МНПЗ готовится обеспечить производство зимних сортов дизельного топлива класса «Евро-5» и сделать его более экологичным. С этой целью предприятие устанавливает горячий сепаратор современной комбинированной установки переработки нефти «Евро+».
«В процессе работы «Евро+» бензиновая фракция будет дополнительно разделяться на два потока. Более тяжелый будет перерабатываться на новом блоке каталитического риформинга в составе комбинированной установки. Более легкий — подаваться на существующую установку изомеризации для производства высокооктанового компонента бензинов.
Прямогонная керосиновая фракция «Евро+» будет подаваться на существующие на заводе установки гидроочистки с получением товарного авиационного топлива высокого экологического класса. Также «Евро+» содержит блок облагораживания дизельного топлива. Он позволит получать дизельное топливо Евро-5 с пониженным содержанием серы за счет секции гидроочистки и существенно снизить вовлечение керосина при производстве зимних марок дизельного топлива за счет секции депарафинизации», — отмечает представитель МНПЗ.
Подъем и монтаж горячего сепаратора осуществляется с помощью двух специальных кранов грузоподъемность 750 и 1 350 тонн. Вес аппарата составляет 190 тонн, его высота — 30 метров. После начала работы установки в 2018 году глубина переработки нефти увеличится до 85%, объем переработки достигнет 12 млн т.
Как напомнили в МНПЗ, строительство «Евро+» — один из ключевых проектов второго этапа модернизации завода, которая рассчитана до 2020 года. Ввод в эксплуатацию «Евро+» поможет МНПЗ увеличить выход светлых нефтепродуктов, повысить сроки эксплуатации оборудования и улучшить показатели энергоэффективности. Кроме того, на предприятии обещают, что запуск «Евро+» позволит сократить воздействие производства на окружающую среду — снижение составит более 11% на тонну переработанной нефти.
«Газпром нефть» ведет модернизацию производства НПЗ Москвы с 2011 года. В 2013 году завод полностью перешел на производство топлива класса «Евро-5» и, как отмечают экологи, дышать в столице действительно стало легче. «Переход на топливо класса «Евро-5» способствовал значительному улучшению состава выхлопных газов. Многократные пробы воздуха в районе Московского нефтеперерабатывающего завода показали, что предельно допустимые концентрации загрязняющих веществ здесь превышены не были», — сообщил директор природоохранных проектов «Зеленого патруля» Роман Пукалов. По оценкам, после перехода на «Евро-5» количество выбросов загрязняющих веществ в атмосферу сократилось на 23%.
Планируется, что по окончании программы модернизации в 2020 году МНПЗ станет лучшим нефтеперерабатывающим предприятием Европы по качеству продукции, энергоэффективности и экологическим характеристикам.
Http://www. benzol. ru/n/53FDA
Московский нефтеперерабатывающий завод (МНПЗ) в Капотне запустил новые очистные сооружения для сточных вод «Биосфера». Проект реализован в рамках масштабной экологической программы по модернизации предприятия.
«Мы с 2011 года реализуем с вами масштабную программу по улучшению экологии и качества продукции НПЗ. Ваша продукция позволила на 20 процентов снизить вредные выбросы в атмосферу от автомобилей, которые миллионами каждый день выезжают на улицы, — за счет высокого качества, экологичности нефтепродуктов, которые вы производите», — сказал Сергей Собянин во время осмотра новых очистных сооружений.
Еще один важный проект предприятия касается сброса вод в Москву-реку. Мэр Москвы объяснил: «Сегодня запускаем установку, которая будет обеспечивать полную очистку воды, так что стоки будут вообще чище, чем сегодня в Москве-реке».
Для сокращения выбросов в воздух разработана целая программа. Сергей Собянин добавил: «Жители говорят, что за счет того, что был введен ряд новых установок, воздух вокруг Капотни тоже улучшился, и просят не останавливать эту программу, реализовать ее в ближайшие годы, для того чтобы Московский НПЗ был одним из самых лучших в мире по экологии». Он поблагодарил сотрудников за то, что завод выполняет свои обязательства.
Программа экологической модернизации Московского нефтеперерабатывающего завода действует с 2011 года и включает пять основных проектов. Это повышение эффективности очистки сточных вод, уменьшение вредных выбросов в атмосферу, повышение экологического класса автомобильного топлива и, соответственно, снижение вредного воздействия автомобилей на окружающую среду, рекультивация территории завода, а также создание системы экологического контроля и мониторинга.
На первом этапе модернизации, с 2011 по 2015 год, было реализовано порядка 50 процентов экологических проектов. Это позволило снизить вредное воздействие завода на окружающую среду примерно в два раза. На втором этапе, с 2016 по 2020 год, оно будет сокращено еще в два раза.
Генеральный директор предприятия Аркадий Егизарьян рассказал, что НПЗ предстоит строительство комбинированной установки переработки нефти «Евро+», которая еще на 15 процентов снизит выбросы газов в атмосферу. «Мы вот сейчас закончили строительство “Биосферы”, запускаем ее. Как сказал Сергей Семенович, это практически полная очистка — на 99,9 процента — наших стоков, вода будет очень чистая. 75 процентов ее мы будем возвращать в оборотный цикл, тем самым в два с половиной — три раза снижая забор из Москвы-реки и, соответственно, сброс в Москву-реку», — уточнил он, добавив, что набережную реки возле Капотни благоустроят до июля следующего года.
В прошлом году здесь завершилась ликвидация устаревших открытых очистных сооружений и нефтешламовых хранилищ. Их заменили на закрытые механические очистные сооружения. Также был проведен капитальный ремонт систем водоснабжения и канализации.
В результате на предприятии полностью исключили сброс неочищенных сточных вод и ликвидировали поверхностные испарения с очистных сооружений. Уровень очистки довели до 95 процентов, а содержание нефтепродуктов в сточных водах сократилось в шесть раз.
Осенью этого года на заводе завершился заключительный этап создания системы очистки сточных вод. На заводе построили новые биологические очистные сооружения «Биосфера» мощностью до 1400 кубических метров воды в час. Они состоят из блока двухступенчатой флотации, мембранного биофильтра, системы обратного осмоса (очистки от примесей на молекулярном уровне), угольных фильтров и центрифуг обезвоживания активного ила и нефтешлама.
Сюда, пройдя закрытые механические очистные сооружения, попадают стоки МНПЗ. Сначала они перемешиваются для усреднения состава в резервуарах объемом 10 тысяч кубических метров. Затем в блоке флотации из стоков мощным потоком воздуха выбиваются все механические примеси и нефтепродукты.
После этого вода проходит в центральную часть «Биосферы» — мембранный биофильтр. Он предназначен для удаления взвешенных веществ, органических соединений и биогенных элементов (азота и фосфора). Именно здесь сточные воды смешиваются с илом, который содержит бактерии, способные поглощать и перерабатывать остатки нефтепродуктов. Ил отфильтровывается из воды на мембранах с порами тоньше человеческого волоса.
В конце производственной цепочки воду под напором последовательно пропускают через угольные фильтры и системы обратного осмоса. На этих этапах сточные воды проходят сквозь 200 тонн активированного угля и 1440 специальных мембран, размер ячеек которых не больше молекулы воды.
Эти очистные сооружения гарантируют практически полное, до 99,9 процента, удаление из заводских стоков всех загрязняющих веществ, что значительно превосходит нормативные требования и соответствует лучшим мировым показателям.
Кроме того, до 75 процентов очищенной воды будет возвращаться в производственный цикл. Соответственно, забор воды из Москвы-реки сократится в два с половиной раза.
«Биосфера» — уникальное экологическое сооружение, не имеющее аналогов в нашей стране. Проект был разработан в России на основе передовых для отечественной нефтепереработки технологий. Более 50 процентов оборудования — российского производства.
По оценкам специалистов, сегодня во всем мире на мембранном биореакторе работает не более двух тысяч установок для очистки производственных стоков, поскольку это самая дорогостоящая, но при этом и самая эффективная технология. Инвестиции в проект строительства очистных сооружений на заводе составили более девяти миллиардов рублей.
Для сокращения вредных выбросов в атмосферу Московский нефтеперерабатывающий завод вывел из эксплуатации малую битумную установку. Ее перевели на технологию закрытого розлива, что позволило ликвидировать неприятный запах, возникавший при розливе битума.
Здесь реконструировали установки по производству серы, существенно уменьшив выбросы сероводорода и диоксида серы. Все технологические установки стали работать на экологичном газовом топливе.
С 2011 по 2015 год завод сократил выбросы в воздух на 36 процентов.
Сейчас на Московском НПЗ идет строительство новой комбинированной установки переработки нефти «Евро+», которая заменит морально устаревшее оборудование малого технологического кольца 1960-х годов (пять объектов). Ее проектируемая мощность — шесть миллионов тонн нефти в год. «Евро+» работает на экологичном газовом топливе, она более компактна, энергоэффективна, с минимумом коммуникаций, стыков и соединений. Благодаря установке заводу удастся снизить уровень выбросов с каждой тонны переработанной нефти до 11 процентов.
Кроме того, в два раза будет повышена производительность, вырастет энергоэффективность, на 15 процентов сократится занимаемая установкой площадь. Глубина переработки нефти увеличится до 85 процентов. Интервал между плановыми ремонтными работами увеличится с двух до четырех лет, что позволит обеспечить более стабильную работу предприятия.
К 2015 году завод ликвидировал отходы производства, накопленные в советский период (до 1991 года).
С 2011 по 2013 год на заводе построили установку гидроочистки бензина каталитического крекинга и установку изомеризации легкой нафты. Кроме того, была реконструирована установка гидроочистки дизельного топлива.
В 2013 году МНПЗ перешел на производство моторного топлива (бензина и дизельного топлива) экологического класса «Евро-5». При его использовании двигатели автомобилей выбрасывают в пять раз меньше соединений серы по сравнению с «Евро-4».
На территории предприятия и в его окрестностях создана комплексная система мониторинга состояния воздуха, воды и геологической среды. Также восемь дымовых труб оснащены автоматизированными системами локального экологического мониторинга промышленных выбросов. А на жилых территориях, прилегающих к МНПЗ, производится оценка загрязнения атмосферного воздуха на автоматических станциях контроля «Капотня» и «Головачево».
Московский нефтеперерабатывающий завод был введен в эксплуатацию в 1938 году. В следующем году крупнейшему промышленному предприятию столицы исполнится 80 лет.
В конце 1970-х и в 1980-е годы здесь была проведена частичная техническая и экологическая модернизация.
Сейчас завод ежегодно перерабатывает более 11 миллионов тонн нефти. Глубина переработки составляет 72,3 процента. Он производит 30 наименований продукции и более 60 марок бензина, дизельного и авиатоплива. С 2013 года выпускаемая продукция соответствует экологическому стандарту «Евро-5». Доля МНПЗ на рынке экотоплива столичного региона составляет 38 процентов.
Московский нефтеперерабатывающий завод — крупнейший поставщик битумов для строительства дорог в России и крупнейший налогоплательщик среди промышленных предприятий столицы. Трудовой коллектив насчитывает порядка двух тысяч сотрудников. Средняя заработная плата — 103 тысячи рублей.
Http://www. mos. ru/mayor/themes/7299/4321050/
1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.
Увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.
Внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.
Осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.
30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.
В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.
В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.
В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.
К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.
В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.
В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль – Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн. т. нефти в год.
В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.
В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.
В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.
С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.
В 1997 году ОАО «Московский НПЗ» вошел в состав «Центральной топливной компании» (ЦТК).
Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива, битумы, нефтехимическую продукцию, включая серу, полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.
В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе, мазуте и битуме.
В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.
Высокий уровень технологии, опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация, проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.
Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.
Http://www. fineducator. ru/falls-392-1.html
Выставка кошек в добрые руки «Неслучайная встреча» пройдет по инициативе приюта «Муркоша» 25 апреля с 12.00 до 21.00 на территории учреждения по адресу: Осташковская улица, д. 14, стр. 2, сообщила PR-директор приюта Мария Маленко.
— Случайных встреч не бывает. Наверняка в вашей жизни был такой момент, который стал не просто решающим, а во многом изменил саму вашу суть. Возможно, уже читая этот текст, вы делаете шаг на пути к судьбоносной встрече, — уверена Мария. — 25 апреля мы приглашаем вас посетить выставку «Неслучайная встреча», на которой будет представлено более 500 кошек, котов и котят приюта «Муркоша». Цель мероприятия — подобрать для каждого котика самого лучшего хозяина и дать шанс каждому посетителю найти своего друга. Вашему вниманию будут представлены разные кошки: пушистые и гладкошёрстные, породистые и обыкновенные, ласковые и независимые.
Между прочим, за четыре года существования «Муркоши» свое счастье приобрели 3300 подопечных приюта.
— Тысячи отзывов говорят сами за себя: жизнь выпускников приюта «Муркоша» стала радостной, наполненной смыслом и согретой любовью, — рассказали организаторы выставки.
В приюте также отметили, что животные отдаются бесплатно по результатам собеседования людям старше 21 года. Все подопечные приюта «Муркоша» привиты, стерилизованы, кастрированы (если это положено им по возрасту), чипированы и имеют ветеринарные паспорта.
Вход на выставку свободный, однако для того, чтобы забрать домой понравившиеся животное, гостям понадобится паспорт. Мероприятие состоится с 12.00 до 21.00 по адресу: ул. Осташковская, д. 14, стр. 2.
Http://zbulvar. ru/society/vesennyaya-vystavka-pristroystvo-nesluchaynaya-vstrecha-proydet-v-svao/
ПАО «НК «Роснефть» — Московский завод «Нефтепродукт» является дочерним обществом компании «Роснефть» с момента ее основания.
ПАО «НК «Роснефть» — Московский завод «Нефтепродукт» было создано на базе Московского опытно-промышленного завода ВНИИ НП, который возник в 1968 году в результате объединения Московского опытного завода ВНИИ НП и завода «Нефтегаз», построенного в 1931 г. по военному заданию. За самоотверженный труд в годы Великой Отечественной войны коллективу завода было вручено на вечное хранение знамя Государственного Комитета обороны.
Предприятие производит широкий ассортимент смазочных, защитных и консервационных материалов для авиационной, ракетно-космической, автотракторной и бронетанковой техники, приборостроения и энергетики, в том числе:
- смазки общего назначения (ЛИТОЛ-24, ШРУС-4, ЦИАТИМ-201, ЦИАТИМ-208, графитная УСсА); смазки многофункциональные Plastex Lithium (ЕР 00, ЕР 0, ЕР 1, ЕР 2, ЕР 3); смазки авиационные (Атланта, ПФМС-4с, Сапфир, СЭДА, ЭРА, НК-50); смазки термостойкие (ВНИИ НП-501); СКС (комплексная сульфонатная) пасты приработочные (ВНИИНП-225, ВНИИНП-232); смазки приборные (ВНИИНП-260, ВНИИНП-273, ВНИИНП-293, Орбита, Сатурн); смазки морские (АМС-1, АМС-3); смазки электроконтактные (Электра-1, СВЭМ, ВНИИНП-242); смазки уплотнительно-резьбовые (Резол, Смазка для газовых кранов); консервационные смазочные материалы (жидкость НГ-213, ПИНС НГ-222 АФ, состав защитный МОВИТИН). масла авиационные (НГЖ-5у, ВО-12, ВТ-301, ВНИИ НП-50-1-4у, АМГ-10, ЛЗ-240); масла приборные (ВНИИ НП-6, ВНИИ НП-408); масла индустриальные (ВНИИ НП-403); Масла моторные и трансмиссионные (Масло М-6з/12Г1, Масло М-6з/14ДМ, Масло М-14ДМ, Масло М-10Г2(км), Масло М-14Г2(км), Масло М-3з/14Г п/синт., Масло М-5з/14Г п/синт., Масло М-14Г2к, Масло М-5з/16Д2, Масло М-20В2СМ, Масло М-20Г2, Масло М-14Г2ЦС, Масло М-16Г2ЦС, Масло М-16ДР, М-16ИХП-3, Масло ТМ-5-18, Масло ТСп-15К, Масло Тап-15В, М-6з/10В, М-10ДЦЛ20, М-14ДЦЛ20, М-14ДЦЛ30, М-16Е30 и др.); присадки ДАТ, ФАД (антиокислительные), ВСП (антикоррозионная), ПБМА (загущающая); прочие смазки, масла и жидкости по запросу.
На предприятии работает система приемки продукции военным представительством 9 ВП Министерства Обороны РФ.
Юридическое название: ОАО НК «Роснефть» — Московский завод «Нефтепродукт»
Http://www. rosneft. ru/business/Downstream/production_of_lubricants/Moskovskij_zavod_Nefteprodukt/
1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.
1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.
2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.
3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.
30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.
В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.
В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.
В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.
К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.
В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.
В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль – Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн. т. нефти в год.
В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.
В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.
В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.
С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.
В 1997 году ОАО «Московский НПЗ» вошел в состав «Центральной топливной компании» (ЦТК).
Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива, битумы, нефтехимическую продукцию, включая серу, полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.
В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе, мазуте и битуме.
В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.
Высокий уровень технологии, опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация, проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.
Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.
За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.
Http://www. wikidocs. ru/preview/1700
Мощность по переработке нефти 12150 тыс. т/год. Доля Московского НПЗ в общем объеме переработки нефти составляет 5,2 – 5,5%. По объему переработки Московский НПЗ входит в десятку российских заводов с самыми большими объемами переработки нефти – седьмое место
В середине 30-х годов ХХ века правительство страны приняло решение построить под Москвой нефтеперерабатывающий завод для снабжения столицы и области моторным топливом и битумом.
Работая безостановочно, Московский нефтеперерабатывающий завод переработал около 400 миллионов тонн нефти, постоянно поддерживая обеспечение Москвы в интересах его жителей.
Стратегической линией его текущей деятельности и развития является интеграция с промышленной и экологической политикой правительства Москвы.
За 65 лет работы завод выпускал только неэтилированные бензины, первым в стране освоил высокооктановый бензин АИ-93 без свинцового антидетонатора.
Важное значение для охраны бассейна реки Москвы имело прекращение транспортировки нефти водным транспортом, а также ликвидация сброса очищенных сточных вод в водоем. Построен самый экологичный трубопроводный транспорт для нефти из отдаленных районов страны, а также и для бензина, авиакеросина, дизтоплива в Московские кольцевые продуктопроводы.
Впервые в отечественной нефтепереработке на заводе сооружен комплекс по глубокой переработке нефти на базе комбинированной установки каталитического крекинга. Это обеспечило Московскому региону дополнительно более 1 млн. т в год высокооктанового бензина без привлечения сырьевых ресурсов, эквивалентных 10 миллионам тонн в год нефти.
В 1994-95 г. г. Московский НПЗ акционировался, в 1997 году принадлежащий государству контрольный пакет акций передан в собственность города Москвы.
В мае 1997 года по решению общего собрания акционеров ОАО “Московский НПЗ” вошло в состав Центральной топливной компании, учрежденной Правительством Москвы, в 2001 году перешло под управление МНК/ЦТК.
В 1998-2001 г. г. построены сливная эстакада светлых нефтепродуктов, реагентная обработка оборотной воды, мембранное концентрирование водорода, производство упаковочной ткани и полипропиленовых мешков. Модернизировано оборудование и системы управления установок ЭЛОУ-АВТ-6 и Г-43-107. Введены в эксплуатацию жилой дом и новая котельная.
Накануне 65-летия, в 2002 году закончена очередная реконструкция установки гидроочистки 24-5 и пущена установка этерификации легкого крекинг-бензина метанолом, что создало предпосылки для новой ступени повышения экологических показателей моторных топлив.
С 1 декабря 2007 года ОАО «Московский НПЗ» в полном объеме перешел на выпуск автомобильных топлив соответствующих экологическим требованиям ЕВРО-3 с применением моющей присадки
Http://www. energyland. info/companies-show-28074
В дни открытых дверей на МНПЗ горожане могут сами увидеть те положительные перемены, которые произошли на предприятии за последнее время Фото: Пресс-служба АО «Газпромнефть-МНПЗ»
Московский нефтеперерабатывающий завод проводит «дни открытых дверей»: производство уже посетили жители столичных районов и подмосковных городов. Программа открытых визитов на завод была организована по инициативе городских властей. И горожане своими глазами увидели те положительные перемены, которые произошли на МНПЗ за последнее время.
С 2011 года компания « Газпром нефть» проводит экологическую модернизацию завода, обновляя оборудование и технологии с учетом того, чтобы производство стало полностью безопасными для окружающей среды. Уже сейчас воздействие предприятия на природу снизилось на 50%. А к 2020 году, когда реконструкция будет полностью завершена, оно уменьшится еще на 50% и сведется почти к нулю.
– Завод производит прекрасное впечатление, – рассказала « КП » Рания Ибрагимова, депутат Совета депутатов округа Котельники и руководитель Ассоциации председателей советов многоквартирных домов. – Отчетливо видно: завод современный, технологичный. Никакого запаха мы не почувствовали. Мы приехали не только посмотреть завод, но и поставить конкретные вопросы от лица жителей. Спасибо заводу, за готовность к открытому диалогу. Такие предприятия необходимы городу и области.
Во время экскурсии по территории завода делегации Братеево, Капотни и Котельников побывали на строительной площадке комбинированной установки переработки нефти «Евро+». После завершения строительных работ и ввода в эксплуатацию она заменит пять установок старого поколения и повысит объемы производства экологичных нефтепродуктов.
Еще один впечатляющий пример модернизации завода — новейший комплекс биологических очистных сооружений «Биосфера». Он начал работу в октябре 2017 года, и его открытие стало важной частью программы Года экологии в России. Комплекс обеспечил замкнутый цикл водопотребления на предприятии и повысил эффективность очистки сточных вод до 99,9%.
– Сегодня мы вновь убедились в том, что завод очень многое делает для того, чтобы активно меняться к лучшему, – отметил Александр Cерегин, глава муниципального округа Братеево. – Мы познакомились с реализованными проектами, узнали о дальнейших планах по улучшению технических и экологических характеристик производства. Столичная промышленность развивается вместе с городом, становится современной и просто обязана уделять много внимания вопросам экологии. Мы продолжим наблюдать за процессом модернизации Московского НПЗ, темпы и результаты которой вселяют оптимизм, и информировать жителей нашего района.
Гости смогли воочию наблюдать, как работает автоматизированная система мониторинга воздуха (АСМВ), которая позволяет в режиме реального времени отслеживать воздействие предприятия на атмосферу. Эту систему в рамках модернизации «Газпром нефть» внедряет с 2015 года совместно с городской службой мониторинга и контроля. Все данные можно увидеть на мониторе «Экоинформера» – большом светодиодном экране. Он установлен на самой оживленной улице Капотни и каждые 20 минут сообщает последнюю информацию о составе воздуха в зоне влияния завода.
– Я живу в этом районе с детства и хорошо знаю это предприятие, – говорит житель района Капотня Вячеслав Сапожников. – Конечно, изменения на нем произошли огромные. То, что было раньше, и то, что сейчас — это небо и земля. Идет реконструкция, здесь все новое — новая техника, новые технологии здесь применены, и это очень здорово.
Отметим, что ранее МНПЗ песящяли руководители федерального правительства экологических ведомств страны — предприятие представило результаты модернизации заместителю председателя правительства РФ Александру Хлопонина, министру природных ресурсов и экологии РФ Сергею Донскому и руководителю Федеральной службы по надзору в сфере природопользования Артёму Сидорову. Вице-премьер тогда отметил, что «Газпром нефть» проводит большую работу по модернизации столичного завода и является примером социально ответственной компании:
– На примере «Газпром нефти» мы видим, что российская нефтепереработка становится высокоэффективной отраслью и одновременно экологически ответственной, – подчеркнул Александр Хлопонин. – Компания инвестирует не только в увеличение глубины переработки нефти для максимизации прибыли, большие средства идут и на проекты, которые делают производственные процессы максимально безопасными для людей и окружающей среды.
Http://www. kp. by/daily/26768/3801000/
1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.
1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.
2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.
3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.
30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.
В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.
В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.
В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.
К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.
В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.
В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль – Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн. т. нефти в год.
В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.
В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.
В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.
С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.
В 1997 году ОАО «Московский НПЗ» вошел в состав «Центральной топливной компании» (ЦТК).
Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива, битумы, нефтехимическую продукцию, включая серу, полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.
В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе, мазуте и битуме.
В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.
Высокий уровень технологии, опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация, проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.
Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.
За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.
Доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых, средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.
-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих
Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе:
_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками
-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками
-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.
Комбинированная установка атмосферно – вакуумнойпереработки нефти с пердварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов-сырья установок каталитического риформинга, газофракционирования, битумной, гидроочисток, дизельного топлива, авиакеросина, каталитического крекинга.
Атмосферно-вакуумная установка АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессолинной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонного автомобиля, бензина, компонентов дизельного тооплива «летнего» и «зимнего», тяжелого вакуумног газойля, гудрона, компонента топочного мазута, авиакеросина и вакуумного дистилята для каталитического крекинга.
Блок висбрекинга предназначен для привращения гудрона в котельное топливо с низкой вязкостью и температурой застывания. Внедрения процесса виброкрекинга показало высокую работоспособность принятой схемы глубокой переработки нефтяного сырья. Дистиллятные фракции вовлекаются в производство светлых нефтепродуктов, а остаток используется для производства котельного топлива стабильного качества. При этом надлежащее оформление технологического процесса позволяет свести к минимуму коксообразование на стенках реакционной аппаратуры.
На АО «Московский НПЗ» эксплатируются 2 установки каталитического риформинга Л-35-11/300 и Л4-35-11/1000, работающие на жестком режиме с периодической регенерацией катализатора. Внедрение эффективных катализаторов является наименьшим затратным способом повышения качества продуктов, эксплуатационных показателей и рентабельности установки, поэтому при очередных перегрузках отечественные катализаторы были заменены на зарубежные(R-56 фирмы ЮОПи).Достигнутые результаты по выходу и качеству риформата позволили Московскому НПЗ освоить производство товаарных неэтилкрованных «городских» бензиновАИ-80эк, АИ-92эк, АИ-95эк с улучшенными экологическими свойствами, отвечающими европейским нормам EN-228.
Установки производили малозернистое дизельное топливо с содержанием серы не выше 0.2%.Для перехода на выпуск моторных топлив сулучшенными экологическими показателями ( содержание серы не более 0.05% масс) катализаторы ГО-70 заменены на более эффективные Ketjenfine-752-1.30 и Kenjenfine-840-30 фирмы «AKZO NOBEL», обеспечивающие глубину обессеривания дизельного топлива более 95% масс.
Битумное производство предназначено для получения дорожных вязких и строительных битумов. В основу технологии положен метод непрерывного окисления сырья в трехсекционных аппаратах колонного типа. Соответствующим подбором сырья можно получить окисленные битумы различных марок. Завод производит:
В состав производства входят также котел-утилизатор и компрессорное хозяйство для получения технического и КИПовского воздуха, эстакада для налива битумов в железнодорожные бункеры и цистерны для наливки битумов в автоцистерны.
Г-43-107 введена в экспулатацию в 1938 году. Принятый в основу технологии набор процессов определяется следующим составом установки:
Содержание солей в нефтях, поступающих на нефтеперерабатывающие заводы, обычносоставляет 500 мг/л, а воды – в пределах 1% (масс.). На переработку же допускают нефти, в которых содержание солей не превышает 20 мг/л и воды 0,1% (масс.). Требования к ограничению содержания солей и воды в нефтях постоянно возрастают, так как только снижение солей с 20 до 5 мг/л дает значительную экономию: примерно вдвое увеличивается межремонтный пробег атмосферно-вакуумных установок, сокращается расход топлива, уменьшается коррозия аппаратуры, снижаются расходы катализаторов, улучшается качество газотурбинных и котельных топлив, коксов и битумов.
Большая часть воды в поступающих на НПЗ нефтях находится в виде эмульсии, образованной капельками воды с преобладающим диаметром 2 – 5 мкм. На поверхности капелек из нефтяной среды адсорбируются смолистые вещества, асфальтены, органические кислоты и их соли, растворимые в нефти, а также высокодисперсные частицы тугоплавких парафинов, ила и глины, хорошо смачиваемых нефтью. С течением времени толщина адсорбционной пленки увеличивается, возрастает ее механическая прочность, происходит старение эмульсии. Для предотвращения этого явления на многих промыслах в нефть вводят деэмульгаторы. Деэмульгаторы используют и при термохимическом, и при электрохимическом обезвоживании нефтей. Расход деэмульгаторов для каждой нефти определяется экспериментально – колеблется от 0,002 до 0,005% (масс.) на 1 т нефти.
Разрушая поверхнустную адсорбционную пленку, деэмульгаторы способствуют слиянию (коалесценции) капелек воды в более крупные капли, которые при отстое эмульсии отделяются быстрее. Этот процесс ускоряется при повышенных температурах (обычно 80-1200С), так как при этом размягчается адсорбционная пленка и повышается ее растворимость в нефти, увеличивается скорость движения капелек и снижается вязкость нефти, т. е. улучшаются условия для слияния и оседания капель. Следует отметить, что при температурах более 1200С вязкость нефти меняется мало, поэтому эффект действия деэмульгаторов увеличивается незначительно.
Наиболее стойкие мелкодисперсные нефтяные эмульсии разрушаются с помощью электрического тока. При воздействии электрического поля капельки воды, находящиеся в неполярной жидкости, поляризуются, вытягиваются в эллипсы с противоположно заряженными концами и притягиваются друг к другу. При сближении капелек силы притяжения вырастают до величины, позволяющей сдавить и разорвать разделяющую их пленку. На практике используют переменный электрический ток частотой 50Гц и напряжением 25-35 кВ. Процессу электрообезвоживания способствуют деэмульгаторы и повышенная температура. Во избежании испарения воды, а также в целях снижения газообразования электродегидраторы – аппараты, в которых проводится электрическое обезвоживание и обессоливание нефтей – работают при повышенном давлении. На НПЗ эксплуатируются электродегидраторы трех типов:
Цилиндрические вертикальные с круглыми горизонтальными электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство; такие аппараты установлены на электрообессоливающих установках ЭЛОУ 10/2;
Шаровые с кольцевыми электродами и подачей нефти между ними; они нашли применение на установках ЭЛОУ 10/6 (производительностью 2 млн. т нефти в год);
Горизонтальные с прямоугольными электродами и подачей нефти в низ аппарата под слой отсоявшейся воды.
Электрообессоливающие установки проектируют двухступенчатыми: в электродегидраторах 1-ой ступени удаляется 75-80% (масс.) соленой воды и 95-98% (масс.) солей, а в электродегидраторах 2-ой ступени – 60-65%(масс.) отстоявшейся эмульсионной воды и примерно 92%(масс.) отстоявшихся солей. Число устанавливаемых электродегидраторов при двухступенчатом обессоливании зависит от объема и качества (т. е. содержания воды, солей и стойкости эмульсии) обрабатываемой нефти, от типа и производительности аппарата. Для современных электрообессоливающих установок проектируют только горизонтальные электродегидраторы, которые входят в состав комбинированных установок ЭЛОУ-АТ и ЭЛОУ-АВТ. Преимуществами горизонтальных аппаратов являются: большая площадь электродов, следовательно и большая удельная производительность (объем нефти на единицу сечения аппарата); меньшая вертикальная скорость движения нефти, а значит и лучший отстой воды; возможность проведения процесса при более высоких температурах и давлениях. Подача сырой нефти в низ аппарата обеспечивает ее дополнительную промывку и прохождение через два электрических поля: слабое – между зеркалом воды и нижним электродом и сильное – между электродами. Повышение напряжения между электродами сверх допустимого (22-24кВт ) нежелательно, так как это вызывает обратный эффект – диспергирование капелек воды и увеличение стойкости эмульсии.
Аппараты и технологимческие потоки на двухступенчатой обессоливающей установке с горизонтальными электродегидраторами показаны на схеме. Сырая нефть насосом 1 прокачивается через теплообменник 2, паровые подогреватели 3 и с температурой 110-1200С поступает в электродегидратор 1-ой ступени 4. Перед насосом 1 в нефть вводится деэмульгатор, а после подогревателей 3 – раствор щелочи, который подается насосом 7. Кроме того, в нефть добавляется отстоявшаяся вода, которая отводится из электродегидратора 2-ой ступени и закачивается в инжекторный смеситель 5 насосом 13. С помощью насоса 8 предусмотрена также подача свежей воды. В инжекторном смесителе 5 нефть равномерно перемешивается со щелочью и водой. Раствор щелочи вводится для подавления сероводородной коррозии для нейтрализации кислот, попадающих в нефть при кислотной обработке скважин, а вода – для вымывания кристаллов солей.
Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройства ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора 1-ой ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор 2-ой ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80-900С; расход воды составляет 5-10% (масс.) на нефть. Обессоленая и обезвоженная нефть с верха электродегидратора 2-ой ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она нагревается и подается в ректификационную колонну атмосферной установки.
Уровень воды в электродегидраторах поллерживается автоматически, Часть воды, поступающей в канализацию из электродегидраторов 1-ой и 2-ой ступени, проходит смотровые фонари 15 для контроля качества отстоя.
Http://www. infopp. ru/promyshlennost_proizvodstvo/referat_moskovskij_npz. html
Для производства высококачественной пищевой упаковки методом литья под давлением.
Статсополимер пропилена и этилена с повышенной стойкостью к термоокислительной деструкции в процессе эксплуатации изделия. Применяется для выпуска труб для горячих канализационных стоков. Перерабатывается экструзией.
Статсополимер пропилена и этилена с повышенной стойкостью к термоокислительной деструкции в процессе эксплуатации изделия и улучшенными оптическими свойствами
Перерабатывается методами экструзии, и термоформованием, выдувным формованием, выпускается в виде гранул.
Блоксополимер пропилена и этилена с повышенной стойкостью к термоокислительной деструкции в процессе эксплуатации.
Блоксополимер пропилена и этилена с повышенной стойкостью к термоокислительной деструкции в процессе эксплуатации.
Применяется для изготовления тонкостенной упаковки, посуды, автомобильных деталей.
Блоксополимер пропилена и этилена. Предназначен для производства корпусов аккумуляторов, отделочных материалов для багажных сумок, кабелей и проводов.
Блоксополимер пропилена и этилена с повышенной стойкостью к термоокислительной деструкции и в процессе эксплуатации и антистатическими свойствами. Эффективное нуклеирование.
Перерабатывается методами обычного и тонкостенного литьевого формования.
Марки гомополимеров полипропилена, стат – и блок-сополимеры полипропилена с очень широким спектром применений (литье под давлением тонкостенных и крупногабаритных изделий от посуды до мебели и т. д., экструзия, выдув, термоформование).
Марки полипропиленов с высоким молекулярным весом для экструзии труб и листов.
Http://polypropylene. nnov. org/tag/__moskovskiy_neftepererabatyvayushiy_zavod__