Сотрудничество с АО “Газпромнефть-Московский НПЗ” стало визитной карточкой для АО “Промфинстрой” в нефтеперерабатывающей отрасли. За прошедшие годы на территории Московского нефтеперерабатывающего завода построена производственная база холдинга, здесь же располагается бытовой городок строителей. Все это позволяет оперативно решать задачи, которые ставит перед Генподрядчиком руководство завода по ремонту и обслуживанию технологического оборудования. Один из сложных капитальных ремонтов – одновременно было остановлено пятнадцать технологических установок – проведен на Московском НПЗ за пятьдесят дней весной 2008 года. Для реализации проекта холдинг привлек на завод собственные ресурсы управлений капитального строительства Рязани и Ярославля, субподрядные организации. К заезду строителей были отремонтированы арендуемые промышленные площади, созданы максимально удобные бытовые условия.
В результате ввода КУПН в эксплуатацию годовой объем переработки нефти на Московском НПЗ вырастет до 12 млн тонн
Мощность новых биологических очистных сооружений МНПЗ составит 1400 м³/час. В состав объекта войдут две площадки: площадь первой составит порядка 6400 м² , второй – 18 000 м² . Биологические очистные сооружения будут построены на территории бывшего буферного пруда, который был ликвидирован предприятием в 2012 году. Строительство нового производственного объекта должно начаться во второй половине 2015 года. Планируется, что биологические очистные сооружения будут введены в эксплуатацию в 2017 году.
С декабря 2013 года началась реконструкция установки ЭЛОУ-АВТ-6. В период реконструкции, на установке будет заменено порядка 60% оборудования. По окончании реконструкции, установка обретёт новый вид, благодаря новым блокам и новому благоустройству на территории установки а так же улучшится весь технологический процесс переработки сырья.
С 1 сентября 2013 года АО «ПРОМФИНСТРОЙ» приступил к строительно-монтажным работам Газофракционирующей установки с блоком очистки рефлюксов от сероводорода и меркаптановой серы для нужд ОАО «Газпромнефть-МНПЗ»
3 мая 2012 года ОАО «ПРОМФИНСТРОЙ» приступил к работам по реконструкции Установки Гидроочистки Дизельного Топлива ЛЧ 24-2000 на ОАО «Московский НПЗ». Реализация данного проекта позволит перейти на выпуск дизельного топлива в соответствии с требованиями Евро 5 при неизменной производительности и доведения установки до требований действующих норм и правил промышленной безопасности.
С апреля 2011 года ОАО «ПРОМФИНСТРОЙ» ведет работы по строительству Установки гидрооблагораживания бензина каталитического крекинга на ОАО «Московский НПЗ». Реализация данного проекта позволит производить высококачественные бензины, отвечающие европейским стандартам.
С 15 апреля 2011 года ОАО «ПРОМФИНСТРОЙ» ведется строительство установки изомеризации легкой нафты на ОАО «Московский НПЗ», которая будет производить компонент автобензина с октановым числом до 90,8 пункта. Это позволит за счет снижения содержания общей ароматики, серы и улучшения фракционного состава бензинов обеспечить производство высокооктановых, экологически чистых автобензинов класса 5 в соответствии с требованиями Технологического регламента.
В рамках программы по реконструкции и модернизации Московского НПЗ с 21 декабря 2010 года ОАО «ПРОМФИНСТРОЙ» ведутся работы по строительству механических очистных сооружений. Реконструкция очистных сооружений, позволит получать на выходе очищенные сточные воды с содержанием нефтепродуктов не более 1,5 мг/л, механических примесей не более 6,0 мг/л.
21 июля 2010 г. на Московском нефтеперерабатывающем заводе председатель правления «Газпром нефти» Александр Дюков, Юрий Лужков, мэр Москвы с июня 1992 г. по сентябрь 2010 г., генеральный директор МНПЗ Ильдус Сарваров заложили памятную капсулу на месте строительства установки изомеризации легкой нафты.
Http://www. promfinstroy. ru/projects/industrial/moskva/
Ведёт историю от завода №474 НКАП, организованного в г. Москве на базе Фабрики музыкальных инструментов им. “5-летия Октября”. Это предприятие, действовавшее с 1922г., в свою очередь было сформировано из сооружений и мощностей Фабрики грампластинок братьев Поте (фабрика “Поте”), основанной в 1907г. Фабрика несколько раз реконструировалась и расширялась (в 1930г., 1934г., 1939г.). Передана в 5ГУ НКАП из НК местной промышленности РСФСР по приказу НКАП №722 от 10.12.40г. В соответствии с приказом НКАП №10 от 8.1.41г. вновь образованному заводу присвоен номер и наименование Государственный Союзный завод №474 НКАП.
На заводе сохранено производство запальных трубок (воспламенителей) УТ-36 и, первое время, звукоулавливателей ЗП-2. Вскоре налажено изготовление сильфонов для манометрических приборов, анероидов и др. Директором завода был И. С.Алешин (1941-43 гг.), далее Жердев (с 1943г.).
В конце 1941г. мощности еще строящегося завода были эвакуированы в г. Свердловск (по приказу НКАП №738 от 24.7.41г., №894 от 22.8.41г. и №1057 от 10.10.41г.) на площади Энерго-механического техникума НКПС. Продолжил на новом месте производство запальных трубок УТ-36, ГТК-2 и производство сильфонов. В соответствии с приказом НКАП №21 от 24.1.45г. завод влит в состав завода №214 НКАП (г. Свердловск, см. ОАО “Уральский приборостроительный завод”) и исключен из числа действующих.
В то же время на оставленный промплощадях в Москве уже с начала 1942 г. началось формирование Ремонтных мастерских по приборам при 5ГУ НКАП (приказ №63 от 25.1.42г.). Вскоре образован филиал завода №474 НКАП. Его директором назначен Н. Б.Валаев. Однако, на базе еще не развернутого филиала вскоре образован новый серийный завод (по приказу НКАП №269 от 10.4.42г.) – Государственный Союзный завод №118 НКАП для дублирования производства и ремонта электрич. и манометрич. ав. приборов.
Вёл производство манометров масла и бензина, аэротермометров. Директором завода назначен Н. Б.Валаев (руководил заводом до 1944г.).
В ноябре 1945г. (приказ №411 от 22.10.45г.) на территорию завода №118 НКАП перебазировано ОКБ-1 НКАП.
Это ОКБ (ранее КБ-214 при заводе №214, далее ОКБ-1 НКАП при заводе №122) было образовано еще в ноябре 1932г. при заводе “Метрон” (завод №214, см. Второй Московский приборостроительный завод, ОАО) для отработки первого пневматического автопилота АВП-1 для самолета ТБ-1. Руководителем КБ назначен В. М.Соркин. Велись работы по автопилоту АВП-10 для ТБ-3РН. В ноябре 1937г. на базе небольшого КБ-214 образовано заводское ОКБ по гироскопическим приборам, руководителем которого с.2.38г. назначен также В. М.Соркин. Работы по автопилотам А-3 и АПГ-1 (для ДБ-3 и ТБ-7). В 1941г. ОКБ вместе с заводом №214 эвакуировано в г. Свердловск, где продолжило работы. Создан здесь в 1942г. автомат курса для Пе-2 и Ту-2 (АК-1), в тот же период проводило работоты по автопилоту АПГ-2, счетчику остатка патронов СОП, указателю поворота УП-2, пневматическому гирокомпасу ДГМПК.
В соответствии с приказом НКАП №643 от 28.10.43г. ОКБ-214 реэвакуировано в г. Москву на новое место – на площадку завода №122 НКАП и объединено с местным ОКБ-122 НКАП с присвоением наименования ОКБ-1 НКАП. Гл. к. – В. М.Соркин. В течение 1943-45гг. создано 10 образцов пневматических автопилотов, в том числе АП-4 для снаряда “10Х”, начались работы по созданию автопилота АП-5 для Ту-4 (копия американского С-1).
После перебазирования в полном составе с завода №122 НКАП на территорию опытного завода №118 НКАП ОКБ-1 гл. к. В. М.Соркина продолжило работы по приборам автоматического самолетовождения.
В соответствии с приказом №430 от 04.07.46г. завод №118 выведен из числа серийных заводов 5ГУ и получил статус опытного завода, на базе завода и ОКБ-1 был образован Государственный Союзный опытный завод №118 НКАП по разработке и изготовлению систем и приборов автоматического управления и гироскопических приборов. ОКБ как часть завода действовало в его составе. Гл. к. остался В. М.Соркин.
Оп. завод проводил разработку п испытания опытных партий, после чего передавал документацию для серийного производства на заводы №122, №123, №149, №157, №214, №218, №230, №293 и №43. Первые работы опытного завода – доводка первого отечественного электрического автопилота АП-5 для Ту-4 (ведущий конструктор О. В.Успенский) и автопилота АП-4 для управляемого снаряда “10Х” (ведущий конструктор В. С.Денисьев), работы по авиагоризонту АГК-47Б (ведущий конструктор Б. И.Волков), гиромагнитному компасу ДГМК (ведущий конструктор А. А.Давыдов).
С 18.06.46г. гл. к. и директором опытного завода №118 назначен В. М.Соркин, позже с.7.49г. В. М.Соркин назначен гл. к. завода, а директором – И. И.Домбровский. В последствии директорами завода были: А. И.Солдатов (с.10.51г.), П. П.Кочеров (с.11.52г.), Г. М.Григорян (с.10.53г.), И. С.Никулин (с.7.72г.). С 3.6.53г. гл. к. завода вместо В. М.Соркина назначty И. А.Михалев.
В 1953г. с завода №118 в КБ-1 МРП была переведена большая группа конструкторов, занятых в основном работами по теме ракеты “Комета”. В.7.55г. завод был передан в 11ГУ, а с.3.73г. – в 9ГУ МАП.
Вновь начало действовать заводское ОКБ-1 под руководством гл. к. И. А.Михалева. Это преобразование сделано в связи с переводом (в соответствии с приказом МАП №503 от 30.7.55г.) на опытный завод №118 коллектива гл. к. Н. П.Никитина с завода №122 МАП (см. ОАО “Первый Московский приборостроительный завод им. В. А.Казакова”), которое вело разработку систем управления для ракет. В составе завода №118 МАП образовано ОКБ-2, руководимое Н. П.Никитиным. Продолжены работы по автопилотам для ракет: АПС-6, АПС-7Л, АПС-70, АПС-8, АПС-6-А, АПС-7Л8, АПС-8-24М, АПУС-24, АППС-1, АПС-600, АПС-12Б, АПР-9, АПР-757, АПР-700, АПС-8-24М2, АПС-600А.
В соответствии с приказом ГКАТ №111 от 12.04.61г. ОКБ гл. к. Н. П.Никитина было переведено на новую производственную базу – завод №23 ГКАТ (ранее база ликвидированного ОКБ-23 В. М.Мясищева).
С 1963г. вновь принята тематика автопилотов для ракет от ОКБ Н. П.Никитина. Продолжены работы по автопилотам для К-80, К-40, далее созданы СУР для К-24, К-73, К-33, К-33С, К-33М. Созданы автопилоты для вертолетов (тема началась с 1956г.) Ми-4, Як-24, Ка-22, Ми-8. Разработаны автопилоты для самолетов-мишеней МиГ-19М. Создана система дистанционного управления для самолета Т-4.
С 1950-х гг. и в последующие годы под руководством гл. к. В. М.Соркина, И. А.Михалева и далее О. В.Успенского (гл. к. с 1963г., ответственный руководитель завода с 1972г.) создан ряд пилотажных и пилотажно-навигационных приборов и комплексов, СУ, элементов автоматики (датчики угловых и линейных перемещений) и БЦВМ. Среди них: автопилоты для самолетов Ту-114, Ил-62, Ил-76, Ил-86, Ту-95, 3М, И-3, И-7У, И-75, Е-150, Е-152, Е-152А, Су-9, Су-7Б, Су-11, М-50, Як-26, Як-28И-1, Як-28Б, Як-28Л, Ту-95К, Ил-18, Ан-18, Ан-10, Ан-12, Ан-22, Ан-24, “РСР”, Як-25РВ, 3МР и др. Созданы САУ для самолетов М-52, МиГ-25, МиГ-29, МиГ-23БН, МиГ-31, Су-25, Су-27, Як-36, Ил-18. Созданы автопилоты для ракет и БПЛА: “ЛМ”, “Щука”, “Щука-1”, “Шторм”, “И-126”, “250” (СНАРС-250), “Комета”.
С 01.01.67г. в соответствии с приказом МАП №175 от 30.04.67г. заводу №118 было присвоено название 3-й Московский приборостроительный завод (3-МПЗ).
С 1991г. 3-й МПЗ переименован в Московский научно-производственный комплекс (МНПК) “Авионика”.
В 1994 году образовано Акционерное общество открытого типа МНПК “Авионика”, а в 1997 г. – Открытое акционерное общество МНПК “Авионика”.
Http://3mpz. ru/
История нашего завода связана с возникновением и развитием отрасли авиаприборостроения.
Во время первой мировой войны частичное производство авиаприборов было возложено на Центральную аэронавигационную станцию г. Киева, возглавляемую профессором, летчиком-поручиком А. А. Фридманом. Он первый выдвинул идею строительства отечественного завода авиационных приборов.
В 1917 году, в Москве, на Красной Пресне, в помещении бывших Пруссаковских бань, в Соколовском переулке (ныне Электрическом) были созданы мастерские по ремонту приборов, на базе которых возник завод, получивший название «Авиаприбор».
В апреле 1919 года завод «Авиаприбор» был передан Главному управлению Военно-Воздушного Флота. Сначала завод изготовлял автосвечи, взрыватели разных типов, мерительный и режущий инструмент, начал осваивать сборку уклономеров, указателей скорости, высотомеров.
К 1933 году завод дополнительно освоил выпуск специальных термометров, манометров, тахометров и других изделий. Общий объем выпускаемой продукции возрос с 1917 по 1933 гг. в 25 раз.
В связи с быстрыми темпами увеличения номенклатуры и объемов выпуска авиационных приборов возникла необходимость расширения площадей. В Филях были построены новые производственные корпуса, куда в 1933 году переехал «Авиаприбор».
Период с 1933 по 1941 год характерен дальнейшим наращиванием мощностей завода.
За семь лет были созданы специализированные цехи, созданы и укреплены инженерные, производственные и другие службы завода: отдел главного конструктора с опытно-производственной базой, центральная заводская лаборатория, отдел технического контроля, ОТиЗ и планово-диспетчерский отдел. Была разработана и оснащена высокопроизводительная технология производства приборов. Объем выпуска приборов в 1940 году по сравнению с 1933 годом увеличился в 15,6 раза при росте числа рабочих в 3,8 раза и производственных мощностей — в 5,8 раз.
Положение дел на заводе в тридцатых годах находилось под постоянным контролем наркома тяжелой промышленности Г. К. Орджоникидзе. В 1936 году Георгий Константинович посетил наш завод.
Постановлением ЦИК СССР от 11.11.35 г. заводу было присвоено имя Серго Орджоникидзе.
К 1940 году завод был основным предприятием страны по производству авиационных приборов, т. к. выпускал от 80 до 100% номенклатуры авиационных приборов, изготовляемых в стране.
За достижения в развитии отечественного авиационного приборостроения Президиум ВС СССР Указом от 4.11.40 г. наградил завод орденом Трудового Красного Знамени. 22 июня 1941 года все изменило в жизни советского народа. В истории завода начался новый этап, связанный с Великой Отечественной войной.
Еще в начале войны было принято решение о создании филиала завода в Заволжье. В октябре 1941 года Наркоматом решается вопрос об эвакуации завода в г. Энгельс, к месту расположения филиала, а в середине ноября эвакуация была завершена. Всего было погружено и отправлено 10 эшелонов с оборудованием и людьми и одна автоколонна.
5 апреля 1942 года, на территории эвакуированного в г. Энгельс завода «Авиаприбор», решением Государственного Комитета Обороны был создан 1-й Московский приборостроительный завод.
Завод начал работу по ремонту самолетных и танковых приборов, отдельных образцов стрелкового оружия. К августу 1942 года из г. Ленинграда через Ладожское озеро, по дороге жизни, были эвакуированы около 500 высококвалифицированных рабочих и несколько эшелонов с оборудованием завода родственного профиля, которые поступили на 1МПЗ. Завод начал набирать силу, осваивать выпуск пневматических автопилотов, гироскопических приборов.
В 1946 году решением правительства возвращено в Москву на 1-ый МПЗ производство гироскопических приборов и автопилотов с людьми и техникой с эвакуированного завода «Авиаприбор». С этого момента в больших количествах стали выпускаться авиагоризонты, гирополукомпасы, другие гироскопические приборы, точность их возросла на 2-3 порядка, технический ресурс в 5-10 раз.
Замена пневматических приборов электрическими с использованием электронных элементов в изделиях произвела в 1947-49 гг. технический переворот. Поднявшись в 1953-54 гг. на качественно новую ступень развития, наш завод смог в последующие годы налаживать выпуск сложнейших изделий:
- авиапилотной техники, обеспечивающей автоматическую стабилизацию объекта относительно 3-х осей; бортовых систем управления, обеспечивающих автоматическое управление объектом по системам радиосредств и автоматическое управление объектом при заходе на посадку; автоматических бортовых систем управления, обеспечивающих посадку по I-й и II-й категории ИКАО и автоматический контроль работы системы в процессе полета с отключением неисправных каналов; инерциональных систем, обеспечивающих управление летательными аппаратами с высокой точностью, состоящих из сложных гироскопических устройств, вычислительных и управляющих систем на цифровой электронике.
Завод прославил свое имя не только быстрым освоением и внедрением сложнейших систем автоматического управления, но и выпуском товаров народного потребления, который был организован в 1945 году. Изготовлялись кровати с металлической сеткой, аптекарские весы, детские игрушки, пылесосы и т. д. На протяжении двух десятилетий структура производства и номенклатура товаров народного потребления претерпевали изменения.
В 1963 году из разрозненных участков создается специализированный цех товаров народного потребления, в конце 80-х годов переросший в Производственный комплекс по выпуску товаров народного потребления радиотехнического и электробытового назначения, хозяйственных и сувенирных изделий.
Товары народного потребления, выпускаемые нашим заводом, экспортируются в Чехословакию, Венгрию, Сирию, Германию, Францию и другие страны.
В 1965 году на заводе создано отраслевое конструкторское бюро постоянных магнитов, с подчинением ему литейного цеха и участка постоянных магнитов, по характеристикам не уступающих зарубежным образцам. В 1989 г. это производство обрело хозяйственную самостоятельность и реорганизовано в ОКБ «Гистерезис».
На путях проведения конверсии, в 1988 г. с целью повышения качества и технического уровня выпускаемых изделий гражданской продукции, изделий производственно-технического назначения, оборудования, выпускаемого по кооперации, а также для увеличения объема выпуска гражданской продукции и получаемой прибыли на заводе создано специализированное конструкторское бюро, занимающееся разработкой и внедрением в серийное производство изделий, соответствующих мировому уровню, обладающих высокой технологичностью и серийноспособностью.
За высокие производственные достижения и вклад в развитие авиационной промышленности Родина наградила коллектив 1-го МПЗ юбилейным Почетным Знаком в 1972 году и орденом Трудового Красного Знамени в 1976 году. Более 3 тысяч работников завода были награждены орденами и медалями.
В 1981 году Первому московскому приборостроительному заводу присвоено имя Василия Александровича Казакова, Героя Социалистического Труда, с 1977 по 1981 гг. Министра авиационной промышленности, отдавшего многие годы становлению нашего завода.
В целях повышения технического уровня, ускорения внедрения отраслевых научно-технических достижений, повышения качества и надежности выпускаемых и вновь разрабатываемых изделий до уровня лучших зарубежных образцов и увеличения поставки изделий на экспорт, а также дальнейшего совершенствования организационной структуры управления, в феврале 1989 года в г. Москве было создано производственное объединение «МИКРОПРИБОР», в которое 1-й МПЗ им В. А. Казакова вошел в качестве головного предприятия.
Практика подтверждает высокую эффективность и рентабельность небольших производственных комплексов, имеющих основное и вспомогательное оборудование, производственные помещения и коммуникации, квалифицированные кадры и устойчивую специализацию. В структуре нашего производства нашли свое место совместные и малые предприятия на арендной и кооперативной основе.
Работники 1-го МПЗ им В. А. Казакова с честью продолжают традиции ветеранов труда и завода, вписывая в историю предприятия новые имена и страницы.
Http://www.1mpz. ru/
15.13.1, ПРОИЗВОДСТВО ГОТОВЫХ И КОНСЕРВИРОВАННЫХ ПРОДУКТОВ ИЗ МЯСА, МЯСА ПТИЦЫ, МЯСНЫХ СУБПРОДУКТОВ И КРОВИ ЖИВОТНЫХ
ВНЕСЕНИЕ В ЕДИНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ РЕЕСТР ЮРИДИЧЕСКИХ ЛИЦ СВЕДЕНИЙ ОБ УЧЕТЕ ЮРИДИЧЕСКОГО ЛИЦА В НАЛОГОВОМ ОРГАНЕ
ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД “ЕРМАК”
ВНЕСЕНИЕ В ЕДИНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ РЕЕСТР ЮРИДИЧЕСКИХ ЛИЦ СВЕДЕНИЙ О РЕГИСТРАЦИИ ЮРИДИЧЕСКОГО ЛИЦА В КАЧЕСТВЕ СТРАХОВАТЕЛЯ В ТЕРРИТОРИАЛЬНОМ ОРГАНЕ ПЕНСИОННОГО ФОНДА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД “ЕРМАК”
ВНЕСЕНИЕ В ЕДИНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ РЕЕСТР ЮРИДИЧЕСКИХ ЛИЦ СВЕДЕНИЙ О БАНКОВСКИХ СЧЕТАХ ЮРИДИЧЕСКОГО ЛИЦА
ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД “ЕРМАК”
ВНЕСЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЙ В СВЕДЕНИЯ О ЮРИДИЧЕСКОМ ЛИЦЕ, СОДЕРЖАЩИЕСЯ В ЕДИНОМ ГОСУДАРСТВЕННОМ РЕЕСТРЕ ЮРИДИЧЕСКИХ ЛИЦ, В СВЯЗИ ОШИБКАМИ ДОПУЩЕННЫМИ РЕГИСТРИРУЮЩИМ ОРГАНОМ
ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД “ЕРМАК”
ВНЕСЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЙ В СВЕДЕНИЯ О ЮРИДИЧЕСКОМ ЛИЦЕ, СОДЕРЖАЩИЕСЯ В ЕДИНОМ ГОСУДАРСТВЕННОМ РЕЕСТРЕ ЮРИДИЧЕСКИХ ЛИЦ, В СВЯЗИ ОШИБКАМИ ДОПУЩЕННЫМИ РЕГИСТРИРУЮЩИМ ОРГАНОМ
ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД “ЕРМАК”
ВНЕСЕНИЕ В ЕДИНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ РЕЕСТР ЮРИДИЧЕСКИХ ЛИЦ СВЕДЕНИЙ О ПОВТОРНОЙ ВЫДАЧЕ СВИДЕТЕЛЬСТВА
ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД “ЕРМАК”
ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД “ЕРМАК”
Http://okpo. ru/egrul_5813cd0457.html
Здравствуйте. Я, Филатова Екатерина Ивановна, житель села Болычево, а также жители близлежащих населенных пунктов, выражаем своё несогласие с решением Главархитектуры Волоколамского района Московской области выделить место под полигон, завод, комбинат по переработке, хранению, утилизации ТБО у села Карачарово Волоколамского района.
14.04.2018 г. А. Г.Вихарев, на выездном штабе в с. Болычево объявил о возможном появлении в нашем Осташёвском поселении площадки под новый полигон 45 Га (взамен полигона «Ядрово» вблизи г. Волоколамск) и строительстве комбината по переработке мусора. Хотим заметить, что такого понятия как “комбинат” для сферы деятельности по утилизации отходов не существует, есть четкое определение – завод по переработке мусора, либо полигон ТБО, которые признаны опасными в связи с выбросами отравляющих химических веществ в окружающую среду.
В непосредственной близости от предложенного участка в этом районе расположены водохранилища: Дьякуша, Рузское, Можайское, река Искона, являющаяся бассейном реки Москва, которая используется для водоснабжения г. Москвы, а также река Пожня, являющаяся левым притоком Исконы и исток которой начинается из мелиоративных каналов, находящихся на отведенном под «комбинат» участке. Также в 5 км в юго-западном направлении расположены Заказники (участки лесов) Глазовского лесничества Можайского района, находящиеся под особой охраной государства.
Кроме того, рядом расположено большое количество СНТ, дачных поселков, в 7 км в д. Федосьино находится санаторий войск Росгвардии, где проходят реабилитацию военнослужащие из горячих точек. В 8 км в д. Середниково расположен детский оздоровительный лагерь.
Мы считаем, что необходимо и проще предотвратить экологическую катастрофу сейчас, чем тогда, когда её масштаб вырастет размером с девятиэтажный дом, и как полигон ТБО «Ядрово» отравит все живое вокруг…
Пожалуйста, услышьте наш призыв к благоразумию. Место под площадку для утилизации и переработке ТБО нужно выбирать с соблюдением всех норм и законов и основываясь на этом просим Минэкологии не давать разрешение на размещение, строительство любого предприятия по переработке мусора на предложенном Главархитектурой района участке в с. Карачарово!
Мы также хотели бы знать, чем руководствовалась Главархитектура района, когда предлагала такой участок. Государство обязано стоять на страже экологической безопасности и согласно ст. 41, 42 Конституции РФ каждый гражданин имеет право на благоприятную окружающую среду, ведь от этого зависит наше здоровье и здоровье наших детей.
Подписывая Резолюцию, мы подтверждаем своё несогласие и выражаем протест против размещения и строительства мусорного завода любого типа в селе Карачарово Волоколамского района Московской области.
Http://www. change. org/p/%D0%B3%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%B0%D1%80%D1%85%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%BA%D1%82%D1%83%D1%80%D0%B0-%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B5%D1%80%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE-%D1%8D%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D0%B8%D0%B8-%D0%B0%D0%B4%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D0%B8%D1%81%D1%82%D1%80%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F-%D0%B2%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%B0%D0%BC%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B3%D0%BE-%D1%80%D0%B0%D0%B9%D0%BE%D0%BD%D0%B0-%D0%B7%D0%B0%D0%BF%D1%80%D0%B5%D1%82%D0%B8%D1%82%D1%8C-%D0%B7%D0%B0%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%BE%D0%B4%D0%B0%D1%82%D0%B5%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE-%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%8B-%D0%BC%D1%81%D0%B7-%D0%B8-%D0%BC%D0%BF%D0%B7-%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D0%B3%D0%BE%D0%BD-%D0%B2-%D1%81%D0%B5%D0%BB%D0%B5-%D0%BA%D0%B0%D1%80%D0%B0
Моско́вский нефтеперераба́тывающий заво́д, МНПЗ (Акционерное общество «Газпромнефть – Московский НПЗ») — нефтеперерабатывающее предприятие нефтяной компании «Газпром нефть», расположенное в Москве в районе Капотня. Введено в строй в 1938 году. Профиль НПЗ — топливный.
Необходимость нефтеперерабатывающего предприятия в ближнем Подмосковье была вызвана потребностями бурной индустриализации Советского Союза в 1930-е годы и, в частности, ростом количества автотранспорта. На тот момент в РСФСР функционировало всего пять НПЗ, причём все они располагались в районах нефтедобычи.
Поэтому на землях, выделенных Наркомату тяжёлой промышленности СССР в Ухтомском районе Московской области недалеко от посёлка Капотня рядом с Москвой-рекой, в феврале 1936 года было начато строительство нового предприятия — Московского крекинг-завода № 413 [1] .
1 апреля 1938 года на заводе была переработана в бензин первая тонна нефти — эта дата и считается днём рождения МНПЗ. Его первым директором был назначен Николай Мухин [2] . В 1939 году предприятие было переподчинено Наркомату нефтяной промышленности (с 1946 года — Миннефтепром СССР) [1] .
Расчётная мощность НПЗ в первые годы составляла 155 тыс. т бензина в год, причём основным сырьём при его производстве тогда был мазут Бакинских нефтепромыслов — его привозили баржами по Москве-реке и выгружали в районе Братеевской поймы. Позднее была построена система магистральных трубопроводов [1] .
Великая Отечественная война продемонстрировала, что стратегическое значение Московского крекинг-завода № 413 для обороны и народного хозяйства Советского Союза трудно переоценить: он находился в самом сердце страны и бесперебойно обеспечивал и фронт, и тыл остро необходимыми горюче-смазочными материалами. С началом войны в июне 1941 года и быстрым продвижением врага на восток многие столичные заводы эвакуировались в азиатскую часть России, Казахстан и Среднюю Азию, однако демонтаж и вывоз всего НПЗ был невозможен: это обескровило бы оборону города. Поэтому были вывезены лишь некоторые его установки, а остальное оборудование заминировано на случай захвата гитлеровцами [3] .
У немецких лётчиков завод был указан в «топ-листе» объектов для уничтожения — наряду с Кремлём и Мавзолеем Ленина. С конца июля и до конца октября 1941 года он подвергался почти ежедневным массированным налётам люфтваффе. Бомбить завод бомбардировщики прилетали ночью. Сначала они сбрасывали на парашютах осветительные бомбы, которые защитники завода гасили меткими выстрелами; после этого в действие шли зажигательные бомбы, в борьбу с которыми вступала заводская пожарная команда [4] .
Московский крекинг-завод № 413 был взят под усиленную охрану; его непосредственная оборона продлилась 90 дней, при этом объект ни на день не прекращал работы. С целью ввода врага в заблуждение по курсу германских бомбардировщиков, но на 3 км ранее расположения реального предприятия (в районе, где ныне находится ТЭЦ-22), силами почти 2 тыс. человек была возведена его точная копия в натуральную величину из фанеры и старых бочек из-под мазута [3] [4] .
Вокруг бутафорского завода были высажены дополнительные лесополосы, чтобы он как можно меньше отличался от прототипа при аэрофотосъёмке. Во время и после каждой бомбардировки самолётами ВВС Третьего Рейха дежурившие на бутафорском заводе сапёры намеренно жгли использованную тару и промасленную ветошь, чтобы создать впечатление большого урона из-за пожаров. Гитлеровское командование поверило в подложный завод-близнец. Таким образом удалось минимизировать реальный ущерб предприятию и дотянуть до начала периода затяжных осенних дождей, когда основные налёты прекратились [3] [4] .
В ходе оборонительного этапа битвы за Москву при максимальном приближении линии фронта прямо на Московском крекинг-заводе № 413 была организована заправка отправлявшейся на фронт бронетехники горючим. Из-за прекращения сырьевых поставок из Закавказья были перестроены схемы снабжения, оперативно решались проблемы переработки крайне неоднородного по качеству сырья с востока страны. При этом уже к концу 1941 года завод выпускал на четыре вида продукции больше, чем до войны, построив новые цеха и оснастив их оборудованием. Продолжая работать на полную мощность, за 1941—1945 годы НПЗ совокупно переработал 2,8 млн т нефти [3] .
В августе 1960 года указом Президиума Верховного Совета РСФСР рабочий поселок Капотня был выведен из состава Люберецкого района Московской области и включен в состав Москвы. Одновременно в черте столицы оказалась и территория Московского крекинг-завода № 413 Миннефтепрома СССР, переименованного в сентябре 1952 года в Московский нефтеперерабатывающий завод (МНПЗ) [5] .
В начале 1960-х годов на МНПЗ была проведена комплексная автоматизация, запущены 19 новых объектов. За 1950—1960-е годы введены в эксплуатацию первые в Советском Союзе электрообессоливающая установка (ЭЛОУ) с шаровыми электродегидраторами, установка карбамидной депарафинизации дизельного топлива, опытная установка по производству полипропилена, установка каталитического риформинга бензина, а также печь беспламенного горения [5] . За запуск этой печи тогдашний (1953—1975) директор завода Демид Иванюков и учёные Гипронефтемаша удостоились Ленинской премии [5] .
К началу 1970-х годов на Московском НПЗ было внедрено 12 новых технологических процессов, налажен выпуск 32 видов новой продукции, организована спецлаборатория по анализу содержания вредных веществ в атмосферном воздухе на промплощадках и в жилых районах вблизи завода. В это же время был запущен в эксплуатацию первый в Советском Союзе цех по переработке полипропилена [5] .
В первой половине 1970-х годов завод подвергся масштабной модернизации (в частности, его мощность была доведена до 12 млн т нефти в год), а в 1976 году пережил смену руководства, новым директором (1976—1987) стал Эдуард Джашитов [2] . В 1983 году на предприятии заработала установка каталитического крекинга, первый в СССР отечественный комплекс по глубокой переработке нефти. К началу 1990-х годов доля продукции МНПЗ на рынке нефтепродуктов Москвы и Московской области составляла 70 % [5] .
В 1994—1995 годах предприятие было акционировано. В мае 1994 года завод был преобразован в ОАО «Московский нефтеперерабатывающий завод» с 51 % акций в федеральной собственности, его первым гендиректором стал избранный ещё в 1987 году трудовым коллективом директор предприятия Анатолий Самохвалов [6] . В 1997 году НПЗ вошёл в состав ОАО «Центральная топливная компания» (ЦТК). Управление Московским НПЗ осуществляла нефтяная компания Sibir Energy совместно с Правительством Москвы [5] .
До 2008 года основными акционерами МНПЗ были: полностью принадлежащая Sibir Energy ОАО «Московская нефтегазовая компания (МНГК)» (50,08 % акций), «Газпром нефть» (38,8 % уставного капитала) и «Татнефть» (около 18 % уставного капитала, в том числе около 8 % — голосующие акции) [7] . В мае 2008 года ОАО «Газпром нефть» и ОАО «Московская нефтегазовая компания» для управления заводом зарегистрировали в Нидерландах совместное предприятие на паритетных началах — Moscow NPZ Holdings B. V. [8] .
В конце 2010 года состав акционеров радикально изменился: нефтяная компания «Газпром нефть» приобрела 100 % Sibir Energy, став основным владельцем, контролирующим завод. В ноябре 2011 года МНПЗ был переименован в ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» (Gazpromneft Moscow Refinery) [5] . При этом выделенное с 2003 года в отдельное юрлицо производство полипропилена было преобразовано в совместное предприятие «Газпром нефти» с нефтехимической компанией «СИБУР Холдинг» — ООО «НПП Нефтехимия» [9] .
Основным акционером МНПЗ является ОАО «Газпром нефть». Генеральный директор — Аркадий Егизарьян. Общая численность сотрудников составляет около 2,2 тыс. человек. Предприятие расположено по адресу: Россия, 109429, Москва, Капотня, 2-й квартал, д. 1, корп. 3 [10] .
Нынешняя установленная мощность Московского НПЗ — 12,15 млн т нефти в год [10] . Это самый компактный нефтеперерабатывающий завод такой мощности, его площадь составляют лишь 284 га (для сравнения: расположенный рядом Кузьминский лесопарк занимает почти 1,2 тыс. га) [11] .
Производственный комплекс завода включает в себя более 30 установок различного назначения, в том числе каталитического крекинга, термокрекинга, риформинга. Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу, различные полимеры и т. п. Предприятие подключено к магистральному нефтепроводу из Западной Сибири и Татарстана, а также продуктопроводам (бензин, авиакеросин, дизельное топливо) [10] . Кроме того, на заводе есть четыре резервуара вместимостью по 50 тыс. т нефти каждый.
МНПЗ обеспечивает 40 % потребностей столицы России в бензине и 50 % в дизельном топливе, является основным поставщиком топлива для столичных аэропортов. Это один из крупнейших налогоплательщиков среди предприятий Москвы [11] , вклад завода в бюджет города (2013) — более 1,2 млрд руб. в год, не считая акцизных выплат [12] . Около 80 % вырабатываемой продукции реализуется в Москве и Московской области, 10—15 % экспортируется, 5—10 % отгружается в другие регионы России и страны ближнего зарубежья.
В 2013 году первым среди российских профильных предприятий завод полностью перешел на выпуск моторного топлива экологического класса евро-5 [5] . Использование такого топлива позволяет впятеро (по сравнению с евро-4) снизить нагрузку на атмосферу от автомобильных выхлопов [10] .
По итогам 2014 года МНПЗ переработал 10,76 млн т нефти. Объём выработки высокооктановых бензинов экологического класса 5 достиг 2,23 млн т, их доля в общем объёме автомобильных бензинов составила 92,88 %, дизельного топлива класса 5 — более 79,43 %. Объём производства дизтоплива — 2,16 млн т, керосина — 630 тыс. т, битумных материалов — 1,02 млн т. Глубина переработки в 2014 году составила 71,77 % [13] .
- В 1941—1945 годах за героический труд коллективу предприятия 14 раз присуждалось переходящее Красное знамяГосударственного комитета обороны СССР, позже переданное заводу на вечное хранение [1] . В 1966 году за выдающиеся успехи в труде и вклад в развитие отечественной нефтепереработки Московский НПЗ был награждён орденом Трудового Красного Знамени[2] . В 1985 году в ознаменование 40-летия Победы в Великой Отечественной войне и за выдающиеся заслуги в обеспечении войск горюче-смазочными материалами завод был награждён орденом Отечественной войны I степени [5] . В 2013 году завод стал лауреатом конкурса правительства Москвы в области охраны окружающей среды в номинации «Лучший реализованный проект с использованием экологически чистых и энергосберегающих технологий» за переход на производство моторного топлива стандарта евро-5 [10] . По итогам 2013 года Всемирная ассоциация по нефтепереработке(World Refining Association, WRA) признала Московский НПЗ лучшим нефтеперерабатывающим предприятием СНГ[14][10] .
Технологическая схема на Московском НПЗ подразделяется на восемь этапов, три из которых относятся к первичным процессам, остальные пять — ко вторичным. В ходе первичных процессов происходит физическое разделение сырой нефти на фракции. В ходе вторичных — углубление её переработки и улучшение качества получившихся нефтепродуктов [15] .
В процессе Подготовки сырая нефть под воздействием высокого напряжения (25 тыс. вольт) очищается на электрообессоливающей установке (ЭЛОУ) от солей и иных примесей, а также обезвоживается. Далее в ректификационной колонне установки Атмосферно-вакуумной перегонки очищенная нефть разделяется на бензиновые, керосиновые, дизельные фракции и мазут. В ходе Вакуумной дистилляции в колонне вакуумной перегонки при абсолютном давлении не выше 0,07 мПа из мазута выделяются пригодные для дальнейшей переработки фракции, а остаток — гудрон — поступает в установку по производству битумов [15] .
Далее в реактивном блоке на особой установке происходит Риформинг: путём нагревания и последовательных химических реакций в бензиновых фракциях повышается октановое число. В процессе Изомеризации при давлении до 35 атм. и температуре от 160°С до 380°С получаются изоуглеводороды (изобутан, изопентан, изогексан, изогептан — углеводороды с разветвлённой цепью). В результате термического, химического и каталитического расщепления в реакторах в ходе Крекинга выделяется больше бензиновых фракций, при этом отдельно образуются бензол и толуол. Гидроочистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций происходит при температуре от 280°С до 340°С, они освобождаются от серных и азотных соединений, а также кислорода. Процессы завершаются Блендингом — смешиванием полученных компонентов в определённых отраслевыми стандартами пропорциях для получения готовой продукции [15] .
На МНПЗ существуют две технологические цепочки, объединённые в кольца — малое и большое. Каждое из колец содержит набор установок, обеспечивающих непрерывную переработку нефти. Обе технологические цепочки раз в два года проходят капитальный ремонт. В то время, пока идут ремонтные работы на установках одного кольца, переработка сырья осуществляется установками другой цепочки. Это позволяет заводу работать без перерывов [2] .
В программу капремонта включено техобслуживание всех производственных установок. Подвергаются восстановлению сосуды, аппараты, печи, трубопроводы, реакторы, на объектах ведутся работы по модернизации оборудования, техническому перевооружению — всему, что невозможно выполнить в период штатной эксплуатации. В 2016 году Московский НПЗ переходит на четырёхлетний интервал между капитальными ремонтами, это позволит довести эксплуатационную готовность предприятия до 95,9 % [2] .
До 2003 года и выделения полипропиленового производства в отдельное предприятие производство на Московском НПЗ было разграничено на 8 основных и 9 вспомогательных цехов:
В настоящее время структура модернизирована и оптимизирована. Ниже перечислены технологические установки и участки, сгруппированные по цехам, к которым они относятся и где находятся [2] :
• Участок резервуарного парка бензина, реактивного и дизельного топлива
• Участок автоматизированного смешения бензинов и котельных топлив
• Лаборатория мониторинга процессов и улучшения качества продукции
Установка ЭЛОУ АВТ-6 предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов-утилизаторов. В колонне стабилизации бензина (головная фракция) — это газы, такие как пропан, бутан и пентан до 2,5 %. После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции:
- Блока вторичной перегонки:
- НК-85 — компонент бензина прямой перегонки для изомеризации; Фр. 85-120 — компонент прямогонного бензина для каталитического риформинга;
Блока атмосферной перегонки:
- Фр.120—180 — фракция для каталитического риформинга; Фр.150—250 — керосиновая фракция ТС-1; Фр.240—370 — компонент дизельного топлива (ДТ).
Вакуумного блока:
- Фр. до 350 — компонент ДТ; Фр. 350—560 — сырьё каталитического крекинга; свыше 500 — гудрон, являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТ-ВБ) и для битумной установки, а также топочного мазута.
Установка ЛЧ-35-11/1000 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым числом 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков.
Первый блок — гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода. Далее он поступает во второй блок — блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для удаления из конечного продукта углеводородных газов, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.
После прохождения установки ЛЧ-35-11/1000 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка.
Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:
- Измерение фракционного состава Определение температуры воспламенения для топлив с целью присвоения класса пожароопасности Анализ на вязкость и твердость для битумов Анализ на содержание серы для бензинов Хроматографический и потенциостатический анализ топлива Маркировку битума Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов
Функционирующая на заводе Автоматизированная система мониторинга воздуха (АСМВ) даёт возможность в режиме реального времени получать информацию о состоянии атмосферного воздуха на территории завода и в его окрестностях. Она была запущена в апреле 2015 года после испытаний с участием ГПБУ «Мосэкомониторинг» и стала частью общегородской системы контроля состояния воздуха в Москве. Её показания доступны как природоохранным органам столицы, так и простым гражданам [16] .
АСМВ состоит из локальных автоматизированных постов, оснащённых приборами аналитического контроля, получающих данные непосредственно из заводских труб. Установленные внутри труб газоанализаторы обеспечивают непрерывное измерение состава воздуха и содержания в нём тех или иных примесей. На постах в автоматическом режиме происходит анализ этих данных, и по каналам оптоволоконной связи результаты измерений выводятся на мониторы операторов технологических установок, диспетчера по заводу и специалистов экологической службы предприятия [16] .
Полученные в онлайн-режиме данные позволяют контролировать уровень воздействия установок Московского НПЗ на окружающую среду и корректировать режим их работы. Каждые 20 минут данные о состоянии воздуха над заводом автоматически передаются в «Мосэкомониторинг». АСМВ смонтирована на восьми объектах предприятия, определённых «Мосэкомониторингом» [16] :
- установке утилизации углеводородных газов; дымовых трубах котельной ДЕ-100; установке атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ АВТ-6; установке каталитического риформинга ЛЧ-35-11/1000; установках получения серы и водорода; установке гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24/2000; комбинированной установке каталитического крекинга Г-43-107.
10 ноября 2014 года микрорайон Кожухово был окутан густой дымкой с ярко выраженным запахом [17] . Позже запах распространился по многим другим районам Москвы; предельно допустимые нормы по содержания вредных веществ в некоторых из них были превышены в несколько раз [18] . В тот же день первый замначальника главного управления МЧС России по Москве Юрий Акимов сообщил, что на НПЗ в Капотне произошла утечка сероводорода [19] .
На следующий день министр природных ресурсов и экологии России Сергей Донской сообщил, что по результатам проведённой Росприроднадзором проверки зафиксировано многократное превышение ПДК вредных веществ в выбросах Московского НПЗ [20] . Согласно версии Росприроднадзора, Московский НПЗ допустил превышение ПДК по изопропилбензолу (кумол) в 23—30 раз, пропаналю в 13 раз, ксилолу в 2 раза. Авария произошла в связи с утечкой высокооктановой смеси, использовавшейся для улучшений качеств топлива. Значимому загрязнению воздуха подверглись юго-восточные районы Москвы — Капотня, Люблино, Марьино, Братеево [21] .
На предприятии выводы Росприроднадзора назвали некорректными, указав, что изопропилбензол в производстве МНПЗ не используется, пропаналь не является характерным веществом, образующимся в процессе нефтепереработки на заводе, а данные по показателю уровня сероводорода на территории МНПЗ по результатам проверки самого Росприроднадзора равны нулю [22] . В начале декабря 2014 года руководитель Ростехнадзора Алексей Алешин проинформировал, что причиной выброса сероводорода авария на МНПЗ быть не могла: первое место, куда направились специалисты его ведомства, был как раз Московский НПЗ и там не было зафиксировано никаких связанных с этим происшествий [23] . Зампред комитета Госдумы по природным ресурсам и экологии Максим Шингаркин заявил, что виновника выброса установить не удалось [24] .
Несмотря на то, что по факту выброса прокуратура Москвы возбудила уголовное дело [22] , обвинения Московскому НПЗ так и не были предъявлены [25] . По словам главы ДППиООС Москвы Антона Кульбачевского, под подозрением находятся около 30 предприятий, а всего в Москве насчитывается 80 возможных источников сероводорода [25] . Руководитель метеорологической обсерватории МГУ, доцент кафедры метеорологии и климатологии геофака МГУ Михаил Локощенко сообщил, что анализ ветров над Москвой в тот день, сопоставленный с хронологией появления сероводородного облака в различных её районах, однозначно [25] показал: вынос с юго-востока был в те часы в тех условиях невозможен. «Если бы выброс газа произошёл на заводе в Капотне, он никак не смог бы оказаться над центром Москвы ранее двух часов дня. Искать источник в это время нужно значительно севернее», — уверен он [25] .
С 2007 года МНПЗ попал в поле зрения следователей Межрайонной природоохранной прокуратуры Москвы. Проверки следователей прокуратуры и Росприроднадзора показали, что на территории предприятия находилась доставшаяся ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» от прежних собственников система водостоков, не указанная на топографических картах, и по ней в реку сливались неочищенные отходы производства нефтепродуктов. В Люблинском райсуде Москвы против Московского НПЗ было возбуждено дело о негативном воздействии на окружающую среду буферного пруда завода. В октябре 2012 года Люблинский суд обязал МНПЗ за год устранить нарушения [26] .
В результате на заводе были построены закрытые очистные сооружения, после чего буферный пруд был в 2013 году ликвидирован, а на территории, которую тот занимал, проведена рекультивация грунтов. Там планируется размещение второй очереди комплекса биологических очистных сооружений, которые позволят довести очистку сточных вод МНПЗ до уровня чистоты воды в рыбохозяйственных водоёмах. Новая система, по данным пресс-центра «Газпром нефти», сможет удалять из сточных вод предприятия 98 % загрязняющих веществ и в 2,5 раза снизить водопотребление завода [26] .
Тем не менее, 11 ноября 2014 года Арбитражный суд города Москвы вынес решение по иску Межрайонной природоохранной прокуратуры города к МНПЗ, обязав последний возместить столице совокупный ущерб в 1,391 млрд рублей от загрязнения атмосферного воздуха и вод Москвы-реки за 2011—2012 годы [26] . По информации департамента Росприроднадзора по Центральному федеральному округу (ЦФО) России, эти средства были выплачены предприятием городу, а затем возвращены обратно департаментом природопользования и охраны окружающей среды Москвы как переплата в счёт выполненных ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» природоохранных мер. В московском департаменте природопользования подчёркивают, что на эти мероприятия завод потратил 12 млрд рублей, что в 10 раз превышает сумму расчёта платы за негативное воздействие на окружающую среду (1,391 млрд) [27] .
Последняя модернизация на Московском НПЗ была закончена ещё в 1975 году. Поэтому с 2011 года, после смены собственников, проводится новая масштабная модернизация, её планируется завершить в 2020 году, инвестировав совокупно более 130 млрд рублей. Значимой частью программы стали природоохранные мероприятия [28] .
За 2011—2015 годы ликвидированы все отходы, накопленные за предыдущие 20 лет (более 260 тыс. т). В результате замены очистного оборудования объём атмосферных выбросов CO2 сократился в 10 раз, а H2S — в 70. В целом, за четыре года вредные выбросы уже уменьшены вдвое. К 2017 году на заводе на 80 % обновится оборудование [28] , а санитарно-защитная зона вокруг НПЗ полностью уйдёт из жилой застройки и на 127—250 м приблизится к предприятию. Город дополнительно получит более 500 га земли под лесопосадки, строительство парковок и соцобъектов [29] .
Также к 2017 году планируется демонтаж подземных мазутных резервуаров (объём каждого 10 тыс. м³) [29] и внедрение сооружений биологической очистки, что вернёт до 80 % используемой на заводе воды обратно в технологический цикл. По словам гендиректора МНПЗ Аркадия Егизарьяна, к 2020 году будет запущена одна из технологий, позволяющая обойтись вообще без сброса воды: за счёт выпаривания солей (в том числе тяжёлых металлов) и примесей можно получать дистиллированную воду, а эти соли и примеси утилизировать отдельно, на полигонах [28] .
К 2020 году на МНПЗ рассчитывают снизить выход битумных паров на 99 %, выбросы сероводорода на 96 %, диоксида серы на 90 %, сократить количество потребляемой предприятием воды на 75 % и снизить его совокупное воздействие на гидросферу вдвое [29] . По расчётам департамента природопользования и охраны окружающей среды Москвы, в результате модернизации Московского НПЗ суммарное снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу должно составить 48 %, а по сероводороду — 96 % [27] . Мэр Москвы Сергей Собянин оценивает развернувшуюся на заводе модернизацию как «крупнейший инвестиционный проект в сфере промышленности города» и «революцию с точки зрения экологии» [30] .
Http://www. nidiot. de/ru/%D0%9C%D0%BE%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4
ОАО «Газпромнефть – Московский НПЗ» – нефтеперерабатывающее предприятие «Газпром нефти».
По итогам 2013 года на Московском НПЗ было переработано 11,08 млн тонн нефти – на 3,8 % больше, чем в 2012 году. Глубина переработки составила 72,3 % , выход светлых нефтепродуктов – 6,2 млн тонн, в том числе 2,3 млн тонн высокооктановых бензинов – на 9,6 % больше по сравнению с 2012 годом.
Предприятие занимает ведущие позиции в производстве высокооктановых бензинов и дизельных топлив, обеспечивая порядка 40% потребностей Московского региона в нефтепродуктах.
Общая численность сотрудников предприятия составляет более 2 тыс. человек. Производственная цепочка включает в себя более 30 установок различного назначения.
В 2013 году Московский НПЗ завершил первый этап программы модернизации, что позволило предприятию полностью перейти на выпуск моторного топлива 5 экологического класса на 2,5 года раньше срока, установленного Техническим регламентом РФ. Введены в эксплуатацию установки гидроочистки бензина каталитического крекинга и изомеризации легкой нафты, а также реконструирована установка гидроочистки дизельного топлива. Переход на новый стандарт автомобильных топлив ознаменовал завершение 1-го этапа программы модернизации МНПЗ.
По итогам 2013 года Всемирная ассоциация по нефтепереработке (WRA) признала Московский НПЗ лучшим нефтеперерабатывающим предприятием СНГ. Предприятие также стало лауреатом конкурса Правительства Москвы в области охраны окружающей среды в номинации «Лучший реализованный проект с использованием экологически чистых и энергосберегающих технологий» за переход на производство моторного топлива, соответствующего стандарту Евро-5.
На предприятии продолжается реализация масштабной программы модернизации производственных мощностей, направленная на улучшение качества выпускаемых нефтепродуктов, увеличение глубины переработки нефти и повышение производственной и экологической эффективности. До 2020 года «Газпром нефть» инвестирует в модернизацию Московского НПЗ более 130 млрд руб.
Http://www. neft-product. ru/npz/moskovskiy-npz-27
Основной акционер МНПЗ (50,08 % акций) — ОАО «Московская нефтегазовая компания» (МНГК), полностью принадлежащая нефтяной компании Sibir Energy [1] . Другие крупные акционеры завода — «Газпром нефть» (38,8 % уставного капитала) и «Татнефть» (около 18 % уставного капитала, в том числе около 8 % — голосующие акции).
Производственный комплекс завода включает 23 технологические установки, в том числе каталитического крекинга, термокрекинга, риформинга. Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу, различные полимеры и т. п. Предприятие подключено к нефтепроводу, а также продуктопроводам (бензин, авиакеросин, дизельное топливо). В 2005 МНПЗ переработал около 10 млн т нефти. За девять месяцев 2005 его выручка составила 3,4 млрд руб., чистая прибыль — 79,5 млн руб.
Предприятие является одним из основных загрязнителей окружающей среды в Москве, внося существенный вклад в неблагоприятную экологическую обстановку, складывающуюся в Капотне.
Установка ЭЛОУ АВТ-6. Установка предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов утилизаторов.
В колонне атмосферной перегонки первая (головная фракция) — это газы, такие как пропан, бутан и пентан. После своего выхода они поступают на газофильтрационную установку (ГФУ). Далее идут фракции:
- К-62 — компонент прямогонного бензина НК 62-85 — компонент прямогонного бензина НК 85-120 — компонент прямогонного бензина и для каталитического риформинга НК 120—180 — фракция для каталитического риформинга НК 150—250 — керосиновая фракция, идущая на производства ТС-1 НК 250—290 — компонент летнего ДТ НК 290—350 — компонент летнего ДТ НК 350—420 — сырьё каталитического крекинга НК 420—500 — сырьё каталитического крекинга свыше 500 — гудрон, являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТВБ) и для битумных установок, а также топочного мазута.
Установка Л 35 11 300. Установка Л 35 11 300 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым число 50 до октанового числа 80 (числа приведены по аналитическому методу). Установка состоит из трех блоков. Первый блок — гидроочистки. В нем на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода. Далее он поступает во второй блок — блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для того, чтобы удалить из конечного продукта углеводородные газы, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.
После прохождения установки Л 35 11 300 в бензин повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %.Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а так же насосная установка.
Полимерные материалы, получаемые из пропилена, образующегося в результате ректификации нефти, получаются в цехах по переработке полимеров.
Выпускает трубы различных диаметров от 5 до 220 мм и длинной до 5 м. В цеху располагаются два червячных пресса (ЧП), которые производят трубы малого и большого диаметров. На схеме ниже рассмотрена работа ЧП 45Х25 (45 — диаметр, 25 — длина шнека), который производит трубы длинной 2,25 м и диаметром 5 мм. Сырьем для установки является низко индексный (молекулы слабо ориентированны) полипропилен в гранулах марки Caplen.
В цехе производства волокна, происходит вытяжка нитей и волокон из полипропилена. Процесс происходит следующим образом. Из сырья получают плёнку, которую затем спрессовывают два валика. Далее пленка проходит ряд валов, в которых она уплотнятся, а затем разрезается на ленточки сворачиваемые в большие катушки. Аналогичный процесс происходит и с волокном.
Цех разделяется на две части. В первой части происходит переработка полипропилена на волокно, нить и ленту. А во второй переработка волокна в нетканый материал. Волокно получается на экструзионной установке. В отличие от предыдущего цеха, где полипропилен вытягивался в ленту и плёнку, в цеху по производству волокна он вытягивался в нити, далее жгутом подавался в гофрировочную машину, в сушильную камеру и после резался на штапики [Источник не указан 418 дней] . По трубопроводу штапики подаются в пресс где прессуются [Источник не указан 418 дней] . Далее тюки с волокном поступают на чёсательную машину, где они разбирается на отдельные волокна. Затем волокна вытягиваются и сшиваются. Полученный материал сворачивается в рулоны. Этот материал может быть использован как утеплитель и наполнитель для матрасов. Кроме того, его модификация используется, в качестве подложки для асфальтовой дороги. Далее этот материал пропускается через машину, которая закрепляет его в латексе и покрывает полиэтиленом. Полученная продукция используется в качестве синтетического покрытия поверхностей в помещениях и автомобилях.
Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:
Измерение фракционного состава Определение температуры воспламенения для топлив, для того чтобы отнести жидкость к классу пожароопасности Анализ на вязкость и твердость для битумов Анализ на содержание серы для бензинов Хроматографический и потенциостатический анализ топлива Маркировку битума Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов
В 2006 году завод переработал 9,7 млн т нефти. Выручка предприятия по российским стандартам бухгалтерского учёта в 2006 году составила более 7 млрд руб., чистая прибыль — 89,735 млн руб.
Http://dictionary. sensagent. com/%D0%9C%D0%BE%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9%20%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9%20%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4/ru-ru/
Моско́вский нефтеперераба́тывающий заво́д, МНПЗ (Акционерное общество «Газпромнефть – Московский НПЗ») — нефтеперерабатывающее предприятие нефтяной компании «Газпром нефть», расположенное в Москве в районе Капотня. Введено в строй в 1938 году. Профиль НПЗ — топливный.
Необходимость нефтеперерабатывающего предприятия в ближнем Подмосковье была вызвана потребностями бурной индустриализации Советского Союза в 1930-е годы и, в частности, ростом количества автотранспорта. На тот момент в РСФСР функционировало всего пять НПЗ, причём все они располагались в районах нефтедобычи.
Поэтому на землях, выделенных Наркомату тяжёлой промышленности СССР в Ухтомском районе Московской области недалеко от посёлка Капотня рядом с Москвой-рекой, в феврале 1936 года было начато строительство нового предприятия — Московского крекинг-завода № 413 [1] .
1 апреля 1938 года на заводе была переработана в бензин первая тонна нефти — эта дата и считается днём рождения МНПЗ. Его первым директором был назначен Николай Мухин [2] . В 1939 году предприятие было переподчинено Наркомату нефтяной промышленности (с 1946 года — Миннефтепром СССР) [1] .
Расчётная мощность НПЗ в первые годы составляла 155 тыс. т бензина в год, причём основным сырьём при его производстве тогда был мазут Бакинских нефтепромыслов — его привозили баржами по Москве-реке и выгружали в районе Братеевской поймы. Позднее была построена система магистральных трубопроводов [1] .
Великая Отечественная война продемонстрировала, что стратегическое значение Московского крекинг-завода № 413 для обороны и народного хозяйства Советского Союза трудно переоценить: он находился в самом сердце страны и бесперебойно обеспечивал и фронт, и тыл остро необходимыми горюче-смазочными материалами. С началом войны в июне 1941 года и быстрым продвижением врага на восток многие столичные заводы эвакуировались в азиатскую часть России, Казахстан и Среднюю Азию, однако демонтаж и вывоз всего НПЗ был невозможен: это обескровило бы оборону города. Поэтому были вывезены лишь некоторые его установки, а остальное оборудование заминировано на случай захвата гитлеровцами [3] .
У немецких лётчиков завод был указан в «топ-листе» объектов для уничтожения — наряду с Кремлём и Мавзолеем Ленина. С конца июля и до конца октября 1941 года он подвергался почти ежедневным массированным налётам люфтваффе. Бомбить завод бомбардировщики прилетали ночью. Сначала они сбрасывали на парашютах осветительные бомбы, которые защитники завода гасили меткими выстрелами; после этого в действие шли зажигательные бомбы, в борьбу с которыми вступала заводская пожарная команда [4] .
Московский крекинг-завод № 413 был взят под усиленную охрану; его непосредственная оборона продлилась 90 дней, при этом объект ни на день не прекращал работы. С целью ввода врага в заблуждение по курсу германских бомбардировщиков, но на 3 км ранее расположения реального предприятия (в районе, где ныне находится ТЭЦ-22), силами почти 2 тыс. человек была возведена его точная копия в натуральную величину из фанеры и старых бочек из-под мазута [3] [4] .
Вокруг бутафорского завода были высажены дополнительные лесополосы, чтобы он как можно меньше отличался от прототипа при аэрофотосъёмке. Во время и после каждой бомбардировки самолётами ВВС Третьего Рейха дежурившие на бутафорском заводе сапёры намеренно жгли использованную тару и промасленную ветошь, чтобы создать впечатление большого урона из-за пожаров. Гитлеровское командование поверило в подложный завод-близнец. Таким образом удалось минимизировать реальный ущерб предприятию и дотянуть до начала периода затяжных осенних дождей, когда основные налёты прекратились [3] [4] .
В ходе оборонительного этапа битвы за Москву при максимальном приближении линии фронта прямо на Московском крекинг-заводе № 413 была организована заправка отправлявшейся на фронт бронетехники горючим. Из-за прекращения сырьевых поставок из Закавказья были перестроены схемы снабжения, оперативно решались проблемы переработки крайне неоднородного по качеству сырья с востока страны. При этом уже к концу 1941 года завод выпускал на четыре вида продукции больше, чем до войны, построив новые цеха и оснастив их оборудованием. Продолжая работать на полную мощность, за 1941—1945 годы НПЗ совокупно переработал 2,8 млн т нефти [3] .
В августе 1960 года указом Президиума Верховного Совета РСФСР рабочий поселок Капотня был выведен из состава Люберецкого района Московской области и включен в состав Москвы. Одновременно в черте столицы оказалась и территория Московского крекинг-завода № 413 Миннефтепрома СССР, переименованного в сентябре 1952 года в Московский нефтеперерабатывающий завод (МНПЗ) [5] .
В начале 1960-х годов на МНПЗ была проведена комплексная автоматизация, запущены 19 новых объектов. За 1950—1960-е годы введены в эксплуатацию первые в Советском Союзе электрообессоливающая установка (ЭЛОУ) с шаровыми электродегидраторами, установка карбамидной депарафинизации дизельного топлива, опытная установка по производству полипропилена, установка каталитического риформинга бензина, а также печь беспламенного горения [5] . За запуск этой печи тогдашний (1953—1975) директор завода Демид Иванюков и учёные Гипронефтемаша удостоились Ленинской премии [5] .
К началу 1970-х годов на Московском НПЗ было внедрено 12 новых технологических процессов, налажен выпуск 32 видов новой продукции, организована спецлаборатория по анализу содержания вредных веществ в атмосферном воздухе на промплощадках и в жилых районах вблизи завода. В это же время был запущен в эксплуатацию первый в Советском Союзе цех по переработке полипропилена [5] .
В первой половине 1970-х годов завод подвергся масштабной модернизации (в частности, его мощность была доведена до 12 млн т нефти в год), а в 1976 году пережил смену руководства, новым директором (1976—1987) стал Эдуард Джашитов [2] . В 1983 году на предприятии заработала установка каталитического крекинга, первый в СССР отечественный комплекс по глубокой переработке нефти. К началу 1990-х годов доля продукции МНПЗ на рынке нефтепродуктов Москвы и Московской области составляла 70 % [5] .
В 1994—1995 годах предприятие было акционировано. В мае 1994 года завод был преобразован в ОАО «Московский нефтеперерабатывающий завод» с 51 % акций в федеральной собственности, его первым гендиректором стал избранный ещё в 1987 году трудовым коллективом директор предприятия Анатолий Самохвалов [6] . В 1997 году НПЗ вошёл в состав ОАО «Центральная топливная компания» (ЦТК). Управление Московским НПЗ осуществляла нефтяная компания Sibir Energy совместно с Правительством Москвы [5] .
До 2008 года основными акционерами МНПЗ были: полностью принадлежащая Sibir Energy ОАО «Московская нефтегазовая компания (МНГК)» (50,08 % акций), «Газпром нефть» (38,8 % уставного капитала) и «Татнефть» (около 18 % уставного капитала, в том числе около 8 % — голосующие акции) [7] . В мае 2008 года ОАО «Газпром нефть» и ОАО «Московская нефтегазовая компания» для управления заводом зарегистрировали в Нидерландах совместное предприятие на паритетных началах — Moscow NPZ Holdings B. V. [8] .
В конце 2010 года состав акционеров радикально изменился: нефтяная компания «Газпром нефть» приобрела 100 % Sibir Energy, став основным владельцем, контролирующим завод. В ноябре 2011 года МНПЗ был переименован в ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» (Gazpromneft Moscow Refinery) [5] . При этом выделенное с 2003 года в отдельное юрлицо производство полипропилена было преобразовано в совместное предприятие «Газпром нефти» с нефтехимической компанией «СИБУР Холдинг» — ООО «НПП Нефтехимия» [9] .
Основным акционером МНПЗ является ОАО «Газпром нефть». Генеральный директор — Аркадий Егизарьян. Общая численность сотрудников составляет около 2,2 тыс. человек. Предприятие расположено по адресу: Россия, 109429, Москва, Капотня, 2-й квартал, д. 1, корп. 3 [10] .
Нынешняя установленная мощность Московского НПЗ — 12,15 млн т нефти в год [10] . Это самый компактный нефтеперерабатывающий завод такой мощности, его площадь составляют лишь 284 га (для сравнения: расположенный рядом Кузьминский лесопарк занимает почти 1,2 тыс. га) [11] .
Производственный комплекс завода включает в себя более 30 установок различного назначения, в том числе каталитического крекинга, термокрекинга, риформинга. Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу, различные полимеры и т. п. Предприятие подключено к магистральному нефтепроводу из Западной Сибири и Татарстана, а также продуктопроводам (бензин, авиакеросин, дизельное топливо) [10] . Кроме того, на заводе есть четыре резервуара вместимостью по 50 тыс. т нефти каждый.
МНПЗ обеспечивает 40 % потребностей столицы России в бензине и 50 % в дизельном топливе, является основным поставщиком топлива для столичных аэропортов. Это один из крупнейших налогоплательщиков среди предприятий Москвы [11] , вклад завода в бюджет города (2013) — более 1,2 млрд руб. в год, не считая акцизных выплат [12] . Около 80 % вырабатываемой продукции реализуется в Москве и Московской области, 10—15 % экспортируется, 5—10 % отгружается в другие регионы России и страны ближнего зарубежья.
В 2013 году первым среди российских профильных предприятий завод полностью перешел на выпуск моторного топлива экологического класса евро-5 [5] . Использование такого топлива позволяет впятеро (по сравнению с евро-4) снизить нагрузку на атмосферу от автомобильных выхлопов [10] .
По итогам 2014 года МНПЗ переработал 10,76 млн т нефти. Объём выработки высокооктановых бензинов экологического класса 5 достиг 2,23 млн т, их доля в общем объёме автомобильных бензинов составила 92,88 %, дизельного топлива класса 5 — более 79,43 %. Объём производства дизтоплива — 2,16 млн т, керосина — 630 тыс. т, битумных материалов — 1,02 млн т. Глубина переработки в 2014 году составила 71,77 % [13] .
- В 1941—1945 годах за героический труд коллективу предприятия 14 раз присуждалось переходящее Красное знамяГосударственного комитета обороны СССР, позже переданное заводу на вечное хранение [1] . В 1966 году за выдающиеся успехи в труде и вклад в развитие отечественной нефтепереработки Московский НПЗ был награждён орденом Трудового Красного Знамени[2] . В 1985 году в ознаменование 40-летия Победы в Великой Отечественной войне и за выдающиеся заслуги в обеспечении войск горюче-смазочными материалами завод был награждён орденом Отечественной войны I степени [5] . В 2013 году завод стал лауреатом конкурса правительства Москвы в области охраны окружающей среды в номинации «Лучший реализованный проект с использованием экологически чистых и энергосберегающих технологий» за переход на производство моторного топлива стандарта евро-5 [10] . По итогам 2013 года Всемирная ассоциация по нефтепереработке(World Refining Association, WRA) признала Московский НПЗ лучшим нефтеперерабатывающим предприятием СНГ[14][10] .
Технологическая схема на Московском НПЗ подразделяется на восемь этапов, три из которых относятся к первичным процессам, остальные пять — ко вторичным. В ходе первичных процессов происходит физическое разделение сырой нефти на фракции. В ходе вторичных — углубление её переработки и улучшение качества получившихся нефтепродуктов [15] .
В процессе Подготовки сырая нефть под воздействием высокого напряжения (25 тыс. вольт) очищается на электрообессоливающей установке (ЭЛОУ) от солей и иных примесей, а также обезвоживается. Далее в ректификационной колонне установки Атмосферно-вакуумной перегонки очищенная нефть разделяется на бензиновые, керосиновые, дизельные фракции и мазут. В ходе Вакуумной дистилляции в колонне вакуумной перегонки при абсолютном давлении не выше 0,07 мПа из мазута выделяются пригодные для дальнейшей переработки фракции, а остаток — гудрон — поступает в установку по производству битумов [15] .
Далее в реактивном блоке на особой установке происходит Риформинг: путём нагревания и последовательных химических реакций в бензиновых фракциях повышается октановое число. В процессе Изомеризации при давлении до 35 атм. и температуре от 160°С до 380°С получаются изоуглеводороды (изобутан, изопентан, изогексан, изогептан — углеводороды с разветвлённой цепью). В результате термического, химического и каталитического расщепления в реакторах в ходе Крекинга выделяется больше бензиновых фракций, при этом отдельно образуются бензол и толуол. Гидроочистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций происходит при температуре от 280°С до 340°С, они освобождаются от серных и азотных соединений, а также кислорода. Процессы завершаются Блендингом — смешиванием полученных компонентов в определённых отраслевыми стандартами пропорциях для получения готовой продукции [15] .
На МНПЗ существуют две технологические цепочки, объединённые в кольца — малое и большое. Каждое из колец содержит набор установок, обеспечивающих непрерывную переработку нефти. Обе технологические цепочки раз в два года проходят капитальный ремонт. В то время, пока идут ремонтные работы на установках одного кольца, переработка сырья осуществляется установками другой цепочки. Это позволяет заводу работать без перерывов [2] .
В программу капремонта включено техобслуживание всех производственных установок. Подвергаются восстановлению сосуды, аппараты, печи, трубопроводы, реакторы, на объектах ведутся работы по модернизации оборудования, техническому перевооружению — всему, что невозможно выполнить в период штатной эксплуатации. В 2016 году Московский НПЗ переходит на четырёхлетний интервал между капитальными ремонтами, это позволит довести эксплуатационную готовность предприятия до 95,9 % [2] .
До 2003 года и выделения полипропиленового производства в отдельное предприятие производство на Московском НПЗ было разграничено на 8 основных и 9 вспомогательных цехов:
В настоящее время структура модернизирована и оптимизирована. Ниже перечислены технологические установки и участки, сгруппированные по цехам, к которым они относятся и где находятся [2] :
• Участок резервуарного парка бензина, реактивного и дизельного топлива
• Участок автоматизированного смешения бензинов и котельных топлив
• Лаборатория мониторинга процессов и улучшения качества продукции
Установка ЭЛОУ АВТ-6 предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов-утилизаторов. В колонне стабилизации бензина (головная фракция) — это газы, такие как пропан, бутан и пентан до 2,5 %. После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции:
- Блока вторичной перегонки:
- НК-85 — компонент бензина прямой перегонки для изомеризации; Фр. 85-120 — компонент прямогонного бензина для каталитического риформинга;
Блока атмосферной перегонки:
- Фр.120—180 — фракция для каталитического риформинга; Фр.150—250 — керосиновая фракция ТС-1; Фр.240—370 — компонент дизельного топлива (ДТ).
Вакуумного блока:
- Фр. до 350 — компонент ДТ; Фр. 350—560 — сырьё каталитического крекинга; свыше 500 — гудрон, являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТ-ВБ) и для битумной установки, а также топочного мазута.
Установка ЛЧ-35-11/1000 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым числом 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков.
Первый блок — гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода. Далее он поступает во второй блок — блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для удаления из конечного продукта углеводородных газов, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.
После прохождения установки ЛЧ-35-11/1000 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка.
Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:
- Измерение фракционного состава Определение температуры воспламенения для топлив с целью присвоения класса пожароопасности Анализ на вязкость и твердость для битумов Анализ на содержание серы для бензинов Хроматографический и потенциостатический анализ топлива Маркировку битума Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов
Функционирующая на заводе Автоматизированная система мониторинга воздуха (АСМВ) даёт возможность в режиме реального времени получать информацию о состоянии атмосферного воздуха на территории завода и в его окрестностях. Она была запущена в апреле 2015 года после испытаний с участием ГПБУ «Мосэкомониторинг» и стала частью общегородской системы контроля состояния воздуха в Москве. Её показания доступны как природоохранным органам столицы, так и простым гражданам [16] .
АСМВ состоит из локальных автоматизированных постов, оснащённых приборами аналитического контроля, получающих данные непосредственно из заводских труб. Установленные внутри труб газоанализаторы обеспечивают непрерывное измерение состава воздуха и содержания в нём тех или иных примесей. На постах в автоматическом режиме происходит анализ этих данных, и по каналам оптоволоконной связи результаты измерений выводятся на мониторы операторов технологических установок, диспетчера по заводу и специалистов экологической службы предприятия [16] .
Полученные в онлайн-режиме данные позволяют контролировать уровень воздействия установок Московского НПЗ на окружающую среду и корректировать режим их работы. Каждые 20 минут данные о состоянии воздуха над заводом автоматически передаются в «Мосэкомониторинг». АСМВ смонтирована на восьми объектах предприятия, определённых «Мосэкомониторингом» [16] :
- установке утилизации углеводородных газов; дымовых трубах котельной ДЕ-100; установке атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ АВТ-6; установке каталитического риформинга ЛЧ-35-11/1000; установках получения серы и водорода; установке гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24/2000; комбинированной установке каталитического крекинга Г-43-107.
10 ноября 2014 года микрорайон Кожухово был окутан густой дымкой с ярко выраженным запахом [17] . Позже запах распространился по многим другим районам Москвы; предельно допустимые нормы по содержания вредных веществ в некоторых из них были превышены в несколько раз [18] . В тот же день первый замначальника главного управления МЧС России по Москве Юрий Акимов сообщил, что на НПЗ в Капотне произошла утечка сероводорода [19] .
На следующий день министр природных ресурсов и экологии России Сергей Донской сообщил, что по результатам проведённой Росприроднадзором проверки зафиксировано многократное превышение ПДК вредных веществ в выбросах Московского НПЗ [20] . Согласно версии Росприроднадзора, Московский НПЗ допустил превышение ПДК по изопропилбензолу (кумол) в 23—30 раз, пропаналю в 13 раз, ксилолу в 2 раза. Авария произошла в связи с утечкой высокооктановой смеси, использовавшейся для улучшений качеств топлива. Значимому загрязнению воздуха подверглись юго-восточные районы Москвы — Капотня, Люблино, Марьино, Братеево [21] .
На предприятии выводы Росприроднадзора назвали некорректными, указав, что изопропилбензол в производстве МНПЗ не используется, пропаналь не является характерным веществом, образующимся в процессе нефтепереработки на заводе, а данные по показателю уровня сероводорода на территории МНПЗ по результатам проверки самого Росприроднадзора равны нулю [22] . В начале декабря 2014 года руководитель Ростехнадзора Алексей Алешин проинформировал, что причиной выброса сероводорода авария на МНПЗ быть не могла: первое место, куда направились специалисты его ведомства, был как раз Московский НПЗ и там не было зафиксировано никаких связанных с этим происшествий [23] . Зампред комитета Госдумы по природным ресурсам и экологии Максим Шингаркин заявил, что виновника выброса установить не удалось [24] .
Несмотря на то, что по факту выброса прокуратура Москвы возбудила уголовное дело [22] , обвинения Московскому НПЗ так и не были предъявлены [25] . По словам главы ДППиООС Москвы Антона Кульбачевского, под подозрением находятся около 30 предприятий, а всего в Москве насчитывается 80 возможных источников сероводорода [25] . Руководитель метеорологической обсерватории МГУ, доцент кафедры метеорологии и климатологии геофака МГУ Михаил Локощенко сообщил, что анализ ветров над Москвой в тот день, сопоставленный с хронологией появления сероводородного облака в различных её районах, однозначно [25] показал: вынос с юго-востока был в те часы в тех условиях невозможен. «Если бы выброс газа произошёл на заводе в Капотне, он никак не смог бы оказаться над центром Москвы ранее двух часов дня. Искать источник в это время нужно значительно севернее», — уверен он [25] .
С 2007 года МНПЗ попал в поле зрения следователей Межрайонной природоохранной прокуратуры Москвы. Проверки следователей прокуратуры и Росприроднадзора показали, что на территории предприятия находилась доставшаяся ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» от прежних собственников система водостоков, не указанная на топографических картах, и по ней в реку сливались неочищенные отходы производства нефтепродуктов. В Люблинском райсуде Москвы против Московского НПЗ было возбуждено дело о негативном воздействии на окружающую среду буферного пруда завода. В октябре 2012 года Люблинский суд обязал МНПЗ за год устранить нарушения [26] .
В результате на заводе были построены закрытые очистные сооружения, после чего буферный пруд был в 2013 году ликвидирован, а на территории, которую тот занимал, проведена рекультивация грунтов. Там планируется размещение второй очереди комплекса биологических очистных сооружений, которые позволят довести очистку сточных вод МНПЗ до уровня чистоты воды в рыбохозяйственных водоёмах. Новая система, по данным пресс-центра «Газпром нефти», сможет удалять из сточных вод предприятия 98 % загрязняющих веществ и в 2,5 раза снизить водопотребление завода [26] .
Тем не менее, 11 ноября 2014 года Арбитражный суд города Москвы вынес решение по иску Межрайонной природоохранной прокуратуры города к МНПЗ, обязав последний возместить столице совокупный ущерб в 1,391 млрд рублей от загрязнения атмосферного воздуха и вод Москвы-реки за 2011—2012 годы [26] . По информации департамента Росприроднадзора по Центральному федеральному округу (ЦФО) России, эти средства были выплачены предприятием городу, а затем возвращены обратно департаментом природопользования и охраны окружающей среды Москвы как переплата в счёт выполненных ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» природоохранных мер. В московском департаменте природопользования подчёркивают, что на эти мероприятия завод потратил 12 млрд рублей, что в 10 раз превышает сумму расчёта платы за негативное воздействие на окружающую среду (1,391 млрд) [27] .
Последняя модернизация на Московском НПЗ была закончена ещё в 1975 году. Поэтому с 2011 года, после смены собственников, проводится новая масштабная модернизация, её планируется завершить в 2020 году, инвестировав совокупно более 130 млрд рублей. Значимой частью программы стали природоохранные мероприятия [28] .
За 2011—2015 годы ликвидированы все отходы, накопленные за предыдущие 20 лет (более 260 тыс. т). В результате замены очистного оборудования объём атмосферных выбросов CO2 сократился в 10 раз, а H2S — в 70. В целом, за четыре года вредные выбросы уже уменьшены вдвое. К 2017 году на заводе на 80 % обновится оборудование [28] , а санитарно-защитная зона вокруг НПЗ полностью уйдёт из жилой застройки и на 127—250 м приблизится к предприятию. Город дополнительно получит более 500 га земли под лесопосадки, строительство парковок и соцобъектов [29] .
Также к 2017 году планируется демонтаж подземных мазутных резервуаров (объём каждого 10 тыс. м³) [29] и внедрение сооружений биологической очистки, что вернёт до 80 % используемой на заводе воды обратно в технологический цикл. По словам гендиректора МНПЗ Аркадия Егизарьяна, к 2020 году будет запущена одна из технологий, позволяющая обойтись вообще без сброса воды: за счёт выпаривания солей (в том числе тяжёлых металлов) и примесей можно получать дистиллированную воду, а эти соли и примеси утилизировать отдельно, на полигонах [28] .
К 2020 году на МНПЗ рассчитывают снизить выход битумных паров на 99 %, выбросы сероводорода на 96 %, диоксида серы на 90 %, сократить количество потребляемой предприятием воды на 75 % и снизить его совокупное воздействие на гидросферу вдвое [29] . По расчётам департамента природопользования и охраны окружающей среды Москвы, в результате модернизации Московского НПЗ суммарное снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу должно составить 48 %, а по сероводороду — 96 % [27] . Мэр Москвы Сергей Собянин оценивает развернувшуюся на заводе модернизацию как «крупнейший инвестиционный проект в сфере промышленности города» и «революцию с точки зрения экологии» [30] .
Http://wikiredia. ru/wiki/%D0%9C%D0%BE%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4
Комбинированная установка переработки нефти ЕВРО + (КУПН) расположена на территории АО «Газпромнефть – МНПЗ» в Москве (район Капотня).
КУПН предназначена для первичной переработки нефти и производства компонентов топлив высокого экологического класса Евро-5. «Евро+» заменит сразу пять установок прошлого поколения «малого технологического кольца» и позволит Московскому НПЗ повысить выход светлых нефтепродуктов, а также перейти на увеличенный четырехлетний межремонтный пробег. Заложенные в проект решения позволят «Евро+» работать на экологичном газовом топливе, сократить воздействие на атмосферу до 11% с каждой тонны переработанной нефти. В проекте «Евро+» активно участвуют ведущие отечественные производители оборудования. Современное крупногабаритное оборудование доставляют в Москву из заводских цехов Петрозаводска, Санкт-Петербурга, Тамбова, Волгодонска, Ливен и других городов России.
Годовая мощность блока первичной переработки нефти составит 6 млн тонн. Производительность блоков риформинга бензина и гидроочистки дизельного топлива составит 1 и 2 млн тонн в год соответственно.
- блок первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ 6 блок риформинга бензина установка гидроочистки дизельного топлива с блоком изодепарафинизации установка газофракционирования блок регенерации амина
- общестроительных работ работ по антикоррозийной защите работ по монтажу металлоконструкций работ по предварительному изготовлению и монтажу технологических трубопроводов механомонтажных работ
Http://www. promstroi-group. ru/index. php? id=prj_psg_mnpz