Мини нпз в контейнере

Задайте его! Персональный менеджер свяжется с Вами и поможет решить любую задачу

Актуальные бизнес-планы – залог успешного развития Вашего бизнеса! В рамках сотрудничества с проектом MegaResearch в данном разделе представлен самый полный в интернете каталог готовых бизнес-планов. По состоянию на 20 апреля 2018 г. в нашем магазине собрано 4136 бизнес-планов. Любой отчет Вы можете купить в онлайн-режиме, воспользовавшись формой заказа.

    ввведения в действие нового предприятия в любой сфере; инвестиционных проектов модернизации производства, с целью увеличения объема продаж и качества выпускаемой продукции

    NEW! ГОТОВЫЕ БИЗНЕС-ПЛАНЫ (4126)

      Безопасность, связь и коммуникации (73)

        БИЗНЕС-ПЛАН ОРГАНИЗАЦИЯ ИНТЕРНЕТ-ПОРТАЛА ПО ОТДЫХУ В РФ Бизнес-план Создание охранного агентства (ЧОП) Бизнес-план предприятия по выполнению электромонтажных работ, с собственным сервис-центром по ремонту электротехники Все исследования

      Бизнес, финансы, страхование, маркетинг и реклама (156)

        Бизнес-план рекламного агентства – 2014г. Business plan “System of Online Payments Accepting and Control” (with financial model) Типовой бизнес-план открытия сети ломбардов Все исследования

      Бумажное производство, тара и упаковка (79)

        Технико-экономическое обоснование (ТЭО): Открытие предприятия по производству вакуумных мешков Технико-экономическое обоснование (ТЭО): Строительство завода по производству ПЭТ бутылок и крышек для воды Технико-экономическое обоснование (ТЭО): Открытие предприятия по производству пластиковой одноразовой посуды г. Выборг Все исследования

      Деревообработка/ лес (76)

        Бизнес-план производства OSB – 2013г. Бизнес-план организации производства мебели (с финансовой моделью в Excel) Бизнес-план: Открытие предприятия по производству топливных брикетов Все исследования

      Другое (156)

        Бизнес-план развития бизнеса в сфере вакуумной очистки (услуги вакуумных погрузчиков для уборки на промышленных площадках) в ЦФО РФ Бизнес-план: Строительство дома для пожилых людей в Воронежской области Готовый бизнес-план барбершопа по франшизе (с фин. расчетами) – 2017 Все исследования

      Издательство/ полиграфия (28)

        Бизнес-план: изготовление визиток Бизнес-план книжного магазина (с финансовой моделью) Типовой бизнес-план журнала (с фин. расчетами) Все исследования

      Информационные технологии, компьютеры и оборудование (23)

        Бизнес-план автомобильной социальной сети Бизнес-план. Промышленное оборудование Бизнес-план: Развитие сайта XXX Все исследования

      Легкая промышленность (248)

        Технико-экономическое обоснование (ТЭО): производство нижнего белья Технико-экономическое обоснование (ТЭО): производство фурнитуры Бизнес-план: Инвестиционный проект по созданию крупного текстильного предприятия с полным циклом производства от выращивания сырья до продажи готовой продукции в Тверской области Все исследования

      Машиностроение (75)

        БИЗНЕС-ПЛАН ЗАВОД ПО ПЕРЕРАБОТКЕ ТБО Бизнес-План Организация предприятия по производству Нефтегазопромыслового оборудования с финансовой моделью Бизнес-план: башенные краны Все исследования

      Медицина/ Фармакология (212)

        Бизнес-план: создание медицинского центра Бизнес-план: Организация стоматологической клиники современного образца с полным завершенным циклом Бизнес-план: производство БАД Все исследования

      Металлы/ металлоизделия (138)

        Технико-экономическое обоснование (ТЭО) организации производства сэндвич-панелей металлических Технико-экономическое обоснование (ТЭО): производство молибдена Бизнес-план: Производство алюминиевых порошков и пудр Все исследования

      Наука/Исследования/Образование (36)

        Бизнес-план открытия репетиторского центра Типовой бизнес-план организации научного шоу для детей от 5 до 17 лет (с финансовой моделью) Бизнес-план создания частного детского сада Все исследования

      Недвижимость, строительство и архитектура (577)

        Бизнес-план производства панельно-каркасных домов Бизнес-план: Услуги по сдаче в аренду торговой недвижимости в г. Москва Бизнес-план строительства цементного завода в Липецкой области Все исследования

      Офис/ дом (99)

        Бизнес-план «Выход компании на рынок сервисного обслуживания и ремонта холодильного и климатического оборудования» Бизнес-план открытия сервисного центра, оказывающего услуги ремонта одежды и обуви, изготовления ключей и приемного пункта химчистки Бизнес-план Создание сети салонов антиквариата Все исследования

      Перевозки/ логистика/ таможня (51)

        Бизнес-план: Инвестиционный проект по транспортно-экспедиционной деятельности Финансовый план: Строительства складского комплекса в Московской области Бизнес-план транспортно-экспедиторской компании (с фин. моделью) 2015г. Все исследования

      Продовольствие/ пищевая промышленность (652)

        Бизнес-план: Открытие чайного бутика Бизнес-План рыбоводческого хозяйства Типовой бизнес-план по открытию продовольственного магазина в городе с населением свыше 0,8 млн. человек (на примере Санкт-Петербурга) 2014г. Все исследования

      Сельское хозяйство (502)

        Бизнес-план овцеводческого хозяйства – 2014 (с финансовой моделью) Бизнес-план рыбоводческого хозяйства – 2015 (с финансовой моделью) БИЗНЕС-ПЛАН ОРГАНИЗАЦИЯ КОЗЬЕЙ ФЕРМЫ В ГРУЗИИ (300 коз) Все исследования

      Спорт/отдых/туризм (316)

        Бизнес-план йога студии (с финансовой моделью) Бизнес-план мини-гостиницы – 2013г. (с финансовой моделью) БИЗНЕС-ПЛАН: Строительство гостиницы Все исследования

      Сырье, полуфабрикаты (99)

        Бизнес-план: производство пенополиуретана (ППУ) Бизнес-план: Разработка месторождения по добыче золота Маркетинговое исследование: обзор рынка извести в России Все исследования

      Топливо и энергетика (117)

        БИЗНЕС-ПЛАН «ОТКРЫТИЕ ПРОИЗВОДСТВА ПЕЛЛЕТ» БИЗНЕС-ПЛАН организации производства торфобрикетов БИЗНЕС-ПЛАН «СОЗДАНИЕ ИННОВАЦИОННОГО НЕФТЕХИМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВ» Все исследования

      Транспорт (212)

        Готовый бизнес-план производства резиновой крошки (с фин. расчетами) – 2017г. Бизнес-план магазина запчастей для грузовых автомобилей Технико-экономическое обоснование (ТЭО) Строительство автомобильного комплекса (автосервис + ресторан) Все исследования

      Химия (55)

        Бизнес-план производства серной кислоты Бизнес-план: производство бензола Технико-экономическое обоснование (ТЭО): производство бензола Все исследования

      Экология (44)

        Бизнес-план: организация переработки иловых осадков сточных вод с производством твердых биосорбентов Бизнес-план “Добыча полезных ископаемых и производство строительных материалов” Технико-экономическое обоснование (ТЭО): переработка макулатуры Все исследования

      Электротехника (102)

        Бизнес-план: Финансовая модель компании по продаже кабельно-проводниковой продукции Бизнес-план: «Производство комплектных трансформаторных подстанций в железобетонном корпусе БКТП и комплектных распределительных устройств КРУ». Бизнес-план: Организация продажи кабельно-проводниковой продукции Все исследования

Http://www. greenhouses. ru/Sites/greenhouses/mrkt/bp. php? parent=rubricator&child=getresearch&id=15723

В нашем каталоге легко найти в г. Алматы, с подробным указанием всей информации. Наш каталог поможет всем жителям г. Алматы, а также его гостям, найти, необходимые адреса и телефоны, а также получить всю желаемую информацию.

Взрывозащищенное оборудование, генераторы, запорная арматура, контрольно-измерительные приборы для нефтегазового сектора

Обсадные насосно-компрессорные трубы, муфты обсадных колонн, муфты лифтовых колонн, оборудование для роторного бурения, воротник бура, утяжеленная бурильная труба, запорные клапана, крановые клапана, линии глушения скважины

Абразивные инструменты SwatyComet, тепловое оборудование Kroll, Osborn, Raci, тепловое оборудование, абразивные инструменты, центраторы, Sievert, Cetco, кольца спейсер, термопояса, контейнер текстильный, опоры роликовые, уплотнитель кольцевых пространств, Link-Seal, полотенце футеровочное, подвески троллейные, манжеты герметезирующие, бентонитовые маты, отрезные диски, шлифовальные диски, штроборез, термическое оборудование для сушки, термическое оборудование для прокалки, термоматериалы для электрохимзащиты, теплопушки

Автоматизация систем управления технологических процессов, строительство АЗС, строительство нефтебаз, реконструкция нефтебаз, строительство технологических линий, промышленная трубопроводная арматура, промышленная предохранительная арматура, системы учета нефти, системы учета газа

Регуляторы давления, краны шаровые муфтовые, задвижки чугунные, задвижки стальные, линейные клапаны двухходовые

Установки по непрерывному разделению сырой нефти, установки обессоливания нефти, электродегидраторы, установки ППД модульного типа, установки подогрева нефти, комплексные системы удаления нефтешлама, системы переработки нефтешлама, факельные системы, установки улавливания легких фракций углеводородов, мини-НПЗ

Http://almaty. kazahcatalog. com/cat/travmpunkty/?PAGEN_1=795

Многофункциональный подъемник «Бронто-Скайлифт 42» надежно прикроет от огня объекты не только на территории НПЗ, но и в городе.

Передачу «умного автомобиля» пожарному подразделению предприятия «Пожарное дело», обеспечивающему безопасность ОНПЗ, приурочили к вековой годовщине образования государственной противопожарной службы, созданной еще Владимиром Лениным.

А первый отряд нефтяников-огнеборцев родился вместе с созданием завода свыше шестидесяти лет назад. Он до сегодняшнего дня не сходит с передовой линии предотвращения пожаров и борьбы с ними.

Поэтому не случайно торжественная церемония началась с награждения пожарных за высокие результаты в профессиональной деятельности, а также в связи с их профессиональным праздником.

«Омский НПЗ является технологическим лидером в своей отрасли. Одним из условий этого лидерства является высокий уровень промышленной безопасности. Наши сотрудники очень серьезно относятся к таким вопросам, проходят специальное обучение, много тренируются. На страже наших объектов уже долгие годы стоят специалисты высокого класса. И мы, в свою очередь, делаем все, чтобы обеспечить их самой современной техникой », — подчеркнул генеральный директор Омского НПЗ Олег Белявский.

После награждения лучших специалистов, обеспечивающих надежную противопожарную защиту крупнейшего предприятия региона, собравшиеся перешли к презентации новой техники, которая, действительно, обладает уникальными возможностями.

« Первые испытания подъемника мы провели еще в Финляндии. Его стрела выдвигается на 42 метра, при этом она на любой высоте поворачивается на 360 градусов. Наверху расположены два подключения для подачи воды и пены. При этом струя пены достигает высоты 75 метров, а воды еще выше — 100 метров. Этих характеристик достаточно для борьбы с возможным возгоранием на предприятии, а также для борьбы с пожарами в любом здании на территории города. Это наш город, в котором живут наши семьи, другие омичи, поэтому мы всегда придем на помощь в трудную минуту », — пояснил генеральный директор предприятия «Пожарное дело» Григорий Луконенко.

ВРИД начальника Главного управления МЧС по Омской области Владислав Колодинский подтвердил, огнеборцы Омского нефтеперерабатывающего завода и спасатели профильного министерства всегда бок о бок противостоят любой опасности, угрожающей омичам.

«Аналогов противопожарной техники, стоящей на вооружении у подразделений НПЗ, даже в мире очень мало. К тому же специалисты здесь квалифицированные, мы можем привлекать их и их технику для оказания помощи в любой точке Омской области. Это не просто пожарное, а аварийно-спасательное подразделение с самыми широкими функциями в период ЧС», — заметил Владислав Колодинский.

После торжественного вручения ключей от современной техники специально подготовленному экипажу, собравшимся были продемонстрированы реальные возможности новейшей техники.

Все узлы пеноподъемника оснащены сенсорными датчиками, поэтому они чутко реагируют на команды оператора, которые транслирует им специальная аппаратура. Со стороны стрела от основания до самой верхней точки кажется живой, потому что легко перемещается как в горизонтальном, так и в вертикальном положениях. Автомобиль был выполнен по спецзаказу Омского нефтеперерабатывающего завод, его стоимость составила 89 млн рублей.

«Программа технического перевооружения противопожарного подразделения будет продолжаться. Мы следим за современными разработками в данной сфере. И будем оснащать наше предприятие лучшей техникой, которая появляется на данном специализированном рынке», — заметил Олег Белявский.

Http://omsk. bezformata. ru/listnews/npz-priobrel-unikalnuyu-pozharnuyu/66430917/

ООО "Полтавская Буровая Компания" отгружены преобразователи для буровой установки в контейнерном исполнении. 40-футовый утепленный контейнер с преобразователями содержит

В декабре 2017 г. выполнена поставка и ввод в эксплуатацию 2-х систем ССТ-1000-220-2,5-УХЛ4 предназначенных для

В ноябре 2017 г. введены в эксплуатацию изделия, поставленные ПАО «Запорожсталь» для модернизации стана 1150 («слябинг»). Заменено морально и физически устаревшее электрооборудование

Произведена поставка и наладка передвижного выпрямителя ВП-ТПЖ 180к/30-150-УХЛ3 для поочередного питания постоянным током восьми печей продольной графитации

Выполнены работы по наладке поставленного тиристорного преобразователя рудной подъемной установки

Система управления скоростными режимами 4х клетевого стана ЦХП ПАО «Мариупольский металлургический комбинат им. Ильича».

Выполнена наладка и введена в эксплуатацию система управления скоростными режимами 4-х клетевого стана.

Для компенсации реактивной мощности и искажений напряжения генерируемых дуговой сталеплавильной печью ДСП-15 на ПАО «Новокраматорский машиностроительный завод» был поставлен и в декабре 2015 г. введен в эксплуатацию тиристорный компенсатор реактивной мощности типа ТКРМ-13/6-3-5-УХЛ4.

Для обеспечения устойчивой и безаварийной работы в энергосистеме генератора ТЗФГ-110-2М на электростанции «Каборга» ГП НПКГ«Зоря»-«Машпроект была произведена модернизация оборудования.

Модернизация электроприводов прокатного производства ПАО «Днепроспецсталь» продолжена. В ноябре 2015 г. введены в эксплуатацию 5 новых преобразователей для систем генератор-двигатель и модернизированы 7 старых преобразователей заменой морально и физически устаревших систем управления на новые, микропроцессорные.

Веден в эксплуатацию комплект оборудования на базе высоковольтных устройств плавного пуска для вентиляторов главного проветривания шахты УК «Краснолиманская». Объект относится к электроприёмникам первой категории надёжности электроснабжения.

Http://pcomplex. ua/news/

Под его руководством в этом институте успешно занимались проблемой утилизации нефтяных шламов, присутствующих в изобилии на каждой перекачивающей станции; пущена в эксплуатацию разработанная установка утилизации ртутных ламп; начата серьезная и масштабная работа по ликвидации представляющих большую опасность для экологии городских свалок.

Большую часть ароматических углеводородов для нефтехимических производств получают на базе катализатов риформинга узких прямогонных бен^лновых фракций, основными недостатками которого являются: i углеводородов на сырье; малотоннажность установок по сравнению с установками риформинга бензинового направления; образование большого количества низкооктановых рафинатов после экстракции.

На установке каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора, входящей в состав современного крупнотоннажного комплекса по производству ароматических углеводородов (КПА), в качестве сырья используют узкую пря-могонную бензиновую фракцию 85-140°С.

3% пропилена, на катализаторном комплексе (в хлористом алюминии) в близком к условиям промышленной установки ; Результаты опытов приведены в табл.

Принципиальная блок-схема получения изопропилбензола по предлагаемой технологии: 1 — установка риформинга; 2 — установка вторичной перегонки бензинов; 3 — установка ния.

Она рекомендовала Минприроды России совместно с Росгидрометом, Госсанэпиднадзором России, Минздравмедпромом России, Роскомрыболовством, Рос-комводом, Роскомземом, Минсельхозпродом России и другими заинтересованными министерствами и ведомствами рассмотреть вопрос о целесообразности создания структур по сбору, переработке и утилизации промышленных и бытовых отходов, содержащих тяжелые металлы, и об установлении для них соответствующих налоговых льгот.

Строится промышленная установка по переработке хромсодержащих отходов мощностью 20 тыс.

Новосибирске планируется организовать выпуск типовой единомодуль-ной установки по регенерации ценных компонентов (меди, никеля, цинка) из отработанных растворов и т.

Контейнеры с обезвоженным осадком хранят на контейнерной площадке, а затем загружают на автотранспорт и доставляют переработки на установку по сушке и прокалке осад*

3 000 т) установку по производству керамзита переводят на режим прокалки осадков с целью производства железооксидного пигмента.

Под керамзитовое производство используют после реконструкции установку по сжиганию нефтешлама, построенную в 1979 г; в качестве сырья — глину Сургучинского месторож

Установка утилизации электролитов включает узел подготовки и усреднения электролитов; блок электролизеров для электролитического восстановления металлов и окисления: тых электролитов; локальные очистные сооружения, наченные для удаления ионов тяжелых металлов из растворов после ванн электролизеров.

Осадок после узла обезвоживания подают на установку реализации такой программы на практике мо выполнить следующие этапы работ: — создать достоверную базу данных по составу и i промышленных отходов для каждого города и района, а также региона в целом; — создать базу данных по технологиям переработки отходов и оборудования для реализации выбранных технологий; — выбрать узловые пункты для размещения предприятий по переработке отходов; — выполнить технико-экономический анализ целесообразности размещения предприятий по переработке отходов по местам их i – определить приоритетные задачи, конкретных исполни-и источники i’ — решить вопросы налоговых, кредитных и других льгот!

, давшее установку рассматривать образование автономной республики в 1919 г.

Все это означало установление в стране тоталитарно-бюрократических с насаждением культа;

Реализация предложенной технологии получения ИПБ требует несложной реконструкции существующей установки с дооборудованием переалкилатором, отстойником, конденсатором-холодильником, емкостью, усилением отгонной части ректификационной колонны К-1 и переобвязкой трубопроводов.

Образцы АСК и традиционный хлористый [ были исследованы в процессе алкилирования бензола пропиленом на лабораторной установке.

Автор исходит из тезиса, что “октябрьский переворот в провинции совершенно опре-выявляет пролетарский характер революции” 6, дока-/, по его мнению, служит победа Советской власти, и в зависимости от темпов ее установления в том или ином регионе пытается систематизировать местный материал.

Разовую регенерацию в течение года эксплуатации осуществляют путем промывки его бензолом в режиме реакци оформление в переводе установки на с гомогенного катализатора — хлористого алюминия — на гетерогенный модифицированный алюмосиликатный, обладающий рядом преимуществ, и раздельное переалкилирование ПАБ в присутствии хлористого алюминия.

Не подвергались сомнению сложившиеся в советской исторической науке общие представления о ленинской концепции Октября как включающей положения о зрелости в стране объективных предпосылок для свержения эксплуататорского строя и установления диктатуры пролетариата, о союзе рабочего класса с беднейшим крестьянством и поддержке их широкими слоями трудящегося народа, заинтересованного в доведении до конца демократических преобразований.

Внимание историографов привлекли аспекты, с установлением Советской власти в регионе.

С целью определения возможности использования бензиновых фракций карачаганакского конденсата в качестве i каталитического риформинга провели лабораторные вания по гидроочистке и риформированию, затем опытно-промышленные испытания в течение месяца на установке Л-35-5 3, в реакторы которой был загружен алюмоплатино> АП-64.

На установке каталитического риформинга перерабатывали смесь трех бензиновых фракций, состав которых приведен в табл.

Ского конденсата без добавки прямогонного бензина : сибирских нефтей на существующих установках необходимо повысить в ней содержание нафтеновых углеводородов.

Таким образом, проведенные исследования показали, что переработки бензиновой фракции газового конденсата на установке каталитического риформинга с целью получения базового компонента автомобильного топлива АИ-93 без ТЭС требуется ее глубокая гидроочистка и денормализация на серо-стойких катализаторах селективного гидрокрекинга, например СГ-1.

Для реализации схемы необходимо реконструировать типовую установку риформинга, в частности смонтировать дополнительное оборудование на блоке гидроочистки: реактор для загрузки катализатора СГ-1, компрессор, газосепаратор, теплообменники, печь.

Ся результатами опытно-промышленных испытаний на установках каталитического риформинга Л-35-5 УОЛНПЗ, Л-35-11/1000 и КУ “Жекса” НУНПЗ и расчетами процесса риформинга на

Этому высказыванию придавалось значение доктри-нальной установки, поставившей советских историков в жесткие идеологические рамки.

62-95°С (установка вторичной перегонки бензинов эксплуатируется), которые подвергают гидрированию на платиносодержащем катализаторе при 100-320°С, 0.

Технология производства бензинов без ГЭС реализована на имеющемся на ОНПЗ оборудовании путем переобвязки ректификационных колонн эксплуатируемой установки

Неароматической части катализата является отечественный процесс — комбинированный риформинг, разработанный во ВНИИнефтехиме и внедренный на установках ЛГ-35-1 i/ЗОО Куйбышевского НПЗ, Л-35-11/300 Ферганского НПЗ, Пермского НПЗ и на ряде предприятий 12.

С конца 1920-х годов в связи с принятием установки на ускорение темпов развертывания сети культурно-просветитепьных учреждений и последовавшей за ней организационной перестройкой последней в кадровой политике наметились некоторые перемены.

С целью снижения содержания алкилата и толуола в составе топлийноЙ композиции и повышения эффективности производства бензина Б-91/115 исследовали процесс комбинированного риформинга применительно к действующей установке Л-35-11/300 Красноводского НПЗ, в реакторы которой был загружен катализатор АП-56 13?

Разработан проект на реконструкцию установки Л-35-11/300 Красноводского НПЗ по схеме комбинированного процесса, который принят к внедрению.

Допускалась даже установка плановых заданий районам и городам по сбору средств на боевую технику.

Принципиальная комплексная топливно-иефтехимическая блок-схема переработки бензиновых фракций нефти: 1 — установка каталитического риформинга; 2 — установка ректификации; 3 — установка алкилирования; 4 — установка дополнительной гидрока-ггереработки фракций риформата; 5 — установка вы-ароматических углеводородов.

Принципиальная комплексная блок-схема переработки бензиновых фракций КГК: 1 — установка каталитического риформинга (СКР); 2 — установка ректификации; 3 — установка селективного гидрокрекинга (денормализации) бензиновых фракций; 4 — установка пиролиза; 5 — установка каталитического риформинга.

Технологичность и высокая экономическая эффективность схемы показывают целесообразность и возможность реализации ее на существующих установках и производствах предприятий отрасли.

4) позволит организовать переработку бензиновых фракций КГК на отечественных установках, требующих несложной реконструкции с использованием стандартного оборудования, освоенного отечественной промышленностью.

Эти меры должны быть направлены на установление экономически обоснованных экспортных пошлин на нефть и их минимизацию на нефтепродукты.

Показана возможность реализации разработанной технологии на существующей в АО “Уфаоргсинтез” установке алкилирования бензола пропанпропиленовой фракцией с проведением раздельно реакции алкилирования и реакции переалки: в различных реакторах.

Разработана технология и показана возможность получения авиационного бензина марки Б-91/115 с пониженным на 40-70% по сравнению с существующей технологией содержанием дефицитных и дорогостоящих алкилата и толуола на основе катализата реконструируемой установки риформинга Л-35-11/300 Красноводского НПЗ по схеме комбинированного процесса, при этом экономический эффект от реализации технологии образуется не на стадии получения риформата, а на стадии приготовления товарного бензина.

Http://tehn. oglib. ru/bgl/1830/533.html

В настоящее время в РФ эксплуатируется, проектируется, и строится около 200 установок, перерабатывающих стабильный газовый конденсат (СГК) производительностью от 10 до 300 тыс. тонн/год по исходному сырью. Работа всех этих установок основана на простом атмосферном разделении СГК на фракции без какого-либо химического изменения состава углеводородов.

Основной продукцией таких производств является прямогонная фракция низкооктанового бензина, компоненты дизельного топлива и до 3-20% мазутной фракции, используемой в основном в качестве топлива для собственного производства. Качество получаемых продуктов не отвечает требованиям нормативных показателей, предъявляемым к моторным топливам, и реализуется как сырье для дальнейшей переработки в нефтехимии и нефтепереработке (причём без уплаты государству за акцизы).

В Научно-производственном объединении «Энергомашавтоматика» разработали технологию глубокого каталитического воздействия и создали установки, позволяющие получать максимальное количество качественных светлых нефтепродуктов.

Компания «Энергомашавтоматика» занимается каталитическими процессами в нефтехимии, разрабатывает технологии для углублённой переработки природных углеводородов. В настоящее время разработана и опробована технология, совмещающая в себе первичные и вторичные процессы нефтепереработки в одном модуле.

В основе технологического процесса лежит каталитическая конверсия углеводородов при каталитическом и термическом воздействии с получением максимального количества качественных светлых нефтепродуктов.

Основным отличием разработанной технологии от обычной атмосферной разгонки является то, что на выходе из установки получаете не прямогонный низкооктановый бензин, а высокооктановый, пригодный для компаундирования автомобильных бензинов; не застывающую при плюсовых температурах солярку, а низкозастывающее хорошее дизельно топливо. Мазут, полученный по данной технологии, обладает более низкой вязкостью, более низкой температурой застывания, по составу он значительно ближе к судовому топливу, чем традиционный. Его количество значительно меньше, чем при традиционной технологии.

Особенно преимущества этой технологии заметны при переработке парафинистых газовых конденсатов и высокопарафинистых нефтей.

Деятельность компании ориентирована на разработку мини-заводов нового типа. Предлагаются 3 вида модульных установок: для переработки прямогонного бензина, печного топлива и газового конденсата.

Установки имеют номинальную производительность 50 тонн/сутки, состоят из двух частей:

1– Каталитический блок, совмещённый с газовым блоком, с насосной станцией и блоком охлаждения (АВО) – 40 футовый контейнер (расстояние до ближайших баков не менее 25м).

На установке используется 2 тонны катализатора, его активной работы хватает для бензиновой установки на 2-3 мес, для печного топлива и СГК на 6-8 мес., в зависимости от качества исходного сырья. Есть некоторые решения по понижению содержания серы в 3-10 раз (как доп. опция).

Срок изготовления 6 месяцев и ориентировочно на доставку, СМР и пусконаладку 1 месяц.

Сейчас НПО «Энергомаш-автоматика» выпускает сертифицированные установки 2-го, 3-го и 4-го поколения.

– Установка 4-го поколения оснащается блоком низкотемпературной ректификации под давлением. Это позволяет чётко отделить бензин от газа. В газе не остаётся бензиновых фракций, а в бензине остаётся ровно столько газа, чтобы не превышать ДНП (регулируется). Это позволяет увеличить выход бензина на несколько процентов. Вместо ШФЛУ получается СУГ (сжиженный углеводородный газ– пропан бутан).

• Бензин. Из установки выходит бензин каталитического крекинга, высокооктановая (ОЧММ 76-80, ОЧИМ 86-90) который необходимо незначительными усилиями довести до параметров ГОСТа. При необходимости можно так отрегулировать процесс, что будет выходить бензин 92 или 95, но в этом случае снижается производительность установки, а, главное, растут потери на газ.

• Дизельное топливо. Обычно имеет температуру застывания от -50 до -60°С. Им зимой разбавляют летнее ДТ, доводят температуру застывания до -20°С и продают как зимнее, при этом температура вспышки в пределах ГОСТ305-82.

• Масло – тяжёлая фракция (температура кипения 350-520°С), практически полностью убраны парафины, так что это низкозастывающая маловязкая жидкость. Идёт на судовое топливо, очень востребовано речным флотом, так как обычно это малосернистая жидкость. Ею разбавляют сернистые и застывающие мазуты для бункеровки судов. Некоторые продают как печное топливо. Горит хорошо, удельная теплота сгорания – высокая.

E-mail: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра. , Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Http://www. to-inform. ru/index. php/arkhiv/item/novie-modulnie-ustanovki

Нефтяная компания занимающаяся более10 лет вопросами разработки, конструирования и изготовления нефтеперерабатывающих установок различной производительности непрерывного цикла с максимальным получением светлых фракций при первичной перегонки нефти предлагает к реализации установки МНПУ-2м.

Конструктивные особенности установки, защищённые патентами России позволяют перерабатывать как нефть и газовый конденсат, так и смесь углеводородов и на выходе получать бензиновую фракцию с октановым числом 65-75, дизельное топливо соответствующее требованиям ГОСТов или ТУ, керосиновую фракцию, а так же мазут марки 100.

Оборудование, выпускаемое компанией, производительностью от 15 до 25 тысяч м. куб. в год достойно зарекомендовало себя многолетней эксплуатацией в различных регионах России и зарубежья, показало свою надёжность, долговечность и высокую рентабельность.

Компания произвела сертификацию всего комплекта нефтеперерабатывающего

Оборудования, получило разрешение на применение Федеральной службы по

Экологическому, технологическому и атомному надзору, разработала весь

Комплект технической документации по НПЗ. Даёт гарантию на всё выпускаемое

Оборудование и производит послегарантийное обслуживание. Более подробную

Если Вас заинтересовало наше предложение, то обращайтесь по тел. (86159) 3-41-67,

Уголь, каменный, кокс, брикеты 1. навалом, и в мешках фракция от 0-300мм, производство Кузбасс-Кемерово. Горит отлично. 2. в мешках по 25кг. производство г. Кемерово (Кузбасс) теплота сгорания 6600Ккал ООО «Альбатрос» Россия, Южный Урал, Тел. .

Уголь каменный навалом и в мешках 1. по цене 4000руб/тн. марки ДР, фракция от 0-300мм, (Вагонные нормы), производство Кузбасс-Кемерово. Горит отлично. 2. в мешках по 25кг. фракция от 25-50мм производство г. Кемерово (Кузбасс) теплота сгорания 6600 .

Бензотриазол (Китай) со склада в Москве и Дзержинске. Ингибитор коррозии. Бензотриазол добавляют в смазочно-охлаждающие продукты, антифризы, гидравлические жидкости, тормозные жидкости, среды на основе масел и каучуков, для предотвращения попадания.

Предприятие изготавливает топливораздаточные колонки «Алтайка», «Северянка» в климатическом исполнении УХЛ. Выпускаются ТРК и в арктическом исполнении (работают при температуре от -70оС). Топливораздаточные колонки изготавливаются как с дистанционным.

Производим и продаем: – автозаправочная станция контейнерного типа; – оборудование для азс; – топливозаправочный пункт; – насосные установки; – блок-контейнеры; – мини азс; – блочная азс; – модульная азс; – блок-боксы, модули; – операторные.

Http://www. idbo. ru/view/69518/

Полезная модель относится к технологическим процессам переработки нефти, а именно к передвижным (транспортабельным) модульным (блочным) установкам для первичной переработки нефти и газового конденсата и предназначена для получения широких и узких нефтяных фракций, отвечающих требованиям технических условий к нефтяным растворителям, бензинам прямогонным, дизельным, печным и котельным топливам. Сущность конструкции установки заключается в том, что ее выполняют в виде соединенных трубопроводами модулей, а именно, модуля рекуперационного нагрева сырья, охлаждения, конденсации и перекачка фракций углеводородов, модуля сбора и перекачка дистиллятной воды на промывку нагретого сырья, модуля нагрева и ректификация сырья, модуля химической водоподготовки и производства водяного пара, модуля рекуперационного нагрева сырья, охлаждения и перекачки кубового остатка, модуля промывки дистиллятной водой и термохимическго отстаивания сырья от воды. За счет объединения в единый тепловой агрегат трубчатой печи, куба и колонны, пароперегревателя и экономайзера парогенератора, достигают высокого к. п.д. использования топлива. Установка отличается экономичностью, экологической и взрывопожарной безопасностью, возможностью оснащения современной компьютеризованной системой автоматизации.

Полезная модель относится к технологическим процессам переработки нефти, а именно к передвижным (транспортабельным) модульным (блочным) установкам для реализации технологического процесса первичной переработки нефти и газового конденсата и предназначена для получения широких и узких нефтяных фракций, отвечающих требованиям технических условий к нефтяным растворителям, бензинам прямогонным, дизельным, печным и котельным топливам.

В связи с потребностью в малотоннажных процессах переработки нефти и газового конденсата производительностью до 150 тыс. т в год получили распространение мини НПЗ на базе нефтеперегонных блочных (модульных) установок [1. В. В.Давитулиани "Нефтепереработка на миниустановках". – http://www. eng2ch. tamb. ru/introduction. htm]. Преимущество таких установок состоит в том, что их можно изготовить в заводских условиях в виде отдельных блоков (модулей) и развернуть как можно ближе к месту запасов сырья (нефтебазы, нефтяные и газовые месторождения) с минимальными объемом и сроками строительных и монтажных работ на месте применения.

Техническим результатом блочного или блочно-комплектного (модульного) исполнения аппаратурно-технологического оформления установок для переработки нефти и (или) газового конденсата является сокращение стоимости и сроков их монтажа и ввода в эксплуатацию.

Названные установки создают на основе известных технологических схем первичной переработки нефти и газового конденсата (сырья), которые включают подготовку сырья, рекуперационный подогрев сырья, термохимическое разрушение эмульсии эмульгированной воды, подогрев сырья до температуры ректификации, разделение сырья в ректификационной колоне на фракции. Так, например, согласно типовой схеме установка атмосферной перегонки содержит две трубчатых печи: одна для нагрева сырья, другая для нагрева кубового остатка ректификационной колонны для более полного отгона легких фракций от кубового остатка [2. Справочник нефтепереработчика. Справочник/ Под ред. Ластовкина Г. А., Радченко Е. Д. и Рудина М. Г. – Л.: Химия, 1986 – С.15-65]. Применительно к малотоннажным мобильным (транспортабельным) модульным установкам простое уменьшение масштаба крупномасштабных установок атмосферной перегонки нефти и газового конденсата приводит к их усложнению и удорожанию. Поэтому малотоннажные установки не изготавливают с двумя печами, что не позволяет достичь на них необходимой полноты отгона светлых фракций от кубового остатка.

Известна установка по переработке нефти, смонтированная на грузовой платформе транспортного средства [3. Патент RU44946]. Недостатком установки является малая производительность оборудования, которое можно разместить на такой платформе, а так же несовместимость пожароопасности резиновых покрышек транспортного средства и взрывопожароопасности установки для переработки нефти.

Технологическое оборудование блочно-модульных установок для переработки нефти предлагают размещать в отдельных типовых контейнерах с размерами, м: 12,2×2,4×2,6, соответственно длина × ширина × высота [4. Патент RU70251]. Недостатками размещения оборудования для переработки нефти в контейнерах являются необходимость применения контейнеров из несгораемых материалов с высоким пределом огнестойкости и оснащение таких контейнеров приточно-вытяжной вентиляцией, что усложняет конструкцию и увеличивает стоимость установки. Кроме того, ограниченное пространство внутри контейнера создает стесненность и повышенную травмоопасность персонала при обслуживании размещенного внутри технологического оборудования.

В качестве прототипа выбрана установка для переработки нефти и газового конденсата, включающая насос, теплообменники, дегидратор, соединенный с печью, и ректификационную колонну, имеющую патрубок входа сырья, соединенный с печью, патрубки выхода светлых нефтепродуктов в верхней и боковой частях колонны, патрубок входа орошения и патрубок выхода мазута, выполненная в виде блоков, а именно блока подготовки сырья, блока нагрева сырья и блока перегонки, каждый из которых включает рамное основание с элементами крепления для монтажа оборудования, а оборудование обвязано трубопроводами и коммуникациями и оснащено контрольно-измерительными средствами, при этом блок подготовки сырья включает насос, теплообменники и дегидратор, а также узел подачи деэмульгатора, состоящий из емкостей и насоса-дозатора, соединенного с трубопроводом подачи сырья, блок нагрева сырья содержит печь, соединенную со вспомогательным оборудованием, включающим емкость для топлива, соединенную через насос с печью, и емкость для воды, соединенную через насос со змеевиком печи, а блок перегонки включает ректификационную колонну, отпарную колонну, газоводоотделитель, установленный на основании, насосы и теплообменники, причем ректификационная колонна патрубком входа орошения соединена через насос с газоводоотделителем, патрубком выхода светлых нефтепродуктов в верхней части – последовательно с теплообменником и газоводоотделителем, а патрубком выхода светлых нефтепродуктов в боковой части – с отпарной колонной, которая нижним патрубком выхода нефтепродуктов соединена с теплообменником, снабжена блоком управления с размещенными в нем контрольно-измерительными приборами, блоком подготовки воздуха, включающим пылеуловитель,

Компрессоры, холодильник, маслоотделитель, осушители, ресиверы и запорную арматуру [5. Патент RU7678].

1. Система ректификации сырья, включающая ректификационную колонну, отпарную колонну, газоводоотделитель, установленный на основании, объединенные в один технологический блок, сложна в изготовлении, что удорожает изготовление и монтаж, а также требует сложной системы автоматики для единовременного согласования расхода всех технологических потоков и уровней раздела фаз в трех сопряженных аппаратах. Кроме того, подвод тепла в куб ректификационной колонны только за счет теплоты подогретого в печи сырья для полного отгона от нефти или газового конденсата фракций, выкипающих до 360°С, и достижения температуры вспышки кубового остатка не ниже 45°С (требования к печному бытовому топливу) или от 80°С до 110°С (требования к нефтяным мазутам), приводит к необходимости перегрева сырья до температур, при которых происходит его разложение и потери и увеличивает энергозатраты.

2. Газы, выделяющиеся при ректификации, которые отводят из газоводоотделителя согласно патенту направляют в атмосферу, что создает пожароопасность и загрязнение воздушного бассейна. Кроме того, при охлаждении газоводоотделителя в нем создается разряжение, вследствие чего в него по трубопроводу, отводящему газ, может попасть воздух и образовать с парами углеводородов взрывоопасную смесь.

3. Для обеспечения работы системы управления, размещенной в отдельном блоке, в состав установки включен блок подготовки воздуха, включающий пылеуловитель, компрессоры, холодильник, маслоотделитель, осушители, ресиверы и запорную арматуру, что усложняет и удорожает изготовление установки и повышает энергозатраты на эксплуатацию.

4. В полезной модели не предусмотрены системы обеспечения взрыво – и пожаробезопасности при подготовке оборудования к пуску, остановке и подготовки к ремонту, противопожарной защиты при аварийной разгерметизации оборудования и трубопроводов, без чего установка не может быть введена в эксплуатацию.

5. Оборотное водяное охлаждение продуктов, получаемых при ректификации, усложняет и удорожает изготовление и повышает энергозатраты при эксплуатации установки в целом, а система охлаждения оборотной воды загрязняет окружающую среду выделяющимися парами и непрерывным сбросом минерализованной воды.

Таким образом, недостатками известной установки являются сложность конструкции, большая энергоемкость, экологическая, взрывная и пожарная опасность при эксплуатации установки.

Техническим результатом заявленной полезной модели является упрощение и удешевление конструкции, снижение стоимости и сроков ее изготовления, а при эксплуатации – снижение энергозатрат, создание экологической, взрывной и пожарной безопасности.

Поставленную цель достигают сочетанием известных технических решений новой ранее не известной совокупностью конструктивных элементов полезной модели, связей между ними, и взаимным расположением.

1. Полезную модель выполняют в виде модулей, соединенных трубопроводами, а именно, модуля рекуперационного нагрева сырья, охлаждения, конденсации и перекачка фракций углеводородов, модуля сбора и перекачка дистиллятной воды на промывку нагретого сырья, модуля нагрева и ректификация сырья, модуля химической водоподготовки и производства водяного пара, модуля рекуперационного нагрева сырья, охлаждения и перекачки кубового остатка, модуля промывки дистиллятной водой и термохимическго отстаивания сырья от воды, модуля управления.

2. Горизонтальнофакельную трубчатую печь для нагрева сырья и ректификационную колонну с кубом, имеющим жаровую трубу с внутренними циркуляционными трубами, пароперегреватель и экономайзер для подогрева питательной воды для парогенератора, установленные в дымовой трубе после куба, объединяют в единый тепловой агрегат (модуль), что позволяет более эффективно использовать теплоту топлива, которое сжигают в трубчатой печи.

3. Горизонтальнофакельную трубчатую печь и куб колонны размещают на рамных основаниях, а ректификационную колонну устанавливают на четырех стойках, каждая из которых имеет свой фундамент, и соединяют ректификационную колонну с кубом посредством фланцевого соединения с линзовым компенсатором.

4. Для конденсации и охлаждения технологических потоков используют рекуперационный нагрев сырья и аппараты воздушного охлаждения,

5. Газы отдувки, выделяющиеся при ректификации углеводородного сырья, через гидрозатвор подают в трубчатую печь, где сжигают вместе с топливом, подаваемым в горелку печи.

6. В трубопровод газов отдувки перед гидрозатвором подают инертный газ.

7. Рекуперационные теплообменники, аппараты воздушного охлаждения, отстойник дистиллята легкой фракции углеводородов от воды, сборник дистиллята легкой

Фракции, сборник воды, насосы для подачи орошения и откачки дистиллята, насосы для подачи воды в термоотстойник, насосы для откачки первой и второй фракций углеводородов объединяют в транспортабельный модуль, смонтированный на двухярусном рамном основании.

8. Параметры процесса, зависимые от производительности соответствующих насосов, автоматически регулируют посредством изменения скорости вращения их электродвигателей.

9. В состав установки в виде отдельного модуля включают парогенератор с системой водоподготовки.

10. Каждый модуль имеет взрывозащищенные коннекторы для подключения к общим – системам автоматизации и электроснабжения установки.

На фиг.1 приведена схема соединения технологического оборудования полезной модели трубопроводами, на фиг.2 – модуль нагрева и ректификации сырья, на фиг.3 – узел соединения колонны с кубом, на фиг.4 – куб колонны с жаровой трубой и с внутренними вертикальными циркуляционными трубами, на фиг.5 – модуль рекуперационного нагрева сырья, охлаждение, конденсация и перекачки фракций углеводородов, фиг.6 – функциональная схема автоматического управления технологическими параметрами посредством насосов с управляемой скоростью вращения электродвигателей, на фиг.7 – схема вывода газов отдувки и создание защитной атмосферы в системе ректификации.

Модуль нагрева и ректификация сырья 103 представлен на фиг.2. Горизонтальнофакельную трубчатую печь 16 посредством горизонтального дымохода соединяют с жаровой трубой куба 17, который соединен с ректификационной колонной 18. После куба 17 дымоход соединяют с пароперегревателем 19 и экономайзером 20, и далее с дымовой трубой 21. Оборудование, входящее в состав модуля 103, монтируют на рамных основаниях, которые устанавливают на фундаментах 82. Колонну 18, оборудованную соединительными трубопроводами, обслуживающими площадками и теплоизоляцией, на месте эксплуатации монтируют на четырех опорах 80, опирающихся на четыре фундамента 81. Колонну 18 соединяют с фланцем 85 куба 17 посредством фланца 84. Для удобства монтажа уплотнительной прокладки меду фланцами 84 и 85 и температурной компенсации расширения ректификационной колонны при рабочей температуре, которая может доходить до 360°С, между фланцем 84 и корпусом колонны вваривают линзовый компенсатор 83 (см. фигуру 3). При сборке на месте эксплуатации полезной модели между фланцами 84 и 85 устанавливают зазор от 6 до 8 мм, который позволяет установить уплотняющую прокладку. Кроме того линзовый компенсатор допускает непараллельность

Поверхностей уплотнения фланцев 84/85 при сборке и обтяжке болтами. Установка ректификационной колонны 18 на опорные стойки 80, как подвесного вертикального аппарата, позволяет объединить колонну 18 и куб 17 в единый ректификационный блок, упростить сборку и установку колонны и куба при монтаже на месте эксплуатации, уменьшить опрокидывающий момент колонны от ветровой нагрузки.

Объединение ректификационной колонны 18 и куба 17, оснащенного жаровой 87 с циркуляционными трубами 88 (см. фиг.5), позволяет увеличить время пребывания кубового остатка при высокой температуре и интенсифицировать отпарку легких фракций. На аналогичных трубчатых установках большой мощности тот же эффект достигают циркуляцией кубового остатка насосами через змеевик второй дополнительной трубчатой печи. Установка после куба 17 на дымоходе пароперегревателя 19 и экономайзера 20 подогрева питательной воды позволяет компактно использовать тепло дымовых газов, повысить тепловой коэффициент полезного действия сжигания топлива в трубчатой печи 16 и парогенераторе 22. Для обслуживания горелки печи 16 предусмотрено сборно-разборное утепленное помещение 86.

Такая ранее не известная новая совокупность конструктивных элементов, новых связей между ними и взаимного расположения элементов позволяет упростить и удешевить конструкцию модуля 103 нагрева и ректификации сырья и снизить затраты на монтажные работы на месте эксплуатации полезной модели.

Модуль 101 рекуперационного нагрева сырья, охлаждения, конденсации и перекачки фракций углеводородов представлен на фиг.3. На двухярусном рамном основании, в качестве которого используют грузовую платформу сидельного тягача типа КРАЗ, на верхнем ярусе устанавливают горизонтальные рекуперационные теплообменники 1, 2, 3. На основной платформе размещают аппараты воздушного охлаждения 5, 6, водоотделитель 8, сборник дистиллята 9, сепаратор газов отдувки 10 и насосные агрегаты 4, 11, 12, 13. Под площадкой рамного основания рекуперационных теплообменников устанавливают модуль 102 сбора и перекачки дистиллятной воды на промывку нагретого сырья в термохимическом отстойнике 25. Рамное основание модуля 101 после транспортировки на месте эксплуатации полезной модели демонтируют с автомобильных тележек и устанавливают на фундаменты. Для обеспечения нормативной технической зоны обслуживания насосных агрегатов и обвязки их трубопроводами с арматурой оператором с земли, их размещают гидравлической частью с краю перпендикулярно сторонам рамного основания на высоте от 1,0 до 1,2 м от нулевого уровня земли. Каскадное размещение оборудование модулей 101 и 102 позволяет организовать движение жидких и газовых сред по действием силы тяжести (самотечное движение), что позволяет использовать минимальное количество насосных агрегатов для перкачки фракций углеводородов.

Такая ранее не известная новая совокупность конструктивных элементов, новых связей между ними и взаимного расположения элементов позволяет упростить и удешевить конструкцию модуля 101 рекуперационного нагрева сырья, охлаждения, конденсации и перекачки фракций углеводородов и снизить затраты на монтажные работы на месте эксплуатации полезной модели.

Модуль 104 химической водоподготовки и производства водяного пара представляет собой установленное на рамное основание сборно-разборное утепленное помещение, внутри которого смонтирован парогенератор 22 и комплект оборудования химической подготовки и подачи питательной воды 23 в парогенератор, который на месте эксплуатации полезной модели устанавливают на фундаменты, аналогичные 82 (см. фигуру 2)

Модуль 106 рекуперационного нагрева сырья, охлаждения и перекачки кубового остатка монтируют на рамном основании, который на месте эксплуатации полезной модели устанавливают на фундаменты, аналогичные 82 (см. фигуру 2).

Модуль 106 промывки дистиллятной водой и термохимического отстаивания сырья от воды монтируют на рамном основании, который на месте эксплуатации полезной модели устанавливают на фундаменты, аналогичные 82 (см. фигуру 2).

Для возможности перемещения модулей автотранспортом размеры рамных оснований и высота смонтированного на них технологического оборудования должны соответствовать Правилам дорожного движения РФ.

Такая ранее не известная новая совокупность конструктивных элементов, новых связей между ними и взаимного расположения элементов позволяет упростить и удешевить конструкцию полезной модели и снизить затраты на монтажные работы на месте эксплуатации полезной модели, снизить эксплуатационные расходы при переработке нефти и газового конденсата.

Переработку нефти или газового конденсата (сырья) осуществляют следующим образом. Сырье, содержащее растворенные газы, насосным агрегатом, установленным на складе, через рекуперационные теплообменники 1, 2, 3 и 24 подают в термохимический отстойник 25. Перед термохимическим отстойником 25 в трубопровод 33 для промывки сырья подают дистиллятную воду из сборника 14 насосом 15 по трубопроводу 73.

Промывную воду, отстоявшуюся в термохимическом отстойнике 25, отводят в товарный склад для промывки сырья, поступающего на переработку, что сокращает количество сточных вод, образующихся при переработке сырья.

Промытое сырье далее нагревают в печи 16 и в парожидком состоянии подают в куб 17 ректификационной колонны 18. В куб 17 по трубопроводу 71 подают перегретый водяной пар из пароперегревателя 19.

В ректификационной колонне 18 за счет тепломассообмена на контактных устройствах между восходящим потоком паров и нисходящим потоком жидкости, находящейся при температуре кипения, происходит разделение сырья на фракции. Ректификационная колонна 18 имеет верхнюю распределительную тарелку, а также разделена по высоте промежуточными распределительными тарелками, имеет по высоте патрубки для отбора паров дистиллята и промежуточных фракций с каждой промежуточной тарелки, а также патрубки для возврата орошения колонны жидким дистиллятом на верхнюю распределительную тарелку и соответствующими продуктами на каждую промежуточную распределительную тарелку. Сверху колонны 18 отводят по трубопроводу 36 пары легкой фракции углеводородов и пары воды (дистиллят), которые охлаждают в рекуперационном теплообменнике 2 за счет нагрева сырья, затем по тубопроводу 37 дистиллят направляют в аппарат воздушного охлаждения 5, из которого в трубопроводном фазоотделителе 7 отводят газы отдувки (растворенные в сырье и образовавшиеся при его термическом разложении) по трубопроводу 44 в сепаратор 10, а жидкую смесь углеводородов и воды (39) подают в водоотделитель 8. Из водоотделителя 8 по верхнему переливному трубопроводу 40 жидкие углеводороды подают в сборник 9.

Для создания равномерного движения жидкости под действием сил тяжести в системе "трубный фазоразделитель 7 – водоотделитель 8 – сборник дистиллята 9" соединяют газовое пространство водоотделителя 8 и сборника 9 уравнительными трубопроводами 45 с трубопроводом 44.

Автоматическое регулирование технологических параметров (температуры, расхода, уровня) поясняет схема, приведенная на фиг.6. Сигнал датчика технологического параметра 110 через устройство преобразования сигнала в стандартный 111 поступает в автоматическое регулирующее устройство 112, которое формирует стандартный управляющий сигнал, поступающий на устройство преобразования частоты силовой электроэнергии 113 питания электродвигателя 114 насосного агрегата. Такие локальные системы автоматического регулирования параметров процесса позволяют упростить и удешевить оборудование установки современной компьютерной автоматизированной системой управления.

Дистиллятную воду, собирающуюся в нижней части водоотделителя 8, по трубопроводу 72 отводят в сборник дистиллятной воды 14, откуда насосным агрегатом 15 дистиллятную воду подают на промывку сырья в трубопровод 33. Подачу дистиллятной воды на промывку сырья регулируют посредством автоматического изменения скорости вращения электродвигателя насосного агрегата 15 в зависимости от уровня дистиллятной воды в сборнике 14.

Дистиллят насосным агрегатом 12 подают по трубопроводу 43 в качестве орошения на верхнюю распределительную тарелку колонны 18, а балансовый избыток дистиллята насосным агрегатом 11 по трубопроводу 42 откачивают на склад товарной продукции.

Подачу дистиллята на орошение колонны 18 регулируют посредством автоматического изменения скорости вращения электродвигателя насосного агрегата 12 в зависимости от заданной температуры паров дистиллята, которые отбирают сверху колонны 18, а подачу дистиллята на склад регулируют посредством автоматического изменения скорости вращения электродвигателя насосного агрегата 11 в зависимости от уровня дистиллята в сборнике 9. Первую среднюю фракцию углеводородов с первой распределительной тарелки по трубопроводу 49 через рекуперационный теплообменник 1 насосным агрегатом 4 подают на склад по трубопроводу 52 и частично по трубопроводу 53 возвращают в качестве промежуточного орошения на ту же распределительную тарелку. Подачу первой средней фракции на склад в регулируют посредством автоматического изменения скорости вращения электродвигателя насосного агрегата 11 в зависимости от заданного расхода первой средней фракции. Вторую среднюю фракцию углеводородов со второй распределительной тарелки по трубопроводу 54 через рекуперационный теплообменник 3 и аппарат воздушного охлаждения 6 насосным агрегатом 13 подают на склад по трубопроводу 58 и частично по трубопроводу 57 возвращают в качестве промежуточного орошения на ту же распределительную тарелку. Подачу второй средней фракции на склад регулируют посредством автоматического изменения скорости вращения электродвигателя насосного агрегата 13 в зависимости от заданного расхода второй средней фракции. Кубовый остаток из куба 17 по трубопроводу 60 через рекуперационный теплообменник 24 направляют в сборник кубового остатка 26, откуда по трубопроводу 61 насосным агрегатом 27 подают в горелку печи 16 по трубопроводу 64, в горелку парогенератора 22 по трубопроводу 65, а балансовый избыток кубового остатка направляют на склад товарной продукции по трубопроводу 66. Подачу кубового остатка на склад регулируют посредством автоматического изменения скорости вращения электродвигателя насосного агрегата 27 в зависимости от уровня кубового остатка в кубе 17.

Газы отдувки из сепаратора 10 по трубопроводу 46 направляют через гидрозатвор 28 в зону горения факела трубчатой печи 16. Жидкие углеводороды, отделенные в сепараторе 10, по трубопроводу 47 возвращают в сборник 9. Конструкцию гидрозатвора 28 и принцип его действия поясняет фиг.7. Гидрозатвор 28, заполняют незамерзающим водным раствором неорганической соли, разделяют перегородкой 76, не доходящей до дна, на два отсека, один из которых трубопроводом 48, на котором устанавливают обратный клапан 77, соединяют с областью горения факела горелки в печи 16, а другой отсек соединяют с атмосферой трубопроводом 93. От трубопровода 46 параллельно во второй отсек вводят трубопровод 91, погруженный в затворную жидкость от 100 до 150 мм глубже, чем трубопровод 46. В трубопровод 46 из баллона 29 через газовый редуктор 30 по трубопроводу 75 подводят инертный газ. Приведенная на фиг.7 система работает следующим образом. При нормальном течении технологического процесса ректификации в колонне 18 выделяются газы отдувки, представляющие собой горючую смесь метана, этана, пропана, бутана, которые непрерывно отводят из системы ректификации, чтобы не создавать в ней избыточное давление. Негорючая жидкость в гидрозатворе разделяет огневую зону печи 16 и рабочее газовое пространство аппаратов системы ректификации, не давая проскочить пламени и вызвать воспламенение и взрыв. Газы отдувки барботируют через затворную жидкость и поступают в печь. Однако практика показала, что при небольшом количестве газов, растворенных в сырье, и низкой температуре конденсации паров дистиллята, особенно в зимний период в ректификационной колонне может образоваться разряжение, которое может привести к подсосу воздуха в систему и образования в ней взрывоопасной смеси. Для предотвращения такой ситуации настраивают редуктор 30 на давление "после себя" ниже от 50 до 100 мм водяного столба, чем давление газов отдувки в трубопроводе 46. В этом случае при снижении давления в системе в трубопровод 46 будет поступать инертный газ, чем предотвращают образование разряжения в системе ректификации. При другой производственной ситуации из-за технической неисправности может прекратиться поступление газов отдувки в печь 16. В этом случае газы отдувки по трубопроводу 91 через второй отсек гидрозатвора по трубопроводу 93 направляют в атмосферу, что предотвращает создание в системе ректификации повышенного избыточного давления. Гидрозатвор 28 размещают в модуле 103 на рамном основании рядом с печью 16.

Для производства узких фракций нефтяных растворителей по описанной схеме в качестве сырья на переработку подают широкие фракции углеводородов, из которых на ректификационной колонне 18 при описанной выше последовательности выделяют более узкие фракции углеводородов, отвечающие по пределам выкипания нефтяным растворителям.

При переработке нефти и газового конденсата с целью получения топлив, сверху колонны 18 в качестве легкой фракции получают фракцию прямогонного бензина, в качестве первой средней фракции – керосиновую фракцию, в качестве второй средней фракции – фракцию дизельного топлива, в качестве кубового остатка – топливо котельное или легкий мазут.

При переработке широких фракций углеводородов с целью производства нефтяных растворителей, сверху колонны 18 в качестве легкой фракции получают нефрас С-50/170, в качестве первой средней фракции – нефрас С4-15 5/200, в качестве второй средней фракции – нефрас И2-190/320, в качестве кубового остатка – топливо печное бытовое.

1. В. В.Давитулиани "Нефтепереработка на миниустановках". – http://www. eng2ch. tamb. ru/introduction. htm].

2. Справочник нефтепереработчика. Справочник/ Под ред. Ластовкина Г. А., Радченко Е. Д. и Рудина М. Г. – Л.: Химия, 1986 – С.15-65.

1. Установка для переработки нефти и газового конденсата, включающая насосы, теплообменники, дегидратор, соединенный с печью, и ректификационную колонну, выполненная в виде блоков, каждый из которых включает рамное основание с элементами крепления для монтажа оборудования, а оборудование обвязано трубопроводами и коммуникациями и оснащено контрольно-измерительными средствами и блоком управления с размещенными в нем контрольно-измерительными приборами, отличающаяся тем, что полезную модель выполняют в виде модулей, соединенных трубопроводами, а именно, модуля рекуперационного нагрева сырья, охлаждения, конденсации и перекачки фракций углеводородов, модуля сбора и перекачки дистиллятной воды на промывку нагретого сырья, модуля нагрева и ректификации сырья, модуля химической водоподготовки и производства водяного пара, модуля рекуперационного нагрева сырья, охлаждения и перекачки кубового остатка, модуля промывки дистиллятной водой и термохимического отстаивания сырья от воды.

2. Установка по п.1, отличающаяся тем, что горизонтально-факельную трубчатую печь для нагрева сырья и ректификационную колонну с кубом, имеющим жаровую трубу с внутренними циркуляционными трубами, пароперегреватель и экономайзер для подогрева питательной воды для парогенератора, установленные в дымовой трубе после куба, объединяют в единый тепловой агрегат.

3. Установка по п.1, отличающаяся тем, что горизонтально-факельную трубчатую печь и куб колонны размещают на рамных основаниях, а ректификационную колонну устанавливают на четырех стойках, каждая из которых имеет свой фундамент, и соединяют ректификационную колонну с кубом посредством фланцевого соединения с линзовым компенсатором.

4. Установка по п.1, отличающаяся тем, что для конденсации и охлаждения полученных углеводородных фракций используют рекуперационный нагрев сырья и аппараты воздушного охлаждения.

5. Установка по п.1, отличающаяся тем, что газы отдувки, выделяющиеся при ректификации углеводородного сырья, через гидрозатвор подают в трубчатую печь, где сжигают вместе с топливом, подаваемым в горелку печи.

6. Установка по п.1, отличающаяся тем, что в трубопровод газов отдувки перед гидрозатвором подают инертный газ.

7. Установка по п.1, отличающаяся тем, что рекуперационные теплообменники, аппараты воздушного охлаждения, отстойник дистиллята легкой фракции углеводородов от воды, сборник дистиллята легкой фракции, сборник воды, насосы для подачи орошения и откачки дистиллята, насосы для подачи воды в термоотстойник, насосы для откачки первой и второй фракций углеводородов объединяют в транспортабельный модуль, смонтированный на двухярусном рамном основании.

8. Установка по п.1, отличающаяся тем, что параметры процесса, зависимые от производительности соответствующих насосов, автоматически регулируют посредством изменения скорости вращения их электродвигателей.

9. Установка по п.1, отличающаяся тем, что каждый модуль имеет взрывозащищенные коннекторы для подключения к общим системам автоматизации и электроснабжения установки.

Http://poleznayamodel. ru/model/7/76338.html

Основу коллектива ООО «ГАЗСПЕЦТЕХНИКА» составляют высококвалифицированные инженеры, имеющие многолетний опыт работы в области обеспечения экологической и промышленной безопасности при отработке ракетно-космической техники в ФКП «Научно-Испытательный центр Ракетно-Космической Промышленности», г. Пересвет, Сергиев-Посадский р-н Московская обл. Профессиональный уровень наших сотрудников позволяет выполнить работы на высоком уровне и предлагает технически грамотные решения поставленных задач. С 2006 г. ООО «Газспецтехника » производит установки улавливания и рекуперации паров производительностью до 10 000 м куб./час.

Применяемая ООО «Газспецтехника» конденсато-абсорбционная технология рекуперации многокомпонентных смесей углеводородов основана на снижении парциального давления паров при снижении температуры паровоздушной смеси и взаимной растворимости углеводородов. Паровоздушная смесь паров нефти и нефтепродуктов является смесью воздуха и индивидуальных углеводородов. Так как индивидуальные составляющие паров нефти и нефтепродуктов имеют различные температуры конденсации, то при их охлаждении происходит следующее: при снижении температуры паровоздушной смеси наступает момент, когда один из компонентов смеси начинает конденсироваться. Естественно, что первым сконденсируется компонент с наиболее высокой температурой конденсации, затем выпадут в виде конденсата компоненты с менее высокими значениями температуры конденсации. Так как углеводородные составляющие смеси хорошо растворяются в полученном конденсате, то в жидкую фазу переходят не только компоненты, которые должны конденсироваться при данных значениях температуры и давления, но и другие, температура конденсации которых при этом давлении значительно ниже температуры смеси в данный момент. Таким образом реализуется абсорбция паров углеводородов при их охлаждении и конденсации. Конденсацию многокомпонентной смеси, имеющей значительную разницу в температурах насыщения компонентов, и при наличии в ней растворимых и не конденсируемых газов, наилучшим образом можно осуществить при конденсации в трубах. В используемых вертикальных теплообменниках-конденсаторах образующийся конденсат постоянно контактирует с холодными стенками и паром, что обеспечивает конденсацию и абсорбцию (растворение) смесей с широким диапазоном температур конденсации компонентов. Выбор технологической схемы рекуперации ПВС с промежуточным хладоносителем обоснован стремлением:

    – максимально увеличить пожаровзрывобезопасность процесса рекуперации; – использовать холодильное и насосное оборудование в общепромышленном исполнении и располагать его на необходимом безопасном расстоянии; – одновременно производить рекуперацию ПВС от разных нефтепродуктов (в отдельных теплообменниках-конденсаторах);

В зависимости от изменения тепловой нагрузки на установку рекуперации (изменение объемного расхода, состава или температуры ПВС) холодопроизводительность холодильной установки автоматически меняется, что позволяет экономить на потребляемой электроэнергии, при этом постоянно поддерживать заданную температуру конденсации.

Основные преимущества конденсато-абсорбционной технологии рекуперации:

    – возможность использования для широкого спектра химических и нефтяных продуктов – безопасность процессов рекуперации;

Установка рекуперации ККР 1000 введена в эксплуатацию в ООО «Азовпродукт»

    – отсутствие загрязненных вторичных отходов; – отсутствие расходов на приобретение и утилизацию адсорбентов или абсорбентов; – отсутствие расходов на приобретение и утилизацию адсорбентов или абсорбентов; – минимальное гидравлическое сопротивление комплекса; – минимальные требования к контролю и автоматизации технологического процесса рекуперации; – минимальный срок окупаемости за счет продажи или использования полученного рекуперата; – наличие широкой сети гарантийного и пост-гарантийного обслуживания холодильного и насосного оборудования в регионах.

Одним из основных преимуществ установок ККР является их безопасность. Безопасность достигается за счет разделения энергопотребляющих, потенциально пожароопасных систем от зоны присутствия взрывоопасных паровых смесей, выделяющихся при перевалках и хранении нефти и нефтепродуктов. Установки ККР прошли экспертизу промышленной безопасности и имеют разрешение Ростехнадзора на применение на опасных производственных объектах. Установки сертифицированы и изготовляются в соответствии с ТУ 3614-001-53976876-2009.

Ущерб, наносимый потерями нефтепродуктов и нефти при их хранении, сливе, заправке, состоит не только в стоимости теряемых продуктов и в уменьшении топливных ресурсов, но и в негативном воздействии на атмосферный воздух, а так же на окружающую природную среду в целом. Установки ККР позволяют уловить до 95% выбросов углеводородов.

Установка рекуперации ККР 500 введена в эксплуатацию в составе автоматизированной системы

Налива (АСН) на нефтебазе «Ручьи» ООО «ПТК-Терминал» г. Санкт-Петербург в 2009 г.

Установка рекуперации ККР 700 введена в эксплуатацию в составе наливного терминала по заправке

Нефтепродуктами речных танкеров ООО «Ростов-Терминал» г. Ростов-на-Дону в 2011 г.

Качественным показателем внедрения установок ККР является получение рекуперата в виде товарного продукта с возможностью его последующей реализации. Эффективность рекуперации (возврат) в зависимости от концентрации углеводородов в составе ПВС составляет до 95%.

Проектирование установок производится с учетом требований и пожеланий заказчика. Для удобства транпортировки и монтажа оборудование комплексов поставляется на рамах и в контейнерном исполнении. Гарантийный срок составляет 12 месяцев с момента ввода ККР в эксплуатацию.

Нефтебаза Роснефть 2011–2012 гг., г. Ростов-на-Дону, ККР 200 и ККР 400 в составе АСН (ПВС бензина)

АЗС Татнефть, г. Казань, 2012–2013 гг., ККР 50 в составе АЗС (ПВС бензина)

Первый и второй контуры охлаждения в энергетическом блоке установки ККР 3000

Http://energoneftegazhim. ru/node/687

Промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств

1.1. Настоящие "Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств" *1 разработаны в развитие положений Федерального Закона "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" от 21.07.97 N 116ФЗ (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст. 3588), а также в дополнение к требованиям Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств *2 ПБ 09-170-97.

1.2. Настоящие Правила распространяются на все действующие, вновь проектируемые и реконструируемые нефтегазоперерабатывающие и нефтехимические производства, включая опытно-промышленные установки и мини-НПЗ, независимо от их организационно-правового статуса, форм собственности и ведомственной принадлежности.

1.3. Приведение действующих производств (объектов) к требованиям настоящих Правил должно осуществляться в сроки, согласованные с территориальными органами Госгортехнадзора России.

1.4. Обучение и аттестация руководителей, специалистов и производственного персонала, указанных в п. 1.2 предприятий, должны осуществляться в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России, а также ОПВБ.

1.5. В каждом производственном подразделении предприятия должна быть в наличии необходимая нормативно-техническая документация, определяющая порядок и условия безопасного ведения производственного процесса, действий персонала в аварийных ситуациях и осуществления ремонтных работ. Перечень указанной технической документации для каждого рабочего места должен быть утвержден главным инженером (техническим директором) предприятия. Данная документация подлежит пересмотру каждые три года, а также при изменении документации, положенной в основу этих документов, и по результатам расследований аварий, случаев производственного травматизма или несчастных случаев.

1.6. На каждом предприятии должна быть разработана и внедрена система управления промышленной безопасностью, которая должна обеспечивать:

Производственный контроль за обеспечением промышленной безопасности;

Определение функций, обязанностей и ответственности работников подразделений предприятия по обеспечению промышленной безопасности;

Оперативный контроль за обеспечением промышленной безопасности, за безопасным ведением всех видов работ во всех подразделениях предприятия;

Планирование, организацию, координацию и проведение работ по поддержанию необходимого уровня профессиональной подготовленности специалистов и производственного персонала предприятия;

Организацию надзора за соблюдением требований по обеспечению промышленной безопасности на предприятии;

Материальное стимулирование работников, совмещающих основные производственные обязанности с надзорными и контрольными функциями по обеспечению промышленной безопасности.

1.7. Выдача должностными лицами указаний или распоряжений, принуждающих исполнителей нарушать требования правил безопасности или самовольное возобновление работ, приостановленных органами Госгортехнадзора, является нарушением действующего законодательства Российской Федерации.

1.8. К работе на взрывопожароопасных и вредных производствах или объектах может быть допущен персонал, прошедший в установленном порядке медицинское освидетельствование и тестирование в соответствии с требованиями ОПВБ.

2.1. Технологические процессы должны разрабатываться на основании исходных данных на технологическое проектирование, в соответствии с требованиями ОПВБ в части обеспечения промышленной безопасности.

2.2. Для всех действующих и вновь вводимых в эксплуатацию производств, опытно-промышленных, опытных установок и мини-НПЗ должны быть разработаны и утверждены в установленном порядке технологические регламенты. Состав и содержание разделов технологических регламентов должны соответствовать требованиям действующего Положения о технологическом регламенте на производство продукции и действующего Положения о порядке разработки и содержании раздела "Безопасная эксплуатация производств" технологического регламента.

2.3. В технологических регламентах должны быть разработаны условия безопасного пуска нефтеперерабатывающих производств при отрицательных температурах наружного воздуха.

2.4. Технологическое оборудование, средства контроля, управления, сигнализации, связи и противоаварийной автоматической защиты (ПАЗ) должны подвергаться внешнему осмотру со следующей периодичностью:

Технологическое оборудование, трубопроводная арматура, электрооборудование, средства защиты, технологические трубопроводы – перед началом каждой смены и в течении смены не реже чем через каждые 2 часа операторами, машинистом, старшим по смене;

Средства контроля, управления, исполнительные механизмы, ПАЗ, средства сигнализации и связи – не реже одного раза в сутки работниками службы КИПиА;

Вентиляционные системы – перед началом каждой смены старшим по смене;

Средства пожаротушения, включая автоматические системы, – не реже одного раза в месяц специально назначенными лицами совместно с работниками пожарной охраны.

Результаты осмотров должны заноситься в журнал приема и сдачи смен.

2.5. Для каждого взрывопожарного объекта должен быть разработан план локализации аварийных ситуаций (ПЛАС), в котором, с учетом специфических условий подразделения, предусматриваются необходимые меры и действия персонала по предупреждению аварийных ситуаций и аварий, а в случае их возникновения – по локализации, исключению отравлений, загораний или взрывов, максимальному снижению тяжести их последствий.

Порядок разработки и содержание планов локализации аварийных ситуаций следующий:

2.5.1. Планом ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС) должны быть предусмотрены средства оповещения об аварии всех находящихся на территории предприятия лиц и меры, исключающие образование источников зажигания в обозначенных соответствующими табличками зонах.

2.5.2. Перечень производств и отдельных объектов, для которых разрабатываются планы локализации аварийных ситуаций, должен быть определен и утвержден руководителем предприятия по согласованию с местными органами Госгортехнадзора России.

2.5.3. Состав и содержание плана локализации аварийных ситуаций должны соответствовать требованиям Методических указаний о порядке разработки планов локализации аварийных ситуаций (ПЛАС) на химико-технологических объектах.

2.5.4. Знание ПЛАС должно проверяться при аттестации, а практические навыки – во время учебно-тренировочных занятий с персоналом, проводимых по графику, утвержденному главным инженером (техническим директором).

2.5.5. На производственных участках, для которых не требуется разработка ПЛАС, персонал обязан руководствоваться в случае аварии инструкциями по соответствующим рабочим местам в части обеспечения промышленной безопасности, утвержденными главным инженером (техническим директором) предприятия.

2.6. На взрывопожароопасных производствах или установках запрещается проведение опытных работ по отработке новых технологических процессов или их отдельных стадий, испытанию головных образцов вновь разрабатываемого оборудования, опробованию опытных средств и систем автоматизации без специального решения Госгортехнадзора России, выдаваемого при условии разработки дополнительных мер, обеспечивающих безопасность работы установки и проведения опытных работ.

2.7. Сброс газов от предохранительных клапанов должен осуществляться в соответствии с требованиями действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем.

2.8. Склады сжиженных газов (СГ), легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) под давлением должны соответствовать требованиям действующих Правил безопасности для складов сжиженных углеводородных газов и легковоспламеняющихся жидкостей под давлением.

2.9. Необходимость применения и тип систем пожаротушения взрывопожароопасных объектов определяются проектной организацией на основании Ведомственных указаний по противопожарному проектированию предприятий, зданий и сооружений нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (ВУПП-88), утвержденных Миннефтехимпромом 1.12.88.

2.10. Сброс нейтральных газов и паров из технологической аппаратуры в атмосферу следует отводить в безопасное место. Высота выхлопного стояка (свеча) должна быть не менее, чем на 5 м выше самой высокой точки (здания или обслуживающей площадки наружной аппаратуры в радиусе 15 м от выхлопного стояка). Минимальная высота свечи должна составлять не менее 6 м от уровня планировочной отметки площадки.

2.11. Для обеспечения гидравлической устойчивости работы системы обогревающих спутников, работающих на теплофикационной воде, необходимо устанавливать ограничительные шайбы на каждом спутнике. Диаметры отверстий шайб определяются расчетом.

2.12. Запорные, отсекающие и предохранительные устройства, устанавливаемые на нагнетательном и всасывающем трубопроводах насоса или компрессора, должны находиться в удобной и доступной для обслуживания зоне.

2.13. Места расположения предохранительных клапанов должны быть оборудованы площадками, обеспечивающими удобство их обслуживания.

2.14. Выбор, установка и техническое обслуживание предохранительных устройств от превышения давления должны соответствовать требованиям действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, Правил разработки, изготовления и применения мембранных предохранительных устройств, ГОСТ 12.2.085 "Клапаны предохранительные" и других действующих нормативных документов.

2.15. Пуск установки должен производиться в строгом соответствии с технологическим регламентом. Основанием для пуска установки является приказ по предприятию, в котором устанавливаются сроки пуска и вывода на режим, а также назначаются лица, ответственные за проведение пусковых работ. На ответственных за пуск лиц возлагается организация и безопасное проведение всех предпусковых мероприятий и вывод установки на режим с обеспечением мер безопасности.

2.16. Перед пуском установки должна быть проверена работоспособность всех систем энергообеспечения (теплоснабжение, водоснабжение, электроснабжение, снабжение инертными газами), систем отопления и вентиляции и др., а также готовность к работе факельной системы, обслуживающей данную установку.

2.17. Перед пуском и после остановки оборудования с учетом особенностей процесса должна предусматриваться продувка инертным газом или водяным паром, с обязательным контролем за ее эффективностью путем проведения анализов.

2.18. Остаточное содержание кислорода после продувки оборудования и трубопроводов перед первоначальным пуском и после ремонта со вскрытием оборудования и трубопроводов не должно превышать 1% об.

2.19. Содержание горючих продуктов в аппарате после продувки инертным газом при подготовке его к ремонту не должно превышать 3% об.

2.20. Все операции по приготовлению реагентов, растворов кислот и щелочей должны производится, как правило, на складах реагентов, быть механизированы, исключать ручной труд, контакт персонала с технологической средой и осуществляться в соответствии с технологическими регламентами.

2.21. Все работы на складах реагентов, связанные с вредными веществами I и II классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 "Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности", должны производиться при работающей вентиляции.

2.22. Работы, связанные с применением метанола, должны производиться в соответствии с "Инструкцией о мерах безопасности при работе с метанолом на предприятиях и в организациях МНХП СССР" утв. 12.05.1987.

2.23. Проливы продуктов на поверхность пола должны обрабатываться и удаляться в соответствии с технологическими регламентами.

2.24. На фланцевых соединениях трубопроводов, транспортирующих, перекачивающих жидкие реагенты I, II и III класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76 "Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности", должны быть установлены защитные кожухи.

2.25. Запрещается налив реагентов в аппараты ручным способом. Для этой цели необходимо предусматривать насос или систему передавливания инертным газом.

2.26. Временно неработающие аппараты и трубопроводы перед подачей реагентов должны быть проверены на проходимость и герметичность.

2.27. Не допускается установка фланцев на трубопроводах с реагентами над местами прохода людей и проезда транспорта.

2.28. Запрещается слив кислых и щелочных вод в общую химзагрязненную канализацию.

2.29. Легкие горючие газы с содержанием водорода 60% и более допускается сбрасывать с предохранительных клапанов на свечу в безопасное на установке место.

2.30. Материалы аппаратов, работающих в среде водородсодержащего газа, должны быть выбраны с учетом влияния водородной коррозии.

3. Специфические требования к отдельным технологическим процессам

3.1.1. Электрооборудование электрообессоливающей установки должно быть во взрывозащищенном исполнении, соответствовать требованиям действующих Правил устройства электроустановок и обслуживаться в соответствии с требованиями действующих Правил эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности электроустановок потребителей.

3.1.2. Электродегидратор должен иметь блокировку на отключение напряжения при понижении уровня нефтепродукта в аппарате ниже регламентированного.

3.1.3. Дренирование воды из электродегидратора и отстойника должно осуществляться в автоматическом режиме закрытым способом.

3.2.1. За содержанием подтоварной воды в подаваемом на установку нефтепродукте должен быть постоянный контроль и ее количество не должно превышать предельно допустимую величину, установленную проектом.

3.2.2. Запрещается пуск вакуумной части атмосферно-вакуумной установки на сырой нефти.

3.2.3. Регулировка подачи воды в барометрический конденсатор должна исключать унос отходящей водой жидкого нефтепродукта.

3.2.4. Контроль и поддержание регламентированного уровня жидкости в промежуточных вакуум-приемниках должны исключать попадание горячего нефтепродукта в барометрический конденсатор по уравнительному трубопроводу.

3.2.5. За работой горячих печных насосов должен быть постоянный контроль. Снижение уровня продукта в аппаратах, питающих насосы и/или сброс давления до предельно допустимых величин, установленных регламентом, необходимо обеспечить световой и звуковой сигнализацией.

3.3.2. Персонал, занятый загрузкой катализатора, должен быть снабжен двусторонней телефонной или громкоговорящей связью.

3.3.3. При загрузке, выгрузке, просеивании катализатора персонал должен пользоваться респираторами, защитными очками, рукавицами и соблюдать требования безопасности при обращении с катализатором в соответствии с техническими условиями поставщика конкретного катализатора.

3.3.4. По окончании операций по загрузке, выгрузке, просеиванию катализатора спецодежда должна быть очищена от катализаторной пыли и сдана в стирку. Просыпавшийся на площадку катализатор должен быть убран.

3.3.5. Операции по подготовке реактора к загрузке и выгрузке катализатора должны производиться в соответствии с технологическим регламентом.

3.3.6. Запрещается выгрузка из реактора катализатора в не регенерированном или в не пассивированном состоянии.

3.3.7. Вскрытие реактора должно производиться в соответствии с технологическим регламентом, техническими условиями завода-изготовителя реактора и соответствующей инструкцией предприятия.

3.3.8. Проверка реактора, загруженного катализатором, на герметичность должна производиться в соответствии с технологическим регламентом.

3.3.9. Перед регенерацией катализатора система реакторного блока должна быть освобождена от жидких нефтепродуктов и продута инертным газом до содержания горючих газов в системе не более 3,0 % об.

3.3.10. Пуск и эксплуатация реактора должны производиться в соответствии с инструкциями завода-изготовителя и технологическим регламентом.

3.3.11. Отбор проб катализатора должен производиться в соответствии с технологическим регламентом и инструкцией по отбору проб, утвержденной главным инженером предприятия.

3.3.12. Система реакторного блока перед пуском и после ремонта должна быть продута инертным газом до содержания кислорода в системе не более 0,5% об.

3.3.13. Перед подачей водородсодержащего газа система должна быть испытана азотом на герметичность при давлении, равном рабочему.

3.3.14. Скорость подъема и сброса давления устанавливается проектом и отражается в технологическом регламенте.

3.3.15. Необходимо предусматривать аварийный сброс давления из системы реакторного блока в экстремальных ситуациях. Режим аварийного сброса и действие обслуживающего персонала должны указываться в проекте и технологическом регламенте.

3.4.1. Открытие крышек горловин коксовой камеры должно производиться только после продувки ее водяным паром для удаления паров нефтепродуктов и охлаждения коксовой массы водой до температуры вверху камеры, установленной проектом и технологическим регламентом, но не выше 60°С. Вода после охлаждения кокса должна быть удалена.

Готовность камеры к вскрытию, а именно – температура стенок, отключение камеры от остальной системы задвижками, отсутствие воды;

При обнаружении каких-либо неисправностей к разбуриванию кокса приступать запрещается.

3.4.3. Насос высокого давления, подающий воду для гидрорезки кокса, должен быть снабжен блокировкой, отключающей его двигатель при повышении давления в линии нагнетания насоса выше установленного и блокировкой верхнего положения штанги буровой установки.

3.4.4. Во время гидрорезки находиться в непосредственной близости к шлангу для подачи воды высокого давления запрещается.

3.4.5. Бурильная лебедка должна иметь исправную тормозную систему и противозатаскиватель талевого блока под кронблок.

3.4.6. Верхняя рабочая площадка возле люка каждой камеры должна быть оборудована системой подачи пара для обогрева бурового инструмента и оборудования в зимнее время.

3.4.7. Стояки, подающие воду от насосов высокого давления на гидрорезку кокса в зимнее время, должны быть освобождены от воды после каждой гидрорезки.

3.4.8. Независимо от наличия блокировки, при работе лебедки или ротора бурильщик должен находиться у поста управления.

3.5.1. Отделения дробления и затаривания битума твердых марок должны быть оборудованы подводом воды для мокрой уборки полов.

3.5.2. Все кубы-окислители должны быть оборудованы системой подачи антипенной присадки.

3.5.3. Установки периодического действия по получению битума должны быть оборудованы:

Блокировкой, предусматривающей подачу воздуха в кубы-окислители только при достижении уровня продукта в нем не ниже регламентированного;

Аварийной блокировкой, предназначенной для автоматического отключения подачи воздуха в кубы при нарушении регламентированных параметров технологического режима.

3.5.4. Все кубы-окислители должны быть оборудованы предохранительными клапанами или мембранными предохранительными устройствами.

3.5.5. Перед подачей воздуха в кубы и реакторы воздушные коллекторы необходимо продуть до полного удаления влаги и масла.

3.5.6. Продувка аппаратов и технологических трубопроводов, опрессовка оборудования должна производиться инертным газом или водяным паром. Применение для этих целей воздуха запрещается.

3.5.7. Трубопровод, подающий воздух в куб, во избежание вибраций и ударов о стенки должен быть надежно закреплен внутри куба.

3.5.8. Не допускается снижение давления воздуха, поступающего в окислительные кубы, ниже установленного технологическим регламентом.

3.5.9. Сброс конденсата из ресивера на воздушной линии должен производиться систематически, не реже одного раза в смену.

3.5.10. Перед заливом кубов сырьем они должны быть проверены на отсутствие воды, а в зимнее время – льда и снега.

3.5.11. Подниматься на крышу работающего куба-окислителя запрещается.

3.5.12. Обогрев кранов, в которых застыл битум, должен производиться водяным паром или при помощи индукционного электрического подогрева.

3.5.13. Процесс налива битума в бункеры должен быть организован таким образом, чтобы исключался выброс горячего битума из бункера.

3.5.14. При вспенивании битума во время налива налив необходимо прекратить.

3.5.15. Все тяжелые и трудоемкие работы, связанные с наливом битума в железнодорожные бункеры, крафт-мешки и формы, погрузкой в вагоны и автобитумовозы, дроблением и затариванием битума твердых марок, а также извлечением его из котлованов, должны быть механизированы.

3.5.16. Открытые котлованы, в которые производят слив горячего битума, должны иметь ограждения. Во время слива горячего битума запрещается находиться вблизи котлована.

3.5.17. Нахождение людей на раздаточнике и вблизи него во время закачки в раздаточник битума из окислительных кубов запрещается.

3.5.18. Очистку куба необходимо производить при открытых верхнем и нижнем люках. Работы по очистке куба относятся к газоопасным видам работ и должны выполняться в соответствии с требованиями Типовой инструкции по организации безопасного проведения газоопасных работ.

3.5.19. Для безопасности работ при очистке шлемовых труб должны быть установлены соответствующие подмостки с ограждением.

3.5.20. Перед наливом битума в железнодорожные бункеры или цистерны они должны быть очищены от воды, снега и других веществ, способных при наливе вызвать выброс или вспенивание битума.

3.5.21. Налив битума в железнодорожный бункер с неисправным корпусом, крышками, а также запорным приспособлением против опрокидывания запрещается.

3.5.22. Находиться на железнодорожных бункерах и в кабинах автобитумовозов во время их наполнения запрещается. Открытие и закрытие крышек бункеров должно производиться с площадки эстакады.

3.5.23. Над эстакадами для налива битума в железнодорожные бункеры и автоцистерны должны быть установлены навесы, защищающие их от атмосферных осадков.

3.5.24. На эстакадах розлива битума в железнодорожные бункеры и автоцистерны должны быть предусмотрены средства связи для подачи команд водителям транспорта.

3.5.25. При сливе битума в бумажные мешки необходимо убедиться в их целостности. Рабочие, занятые сливом, обязаны работать в спецодежде, защитных очках, рукавицах и в сапогах с голенищами под брюки.

3.5.26. Место розлива битума в тару должно быть защищено от ветра, атмосферных осадков и оборудовано местным вентотсосом.

3.5.27. Запорное устройство на расходной линии у раздаточника должно находиться на таком расстоянии от работающего, чтобы исключалась возможность ожогов при заполнении тары.

3.5.28. К работе на автопогрузчиках допускаются лица, имеющие удостоверение на право управления автопогрузчиком и водительское удостоверение на право вождения автотранспорта.

3.6.1. Хранение, перевозка и применение этиловой жидкости и этилированного бензина должны производиться в соответствии с Инструкцией о мерах безопасности при работе с этиловой жидкостью.

3.6.2. К работе с этиловой жидкостью допускаются лица мужского пола, получившие медицинское заключение о возможности работы в контакте с тетраэтилсвинцом (ТЭС) и допуск к самостоятельной работе.

3.6.3. Территория этилосмесительной установки (ЭСУ) и место слива этиловой жидкости должны быть ограждены. Доступ посторонних лиц на установку, к месту слива и хранения этиловой жидкости запрещается.

3.6.4. Общеобменная вентиляция в помещениях, где хранится этиловая жидкость и производится работа с ней, должна работать постоянно. Перед входом в помещение необходимо убедиться, что вентиляция работает.

3.6.5. Загрязненные полы и стены помещений, выполненные из бетона, гладкой плиты, камня, резины, необходимо дегазировать в течение 20 мин кашицей хлорной извести, затем омыть раствором соды (мыла).

3.6.7. Операции с этиловой жидкостью, в том числе и приготовление этилированного бензина, должны производиться в герметичной аппаратуре, исключающей возможность контакта работающих с этиловой жидкостью.

3.6.8. Емкости-хранилища этиловой жидкости должны быть оборудованы не менее чем тремя измерителями верхнего и нижнего уровней. Сигнализация верхнего предельного уровня должна осуществляться от двух измерителей уровня, сигнализация предельного нижнего уровня – от одного измерителя. Перед заполнением емкостей этиловой жидкостью необходимо проверить их подготовленность. Вновь смонтированные емкости и емкости после ремонта должны быть проверены на герметичность и продуты инертным газом. В неподготовленные и неисправные емкости слив этиловой жидкости производить запрещается.

3.6.9. Прием этиловой жидкости в емкость должен производиться под слой жидкости. Вытесняемые из емкости-хранилища пары должны быть пропущены через систему очистки от тетраэтилсвинца.

3.6.10. Емкость, в которую производится слив этиловой жидкости, должна иметь свободный объем для приема всей этиловой жидкости и оборудована азотным дыханием. Емкость следует заполнять не более чем на 90% ее объема.

3.6.11. Слив этиловой жидкости из железнодорожных цистерн должен производиться путем передавливания инертным газом (азотом) только в дневное время в присутствии начальника этилосмесительной установки или лица, его замещающего.

3.6.12. Не допускается осуществлять слив этиловой жидкости совместно с другими продуктами.

3.6.13. Слив этиловой жидкости из железнодорожных цистерн должен производиться на специально оборудованных площадках.

3.6.14. Запрещается слив этиловой жидкости из железнодорожных цистерн в бочки.

3.6.15. После слива этиловой жидкости железнодорожную цистерну, контейнер промыть 2-3-х кратным заполнением их чистым бензином, который должен вытесняться инертным газом (азотом) в свободную емкость.

3.6.16. При розливе этиловой жидкости необходимо надеть защитный костюм, изолирующий противогаз, резиновые сапоги, фартук, перчатки; в закрытом помещении включить аварийную вентиляцию; участок розлива этиловой жидкости дегазировать и промыть водой. Все работы на установке должны быть прекращены до полной дегазации и уборки этиловой жидкости.

3.6.17. Перед проведением работ внутри емкости для этиловой жидкости необходимо слить из емкости этиловую жидкость, промыть путем 2-3-х кратного заполнения ее чистым бензином, отглушить от действующих коммуникаций стандартными заглушками, пропарить с последующей конденсацией пара в холодильнике. Пропаривание можно считать законченным, когда в водяном конденсате после холодильника в результате анализа не будет обнаруживаться тетраэтилсвинец. После проведения указанных операций емкость должна быть проветрена и затем промыта водой. Дальнейшая работа в емкости должна производиться в соответствии с Инструкцией по организации и безопасному ведению газоопасных работ.

3.6.18. Для быстрой смены спецодежды в случае ее загрязнения этиловой жидкостью необходимо иметь запасные комплекты спецодежды, белья, спецобуви и противогазов из расчета один комплект на трех одновременно работающих.

Хранение запасных комплектов должно производиться в отдельном шкафу в операторной ЭСУ под пломбой.

3.7.1. Проектирование, строительство и эксплуатация мини-НПЗ должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативных документов, распространяющихся на все нефтеперерабатывающие предприятия.

3.7.2. Помещение управления мини-НПЗ должно размещаться от взрывоопасных объектов не ближе расстояния для 3-го класса зоны разрушения (ОПВБ, приложение 2) и быть устойчивы к воздействию ударной волны не менее 28 кПа.

3.7.3. Аппараты колонного типа должны быть защищены на высоту до 4-х метров от воздействия внешних высоких температур.

3.7.4. Для каждого блока должна быть произведена оценка энергетического уровня, определены категории взрывоопасности блоков и выполнены соответствующие требования ОПВБ.

3.7.5. Размещение и устройство факельной установки производится в соответствии с действующими Правилами устройства и безопасной эксплуатации факельных систем.

3.7.6. В составе мини-НПЗ должны предусматриваться собственные очистные сооружения. Допускается использовать существующие очистные сооружения других предприятий, способные обработать стоки мини-НПЗ, при соответствующих согласованиях на стадии проектирования.

3.7.7. Дренажные сливы аппаратуры и трубопроводов должны направляться в дренажную емкость и далее на очистные сооружения.

3.7.8. В качестве средств для продувки оборудования допускается использование инертных газов в баллонах. Минимальный запас инертного газа должен рассчитываться из условия обеспечения остановки мини-НПЗ и перевода объекта в безопасное состояние, т. е. отсутствие в системе взрывоопасных концентраций парогазовоздушных смесей.

3.7.9. При определении запасов воды для целей пожаротушения и защиты оборудования на мини-НПЗ следует исходить из расчета обеспечения необходимого расхода с учетом работы передвижной пожарной техники, но не менее 170 л/с.

3.7.10. Системы пожаротушения взрывоопасных объектов (насосных, наружных сооружений, товарно-сырьевых парков и т. п.) могут быть как стационарные, так и с использованием передвижной пожарной техники.

3.8.1. При подаче молотой глины в смеситель должна быть обеспечена герметичность всех соединений подающего трубопровода и аппарата.

3.8.2. Смесители должны быть оборудованы приборами контроля уровня масла. Замер уровня рейкой или иным ручным способом запрещается.

3.8.3. Перед пуском в эксплуатацию фильтр-пресс должен быть опрессован воздухом. Режим опрессовки устанавливается технологическим регламентом.

3.8.4. Промывка дисков фильтра должна производиться в специальном помещении, оборудованном ваннами с подводом горячей воды.

3.9.1. Аппараты и резервуары с обращающимся в них метанолом и МТБЭ должны иметь азотное дыхание.

3.9.2. Скорость подъема температуры в кубе реакционно-ректификационных аппаратов не должна превышать 20°С в час.

3.9.3. Во избежание забивки реакторов, вследствие образования олигомеров изобутилена в случае прекращения подачи метанола в реактор, должна быть предусмотрена блокировка по расходу метанола с прекращением подачи сырья (фракции С-4). Кроме того должен быть предусмотрен контроль и регулирование температуры по слоям катализатора в реакторе для предотвращения "спекания" катализатора.

3.9.4. Для сбора метанола и стоков, содержащих метанол, в составе установки должна быть предусмотрена специальная емкость.

3.9.5. Если в составе производства имеется стадия предпусковой подготовки катализатора, то катализатор должен промываться раствором щелочи для нейтрализации свободной серной кислоты.

3.9.6. Перед выгрузкой отработанного катализатора из реакторов необходимо провести промывку (пропарку) его от метанола водой с последующей продувкой азотом. Промывочные воды (конденсат) должны направляться на локальные очистные сооружения.

3.9.7. В случае пролива метанола на территории установки необходимо смыть его большим количеством воды и направить на локальные очистные сооружения.

3.9.8. Анализ сточных вод, отводимых с локальных очистных сооружений в промканализацию, на содержание в них метанола и щелочи должен производиться по графику, утвержденному главным инженером предприятия.

3.9.9. При выполнении работ, связанных с использованием метанола, необходимо руководствоваться требованиями Общих санитарных правил при работе с метанолом, утвержденных Минздравом СССР 18.07.86.

3.10.1. Сброс воды из резервуаров с растворителями должен производиться в специальную емкость, откуда вся вода должна направляться на извлечение из нее растворителя.

3.10.2. Насосы, перекачивающие растворители, должны быть оборудованы поддонами для сбора и отвода разлитого растворителя, а при расположении в помещении, местными вентиляционными отсосами.

3.10.3. Дренаж растворителей из аппаратуры, трубопроводов и поддонов насосов должен производиться в специальную емкость.

3.10.4. Запрещается сброс конденсата водяного пара из паропроводов в систему отвода растворителя.

3.10.5. Все сбросные воды необходимо не реже одного раза в сутки анализировать на содержание нитробензола.

3.10.6. Замер уровня в емкостях и аппаратах с селективным растворителем должен осуществляться дистанционно из операторной. Производить замер селективного растворителя в емкостях рейкой запрещается.

3.10.7. На выполнение операций по отбору проб селективных растворителей из емкостей и аппаратов должен оформляться наряд-допуск в порядке, предусмотренном Типовой инструкцией по организации безопасного проведения газоопасных работ.

3.10.8. Камера для распарки фенола должна быть герметизирована при проведении процесса. Открытие крышек камеры производить только после ее охлаждения до температуры, указанной в технологическом регламенте.

3.10.9. В отделении плавления фенола должны быть установлены души и раковины самопомощи.

3.10.10. Транспортировка фенола и нитробензола должна производиться в цистернах, оборудованных паровой рубашкой.

3.10.11. Все работы, связанные с фенолом, должны производиться в спецодежде, кислотостойких рукавицах и защитных очках. Рукавицы должны быть заправлены под рукава одежды.

3.10.12. В помещениях, в которых обращаются селективные растворители, должны быть оборудованы постоянно действующей приточно-вытяжной вентиляцией и системой контроля загрязнений воздуха.

3.11.1. Крышки смотровых окон центрифуг должны быть всегда закрыты и иметь зажимные пружины, удерживающие их в закрытом положении.

3.11.2. Кнопки отключения электродвигателей барабана и шнека вакуум-фильтра должны находиться непосредственно на рабочей площадке, с которой производится обслуживание вакуум-фильтра, а аварийные – в доступном и безопасном месте.

3.11.3. Расположенные внутри корпуса вакуум-фильтра промывочные и продувочные коллекторы, а также нож для снятия осадка, должны быть из неискрящих материалов.

3.11.4. Содержание кислорода в циркулирующем инертном газе не должно превышать 6% об.

3.12.1. Загрузка твердых химических реагентов должна быть механизирована с обеспечением герметичности.

3.12.2. Места выгрузки отработанного осадка должны оборудоваться вытяжной вентиляцией.

3.12.3. При использовании автоклавов должна быть предусмотрена звуковая сигнализация, срабатывающая при повышении давления в автоклаве выше допустимого.

3.12.4. Вскрытие барабанов с пятисернистым фосфором должно производиться в отдельном помещении, оборудованном общеобменной вентиляцией и подачей инертного газа к месту вскрытия барабанов. Вскрытие барабанов необходимо производить непосредственно перед загрузкой в мешалку.

3.12.5. Слив кислоты из бочек должен производиться с помощью сифона или ручного насоса. После завершения операции слива насос должен быть промыт очищенным минеральным маслом.

3.12.6. Гашение извести должно производиться в железных ящиках под вытяжным зонтом.

3.12.7. При гашении извести и при работе с гидратом окиси кальция рабочие должны быть в резиновых перчатках и защитных очках.

3.12.8. Реактор, в котором производится формальдегидная конденсация алкилфенолов и их солей, должен быть оборудован вытяжной вентиляцией.

3.12.9. Выделяющийся в процессе производства присадок сероводород и хлористый водород должны улавливаться, выброс их в атмосферу запрещается.

3.13.1. Выгрузка сырья из железнодорожных вагонов, транспортировка на склад и загрузка аппаратов должны быть механизированы. Железнодорожные вагоны перед разгрузкой должны быть заторможены с обеих сторон тормозными башмаками.

3.13.2. Котлован на складе силиката-глыбы должен иметь по всей длине ограждения высотой не менее 1 м. В местах разгрузки железнодорожных вагонов ограждения должны иметь открывающиеся дверцы.

3.13.3. К управлению монорельсового грейфера и мостового крана допускаются лица, прошедшие специальное обучение и получившие удостоверение на право управления ими.

3.13.4. Во время работы грейферного крана двери кабины управления должны быть закрыты. Поднимать краном людей запрещается.

3.13.5. Мостовые краны и все грузоподъемные механизмы должны соответствовать требованиям действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

3.13.6. При передвижении грейферного и мостового кранов грейфер и ковш должны находиться в верхнем положении.

3.13.7. Перед пуском транспортера должны быть проверены исправность ленты, роликов и заземление транспортера.

3.13.8. Обслуживание дробилок, дозировочных приспособлений и автоклавов следует производить в респираторах, а при ручной загрузке дробилок, работе у формовочных колонн, при очистке салфеток фильтр-прессов – в защитных очках и рукавицах.

3.13.9. Во время работы дробилки прочищать загрузочную воронку запрещается.

3.13.10. Дробилка должна быть снабжена пылеотсасывающим устройством.

3.13.11. При загрузке автоклавов выходное отверстие весового дозатора следует устанавливать точно над люком. Во избежание пылевыделения во время загрузки автоклава сырьем выходное отверстие дозатора оборудуется брезентовым рукавом.

3.13.12. Перед пуском автоклава в работу необходимо проверить состояние прокладки люка, его герметичность.

3.13.13. Мойку и сушку салфеток фильтр-прессов производить в изолированном помещении.

3.13.14. Грязь и шлам, очищаемые с салфеток фильтр-прессов, должны удаляться из помещения механизированным способом.

3.13.15. Во время разгрузки фильтр-пресса следует применять специальные подставки. Стоять на ванне пресса запрещается.

3.13.16. Загрузка гидрата окиси алюминия должна быть организована таким образом, чтобы исключить выброс раствора из реактора.

3.13.17. Пробу раствора из реактора отбирать после прекращения подачи пара в реактор.

3.13.18. Рассольные ванны должны иметь с двух сторон стационарные лестницы. Верхние площадки ванн должны быть ограждены.

3.13.19. В случае необходимости освобождения аппаратуры от аммиака сброс его нужно производить в смесительную ванну, которая должна быть постоянно заполнена водой.

3.13.20. При ликвидации прорыва аммиака рабочие должны быть в соответствующих средствах защиты органов дыхания, спецкостюмах, резиновых перчатках.

3.13.21. После ремонта и очистки всю аммиачную систему надлежит опрессовать для проверки на герметичность.

3.13.22. Перед заполнением аммиачной системы аммиаком система должна быть продута инертным газом до содержания кислорода в ней не более 3% об.

3.13.23. Очистку инжекторных смесителей на формовочных колоннах следует производить только после снятия с них шлангов.

3.13.24. Верхний люк промывочных емкостей должен быть закрыт металлической решеткой.

3.13.25. Во избежание ожога паром при открывании дверей сушильных печей запрещается открывать их при температуре в печи выше указанной в производственной инструкции.

3.13.26. Запыленный воздух перед выбросом в атмосферу необходимо очищать от пыли в пылеулавливающих устройствах.

3.13.27. Для исключения падения шариков катализатора на пол камеры по всей длине конвейерной ленты должны устанавливаться боковые предохранительные борта.

3.13.28. Очистку пола сушильной камеры от катализаторной мелочи надлежит осуществлять механическим, гидравлическим или иным способом, исключающим пылеобразование.

3.13.29. Все операции по просеиванию катализатора, транспортировке и загрузке его в тару (мешки, бочки) должны быть герметизированы, механизированы и оборудованы местными отсосами. Отсасываемый воздух перед выпуском в атмосферу должен подвергаться обеспыливанию.

3.13.30. Транспортировка тары с готовым катализатором (перемещение по территории, погрузка в машины) должна быть механизирована.

3.13.31. При работе с растворами алюмината натрия и гидроокиси алюминия должны соблюдаться те же меры безопасности, что и при работе со щелочью.

3.13.32. Распылительные сушилки, а также связанные с ними воздуховоды и циклоны, должны быть заземлены.

3.13.33. При повышении температуры наружных поверхностей стенок прокалочного аппарата до предельно допустимой, установленной технологическим регламентом, он должен быть остановлен для выяснения и устранения причин роста температуры.

3.13.34. Пуск прокалочного аппарата может быть произведен только после выполнения всех операций по его подготовке к пуску и получения письменного распоряжения начальника установки.

3.13.35. Запрещается производить загрузку сухого катализатора в прокалочный аппарат до получения в аппарате устойчивого кипящего слоя.

3.13.36. Пуск осадительной мешалки должен осуществляться только при закрытой крышке.

3.13.37. Режим подачи пара в мешалку должен исключать выброс горячего раствора.

3.13.38. Конструкция мешалки должна исключать разбрызгивание раствора во время ее работы.

3.13.39. При ненормальной работе центрифуги (появлении стука) нужно немедленно прекратить подачу пульпы, отключить электропривод и затормозить центрифугу.

3.13.41. Разгрузка центрифуг разрешается только после остановки барабана.

3.13.42. Таблеточная машина должна иметь защитную решетку в исправном состоянии для предупреждения травм рук (попадание под пресс, штемпели) и блокировку, позволяющую включать машину только при опущенной защитной решетке и отключение машины при поднятии решетки.

3.13.43. При отборе проб таблеточная машина должна быть остановлена.

3.13.44. При восстановлении катализатора водородом во избежание подсоса воздуха на приеме водородного компрессора во избежание разрежения должно поддерживаться избыточное давление, величина которого устанавливается технологическим регламентом.

3.13.45. Перед открытием люков реактора необходимо убедиться в отсутствии в нем давления.

3.13.46. Выгрузку пассивированного катализатора нужно производить в защитных очках и рукавицах во избежание ожогов и попадания в глаза пыли.

3.13.47. Все работы, связанные с пылевыделением, необходимо выполнять в противопылевых распираторах.

3.14.1. Подача руды в дробилку должна быть механизирована, при этом конструкция загрузочного устройства должна исключать обратный выброс руды.

3.14.2. Очистку щек дробилок от застрявших кусков руды необходимо производить только при остановке дробильного механизма.

3.14.3. При загрузке экстракторов из вагонеток необходимо перед началом каждой смены проверять исправность загрузочных путей.

3.14.4. Осмотр редукторов должен производиться не реже одного раза в месяц. В случае недостаточного количества масла или его загрязнения следует остановить транспортер, промыть редуктор и заменить масло.

3.14.5. Запрещается производить ремонтные работы на корпусе экстрактора во время работы экстракционного отделения.

3.14.6. Крышка нижнего люка экстрактора должна легко открываться и закрываться. Исправность болтов и направляющего сектора необходимо систематически проверять.

3.14.7. Приступать к разгрузке экстрактора после окончания его пропарки разрешается, когда давление в нем будет доведено до атмосферного путем сброса оставшегося пара.

3.14.8. Запрещается сбрасывать остаточный пар из экстракторов в атмосферу. Сброс пара должен производиться через специальный трубопровод, отведенный в конденсатор-холодильник.

3.14.9. При откатке отвалов вручную расстояние между вагонетками должно быть не менее 10 м.

3.15.1. Перед пуском установки необходимо проверить исправность гидрозатворов.

3.15.2. Гидрозатворы должны периодически очищаться от отложений. Очистка должна производиться в защитных очках.

3.15.3. Скопление конденсата в паровой рубашке гидрозатвора не допускается.

3.15.4. Перед розжигом топок подогревателя и реактора-генератора топки должны быть продуты воздухом на "свечу". Продолжительность продувки определяется технологическим регламентом, но должна быть не менее 15 мин.

3.15.5. Все работники, обслуживающие установку, должны иметь при себе соответствующие средства защиты органов дыхания.

3.15.6. Перед приемом топливного газа и сероводорода на установку необходимо в течение 15 мин продувать систему инертным газом. Содержание кислорода в инертном газе не должно превышать 0,5% объемных.

3.15.7. После принятия на установку кислых газов необходимо проверить индикаторной бумагой места возможных утечек и пропусков газов (фланцы, задвижки, люки и т. д.).

3.15.8. Во избежание образования взрывоопасной смеси в топках реактора-генератора и подогревателей регламентированное соотношение подачи воздуха и газа в топки должно поддерживаться автоматически.

3.15.9. Для предотвращения попадания сероводорода в воздуховоды при падении давления воздуха должны быть установлены отсекатели на линии сероводорода непосредственно у задвижки перед горелкой.

3.15.10. Во избежание отложения серы на стеклах гляделок их необходимо периодически очищать.

3.15.11. Вход на площадки, где расположены трубопроводы, транспортирующие сероводород, разрешается только в противогазе.

3.15.12. Перед вскрытием все аппараты, агрегаты и трубопроводы, содержащие сероводород, необходимо пропаривать и продувать инертным газом.

3.15.13. Перед вскрытием реакторов-генераторов они должны быть охлаждены до температуры 45°С, продуты инертным газом до отсутствия взрывоопасной концентрации горючих газов, а затем воздухом.

3.15.14. При выполнении работ в газовых камерах должны выполняться все требования по обеспечению безопасности, необходимые при производстве газоопасных работ.

Производить замер серы в приямке, хранилище без противогазов и пользоваться не взрывозащищенными переносными светильниками.

3.15.16. Насос для перекачки серы разрешается включать только по устному указанию старшего по смене (бригаде).

3.15.17. Погрузка и выгрузка серы должны быть полностью механизированы.

3.15.18. Все работы по выгрузке и погрузке серы должны производиться под наблюдением старшего по смене (бригаде).

3.15.19. Выгрузку серы из форм разрешается производить после полного застывания серы.

3.16.1. Проектирование, монтаж, эксплуатация и ремонт сливо-наливных эстакад производятся в соответствии с требованиями:

Ведомственных указаний по проектированию железнодорожных сливо-наливных эстакад легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и сжиженных углеводородных газов (ВУП СНЭ-87), утвержденных Миннефтехимпромом СССР 17.07.86;

Указаний по проектированию автоматизированных установок тактового налива светлых нефтепродуктов в железнодорожные и автомобильные цистерны (УП АУТН-96), утвержденных Госгортехнадзором России и Минтопэнерго России 05.98;

3.16.2. К сливо-наливной эстакаде должен быть подведен пар для пропарки или отогревания трубопроводов и запорных устройств.

3.16.3. Слив-налив продуктов, смешение которых недопустимо, следует производить на индивидуальных сливо-наливных эстакадах или на отдельных стояках. Допускается на общей сливоналивной железнодорожной эстакаде проведение сливо-наливных операций для светлых и темных нефтепродуктов, за исключением случаев, когда эстакада относится к складу I категории.

3.16.4. Запрещается использовать сливо-наливные эстакады для попеременных операций с несовместимыми между собой продуктами. В обоснованных случаях смена нефтепродукта допускается по письменному разрешению главного инженера (технического директора) эксплуатирующей организации после выполнения предусмотренных разрешением мероприятий, обеспечивающих безопасность.

3.16.5. Наливные эстакады должны быть оборудованы специальными пунктами или системой для освобождения неисправных цистерн от нефтепродуктов.

3.16.6. Перед сливом (наливом) нефтепродуктов необходимо удалить локомотив с территории эстакады на расстояние не менее 100 м, перекрыть стрелочный перевод, запирающийся на ключ. Ключ от стрелочного перевода должен находиться у старшего по смене на сливо-наливном участке.

3.16.7. На железнодорожных путях и дорогах к участку слива-налива должны быть вывешены предупреждающие надписи: "Стоп!", "Проезд запрещен!".

3.16.8. При подаче под слив-налив железнодорожных цистерн с легковоспламеняющимися нефтепродуктами между локомотивом и цистернами должно быть прикрытие, состоящее из одного четырехосного или двух двухосных пустых или груженных негорючими грузами вагонов (платформ).

3.16.9. На установках для слива-налива этилированного бензина, кроме правил, изложенных в настоящей главе, должны выполняться также требования безопасности при работе на этило-смесительной установке. Допускается на одной эстакаде размещать два коллектора для налива этилированного и неэтилированного бензинов. Коллектор этилированного бензина должен быть окрашен отличительным цветом.

3.16.10. Оставлять цистерны, присоединенные к наливным устройствам, когда слив-налив не проводится, не допускается.

3.16.11. Помещения управления установок слива-налива ЛВЖ и ГЖ должны соответствовать требованиям Указаний по проектированию автоматизированных установок тактового налива светлых нефтепродуктов в железнодорожные и автомобильные цистерны.

3.16.12. Минимально допустимое число рабочих при проведении сливо-наливных операций – 2 человека.

3.17.1. Разработчиком процесса должны быть предусмотрены меры и средства по дезактивации пирофорных соединений в процессе работы производства и при подготовке оборудования и трубопроводов к ремонту.

3.17.2. Аппараты и трубопроводы после вывода оборудования из работы и их освобождения от продуктов должны быть пропарены водяным паром.

3.17.3. После освобождения аппарата от конденсата должен быть вскрыт нижний штуцер или люк и взята проба воздуха для анализа на содержание в нем опасных концентраций паров продукта (должно быть не более 20% от НКПВ).

3.17.4. Во время чистки аппаратов необходимо смачивать отложения, находящиеся на стенках аппарата. При чистке аппаратов должны применяться инструменты, не дающие искр. На выполнение этих работ оформляется наряд-допуск в порядке, предусмотренном Типовой инструкцией по организации безопасного проведения газоопасных работ.

3.17.5. Пирофорные отложения, извлеченные из оборудования, должны поддерживаться во влажном состоянии до их уничтожения.

4.1. Лаборатории должны располагаться в отдельно стоящих зданиях или пристраиваться к зданиям категорий В, Г и Д.

4.2. Системы снабжения лаборатории топливным газом должны соответствовать действующим Правилам безопасности в газовом хозяйстве.

4.3. Приточно-вытяжная вентиляция во всех помещениях лаборатории должна включаться перед началом работы и выключаться по окончании рабочего дня. При круглосуточном проведении анализов приточно-вытяжная вентиляция должна работать круглосуточно. Запрещается производить работы при неисправной вентиляции.

4.4. В помещениях, в которых производится работа с веществами I и II классов опасности по ГОСТ 12.007-76 "Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности", вентиляционная система должна быть индивидуальной, не связанной с вентиляцией других помещений.

4.5. Все работы с веществами I и II классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 "Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности" необходимо проводить в резиновых перчатках в вытяжных шкафах или в специально оборудованных шкафах (типа "Изотоп"), в боксах, оборудованных вытяжной вентиляцией.

4.7. Светильники, установленные внутри вытяжных шкафов, должны быть во взрывозащищенном исполнении.

4.8. Выключатели, штепсельные розетки, лабораторные автотрансформаторы необходимо располагать вне вытяжного шкафа.

4.9. Загромождать вытяжные шкафы, рабочие столы посудой с нефтепродуктами, приборами и лабораторным оборудованием, не связанным с проводимой в данное время работой, не разрешается.

4.10. Не допускается совместное хранение веществ, химическое взаимодействие которых может вызвать пожар или взрыв. Разделение опасных и особо опасных веществ и материалов при хранении должно соответствовать таблицам 4-6 ППБ 01.

4.11. В здании лаборатории запрещается хранить запас ЛВЖ, ГЖ и газов, превышающий суточную потребность в них. Хранение запаса ЛВЖ и ГЖ разрешается в специальном помещении (кладовой).

4.12. Дымящие кислоты, легкоиспаряющиеся реактивы и растворители в количестве, не превышающем суточной потребности, допускается хранить в специально выделенных для этих целей вытяжных шкафах.

4.13. Вещества, в отношении которых применяются особые условия отпуска, хранения, учета и перевозки (сулема, синильная кислота и ее соли, сероуглерод, метанол и др.), должны храниться в металлическом шкафу под замком и пломбой. Тара для хранения этих веществ должна быть герметичной и иметь этикетки с надписью "Яд" и наименованием веществ.

4.14. Металлический натрий (калий) следует хранить в посуде под слоем керосина, вдали от воды. Остаток натрия (калия) после работы запрещается бросать в раковины, чистые остатки необходимо помещать в банку с керосином.

4.15. Жидкий азот и кислород должны доставляться и храниться в лаборатории в металлических сосудах Дьюара. Хранить жидкий азот и кислород в одном помещении с легковоспламеняющимися веществами, жирами и маслами или переносить их совместно не разрешается.

4.16. Запрещается работать с жидким кислородом в помещениях, где имеются горелки, открытые электроприборы, искрящее оборудование и другие источники воспламенения.

4.17. В помещении лаборатории запрещается производить работы, не связанные непосредственно с выполнением определенного анализа.

4.18. Перед началом работы с аппаратурой под вакуумом надлежит проверить ее на герметичность.

4.19. Стеклянные сосуды, в которых возможно создание давления или вакуума, должны быть защищены чехлом на случай разрыва сосуда и образования осколков.

4.20. В случае, если пролит сероуглерод, бензин, эфир или другие легковоспламеняющиеся жидкости, а также при появлении резкого запаха газа необходимо потушить все горелки и немедленно приступить к выявлению и устранению причины появления газа, а разлитые жидкие продукты убрать.

4.21. Мытье посуды из-под нефтепродуктов, реагентов, селективных растворителей и т. п. разрешается только в специальном помещении.

4.22. Сдавать на мойку посуду из-под кислот, щелочей и других химических веществ можно только после полного освобождения и нейтрализации ее соответствующим способом.

4.23. Выбор метода очистки и мытья посуды определяется характером загрязняющего вещества, его физическими и химическими свойствами.

4.24. Не допускается использовать для мытья посуды песок, наждачную бумагу.

4.25. Измельчение едких и вредных веществ I и II классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 "Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности" должно производиться в закрытых ступках в вытяжном шкафу. Работник, производящий эту операцию, обязан быть в защитных очках и резиновых перчатках.

4.26. При работе с селективными растворителями (нитробензол, анилин, фурфурол, хлорекс, фенол и пр.) необходимо следить, чтобы растворители не попали на тело и одежду.

4.27. Селективные растворители и нефтепродукты, содержащие их, должны храниться в хорошо закрытой посуде в специально отведенном для этой цели месте.

Запасы селективных растворителей нужно держать в специальном закрытом помещении лаборатории.

Количество селективных растворителей, необходимое для работы в течение смены, фиксируется в журнале расхода растворителей. Список селективных растворителей утверждается главным инженером (техническим директором) предприятия.

4.28. Переносить кислоты надлежит в бутылях, помещенных в корзины. Переноску осуществляют два человека.

4.29. При разбавлении серной кислоты водой кислоту следует медленно наливать в воду. Наливать воду в кислоту запрещается.

4.30. Все отработанные химические реактивы и вредные вещества необходимо сливать в специально предназначенные для этого маркированные емкости. Запрещается слив указанных продуктов в раковины. В конце рабочего дня или смены все отходы из помещений лабораторий должны быть удалены.

4.31. При работе с баллонами необходимо руководствоваться требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и Правил безопасности в газовом хозяйстве.

4.32. Газ из баллонов в помещение лаборатории должен подаваться по газопроводу, имеющему на рабочем месте запорное устройство. Баллоны должны быть расположены у наружной стены здания лаборатории под навесом, защищающим их от атмосферных осадков и инсоляции, и иметь сетчатое ограждение.

4.33. Производить на месте какой-либо ремонт арматуры баллонов со сжатыми и сжиженными газами запрещается.

Закрыть газовые и водяные краны и общие вентили ввода газа и воды в лабораторию;

5. Требования безопасности к устройству, эксплуатации и ремонту технологического оборудования и трубопроводов

5.1.1. Все технические устройства должны эксплуатироваться в соответствии с их техническими характеристиками и паспортными данными и инструкциями по эксплуатации, утвержденными в установленном порядке.

5.1.2. На всех технологических аппаратах должно быть нанесено четко различимое обозначение позиции по технологической схеме. На аппаратах колонного типа, находящихся в помещении на различных отметках (этажах), должны иметь маркировку на каждой отметке (этаже).

5.1.3. На аппаратах колонного типа открывать люк для их чистки и ремонта следует, начиная с верхнего. Перед открытием нижнего люка необходимо иметь наготове шланг для подачи пара на случай воспламенения отложений на внутренних поверхностях.

5.1.4. Отбор проб легковоспламеняющихся и газообразных продуктов, селективных растворителей и реагентов должен производиться вне помещений, для чего пробоотборные трубки должны быть выведены из помещения наружу. При необходимости отбора проб в помещении пробоотборник должен помещаться в специальном шкафу, оборудованном вытяжной вентиляцией, при этом вентиляция должна включаться автоматически при открывании дверцы шкафа.

5.1.5. Компоновка оборудования должна учитывать специфику обслуживания и ремонта оборудования, а также обеспечивать:

Расстояния между аппаратами, а также между аппаратами и строительными конструкциями при необходимости кругового обслуживания не менее 1 м.

5.1.6. Для персонала, обслуживающего наружные установки, должны быть предусмотрены помещения для обогрева.

5.1.7. В производственных зданиях, не оборудованных утепленными пешеходными переходами, или в тех случаях, когда персонал обслуживает наружные установки, должны предусматриваться помещения для верхней одежды.

5.1.8. Запрещается производство ремонтных работ на действующем оборудовании и трубопроводах.

5.1.9. При производстве работ на установках со взрывоопасными зонами необходимо пользоваться искробезопасным инструментом.

5.1.10. Все ремонтные работы, связанные с разгерметизацией технологического оборудования, работающего с взрывопожароопасными и токсичными средами, относятся к газоопасным работам и должны производиться с соблюдением требований Инструкции по организации и безопасному ведению газоопасных работ и Инструкции по безопасному ведению ремонтных работ, действующих на предприятии, и настоящих Правил.

5.1.11. При обнаружении в процессе монтажа, технического освидетельствования или эксплуатации несоответствия оборудования требованиям правил технической эксплуатации и безопасности оно должно быть выведено из эксплуатации.

5.1.12. Узлы, детали, приспособления и элементы оборудования, которые могут служить источником опасности для работающих, а также поверхности оградительных и защитных устройств должны быть окрашены в сигнальные цвета.

5.1.13. Технологические трубопроводы должны соответствовать требованиям действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

5.1.14. Для подъема и перемещения тяжелых деталей и отдельного оборудования должны быть предусмотрены стационарные или передвижные грузоподъемные механизмы.

5.2.1. Гидравлические клапаны должны быть заполнены трудно испаряющейся, некристаллизирующейся, неполимеризующейся и незамерзающей жидкостью.

5.2.2. Подача нефтепродуктов в резервуар должна осуществляться только под слой жидкости.

5.2.3. Скорость наполнения (опорожнения) резервуара не должна превышать суммарной пропускной способности установленных на резервуаре дыхательных устройств. Периодичность контроля состояния и чистки дыхательных устройств должна осуществляться в соответствии с требованиями технологического регламента.

5.2.4. Трубопроводы, предназначенные для пропарки, продувки, промывки и чистки резервуаров, должны быть съемными и монтироваться перед проведением этих операций. По окончании работ они демонтируются и должны складироваться вне обвалования резервуара. Для резервуаров, чистка которых должна осуществляться более одного раза в межремонтный пробег производства, допускается стационарная установка таких трубопроводов.

5.2.5. Трубопроводная обвязка резервуаров и насосной должна обеспечивать возможность перекачки продуктов из одного резервуара в другой при аварийной ситуации.

5.2.6. Резервуары должны быть оборудованы сниженными пробоотборниками. Ручной отбор проб через люк на крыше резервуара не допускается.

5.2.7. Контроль уровня в резервуарах должен осуществляться контрольно-измерительными приборами. Замер уровня вручную через люк на крыше резервуара замерной лентой или рейкой не допускается.

5.2.8. На крыше резервуара должны быть ходовые мостики с ограждением (перилами) от лестницы до обслуживаемых устройств. Хождение непосредственно по кровле резервуара запрещается.

5.2.9. При расположении внутри резервуара парового змеевика должно быть предусмотрено устройство для сброса конденсата. Все соединения змеевика должны быть сварными.

5.2.10. Для вновь проектируемых объектов запрещается использование заглубленных железобетонных резервуаров для хранения нефти и темных нефтепродуктов.

5.2.11. Запрещается въезд на территорию резервуарного парка автотранспортных средств, не оборудованных искрогасительными устройствами и без допуска, оформленного в установленном порядке,

5.2.12. Высота устья вентиляционных труб, подземных резервуаров должна быть не менее 6 м от планировочной отметки земли.

5.2.13. Все заглубленные металлические емкости должны размещаться в бетонных приямках, засыпанных песком или с устройством принудительной вентиляции простенного пространства и оборудованных дренажными насосами.

5.2.14. Подземные емкости должны быть оборудованы стационарной лестницей-стремянкой от люка до дна.

5.2.15. Во избежание накопления статического электричества и возникновения искровых разрядов наличие на поверхности нефтепродуктов незаземленных электропроводных плавающих устройств не допускается.

5.2.16. Крышки люков технологических аппаратов должны быть оборудованы петлями и ручками. Если устройство петель невозможно, то на крышках должно быть устройство для захвата их крюком подъемного механизма.

5.2.17. При чистке резервуаров для хранения сернистых нефтепродуктов должны соблюдаться требования подраздела 3.8.

5.3.1. Печи должны быть оборудованы дежурными (пилотными) горелками, оснащенными запальными устройствами, индивидуальной системой топливоснабжения.

5.3.2. Рабочие и дежурные горелки должны быть оборудованы сигнализаторами погасания пламени, надежно регистрирующими наличие пламени форсунки.

5.3.3. На трубопроводах газообразного топлива к основным горелкам должны быть установлены предохранительно-запорные клапана (ПЗК), дополнительно к общему отсекающему устройству на печи, срабатывающие при снижении давления газа ниже допустимого.

5.3.4. На линиях подачи жидкого топлива и топливного газа к основным и дежурным горелкам должны быть установлены автоматические запорные органы, срабатывающие в системе блокировок.

5.3.5. Для многофакельных печей на трубопроводах газообразного и жидкого топлива должны быть установлены автономные регулирующие органы, для обеспечения безопасности в режиме пуска.

5.3.6. При размещении печей вне зданий запорные органы на общих трубопроводах жидкого и газообразного топлива должны быть расположены в безопасном месте на расстоянии не ближе 10 м от печи.

5.3.7. Перед пуском печи необходимо убедиться в отсутствии каких-либо предметов в камере сгорания, дымоходах-боровах, все люки и лазы должны быть закрыты.

5.3.8. В период розжига печи должны быть включены все приборы контроля, предусмотренные технологическим регламентом, и вся сигнализация.

5.3.9. Перед розжигом печи, работающей на газе, необходимо проверить плотность закрытия рабочих и контрольных вентилей на всех горелках, сбросить конденсат из топливной линии. Система подачи газа должна исключать попадание конденсата в горелки.

5.3.10. Розжигу дежурных горелок должна предшествовать продувка топочного пространства паром, а линии подачи газообразного топлива инертным газом на свечу. Продувку топочного пространства, считая с момента открытия последней задвижки до момента появления пара из дымовой трубы, следует вести в течении времени, предусмотренного регламентом, но не менее 15 мин, а для многокамерных печей продувка камер сгорания не менее 20 мин.

5.3.11. Розжиг печи должен начинаться с розжига дежурных горелок. В том случае, если дежурная горелка (горелки) не разожглась (разожглись) с трех попыток, следует повторить продувку топочного пространства согласно п. 5.3.5.

5.3.12. Розжиг основных горелок должен осуществляться при работающих дежурных горелках, минимальной регламентированной циркуляции сырья в змеевике и регламентированных значениях подачи топлива.

5.3.13. Трубопроводы подачи топлива ко всем неработающим (в том числе и временно неработающим) горелкам должны быть отглушены.

5.3.14. Печи должны быть оборудованы средствами автоматической подачи водяного пара в топочное пространство и в змеевики при прогаре труб, а также средствами автоматического отключения подачи сырья и топлива при авариях в системах змеевиков.

5.3.15. Топливный газ для освобождения от жидкой фазы, влаги и механических примесей перед подачей в горелку должен предварительно пройти сепаратор, подогреватель и фильтры.

5.3.16. Жидкое топливо для обеспечения необходимой вязкости и освобождения от механических примесей перед подачей в форсунку должно предварительно пройти подогреватель и фильтры.

5.3.17. В период пуска должны быть включены следующие блокировки: закрытие автоматических запорных органов дежурных горелок при понижении давления в линии топливного газа; закрытие газовых автоматических запорных органов основных горелок при повышении или понижении давления в линиях топливного газа к основным горелкам, а также при прекращении подачи в змеевик циркулирующего газа или сырья; закрытие на жидком топливе автоматических запорных органов при прекращении подачи в змеевик циркулирующего газа или сырья.

5.3.18. Система блокировок и сигнализации должна обеспечивать отключение подачи топлива к дежурным и основным горелкам при:

Падении объема циркуляции сырья через змеевик печи ниже допустимого;

Превышении предельно допустимой температуры сырья на выходе из печи;

5.3.19. Все приборы, контролирующие работу печи, должны быть регистрирующими.

5.3.20. Система противоаварийной автоматической защиты должна быть снабжена противоаварийной сигнализацией параметров и сигнализацией срабатывания исполнительных органов.

5.3.21. При эксплуатации трубчатой нагревательной печи необходимо следить за показаниями контрольно-измерительных приборов, вести визуальный контроль за состоянием труб змеевика, трубных подвесок и кладки печи. При наличии отдулин на трубах, их прогаре, деформации кладки или подвесок, пропуске ретурбентов потушить горелки, прекратить подачу в печь продукта, подать в топку пар и продуть трубы паром или инертным газом по ходу продукта. Дверцы камер во время работы печи должны быть закрыты. Необходимо вести наблюдение за установленным режимом горения, горелки должны быть равномерно нагружены, факел должен иметь одинаковые размеры, не бить в перевальную стенку и не касаться труб потолочного и подового экранов.

5.3.22. Подача пара в топочное пространство должна включаться автоматически при прогаре змеевика, характеризующемся:

Изменением содержания кислорода в дымовых газах на выходе из печи против регламентированного.

Параметры срабатывания блокировки по аварийному включению подачи пара в змеевик определяются проектом.

5.3.23. Электроснабжение систем ПАЗ и исполнительных механизмов печи относится к особой группе I категории надежности.

5.3.24. Подготовка к ремонту и проведение ремонтных работ в печи являются газоопасными работами и должны выполняться в соответствии с требованиями Типовой инструкции по организации безопасного проведения газоопасных работ.

5.3.25. Производственные объекты должны быть защищены от грозовой деятельности. Все взрывопожароопасные объекты должны быть защищены от заноса высоких потенциалов и оборудованы устройствами, предотвращающими накопление зарядов статического электричества.

5.3.26. Подготовка к ремонту печи и установленного на ней оборудования должны выполняться в строгом соответствии с технологическим регламентом.

5.4.1. Для перекачки жидкостей I и II класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76 "Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности" следует применять герметичные, мембранные или центробежные насосы с двойным торцевым уплотнением.

5.4.2. Удаление остатков продуктов из трубопроводов, насосов и другого оборудования, расположенного в насосной, должно производиться по закрытым коммуникациям за пределы насосной; жидких – в специально предназначенную емкость, а паров и газов – на факел.

5.4.3. В открытых насосных должен быть предусмотрен обогрев полов. Обогревающие пол змеевики должны обеспечивать на поверхности пола насосной температуру не ниже +5°С при средней температуре наиболее холодной пятидневки (расчетная температура отопления).

5.4.4. Установка насосов, перекачивающих высоковязкие, обводненные или застывающие при температуре наружного воздуха продукты, на открытых площадках требует обоснования и соблюдения условий, обеспечивающих непрерывность работы, теплоизоляцию или обогрев насосов и трубопроводов, наличия систем продувки или промывки насосов и трубопроводов.

5.4.5. Корпусы насосов, перекачивающих легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, должны быть заземлены, независимо от заземления электродвигателей, находящихся на одной раме с насосами.

5.4.6. Пускать в работу и эксплуатировать центробежные насосы при отсутствии ограждения на муфте сцепления их с двигателем запрещается.

5.4.7. Пуск паровых насосов должен осуществляться после предварительного сброса конденсата пара и прогрева паровых цилиндров. При этом задвижка на нагнетательном трубопроводе насоса должна быть открыта.

5.4.8. В насосных на трубопроводах должно быть указано направление движения потоков, на оборудовании – номера позиций по технологической схеме, а на двигателях – направление вращения ротора.

5.4.9. Насосное оборудование, полы и лотки насосных необходимо содержать в чистоте. Сточные воды после мытья полов и лотков, содержащие кислоты, щелочи, селективные растворители, этиловую жидкость и другие едкие и вредные вещества, должны накапливаться в специальной емкости и перед спуском в канализацию обезвреживаться в строгом соответствии с технологическим регламентом.

5.5.1. Помещение компрессорной должно быть оборудовано грузоподъемными устройствами и средствами механизации для производства ремонтных работ.

5.5.2. В обоснованных случаях в помещении компрессорной должна быть оборудована звукоизолированная кабина для постоянного пребывания машиниста.

5.5.3. Масло для смазки компрессора должно иметь сертификат и соответствовать марке, указанной в заводском паспорте на компрессор (по вязкости, температурам вспышки, самовоспламенения, термической стойкости) и, кроме того, специфическим особенностям, характерным для работы компрессора данного типа в конкретных условиях.

5.5.4. Для цилиндров воздушных компрессоров должно применяться смазочное масло с температурой самовоспламенения не ниже 400°С и температурой вспышки паров на 50°С выше температуры сжатого воздуха.

5.5.5. За температурой охлаждающей компрессор воды должен осуществляться постоянный контроль с сигнализацией опасных значений температуры и блокировкой в систему ПАЗ при достижении предельно допустимого значения.

5.5.6. Подача газа на прием компрессора должна осуществляться через отделители жидкости (сепараторы), оборудованные световой и звуковой сигнализацией, а также блокировкой, обеспечивающей остановку компрессора при достижении предельно допустимого уровня жидкости.

5.5.7. Все соединения газовой обвязки компрессоров необходимо проверять на герметичность в соответствии с требованиями действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

5.5.8. В компрессорных на трубопроводах должно быть указано направление движения потоков, на оборудовании номера позиций по технологической схеме, а на двигателях – направление вращения ротора.

5.5.9. Запрещается эксплуатация компрессоров с отключенными или неисправными средствами сигнализации и блокировками.

5.5.10. Масло, вода и загрязнения должны удаляться из масловлагоотделителей, воздухосборников, холодильников в сроки, предусмотренные инструкцией по эксплуатации компрессорных установок.

5.5.11. Температура газов на входе в компрессор должна быть выше температуры конденсации газов.

5.5.12. Перед пуском компрессора, работающего на взрывоопасных газах, его следует продуть инертным газом до содержания кислорода в отходящем газе до 0,5% объемных.

5.5.13. При выполнении ремонтных работ компрессор следует отглушить с помощью стандартных заглушек от всех технологических трубопроводов, линии топливного газа и линии продувки в факельную систему.

5.5.14. При эксплуатации аммиачных компрессоров должны соблюдаться требования действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок.

5.5.15. На компрессорах, имеющих давление всасывания близкое к атмосферному, должна быть предусмотрена блокировка по отключению агрегата при падении давления на приеме ниже допустимого.

5.5.16. На нагнетающих линиях компрессоров должны быть установлены буферные емкости-гасители пульсаций.

6. Требования к устройству и содержанию территории предприятия, зданий и сооружений

6.1. Территория предприятия и размещение на ней зданий и сооружений должны соответствовать требованиям строительных норм и правил, ОПВБ и правил пожарной безопасности.

6.2. Территория вновь проектируемых предприятий и производств должна быть разделена на производственные зоны, зоны складов товарно-сырьевых, химических реагентов, баллонов и т. п., зоны административно-бытовых и вспомогательных объектов. В производственной зоне могут быть размещены подстанции глубокого ввода и другие объекты подсобно-вспомогательного назначения, технологически связанные с производственным объектом.

6.3. Все подземные коммуникации и кабельные трассы должны иметь опознавательные знаки, позволяющие определять место их расположения и назначение.

6.4. Каждое предприятие должно вести исполнительный план коммуникаций. При осуществлении реконструкции предприятия, размещении новых и ликвидации существующих объектов, предприятие должно передать проектной организации исполнительный план коммуникаций и исполнительный генеральный план.

6.5. Все здания и сооружения должны иметь строительный паспорт. По истечении установленного срока службы здания или сооружения должно производиться его обследование с установлением возможности дальнейшей эксплуатации, необходимости проведения реконструкции или прекращения эксплуатации. Обследование зданий и сооружений должно проводиться при обнаружении нарушений целостности строительных конструкций (трещины, обнажение арматуры и т. д.), перед реконструкцией технологического объекта или изменением функционального назначения здания или сооружения, а также после аварии со взрывом и/или пожаром.

6.6. Запрещается производить земляные работы без оформления наряда-допуска, выданного начальником производства, на территории которого намечаются работы, по согласованию с заводскими службами, ведающими подземными коммуникациями. В наряде-допуске должны быть указаны условия производства работ.

6.7. На территории предприятия должны быть выделены, специально оборудованы и обозначены места для курения.

6.8. На входных дверях производственных помещений должны быть нанесены надписи, обозначающие категории помещений по взрывопожарной и пожарной опасности по НПБ 105 и классы взрывоопасности зон по ПУЭ.

6.9. На объектах, где обращаются в процессе щелочи и/или кислоты, должны устанавливаться аварийные души, включающиеся автоматически при входе человека под рожок или раковины самопомощи. Места расположения и количество аварийных душей и раковин самопомощи определяются проектом.

6.10. Здания, в которых расположены помещения управления, должны соответствовать требованиям ОПВБ, ПУЭ, строительных норм и правил. Помещение управления с площадью более 60 м^2 должно иметь запасной выход, расположенный с противоположной стороны основному. Основной вход должен быть устроен через тамбур или коридор; запасный выход должен быть наружу здания, может не иметь тамбура, дверь должна быть с уплотнением и утеплена. При расположении помещения управления на втором этаже здания, запасный выход должен иметь лестницу снаружи здания.

6.11. На территории производства должен быть установлен прибор, определяющий направление и скорость ветра. Показания прибора должны быть выведены в помещение управления.

6.12. На территории предприятия, где запрещен проезд автомашин, тракторов и других механизированных транспортных средств, должны быть установлены запрещающие знаки.

6.13. Работы, связанные с закрытием проезжей части дорог, необходимо производить по письменному разрешению технического руководителя предприятия, согласованному со службой пожарного надзора.

7.1. Электроснабжение и электрооборудование предприятия и отдельных установок должно соответствовать требованиям действующих Правил устройства электроустановок (ПУЭ), ОПВБ и эксплуатироваться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

7.2. Все вентиляционные установки должны иметь паспорта по установленной форме и журналы по их ремонту и эксплуатации.

7.3. Порядок эксплуатации, обслуживания, ремонта, наладки и проведения инструментальной проверки эффективности работы систем вентиляции определяется отраслевыми положениями и инструкциями по эксплуатации промышленной вентиляции.

7.4. Проектирование, строительство, эксплуатация систем водоснабжения и канализации должны выполняться в соответствии с требованиями строительных и санитарных норм и правил, государственных стандартов, отраслевых нормативных документов и настоящих Правил.

7.5. Водоснабжение на производственные нужды должно осуществляться по замкнутой системе.

7.6. Во избежание распространения взрывоопасных паров и газов в сети промышленной канализации, на ней должны быть установлены гидравлические затворы. Такие затворы необходимо устанавливать на всех выпусках от помещений с технологическим оборудованием, площадок технологических установок, обвалований резервуаров, узлов задвижек, групп аппаратов, насосных, котельных, сливо-наливных эстакад и т. п. Конструкция гидравлического затвора должна обеспечивать удобство его очистки. В каждом гидравлическом затворе высота слоя жидкости, образующей затвор, должна быть не менее 0,25 м.

7.7. Колодцы закрытой сети промышленной канализации должны постоянно содержаться закрытыми, а крышки – засыпанными слоем песка не менее 10 см в стальном, железобетонном или кирпичном кольце.

7.8. Сети канализации и водоснабжения подлежат периодическому осмотру и очистке. Осмотр и очистка водопроводных и канализационных труб, колодцев, лотков, гидрозатворов должны производиться по графику с соблюдением правил производства газоопасных работ.

7.9. Температура производственных сточных вод при сбросе в канализацию не должна превышать 40°С. Допускается сброс небольших количеств воды с более высокой температурой в коллекторы, имеющие постоянный расход воды с таким расчетом, чтобы температура общего стока не превышала 45°С.

7.10. Не допускается сброс в промышленную канализацию различных потоков сточных вод, смешение которых может привести к реакциям, сопровождающимся выделением тепла, образованием горючих и вредных газов, а также твердых осадков.

7.11. Заглубленные насосные станции должны оснащаться автоматическим газоанализатором довзрывных концентраций с выводом сигнала на пульт управления (в операторную).

7.12. Насосные станции химически загрязненных сточных вод должны располагаться в отдельно стоящих зданиях, приемный резервуар должен располагаться вне здания насосной станции, электрооборудование насосных станций должно быть во взрывозащищенном исполнении. К зданию насосной станции запрещается пристраивать бытовые и вспомогательные помещения.

7.13. Сточные воды, не соответствующие но составу требованиям к стокам, подаваемым в сеть промышленной канализации, подвергаются обработке на локальных очистных сооружениях.

7.14. Периодичность и порядок очистки нефтеловушек должны быть установлены технологическим регламентом.

7.15. На сетях водоснабжения и канализации запрещается, как правило, устанавливать запорную арматуру в колодцах.

7.16. Нефтеловушки и чаши градирен должны иметь ограждения по периметру из несгораемых материалов высотой не менее 1 м.

8.1. Работники предприятия должны быть обеспечены в установленном порядке средствами индивидуальной защиты, спецодеждой, спецобувью, спецпитанием и другими средствами.

8.2. Спецодежда производственного персонала (основного и вспомогательного) подлежит, при необходимости, обеспыливанию и/или химической чистке и дегазации.

8.3. Средства коллективной и индивидуальной защиты работающих должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов безопасности труда.

8.4. Средства индивидуальной и коллективной защиты, включающие средства нормализации условий работы и средства снижения воздействия на работников вредных производственных факторов, должны обеспечивать защиту от вредного воздействия окружающей среды, а также нормальный уровень освещения, допустимые уровни шума и вибрации, защиту от поражения электрическим током, защиту от травмирования движущимися узлами и деталями механизмов, защиту от падения с высоты и другие средства.

8.5. Запрещается установка ящиков для использованного обтирочного материала в помещениях с взрывоопасными зонами.

8.6. Запрещается входить на объекты со взрывоопасными зонами в обуви с железными набойками или гвоздями, а также в одежде, способной накапливать заряды статического электричества.

8.7. Запрещается эксплуатация объектов с неисправными системами пожаротушения.

1. Мини-НПЗ. Нефтеперерабатывающая установка с объемом переработки сырья до 500 т/сутки.

2. Граница установки. Условная линия, проходящая на расстоянии 2 м от прямых линий, соединяющих выступающие части оборудования и фундаментов.

3. Опытная установка. Установка, предназначенная для отработки аппаратурно-технологической части процесса по результатам, полученным на лабораторных установках; получения исходных данных, необходимых для включения в регламент на проектирование промышленных установок, а также наработки опытных партий продуктов для последующих исследований.

4. Насосная. Группа насосов с числом насосов более трех, которые удалены друг от друга не более чем на 3 м. Насосные СУГ, ЛВЖ и ГЖ могут быть закрытыми (в зданиях) и открытыми (под этажерками и на открытых площадках).

5. Производственное помещение. Помещения, где размещается основное и вспомогательное оборудование, задействованное в технологической схеме производства, и помещения, из которых осуществляется управление технологическим процессом.

6. Вспомогательное помещение. Помещения, где размещается оборудование, не задействованное в технологической схеме производства и без которого возможно ведение процесса, но которое обеспечивает безопасные и надлежащие санитарно-гигиенические условия работы обслуживающего персонала и работоспособность оборудования.

7. Помещение управления. Помещение или группа помещений для размещения в них совокупности различных систем и средств контроля и автоматики, с помощью которых автоматически или при участии персонала осуществляется дистанционное управление технологическими процессами на установках. Помещения управления могут быть как отдельно стоящими зданиями, так и встроенными или пристроенными к другим зданиям.

8. Рабочая зона. Пространство, ограниченное по высоте 2 м над уровнем пола или площадки, на которых находятся места постоянного или непостоянного (временного) пребывания работающих.

9. Рабочее место. Место постоянного или временного пребывания работающих в процессе производственной деятельности.

10. Постоянное рабочее место. Место, на котором работающий находится большую часть своего рабочего времени (более 50% или более 2 часов непрерывно). Если при этом работа осуществляется в различных пунктах рабочей зоны, постоянным рабочим местом считается вся рабочая зона.

11. Безопасное место. Место на установке, расположенное вне зон постоянного обслуживания оборудования и обеспечивающее безопасное пребывание и действия персонала при аварии на обслуживаемой установке.

12. Технологическое оборудование. Любое оборудование, которое используется на установке для получения конечного продукта, например, компрессоры, емкости, трубопроводы и арматура, контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации и др. оборудование, содержащее жидкости, называется технологическим.

13. Редко обслуживаемое оборудование. Оборудование, частота обслуживания которого составляет реже 1 раза в смену.

Http://www. snip-info. ru/Pb_09-310-99.htm

Добавить комментарий