Осветление топливо

Осветление темного печного, Самарского продукта красного цвета, дизельного промывочного топлива, газового конденсата, регенерация трансформаторных, турбинных и индустриальных масел — универсальным сорбентом марки Б.

Расход сорбента по Самарскому продукту (красного цвета) около трёх процентов от общего объема вашего нефтепродукта или по другому одна тонна сорбента на 30 кубов продукта. Для работы с краснухой необходимо тщательно подготовить продукт. Это предварительная кислотная обработка (то 10 до 30 грамм серной кислоты на литр продукта), процесс нейтрализации кислоты с помощью раствора щёлочи и последний этап сорбционная очистка на оборудование.

Для очистки топлива от углеводородов, смолистых и азотных соединений используют 96%-й раствор серной кислоты. Его добавляют в количестве, не превышающем 0,5-1,0% от объема обрабатываемого сырья. После этого жидкость как бы расслаивается: сверху остается очищенный шар вместе с остатками кислоты, а снизу – густая черная вязка масса (кислый гудрон). Для нейтрализации кислоты можно использовать щелочи (в основном – едкий натр).Кроме того, щелочи могут использоваться для удаления органических кислот, сероводорода, фенолов и меркаптанов. Вещества, которые образуются в результате обработки едким натром, обычно растворимы в воде и могут быть удалены из топлива вместе с водным раствором щелочи. Сорбент марки Б – используют для поглощения сернистых соединений, смол и органических кислот.

Очистка продукта (красного цвета) серной кислотой с целью их повторного применения заимствована из практики очистки масляных дистиллятов в нефтяной промышленности, где этот метод до сих пор еще довольно часто используется для получения товарного дизеля. Сернокислотную очистку можно рассматривать как физико-химический метод, так как серная кислота, помимо того что она вступает в химическое взаимодействие с некоторыми нежелательными веществами, является также хорошим растворителем многих соединений.

Серная кислота в первую очередь реагирует не с углеводородами, а с малостабильными продуктами старения. В Самарском продукте (красного цвета) наряду с асфальто-смолистыми веществами могут находиться карбоновые и оксикарбоновые кислоты, фенолы, мыла и другие продукты окисления, нейтральные или кислые. Все эти вещества более реакционноспособны, чем углеводороды. При очистке Самарского продукта (красного цвета) серной кислотой образуются две жидкие фазы: верхний и нижний слои. Верхний слой — светлый дизель (очищенный продукт) , состоящее из углеводородов, свободной серной кислоты и сульфосоединений. Нижний слой — кислый гудрон, состоящий из свободной серной кислоты, сульфосоединений и асфальто-смолистых веществ.

Серная кислота концентрацией 93—98% при обычной температуре химически почти не взаимодействует с нормальными парафиновыми и нафтеновыми углеводородами, но они частично растворяются в ней. Поэтому нормальные углеводороды почти всегда обнаруживаются в кислом гудроне. Углеводороды изостроения, содержащие третичный углеродный атом, легко сульфируются крепкой серной кислотой и образуют сульфокислоты и воду. Ароматические углеводороды при взаимодействии с избытком крепкой серной кислоты подвергаются сульфированию с образованием сульфокислот, а также растворяются в крепкой серной кислоте. С повышением концентрации серной кислоты растворимость ароматических углеводородов увеличивается. Нафтеновые и карбоновые кислоты довольно устойчивы против действия серной кислоты; они лишь частично растворяются в ней. Оксикислоты полимеризуются и в основном переходят в кислый гудрон.

Температура обработки краснухи серной кислотой имеет первостепенное значение. Для каждой партии отработанной краснухи экспериментально должна быть подобрана оптимальная температура очистки. При температуре выше оптимальной увеличивается скорость реакций серной кислоты с углеводородами и смолами и повышается растворимость кислых и полимерных соединений кислого гудрона в Самарском продукте (красного цвета). В результате резко ухудшается цвет очищенного продукта и увеличивается выход кислого гудрона.

При температуре ниже оптимальной повышается вязкость очищаемого продукта, затрудняются перемешивание и контактирование продукта с кислотой и осаждение частиц кислого гудрона и удлиняется цикл очистки.

При этом ухудшается качество продукта и увеличивается расход сорбента (или щелочи) на нейтрализацию кислого продукта.

В промышленной практике сернокислотной очистки поддерживают возможно более низкую температуру, но достаточную для обеспечения необходимой вязкости продукта. Самарский продукт (красного цвета) обрабатывается серной кислотой при 20-25° С.

Щелочная очистка может быть завершающим этапом сернокислотной очистки, первоначальным этапом щелочно-сорбционной очистки продукта, а также самостоятельным процессом при осветлении продукта. При этом в процессе очистки кислые продукты старения, содержащиеся в печном топливе или краснухе, превращаются в легко растворимые в воде натриевые соли (мыла) и при промывке водой переходят в водную фазу.

В качестве щелочных реагентов при регенерации масел обычно применяют водные растворы тринатрийфосфата Na3PO4 и кальцинированной соды Na2C03. В водном растворе Na3PO4 и Ка2С03 разлагаются:

Выделяющаяся щелочь NaOH реагирует с кислыми продуктами (красного цвета) с образованием водорастворимых натриевых солей и слабых кислот — фосфорной Н3Р04 и угольной Н2С03.

При обработке продукта (красного цвета), предварительно очищенного серной кислотой, оставшиеся в продукте кислые соединения нейтрализуются с образованием сульфонафтеповых кислот, кислых и средних эфиров серной кислоты. Щелочь взаимодействует также с нафтеновыми кислотами, фенолами, дикарбоновыми и оксикарбоновыми кислотами, содержащимися в обрабатываемом продукте. В тех случаях, когда щелочная обработка печного топлива не связана с сернокислотной очисткой (в основном при регенерации трансформаторных масел), щелочь взаимодействует лишь с органическими кислотами.

Образующиеся натриевые соли (мыла), переходящие в водно-щелочной раствор, хорошо растворяются в воде, особенно в горячей. Отстой Самарского продукта (красного цвета) после щелочной очистки обязателен. При этом спускают щелочные отбросы, а оставшиеся в продукте (краснухе) непрореагировавшую щелочь и мыла, находящиеся в основном во взвешенном состоянии, удаляют путем промывки щелочного продукта горячей водой, не содержащей солей.

Тесный контакт между щелочью и продуктом обеспечивается перемешиванием, как правило воздушным или механическим. Иногда при промывке щелочного продукта водой могут образоваться эмульсии, особенно в тех случаях, когда продукт содержит значительное количество смол и асфальтенов. Чтобы избежать появления эмульсии, а также для сокращения расхода воды первую промывку целесообразно проводить подкисленной водой (HCI, Н 2S04) а затем обычной. Промывка продукта водой не исключает применения сорбента как заключительной стадии щелочной очистки; это необходимо для улучшения показателей продукта.

Щелочную очистку проводят обычно 5%-ным водным раствором Na3PO4 или Na2C03 из расчета 5—10 вес. % на обрабатываемый продукт (красного цвета) и при температуре 70—80° С. В этом случае в технологической схеме должно быть предусмотрено следующее оборудование: мешалка с нагревательным и перемешивающим устройствами, устройства для обезвоживания (сепараторы, испарители с вакуумным отсосом водяных паров или адсорберы с молекулярными ситами), емкость для контактной доочистки краснухи сорбентом.

Или по другому, регенерация кислого продукта (красного цвета) водным раствором щелочного реагента осуществляется по следующей технологии. В нагретый до 80° С продукт (предварительно отстоянное) при непрерывном перемешивании вводят 5%-ный водный раствор Na3PO4 (или Na2C03) из расчета 5—10 вес. % на обрабатываемый продукт. Продолжительность нейтрализации 30 мин. Затем обработанный продукт отстаивают в той же емкости, где проводилась обработка щелочью, или в специальном отстойнике. Продукт отстаивается при подогреве. Отделение воды и щелочного отстоя при правильно проведенной нейтрализации почти полное.

– предприятия осуществляющие очистку резервуаров на нефтебазах и НПЗ, извлекаемое топливо можно тут же сепарировать, очищать, осветлять, получать базовые ГОСТовские параметры. Восстановлению подлежат абсолютно все легкие фракции нефтепродуктов, такие как бензин, керосин, дизельное топливо, печное светлое и темное топливо, легкие минеральные виды масел, трансформаторные, турбинные, индустриальные, гидравлика.

– одним из важнейших параметров при применении сорбента является получение товарного вида продукта а значит его осветление, удаление неприсущей ГОСТовским топливам ароматики, воды и механических примесей и т. д.. В процессе очистки к примеру дизельного топлива, темного окислившегося от длительного хранения и попадания воды и других топливных компонентов, сорбент позволяет удалять соединения сероводорода, снижать концентрацию серы, понижает содержание парафинов, удаляет непредельные углеводороды, после очистки, осветления топливо повторно не окисляется и не темнеет

Результат очистки темного печного, дизельного топлива, бензина, газового конденсата видно по фото ниже по тексту.

Регультат регенерации очень старого и окисленного трансформаторного масла

В ходе эксплуатации масел в них накапливаются продукты окисления, засорения и др примеси, которые резко понижают качество масел. Масла, имеющие загрязняющие примеси, неспособны удовлетворять предъявляемым к ним притязаниям и обязаны быть заменены новыми маслами. Отработанные масла собирают и подвергают регенерации с целью сбережения значимого сырья, что является экономически интересным. За год на территории экс-СССР собирается около 1,7 млн. тонн масел, перерабатывается до 0,25 млн. тонн, т. е. 15%.

Переработать отработанные моторные масла совместно с нефтью на НПЗ нельзя, т. к. присадки, содержащиеся в маслах, нарушают работу нефтеперерабатывающего оборудования.

В зависимости от процесса регенерации получают 2-3 фракции базовых масел, из которых компаундированием и введением присадок могут быть приготовлены товарные масла (моторные, трансмиссионные, гидравлические, СОЖ, пластичные смазки). Средний выход регенерированного масла из отработанного, содержащего около 2-4 % твердых загрязняющих примесей и воду, до 10 % топлива, составляет 70-85 % в зависимости от применяемого способа регенерации.

Для восстановления отработанных масел применяются разнообразные технологические операции, основанные на физических, физико-химических и химических процессах и заключаются в обработке масла с целью удаления из него продуктов старения и загрязнения. В качестве технологических процессов обычно соблюдается следующая последовательность методов: механический, для удаления из масла свободной воды и твердых загрязнений; теплофизический (выпаривание, вакуумная перегонка); физико-химический (коагуляция, адсорбция). Если их недостаточно, используются химические способы регенерации масел, связанные с применением более сложного оборудования и большими затратами.

Физические методы позволяют удалять из масел твердые частицы загрязнений, микрокапли воды и частично – смолистые и коксообразные вещества, а с помощью выпаривания – легкокипящие примеси. Масла обрабатываются в силовом поле с использованием гравитационных, центробежных и реже электрических, магнитных и вибрационных сил, а также фильтрование, водная промывка, выпаривание и вакуумная дистилляция. К физическим методам очистки отработанных масел относятся также различные массо – и теплообменные процессы, которые применяются для удаления из масла продуктов окисления углеводородов, воды и легкокипящих фракций.

Отстаивание является наиболее простым методом, он основан на процессе естественного осаждения механических частиц и воды под действием гравитационных сил.

В зависимости от степени загрязнения топлива или масла и времени, отведенного на очистку, отстаивание применяется либо как самостоятельно, либо как предварительный метод, предшествующий фильтрации или центробежной очистке. Основным недостатком этого метода является большая продолжительность процесса оседания частиц до полной очистки, удаление только наиболее крупных частиц размером 50-100мкм.

Фильтрация – процесс удаления частиц механических примесей и смолистых соединений путем пропускания масла через сетчатые или пористые перегородки фильтров. В качестве фильтрационных материалов используют металлические и пластмассовые сетки, войлок, ткани, бумагу, композиционные материалы и керамику. Во многих организациях эксплуатирующих СДМ реализован следующий метод повышения качества очистки моторных масел – увеличивается количество фильтров грубой очистки и вводится в технологический процесс вторая ступень – тонкая очистка масла.

Центробежная очистка осуществляется с помощью центрифуг и является наиболее эффективным и высокопроизводительным методом удаления механических примесей и воды. Этот метод основан на разделении различных фракций неоднородных смесей под действием центробежной силы. Применение центрифуг обеспечивает очистку масел от механических примесей до 0,005% по массе, что соответствует 13 классу чистоты по ГОСТ 17216-71 и обезвоживание до 0,6% по массе.

Физико – химические методы нашли широкое применение, к ним относятся коагуляция, адсорбция и селективное растворение содержащихся в масле загрязнений, разновидностью адсорбционной очистки является ионно-обменная очистка.

Коагуляция, т. е укрупнение частиц загрязнений, находящихся в масле в коллоидном или мелкодисперсном состоянии, осуществляется с помощью специальных веществ – коагулятов, к которым относятся электролиты неорганического и органического происхождения, поверхностно активные вещества (ПАВ), не обладающие электролитическими свойствами, коллоидные растворы ПАВ и гидрофильные высокомолекулярные соединения.

Процесс коагуляции зависит от количества вводимого коагулянта, продолжительности его контакта с маслом, температуры, эффективности перемешивания и т. д. Продолжительность коагуляции загрязнений в отработанном масле составляет, как правило 20-30 мин., после чего можно проводить очистку масла от укрупнившихся загрязнений с помощью отстаивания, центробежной очистки или фильтрования.

Адсорбционная очистка отработанных масел заключается в использовании способности веществ, служащих адсорбентами, удерживать загрязняющие масло продукты на наружной поверхности гранул и на внутренней поверхности пронизывающих гранулы капилляров. В качестве адсорбентов применяют вещества природного происхождения ( отбеливающие глины, бокситы, природные цеолиты) и полученные искусственным путем (силикагель, окись алюминия, алюмосиликатные соединения, синтетические цеолиты).

Адсорбционная очистка масла может осуществляться контактным методом – масло перемешивается с измельченным адсорбентом, перколяционным методом – очищаемое масло пропускается через адсорбент, методом противотока – масло и адсорбент движутся навстречу друг другу. К недостаткам контактной очистки следует отнести необходимость утилизации большого количества адсорбента, загрязняющего окружающую среду. При перколяционной очистке в качестве адсорбента чаще всего применяется силикагель, что делает этот медом дорогостоящим. Наиболее перспективным методом является адсорбентная очистка масла в движущемся слое адсорбента, при котором процесс протекает непрерывно, без остановки для периодической замены, регенерации или отфильтрования адсорбента, однако применение этого метода связано с использованием довольно сложного оборудования, что сдерживает его широкое распространение.

Ионно-обменная очистка основана на способности ионитов (ионно-обменных смол) задерживать загрязнения, диссоциирующие в растворенном состоянии на ионы. Иониты представляют собой твердые гигроскопические гели, получаемые путем полимеризации и поликонденсации органических веществ и не растворяющиеся в воде и углеводородах. Процесс очистки можно осуществить контактным методом при перемешивании отработанного масла с зернами ионита размером 0,3-2,0мм или преколяционным методом при пропускании масла через заполненную ионитом колонну. В результате ионообмена подвижные ионы в пространственной решетке ионита заменяются ионами загрязнений. Восстановление свойств ионитов осуществляется путем их промывки растворителем, сушки и активации 5%-ным раствором едкого натра. Ионно-обменная очистка позволяет удалять из масла кислотные загрязнения, но не обеспечивает задержки смолистых веществ.

Селективная очистка отработанных масел основана на избирательном растворении отдельных веществ, загрязняющих масло: кислородных, сернистых и азотных соединений, а также при необходимости полициклических углеводородов с короткими боковыми цепями, ухудшающих вязкостно-температурные свойства масел.

В качестве селективных растворителей применяются фурфурол, фенол и его смесь с крезолом, нитробензол, различные спирты, ацетон, метил этиловый кетон и другие жидкости. Селективная очистка может проводиться в аппаратах типа “смеситель – отстойник” в сочетании с испарителями для отгона растворителя (ступенчатая экстракция) или в двух колоннах экстракционной для удаления из масла загрязнений и ректификационной для отгона растворителя (непрерывная экстракция). Второй способ экономичнее и получил более широкое применение.

Разновидностью селективной очистки является обработка отработанного масла пропаном, при которой углеводороды масла растворяются в пропане, а асфальтосмолистые вещества, находящиеся в масле в коллоидном состоянии, выпадают в осадок.

Химические методы очистки основаны на взаимодействии веществ, загрязняющих отработанные масла, и вводимых в эти масла реагентов. При этом в результате химических реакций образуются соединения, легко удаляемые из масла. К химическим методам очистки относятся кислотная и щелочная очистки, окисление кислородом, гидрогенизация, а также осушка и очистка от загрязнений с помощью окислов, карбидов и гидридов металлов.

По числу установок и объему перерабатываемого сырья на первом месте в мире находятся процессы с применением серной кислоты. В результате сернокислотной очистки образуется большое количество кислого гудрона – трудно утилизируемого и экологически опасного отхода. Кроме того, сернокислотная очистка не обеспечивает удаление из отработанных масел полициклических аренов и высокотоксичных соединений хлора. Гидроочистка

Гидрогенизационные процессы все шире применяются при переработке отработанных масел. Это связано как с широкими возможностями получения высококачественных масел, увеличения их выхода, так и с большой экологической чистотой этого процесса по сравнению с сернокислотной и адсорбционной очистками. Недостатки процесса гидроочистки – потребность в больших количествах водорода, а порог экономически целесообразной производительности (по зарубежным данным) составляет 30-50 тыс. т/год. Установка с использованием гидроочистки масел, как правило, блокируется с соответствующим нефтеперерабатывающим производством, имеющим излишек водорода и возможность его рециркуляции. Процессы с применением натрия и его соединений

Для очистки отработанных масел от полициклических соединений (смолы), высокотоксичных соединений хлора, продуктов окисления и присадок применяются процессы с использованием металлического натрия. При этом образуются полимеры и соли натрия с высокой температурой кипения, что позволяет отогнать масло. Выход очищенного масла превышает 80 %. Процесс не требует давления и катализаторов, не связан с выделением хлоро – и сероводорода. Несколько таких установок работают во Франции и Германии. Среди промышленных процессов с использованием суспензии металлического натрия в нефтяном масле наиболее широко известен процесс Recyclon (Швейцария). Процесс Lubrex с использованием гидроксида и бикарбоната натрия (Швейцария) позволяет перерабатывать любые отработанные масла с выходом целевого продукта до 95 %.

Для регенерации отработанных масел применяются разнообразные аппараты и установки, действие которых основано, как правило, на использовании сочетания методов (физических, физико – химических и химических), что дает возможность регенерировать отработанные масла разных марок и с различной степенью снижения показателей качества.

Необходимо отметить, что при регенерации масел возможно получать базовые масла, по качеству идентичные свежим, причем выход масла в зависимости от качества сырья составляет 80-90%, таким образом, базовые масла можно регенерировать еще по крайней мере два раза., но это возможно реализовать при условии применения современных технологических процессов.

Одной из проблем, резко снижающей экономическую эффективность утилизации отработанных моторных масел, являются большие расходы, связанные с их сбором, хранением и транспортировкой к месту переработки.

Организация мини-комплексов по регенерации масел для удовлетворения потребностей небольших территорий (края, области или города с населением 1-1,5 млн. человек) позволит снизить транспортные расходы, а получение высококачественных конечных продуктов – моторных масел и консистентных смазок, приближает такие мини-комплексы по экономической эффективности к производствам этих продуктов из нефти!

Оборудование для организации такого бизнеса должно быть провереным и надежным, так как у малого (да еще и начинающего) бизнеса нет права на простои и ремонты. Потому мы не рекомендуем покупать сильно б/у или дешевое оборудование. Процессы регенерации происходят в условиях глубокого вакуума и повышенных требований к герметичности, поэтому даже визульано качественное оборудование может оказаться непригодным — например, если не справляется вакуумный насос, протекает гидравлический насос, или, не дай Бог, проржавел или лопнул сварной шов.

Вам и так предстоит много труда — организовать скупку и продажу масла, наладить постоянных клиентов. Поэтому лучьше заранее обезопасить себя насчет качества продукции — если она будет ненадлежащей, ее будет невозможно или неэтично продать, она может повредить оборудование покупателей и навлечь на вашу голову рекламации. Так что лучьше работать сразу с теми, кто знает свое дело.

Осветление окислившегося дизельного топлива и удаление сероводородной ароматики

Рассмотрим общие варианты, с помощью которых можно осуществлять как очистку топлив, так и очистку масел. Каждый способ отличается временем, которое нужно затратить на его реализацию. Но если есть с чего выбирать, то это уже неплохо!

И так, начнем. Для очистки топлива и масел от углеводородов, смолистых и азотных соединений используют 96%-й раствор серной кислоты. Его добавляют в количестве, не превышающем 0,5-1,0% от объема обрабатываемого сырья. После этого жидкость как бы расслаивается: сверху остается очищенный шар вместе с остатками кислоты, а снизу – густая черная вязка масса (кислый гудрон). Для нейтрализации кислоты можно использовать щелочи (в основном – едкий натр).

Кроме того, щелочи могут использоваться для удаления органических кислот, сероводорода, фенолов и меркаптанов. Вещества, которые образуются в результате обработки едким натром, обычно растворимы в воде и могут быть удалены из топлива вместе с водным раствором щелочи.

Сорбенты – используют для поглощения сернистых соединений, смол и органических кислот.

Интересной технологией выглядит селективная очистка. Она базируется на способности некоторых реагентов выборочно растворять загрязняющие примеси. Как растворители могут использоваться нитробензол, фенол, жидкий пропан, фурфурол и др. При этом действие их неодинаково: одни растворяют загрязняющую примесь и удаляются, а другие – углеводороды, а примеси переводят в осадок. Преимуществом метода является то, что после выполнения своей функции растворитель может быть отогнан и потом использоваться вновь.

Для удаления из нефтепродуктов углеводородов с высокой температурой застывания (депарафинизации) сырье сначала охлаждают, а потом удаляют твердые кристаллы парафина и церезина.

Также дизельное топливо и масла могут обрабатываться водородом при повышенной температуре и давлении с добавлением катализаторов. Такая процедура получила название гидроочистки. Она позволяет хорошую очистить масла и топлива от наличия в них сернистых соединений, которые связываются с водородом в сероводород. Конкретные условия гидроочистки следующие: исходно сырье вместе с водородом нагревают до температуры 400ºС и потом подают в специальный реактор, в котором создается давление 50 кг/см 2 .

Но все же наиболее простым способом очистки топлив, остается, пожалуй, центрифугирование. С его помощью можно удалять воды, смолы и механические примеси.

На практике все же лучше довериться серийному оборудованию, которое хорошо зарекомендовало себя в области технологий очистки масел и дизельных топлив. К нему относятся Установки с применением сорбентов, использующиеся для осветления дизельного и печного топлива, газового конденсата, бензина. Главным преимуществом Сорбента является универсальность: кроме уже упомянутых видов сырья они также с успехом могут применяться для регенерации и восстановления различных типов масел: турбинных, индустриальных, трансформаторных и пр.

Таким образом, используя Универсальный сорбент, вы получаете возможность работать с различными видами исходного сырья (нефтепродукта), имея на выходе продукт, полностью соответствующий существующим нормам и стандартам.

Http://xn--e1agfd0ahh7a. xn--p1ai/tehnologiy-tierra-decolor

Сущность метода газификации заключается в следующем. Все потребляемое энергетической установкой (парогенератором, газовой турбиной, парогазовой установкой) высокосернистое жидкое топливо подвергается газификации путем неполного сжигания в воздухе под давлением при температуре около 1300 °С. Количество подаваемого в горелки воздуха при этом составляет 40-45 % теоретически необходимого для полного сгорания (5,8-6,0 кг на 1 кг мазута). В результате жидкое топливо почти целиком превращается в газ. Соотношение горючих (водород, окись углерода) и негорючих (азот, двуокись углерода) компонентов в получаемом газе зависит от температуры, времени пребывания и вида применяемого окислителя.

Кроме газа в процессе газификации образуется некоторое количество сажи (до 2 % массы топлива). Сернистые соединения топлива превращаются в основном в сероводород. При содержании серы в мазуте около 3,7 % наиболее характерно получение газа следующего состава.

Теплота сгорания газа равна примерно 4,6 МДж/м3 (1100 ккал/м3). Следовательно, по составу и физико-химическим свойствам получаемый газ мало отличается от газа подземной газификации. Получаемый газ охлаждается, причем тепло используется для генерации рабочего тела энергетической установки. Очистка газа от сажи и золы осуществляется путем промывки его водой. Сажа в смеси с золой извлекается затем из сажеводяной суспензии (пульпы) методом грануляции или фильтрации, после чего часть сажи поступает на газификацию, а часть выводится для получения ванадия и других ценных соединений. При регенерации поглотительного раствора получается сероводород, который можно перерабатывать в элементарную серу или в серную кислоту. Очищенный газ направляется на сжигание в камеру сгорания энергетической установки (или в топку парогенератора). Окислы азота образуются при сжигании охлажденного низкокалорийного газа в гораздо меньшем количестве, чем при сжигании мазута. Таким образом, данный метод позволяет не только извлечь сернистые соединения и минеральную часть из топлива, но и существенно сократить выброс в атмосферу окислов азота.

ВНИИНП создана установка по газификации мазута под давлением 0,5-2,0 МПа на парокислородном дутье (рис. 1.2, а). При этом образуется высококалорийный газ, содержащий около 90 % водорода и окиси углерода. При температуре газификации 1000-1300 °С расход пара составляет 0,4 кг, а расход кислорода — 0,75 кг на 1 кг мазута. Выходящий из газогенератора газ промывается водой в скруббере и сажсотделителе. Сажа отделяется от охлаждающей воды в отстойнике, и вода используется повторно для орошения газа.

Рис. 1.2. Схемы установок для газификации мазута: а — установка ВНИИНП (1 — насос; 2 — подогреватель; 3 — ресивер; 4 — форсунка; 5 — газогенератор; 6 — сажеотделитель; 7 — скруббер; 8 — отстойник; 9 — насос); б — установка И ВТ (1 — компрессор; 2 — реактор-газификатор; 3 — котел-утилнзатор; 4 — газо-газовый теплообменник; 5 — мокрая очистка от сажи и золы; 6 — осветитель промывочной воды; 7 — насос циркуляции промывочной воды; 8 — система очистки от сероводорода; 9 — газовая турбина; 10 — котел; 11 — барабан котла; 12— насос рециркуляции котловой воды)

Воздух из компрессора с параметрами 0,8 МПа и 300 °С в количестве 40 % теоретически необходимого для горения поступает в реактор-газификатор, куда также идет мазут. Из реактора продукты газификации поступают в котел-утилизатор, где охлаждаются до 500-550 °С, нагревая котловую воду, и дополнительно охлаждаются в газо-газовом теплообменнике, нагревая очищенный горючий газ. Охлажденные таким образом продукты очищаются от золы и сажи, а затем от сероводорода. Далее подогретый в газо-газовом теплообменнике очищенный горючий газ с давлением 0,45 МПа поступает в газовую турбину, являющуюся приводом компрессора для сжатия воздуха, где расширяется до атмосферного давления и подводится к горелкам котла. В установке используется мокрая система очистки золы и сажи с замкнутой циркуляцией воды.

Твердые фракции сажи, выведенные из осветленной воды, подаются на повторную газификацию и частично сбрасываются с продувкой. Зола мазута, содержащаяся в продувке, богата ванадием и может использоваться как сырье для его получения. Очистка газа от осуществляется одним из известных способов, например, с помощью метаноламина.

Вследствие того, что горючий газ содержит значительное количество балластного азота из воздуха, теплоценность его оказывается низкой. Однако это не является препятствием для его использования в котлах ТЭС.

Потери теплоты в установке составляют около 7 % теплоты исходного топлива. В основном они обусловлены охлаждением газа при его очистке и расходом теплоты на регенерацию раствора сорбента. Около 70 % теплоты исходного топлива превращается в химическую энергию продуктов газификации, а остальные 23 % выделяются в виде теплоты, полезно воспринимаемой в котле-утилизаторе, и физической теплоты газа, вносимой в котел. Получающиеся при газификации сера и ванадий частично компенсируют затраты на переработку топлива.

При комплексном энерготехнологическом использовании топлива, когда возникает задача получения из него химического сырья и чистого энергетического топлива, для термического разложения мазута можно использовать высокотемпературный пиролиз с последующей газификацией твердого продукта (нефтяного кокса).

Пиролиз мазута происходит при его нагревании до температуры 700-1000 °С без доступа окислителя. В частности, пиролиз мазута по методу ЭНИН осуществляется путем непосредственного контакта распыленного мазута с теплоносителем, находящимся либо в неподвижном, либо в движущемся состоянии.

В качестве теплоносителя используются твердые вещества в мелкозернистом и пылевидном состоянии: кварцит, нефтяной кокс, а также водяной пар. Размер зерен твердого теплоносителя варьируется в пределах от 3—5 мм в случае неподвижного слоя до 100 мкм и менее в случае циркулирующего теплоносителя.

Наиболее исследованным является процесс с твердым теплоносителем, который протекает следующим образом. Мазут нагревается до 760-820 °С твердым теплоносителем (нефтяным коксом) за долю секунды (0,02-0,4 с) и разлагается с образованием жидких продуктов, газа и пылевидного кокса. Газ, отделенный от кокса, сжигается в топке парогенератора. Из образовавшихся легких жидких продуктов может быть выделен бензол (6-7 % количества исходного мазута) и другие ароматические углеводороды. Тяжелые жидкие продукты могут направляться либо на повторный пиролиз (рисайкл), либо использоваться в виде готовой продукции. Образовавшийся кокс газифицируется в присутствии водяного пара для получения водяного газа с теплотой сгорания 11,7 МДж/м3 (2800 ккал/м3), который может использоваться в качестве топлива или сырья для получения водорода. Отмывка из газа позволяет извлечь из мазута 90 % содержащейся в нем серы. Частицы кокса размером более 100 мкм возвращаются в цикл, где используются в качестве теплоносителя.

На рис. 1.3 приведена принципиальная технологическая схема пиролиза высокосернистого мазута.

Схема работает следующим образом. Мазут подается насосом 18 в нижнюю часть ректификационной колонны, где он стекает навстречу парогазовой смеси, поступающей при температуре 500 °С под нижнюю каскадную тарелку из реактора-пиролизера. В колонне мазут нагревается до 300 °С. Высококипящие углеводороды конденсируются, проходя через каскадные тарелки, откуда они в смеси с мазутом подаются насосом 16 в реактор-пиролизер. Нефтяной кокс, нагретый примерно до 1040 °С, также поступает в реактор из генератора водяного газа. В реакторе распыленное сырье перемешивается с теплоносителем, в результате чего происходят нагрев до и пиролиз. Расчетное время реагирования равно 0,2-0,3 с. Полученная парогазовая смесь очищается от пыли (измельчившегося теплоносителя) в циклонах и направляется под нижнюю тарелку ректификационной колонны, где тяжелая фракция жидких продуктов отделяется от фракции, выкипающей при температурах ниже 230 еС (фракция НК-230). В конденсаторе-холодильнике смесь газа, паров воды и паров фракции НК-230 охлаждается до 35 °С. Часть сконденсировавшейся легкой фракции подается в верхнюю часть ректификационной колонны, а избыток фракции откачивается на НПЗ для дальнейшей переработки. Газ, содержащий бензол, идет в скруббер (уловитель легкой фракции), в верхнюю часть которого поступает поглотитель бензола (соляровое масло). Из скруббера газ пиролиза подается в аппарат для очистки от серы, после чего его, как и водяной газ, можно использовать как энергетическое топливо. Перед сжиганием целесообразно извлечь из газд пиролиза содержащийся в нем этилен.

Рис. 1.3. Схема установки по пиролизу высокосернистого мазута: 1 — реактор-пиролизер; 2 — регенератор; 3 — шлюзовой затвор; 4 — приемный бункер теплоносителя; 5 — бункер свежего теплоносителя; 6 — ректификационная колонна; 7 — конденсатор-холодильник; 8 — водогазоотделитель; 9 — уловитель легкой фракции, 10 — аппарат для очистки газа от сероводорода; 11 — выделение этилена; 12 — предтопок; 13 — парогенератор; 14, 15 — нагнетатели; 16, 17 — насосы подачи исходного сырья; 18, 19, 20 — насосы подачи мазута, легкой фракции и промышленных стоков; 21 — система конденсации

При сжигании дизельного топлива с высоким содержанием серы количество вредных выбросов в атмосферу существенно возрастает. Поэтому решению задачи извлечения этого химического элемента из жидкого топлива приделяется повышенное внимание. Кроме меньшего ущерба, наносимого окружающей среде, обессеривание позволяет:

В твердом топливе сера может находиться в виде сульфатов, сульфидов, а также входить в состав органических соединений. Например, в угле сульфаты составляют незначительную часть. А главные проблемы связаны с удалением пиритной и органической серы. Для извлечения сульфидной серы чаще всего прибегают к физическим методам (в основном к гравитационной сепарации), что позволяет уменьшить содержание данного химического элемента на 10-50%. Метод показывает достаточную эффективность только в том случае, когда сульфиды находятся в топливе в виде крупных кусков.

Удаление серы, входящей в состав органических соединений, осуществить технически более сложно, поэтому подобные процессы протекают пока преимущественно в исследовательских целях.

Для осветления жидкого топлива серу удаляют на нефтеперерабатывающих заводах. В научной литературе выделяют два основных способа десульфуризации жидких нефтепродуктов.

Косвенный подход предусматривает обработку части тяжелых нефтяных осадков при помощи вакуумной перегонки или селективной экстракции. Результатом такого процесса является получение легких фракций, которые потом обрабатываются водородом (гидрирование). Для осуществления обессеривания с помощью косвенного метода нужно создать определенные условия: температуру на уровне 375-500 ºС и давление 1,4 МПа. Также необходимо присутствие катализатора. При этом содержание серы в жидком топливе понижается на 80-95%. Стоит также отметить, что из низкокипящих фракций сульфур удаляется лучше, чем из высококипящих.

При прямом способе удаления серы обрабатывают всю нефть, за исключением стадии выделения легкой фракции. Технически процесс осуществляется путем каталитического гидрирования при повышенных температурах. Понятно, что реализовать прямой способ намного труднее. Первая сложность заключается в том, что нефть содержит тяжелые металлы – железо, никель, ванадии и т. п. Они оказывают негативное воздействие на катализатор, осаживаясь на его поверхности. Поэтому приходится очень часто менять катализатор. Вторая сложность – это наличие в нефтяных фракциях тяжелых частиц, которые трудно подвергаются гидрированию. При повышении температуры такие частицы появляются в виде кокса на поверхности катализатора, существенно снижая его активность. Чтобы пресечь подобные явления необходимо заранее позаботиться о наличии в реакторе «лишнего» водорода, а также поддерживать высокое давление.

Приведенные выше операции имеют смысл только в том случае, когда нефть была предварительно отфильтрована от механических примесей.

Гидроочисткой называют процесс химического преобразования определенного вещества в условиях высокого давления и температуры. Данная операция применяется с целью снижения содержания сернистых соединений в товарных нефтепродуктах. В качестве побочных результатов гидроочистки стоит отметить насыщение непредельных углеводородов, снижение содержания смол и кислородсодержащих соединений, а также гидрокрекинг углеводородов.

Гидроочистка – это селективное гидрирование веществ, находящихся в нефтепродуктах: сернистых, азотистых, кислородных и т. д. Происходит присоединение водорода. В результате обеспечивается удаление сероводорода, аммиака и воды. Весь процесс протекает за счет воздействия водорода на прямогонные нефтяные фракции при наличии катализатора. Конечной целью гидроочистки может быть получение малосернистых бензинов, дизельных и пенных топлив, а также подготовка сырья для последующей обработки: крекинга, гидрокрекинга, риформинга и т. п.

Одним из главных факторов распространения гидроочистки стала возможность привлечения к переработке новых сортов сернистых и высокосернистых нефтей.

В качестве катализатора может выступать алюмомолибдат кобальта. При этом нужно обеспечить температуру протекания процесса на уровне 260-430 ºС и давление водородсодержащего газа порядка 10-100 кгс/м2.

Коротко технологическую схему гидроочистки можно описать следующим образом. Сначала сырье смешивают с водородсодержащим газом, а смесь предварительно подогревают в теплообменнике. Далее следует нагрев в специальной трубчатой печи.

Собственно гидроочистка реализуется в одно – или многосекционных реакторах, которые представляют собой стальные цилиндрические аппараты. Полученный гидрогенизат охлаждают, отделяют его от водородсодержащего и углеводородных газов в сепараторах высокого и низкого давления. После этого следует ректификация на целевые продукты, удаление сероводорода, аммиака и водяных паров.

Наличие серо – и азотсодержащих соединений, а также кислорода в дизельных топливах и бензинах очень нежелательно, поскольку может привести к ухудшению работы двигателей, вызванного появлением нагаров и лаковых пленок. Не одобряет наличие подобных веществ также и экология.

Гидроочистка может служить как основным процессом получения товарных фракций, так и дополнительным перед обработкой в других установках, не допускающих наличия в сырье сернистых, азотсодержащих и кислородсодержащих соединений, а также тяжелых металлов.

Схемы установок гидроочистки могут отличаться, что связано с конкретным назначением процесса и составом обрабатываемого сырья.

Для работы с бензинами, содержащими непредельные углеводороды, используется селективная гидроочистка. Чтобы удалить большие количества сернистых, азотистых и непредельных соединений, целесообразно применять двухступенчатую гидроочистку. Для успешной обработки высокосернистых тяжелых нефтяных фракций необходима гидроочистка с предварительной подготовкой (гидрообессеривание).

Гидроочистка позволяет повысить качество обрабатываемых нефтепродуктов, снизить коррозию технологического оборудования, а также уменьшить загрязнения атмосферы. Также данный процесс может применяться для улучшения цвета и запаха смазочных масел вместо контактной очистки глинами.

Дизельное топливо представляет собой нефтепродукт, получаемый при помощи перегонки нефти. Конкретная его марка определяется составом смеси и пропорцией компонентов. В соответствии с нуждами автомобильной отрасли выпускается летнее, зимнее и арктическое дизельное топливо. Основные отличия между данными видами продукта состоят в температурном режиме, содержании парафина и, естественно, цене.

На состав дизельного топлива любой марки налагаются определенные ограничения по содержанию серы и сернистых соединений. Если в результате взятого анализа было выявлено существенное превышение нормы, то необходимо произвести очистку дизельного топлива. Сейчас наиболее распространенными являются три способа избавления от примесей: сепарация, фильтрация, а также введение специальных присадок.

Применение фильтров позволяет защитить бензобак автомобиля от попадания в него пыли и мусора. Для задержки не только механических примесей с парафинами, но и воды, выбирают универсальные фильтры. Такие устройства требуют периодического присмотра, поскольку в случае переполнения водой фильтр не будет пропускать топливо. В результате неочищенный продукт может беспрепятственно попадать в двигатель и вызывать поломки различной степени тяжести.

Сепарация в некотором смысле напоминает фильтрацию, но считается более надежной. При достаточно высокой загрязненности применение обычных фильтров не дает желаемых результатов. Сепараторы же могут использоваться независимо от количественного состава загрязнений. Суть работы таких устройств – это отделение воды и механических примесей от дизельного топлива и их последующее откладывание на дне очистителя. Преимуществом сепаратора в сравнении с фильтром является больший срок службы.

Введение присадок – это способ, который принципиально отличается от фильтрации и сепарации. Введение специальных добавок позволяет изменить свойства дизельных топлив в нужном направлении.

С целью улучшения низкотемпературных характеристик солярки используют депрессорные присадки. К услугам моющих присадок часто прибегают при появлении нагара и лаковых веществ на автомобильном двигателе. Но не стоит забывать, что неправильный подбор добавок может привести к самым неожиданным последствиям, причем в большинстве случаев не самым приятным.

Принципы обессеривания газа-конденсата в производственных условиях

Поис К пУтей экономии на ресурсах, их утилизации и очистке постепенно проникли в ряды наиболее важных производственных вопросов на современных промышленных, машиностроительных и энергетических предприятиях. Ухудшение сырья из разведанных газовых и конденсатных месторождений все больше ухудшается одновременно с ужесточением требований в отношении уровня серы. Сероводород и диоксид углерода, содержащиеся в природном газе, в первую очередь, являются опасными для жизни и здоровья человека, а также высоко коррозийными соединениями.

В то же время вопросы по утилизации газов приобрели новый поворот. Теперь переработчики занимаются поиском наиболее эффективного способа обессеривания газа-конденсата при любой степени его загрязнения, приемлемого по стоимости, экономичного и безотходного. Кроме того, выбранный метод должен обеспечивать наиболее высокий из возможных уровней качества конечной продукции. Несмотря на существование большого количества методов обессеривания газа-конденсата, каждый из производителей очистительного оборудования представляет на рынок собственные установки, основанные на комбинировании различных подходов к удалению серы для того, чтобы обессереный газ соответствовал нормам чистоты.

Наиболее дешевые и в то же время, наименее эффективными и редко используемыми в современных установках для обессеривания газа-конденсата, является щелочная промывка и промывка аминовыми растворителями. Они воздействую только на один из загрязнителей, нанося ущерб экологии в процессе эксплуатации.

Среди часто применяемых технологий, производители очистительного оборудования, признают лидирующими методы абсорбции, адсорбции и мембран.

Мембраны – это несложная и безопасная система удаления CO2. Число модуля мембран зависит от мощности потока газа и его концентрации. С помощью мембран происходит выделение СО2 из газа способом фильтрации. Преимущества мембранной системы – это несложная установка, легко управляемая, не требует сложного обслуживания и вообще является самым выгодным решением для отдаленных мест или мест с ограничением по весу или площади (офшорные условия).

Абсорберы известны технологией по удалению H2S и CO2 путем абсорбции и химической реакции. Выбор растворителя зависит от процессных параметров, и каждый из алканоламинов дает возможность воспользоваться их преимуществами в подходе к следующим обработкам: MEA, DEA, MDEA, DGA, особые растворители. Подача кислого газа на абсорбер является местом контакта раствора нерегенерированного амина, который спускается вниз по колонне. Вещества кислого газа, H2S и / или CO2, абсорбируются раствором амина, а обессеренный газ выходит из абсорбера и идет дальше на переработку. Обогащенный амин затем идет в систему регенерации, где происходит утилизация нерегенерированного амина в контакторе.

Наиболее эффективные установки, которые используют для обессеривания газа-конденсата, работают на основе метода адсорбции. С их помощью удаляют соединения меркаптанов, H2S, COS, CS2, полной конверсии сернистых веществ в H2S и следственно удаления H2S.

Считается, что метод адсорбции на молекулярных ситах является эффективным для удаления меркаптанов, но громоздким в эксплуатации и достаточно дорогим. Однако установки для обессеривания газа-конденсата с помощью молекулярных (адсорбционных) сит являют собой целостную универсальную систему с необходимым оборудованием, гарантируя непрерывный и беспрепятственный рабочий процесс. На практике применяется серийное оборудование известных торговых марок, которое хорошо зарекомендовало себя на рынке современных технологий очистки топлива и газов. Среди наиболее распространенных моделей стоит выделить установку типа УВР, которая благодаря конструкции и заложенным функциям используется для осветления дизельного и печного топлива, бензина, газового конденсата и т. п.

Простое в эксплуатации оборудование для обессеривания газа-конденсата гарантирует небольшие расходы на восстановление загрязненного газа и минимум непредвиденных расходов.

Процесса обессеривания газа-конденсата основан на той же методике, что и регенерация промышленных масел. Он заключается в пропускании масла через сорбент, который имеет микропористую структуру. Это называется «молекулярной фильтрацией», в процессе которой вредные примеси и продукты распада масла задерживаются в гранулах сорбента. В отношении газа-конденсата, гранулы сорбента задерживают серистые соединения, обеспечивая первоначальный класс чистоты.

Обессеривание газа-конденсата с помощью установок типа УВР позволит придерживаться международных и национальных стандартов по сероводороду и меркаптанам наиболее экономичным способом. С помощью современного оборудования уровень серы в газах легко понижается практически до полного нуля вне зависимости от структуры серистых соединений в загрязненном сырье. Это означает, что без каких либо капитальных затрат можно легко проводить более глубокое обессеривание, доводя сырье до более строгих западных экологических стандартов.

Http://xn--e1agfd0ahh7a. xn--p1ai/tierra-decolor-two-oil

Осветление топлива производится химических путем. Разогрев и перегонка не используется. Сырье(Дизельная фракция, печное топливо, СМТ) должно быть нефтяного или газоконденсатного происхождения только не ароматического. Осветление возможно таких продуктов как темное печное топливо (лукойл),чеченская дизелька, а также дизелька с мини-НПЗ. Цвет получаемой продукции на выходе будет бледно лимонного цвета. Оборудование, а это в основном емкостное оборудование любой нефтебазы. Самый оптимальный объем который может быть использован по емкостям это 10 кубовые. Потребуется пять штук. Обвязать емкости можно 50 пластиковой трубой, поставить один 20- кубовый химических насос. Мощность установки 20 кубов за 8-10 часов (2цикла).Монтаж и емкостной парк экономически выгодно использовать уже на базе существующих нефтебаз. Себестоимость переработки составляет в среднем от 30 копеек на литр. Время сборки 1-1,5 месяца. Мощность 30 кубов в смену.

Мы работали с большим количеством видов топлива. Поэтому мы создали кроме установки еще и её уменьшенную копию установки в виде лабораторного стенда для экспресс определения возможности осветления первичного продукта. В технологии используются три вида реагентов и на заключительном этапе присадки если нужно подтянуть цетан, вспышку и т. д.

Основные потребители технологии это мини НПЗ, нефтебазы, колхозы и конечные потребители Стоимость хим реагента составляет порядка от 25руб/кг.-35руб/кг Реагент находится в свободной продаже. Себестоимость процесса осветления составляет от 33копеек на литр обрабатываемого топлива Более конкретной информации по технологии мы вам можем дать по приезду к нам с образцом предполагаемого сырья. Тогда мы точно можем вам на ваших глазах продемонстрировать процесс осветления. химикаты вы сможете приобретать свободно, мы не привязываем клиента к себе. будете сами выбирать где

Можно купить их дешевле, цена в среднем от 25-до35руб/кг потребность в химикате от 0,5% до 1,5% на объем обрабатываемого топлива, точную пропорцию будете подбирать на лабораторном стенде. пример на 10тонн уходит от 50кг до 150кг. Себестоимость процесса осветления составляет от 33копеек на литр обрабатываемого топлива. Более конкретной информации по технологии мы вам можем дать по приезду к нам с образцом предполагаемого сырья. Тогда мы точно можем вам на ваших глазах продемонстрировать процесс осветления.

Http://www. sciteclibrary. ru/rus/catalog/pages/10416.html

В продаже имеется печное топливо светлое (аналог ДТ) подробности на нашем сайте. www. ecoproufa. ru.

Служит для рафинирования(осветления) углеводородного топлива. Сайт компании: http://tetfuel. ru/

Осветление топлива темного печного на лабораторном стенде, аналог УВР, заснят весь процесс УВР – это униве.

Процесс осветления темного печного топлива, черного дизеля осветляющей присадкой BleachingX. Информация на.

В продаже имеется печное топливо светлое (аналог ДТ) подробности на нашем сайте. www. ecoproufa. ru.

Термическое осветление дистиллята полученного путём перегонки гидравлического масла.

Процесс осветления пиролизного топлива из отходов резины осветляющей добавкой BleachingX. Информация на сайте.

Очистка дизельного топлива от серы, осветление темного топлива осуществляется с применением простого.

Процесс осветления темного судового топлива универсальной осветляющей добавкой BleachingX. Информация на сайт.

В продаже имеется печное топливо светлое (аналог ДТ) подробности на нашем сайте. www. ecoproufa. ru.

Установка для осветления темных нефтепродуктов. Все вопросы на почту: rabinovich-56@mail. ru.

Малогабаритная установка 220 V Перебатывает неликвидные дизельные фракции, газовые конденсаты на основе.

На данном видео демонстрируется процесс осветления судового маловязкого топлива, образец судового маловя.

Подробная информация на сайте. www. ecochemtrade. ru Mob. tel. +7-921-9153369 WhatsApp/Viber. Константин Гарин.

УСТАНОВКА ДЛЯ ОСВЕТЛЕНИЯ ТЁМНОГО ПЕЧНОГО ТОПЛИВА Осветление темного котельного топлива на основе угле-во.

Изготовим оборудование для регенерации минеральных масел, печных топлив и установки по переработке отраб.

Изготовим оборудование для регенерации минеральных масел, печных топлив и установки по переработке отраб.

Изготовим установки для осветления темного печного топлива, востановления отработанных масел. Детальная.

Гарантировано 100% что при фильтрации вы не потеряете ни капли филтированого топливо.

Предлагаем вашему вниманию ознакомится с самыми популярными запросами поиска видео-роликов за прошлый месец.

Для того, что бы ваша новость или какое либо событие появилось на Трибуне новостей, пройдите простую регистрацию.

Сайт может содержать контент, не предназначенный для лиц моложе 18 лет.

Http://www. fassen. net/show/%D0%9E%D1%81%D0%B2%D0%B5%D1%82%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5+%D1%82%D0%BE%D0%BF%D0%BB%D0%B8%D0%B2%D0%B0,+%D0%BE%D1%81%D0%B2%D0%B5%D1%82%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5

Продаем и производим оборудование по осветлению темных нефтепродуктов как химическим способом так и с помощью сорбентов. С производительностью 10м3 , 20м3 и 30м3 в сутки цена договорная. Потребляемая электроэнергия 0.5 кВт в час подключение 220 в.Комплекс размещается на 30 м 2 . Себестоимость осветления составляет 20-50коп на один литр темного продукта. Разница между темным и светлым печным топливом составляет 3-4 рубля а в некоторых регионах все 6 рублей не трудно подсчитать осветляя в сутки 10м3 прибыль составит 40-60 тыс в сутки. Продаем сорбент для осветления 17 р. кг

Так же мы продаем технологию по осветлению темных нефтепродуктов в нее входит описание как осветлять темные нефтепродукты адреса и телефоны где можно купить емкости, фильтра, насосы, сорбенты и химию по самым низким ценам. Сопровождения пока вы не начнете работать. Цена 250 тыс. Видео по осветлению в документации.

Http://osvetlenie-pt. ru/

У нас своё производство по очистке. Весь вопрос что вы хотите очистить. Мы чистим так называемую Самарскую краснуху.

Установки регенерации, осветления масел. Осветление темного дизельного и печного топлива, газового конденсата

Установки УВР это универсальные машины по регенерации легких минеральных масел, трансформаторных, турбинных индустриальных, компрессорных, гидравлических и не только. Установки типа УВР восстанавливаю, осветляют и регенерируют полностью масла, удаляют кислоты и продукты старения.

Видео работы установок по очистке топлива и регенерации масел можно посмотреть здесь https://www. youtube. com/user/Biodieselmach

Установки широко применяются на предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности, нефтебазах, НПЗ, АЗС. Установки осветляют темное дизельное топливо, темное печное топливо, темный газовый конденсат, очищают, осветляют бензины, удаляют непредельные углеводороды, снижают содержание серы, удаляют запах с масел и топлива, практически полностью удаляют из топлива сероводород, снижают концентрацию парафинов и серы.

С Июня месяца 2015 года у нас теперь есть установка реактивации сорбента, Вам не придется покупать его постоянно, его теперь можно восстанавливать до 200 раз. Новая установка продается отдельно, если интересно, пишите, направим все данные

“Глоубкор” – разработчик и производитель установок УВР и другого очистительного оборудования по маслоочистке и регенерации различных минеральных масел, фильтрации и очистке дизельных топлив, печных топлив, керосина и других нефтяных жидкостей, удаление парафинов и снижения серы (обессеривание).

К примеру: стоимость затрат на регенерацию 1-й тонны трансформаторного масла составляет * 90 долларов. Детали по установкам, описание и характеристики можно посмотреть на сайте представительства завода в РФ, г. Курск www. globecore. ru

Установка УВР-450/16 работает в Коломне, в Зеленограде, в Москве в Серпухове, Смоленске, Рязани, Челябинске, Питере и т. д. Очищают на них и темную печку и темный дизель и темный газовый конденсат, у некоторых клиентов по две три установки. Производительность установки по топливу дизель – печное топливо около 650-800 литров в час, по газовому конденсату 1500 л/ч, установка работать может без остановки круглыми сутками, Для предприятий РФ, все оборудование мы поставляем уже со склада в РФ, г. Курск, договор заключается с нашей Курской компанией ООО “Глоубкор”.

(СРОК ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПОСТАВКИ ПОСЛЕ 10-15 ПРЕДОПЛАТЫ ПО ДОГОВОРУ 30 ДНЕЙ) с досрочной как правило поставкой

Рамного типа установки и контейнерного есть в высокой степени готовности.

Вся производительность приведена по трансформаторному маслу, производительность по топливам выше в два, два с половиной раза.

Установка вакуумной регенерации УВР – 450/16 рамное исполнение (производительность 280-300л/час) основной блок (есть в наличии)

Установка вакуумной регенерации УВР – 450/16 рамное исполнение (производительность 280-300л/час)дополнительный расширяющий блок (подходит к любому основному блоку)

Установка вакуумной регенерации УВР – 450/16 контейнерное исполнение (производительность 280-300л/час) основной блок (есть в высокой степени готовности)

Установка вакуумной регенерации УВР – 450/16 пожаровзрывобезопасное исполнение (производительность 280-300л/час) основной блок (рамное исполнение)

Http://www. nge. ru/forum_tree_9_89493_0_0.htm

Мы индивидуально подбираем и предлагаем установки регенерации и очистки не по принципу максимальной цены, а исходя их технической необходимости заказчика.

Все оборудование сертифицировано в системе сертификации УкрСЕПРО Украины и наСоответствие требованиям «Технического регламента о безопасности машин и оборудования», утверждённого Постановлением Правительства РФ. Оборудование прошло сертификацию в Европе, на что получен сертификат СЕ

Все оборудование испытывается перед отправкой заказчику по программам приёмо-сдаточных испытаний.

Для защиты своей продукции на рынке всё оборудование, изготавливаемоеООО «Завод Укрбудмаш», поставляется с зарегистрированным товарным знаком «СММ», «УВМ». Производственная и научная база компании позволяет наращивать объем выпуска продукции практически неограниченно, обеспечивая выполнение любого заказа в течение одного — двух месяцев. Кроме того ведется продажа оборудования со складов как в Украине так и в РФ, г. Курск.

Наладка и испытания проводятся с использованием метрологически поверенного оборудования и приборов производства мировых лидеров в этой отрасли.

Огромный опыт работы на международном и внутреннем рынке оборудования, за годы деятельности создал хорошую школу высококвалифицированных специалистов в области техники для обработки энергетических масел а так же монтажа, ремонта и эксплуатации маслонаполненного оборудования.

Огромный уклон делается в сторону технологий и оборудования по РЕГЕНЕРАЦИИ МАСЕЛ, продления срока службы масел, и не просто продление а восстановление до исходных заводских параметров. После регенерации масла на наших установках, масла полностью восстанавливаются и по всем параметрам отвечают новым маслам.

Что касается универсальных установок регенерации и осветления типа УВР – данные установки прекраснейшим образом не только регенерируют минеральные масла, но и с легкостью очищают широкую линейку нефтепродуктов, печного топлива темного, дизельного топлива темного, керосина, технического дизельного топлива, темного газового конденсата и других нефтепродуктов

Сотрудничество с научными институтами и промышленными предприятиями Украины, России, Европы, ЮАР, США, Канады, позволяет компании решать задачи любой сложности.

Так в 2011 г. разработаны и поставлены дегазационные установки, работающие в автоматическом режиме – оборудованные PLS панелью, разработаны и поставлены установки по регенерации трансформаторных и турбинных масел по уникальной технологии регенерации при помощи фуллеровой земли с реактивацией сорбента много сотен раз. Аналогов производства данной технологии на просторах бывшего СССР не существует.

Маркетинговая служба компании поддерживает непрерывную связь с сотнями энергетических предприятий Европы, США, Азии, Африки, Канады и стран СНГ.

На сегодняшний день рынок продаж составляет Более 75-ти стан мира, на данном рынке ООО "Завод Укрбудмаш" представлен под торговой маркой "GlobeCore"

Одной из последних разработок предприятия является универсальная установка вакуумной регенерации УВР (установка вакуумной регенерации), которая, по принципу вакуумной микрофильтрации с применением сорбентов, очищает, осветляет, регенерирует, удаляет кислотность и процессы старения из масел, нефтепродуктов, дизельных топлив, печных топлив и газового конденсата.

Установка марки «УВР» – регенерирует, осветляет, удаляет процессы старения, фильтрует и очищает: минеральные масла, дизельное топливо, печное топливо, нефтепродукты, пиролизную жидкость, установка удаляет парафины и серу из дизельного ипечного топлива.

Стоимость затрат на регенерацию (осветление) 1-й тонны (в зависимости от типа нефтепродукта) составляет от 1,5 $ до 25 $.

Номенклатура оборудования, выпускаемого нашей компанией, представлена в разделе «продукция» так же там Вы найдете: детальное описание установок, фото и технические характеристики.

Http://recyclingforum. ru/showthread. php/493-ustroystvo-reaktora-piroliza? goto=nextnewest

Представители организации Model Alliance выразили возмущение грубым высказываниям креативного директора.

Армянский оппозиционный депутат Никол Пашинян объявил о начале блокады транспортных.

11-летний мальчик, выпрыгнувший из окна четвертого этажа торгового центра «Зимняя.

Санкции, введенные Вашингтоном против российских олигархов и официальных лиц, привели.

Трансформаторные масла играют роль изоляции, пропитывающей бумагу, картон, ткань. Данные масла повышают пробивное электронапряжение этих материалов. Трансформаторное масло имеет малую вязкость и это помогает ему осуществлять теплоотвод в твердой изоляции, передавая тепло в систему охлаждения. Окислительная стойкость масла для трансформаторов позволяет маслу работать в режиме высоких температур и на протяжении длительного времени предупреждать поломки в системе изоляции.

Старение напрямую связано с окислительными процессами в масле. Как только в масло проникает кислород и вода, то оно начинает окисляться вне зависимости от внешних условий. Кроме того, на изоляционное масло воздействуют появляющиеся загрязнения от твердых материалов трансформатора. Высокая температура + влажность и начинающееся окисление крайне отрицательно действуют по отношению к твердой изоляции. Старение напрямую связано с окислительными процессами в масле. Как только в масло проникает кислород и вода, то оно начинает окисляться вне зависимости от внешних условий. Кроме того, на изоляционное масло воздействуют появляющиеся загрязнения от твердых материалов трансформатора. Высокая температура + влажность и начинающееся окисление крайне отрицательно действуют по отношению к твердой изоляции.

Пару слов о рабочей температуре. Трансформаторное масло лучше растворяет воду при высокой, чем при низкой температуре. Если смесь масла с водой охладить, вода уйдет в осадок. Отторгнутая вода будет впитываться в изоляцию, или ее притягивают продукты распада в масле (вода, смешанная с маслом). Влажность будет распределяться между бумагой и маслом, но непропорционально. Изоляционная бумага поглощает воду из масла и удерживает ее внутри, в местах самого высокого напряжения.

Одним из основных положений в обслуживании трансформатора является ежегодная проверка масла. Анализ масла позволяет судить о состоянии изоляционной системы трансформатора.

Загрязнение формируется в процессе износа трансформатора. Грязь появляется быстрее при сильно загруженном, горячем и при неправильно эксплуатируемом трансформаторе. Грязь увеличивает вязкость масла, и тем самым уменьшает его охлаждающую способность, что ведет к сокращению службы трансформатора.

Загрязнение формируется в процессе износа трансформатора. Грязь появляется быстрее при сильно загруженном, горячем и при неправильно эксплуатируемом трансформаторе. Грязь увеличивает вязкость масла, и тем самым уменьшает его охлаждающую способность, что ведет к сокращению службы трансформатора.

Срок использования изоляционного масла при хорошем обслуживании можно продлить неограниченно. Возможность регенерации наихудшего окисленного масла должна рассматриваться относительно высокой стоимости нового масла.

Эту процедуру лучше сделать на месте. Трансформатор осушивается от масла. Внутренняя часть промывается горячим нафтеновым маслом или отрегенерированным маслом, чтобы удалить скопление грязи и затем заполнить восстановленным маслом. Загрязненное масло снова регенерируется.

Если промывка загрязненного трансформатора производится только через смотровое отверстие, то очистится приблизительно 10 % от внутренней поверхности. В таких случаях пленка загрязненного масла останется на большой части поверхности обмотки и внутренней поверхности бака трансформатора. Не забывайте, что до 10% объема масла в трансформаторе впитается в целлюлозную изоляцию. Оставшееся масло в изоляции и трансформаторе содержит полярные структуры и может разрушить большое количество нового или отрегенерированного масла.

Если верх покрытия убран, приблизительно 60% поверхности может быть очищено.

Простая замена масла не удаляет всю осадочную грязь, например как, в системе охлаждения и между обмотками. Эти осадочные грязи будут растворяться в новом масле и способствовать процессу окисления.

Процесс регенерации масла и очищения от грязи происходит на месте (возможно в баке трансформатора). Масло откачивается с нижней части бака, нагревается, фильтруется, дегазируется и обезвоживается перед тем, как она вернется на верх трансформатора через расширительный бак. Процесс продолжается до тех пор, пока масло не будет соответствовать стандарту или другим спецификациям. Методика восстановления масла использует метод нагрева, адсорбции и вакуумирования (выделение воды и дегазация). Все обнаруженные утечки должны быть устранены перед обработкой масла.

Разница между регенерацией и очисткой заключается в том, что очистка не может удалять такие вещества как: кислоты, альдегиды, кетоны и т. д., растворенные в масле. Таким образом, очистка не может менять цвет масла от янтарного до желтого. В то время, как регенерация включает в себя также очистку фильтрацию, и обезвоживание.

Произведенная регенерация и очистка трансформаторного масла на месте дает следующие результаты:

Грязи растворились или стали как суспензия в масле, также как и осадочные грязи, и удалены в процессе регенерации;

Несмотря на то, что нормальная регенерация будет удалять грязь, которая растворилась или стал суспензией в масле, она не будет удалять осадочную грязь.

Процесс очистки – это очистка трансформатора горячим маслом, вследствие чего удаляются грязные осадки. Очищение от грязи или вымывание горячим маслом необходимо, когда анализ масла выявляет больше чем 0,15 мгм КОН/гр и межфазное напряжение меньше чем 24 дн./см. Очищение от грязи производится с помощью установки для регенерации масла, процесс требует нагревать масло до тех пор пока оно не достигнет точки растворимости грязи в трансформаторе и, в целлюлозной изоляции в частности. Масло тогда играет роль как растворитель для собственных продуктов распада.

Усадка изоляции может быть результатом движений катушки под нагрузкой и, в частности, ударной нагрузки, и являться причиной преждевременных поломок. Также, усадка изоляции – это результат целлюлозной деградации. Регенерация трансформаторного масла на месте не вызывает усадки изоляции.

Если трансформаторная изоляция сверх сухая (до + 2 % сухого веса), усадка изоляции не происходит. Целью процесса регенерации является регенерация масла в трансформаторе, но не осушка трансформаторной изоляции. Невозможно сушить твердую изоляцию в течение регенерационного периода. Большое количество времени необходимо для достижения сверх сухих уровней.

Перемещение влаги с увлажненной изоляции методом термодиффузионной осушки – это естественный, не принудительный процесс и является целью восстановления баланса между изоляцией обмотки и маслом.

До тех пор пока не присутствуют усилия (например, вакуумирование), настолько процесс натурален, и усадки изоляции не происходит. Это медленный процесс и зависит от уровня диффузии воды через твердую изоляцию.

Восстановление (регенерация или очистка) или замена трансформаторного масла разрушает фурановые соединения, используемые для предсказания уровня полимеризации (состояния и продолжительности жизни изоляции). Фурановые анализы трансформаторного масла должны быть сделаны до начала очистки.

Если трансформаторное масло ухудшается до уровня предельного значения и не меняется или не регенерируется – это, безусловно, может сократить жизнь трансформатора. После очистки масла устанавливается новая базовая линия для контроля фурановых соединений. Будущие фурановые тесты должны быть подведены к новой базовой линии.

Перед началом регенерации вся система, включая шланги, заполняется маслом. Старое масло и вещества в суспензии, которая образовалась на дне бака трансформатора, откачивается с нижней части трансформатора (отфильтрованное, очищенное масло) и подается в него через расширительный бак. Таким образом, уровень масла в трансформаторе не падает. Так, масло будет циркулировать без усилий и загрязняющие вещества не вернутся в бак трансформатора. Только чистое, обезвоженное, свободное от частиц (отфильтрованная) масло вернется в бак.

Очистка – это последовательный процесс, растворяющий и выводящий из трансформатора грязь в течение всего времени очистки.

При поднятии температуры масла до точки растворимости продуктов разложения, необходимо использовать только автоматическое регулирование нагрева масла во избежание термо-окисления и разрушения масла.

С правильно спроектированным и рабочим оборудованием, очистка трансформаторного масла может быть безопасной и экономичной процедурой. Однако, если оборудование плохо спроектировано, масло может быть повреждено в нагревательном агрегате или окислено при использовании центрифуг вместо специальных нагревателей.

Если изоляция трансформатора увлажнена, то вновь ожидается увеличение уровня влаги в масле после регенерации. Влага будет перемещаться с увлажненной части изоляция к сухому маслу до тех пор, пока не возникнет баланс оперативной температуры между целлюлозой и маслом.

Диэлектрическая прочность диэлектрика понизится, как только возрастет влажность в масле вследствие регенерации.

Кислотность может значительно повысится за короткий период вследствие регенерации – это возможно только по причине растворения грязи в активных частях трансформатора. Однако, это будет означать, что успех регенерации или очистки в большей части зависит только от времени процесса очистки.

Если использовались неподходящее оборудование или установки, масло может быть повреждено и его стабильность к окислению нарушена. Вследствие чего характеристики масла будет ухудшаться намного быстрее.

Можно смело гарантировать качество отрегенерированного масла, по меньшей мере на период до 2 лет – с последующими очистками, при условии что трансформатор должным образом загерметизирован, атмосферный клапан обслуживался весь период и рабочие температуры трансформатора (масла и температура обмотки) не превышают допустимые температуры. Гарантийный период зависит от начального качества масла, типа использованных изоляционных материалов и текущей окружающей среды.

На предприятии сложилась стабильная команда профессионалов, но мы смотрим в будущее и рассматриваем новые кандидатуры, в том числе молодых специалистов и студентов. В этом разделе Вы можете увидеть наши вакансии или отправить свое резюме. Наши вакансии заполняются на конкурсной основе. Мы обязательно рассмотрим Ваше резюме и разместим его в нашем банке вакансий.

Email: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Все мы пользуемся нефтепродуктами, и прежде всего – различными видами топлива (бензинами и дизельным), которые нам дает переработка нефти. Однако каким образом эти продукты получаются из сырой нефти – известно далеко не всем.

Такой процесс называется крекинг нефтепродуктов. С помощью этого процесса на нефтеперерабатывающих заводах производят не только топливо, но и массу других необходимых нефтепродуктов. Общему описанию крекинга и посвящена эта статья.

Само это название от английского слова «cracking», сто в переводе значит «расщепление». В этом и заключается суть такой нефтепереработки – разделение сырья на отдельные фракции с меньшей молекулярной массой.

Такими фракциями являются моторное топливо, нефтяные масла и многое другое. Кроме общеизвестного топлива и масел, этот процесс дает и другие продукты, необходимые для нефтехимической и химической промышленности.

Крекинг нефти – это несколько процессов, таких, как, например, полимеризация и конденсация, а также синтез, изомеризация, циклизация и так далее. В результате всех этих процессов, после получения более легких фракций, образуется крекинг-остаток, чья температура кипения – больше 350-ти градусов.

Сам крекинг-процесс в первых установках протекал таким образом. В котел заливали нефтепродукт (чаще всего – мазут) и начинали его нагревать. Когда температура достигала 130-ти градусов, из котла испарялась вода, которая проходила по трубе и охлаждалась. Затем она попадала в резервуар-сборник, из которого снова уходила вниз по трубе. Одновременно процесс в котле продолжался, из мазута начинали исчезать другие его компоненты – воздух и газы.

Эти компоненты проходили по тому же пути, что и вода. После удаления из мазута газов и воды, начинался следующий этап. Печь начинали топить еще сильнее, пока температура котла не доходила до 345-ти градусов. Начиналось испарение облегченных углеводородных фракций. Они, в отличие от водных паров, они даже в охладителе оставались в газообразном состоянии. Попадая в ёмкость для сбора, такие углеводороды, вместо сливной канавы, далее попадали в трубопровод, поскольку закрывался выпускной вентиль.

Они повторяли свой путь вновь и вновь, не имея путей выхода. Со временем их количество увеличивалось, что приводило к нарастанию в системе давления. Когда его показатель достигал пяти атмосфер – легкие фракции углеводородов прекращали испаряться из котла, и, сжимаясь, держали одинаковое давление во всех частях установки – в трубопроводе, котле, холодильнике и емкости для сбора. Одновременно с этим под действием высоких температур происходило тяжелых фракций, которые постепенно превращались в бензин.

Он начинал образовываться при 250-ти градусах, когда легкие фракции испарялись и конденсировались в охладителе, собираясь потом в сборной емкости. Затем полученный бензин через трубопровод сливали в заранее подготовленные резервуары с пониженным давлением, значение которого позволяло удалять газообразные компоненты. После удаления газов полученное топливо переливали в баки или бочки.

Чем больше испарялось легких фракций, тем больше возрастала упругость и термическая стойкость мазута, вследствие чего после того, как половина содержимого превращалась в бензин, работу останавливали. Количество вырабатываемого топлива определяли по счетчику, который ставился в установку. Печку гасили, перекрывали трубопровод, а вентиль, соединяющий его с компрессором, наоборот, открывали, и нефтяные пары уходили в компрессор, поскольку в нем давление было ниже. Параллельно перекрывали трубу, которая вела к полученному топливу, с целью обрыва его связи с установкой.

Далее ждали, пока котел остынет, и сливали с него остатки. Перед повторным использованием котел чистили от коксового налета, и весь процесс повторяли заново.

Начиная с шестидесятых годов девятнадцатого столетия и до начала двадцатого века переработка нефти давала только керосин, который использовался для освещения в темное время суток. Интересен тот факт, что в процессе получения керосина получаемые легкие углеводороды считали… отходами! Их сливали в канаву и утилизировали (либо – сжиганием, либо другим методом).

Установка Бартона ознаменовала новый этап нефтепереработки. Именно способ, открытый английским химиком, позволил увеличить выход бензина и прочих ароматических углеводородов в разы.

В самом начале двадцатого столетия бензин, по большому счету, был не нужен. Автомобильного транспорта было еще очень мало, и спроса на бензин в промышленном масштабе не было. Однако, время шло, автопарк постоянно рос и, разумеется, возрастала потребность в топливе. За первые двенадцать лет прошлого века такая потребность выросла в 115 раз.

Бензин, который получали простой перегонкой, вернее, его количество, не могли удовлетворить растущий спрос, вследствие сего решили применять крекинг. Темпы производства бензина сразу выросли, и проблема дефицита топлива была решена.

Со временем стало понятно, что крекинг нефтепродуктов возможен не только при использовании солярки или мазута. Исходным сырьём вполне могла быть сырая нефть. Кроме того, выяснилось, что полученный крекингом бензин обладает лучшим качеством по сравнению с прямогонным.

Автотранспорт на нем работал дольше и меньше ломался, поскольку в таком топливе сохранялись некоторые виды углеводородов, которые при обычной перегонке просто сгорали.

Крекинг бывает каталитическим и термическим. Во втором случае он осуществляется с помощью простой термообработки нефтепродуктов, а в первом – кроме высокой температуры еще используются специальные вещества – катализаторы.

Этим способом получают бензин с высоким октановым числом. Специалисты считают, что именно такой процесс позволяет обеспечить большую глубину повышенное качество нефтепереработки.

Первые установки каталитического крекинга стали появляться в промышленности в 30-х годах двадцатого столетия, и сразу доказали несомненные преимущества такой переработки.

эксплуатационная гибкость; относительная простота совмещения с другими процессами, такими как алкирование, гидроочистка, деасфальтизация и так далее; высокая универсальность.

Сырьём при каталитическом крекинге является вакуумный газойль, температура кипения которого варьируется в пределах 350-ти – 500 градусов. Окончательная точка кипения может быть разной и зависит от концентрации в сырье металлов. Влияет на это значение и такой параметр, как коксуемость исходного продукта. Она не должна быть больше, чем 0,3 процента.

Перед таким процессом должна осуществляться гидроочистка сырья, для удаления из него нежелательных соединений серы и понижения показателя коксуемости.

Иногда в качестве исходного продукта используют тяжелые нефтяные фракции (например, мазут с коксуемостью шесть-восемь процентов), или остатки, полученные в процессе гидрокрекинга. Однако такое сырье требует предварительной подготовки. Используют и прямогонный мазут, но это все-таки – экзотика.

В качестве каталитического вещества до недавнего времени использовался аморфный катализатор в виде шариков диаметром от трех до пяти миллиметров. В настоящее время его заменили катализаторы размерами не более 60–80 микрометров, которые называются микросферические цеолитсодержащие катализаторы. Их основа – цеолитный элемент, расположенный на их алюмосиликата.

Таким методом происходит получение нефтяных компонентов с меньшими молекулярными массами, таких, как углеводороды непредельной группы, кокс, легкие виды моторных топлив и так далее.

Самыми важными условиями, влияющими на скорость получения конечного продукта процесса и направление протекающих реакций, являются: температура процесса; показатель давления и длительность реакций. Большое влияние на конечный результат (получаемые продукты) термического крекинга оказывает перемена значений давления, от которой зависит быстрота и характеристики происходящих вторичных реакций. К таким реакциям относятся конденсация и полимеризация. Также влияет на конечный результат объем используемых реактивов. Справедливости ради стоит сказать, что, кроме термического и каталитического, существуют и другие виды крекинговых процессов.

В некоторых случаях применяется окислительный крекинг, в котором процесс проходит при участии кислорода. Есть также электрический крекинг, с помощью которого, например, получают ацетилен (при помощи пропускания метана сквозь электризованную среду).

Http://russintezoil. ru/index. php/oborudovanie-dlya-regeneratsii-i-osvetleniya-nefteproduktov/14-sample-data-articles

Печное топливо постепенно расширяет свою сферу применения, выступая хорошей альтернативой дизельному топливу и мазуту. Современные технологии позволяют очищать продукты нефтепереработки, а также отработанные масла до состояния, при котором они вполне пригодны для вторичного использования в качестве топлива в промышленных котельных, бытовых системах отопления.

Компания Oiltrans специализируется на производстве и реализации темного печного топлива, которое впоследствии может быть подвергнуто процедуре осветления.

Для получения темного печного топлива исходное нефтяное и масляное сырье подвергается нескольким этапам очистки, включающим в себя отстаивание, центрифугирование и использование специальных абсорбентов. Это позволяет получить печное топливо высокого качества, которое даже без осветления характеризуется:

высоким показателем теплопроводности; хорошим показателем вязкости;

Хорошими показателями плотности, которые варьируются в зависимости от типа топлива — темного или светлого.

Хорошие технические показатели светлого печного топлива компании достигаются за счет соблюдения требований производства этого вида продукции: не менее 10% сырья подвергается термической обработке при температуре до 160 градусов, оставшийся объем — при температуре до 360 градусов.

Осветление темного печного топлива — следующий возможный этап улучшения его технических характеристик. Результат достигается за счет избавления от примесей, в первую очередь примесей сернистого происхождения. Работу можно производить на комплексных установках (типа УВР), которые применяются для очистки различного жидкого и газообразного топливного сырья. Принцип работы установки по о светлению печного топлива предполагает использование специальных реагентов, а также постепенное разделение исходного материала на жидкую, газообразную и твердую фракции с последующей очисткой каждой из них. Отвод избытка образующихся углеводородов (в соответствии с техникой безопасности) также является частью п роцесса осветления топлива.

Получившийся продукт можно использовать в промышленных и бытовых целях (для работы небольших котельных, обеспечивающих теплом теплосети жилых домов, например). При желании можно очистить его до состояния дизельного топлива, чтобы применять в дизельных двигателях, но практика показывает, что с финансовой точки зрения это может быть малорентабельно или вовсе нецелесообразно. Себестоимость повышается не только из-за длительного и сложного процесса производства в соответствии с ГОСТами, но и из-за необходимости уплачивать акцизы.

В свою очередь, осветленное печное топливо, имея практически такой же спектр применения, характеризуется меньшей себестоимостью за счет отсутствия акцизов и необходимости соблюдать ГОСТы по отдельным показателям.

Http://oiltrans. su/osvetlenie-temnogo-pechnogo-topliva. html

Очистка дизельного топлива от серы, осветление темного топлива осуществляется с применением простого набора оборудования и доступного, экологически безопасного экстрагента. Не требуется сменных фильтров, минимальное энергопотребление. Данное оборудование позволяет восстанавливать отработанное масло, которое не содержит синтетических присадок

Подробно в видеоинформации на сайте компании в разделе ОБЕССЕРИВАНИЕ

Служит для рафинирования(осветления) углеводородного топлива. Сайт компании: http://tetfuel. ru/

На Ванте можно анализировать не только металлы и горные породы, но и масла и топливо, а также любые жидкости. Евро-5 : менее 10 гр/тонну серы

Новая универсальная осветляющая добавка BleachingX. Цена 350 руб. кг. Информация на сайте www. ecochemtrade. ru Mob. tel. +7-921-9153369 WhatsApp/Viber. Константин Гарин.

Осветление топлива темного печного на лабораторном стенде, аналог УВР, заснят весь процесс УВР – это универсальная установка, которая предназначена и используется для: регенерации и восстановления различных типов масел, трансформаторных, турбинных, индустриальных а так же для осветления топлива, темного дизельного топлива, осветление темного печного топлива, газового конденсата, бензина, керосина и т. д. Абсолютно любая из установок типа УВР является универсальной установкой и может работать, очищать, осветлять, регенерировать и удалять ароматику абсолютно со всех нефтепродуктов. Установка может применяться на любых предприятия, не требует специального размещения, легко транспортируется, безшумна. Установки изготавливаются в трех исполнениях: общепромышленное рамное; общепромышленное контейнерное; пожаровзрывозащищенное (ролетный контейнер) По всем вопросам: Skype: gaevoy. oleg (Гаевой Олег Николаевич) Skype: biodieselmach (Колесник Виталий Григорьевич) ________ Dark stove fuel bleaching on lab UVR unit, you can see fuel purification process flow. The UVR is a versatile unit, intended to purify, lighten, regenerate and completely remove aromatics from different petroleum products such as transformer oil, turbine oil, industrial oil, and also for bleaching of dark stove fuel, gas condensate, kerosene etc. The UVR plant purifies and lightens dark diesel and heavy fuel oil, remove sulfur and hydrogen sulfide compounds, easily lightens gas condensate, removing resins and contaminants. The unit can be operated by any facility, does not require special placement, is easily transportable and works noiselessly. These plants come in three design options: – general industry frame; – general industry container; – fire and explosion proof

Способ очистки дизельного топлива изготовленного при помощи деструктивной перегонки отработанного автомобильного масла (моторное, трансмиссионное, гидравлическое) в домашних условиях.

Http://luchshee-video. ru/watch/ochistka-topliva-ot-seri-osvetlenie-topliva/IKx6AxwBE9Y

Поделиться ссылкой: