендуемый состав НПЗ Комбинация рекомендуемых технологических установок может быть самой разнообразной, в зависимости от перерабатываемого сырья, мощности и выбранной продукции. Установка комплектно-блочная нефтеперерабатывающая с узлом отбензинивания Комплектно-блочная установка обратной конверсии ароматизации и олигомеризации Установка для первичной перегонки сырья на прямогонные фракции с обеспечением основных показателей ГОСТ для любых видов сырья Позволяет получать из газов прямой конверсии высокооктановый компонент бензина (олигомеризат) с октановым числом 95, или смесь ароматических углеводородов БТК Обратной конверсии подвергается 65% газов. Актуально там, где пропан\бутан не востребован, и его необходимо преобразовать назад в бензин. Необходима для любого НПЗ WR технология Рекомендуется для заводов где прямой конверсии подвергается около 30 тыс. тонн прямогонного бензина в год. ДТ WR технология АИ-95 Присадки НПЗ H2S Крекинг мазута Обеспечивает получение зимних сортов дизельного топлива из парафинистого сырья Большие объемы летнего дизельного топлива Рекомендуется для любого НПЗ с переработкой от 20 тыс. тонн первичного сырья в год Рекомендуется для любого современного НПЗ ориентированного на получение моторных топлив Смешение ДТ Получение смесевых бензинов на основе катализатов и присадок Пропан Бутан Рекомендуется для заводов мощностью от 40 тыс. тонн в год по сырью. Рекомендуется для сырья с высоким содержанием парафинов Необходимо на любом НПЗ с каталитической переработкой бензинов и мазута Установка комбинированного крекинга мазута (газойля), с блоком прямой конверсии светлых продуктов крекинга высокооктановых бензинов от 80 до 95 из прямогонных бензинов При получении АИ из прямогонного бензина до 35% его массы переходит в газ пропан/бутан Установка смешения компонентов моторных топлив Установка кислотной сероочистки нефтепродуктов в нефти содержание светлых 6061%) дополнительно до 7-8% бензина крекинга и до 35-37% дизельного топлива от массы мазута. При переработки газойлей в режиме рецикла выход светлых составляет 75% (из них 85% ДТ и 15% бензина) Обеспечивает получение АИ 95 Оптимальный метод обессеривания моторных топлив для НПЗ небольшой мощности. Позволяет получить из мазута (если Установка комплектно-блочная прямой конверсии бензиновых фракций ДТ Установка комплектно-блочная прямой конверсии керосиновых фракций Обеспечивает получение зимних Установка газосепарационная с узлом сжатия пропан/бутана и системой подачи топливных газов на горелки печей сортов дизельного топлива из парафинистого сырья Большие объемы летнего дизельного топлива Позволяет выделить из газов конверсии и крекинга пропан\бутановую фракцию, ожижить её и направить в товарный парк, а оставшиеся газы направить в горелки печей.

5 Направление 2 Переработка нефтешламов Одно из главных преимуществ способа состоит в том, что значительные колебания состава сырья не сказываются на качестве конечной продукции, что позволяет успешно перерабатывать углеводородное сырьё, извлечённое из различных отстойников и накопителей нефтешламов, а также так называемые «смывки» – нефтепродукты после промывки ж/д цистерн – что невозможно для классической технологии нефтепереработки Переработка жидкого сырья. 1. Технические особенности разработанных нами установок циклонного типа позволяют эффективно обезвоживать нефти и мазуты (с содержанием остаточной воды до 7-8%), а также эффективно перерабатывать нефти (в том числе извлечённые из шламоотстойников) в моторные и энергетические топлива. Собранные мазуты можно на базе установки циклонного типа подвергнуть термокрекингу и стабильно получать тёмное печное топливо и крекинг-бензин. 2. В случае необходимости получения из мазута битума и масел (вакуумный газойль), обезвоженный мазут подвергается в дальнейшем вакуумной перегонке через тот же сепаратор-испаритель циклонного типа. При необходимости, полученный вакуумный газойль можно подвергнуть термокрекингу и получить крекинг-бензин и печное топливо. Такая техническая схема позволяет эффективно перерабатывать мазуты разного состава на одном оборудовании. Использование газов пиролиза и повышение эффективности методов утилизации, использующих сжигание нефтешламов. Сжигание нефтешламов сегодня является одним из популярнейших методов утилизации ядовитых отходов. Но: 1. При сжигании выбрасывается значительное количество ядовитых газов в атмосферу; 2. Сжигание нефтешламов является достаточно дорогим процессом; 3. При сжигании утрачивается ценная углеводородная составляющая. Нами разработана методика и технологическое оборудование позволяющее получать из газов пиролиза нефтепродуктов (без предварительного селективного разделения газов!) смесь этилового и изопропилового спиртов т. е. высокоэффективную высокооктановую добавку к автомобильным бензинам (соответствует требованиям Евро-4 и Евро-5). Ещё раз необходимо подчеркнуть, что в качестве сырья для такой установки могут служить любые смеси газов от нефтепереработки и смеси газов подвергнутых пиролизу нефтешламов. Оставшиеся неиспользованными для синтеза спиртов газы используются в качестве газообразного топлива в процессах пиролиза. Разработаны установки с суточной производительностью до 3, 10 и 20 тонн смеси спиртов. Мазут Прямая перегонка Дистилляты лёгких фракций Направления переработки по конечным продуктам Дополнительные стадии переработки Тёмное печное топливо Термокрекинг мазута Дистилляты лёгких фракций Вакуумирование мазута + Термокрекинг вакуумного газойля + Получение высокооктановой присадки к моторным топливам из газов пиролиза + Получение строительного и дорожного битума Термокрекинг мазута + Получение высокооктановой присадки к моторным топливам из газов пиролиза Битум строительный и дорожный Тёмное печное топливо + Дистилляты лёгких фракций Высокооктановый бензин Высокооктановая присадка Тёмное печное топливо + Дистилляты лёгких фракций Высокооктановый бензин Высокооктановая присадка

6 Направление 3 Плавучие танкеры нефтепереработчики Практический опыт эксплуатации нефтеперерабатывающих установок циклонного типа на базе WR технологии позволяет создать целые новые отрасли или направления в деле переработки углеводородного сырья. Например, переработка нефти (или газового конденсата) на морском (или речном) танкере по пути от поставщика сырья, к потребителю конечной продукции! Это стало возможно потому, что циклонный сепаратор, используемый в WR технологии, может устойчиво работать даже при отклонении от вертикали в 45 и больше, что и позволяет создать, плавучие танкеры-нефтепереработчики, которые будут перерабатывать нефть в процессе её морской транспортировки, и не будут прекращать работу даже в шторм! Преимущества работы такой схемы очевидны: Загрузившись в пункте А нефтью, такой танкер приходит в конечный пункт В с грузом готовых нефтепродуктов, нужного ассортимента. При этом (ВАЖНО!) владелец не зависит от капризов ни поставщика нефти (всегда можно сменить его!) ни от капризов покупателя, ни от капризов политического режима, на территории которого стоит стационарный НПЗ (танкер не привязан к проблемной территории!). Устройство и принцип работы Для преобразования обычного танкера в танкер-нпз делается следующее. 1. Количество емкостей-отсеков (танков) для нефти и нефтепродуктов увеличивается за счёт установления дополнительных перегородок. 2. В трюмовом отсеке рядом с рубкой монтируется нефтеперерабатывающая установка и соединяется технологическими трубопроводами через насосную станцию с емкостями (танками). 3. Пульт управления устанавливается в рубке, а управление процессом переработки ведётся через промышленный компьютер с помощью сенсорного монитора управления. Порядок работы: После заполнения емкостей-танков сырьём (нефть, газовый конденсат) по заданной программе (небольшая часть емкостей остаётся свободными) с компьютера подаётся сигнал на переработку и включаются мазутные горелки печи. (Горелки могут работать на мазуте, нефти и на газе). В процессе переработки емкости-танки освобождаются от нефти, а полученные продукты переработки поступают в свободные ёмкости-танки. Поскольку количество свободных (и промытых!) емкостей ограничено, то для заполнения емкостей из под нефти светлыми нефтепродуктами (бензин, керосин и дизельное топливо) их предварительно промывают в автоматическом режиме по заданной программе полученными керосиновыми фракциями. (ВАЖНО!) Испачканный керосин поступает также по определённой программе опять на переработку. Именно предложенный способ из-за его устойчивости к колебаниям состава с ы р ь я позволяет р е а ли зо ват ь та к о й а лго р и т м переработки нефти на практике

7 Насосная станция План главной палубы Эстакада технологических трубопроводов План трюма Установка нефтеперерабатывающая Емкости под нефтепродукты

8 Направление 4 Вторичная (углубленная)переработка углеводородов WR-технология позволяет выполнять вторичную (углубленную) переработку углеводородов. Нами разработан следующий состав установок, позволяющих выполнять: Крекинг мазутов (газойля). Риформинг бензинов (конверсия лёгких жидких углеводородов – прямогонных бензинов и газовых конденсатов). Конверсию углеводородных газов. Пример работы Установка прямой конверсии газового конденсата Сырьё с помощью сырьевых насосов через блок теплообменников подаётся из сырьевого парка в печь. В печи сырьё нагретое до температуры С поступает в реакторный блок. Реакторный блок состоит из 3-х реакторов с цеолитными катализаторами (с неподвижным слоем), теплового блока регенерации катализаторов и генератора азота. После реакторного блока полученная широкая фракция катализата поступает на циклон блока разделения, пройдя который керосиновые фракции после охлаждения в агрегате воздушного охлаждения поступают в промежуточную ёмкость хранения и оттуда в товарный парк, бензиновые фракции пройдя блок теплообменников типа труба в трубе и отдав часть тепла сырью доохлаждаются в агрегате воздушного охлаждения и поступают соответственно в промежуточную ёмкость бензина, откуда поступают в товарный парк. Полученные углеводородные газы поступают в газосепарационную установку, откуда поступают либо на горелки печей (в том числе блока регенерации катализаторов) либо на факел. Для работы блока катализа выбрана схема работы с тремя реакторами: один ректор в работе, один в регенерации, один в стартовой готовности. Пробег работы катализаторов до регенерации составляет часов; Регенерация катализаторов ведётся при температуре С смесью азота и воздуха согласно регламента работ; Количество катализатора загружаемого в один реактор составляет 3,6 тонны, или всего 10,8 тонны для мощности переработки в 60 тыс. тонн газового конденсата в год. Технологическая схема установки прямой конверсии газового конденсата СУГ 420 С Исходное сырье (газовый конденсат) С Печь Реакторный блок Блок разделения (Циклон) Газосепарационная установка Бензин Дизельное топливо Результаты работы установки прямой конверсии газового конденсата: 1. Получение высокооктановых бензинов (АИ-92, АИ -93, АИ-95, АИ-96) 2. Получение сжиженных углеводородных газов (пропан/бутан)

9 Пример работы Установка крекинга мазутов (газойлей) Сырьё с помощью сырьевых насосов через блок теплообменников подаётся из сырьевого парка в печь, где нагревается до температуры С. Полученная парожидкостная смесь поступает в циклонный разделитель 1, затем жидкие фракции поступают через теплообменники и воздушный охладитель в промежуточную ёмкость для котельного топлива. Пары фракций с температурой кипения ниже С поступают в реакторный блок каталитического крекинга. Реакторный блок состоит из 3-х реакторов с алюмосиликатными катализаторами (с неподвижным слоем). Пары продуктов крекинга, выйдя из реакторного блока через охладитель, поступают в циклонный разделитель 2, в котором полученные пары легкого газойля (дизельная фракция) и крекинг-бензина поступают в каталитический блок стабилизации продукции, а тяжёлый газойль с температурой кипения выше С направляется через теплообменники и охладитель в ёмкость, а оттуда может пойти на повторную переработку. Пройдя через реакторный блок катализаторов стабилизации пары легкого газойля (дизельная фракция) и крекинг-бензина поступают через охладитель в промежуточную ёмкость. Реакторный блок стабилизации состоит из 2-х реакторов с цеолитными катализаторами (с неподвижным слоем). Полученные углеводородные газы поступают в газосепарационную установку, откуда поступают либо на горелки печей (в том числе блока регенерации катализаторов) либо на факел. Технологическая схема установки крекинга газойля и прямой конверсии газового конденсата СУГ 520 С Исходное сырье (Мазут, газойль) Блок разделения (Циклон) Печь 370 С Реакторный блок крекинга Блок разделения (Циклон) Реакторный блок стабилизации 1 2 Блок разделения (Циклон) Газосепарационная установка Бензин рецикл Дизельное топливо Котельное топливо (М100) Результаты работы установки каталитического крекинга вакуумного газойля: 1. При переработки вакуумного газойля, за один проход в светлые переходит 52% от исходного сырья. 2. В режиме рецикла, когда полученная тяжелая фракция снова идет на переработку, выход светлых составляет 80%. По результатам лабораторных исследований, в светлых продуктах крекинга присутствует 12-15% бензина и 80-85% фракции дизельного топлива.

Http://docplayer. ru/56872120-Ciklonnye-neftepererabatyvayushchie-ustanovki-na-osnove-wr-tehnologii. html

Основной продукцией предприятия являются: Топливная смесь типа А-76 Фракция дизельного топлива Мазут М-40 ГОСТ 10585-75 низкосернистый

Предлагаемые моторные топлива будут выгодно отличаться от аналогичных, предлагаемых предприятиями нефтепродуктообеспечения, тем, что их поставка может осуществляться как крупными, так и мелкими партиями и практически немедленно.

Основное конкурентное преимущество описываемого товара заключается в том, что за счет низких издержек производства и непосредственного контакта с потребителями (минуя крупных оптовиков), низкой себестоимости производимых топлив, обеспечивается высокая прибыльность их производства, что позволяет держать уровень цен ниже, чем средние цены конкурентов, при высоком качестве, обеспечиваемом передовой технологией переработки сырья.

Весьма важным является и то, что технология производства не предусматривает применения для производства топливной смеси типа А-76 компонентов, содержащих свинец. Получаемое моторное топливо является экологически чистым, его использование снижает нагрузку на экологию региона по сравнению с этилированными бензинами.

По своим качественным параметрам получаемая топливная смесь типа А-76 превосходит автомобильный бензин А-76 по ГОСТ 2084-77. Фракция дизельного топлива Дтл 02-62 ГОСТ 305-82 применяется для средне – и высокооборотных дизелей.

Учитывая близость к потребителю и невысокую себестоимость производимой продукции, предприятие выдержит ценовую конкуренцию, оперативно обеспечивая своих клиентов небольшими партиями нефтепродуктов.

Важнейшим отличием технологии по данному проекту является то, что при сохранении всех положительных аспектов, присущих мини-НПЗ, переработка осуществляется с использованием гидрокрекинга, позволяющего в едином техпроцессе осуществлять обессеривание, обезвоживание сырья с одновременным повышением выхода светлых фракций. Опытная кавитационная деструктивная гидрогенизирующая установка в настоящее время исполнена в составе технологической линии нефтеперерабатывающего предприятия […] как узел предподготовки сырья. По данным производственной лаборатории предприятия […] использование установки позволило при последующей прямой перегонке повысить выход светлых фракций (погоны 78-240 оС) с 21-23% до 80%, т. е. более чем втрое. При этом зафиксировано уменьшение содержания серы почти в 10 раз, воды в два раза за один технологический цикл.

В технологическом процессе по данному проекту объект подвергают жесткому комплексному (в т. ч. ультразвуковому) воздействию с присутствием активированного водорода (гидрокрекинг). Время воздействия регулируется исходя из технологической задачи в пределах 2-10 минут. В установке поддерживается постоянный температурный режим. Известно, что под действием ультразвука могут разрушаться свободные высокомолекулярные нитевидные молекулы линейного и разветвленного строения и алкилароматические углеводороды с длинными боковыми цепочками. Разрушение происходит за счет сильного гидродинамического воздействия струй жидкости и температуры в паровых полостях. Разрыв молекул происходит в местах, где энергия связи меньше действующей на нее силы. Таким местом в молекуле алкана является связь С-С находящаяся ближе к центру и связь боковой цепочки алкилароматических углеводородов. В результате такого разрыва в реакторе образуются свободные радикалы различной молекулярной массы и различного химического строения. Эти радикалы обладают высокой реакционной способностью (нуклеофилы) и в силу своей природы вступают в реакции инициирования с молекулами других углеводородов, водородом или с другими свободными радикалами, образовавшимися в результате жесткого ультразвукового воздействия. При взаимодействии друг с другом и активированным водородом свободные радикалы способны образовывать новые углеводороды с меньшей, по отношению к исходной молекуле, молекулярной массой.

Сырьем, используемым для производства моторного и котельного топлив, является нефть по ГОСТ 9965-76.

Комплекс по переработке углеводородного сырья из всех видов энергии использует только электрическую энергию. В технологическом процессе не используются водяной пар, природный газ. Электрооборудование, входящее в комплект установки НП-12, блока компаундирования и др., получает электроэнергию от трансформаторной подстанции предприятия.

Мини-комплекс по переработке нефти не нуждается в водоснабжении и не имеет промышленных стоков.

В процессе эксплуатации мини-комплекса не образуется твердых отходов производства, а применяемое насосное и технологическое оборудование, система сбора стоков исключают возможность проникновения нефтепродуктов в почву.

Учитывая вышеперечисленное, разработчики бизнес-плана полагают, что в связи с минимальной нагрузкой на экологию прилегающей территории, осуществлять в плановом порядке затраты на природоохранные мероприятия не придется.

Http://www. ptechnology. ru/MainPart/Oil_Gaz/Oil_Gaz29.html

Изобретение относится к переработке нефти на малотоннажных модульных установках для получения моторных и котельно-печных топлив. Способ перегонки углеводородного сырья осуществляют на нескольких ступенях разделения в циклонных испарителях с обогревом цилиндрической вертикальной стенки. Сырье, подогретое до начальной температуры кипения первой высококипящей фракции, подают в испаритель первой ступени, из которого выводят жидкую фазу в виде товарного продукта. Отбираемую паровую фазу охлаждают до нижнего предела температуры кипения последующей фракции и направляют на разделение в следующий испаритель. В последнем испарителе получают бензин в виде паровой фракции и остаток перегонки. Установка для осуществления способа включает последовательно соединенные трубопроводами теплообменники, печь для подогрева сырья и аппаратуру одной или нескольких ступеней перегонки, каждая из которых включает испаритель, охладитель, теплообменники и промежуточные емкости-накопители для целевых продуктов. Каждый испаритель выполнен в виде теплоизолированного циклонного испарителя с обогреваемой вертикальной цилиндрической стенкой. Охладитель каждой ступени перегонки выполнен в виде водовоздушного калорифера. Испарители каждой ступени сообщены трубопроводами с соответствующими теплообменниками. Установка включает промежуточные емкости-накопители для целевых продуктов. Технический результат – применение доступного малогабаритного оборудования, сокращение числа производственных циклов и длительности операций с получением фракций нефтепродуктов высокого качества. 2 н. и 6 з. п. ф-лы, 4 ил.

Изобретения относятся к переработке нефти на малотоннажных модульных установках (мини-нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) для получения моторных и котельно-печных топлив (бензин, дизельное топливо, мазут).

Современные крупнотоннажные способы перегонки углеводородного сырья в своем аппаратурном оформлении включают насосы, теплообменники, трубчатые печи, ректификационные колонны. Малотоннажные установки первичной перегонки повторяют принципиальные технологические решения аналогичных крупнотоннажных установок. При этом аппаратурное оформление процесса перегонки отличается высокой металлоемкостью и требует значительных капитальных вложений.

Учитывая высокую стоимость и сложность эксплуатации малотоннажных установок, выполненных по схеме крупнотоннажных НПЗ, постоянно разрабатываются нетрадиционные технологические решения перегонки углеводородного сырья с отказом прежде всего от ректификационных колонн.

Известен способ первичной перегонки углеводородного сырья (патент РФ №2200182, опубл. 2003.03.10), при котором разделение нефти на фракции осуществляют с использованием циклонного фазового разделителя и контактного испарителя. При этом получают либо бензиновую фракцию и отбензиненный тяжелый остаток в непрерывном режиме либо отбирают бензиновую фракцию, дизельное топливо и котельно-печное топливо при периодическом режиме работы установки. Сырье нагревают в рекуперативных теплообменниках и разделяют в фазоразделителе на жидкую и паровую фазы. Жидкая фаза в дисперсном состоянии противотоком поступает в паровое пространство контактного испарителя. Паровая фаза дополнительно подогревается на 30-50°С выше температуры жидкой фазы и подается в качестве отпаривающего агента через барботажный распределитель в объем жидкой фазы, находящейся в нижней зоне контактного испарителя. Бензиновую фракцию получают при конденсации паровой фазы из испарителя. Для получения дизельного топлива отбензиненный остаток циркулируют через паровой подогреватель и фазовый разделитель, в результате чего перегретые пары дизельного топлива в контактном испарителе при 250-300°С используются для отпарки котельно-печного топлива (остатки обработки сырья).

Недостатком известного способа является то, что применение центробежной силы в фазовом разделителе служит лишь интенсивному разделению паровой и жидкой фазы, но при этом вместо декларируемой четкости разделения на топливные фракции за счет трехкратного отпаривания жидкой фазы перегретыми парами отбираемой легкой фракции произойдет трехкратное обогащение легкой фракции парами тяжелой фракции. При этом жидкость (тяжелая фракция) будет обогащена легкими фракциями. Это следует из классических законов Дальтона и Рауля (Лебедев П. Д., Теплообменные, сушильные и холодильные установки, М., Энергия, 1966, с.138-140) применительно к используемым конструкциям фазового разделителя и испарителя, в которых концентрация паров тяжелых фракций всегда больше концентрации легких фракций (в силу значительного постоянного объема жидкой фазы тяжелой фракции в этих емкостях), а значит, при конденсации этих паров получатся: вместо бензина – смесь бензина и солярки; вместо дизельного топлива – смесь бензиновых, керосиновых и масляных фракций. И эти смеси будут неприменимы в качестве моторных топлив.

Кроме того, подобное применение центробежного разделителя фаз имеет еще один существенный недостаток, снижающий четкость разделения углеводородного сырья на фракции, это охлаждение парожидкостной смеси в результате работы расширения. При этом часть легких фракций может сконденсироваться и перейти в жидкую фазу к тяжелым фракциям. Расчеты показывают, что ширина этого диапазона сконденсировавшихся фракций на шкале температур кипения составляет около 2°С. Кроме того, вдвое большие потери легких фракций на конденсацию и уход в жидкую фазу происходят из-за теплопотерь в окружающую среду, даже для хорошо теплоизолированного центробежного разделителя фаз – циклона. В зависимости от состава сырья итоговые потери и воздействие на качественные показатели могут достигать 5-10%, а это для нефтяной промышленности весьма существенно.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому является способ, описанный в свидетельстве №17004 от 10.03.2001 на полезную модель «Нефтеперерабатывающая станция для разгонки многокомпонентных смесей». Известный способ включает несколько ступеней перегонки, в котором сырье подогревают до температуры нижнего предела кипения первой фракции, образовавшуюся парожидкостную смесь подают на ступени перегонки, в каждой из которых парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы, отводят жидкую фракцию как целевой продукт, а паровую фазу охлаждают до температуры нижнего предела кипения следующей фракции. Паровую фазу последней ступени перегонки конденсируют и отводят как целевой продукт.

Недостатком известного способа является невозможность получения четкого разделения компонентов на фракции, а значит, получения качественных моторных топлив. Причина заключается в том, что в испарителе находится большой объем жидкости с тяжелыми фракциями, а поступающих в парожидкостной смеси легких фракций очень мало. Но согласно законам Дальтона и Рауля (Лебедев П. Д., Теплообменные, сушильные и холодильные установки, М., Энергия, 1966, с.138-140), концентрация паров тяжелых фракций над поверхностью жидкости в испарителе будет выше, чем паров легких фракций, а значит, и в охладитель пойдет наряду с легкими фракциями значительное количество тяжелых фракций. При этом часть легких фракций по тем же законам Дальтона и Рауля останется в жидкой фазе в испарителе.

Известна установка для разгонки тройной смеси (Лебедев П. Д., Теплообменные сушильные и холодильные установки, М., Энергия, 1966, с.151, рис.5-11). Установка содержит конденсатор и две ступени разгонки, каждая из которых включает перегонный куб, ректификационную колонну, дефлегматор, сепаратор, подогреватели смеси и емкости для сбора компонентов смеси. В первой ступени установки в остатке получается смесь с большим содержанием высококипящего компонента, а часть дистиллята с более летучими компонентами поступает во вторую ступень. Во второй ступени в остатке получается другой компонент, а самый летучий из трех компонентов поступает в конденсатор.

Недостатком известной установки являются большие масса и габариты, т. к. ректификационная колонна представляет собой вертикальный цилиндр, изготовленный из стали, чугуна или керамики, высота которой достигает 30 м, диаметр 5 м. Такую установку невозможно переместить к месту переработки, она может работать только стационарно. Известная установка требует использования водяного пара при высоких давлениях, что усложняет ее эксплуатацию и обслуживание.

Наиболее близкой к заявляемой является нефтеперерабатывающая станция для разгонки многокомпонентных смесей (свидетельство РФ №17004 от 10.03.2001 на полезную модель), содержащая линию подвода нефтяной смеси и линии отвода жидких фракций, последовательно соединенные трубопроводами несколько ступеней разгонки нефтяной смеси, каждая из которых включает конденсатор и подогреватель нефтяной смеси, и последовательно установленные на линии подвода нефтяной смеси теплообменники, представляющие собой комбинированные рекуперативные подогреватели нефтяной смеси и охладители, а также насос и печь для подогрева нефтяной смеси. Каждая ступень разгонки нефтяной смеси снабжена испарителем со встроенным подогревателем нефтяной смеси, выполненным в виде топочного устройства для сжигания жидкого или газообразного топлива.

Недостатком такой установки является то, что в ней невозможно получить четкое разделение компонентов на фракции, а значит, и получить качественные моторные топлива (бензин и дизельное топливо). Причина заключается в том, что в испарителе находится большой объем жидкости с тяжелыми фракциями, а поступающих в парожидкостной смеси легких фракций очень мало. Но согласно законам Дальтона и Рауля, концентрация паров тяжелых фракций над поверхностью жидкости в испарителе будет выше, чем паров легких фракций, а значит, и в охладитель пойдет наряду с легкими фракциями значительное количество тяжелых фракций. При этом часть легких фракций по тем же законам Дальтона и Рауля останется в жидкой фазе в испарителе. Определенный уровень жидкости в испарителе поддерживается работой клапанного устройства, через которое отводятся излишки образовавшейся жидкости. Очевидно, что в результате работы такой установки будут получены бензин, дизельное топливо и мазут очень низкого качества.

Основной задачей предлагаемой группы изобретений является создание способа перегонки углеводородного сырья и установки для его осуществления, позволяющих получать нефтепродукты высокого качества на компактной и малогабаритной установке.

Поставленная задача решается тем, что в способе перегонки углеводородного сырья, включающем несколько ступеней перегонки, сырье подогревают до нижнего предела температуры кипения первой фракции, образовавшуюся парожидкостную смесь подают на ступени перегонки, в каждой из которых парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы, отводят жидкую фракцию как целевой продукт, а паровую фазу охлаждают до нижнего предела температуры кипения следующей фракции.

Новым является то, что разделение на паровую и жидкую фазу на всех ступенях перегонки проводят в циклонных испарителях с цилиндрической вертикальной стенкой, при этом осуществляют подогрев вертикальной стенки каждого испарителя.

Оптимальным является то, что уровень вывода целевого продукта из циклонного испарителя относительно поверхности земли должен находиться не ниже максимально возможного уровня целевого продукта в промежуточной емкости-накопителе, а ввод целевого продукта в промежуточную емкость-накопитель должен находиться ниже минимально возможного уровня целевого продукта.

Целесообразно мощность подогрева вертикальной цилиндрической стенки каждого циклонного испарителя регулировать таким образом, чтобы температура парожидкостной смеси на входе циклонного испарителя была равна температуре паровой фазы на его выходе.

Оптимально осуществлять охлаждение паровой фазы в воздушном калорифере регулируемым потоком воздуха.

Количество получаемых фракций целевого продукта по температурам кипения равно n+1, где n – количество циклонных испарителей.

Поставленная задача решается также тем, что установка для перегонки углеводородного сырья содержит линию подвода сырья и линии отвода целевых продуктов, последовательно установленные на линии подвода сырья теплообменники, насос и печь для подогрева сырья, а также последовательно соединенные трубопроводами, по меньшей мере, одну или несколько ступеней перегонки сырья, каждая из которых включает последовательно соединенные трубопроводами испаритель и охладитель, причем испаритель каждой ступени сообщен трубопроводом с соответствующим теплообменником,

Новым является то, что установка дополнительно содержит промежуточные емкости-накопители для целевых продуктов, установленные на линиях отвода целевых продуктов после теплообменников, а испаритель выполнен в виде теплоизолированного от внешней среды циклонного испарителя с подогреваемой, например, электронагревателями вертикальной цилиндрической стенкой.

Целесообразно на входе и на выходе из циклонного испарителя каждой ступени перегонки установить датчики температуры.

Оптимально охладитель каждой ступени перегонки выполнить в виде водовоздушного калорифера.

Анализ уровня техники на соответствие заявленных решений условию патентоспособности изобретения «изобретательский уровень» показал следующее.

В представленном способе перегонки углеводородного сырья и установке, работающей на его основе, в отличие от известных, для разделения на паровую и жидкую фазу используется циклонный испаритель с цилиндрической вертикальной стенкой, которую подогревают до нижнего предела кипения фракции, предназначенной для отвода как целевого продукта. Скорость (около 20 м/с) парожидкостной смеси на входе в циклон и эпюры скоростей в циклоне таковы, что с парами легких фракций из циклонного испарителя может уйти лишь небольшая часть паров тяжелых фракций за счет турбулентности на границе областей с парами легких и тяжелых фракций. Сочетание этого эффекта с дополнительной возможностью компенсации теплопотерь, вызванных работой расширения паров на входе в циклонный испаритель, и теплоотдачей в окружающую среду с помощью подогрева вертикальной цилиндрической стенки позволяет получить четкое разделение углеводородного сырья на фракции и получение качественных целевых продуктов.

Вследствие свободного истечения жидкой фазы по стенкам циклонного испарителя в трубопровод в теплообменники и промежуточные емкости-накопители за счет гравитационных сил и избыточного давления паров в циклонных испарителях в них не происходит образования стационарного уровня жидкости тяжелых фракций, а значит, не происходит накопления паров тяжелых фракций и прорыва заметного количества паров тяжелых фракций в продукцию с легкими фракциями, что также способствует получению качественных целевых продуктов.

Изобретение поясняется чертежами, где на фиг.1 представлена технологическая схема установки для перегонки углеводородного сырья; на фиг.2 – циклонный испаритель в разрезе; на фиг.3 – эпюры скоростей паров легких и тяжелых фракций в циклонном испарителе; на фиг.4 – схема соединения циклонного испарителя с промежуточной емкостью-накопителем.

Установка для перегонки углеводородного сырья (фиг.1) содержит соединенные последовательно трубопроводами 1, 2 и 3 ступени перегонки сырья, линию 4 подвода сырья, насос 5 и печь 6 для подогрева сырья, соединенную трубопроводом с 1 ступенью перегонки. Теплообменники 7, 8 и 9 установлены последовательно на линии 4 подвода сырья. Ступень 1 перегонки сырья содержит циклонный испаритель 10, охладитель 11, 2 ступень перегонки сырья – циклонный испаритель 12, охладитель 13, 3 ступень перегонки сырья – циклонный испаритель 14, охладитель 15. Циклонные испарители 10, 12, 14 каждой ступени перегонки сообщены трубопроводами соответственно с охладителями 11, 13, 15. Теплообменники 7, 8, 9 соединены соответственно с циклонными испарителями 10, 12, 14 1, 2, 3 ступеней перегонки. На линииях отвода целевых продуктов после теплообменников 7, 8, 9 установлены промежуточные емкости-накопители 16, 17, 18 для сбора мазута, дизельного топлива и лигроина соответственно. Установка содержит емкость 19 для сбора целевого продукта бензина. На входе и выходе циклонного испарителя каждой ступени перегонки установлены датчики температуры 20, 21, 22, 23, 24, 25 и 26.

Циклонный испаритель (фиг.2) каждой ступени перегонки состоит из цилиндрической и конической частей и содержит кожух 27, утеплитель 28, электронагреватели 29, входной патрубок 30, выходной патрубок 31, выходной канал 32 для паровой фазы, выход 33 для жидкой фазы. В установке используется классическая конструкция циклонного испарителя, которая выражается в пропорциях соотношений геометрических размеров входного патрубка, диаметров и длины цилиндрической части циклона, а также длины его конической части.

Теплообменники 7, 8, 9 представляют собой комбинированные рекуперативные подогреватели и охладители, охладители 11, 13, 15 представляют собой водовоздушные калориферы, в которых охлаждение паров осуществляется регулируемым потоком воздуха от вентиляторов, насос использован шестеренчатый, а печь трубчатая. В качестве датчиков температуры можно использовать, например, термопары.

Предложенный способ включает несколько ступеней перегонки сырья. В каждой ступени перегонки сырье подогревают до нижнего предела температуры кипения фракции. Если фракцией является, например, мазут, то такой температурой будет 360°С, для дизельного топлива – 200°С, для лигроина – 170°С, для бензина – до 170°С. Для получения целевой фракции – мазута сырье подогревают до необходимой температуры в печи, топливом для которой служит мазут. Поддержание заданной температуры парожидкостной смеси на выходе из печи (например, 360°С) осуществляется с помощью регулировки расхода сырья. В каждой ступени перегонки парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы, при этом жидкую фракцию отводят как целевой продукт, а паровую фазу охлаждают в охладителях до нижнего предела температуры кипения следующей фракции (до 200°С, 170°С и ниже). Разделение на паровую и жидкую фазу на всех ступенях перегонки проводят в циклонных испарителях с цилиндрической вертикальной стенкой. При этом осуществляют подогрев вертикальной стенки каждого циклонного испарителя.

Необходимая температура в циклонных испарителях 10, 12, 14 поддерживается за счет подогрева электронагревателями 29 (электрическими ТЭНами) их внешних цилиндрических стенок. Подогрев внешних стенок циклонных испарителей 10, 12, 14 осуществляется с помощью микропроцессорных регуляторов температуры, которые включают и выключают ТЭНы, а управление процессом ведется путем сравнения заданной в микропроцессорном регуляторе температуре с температурой в циклонных испарителях 10, 12, 14, поступающей с датчиков температуры 20-26.

Перед началом работы установки включаются ТЭНы на циклонных испарителях, на микропроцессорных регуляторах температуры циклонных испарителей и печи устанавливаются требуемые температуры Туст, и по достижении температур в циклонных испарителях значений Туст включаются горелки печи и сырьевой насос.

Важной геометрической характеристикой циклонных испарителей является размер (диаметр) входных патрубков. Размеры входных патрубков выбирают из соображений, чтобы при номинальной производительности установки работа циклонных испарителей была наиболее эффективной. Это достигается при скорости потока на входе в циклонный испаритель в диапазоне 20-30 м/с.

Остальные геометрические характеристики циклонных испарителей являются вторичными и вычисляются по общепринятым методикам. Для разделения парожидкостной смеси используется центробежная сила. Мощность подогрева вертикальной цилиндрической стенки каждого циклонного испарителя регулируют таким образом, чтобы температура парожидкостной смеси на входе циклонного испарителя была равна температуре паровой фазы на его выходе. В результате по подогреваемой вертикальной цилиндрической стенке циклонного испарителя в виде тонкой пленки стекает жидкая фаза перерабатываемого сырья. Жидкая фаза из циклонных испарителей поступает в трубчатые теплообменники, где ее охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель.

Установка для осуществления способа перегонки углеводородного сырья работает следующим образом.

Углеводородное сырье с помощью насоса 5 подается в печь 6 для подогрева, где нагревается до температуры нижнего предела кипения первой фракции (мазута), например 360°С. Из печи 6 подогретое сырье поступает в циклонный испаритель 10 1 ступени перегонки, в котором поддерживается температура 360°С, за счет подогрева вертикальной цилиндрической стенки электронагревателями 29, и в котором образовавшуюся парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазу. Для разделения парожидкостной смеси используется центробежная сила. Так, например, при подаче предварительно диспергированного нагревом потока парожидкостной смеси на криволинейную поверхность при скорости 10 м/с и радиусе кривизны 5 см создается искусственное поле тяжести, примерно в 200 раз превышающее земное тяготение. При этом быстрая коагуляция жидкости с резким уменьшением поверхности разделения фаз препятствует обратному поглощению углеводородных компонентов из паровой фазы. По подогреваемой вертикальной цилиндрической стенке циклонного испарителя в виде тонкой пленки стекает жидкая фаза перерабатываемого сырья.

Жидкая фаза (мазут) из циклонного испарителя 10 поступает в трубчатый теплообменник 7, где его охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель 16. Паровую фазу охлаждают в охладителе 11 до температуры нижнего предела кипения второй фракции, например 200°С, и подают в циклонный испаритель 12 2 ступени перегонки, в котором парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазы. Жидкую фазу (дизельное топливо) подают в трубчатый теплообменник 8, где ее охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель 17. Паровая фаза из циклонного испарителя 12 2 ступени перегонки поступает в охладитель 13, где ее охлаждают до температуры нижнего предела кипения третьей фракции, например 170°С, и подают в циклонный испаритель 14 3 ступени перегонки, в котором парожидкостную смесь разделяют на паровую и жидкую фазу. Жидкую фазу (лигроин) подают в трубчатый теплообменник 9, где ее охлаждают и затем сливают в промежуточную емкость-накопитель 18. Паровая фаза из циклонного испарителя 14 поступает в охладитель 15, после чего образовавшийся бензин сливают в емкость 19. Мощность электронагревателей вертикальной цилиндрической стенки циклонных испарителей регулируется датчиками температуры 20-26 на входе и выходе в циклонные испарители 10, 12, 14, причем показания термодатчика на выходе должны совпадать с показаниями термодатчика на входе в циклонный испаритель. Движение жидкой фазы из циклонных испарителей в емкости-накопители через теплообменники осуществляется за счет действия гравитационных сил и избыточного давления паров углеводородов.

Установка ЦИКЛОН-Ц30М, подтверждающая возможность осуществления способа с достижением указанного в заявке технического результата, была разработана автором по договору с Томской нефтегазовой компанией и установлена на Западно-Ключевском месторождении в Томской области.

Установка «ЦИКЛОН-Ц30М» предназначена для разделения углеводородного сырья (газовый конденсат, нефть) на 3 фракции и получения, например, таких нефтепродуктов, как мазут, дизельное топливо, прямогонный бензин. Поскольку требовалось получение 3 фракций, то выбрана была схема с двумя циклонными испарителями.

Монтаж технологического оборудования установки выполнен на 4 платформах.

Платформа 1 (размер 2,3×6 м) – трубчатая печь с двумя мазутными горелками (могут работать на нефти и дизельном топливе), 2 насоса для подачи сырья (основной и резервный), 1 запорно-регулирующий электроклапан, 1 счетчик ультразвуковой;

Платформа 2 (размер 2,3×6 м) – 2 циклонных испарителя, 3 воздушных охладителя, 2 трубчатых теплообменника, 3 вентилятора;

Платформа 3 (размер 2,3×6,5 м) – 4 насоса для нефтепродуктов (2 основных и 2 резервных), 1 промежуточная емкость для бензина и 1 промежуточная дренажная емкость, 2 счетчика ультразвуковых;

Платформа 4 (размер 2,3×6,5 м) – 4 насоса для нефтепродуктов (2 основных и 2 резервных), 1 промежуточная емкость для мазута и 1 промежуточная емкость для дизельного топлива, 2 счетчика ультразвуковых.

Кроме того, в комплект оборудования входят пульт управления и комплекс необходимых контрольно-измерительных приборов. Пульт управления размещается в операторной, в качестве которой используется помещение типа вахтового вагончика.

Нагрев трубчатой печи осуществляется топочными газами, образующимися в топочных камерах при сжигании мазута. Подогрев мазутных магистралей осуществляется с помощью электрических греющих кабелей. Продукция, получаемая на установке «ЦИКЛОН-Ц30М»:

Http://www. findpatent. ru/patent/230/2301250.html

Ракета-носитель «Циклон-3». Начало 60-х годов прошлого века ознаменовалось не только соревнованием в космосе между США и СССР, но и гонкой ядерных вооружений. Первые образцы межконтинентальных баллистических ракет (МБР) «Атлас» в США и Р-7 в СССР не обладали высокой боеготовностью из-за применения в них в качестве окислителя низкокипящего жидкого кислорода. Военные же обеих стран считали необходимым иметь на вооружении ракеты, которые могли бы находиться в постоянной боеготовности.

Это и послужило толчком к разработке МБР на высококипящих компонентах топлива (азотная кислота и ее производные в качестве окислителя и так называемые гидразины в качестве горючего). Кроме того, данные компоненты топлива были самовоспламеняющимися, что в значительной степени упрощало конструкцию жидкостных ракетных двигателей, так как исключало применение специальных устройств для зажигания.

Первыми такими МБР стали в США «Титан-1», а в СССР Р-16. Это были двухступенчатые ракеты, которые несли мощные термоядерные заряды. Обе ракеты были достаточно близки по массово-габаритным характеристикам и по конструкции. Их дальнейшим развитием стали тяжелые МБР следующего поколения — в США «Титан-2» и в СССР Р-36, также весьма схожие по габаритам, полезной нагрузке и возможности шахтного базирования (с нахождением длительное время в боеготовом состоянии, исчисляемом минутами). Обе МРБ послужили прототипами для разработки семейств космических ракет-носителей в своих странах.

США использовали «Титан-2» для запуска космических кораблей «Джемини» и искусственных спутников Земли. Для космических ракет-носителей (PH) не нужна повышенная готовность к старту, и поэтому применение в них низкокипящих компонентов топлива было целесообразно из-за более высокого удельного импульса. Позднее американцы разработали серию PH «Титан-4», которая оснащалась 3-й ступенью «Центавр», работающей на жидких кислороде и водороде, и двумя навесными твердотопливными ускорителями большого диаметра. Это позволило довести полезный груз до 12 и более тонн и запускать космические аппараты (КА) к дальним планетам и даже за пределы Солнечной системы.

В СССР на базе МБР Р-36 и Р-З6орб. было разработано семейство PH «Циклон». Оно мало известно нашим читателям, так как только в «перестроечные» годы это название попало на страницы прессы. — А ведь это одно из самых надежных семейств PH среднего класса, использующих на всех ступенях высококипящие компоненты ракетного топлива — азотный тетроксид (окислитель) и несимметричный диметилгидразин (горючее). По причине высокой токсичности этих топливных компонентов для PH «Циклон» был реализован принцип «безлюдного» старта с полной автоматизацией подготовки предстартового цикла и запуска. Стартовые комплексы для них построены на космодромах Байконур и Плесецк.

Разработка PH «Циклон» была начата в днепропетровском ОКБ «Южное» под руководством академика М. К.Янгеля в августе 1965 г. по постановлению правительства, предусматривавшему создание носителя на базе тяжелой МБР Р-36. Такой выбор был не случаен — ракета выводила боевые блоки на суборбитальные траектории и орбиты искусственного спутника Земли.

В 1966 и 1967 гг. постановление было дополнено и в соответствии с ним создавались два варианта носителя — двухступенчатые «Циклон» и «Циклон-2». Их летные испытания начались в 1968 г. В итоге модифицированный вариант «Циклон-2» стал основным. Одновременно с ними шла разработка и трехступенчатой PH «Циклон-3». Создание носителя шло трудно и было завершено уже после смерти М. К.Янгеля под руководством академика В. Ф.Уткина. Первый пуск состоялся только 24 июня 1977 г. Летные испытания закончились принятием ракетно-космического комплекса с PH «Циклон-3» на вооружение в январе 1980 г. По состоянию на декабрь 2002 г. произведено 120 запусков PH «Циклон-3», и из них только пять были аварийными.

1 — головной обтекатель; 2 — телеметрическая антенна полезного груза; 3 — пружинные толкатели; 4 — шарниры; 5 — переходник полезного груза; 6 — приборный отсек 2-й ступени; 7 — телеметрическая антенна; 8 — топливный отсек 2-й ступени; 9 — хвостовой отсек 2-й ступени; 10 — обтекатели; 11 — рулевой ЖРД 2-й ступени; 12 — переходной отсек между 1-й и 2-й ступенью; 13 — бак окислителя; 14 — гаргрот; 15 — приборный отсск 1-й ступени; 16 — малый гаргрот; 17 — бак горючею; 18 — хвостовой отсск 1-й ступени; 19 — обтекатель; 20 — стартовая опора; 21 — рулевой ЖРД 1-й ступени; 22 — маршевый ЖРД 1-й ступени; 23 — телеметрические антенны. М — заклепочный шов (заклепки с полусферической головкой): Н — сварочный шов: П — химическое фрезерование: Р — нахлест листов обшивки

Первые две ступени PH «Циклон-3» и «Циклон-2» практически полностью унифицированы и представляют собой почти без переделок МБР Р-36. Разделение 1-й и 2-й ступени осуществляется по «полугорячей» схеме — для чего используется предварительный (до разделения ступеней) запуск рулевых двигателей 2-й ступени. Разделение 2-й и 3-й ступени — «холодное», с помощью четырех пружинных толкателей.

Первая ступень состоит из переходного отсека, бака окислителя, приборного межбакового отсека, бака горючего и хвостового отсека.

Переходной отсек предназначен для соединения 1-й и 2-й ступени. Конструкция его клепаная из алюминиевых сплавов. Она образована двумя торцевыми шпангоутами уголкового профиля, промежуточными шпангоутами г-образного профиля и продольными стрингерами коробчатого и Т-образного сечения. На внешней поверхности отсека имеются четыре люка. Мощные стрингеры закрытого профиля подкрепляют конструкцию в местах расположения люков.

Баки окислителя и горючего аналогичны по конструкции. Они сварены из цилиндрической обечайки, образованной шестью панелями и двумя сферическими днищами. Внутри баки подкреплены продольными ребрами, к которым приклепаны при помощи фитингов промежуточные шпангоуты. В верхних днищах баков выполнены люки-лазы для доступа внутрь при монтаже внутрибаковой арматуры. На нижнем днище бака окислителя смонтировано заборное устройство тарельчатого типа, а внутри бака горючего проходит его расходная магистраль. Она заключена в тоннельную трубу, имеющую продольные гофрированные ребра жесткости. Внутри по всей длине этого бака смонтированы шесть продольных радиальных перегородок — успокоителей жидкости. Материал панелей и днищ баков — алюминиевый сплав АМг6.

Баки соединены приборным отсеком, по конструкции аналогичным переходному. В нем размещены некоторые приборы систем управления и телеметрии. Такую же конструкцию имеет и хвостовой отсек. Внутри его размещается двигательная установка и ряд агрегатов ее пневмогидравлической системы. На нижнем опорном шпангоуте отсека смонтированы четыре стартовые опоры и пневмо-, гидро – и электроразъемы, для сопряжения PH со стартовым комплексом. На боковой поверхности отсека расположены четыре обтекателя с камерами рулевого жидкостного ракетного двигателя (ЖРД). Кроме того, под одним из них, находящимся в плоскости управления I и III, размещены ракетные двигатели твердого топлива (РДТТ) увода ступени после разделения. Снаружи ступени (под гаргротами) проложены пневмо – и гидрокоммуникации, а также кабельная сеть.

Силовая установка 1-й ступени состоит из двух двигателей — маршевого РД-261 и рулевого РД-855. Шестикамерный ЖРД РД-261 разработан в НПО «Энергомаш» под руководством академика В. П.Глушко. Он выполнен по схеме без дожигания генераторного газа и конструктивно состоит из трех одинаковых блоков РД-260, собранных на общей раме с единой кабельной сетью. Каждый блок имеет две камеры сгорания, турбонасосный агрегат (ТНА) с рамой, восстановительный газогенератор (ГГ), пиростартер для раскрутки ТНА, агрегаты автоматики и трубопроводы. Масса сухого двигателя — 1718 кг. Диаметр выходного сечения сопел — 768 мм.

Рулевой двигатель РД-855, разработки ОКБ «Южное», также выполнен по схеме без дожигания. Он включает в себя четыре поворотные камеры (угол поворота ±41°), ТНА, восстановительный ГГ, пиростартер, агрегаты автоматики и трубопроводы. Поворот камер осуществляется гидроприводами. Кроме того, в состав двигателя входят окислительный ГГ и смеситель горючего. Выработанный в них горячий газ используется для наддува баков 1-й ступени. При старте PH сначала запускается рулевой ЖРД, происходит наддув баков, и примерно через 2 с запускается маршевый ЖРД.

Вторая ступень состоит из приборного, топливного и хвостового отсеков.

Приборный отсек клепаной конструкции. Он имеет форму усеченного конуса. Снаружи покрыт теплоизоляцией. В нем четыре больших люка (один из которых закрыт обтекателем) для обслуживания аппаратов систем управления и телеметрии.

Топливный отсек образован цилиндрической обечайкой и тремя полусферическими днищами — верхним, нижним и промежуточным. Последнее делит отсек на две полости — окислителя и горючего Верхняя часть обечайки выполнена из кольцевых секций, а нижняя сварена из шести панелей. Через полость горючего проходит расходный трубопровод окислителя. Внутри обечайка полости окислителя гладкая, а обечайка полости горючего подкреплена силовым набором. Материал обечайки и днищ — АМг6. В полости окислителя установлены также устройства для демпфирования колебаний жидкости — сверху коническая оболочка и шесть радиальных перегородок вдоль образующей цилиндра. Наддув полостей происходит из специальных газогенераторов.

Хвостовой отсек также клепаной конструкции, которая аналогична хвостовому отсеку 1-й ступени. В нем расположены двигательная установка и агрегаты пневмогидравлической схемы 2-й ступени. На его нижнем торцевом шпангоуте имеется теплозащитный экран из титанового сплава. Снаружи ступени проходят электро – и пневмокоммуникации, закрытые гаргротом.

Двигательная установка 2-й ступени также состоит из двух двигателей — маршевого РД-262 и рулевого РД-856. Маршевый РД-262, разработки НПО «Энергомаш», имеет две камеры сгорания, ТНА, восстановительный ГГ. пиростартер, агрегаты автоматики и ряд других элементов. Камеры соединены специальной рамой, к которой крепится ТНА, расположенный горизонтально между камерами в области их критических сечений. Фактически данный ЖРД аналогичен по конструкции блокам маршевого двигателя 1-й ступени, но отличается соплом с более высокой степенью расширения. Масса сухого двигателя 665 кг, высота 2.04 м, диаметр 2,2 м.

Четырехкамерный рулевой двигатель 2-й ступени РД-856, разработки ОКБ «Южное», распложен идентично рулевому двигателю 1-й ступени и аналогичен по конструкции. Его камеры закрыты четырьмя обтекателями на боковой поверхности отсека. Под двумя из них, расположенными в плоскостях управления I и III, размещены РДТТ увода ступени. Также на внешней поверхности отсека имеются заправочные горловины. Оси камер сгорания отклонены на 5° относительно продольной оси ступени.

Третья ступень (получившая индекс С5) для PH «Циклон-3» была разработана специально. Она оснащена ЖРД РД-861 (созданным в ОКБ «Южное»), работающим на тех же компонентах топлива, что и обе нижние ступени, и допускает двукратный запуск. Третья ступень стыкуется со 2-й через переходной отсек, имеющий форму обратного конуса, и размещается внутри цилиндрической части головного обтекателя (ГО). Она состоит из рамы, топливного и хвостового отсеков. К раме, расположенной в передней части ступени, крепится и полезный груз. Топливный отсек 3-й ступени представляет собой тороидальный бак, сваренный из наружной и внутренней цилиндрических обечаек и трех днищ — верхнего, среднего и нижнего — из сплава АМг6. Среднее днище делит отсек на две полости — окислителя и горючего. Внутри полостей установлены демпферы колебаний жидкости, заборные устройства и другая арматура. В объеме, образованном внутренней обечайкой ТО, на раме смонтирован маршевый ЖРД.

РД-861 включает в себя камеру сгорания, ТНА, восстановительный ГГ, два пиростартера, систему выброса генераторных газов, приборы автоматики и другие элементы. Все агрегаты смонтированы на раме, которая крепится к нижнему шпангоуту бака горючего. Система выброса генераторных газов, отработавших в турбине ТНА, обеспечивает управление полетом 3-й ступени по каналам тангажа, рыскания и крена. Она состоит из газоводов, газораспределителей (клапанов перепуска) и восьми неподвижных газовых сопел — четырех по тангажу и рысканию и четырех по крену Сопла тангажа и рыскания находятся в хвостовом отсеке и расположены под углом 35° к продольной оси ступени.

Хвостовой отсек имеет форму усеченного конуса и предназначен для размещения исполнительных органов жидкостной реактивной системы управления с их приводами. Система управления предназначена для успокоения ступени с КА после отделения, ее стабилизации и ориентации в свободном полете и обеспечения запуска маршевого двигателя в невесомости. Она работает на тех же компонентах топлива, что и маршевый ЖРД, и представляет собой двигатель с вытеснительной подачей компонентов. В состав данной системы входят десять неподвижных миниатюрных камер сгорания, питаемых из основных баков, пускоотсечные электрогидроклапаны, трубопроводы и элементы крепления камер. Восемь из них используются для обеспечения ориентации и стабилизации ступени по тангажу, рысканию и крену, а две — для создания осевой перегрузки перед повторным запуском маршевого ЖРД.

Головной обтекатель (сделан в основном из алюминиевых сплавов). Его конструкция клепаная, образована поперечными шпангоутами, продольными стрингерами и лонжеронами, а также обшивкой. На боковой поверхности обтекателя сделаны люки для доступа и обслуживания КА и элементы сброса — шарниры и толкатели. Головной обтекатель сбрасывается на участке полета 2-й ступени, после прохождения плотных слоев атмосферы, и разделяется продольно на две половинки.

При создании ракетно-космического комплекса «Циклон» были внедрены новые подходы к организации работ по подготовке к пуску PH. Это вывело отечественное космическое ракетостроение в середине 60-х годов прошлого века на новый качественный уровень. Достаточно заметить, что до последнего времени по эксплуатационным характеристикам у комплекса не было аналогов за рубежом.

По предложению конструкторского бюро транспортного машиностроения, которому было поручено создание стартового комплекса, базовая ракета Р-36 была доработана для адаптации к наземному оборудованию. Это позволило автоматизировать все основные и многие вспомогательные операции. Уровень автоматизации по циклу предстартовой подготовки и пуска PH «Циклон-2» и «Циклон-3» составляет 100%, а в целом по работам на комплексе — не менее 80%. Единственной опасной ручной операцией является повторное подсоединение заправочных коммуникаций в случае отмены пуска.

Особенности технологии работ, проводимых с PH типа «Циклон», состоят в следующем. После сборки и проведения горизонтальных испытаний в монтажно-испытательном корпусе PH укладывается на специальный транспортно-установочный агрегат (ТУА). По нему проложены все необходимые коммуникации для связи ракеты с наземными системами. Коммуникации подсоединяются к PH и к плате, установленной в торце агрегата. Она снабжена разъемными устройствами, которые при наезде и подъеме ТУА на стартовый стол автоматически сочленяются с ответными разъемами коммуникаций стартовых систем. Кроме того, частью ТУА является опорное кольцо, к которому крепятся стартовые опоры PH.

Транспортно-установочный агрегат подвозится к стартовому столу по железнодорожному пути и подсоединяется к стреле подъемника, который является частью стартового комплекса. Стрела поднимает ТУА с PH на стартовый стол, а опорное кольцо жестко крепится к нему. Стол представляет собой четыре опоры и газоотражатель в виде шестигранной пирамиды. После заправки за 1 — 2 мин до команды «Пуск» происходит освобождение PH от захватов, подъемная стрела с ТУА отводится на 24° и ракета стартует. При этом все сгораемые во время пуска изделия сосредоточены на ТУА и удаляются со стартовой позиции вместе с ним. Пусковой стол и другие агрегаты не требуют проведения ремонтных работ после пуска. Весь процесс от подъема PH до команды «Пуск» занимает примерно 2 часа 30 мин. Из них на заправку тратится всего 15 мин.

Стартовый комплекс «Циклон» имеет современные средства управления и контроля. На нем впервые организован процесс управления подготовкой и пуском по единой программе в полностью автоматическом режиме, начиная с подвода PH к пусковому столу.

В настоящее время в ОКБ «Южное» в соответствии с межгосударственными соглашениями между Украиной и Бразилией ведутся работы по созданию PH «Циклон-4», которая будет дальнейшим развитием PH «Циклон-3». Для нее создаются новая более мощная 3-я ступень и головной обтекатель увеличенного до 4 м диаметра, а первые две ступени останутся практически такими же, как и у «Циклона-3». Общая длина PH составит 38,392 м. В случае реализации проекта, на бразильском космодроме Алькантра, расположенном у экватора, должен быть построен комплекс для запуска PH «Циклон-4». Тогда PH сможет вывести полезный груз массой 5,35 т на орбиту высотой 500 км с наклонением 2,3°.

Ракета-носитель «Циклон-3» может быть интересной для опытных ракетомоделистов как объект для моделирования в классе S7 моделей-копий на реализм полета. Модель-копия, построенная в трех ступенях и действующая как прототип, может получить весьма высокую, приближающуюся к максимальной, оценку демонстрации полета. Это обусловлено возможностью установки на 1-ю ступень шести модельных ракетных двигателей (МРД), демонстрации трехступенчатого полета и выполнения максимально возможного числа специальных эффектов (сброс головного обтекателя, двукратное включение двигателя 3-й ступени, отделение до шести макетов КА, имитация предварительного запуска рулевых двигателей 1-й ступени). Кроме того, простота стартового комплекса, позволяет достаточно легко его смоделировать и сделать действующим.

И хотя прототип достаточно прост по обводам, но имеет привлекательную раскраску и маркировку, что позволяет надеяться на достаточно высокую стендовую оценку. Кроме того, такая модель-копия ни разу не участвовала в соревнованиях и будет совершенно новой для судей, а это несомненно повысит ее оценку.

Http://modelist-konstruktor. com/aviacziya/neizvestnyj-cziklon

Подпольный мини-НПЗ в Красном Яру превратился в «научную лабораторию». Скандал, разгоревшийся в этом году вокруг мини-НПЗ ОАО «Нано-Нефтепром» в Красноярском районе, на минувшей неделе получил развитие.

Ранее предприятие занималось нелегальным хранением и переработкой мазута, что отразилось не только на экологии, но и на здоровье местных жителей. В июне этого года районный суд обязал «Нано-Нефтепром» прекратить свою деятельность. Однако предприятие продолжает испускать черные клубы дыма.

Два года назад в селе начал свою работу небольшой нефтеперерабатывающий заводик со своим президентом – Семеном Ковалевым. Еще через год в прокуратуру и администрацию Красноярского района стали поступать жалобы от местных жителей на удушающий и отравляющий запах. Районная больница не успевала фиксировать повышение артериального давления, аллергические реакции. Людям ставился диагноз «отравление неизвестным газом». Источником гари был мини-НПЗ.

– Дети и сотрудники постоянно жаловались на тошноту, рвоту, удушье, головную боль, – рассказала Альбина Валькова, директор детского сада «Теремок», находящегося рядом с предприятием.

Районная прокуратура организовала проверку мини-НПЗ и обнаружила многочисленные нарушения в его работе. Так, было выявлено, что завод незаконно занимает земельный участок, а также нарушает экологического нормы. После этого в отношении руководства завода возбудили уголовное дело по факту переработки мазута без соответствующей лицензии. А затем суд обязал владельцев предприятия освободить землю и и само помещение, а также прекратить свою деятельность. Под уголовную статью попал директор предприятия Сергей Молочков, он был осужден на 1,5 года лишения свободы условно.

Однако недавно местные жители снова почувствовали неладное. Как выяснилось, заводик продолжает бурную деятельность – на его территорию свозятся нефтепродукты. Причем этого факта не отрицает и сам Семен Ковалев. Но делается это якобы исключительно в. научных целях. Якобы здесь из нефтеотходов создается высокоэкономичное, а главное, экологичное топливо.

Автор решил своими глазами посмотреть, какая научная деятельность ведется на территории предприятия.

На большой площадке, на которой расположены ангары и гаражи, чувствуется стойкий запах мазута и видны свежие следы от большегрузных машин. Нашему визиту хозяин территории Семен Ковалев ничуть не удивился и предложил устроить экскурсию. На внутреннем дворе, обнесенным глухим забором, располагаются несколько промышленных цистерн, вокруг которых можно заметить довольно свежие лужи нефти, а внутри здания вовсю трудятся работники, ремонтируя котельную.

– Все это я делаю ради того, чтобы спасти экологию планеты, – объяснил Семен Ковалев. И добавил, что разработал топливо, которое горит без дыма.

Пока Семен воодушевленно рассказывал про свою сугубо научную деятельность, в соседнем помещении благополучно работал котел, испуская черный дым. На вопрос автора Ковалев невозмутимо ответил:

– Греем мазут, чтобы не застыл. Идет дым – и что? Баню топят – тоже дым идет. Так что, бани, что ли, закрывать? Это промзона, а не дачный участок.

Вопрос, были ли устранены нарушения, связанные с пожарной безопасностью, Ковалева и вовсе возмутил:

– Какая пожароопасность? Мазут вообще плохо воспламеняемый материал! У него температура возгорания 170 градусов, а я грею только на 90 градусов.

Как стало известно нам, прокуратура решила инициировать очередную проверку и установить, действительно ли Ковалев испытывает неподдельную страсть к науке или же продолжает прикрывать нелегальный бизнес.

Глава Красноярского района Владимир Моглячев сообщил нам, что администрация держит эту ситуацию на контроле.

– Люди, которые незаконно там работали, периодически пытаются возобновить деятельность, – говорит Моглячев. – Полиция все эти действия пресекает, нефтевозы арестовываются. Правоохранители и местные жители постоянно дежурят на этой территории.

Http://volga. news/article/209536.html

Добавить комментарий