мини нпз под ключ
Мини заводы под ключ и оборудование для линий по переработке: шин, пластика, пластмасс, нефти, нефтешламов, отработанных масел
Компания «Технокомплекс» является эксклюзивным продавцом от производителя установок низкотемпературного пиролиза «Пиротекс», а также оборудования для получения коммерческих продуктов переработки: пиролизного углерода и жидкого топлива.
Если 10 лет назад в отрасли чаще всех упоминались заводы по переработке шин, то сегодня реализуется оборудование для переработки шин, пластика, пластмасс, пластиковых бутылок, нефтешламов и отработанных масел в ликвидные продукты — сажу, активированный уголь, мазут, дизель и бензин.
Каждая новая пиролизная установка содержит ряд положительных изменений. Этому способствует плотная работа с компаниями, эксплуатирующими «Пиротекс» и тщательный анализ как критических, так и положительных отзывов.
Разработка 2008 года. «Пиротекс» — установка, работающая с использованием метода закрытого пиролиза. Предыдущие поколения пиролизных установок – “Константа-6” и “Константа-6 Модуль 2” сняты с производства по причине глубокой моральной старости. При утилизации РТИ и отработанных покрышек в установке закрытого пиролиза “Пиротекс” на выходе получается больший объем жидкого топлива, по сравнению с установками открытого пиролиза. Хорошая идея для нового выгодного и перспективного бизнеса в кризис. Оборудование максимально автоматизировано.
Печь парогазовой активации барабанного типа “КВАРК-500”
Печь парогазовой активации барабанного типа углеродосодержащего сырья “КВАРК-500” — предназначена для активации, карбонизации и пиролиза продуктов углеродного состава: бурый и каменный уголь, антрацит, торф, лигнин, дерево, растительные отходы грецкого, кокосового и других орехов, косточки плодов фруктовых деревьев, шелуха риса.
Технические характеристики и фотографии нового оборудования можно увидеть в соответствующих разделах сайта компании «Технокомплекс».
Газогенератор “УГЛАС-800” — представитель нового поколения газогенераторов (2013 г.) в линейке оборудования для утилизации, представляемого компанией «Технокомплекс». Он предназначен для переработки бурого и каменного угля, антрацита, торфа, брикетированного пиролизного углерода, брикетов из угольной пыли (штыба) и шлама, а также брикетов из сельхозотходов с целью получения газа, тепла и электроэнергии.
Технические характеристики и фотографии нового оборудования можно увидеть в соответствующих разделах сайта компании «Технокомплекс».
Газогенератор МГГ-1-500 — еще один вид оборудования, который компания «Технокомплекс» предлагает к реализации. Он предназначен для безостаточного преобразования твердого топлива в горючие газы. Приобрести газогенератор — значит купить готовый бизнес.
Технические характеристики и фотографии нового оборудования можно увидеть в соответствующих разделах сайта компании «Технокомплекс».
Мини НПЗ – нефте-перерабатываюзий завод для переработки нефти, газового конденсата, их смеси, и продукта пиролиза (синтетическая нефть).
Линия оборудования для переработки углерода «Константа» разработана для получения ликвидных продуктов из твердого углеродосожержащего остатка.
Мини НПЗ ГРИЗОКС-50 – оборудование для переработки легкой нефти, стабильного газового конденсата, смеси прямогонного бензина и мазута и продукта пиролиза (синтетическая нефть).
В ответ на вопросы о “жизни” пиролизного оборудования после продолжительной эксплуатации сообщаем, что в разделе “Фотографии оборудования” доступны к просмотру фотографии пиролизных установок “Пиротекс” из Нижнего Новгорода, купленных в 2011 и 2014 году.
27 декабря 2017 года состоялась отгрузка печи парогазовой активации «КВАРК-500» покупателям из Кыргызстана. По проекту оборудование предназначено для получения активного угля из скорлупы всех видов орехов, косточек плодовых деревьев и других видов сырья.
Эксперимент по активации абрикосовой косточки в печи парогазовой активации “КВАРК-500” произведен на заводе “Железно”. Выход активированного угля составил 20.45% от объема исходного сырья.
Два новых видеоролика об эксплуатации печи парогазовой активации “КВАРК-500” доступны к просмотру: 1) “Эксплуатация печи парогазовой активации «КВАРК-500». Получение активированного угля из угля антрацит и древесного угля”; 2) “Активация рисовой шелухи (лузги) в барабанной печи “КВАРК-500”.
Раздел “видеоматериалы” пиролизной установки “Пиротекс” пополнился новым видеороликом об эксплуатации 42-тонной установки, перерабатывающей крупногабаритные, среднегабаритные и малогабаритные отработанные шины. Установка дополнена двумя линиями перерабтки “Константа”.
* включено в стоимость
** не включено в стоимость
Производим и поставляем “под ключ” мини-
НПЗ производительностью 27000 тн/год.
Преимущества и особенности нашего мини-
НПЗ:
– Полный процесс переработки, аналогичный
процессу на крупных заводах, но при
минимальных затратах. Привлекательная
цена, обсуждается рассрочка.
– Небольшие сроки производства.
– Поставка «под ключ» включая и монтаж, и
пусконаладку, доведение получаемого
продукта до товарных характеристик!
– Разделяет сырьё как на основные
нефтепродукты (бензин, дизтопливо, мазут),
так и на промежуточные фракции
(керосин,лигроин)
– Более чёткое разделение по фракциям в
сравнении с аналогами.
– Позволяет получать высококачественное
дизтопливо уже при первичной переработке
– Может комплектоваться блоком кавитации
для получения высококачественного бензина
АИ92—АИ98, получения зимнего ДТ из
летнего, а также полностью удалить
высококипящие парафины из дизтоплива
,переведя их в керосиновую фракцию.
– Вместе с мини-НПЗ и блоком кавитации
предлагается стабильная поставка присадки
нашей разработки. Присадка является
смесью высокооктановых компонентов
бензина, и позволяет при добавлении 2% в
прямогонный бензин повысить октановое
число до 30%.
– Небольшие размеры, весь комлпекс
оборудования помещается в небольшом
ангаре (ширина 6 м., длина 8 м., макс.высота
15 м.)
– Возможна полная автоматизация с выводом
всего управления тех.процессами на
терминал оператора.
– Требует обслуживания только 1 раз в 3 года,
обслуживание проводится за 24 часа.
Более подробная информация по мини-НПЗ
представлена на нашем сайте www.npz1.ru
Чтобы отправить запрос продавцу, нажмите на кнопку ниже.
Информация в данном объявлении была предоставлена собственником бизнеса или его представителем. BusinessesForSale не получает комиссий или иных платежей от продажи данного бизнеса, не несет ответственности за полноту и достоверность представленной информации и не владеет другой какой-либо информацией об объектах продажи. Пожалуйста, перед тем как связаться с продавцом, изучите Правила пользования.
ГРУППА КОМПАНИЙ «НАФТА» предлагает комплексные решения в области проектирования и строительства резервуарных парков и магистральных трубопроводов
Доброго время суток! В ближайшее время мы обязательно свяжемся с Вами!
Строительство резервуарных
Строительство и ремонт
Монтаж металлоконструкций и
Строительство под ключ НПЗ,
Поздравление с Международным женским днем – 8 марта 2018г.
Проектирование резервуаров, трубопроводов и их строительство по мировым стандартам: Москва, Самара, Санкт-Петербург, Оренбург, Новый Уренгой, Сургут, Тюмень, Иркутск, Новосибирск, Мурманск, Петрозаводск.
Резервуары, трубопроводы являются важными составляющими организации работы в нефтегазовой и нефтехимической промышленности. Главное требование, которое предъявляется к производству резервуаров, трубопроводов, – высокая степень безопасности при их эксплуатации. Это достигается за счет использования качественных материалов, специальных технологий, позволяющих возводить безопасные конструкции. Применяется накопленный опыт, знания высококвалифицированных специалистов, что позволяет вести строительство резервуаров, трубопроводов на уровне, соответствующем мировым стандартам.
ГРУППА КОМПАНИЙ «НАФТА» оказывает широкий спектр услуг в области строительства специальных емкостей, трубопроводов. Мы располагаем квалифицированными специалистами, высококачественными материалами, имеем многолетний опыт, позволяющий нам осуществлять монтаж резервуаров в Оренбурге, Москве, Самаре, Санкт-Петербурге, Новом Уренгое, Сургуте, Тюмени, Иркутске, Новосибирске, Мурманске и Петрозаводске. Соблюдается весь перечень стандартов, предъявляемых к установке резервуаров, предназначенных для использования в нефтегазовой и нефтехимической промышленности.
Производство резервуаров и их проектирование ГРУППА КОМПАНИЙ «НАФТА»
Возведение емкостей для хранения газообразных и жидких продуктов нефтегазовой и нефтехимической промышленности требует наличия специального проекта. Наши специалисты осуществляют проектирование резервуаров, которые в дальнейшем служат продолжительное время, выполняя все поставленные перед ними задачи. В процессе подготовки проекта заказчикам предлагается заполнить форму технического задания. Она составлена по шаблону, поэтому ее заполнение не вызывает сложностей.
Результат проектирования резервуаров – создание проекта сооружения, обладающего всеми перечисленными в техническом задании характеристиками. В проект входят чертежи, по которым завод-изготовитель делает металлоконструкцию, точно соответствующую запросам заказчика. В процессе производства резервуаров изготавливается каждый узел будущей конструкции точно по проектным данным, что позволяет выполнять заказ с высокой точностью.
ГРУППА КОМПАНИЙ «НАФТА» осуществляет производство резервуаров в Москве, Самаре, Санкт-Петербурге, Оренбурге, Новом Уренгое, Сургуте, Тюмени, Иркутске, Новосибирске, Мурманске и Петрозаводске. Наши емкости – это вертикальные конструкции из стали объемом от 100 до 100 000 м 3 , которые:
- служат не менее 30 лет
- отлично выдерживают снеговые, ветровые и иные нагрузки
- хорошо переносят воздействие максимальных температур
- гарантировать долгий срок службы
- обеспечивать нормальную эксплуатацию сооружения
- высокую оборачиваемость продуктов в течение года
Все основные и комплектующие элементы конструкций изготавливаются из материалов, способных:
Строительство резервуаров: гарантия качества и выполнения работы в срок
ГРУППА КОМПАНИЙ «НАФТА» выполняет монтаж резервуаров Москве, Самаре, Санкт-Петербурге, Новом Уренгое, Сургуте, Тюмени, Иркутске, Новосибирске, Мурманске, Петрозаводске, Оренбурге, включая весь спектр работ, начиная от строительства фундамента и заканчивая обвязкой сооружений. Наши специалисты всегда правильно организуют возведение конструкции, что позволяет гарантировать высокое качество результата их труда. Кроме того, установка резервуаров при таком подходе к работе осуществляется в разумные сроки, приемлемые для заказчиков.
Заметим, что в каждом конкретном случае процесс возведения сооружения отличается трудоемкостью. Это нормально, так как ведется монтаж резервуаров, разных по своим конструктивным особенностям. Соответственно, специалистам, выполняющим монтажные работы, приходится каждый раз применять весь свой опыт, чтобы выполнить заказ на высоком уровне качества. Но установка резервуаров в любом случае происходи в оговоренные сроки, что важно и для нашего заказчика, и для нас.
Обращайтесь в ГРУППА КОМПАНИЙ «НАФТА», мы готовы выполнить строительство резервуаров в соответствии с вашими требованиями, начиная с подготовки проекта, заканчивая сдачей объекта «под ключ».
В Сибирской технологической компании «Цеосит» разрабатываются и реализуются в промышленности новые технологии переработки углеводородного сырья в моторные топлива и ценные химические продукты.
Основные направления деятельности компании:
Особенностью нефтеперерабатывающего комплекса России, является высокая концентрация заводских мощностей вдоль транссибирской магистрали в Сибири и вдоль железнодорожной магистрали Екатеринбург-Ярославль в Европейской части страны. Север Сибири и Дальнего Востока – основные нефтегазодобывающие районы, находящиеся на расстоянии 2-4 тысячи км от магистрали, не имеют нефтеперерабатывающих заводов и, таким образом, отдавая сырье, не имеют возможности для индустриального развития, находятся в полной зависимости от поставок моторных топлив из промышленно развитых регионов.
Отличительной чертой нефтеперерабатывающих мощностей России является также относительно большая доля (
60%) заводов с производительностью 15 – 25 миллионов тонн в год, в то время как, например, в США и Канаде доля таких заводов составляет
16%. В то же время маломощных заводов (от 3 млн. и меньше) в России 2%, а в Северной Америке около 30%, и они равномерно распределены по территории.
Кроме того, остро стоит проблема переработки попутного нефтяного газа в связи с отсутствием рентабельных технологий. На севере Сибири, в Тюменской области и других добывающих регионах России громадные объемы попутного нефтяного газа (до 2-5 млн. тонн в год) сжигаются в факелах.
Проблему можно решить путем строительства непосредственно в местах добычи малотоннажных установок с применением эффективных технологий. Однако в настоящее время рынок малотоннажных заводов в России развивается стихийно: чаще всего производится закупка иностранных заводов по неоправданно высоким ценам, причем порой поставляется старое, демонтированное оборудование, которое не адаптировано к низким температурам Севера и Сибири.
Для решения указанной проблемы создания в отдаленных газо-нефтедобывающих регионах малотоннажных установок производства моторных топлив «Цеосит» предлагает ряд эффективных технологий.
«Цеоформинг» – процесс каталитической переработки низкооктановых бензиновых фракций (прямогонные бензиновые фракции нефтей и газовых конденсатов, газовые бензины и другие фракции, выкипающие в интервале температур 35-200°С) в высокооктановые неэтилированные автобензины на цеолитсодержащих катализаторах.
В случае использования в качестве исходного сырья нефтей и газовых конденсатов переработка осуществляется на одной установке в две стадии:
«Цеоформинг» обеспечивает производство высокооктановых бензинов от АИ-80 до АИ-95, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 2084-77 и ГОСТ Р 51105-97 по всем показателям без введения каких-либо добавок и дополнительного компаундирования. Выходы товарных бензинов из низкооктановых бензиновых фракций составляют 70-85%.
В случае применения на малотоннажных установках процесс «Цеоформинг» имеет ряд существенных преимуществ перед традиционными процессами:
В результате указанных преимуществ капитальные затраты и эксплуатационные расходы значительно снижаются.
По лицензиям и базовым проектам «Цеосит» построены опытно-промышленные и промышленные установки “Цеоформинг”: Россия (Нижневартовский ГПЗ, 1992, – 5 тыс. т/год), Польша (НПЗ «Глимар», 1997, – 40 тыс. т/год, по проекту фирмы «Lurgi»), Киргизия (Бишкек, 1998, – 40 тыс. т/год), Грузия (Рустави, 2002, – 40 тыс. т/год), Южная Корея (г. Дайджон, 2001, демонстрационная установка, совместно с компанией «Samsung»).
В настоящее время «Цеосит» участвует в создании установок «Цеоформинг»:
Сравнение эффективности технологии «Цеоформинг» с традиционной технологией производства высокооктановых бензинов риформингом проводили ряд отечественных и зарубежных компаний с целью выбора наиболее эффективного процесса для применения на установках производительностью 5 – 500 тыс. тонн в год (по низкооктановой бензиновой фракции).
Независимая сопоставительная оценка эффективности технологии «Цеоформинг» и процесса риформинг проведена в 2000 году одной из крупных американских компаний Purvin and Gertz INC для мощности 200 тыс. тонн в год (по прямогонной бензиновой фракции). Делегация специалистов ЗАО «Арктикнефть» провела экспертизу установки «Цеоформинг» на НПЗ «Глимар» в Горличе (Польша) мощностью 40 тыс. тонн в год, построенной фирмой «Лурги» (Германия) по лицензии, Базовому инжинирингу и при непосредственном участии специалистов «Цеосит». Экспертизу проводили непосредственно на установке по данным анализа сырья, продуктов, режимных листов, материальных балансов и прочих документов по эксплуатации установки.
На основе детального анализа технологии обе компании сделали вывод, что в тех случаях, когда требуется только производство бензинов, и не преследуется цель получения водорода, более предпочтительно строительство установок «Цеоформинг». По заключению компаний установки «Цеоформинг» требуют меньший объем инвестиций на 25-35% (в зависимости от мощности), меньше также эксплуатационные расходы (на 25-30%).
«Цеосит» в кооперации с рядом проектных организаций, машиностроительных предприятий России, а также зарубежных компаний гарантируют строительство мини-НПЗ с применением процессов «Цеоформинг» с условием сдачи «под ключ».
При создании мини-НПЗ «Цеосит» проведет каталитические испытания сырья, определит выходы целевых товарных продуктов и их качество, по ТЗ Заказчика разработает регламент на проектирование. В регламенте «Цеосит» представит оптимизированную для данного типа сырья и его количества технологическую схему переработки, детальное описание технологического процесса, состав и характеристики основного оборудования, материальный баланс процесса, выдаст технологические гарантии. На последующих этапах создания мини-НПЗ «Цеосит» осуществит авторский надзор, проведет экспертизу разработанного технического проекта на соответствие выданным в регламенте показателям, обеспечит контроль качества поставляемой партии катализатора, примет участие в пуско-наладке в части контроля параметров технологического процесса.
Технология «Цеосин» – получение моторных топлив (высокооктановых бензинов, дизельных топлив) и ценных органических продуктов из попутного нефтяного газа, природного газа, углей, органических отходов, био-отходов (в том числе био-илов) и другого углеродсодержащего сырья через синтез-газ на бифункциональных катализаторах.
В мировой практике известны несколько альтернативных процессов получения синтетических моторных топлив из угля, природного газа. Наиболее разработанными и внедренными являются процесс Фишера-Тропша, процесс фирмы Мобил, отличающиеся многостадийностью превращения получаемого из исходного сырья синтез-газа в моторные топлива.
В предлагаемой технологии «Цеосин» применение бифункциональных катализаторов позволяет осуществить производство синтетических моторных топлив из синтез-газа в одну стадию. Сравнительная характеристика процессов Фишера-Тропша (Sasol), процесса фирмы Мобил, TIGAS и «Цеосин» приведена в Таблице 1.
Получаемые процессом «Цеосин» углеводородные фракции, в отличие от перечисленных выше процессов, не требуют дополнительной каталитической переработки, являются сортными моторными топливами, соответствующими требованиям ГОСТ на товарные бензины с октановыми числами от 80 до 93 (по исследовательскому методу). Синтетические высокооктановые бензины процесса «Цеосин» характеризуются низким содержанием ароматических углеводородов (10-45% масс.) и бензола (менее 0,6 %), олефинов 3-7%, а также отсутствием соединений серы и азота.
Преимуществом технологии является более упрощенная технологическая схема установки, уменьшение по сравнению с аналогами объема капвложений и эксплуатационных затрат. В технологической схеме предусмотрена полная утилизация выделяющегося в процессе тепла с одновременным производством электроэнергии. Производство на установке дополнительно к моторным топливам тепла и электроэнергии улучшает экономические показатели проекта в целом. Часть не вовлекаемого в синтез бензинов газа направляется на выработку электроэнергии (количество вырабатываемой электроэнергии достаточно для обеспечения 80 % потребностей установки). В случае необходимости увеличения объема вырабатываемой электроэнергии мощность стадии производства синтез-газа может быть увеличена.
Избыточное низкопотенциальное тепло используется для отопления жилищ или в тепличном хозяйстве.
Технология одностадийного производства высокооктановых бензинов из синтез-газа с применением бифункциональных катализаторов прошла неоднократные пилотные испытания.
Каталитический синтез углеводородов из синтез-газа осуществляется при давлении 30-80 атм. и температуре 240-420°С. В зависимости от типа применяемого катализатора и технологических условий процесс может быть направлен либо на преимущественное образование высокооктанового бензина (ОЧ от 80 до 93 по исследовательскому методу), либо бензиновой фракции и до 25-30 % дизельной фракции.
Производительность катализатора – 3-5 т товарного автобензина с ОЧ не менее 80 по ИМ на 1м 3 катализатора в сутки.
Выход товарного автобензина – около 1 т бензина из 2300-2500 нм 3 природного газа (либо из 4-6 тонн угля). Время межрегенерационного пробега катализатора – не менее 1000 часов.
Оценки экономической эффективности предлагаемого процесса «Цеосин» показывают, что минимальная мощность, при которой установка с применением процесса будет рентабельной, составляет 30-40 тыс. тонн в год по товарному продукту.