Новые нефтеперерабатывающие заводы снабжаются различными видами энергии ( паром, электроэнергией) из районных теплоэлектроцентралей. В этих условиях деятельность энергетического цеха сводится к эксплуатации энергосетей и надзору за рациональным использованием установленной мощности энергетического оборудования завода. [1]
Для новых нефтеперерабатывающих заводов водоснабжение, канализацию и очистные сооружения необходимо проектировать так, чтобы количество сточных вод, сбрасываемых в водоем, свести к минимуму и провести глубокую доочистку сбрасываемой в водоем воды. [2]
Сооружение новых нефтеперерабатывающих заводов планируется, исходя из общего принципа приближения промышленности к районам потребления ее продукции. [3]
На новом нефтеперерабатывающем заводе в Толидо ( Огайо) применяют систему раздельного фракционирования насыщенных и непредельных углеводородов. [5]
На новых нефтеперерабатывающих заводах количество их в 1957 г. было доведено до 2 5 ж3 на 1 т перерабатываемой нефти вместо 4 – 6 м3 в предыдущие годы, а некоторые нефтепромыслы совершенно прекратили выпуск сточных вод в водоемы. Как показывает опыт нефтепромысловых управлений Бавлынефть и Туймазанефть, эффективным мероприятием против загрязнения поверхностных водоемов пластовыми водами является сброс их в глубокие поглощающие скважины. [6]
На новых нефтеперерабатывающих заводах схемой предусмотрены две основные системы производственной канализации ( рис. 11): первая система канализации, воды которой после очистки используются для оборотного водоснабжения, и вторая система канализации, воды которой после очистки не могут быть использованы для оборотного водоснабжения и подлежат спуску в водоем. [7]
При проектировании новых нефтеперерабатывающих заводов, которые должны работать полностью без сброса сточных вод в водоемы, предусматривается термическая очистка соле-содержащих стоков П системы канализации. Очистку ведут на установках термического обезвреживания УТО. Задача заключается в том, чтобы регенерировать тепло и найти способ утилизации получаемых сухих солей с целью уменьшить стоимость очистки. Методы сжигания применяются на действующих предприятиях для уничтожения различных шламов или излишнего активного ила после биологической очистки стоков. [8]
При проектировании новых нефтеперерабатывающих заводов с современной технологией переработки сернистых и высокосернистых нефтей системы водоснабжения, канализации и очистные сооружения должны обеспечивать минимальный сброс сточных вод и их глубокую очистку; при этом сброс очищенных стоков не должен оказывать отрицательного влияния на санитарное состояние водоемов. [9]
При проектировании новых нефтеперерабатывающих заводов, включающих современные термокаталитические и другие новые процессы нефтепереработки, в проектах целесообразно предусматривать строительство исследовательских лабораторий с комплексом пилотных установок, воспроизводящих основные технологические процессы этих заводов. При наличии в экономическом районе двух и более НПЗ, указанные исследовательские лаборатории следует строить на наиболее крупном НПЗ. [10]
При проектировании новых нефтеперерабатывающих заводов, которые должны работать полностью без сброса сточных вод в водоемы, предусматривается термическая очистка соле-содержащих стоков П системы канализации. Очистку ведут на установках термического обезвреживания УТО. Задача заключается а том, чтобы регенерировать тепло и найти способ утилизации получаемых сухих солей с целью уменьшить стоимость очистки. Методы сжигания применяются на действующих предприятиях дли уничтожения различных шламов или излишнего активного ила после биологической очистки стоков. [11]
При проектировании новых нефтеперерабатывающих заводов, которые должны работать без сброса сточных вод в водоемы, предусматривают термическую очистку стоков, направляемых в так называемую вторую систему канализации. В эту канализацию сбрасывают воды от продувки систем оборотного водоснабжения, воды, выделяющиеся из сырой нефти ( с содержанием солей до 8500 мг / л), нейтрализованные сернощелочные воды, солесодержащие воды с ТЭЦ и другие стоки, очистка которых невозможна каким-либо другим способом, кроме термического. [12]
Характерной особенностью всех новых нефтеперерабатывающих заводов Канады является тенденция к максимальной выработке бензина и средних дистиллятов и к минимальному производству котельного топлива. [13]
Нефтяная компания OilCo строит новый нефтеперерабатывающий завод для производства 4 видов продуктов: дизельное топливо, бензин, смазочные материалы и авиационное топливо. Спрос на эти виды продукции составляет соответственно 14, 30, 10 и 8 тыс. баррелей в день. [14]
В СССР постоянно строятся новые нефтеперерабатывающие заводы, реконструируются старые. Необходимо, чтобы еще проектами были предусмотрены все условия для предотвращения травматизма и профессиональных заболеваний. Проектировщики и конструкторы в своих решениях обязаны строго соблюдать требования правил и норм по технике безопасности и промышленной санитарии. Площадки и ступени – лестницы должны изготовляться из просечно-вытяжного стального листа или полосовой стали, поставленной на ребро. [15]
Http://www. ngpedia. ru/id22920p1.html
На прошлой неделе запасы нефти и особенно нефтепродуктов в США заметно снизились вопреки прогнозам аналитиков. Однако произошло в значительной степени благодаря сокращению нетто-импо.
Ранее на украинских НПЗ перерабатывалось от 24 млн тонн нефти (данные за 2004 год) до 10 млн тонн (2010 год). В последние годы ежегодные объемы переработки нефти в Украине соста.
В 2017 году специалисты Омского НПЗ реализовали 29 мероприятий в области повышения производственной эффективности. Совокупный экономический эффект по итогам года составил 2, 3 млрд ру.
Антипинский НПЗ, основное производственное предприятие группы компаний «Новый Поток» (New Stream Group), приступил к пусконаладочным работам на комбинированной установке по производс.
Антипинский НПЗ, основное производственное предприятие Группы компаний «Новый Поток» (New Stream Group), приступил к пусконаладочным работам на комбинированной установке по производс.
Долги Анжерского нефтеперерабатывающего завода могут увеличиться на 4, 9 миллиарда рублей. Еще одна компания подала иск в суд о включении в реестр требований кредиторов. Мос.
В Украине погибает нефтепереработка и приходится удваивать закупки бензина и дизтоплива в России
Омский НПЗ запланировал 28 мероприятий по повышению эффективности производства в 2018 году
В Украине погибает нефтепереработка и приходится удваивать закупки бензина и дизтоплива в России
Омский НПЗ запланировал 28 мероприятий по повышению эффективности производства в 2018 году
ООО «Ижевский нефтеперерабатывающий завод» единственное предприятие в Удмуртской Республике, которое осуществляет переработку нефти.
Округ: Сибирский федеральный округ Расположение: Иркутская область.
Установленная мощность завода – 19, 5 млн тонн в год. В 2006 году предприятием было переработано 16, 3 млн. тонн нефти В структуре Газпрома Одно из крупнейших нефтеперерабатывающих предприятий в России.
Бакинский нефтеперерабатывающий завод имени Гейдара Алиева (сокращенное название – ОАО «Бакинский НПЗ») – основан 29 июля 1953 года. За прошедшее время Бакинский нефтеперерабатывающи.
Трубки (системы) подачи СОЖ (для промышленного оборудования и станков) Используются на промышленном оборудовании и станках. Служат для подачи СОЖ ( Смазочно Охлаждающей Жидкости) в зону резания. Собст.
Продажа с завода в Туле или со склада в Москве шарнирных пластиковых сегментных трубок для подачи сож. Продажа от производителя. Оптовикам и заводам скидки.
Предлагаем центраторы внутренние гидравлические ЦВ, которые предназначены для центровки торцов отдельных труб и секций при сборке неповоротных и поворотных стыков при строительстве трубопроводов. Вну.
Завод – изготовитель RIR-standart, является производителем топочных блоков/ теплогенераторов/ теплообменников марки RIR Топочные блоки RIR ТБ-ТО с косвенным нагревом теплоносителя исключают возможнос.
Антрацит АО класс 30-70 мм навалом и в упаковке – мешки – биг-беги ООО «Промтопресурсы» • Компания с безупречной репутацией работает на рынке с 1996 года • С 2005 года организована бесперебойная ра.
Производим и Поставляем Линии Гранулирования Комбикормов до 4 т/ч: В состав линии входят: 1. Комбикормовый мини-завод по приготовлению сыпучих кормов, до 4 т/ч; 2. Бункер накопитель на 5 куб. м; 3. Гр.
Http://www. benzol. ru/irkutskij-neftepererabatyvayushchij-zavod. htm
Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод, ныне — ОАО «НУНПЗ-Novoil» (Новойл) — промышленное предприятие по переработке нефти, расположенное в городе Уфе.
Для нужд предприятия создана ж. д. станция Черниковка-Восточная (Кбш ж. д., код 654805).
- Неэтилированные автомобильные бензины всех марок (А-76, АИ-91, АИ-93, АИ-95) Бензин авиационный топливо Б-91/115 (авиакеросин) Летнее и зимнее топливо дизельное (с депрессорной присадкой) Мазут топочный марок 40, 100 Сжиженные газы Масла моторные, трансмиссионные и специального назначения Сырье для техуглерода Нефтяные битумы (сырье) Нефтяные растворители Строительные, кровельные и дорожные битумы Печное топливо Кокс Жидкая и комовая сера
Уфимский нефтеперерабатывающий завод — Тип Открытое акционерное общество Год основания 1937 Отрасль Нефтеперерабатывающий завод Сайт … Википедия
Уфа — У этого термина существуют и другие значения, см. Уфа (значения). Город Уфа башк. Өфө Флаг Герб … Википедия
УФА — 1. УФА, река, правый приток Белой (бассейн Камы). 918 км, пл. бассейна 53,1 тыс. км2. Средний расход воды 329 м3/с (у Павловской ГЭС). Гл. притоки: Ай, Юрюзань слева, Бисерть, Тюй справа. Судоходство на 135 км выше Павловской ГЭС и на 170 км ниже … Русская история
Майоров, Борис Павлович — В Википедии есть статьи о других людях с такой фамилией, см. Майоров. Борис Павлович Майоров Рождение: 1906 год(1906) … Википедия
Новоалександровка (Республика Башкортостан) — У этого термина существуют и другие значения, см. Новоалександровка. Поселок, Покинут с 1997 года Новоалександровка Страна РоссияРоссия … Википедия
Список аббревиатур — Это служебный список статей, созданный для координации работ по развитию темы. Данное предупреждение не устанавливается на информационные списки и глоссарии … Википедия
Нефтеперерабатывающая промышленность России — Динамика производства бензина в России в 1992 2008 годах, в млн тонн Нефтеперерабатывающая промышленность России отрасль российской промышленности, часть нефтяной промышленности России. В России действуют 30 крупных нефтеперерабатывающих… … Википедия
Http://biograf. academic. ru/dic. nsf/ruwiki/1839998
Вся информация взята с сайта СУН из ежемесячных обзоров новых крупных производств.
В обзор включены предприятия введенные в эксплуатацию с 2011-го по 2012-й гг.
1. Установка замедленного коксования начала работать на Комсомольском НПЗ
На Комсомольском нефтеперерабатывающем заводе начала работать установка замедленного коксования, которая позволит повысить глубину переработки нефти на заводе с 60 до 72%, увеличить выработку бензина в объеме до 150 тыс. тонн в год и дизельного топлива в объеме до 300 тысяч тонн в год, а также начать выпуск нового вида продукции, востребованной рынком — нефтяного кокса. Производительность установки составляет 1 млн. тонн в год по сырью, которым являются тяжелые нефтяные остатки.
Строительство установки осуществлено в рамках программы коренной реконструкции завода, конечной целью которой является полный переход на выпуск высококачественной продукции, соответствующей экологическим нормам Евро-4 и Евро – 5, керосина марки Джет 1А, а также увеличение глубины переработки до 98%.
2. Нефтеперерабатывающий завод компании «Волховнефтехим» открыт в Волхове (Ленинградская область)
15 ноября, в Волхове Ленинградской области открылся новый нефтеперерабатывающий завод компании «Волховнефтехим».
Нефтеперерабатывающий завод был заложен в 2007 году, с июля 2011 года работал в режиме пуско-наладки. 15 ноября была официально запущена первая очередь производства мощностью полмиллиона тонн нефтепродуктов в год. Через некоторое время также планируется ввести в строй вторую очередь производства такой же мощности, предусматривающей более глубокую гидроочистку и вторичную переработку сырья.
Для производственного процесса построены современные очистные сооружения, для транспортировки продукции — новая железнодорожная эстакада.
На производстве создано 300 новых рабочих мест, кроме того, начинается строительство нового дома на 100 квартир для работников «Волховнефтехима».
Волгоград. 16 ноября 2011 г. OilCapital. ru. Крупнейшая российская частная нефтяная компания ОАО «ЛУКОЙЛ» завершила строительство на Волгоградском НПЗ установки замедленного коксования мощностью 1 миллион тонн сырья в год, говорится в сообщении компании.
Проектная мощность установки по сырью составляет 1 млн тонн в год. Пуск объекта позволит увеличить производство нефтяного кокса на 100 тыс. тонн в год и вывести при этом из эксплуатации две технологически устаревшие установки замедленного коксования. В 2010 г. производство нефтяного кокса составило около 180 тыс. тонн. С запуском установки также возрастет производство компонентов моторных топлив на 150 тыс. тонн в год, что приведет к увеличению глубины и эффективности переработки нефти на Волгоградском НПЗ.
4. На ЯНОСе введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга
28 декабря в ОАО «Славнефть-ЯНОС» введен в эксплуатацию новый технологический объект — установка гидроочистки бензина каталитического крекинга мощностью 800 тыс. тонн в год. Она предназначена для снижения содержания серы в бензине с сохранением его высокого октанового числа.
Установка состоит из девяти связанных между собой блоков: пяти основных (селективного гидрирования, фракционирования, гидрообессеривания, стабилизации, регенерации амина) и четырех вспомогательных. Лицензиар данного процесса — фирма «Axens» (Франция), проектирование выполнено ЗАО «Нефтехимпроект» (г. Санкт-Петербург). Генеральным подрядчиком строительных работ выступило ОАО «Промфинстрой».
Строительство установки гидроочистки бензина каталитического крекинга – очередной этап реализации программы модернизации и технического перевооружения ОАО «Славнефть-ЯНОС». В 2011 г. на ЯНОСе также было завершено строительство установки изомеризации бензиновых фракций С5-С6 «Изомалк-2». Ввод в эксплуатацию данных технологических объектов позволяет существенно увеличить объем производства высокооктановых бензинов: с 2,086 млн тонн в 2011 году до 2,48 млн. в 2012 году.
5. «Газпром нефтехим Салават» завершил строительство установки грануляции карбамида
На газохимическом заводе завершилось строительство нового объекта — установки грануляции карбамида. Опытная партия — порядка 60 тонн карбамида получена в результате трех первых часов работы установки. В начале марта установка грануляции карбамида выйдет на опытно-промышленный пробег для достижения гарантийный показателей.
Установка грануляции карбамида по технологии японской компании Toyo Engineering Corporation – единственная в России. Выбор лицензиара и возможность закупки оборудования у отечественных производителей позволили ОАО «Газпром нефтехим Салават» сократить стоимость реализации проекта на 30%. В целом в установку компания инвестировала 1 млрд 200 млн. рублей.
6. В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф»)
В Ленинградской области состоялся пуск первой очереди комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута на Киришском НПЗ («Кинеф») стоимостью 88 млрд руб. Первая очередь комплекса позволит уже в этом году увеличить выпуск дизельного топлива стандарта Евро-4 и Евро-5. Полностью закончить стройку планируется до конца года.
7. В Нефтеюганском районе Ханты-Мансийского АО открылся газоперерабатывающий комплекс «Приразломное»
Стоимость проекта — $110 млн. Мощность установки — до 200 млн кубометров ПНГ в год. Глубина переработки — получение 99% содержащихся в сырье углеводородных фракций. Далее метан будет использоваться в электроэнергетике, более тяжелые фракции — пропан, бутан — как сырье для нефтехимии и в качестве автомобильного топлива
8. В Белгородской области введен в эксплуатацию комплекс по переработке нефтяных отходов компании «Белнафта» на базе установки крекинга ITER 200 HYDRO.
Из отработанных моторных, индустриальных и других масел будет производиться современное энергоэффективное топливо.
Запущенная установка стала первой инновационной промышленной технологией, которая внедрена компанией «Белнафта» в рамках реализации проекта по созданию Белгородской инновационной площадки новых энергетических технологий (БИПНЕТ).
ОАО НК «РуссНефть», «Салым Петролеум Девелопмент» (СПД), ООО «МОНОЛИТ» ввели в эксплуатацию установку комплексной переработки попутного нефтяного газа (ПНГ), построенную на Салымской группе нефтяных месторождений в Западной Сибири.
Общая сумма инвестиций трех компаний в данный проект составляет свыше 10 миллиардов рублей. Кроме того, участие в финансировании строительства завода приняли международные финансовые институты: EBRD, DEG (Германия) и Unicreditbank (Австрия).
10. На Омском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти» состоялось открытие двух крупных производственных объектов: установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга и комплекса по смешению, затариванию и фасовке моторных масел.
Мощность установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга составляет 1,2 млн тонн в год. Установка предназначена для производства бензина стандартов Евро-4 и Евро-5. Новый производственный объект является частью комплекса гидроочисток дизельного топлива и бензинов каталитического крекинга, вторая очередь которого — установка по гидрооблагораживанию дизтоплив мощностью 3 млн тонн в год — будет введена в эксплуатацию в 3 квартале 2012 года.
Комплекс по смешению, затариванию и фасовке масел мощностью 180 тыс. тонн, введенный в эксплуатацию на Омском заводе смазочных материалов — самое современное и высокотехнологичное производство моторных масел в России и странах СНГ. В состав первой очереди комплекса входят объекты для производства тары и фасовки масел, склад сырья и готовой продукции, а также сверхсовременный резервуарный парк.
Перхлорэтилен применяется для обезжиривания металлов в машино – и приборостроении, при обработке фотополимерных печатных плат, в текстильной и деревообрабатывающей промышленностях, при химической чистке текстиля, выделке кожи и меха, а также в производстве фреонов и активных красителей.
12. На заводе ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» (ЯНОС) введена в эксплуатацию установка гидроочистки бензина каталитического крекинга
Затраты на разработку и реализацию проекта составили 5,05 млрд. рублей.
Переход к производству бензинов и дизельного топлива стандарта Евро-5 стал возможным благодаря программе модернизации производственных мощностей, которая реализуется на заводе уже больше десяти лет.
13. Корпорация ТехноНИКОЛЬ открыла в г. Юрга (Кемеровской обл.) новое производство по выпуску экструзионного пенополистирола под маркой XPS CARBON
Мощность нового производства — 300 тыс куб. м продукции в год. У первой линии завода было 100 тыс, объем российского рынка — до 3,3 млн куб. м, таким образом, завод покрывает около 15% российского рынка. Инвестиции — 450 млн руб.
14. В Нижнекамске (Татарстан) на заводе ОАО «ТАИФ-НК» состоялся запуск в коммерческую эксплуатацию производства дизельного топлива экологического стандарта Евро-5.
Мощность нового производства — 2,25 млн тонн дизельного топлива в год.
15. В г. Ноябрьске (ЯНАО) холдинг СИБУР ввел в эксплуатацию Вынгапуровский газоперерабатывающий завод
Инвестиции в создание Вынгапуровского ГПЗ составили 4,8 млрд рублей. Создано около 100 новых рабочих мест.
Новое производство создано на базе Вынгапуровской компрессорной станции с расширением существующих мощностей и углублением извлечения целевых фракций.
Производительность завода по приему попутного нефтяного газа (ПНГ) возросла на 0,75 млрд кубометров — до более чем 2,4 млрд кубометров в год. Мощности по выработке широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) увеличены более чем в 2 раза — до 640 тыс. тонн в год, в том числе ШФЛУ с содержанием этана — до 221 тыс. тонн в год. Степень извлечения целевых компонентов достигла 99%, что является максимальным показателем в России наравне с Губкинским ГПК СИБУРа.
16. Концерн Shell открыл в Торжке (Тверская обл.) комплекс по производству смазочных материалов производительностью 200 миллионов литров (около 180 тысяч тонн) в год
Объем инвестиций составил 3 миллиарда рублей, создано 150 новых рабочих мест.
17. В Кемеровской области запущена первая очередь Яйского нефтеперерабатывающего завода.
В строительство первой очереди вложено около 16 млрд рублей. Общий объем инвестиций — до 2017 года составит порядка 57 млрд рублей.
Мощность первой очереди — 3 миллиона тонн нефти в год. Основной продукцией предприятия на этом этапе будет фракция легкая технологическая, топливо технологическое и мазут М100.
18. Нефтехимический холдинг «САНОРС» («СамараНефтеОргСинтез» г. Новокуйбышевск, Самарская обл.) ввел в эксплуатацию крупнейшую в мире установку по производству метил-трет-амилового эфира (МТАЭ), высокооктановой добавки к моторным топливам, мощностью 300 тысяч тонн в год.
Стоимость проекта составила более 725 миллионов рублей. Открытие производства обеспечило создание 520 дополнительных рабочих мест. Оборудование производства МТАЭ размещено на территории установки ИП-4 ЗАО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания», ранее — комплекса производства изопрена, законсервированного в сентябре 2008 года.
19. Новая установка гидроочистки дизельных топлив введена в эксплуатацию на Омском НПЗ.
Установка мощностью 3 млн, тонн в год предназначена для производства дизельного топлива 5 класса.
Новый технологический объект является частью комплекса гидрооблагораживания моторных топлив, запуск первой очереди которого — установки гидроочистки бензинов каталитического крекинга — состоялся в мае 2012 года. Полномасштабный ввод в эксплуатацию комплекса позволит Омскому НПЗ с 2013 года полностью перейти на производство автомобильных бензинов 4-го и 5-го классов, а также дизельного топлива 5-го класса. Общий объем инвестиций в строительство двух установок составил 15,9 млрд руб.
20. На ЗАО «Сибур-Химпром» (г. Пермь) состоялся запуск второй очереди производства вспенивающегося полистирола мощностью 50 тыс. тонн в год.
Первая очередь производства мощностью 50 тыс. тонн была запущена в ноябре 2010 года.
Вспенивающейся полистирол Аlphapor используется для теплоизоляции при строительстве зданий, производстве упаковки для бытовой техники и тары в пищевой промышленности.
Производство пенополистирола является финальным звеном «стирольной цепочке» — крупнейшего за всю историю предприятия инвестиционного проекта. В его рамках на предприятии построены и введены в эксплуатацию производства этилбензола и стирола, которые служат основой при производстве пенополистирола.
Объем инвестиций в создание производства вспенивающегося полистирола превысил 4,1 млрд руб.
Http://xn—-ctbsbazhbctieai. ru-an. info/%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8/%D1%80%D0%B5%D0%B8%D0%BD%D0%B4%D1%83%D1%81%D1%82%D1%80%D0%B5%D0%B0%D0%BB%D0%B8%D0%B7%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F-%D1%80%D0%BE%D1%81%D1%81%D0%B8%D0%B8-%D0%BE%D0%B1%D0%B7%D0%BE%D1%80-%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D1%8B%D1%85-%D0%BF%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%BF%D1%80%D0%B8%D1%8F%D1%82%D0%B8%D0%B9-%D1%82%D1%8D%D0%BA/
Ярославнефтеоргсинтез («Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез», «Славнефть-ЯНОС») — крупнейший нефтеперерабатывающий завод Северного региона России. Расположен в Ярославле.
Приказом Министерства нефтяной промышленности в 1952 году создана комиссия для выбора площадки под строительства нефтеперерабатывающего завода в Ярославле, в 1954 году Совет министров СССР утвердил участок и в 1955 начато строительство Новоярославского НПЗ. К 1958 году завершено строительство жилого посёлка (Нефтестрой), в 1958—1961 годы построена первая очередь завода.
13 октября 1961 года на заводе получен первый бензин, 17 октября первый эшелон с нефтепродуктами отправлен в Ленинград. В 1963 году введена в строй вторая очередь завода, к 1968 году мощность по переработке нефти увеличена в 3 раза.
В 1976 году создано производственное объединение «Ярославнефтеоргсинтез», в которое вошли Новоярославский НПЗ — головное предприятие, а также Ярославский нефтеперерабатывающий завод им. Д. И. Менделеева, Ярославский завод нефтяной тары.
В 1984 году вступил в строй комплекс по производству масел и парафинов КМ-2.
В 1993 году предприятие акционировано (создано АООТ «Ярославнефтеоргсинтез»). 5 декабря 1995 года Государственный комитет по управлению государственным имуществом утвердил план приватизации [2] , согласно которому контрольный пакет акций АООТ «Ярославнефтеоргсинтез» передан в управление государственной вертикально-интегрированной нефтегазовой компании «Славнефть». 26 апреля 1996 года АООТ «Ярославнефтеоргсинтез» переименовано в ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез».
В 1997—2001 годы проведён первый этап реконструкции предприятия, включающий модернизацию установки каталитического крекинга. Второй этап реконструкции осуществлён в 2001—2006 годы, в его рамках построен комплекс глубокой переработки нефти. В 2006—2011 годы реконструированы установки гидроочистки дизельного топлива Л 24/6 и Л 24/7, были введены в эксплуатацию установки химводоподготовки и производства водорода высокой степени чистоты, произведён пуск новой установки первичной переработки нефти ЭЛОУ АТ мощностью 4 млн тонн в год, построены и успешно пущены установка гидроочистки бензина каталитического крекинга и установка изомеризации пентан-гексановых фракций «Изомалк-2» [3] [4] . Инвестиции в реконструкцию и модернизацию производственных мощностей компании в 2000-е годы составили более 1,5 млрд $.
Крупнейшие акционеры — компании «Газпром нефть» и «Роснефть». Акции компании торгуются на Московской бирже. Рыночная капитализация на 2009 год [5] оценивалась в 12,9 млрд руб. ($0,4 млрд).
Одно из крупнейших нефтеперерабатывающих предприятий центральной России — входит в состав вертикально-интегрированной нефтяной компании «Славнефть». Основным видом деятельности предприятия является предоставление услуг по переработке нефти. Профиль НПЗ — топливно-масляный.
Мощности предприятия рассчитаны на переработку 18 млн тонн нефти в год. По объёмам зарвичной переработки нефти занимает пятое место среди нефтеперерабатывающих заводов России.
В числе потребителей продукции завода — практически все крупные предприятия Центрального и Северо-Западного регионов России, а также аэропорты, Управление Северной железной дороги и объекты военно-промышленного комплекса.
Http://wikiredia. ru/wiki/%D0%9D%D0%BE%D0%B2%D0%BE-%D0%AF%D1%80%D0%BE%D1%81%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4
Об этом заводе говорят уже давно. Планируется, что он даст мощный толчок для развития региона. Строительство нефтеперерабатывающего завода под руководством ОАО «НК « Роснефть » собирались начать еще до конца 2009 года. Площадкой для будущей стройки выбрали местность недалеко от села Новолитовск в Партизанском районе. До ближайшего крупного города – Находки – всего четыре километра. Такой выбор совсем не порадовал местных жителей, а борцы за экологию и вовсе встали на дыбы.
– Здесь однозначно нельзя строить нефтеперерабатывающий завод, – уверена Надежда Корчевная, представитель общественного движения «За развивающуюся Находку». – Ведь на побережье залива Восток приезжают отдыхать тысячи приморцев. К тому же на его территории расположен морской заповедник.
Активисты писали письма во всевозможные инстанции, требовали проведения экологических экспертиз. И, возможно, их услышали? Во всяком случае, находкинцы уверены, что стройку решили временно заморозить.
– Местные побывали на месте будущего завода. Рабочих поувольняли, – рассказывает Надежда Корчевная. – Технику вывезли, а стройматериалы просто бросили, сейчас их активно растаскивают. Также прошел слух, что площадку все-таки решили перенести в район поселка Хмыловка.
«Комсомолка» попыталась выяснить в краевой администрации, что же на самом деле происходит в Партизанском районе. Но там объяснили, что информацией о закрытии завода не располагают. Говорят, прокомментировать ситуацию могут только в дирекции будущего завода. В дирекции в свою очередь загадочно молчат, объясняя, что сведения находятся в головном офисе в Москве.
– На самом деле, завод-то строить еще и не начинали, – прокомментировали нам в столичном пресс-центре «Роснефти». – Пока шли только подготовительные работы. Стоит понимать, что инвестиции в строительство будут вливаться огромные, а ситуация на рынке сейчас очень не спокойная. Пока ждем и выбираем оптимальный масштаб завода и площадь под него. Сейчас идет стадия согласований различных документов. Только когда она завершится, можно будет говорить о начале строительстве.
Http://www. irk. kp. ru/daily/24447.4/611823/
АО «ННК-Хаба́ровский нефтеперераба́тывающий заво́д» — российский НПЗ, ведущий дальневосточный производитель моторного и котельного топлива. Входит в состав АО «ННК». Мощность предприятия — 4,35 млн тонн нефти в год. Продукция Хабаровского нефтеперерабатывающего завода поставляется в северные регионы РФ, Амурскую область, Хабаровский и Приморский край. Штаб-квартира — в Хабаровске.
Строительство Хабаровского НПЗ было начато 27 сентября 1930 года. Предприятие должно было обеспечивать растущие потребности Дальнего Востока в топливе. НПЗ изначально проектировался с учетом последних технологий. В результате, Хабаровский НПЗ был одним из самых современных в те годы в СССР.
Строительство предприятия началось в январе 1931 года, но продвигалось очень медленно из-за массы проблем: природно-климатических, технологических, технических, кадровых и пр. В конце 1933 года к строительству предприятия были привлечены военные специалисты. А уже 5 августа 1935 года были запущены первые установки НПЗ.
Первая нефть, поступавшая на НПЗ, добывалась на Сахалине. Доставка осуществлялась баржами по морю и далее по Амуру. В связи с этим, поставки сырья находились в сильной зависимости от навигационного периода и метео условий.
Так как предприятие остро нуждалось в квалифицированных кадрах, обучение персонала шло, зачастую, без отрыва от производства. Так же шло строительство социальной инфраструктуры: строится жилой поселок для рабочих и их семей, клуб, детский сад, зимой заливается хоккейное поле.
В 1939 году производится модернизация установки № 1, производительность которой повышена в 2,5 раза.
К началу ВОВ на предприятии было внедрено более 150 рационализаторских предложений работников завода.
За годы Великой Отечественной войны на фронт ушло более половины рабочих завода. Нехватка рабочих рук компенсировалась введением 12 часового рабочего дня в 2 смены и активное использование женского труда. Нехватка квалификации новых рабочих восполнялась здесь же на предприятии, на специальных курсах.
Важность предприятия в годы войны была обусловлена потерей значительного числа мощностей на Кавказе и угрозой нефтеперерабатывающему комплексу Поволжья.
В этот период предприятия активно развивается. Мощность предприятия к концу войны возросла по сравнению с 1935 годом в 3,5 раза. Прибыль предприятия выросла более чем в 2 раза.
В 1950 году предприятие переходит на работу с каспийской нефтью, которая поставлялась по железной дороге. Это позволило перейти от сезонной работы к круглогодичной.
Благодаря постоянному развитию к середине 60-х годов производство светлых нефтепродуктов выросло с 9 до 50 %, выпуск нефтебитума увеличился в 11,4 раза, выработка сжиженного газа — в 4 раза.
В 70-е годы объем производства продукции увеличился в 2,1 раза, переработка нефти выросла в 2 раза.
В начале 1990-х годов предприятие активно экспортировало свою продукцию (такое право завод получил в 1989 году). Объем экспорта составлял до 500 тыс. т. продукции в год. Однако, фиксированный курс рубля привел к тому, что мировые цены на продукцию нефтепереработки стали ниже, чем внутрироссийские. В связи с этим к середине 1995 года предприятие полностью прекратило экспорт.
Положение завода усугублялось и отсутствием внутреннего платёжеспособного спроса. Также препятствием для нормальной работы предприятия был устаревший производственный фонд: если новейшая установка была запущена в 1988 году, то установка первичной переработки нефти работала ещё с 1935 года.
Как следствие, некоторые регионы Дальнего Востока переходят на импортную продукцию, более дешёвую и более качественную. В результате, в 1994 году НПЗ переработал лишь 1,9 млн т. нефти (мощность 4,7 млн т.).
К 1995 году был разработан совместно с японскими специалистами план реконструкции предприятия стоимость $400 млн. Но найти источников финансирования так и не удалось.
Однако, давние традиции рационализаторства позволили произвести обновление риформинга. Стоимость данных работ оценивалась в $100 млн, а предприятие потратило на это лишь 12 млн рублей.
Второе дыхание заводу дал кризис 1998 года. Резкий рост курса доллара относительно рубля сделал невыгодным импорт. В результате на продукцию завода возник платёжеспособный спрос.
С началом нормального функционирования предприятия начинается и его постепенная модернизация: была установлена новая печь вертикально-факельного типа взамен двух устаревших шатрового типа; проведена реконструкция риформинга с заменой катализатора, позволившая начать выпуск неэтилированных бензинов; сдана в эксплуатацию новая установка по производству сжиженного газа; на установке первичной переработки нефти произведена замена старой атмосферной колонны на новую, позволившая увеличить глубину переработки сырья, также заменена часть насосного оборудования; на основных технологических объектах внедрена электронная система управления процессами.
К 2000 году предприятие вошло в состав ОАО «Группа Альянс». Глубина переработки нефти в 2000 году составила лишь 54,4 %. В этой связи на предприятии была принята новая программа реконструкции, рассчитанная до 2010 года стоимостью более $500 млн. К 2003 году глубина переработки нефти достигла 63,4 %. В 2009 году была принята новая программа реконструкции завода, предусматривающая увеличение объема переработки нефти до 4,5 млн тонн в год после модернизации, увеличение глубины переработки нефти с 63 % до 92 %, увеличение выхода светлых нефтепродуктов с 56 % до 72 %, производство продукции высших экологических стандартов, соответствующих «Евро-4» и «Евро-5». Программа общей стоимостью 1,3 млрд долларов США, реализовывалась при активной поддержке Внешэкономбанка, выдавшего ОАО «Группа Альянс» кредит на 780 млн долларов. В 2010 году британский журнал Trade Finance, входящий в группу Euromoney, присудил проекту Внешэкономбанка по привлечению у синдиката иностранных банков средств для финансирования реконструкции Хабаровского НПЗ звание «сделка года».
В 2001 году ХНПЗ переработал 2 млн 509 тыс. тонн сырья, в 2002 году — 2 млн 711 тыс. тонн, в 2003 году впервые за последнее десятилетие переработано более 3 млн тонн нефти.
Http://ru-wiki. org/wiki/%D0%A5%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%80%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4
Антипинский нефтеперерабатывающий завод – это новое и уникальное предприятие, мощность переработки которого составляет 8 миллионов тонн нефти в год, а качество нефтепродуктов соответствует стандарту Евро-5. ВЕЛЕССТРОЙ приступил к строительству третьей очереди Антипинского НПЗ в конце 2011 года. Это был первый опыт работы на нефтепереработке, тем более в таком масштабе. За два года ВЕЛЕССТРОЙ построил установку первичной перегонки нефти, резервуарные парки товарного дизельного топлива объемом 80 тысяч тонн и сырой нефти объемом 60 тысяч тонн, современные очистные сооружения. На объекте трудилось более 3500 человек, было проложено 180 км трубопровода. Самое сложное – проектирование объекта велось параллельно со строительством, и планировать работу можно было только на месяц вперед.
Нефтеперерабатывающий завод в Хабаровске является ведущим предприятием по производству светлых нефтепродуктов в регионе. Внедрение и техническое обеспечение инновационных технологий – важная часть успеха предприятия и залог его бесперебойной работы. ВЕЛЕССТРОЙ выполнял работы по сварке каталитических трубок и манифольдов водородного риформера (Н220-101).
Нефтеперерабатывающий завод в Комомольске-на-Амуре – один из старейших и самых значительных объектов нефтегазовой отрасли на Дальнем Востоке. Его модернизация отвечала современным стандартам качества, призванным обеспечить высокие показатели и безопасность производства. В рамках работы на объекте, ВЕЛЕССТРОЙ занимался монтажом кабельных линий сети связи, электросилового оборудования, устройства водопонижающих сооружений, ЭХЗ. Провел комплекс работ по строительству пятитысячных резервуаров, занимался строительством комплекса сооружений, инженерных сетей и коммуникаций.
Проектная мощность Волгоградского нефтеперерабатывающего завода составляет 11 миллионов тонн нефти в год. Бесперебойная работа комплекса глубокой переработки вакуумного газойля (ВГО) позволяет производить нефтепродукт высокого качества в необходимых объемах. На объекте ВЕЛЕССТРОЙ выполнял работы по сносу, реконструкции существующих объектов и строительству ОЗХ комплекса глубокой переработки ВГО 1-й этап 1-ой и 2-ой очереди.
Http://www. velesstroy. com/projects/neftepererabotka-stroitelstvo-npz/
Запуск завода должен был состояться ещё в прошлом году, но у Ростехнадзора возникли претензии к безопасности его функционирования. Инвесторам даже был выписан штраф за попытку несанкционированного запуска предприятия.
Нефтеперерабатывающий завод «Дагнефтепродукт» мощностью переработки до 1 миллиона тонн в год откроется в декабре текущего года, сообщает пресс-служба дагестанского правительства со ссылкой на слова генерального директора предприятия Наврузбека Мугаджирова.
Завод расположен на территории Махачкалинской перевалочной нефтебазы, где имеется необходимая инфраструктура: причалы для танкеров, железнодорожная ветка, резервуары, эстакады налива и слива нефтепродуктов, позволяющие загружать и разгружать до 40 цистерн. Предприятие производит высококачественные продукты – бензин, керосин, дизельное, судовое и котельное топливо, дорожный битум.
Инвестор компания ООО «Дагнотех» вложила в проект около 6,5 млрд рублей собственных и заёмных средств. Реализация проекта ведется за счет средств частных инвесторов и заемных средств. Он рассчитан на два этапа: строительство установок первичной переработки нефти с атмосферно-вакуумным блоком и глубокой переработки прямогонных бензинов. В частности речь идет о переработке нефти крупнейших российских нефтяных компаний – «Роснефти», «Газпромнефти», «ЛУКОЙЛа», «Татнефти» и «Башнефти».
Примечательно, что в 2011 году на Сочинском инвестиционном форуме был представлен получивший у правительства РД статус приоритетного её проект компании ООО «Дагестанские новые технологии» строительства мини-НПЗ мощностью переработки 1 млн тонн нефти и парком хранения нефтепродуктов на 100 тысяч тонн. Завод предполагалось разместится на территории нефтебазы ОАО «Дагнефтепродукт», где имеется земельный участок площадью 3 гектара, и планировалось построить всего за полтора года. Однако реальностью этот проект так и не стал.
Дагестанские власти пытались заинтересовать проектом сначала НК «ЛУКОЙЛ», затем вьетнамскую PetroVietnam (предлагался более мощный НПЗ – на 6 миллионов тонн), а потом и японскую энергетическую компанию Kyushu Electric Power, но те не проявили к идее должного внимания.
«Такие проекты в условиях высокой конкуренции на топливном рынке ослабевают и редко находят спрос. Если же выход на АЗС дагестанскому заводу всё же найти удастся, окупаемость инвестиций может поддерживаться благодаря растущим ценам на дизтопливо и бензин, — рассуждает руководитель аналитического управления Фонда национальной энергетической безопасности Александр Пасечник.
Http://expertsouth. ru/novosti/novyi-neftepererabatyvayuschii-zavod-v-m. html
3 Назначение установок нефтеперерабатывающего завода, принципиальная схема ………………………………………………………… 17
Нефтеперерабатывающий завод (НПЗ) — это промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти. Из нефти вырабатываются всевозможные виды жидкого топлива (бензин, керосин, дизельное топливо), смазочные, специальные масла, технический углерод (сажа), битум, нефтяной кокс, другие товарные продукты. Получаемые при переработке нефти легкие алканы, алкены, индивидуальные арены, жидкий и твердый парафин представляет собой ценное сырье для дальнейшей переработки (нефтехимического синтеза). С помощью нефтехимического синтеза получают синтетические смолы, каучуки (СК), пластические массы, синтетические моющие средства(СМС), индивидуальные органические кислоты, спирты.
Последние 100-150 лет нефть играет огромную роль в жизни человечества. Первые области массового применения продуктов из нефти – это использование керосина для освещения городов, поселков, смазочных масел в середине 19 века, а затем бензина, дизельного топлива в двигателях автомобилей, керосина — авиационной технике, мазута для отопления жилищ.
Все это не возможно без квалифицированной переработки нефти, без широкого понимания химического, фракционного состава нефти, знания процессов, способствующих разделению нефти на фракции и преобразованию химического состава нефтепродуктов.
Нефть приходит на нефтеперерабатывающий завод с промыслов и нуждается сначала в очистке, которая происходит на установках обезвоживания, обессоливания (ЭЛОУ), а затем разделяется на фракции на установках атмосферной, вакуумной перегонки. Далее каждая из этих фракций нуждается в дальнейшей очистке и переработке. Эти процессы осуществляются на установках вторичной переработки (установках физико-химической переработки нефти), имеют определенную последовательность. Для обслуживания установок требуется большое общезаводское хозяйство, которое включает в себя объекты энергетики, водоснабжения, резервуары, очистные сооружения, железнодорожные эстакады приема и отгрузки нефтепродуктов и т. д.
Нефть, природный горючий газ были известны человеку уже несколько тысяч лет. В трудах Геродота (V веке до н. э.), Плутарха и других ученых приводится описание источников нефти, расположенных в Индии, Персии, Сирии, на островах Средиземного моря. Плутарх, описывая походы Александра Македонского, сообщил об источниках нефти, обнаруженных на Амударье, на берегу Каспийского моря. Древнегреческому ученому Гиппократу (IV—V веке до н. э.) принадлежат рецепты многих лекарств, в состав которых входит нефть.
Нефть уже в древности начали применять как топливо, средство для освещения. Первоначально использовались жидкая нефть, самостоятельно изливавшаяся на земную поверхность, а также битум и асфальт — продукты окисления, распада излившейся нефти. Применялась нефть — военном деле: использовали горючую смесь нефти, серы и селитры, называвшуюся «греческий огонь». Войска Чингисхана в XIII веке овладели крепостью Бухара, забрасывая ее горшками с нефтью, выпуская горящие стрелы, которые стали источниками обширных пожаров. Летописец свидетельствует, что русские воины в боях с половецким ханом Кончаком употребляли стрелы с пучками тряпья, смоченными «земляной смолой» — нефтью.
Мощность отдельных нефтеперерабатывающих заводов колеблется от 50 тыс. т до 55 млн т нефти/год (комплекс фирмы «Реланс» в штате Гуджерат, Индия) [4].
Владельцами нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) являются как ведущие мировые компании, осуществляющие добычу и переработку нефти, а также снабжение нефтепродуктами (американские компании «ExxonMobil», «Shell», «Shevron», «ConocoPhilipce» британская «BritishPetrolium»), французкая «Total», итальянская «Adgip», китайская «Sinopeck», бразильская «Petrobraz», индийская «Indian Oil», российские «Роснефть», «Лукойл» и др.), так и компании, сосредоточившиеся в основном на переработке нефти («Valero Energy» в США).
В начале XX века с изобретением двигателя внутреннего сгорания и дизельного двигателя произошел коренной переворот в технологии переработки нефти, Бензин который ранее не находил применения, становится одним из важнейших продуктов. Постоянный рост потребности бензина приводит сходимости строительства новых нефтеперерабатывающих заводов и созданию новых технологических процессов, позволяющих повысить выход бензиновых фракций из нефти, увеличивается потребность дизельном топливе.
1900— 1925 годах были разработаны методы получения легкого (газового бензина из попутного газа, теоретически изучены закономерности производства бензина из нефти термическим крекингом тяжелых нефтяных фракций. Первая установка термического крекинга средних дистиллятов (газойля) под давлением была пушена в эксплуатацию американским изобретателем В. Бартоном (1913 год г. Уайтинг), штат Индиана (США). В последующие годы были продолжены исследования процесса термического-крекинга в направлении расширения сырьевой базы и совершенствования технологической схемы. Последующие десятилетия (1920—1930-е гг.) характеризовались интенсивной теоретической и практической разработкой новых технологическихпроцессов переработки нефти. Увеличение степени сжатия в автомобильных двигателях потребовало повысить антидетонационную характеристику (октановое число) бензина. Были разработаны процессы каталитического крекинга, алкилирования и полимеризации углеводородов С3-С4, направленные на увеличение производства высокооктанового бензина [3].
1935 г. в США американским разработчиком Е. Гудри был разработан промышленный процесс каталитического крекинга на неподвижном слое катализатора.
1940-х был создан технологический процесс превращения низкооктановых прямогонных бензиновых фракций в компоненты автобензина с высоким (80—85 по моторному методу) октановым числом — каталитический риформинг. В процессе использовались алюмомолибденовые и алюмоплатиновые катализаторы. Установки каталитического риформинга построены практически на всех НПЗ в мире. Водород, являющийся побочным продуктом каталитического риформинга, использовался для высокоэффективной очистки реактивного, дизельного топлива от сернистых соединений на установках гидроочистки. строительство которых полно началось в 1950—1960 гг. Процесс алкилирования изобутана олефинами на хлористом алюминии с получением высокооктанового компонента бензина был создан 1940-е годы. XX веке одним из разработчиков промышленного процесса был великий русский ученый Ипатьев.
Каталитические процессы переработки нефти постоянно совершенствуются. Создание в конце 1970-х гг. серии полиметаллических катализаторов процесса каталитического риформинга, содержащих добавки рения, иридия и других благородных металлов, позволило повысить октановое число катализата на 2—4 единицы, доведя его до 86—90 пунктов по моторному методу. Внедрение новых цеолитсодержащих катализаторов на установках каталитического крекинга дало возможность в 1,5 раза увеличить выход бензина и уменьшить коксообразование.
В связи с ужесточением требований к качеству нефтепродуктов широкое развитие получили процессы гидроочистки, гидрокрекинга.
Значительные изменения происходили в технологии производства масел. Если в первой половине XX века, основное количество смазочных масел получали из специально отобранных сортов нефти с применением методов щелочной, кислотной и адсорбционной очистки, то позднее стали широко внедрять процессы физической (деасфальтизация, селективная очистка, депарафинизация) и физико-химической (гидрогенизация) очистки и гидрокрекинга, сделавшие возможным получение масел из рядовой нефти. Для того чтобы добиться получения масел высокого качества, повысить эффективность их использования, к маслам начали добавлять всевозможные присадки: антикоррозионные, антиокислительные, моющие и др. [4].
Начиная с середины 40-х годов XX века нефть, попутный нефтяной, природный газ используются как сырье для всевозможных органических синтезов. На базе нефтяного сырья было организовано производство пластиков, синтетических каучуков, смол, поверхностно-активных веществ, лекарств, витаминов. Общий ежегодный мировой объем продукции нефтехимического синтеза превышает 100 млн т, а доля продуктов органического синтеза, производимых на базе нефти и газа, достигла 95 %.
Производство нефтепродуктов, нефтехимического сырья организовано в большинстве промышленно развитых стран. Внедрение новых цеолитсодержащих катализаторов на установках каталитического крекинга дало возможность в 1,5 раза увеличить выход бензина, уменьшить коксообразование.
В связи с ужесточением требований к качеству нефтепродуктов широкое развитие получили процессы гидроочистки и гидрокрекинга.
Значительные изменения происходили в технологии производства масел. Если в первой половине XX века, основное количество смазочных масел получали из специально отобранных сортов нефти с применением методов щелочной, кислотной, адсорбционной очистки, то позднее стали широко внедрять процессы физической (деасфальтизация, селективная очистка, депарафинизация) и физико-химической (гидрогенизация) очистки и гидрокрекинга, сделавшие возможным получение масел из рядовой нефти. Для того чтобы добиться получения масел высокого качества и повысить эффективность их использования, к маслам начали добавлять всевозможные присадки: антикоррозионные, антиокислительные, моющие и др. [3].
Начиная с середины 40-х гг. XX в. нефть, попутный нефтяной и природный газ используются как сырье для всевозможных органических синтезов. На базе нефтяного сырья было организовано производство пластиков, синтетических каучуков и смол, поверхностно-активных веществ, лекарств и витаминов. Общий ежегодный мировой объем продукции нефтехимического синтеза превышает 100 млн т, а доля продуктов органического синтеза, производимых на базе нефти и газа, достигла 95 %. Производство нефтепродуктов, нефтехимического сырья организовано большинстве промышленно развитых стран.
В царской России предприятия по перегонке нефти были сосредоточены возле районов добычи нефти на Кавказе: 1917 году в Баку работало 53 небольших заводика, в Грозном — шесть. Существовали небольшие заводы по перегонке нефти и производству масел в Константинове (Ярославская область), Санкт-Петербурге. Значительная часть нефтяных промыслов и заводов была разрушена во время гражданской войны 1918— 1920 гг. и полностью восстановлена только через 10 лет. В 1930-х г. началось техническое перевооружение отрасли, Перегонные батареи заменялись трубчатыми установками первичной перегонки нефти, началось строительство установок термического крекинга, было организовано производство парафина. В этот же период началось строительство новых нефтеперерабатывающих заводов, часть которых строилась в районах, где были открыты месторождения нефти (Ухта, Туапсе, Уфа, Саратов). Новые заводы размещались также в районах интенсивного потребления нефтепродуктов (Московский, Комсомольский и Хабаровский НПЗ). К 1940 г. объем переработки нефти увеличился в 3 раза по сравнению с 1913 г. В годы Великой Отечественной войны (1941—1945 гг.) ряд НПЗ был эвакуирован в восточные районы страны и продолжи л свою работу в Сибири и на Дальнем Востоке.
Развитие нефтеперерабатывающей промышленности СССР в послевоенный период характеризуется непрерывным ростом объемов производства и совершенствованием технического уровня отрасли. 1950—1960 гг. были построены новые нефтеперерабатывающие заводы большой мощности в районах массового потребления нефтепродуктов — Омске, ( Ново-Уфимский НПЗ, НПЗ «Уфанефтехим»), Самаре, Перми. Волгограде, Нижнем Новгороде. Позднее (в 1960—1970 гг.) новые НПЗ были сооружены в Ярославле (Ново-Ярославский НПЗ), Рязани, Киришах Ленинградская область). Крупные нефтехимические комбинаты, на которых переработка нефти совмещена с производством большого количества нефтехимических продуктов, были построены в Салавате (Башкортостан), Ангарске (Иркутская обл.), Нижнекамске (Татарстан). Большим достижением российской науки и техники 1950-1960 гг. было создание технологии переработки сернистой, смолистой и высокопарафинистой нефти Урала и Поволжья с получением высококачественного топлива, масел и нефтехимического сырья. Эта технология была внедрена на Омском, Ново Уфимском, Новокуйбышевском, Ново-Ярославском, Рязанском и других заводах [2].
В 1960-х гг.—первой половине 1970-х гг. был осуществлен переход к строительству крупнотоннажных и комбинированных технологических установок. Если в первые послевоенные годы строились установки первичной перегонки мощностью 1—2 млн тонн/год, то 1966—1970 годах введены в эксплуатацию установки AT и АВТ, перерабатывающие 6-8 млн тонн сырья.
Важным этапом развития российской нефтепереработки стало внедрение начиная с 1962 г., таких важных процессов облагораживания светлых нефтепродуктов, как каталитический риформинг бензина и гидроочистка дизельного топлива. Было организовано производство ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов) с использованием процессов каталитического риформинга, экстракции. Единичная мощность установок каталитического риформинга, гидроочистки дизельного топлива в первые годы строительства также была небольшой, однако позднее она была увеличена в 2—3 раза. В 1960—1970 гг. были построены первые установки замедленного коксования и каталитического крекинга в «кипящем» слое катализатора.
В 1970—1980-х гг. на заводах бывшего Советского Союза были построены крупнотоннажные технологические производства по лицензиям ведущих западных компаний (ЮОП, Французского института и др.) — комбинированная установка каталитического риформинга, гидроочистки дизельного топлива ЖЕКСА на Ново Уфимском НПЗ, установка каталитического риформинга с движущимся слоем катализатора CCR на Ново-Бакинском НПЗ, установка гидрокрекинга на НПЗ «Уфанефтехим». 1983 год — были введены в эксплуатацию мощные комиксы по производству ароматических углеводородов на Омском НПЗ и НПЗ «Уфанефтехим», строительство которых позволило полностью обеспечить потребности страны в бензоле, толуоле, индивидуальных ксилолах [2].
1970—1980-х гг. на нескольких нефтеперерабатывающих заводах России, Беларуси, Казахстана и Украины были построены спроектированные российским институтом Ленгипронефтехим комбинированные технологические системы (установки) по неглубокой переработке нефти ЛК-6у, на которых осуществлялись процессы обессоливания, первичной перегонки нефти, каталитического риформинга бензина, гидроочистки дизельного топлива и авиационного керосина, газофракционирования. В этот же период были созданы комбинированные системы глубокой переработки нефти типа КТ, спроектированные российским институтом Грозгипронефтехим, в состав которых входили секции вакуумной перегонки мазута, гидроочистки вакуумного дистиллята, каталитического крекинга и висбрекинга. Эти системы были сооружены на Мажейкяйском НПЗ (Литва) и Омском НПЗ.
В середине 1980-х гг. был введен в эксплуатацию новый НПЗ в Ачинске (Красноярский край), который решил проблему обеспечения топливом районов Центральной Сибири.
Серьезные изменения развития НПЗ России произошли в начале 1990-х, после распада Советского Союза и коренной перестройки экономики страны. Середина 90-х, XX века возникли крупные нефтяные вертикально-интегрированные компании (ВИНК) — «Лукойл», ТНК, «Роснефть» и др. Практически все российские НПЗ, за небольшим исключением, вошли в состав ВИНК. Стратегам и тактика деятельности НПЗ стала диктоваться интересами этих компаний и их владельцев.
В 1990—2000 гг. резко сократился объем переработки нефти на российских НПЗ, замедлилось, во многих случаях прекратилось строительство новых производств. Основной причиной таких изменений было падение платежеспособного спроса на нефтепродукт на внутреннем рынке, обусловленное общим спадом промышленного производства, резким уменьшением потребности на военные нужды, изношенностью технологического оборудования и неудовлетворительным качеством вырабатываемых нефтепродуктов, что не позволяю продавать избыточные нефтепродукты на экспорт. Серьезную роль играло стремление крупных нефтяных компаний в расчете на быстрый, оборот средств торговать сырой нефтью, а не товарными нефтепродуктами [2].
Ситуация стала более благоприятной к концу 1990-х. 2000— 2007 годах было завершено сооружение крупных производств, начатых в 1990-х гг., — были введены в эксплуатацию комплексы глубокой переработки нефти на Пермском НПЗ (на базе установки гидрокрекинга Т-Star), на Рязанском НПЗ (на базе установки каталитического крекинга) в объединении «Ярославнефтеоргсинтез» (на базе установки гидрокрекинга), установки каталитического риформинга с движущимся слоем катализатора ССR на Кстовском НПЗ, серно-кислотного алкилирования в Омске, ряд других установок. 2011 году впервые после более чем 25-летнего перерыва введен в эксплуатацию новый крупный российский нефтеперерабатывающий завод г. Нижнекамске (Республика Татарстан).
В этот же период рядом ведущих нефтяных компаний и НПЗ были осуществлены мероприятия по резкому улучшению качества товарной продукции — автомобильного бензина и дизельного топлива, начат выпуск продукции, соответствующей европейским стандартам Евро-4 и Евро-5. Одним из этапов решения этой задачи стало строительство целого ряда новых установок изомеризации легкого бензина (на Хабаровском, Комсомольском, Кстовском и других НПЗ), переоборудование под изомеризацию установок каталитического риформинга.
Россия занимает ведущее положение в мире по добыче нефти. Однако структура российского нефтяного комплекса не является оптимальной. Если во многих развитых странах объем переработки нефти значительно превышает объем добычи, то в России ситуация иная. На переработку направляется только половина добываемой нефти, а остальная часть экспортируется. Уже имеющиеся мощности по первичной переработке загружены не полностью[6].
Для характеристики эффективности работы НПЗ используются показатели величины отбора светлых (С) и глубины переработки (ГП). Эти показатели рассчитываются по формулам [% (мас.)]:
Где Б, К, Д, А, ЖП, СГ, Р — количество получаемых на НПЗ бензина, керосина, дизельного топлива, ароматических углеводородов, жидкого парафина, сжиженных газов, растворителей соответственно, тыс. т/год; Н — количество поступающего на НПЗ нефтяного сырья, тыс. т/год: ТМ — количество получаемого на НПЗ топочного мазута, тыс. т/год; П — безвозвратные потери, тыс. т/год
В России показатели глубины переработки нефти (70—72 %) значительно ниже, чем в развитых странах (85—95 % и выше). Исторически это было, в первую очередь, связано с особенностью потребления топлива в энергетическом балансе страны 80-х годах XX века. В то время как США и европейские страны в качестве энергетического топлива использовали природный газ, а нефтяные остатки перерабатывали в светлые нефтепродукты, в России много топочного мазута использовали для энергоустановок, промышленных печей. Природный газ, как нефть, по преимуществу шел на экспорт.
Замена топочного мазута другими видами топлива (углем, газом), развитие деструктивных процессов, значительное повышение глубины отбора светлых нефтепродуктов, увеличение доли нефтепродуктов в экспортном потенциале страны, значительное повышение их качества являются основными задачами российской топливно-энергетической отрасли на ближайшие годы. Углубление переработки нефти будет осуществляться за счет строительства установок каталитического крекинга, ориентированных на максимальное производство бензина, гидрокрекинга, целью которого является производство дизельного и реактивного топлива. Важнейшей частью углубления переработки нефти является переработка гудрона (фракции, выкипающие выше 500 °С). Для этого необходимо строительство установок гидрокрекинга остатков, а также коксования и газификации для получения дополнительной энергии.
Важной задачей российской нефтепереработки является улучшение качества нефтепродуктов. С этой целью в России принят технический регламент. ужесточающий с 2013 г, требования к нефтепродуктам [6].
Повышение качества автомобильного бензина означает увеличение октанового числа до 92—95 по исследовательскому методу, снижение содержания в нем суммы ароматических углеводородов [до 25—30 % (об.)] и бензола [1 % (об.) и ниже], серы [до 10 ppm], олефинов [до 18 % (мае.)]. До настоящего времени в России основным высокооктановым компонентом является риформат — продукт установок каталитического риформинга, высокая октановая характеристика которого объясняется повышенным (по сравнению с продуктами других производящих бензин установок) содержанием ароматических углеводородов. Для снижения содержания ароматических углеводородов в товарном бензине требуется изменить роль процесса риформинга, увеличить производство высокооктановых алкановых изокомпонентов.
Для дизельного топлива необходимо продолжать снижение содержания серы с целью доведения до уровня европейских стандартов (10 ppm), повышать цетановое число с тем, чтобы оно было не ниже 50, ограничить содержание ароматических, парафиновых углеводородов. Достижения этих целей решающая роль принадлежит процессу гидроочистки и гидро-депарафинизации, с помощью которого удается не только понизить содержание серы, но осуществить общее облагораживание сырья — снизить содержание азота, гидрировать олефины, ароматические углеводороды, изомеризовать парафины. Все большую роль приобретает кооперация нефтеперерабатывающих, нефтехимических производств. Так, например, на НПЗ строят установки двойного назначения: риформинга, каталитического крекинга. Процесс риформинга можно использовать для получения как высокооктанового компонента бензина (нефтепереработка), так и таких ароматических углеводородов, как бензол, ксилолы (сырье для нефтехимии). Каталитический крекинг позволяет получить высокооктановый компонент бензина, пропилен (сырье для нефтехимии).
Таким образом, совмещение установок нефтепереработки, нефтехимии делает возможным более гибко осуществлять загрузку установок и выпуск конкурентоспособной продукции на НПЗ. Эти тенденции будут в дальнейшем усиливаться и служить источником более высокой прибыли, создавая переход от второго к третьему переделу (первый передел — это первичная переработка нефти).
Http://lektsii. org/6-16449.html