Тобольск строительство нефтеперерабатывающего завода

Возведение завода «ЗапСибНефтехим» в Тобольске ведется в соответствии с графиком. Уникальное предприятие СИБУРа по глубокой переработке углеводородного сырья станет одним из крупнейших нефтехимическим комплексом в России.

«ЗапСибНефтехим» является частью Тобольской промышленной площадки, которая объединяет на сегодняшний день три крупных производства: мономерное, полимерное и электротеплопарогенерации.

Реализация проекта направлена на развитие Глубокой переработки побочных продуктов нефтегазодобычи Западной Сибири, в том числе попутного нефтяного газа (ПНГ). Новый комплекс позволит вовлечь в полезную переработку до 20 млрд м³ ПНГ, тем самым исключая его сжигание на месторождениях и выбросы загрязняющих веществ в объеме около 7 млн тонн в год. Бюджет проекта «Запсибнефтехим» компании «Сибур холдинг» на 2018-2020 гг. запланирован в размере 4,2 млрд долларов, запуск проекта намечен на май 2019 года.

Масштабы впечатляют, на площади в 460 гектаров (Амурский ГПЗ более 600 га) развернуто крупное современное высокотехнологичное строительство. Проект предполагает сооружение установки пиролиза мощностью 1,5 млн тонн этилена (технология компании Linde AG, Германия), около 500 000 тонн пропилена (технология компании LyondellBasell, Нидерланды) и 100 000 тонн бутан-бутиленовой фракции (ББФ) в год, установок по производству различных марок полиэтилена и полипропилена совокупной мощностью 2 млн тонн в год а также 240 000 тонн высокомаржинальных побочных продуктов (бутадиена, бутена-1, МТБЭ, пиробензина). Сегодня на тобольской промышленной площадке действующее предприятие «СИБУР-Тобольск» («Тобольск-Нефтехим» и «Тобольск-Полимер») выпускают ежегодно около полумиллиона тонн полимеров.

В работах на площадке задействовано 11 201 строителей. Более половины из них – граждане из 73 регионов России и Таможенного Союза. На данный момент на стройке уже забиты все 113,1 тыс. предусмотренные проектом сваи, залито 80% фундамента (более 243 000 м³), проложено 74% (273,5 км) подземного трубопровода, а также залито почти половина иных бетонных конструкций (53 000 м³).

Российские компании изготовят и поставят на стройплощадку «ЗапСибНефтехима» не менее пяти комплексов металлоконструкций эстакад, этажерок технологических сооружений в третьем квартале 2017 года. Поставляемые комплексы необходимы для прокладки надземных инженерных сетей, систем и оборудования.

Поставки материалов для строительства «ЗапСибНефтехима» идут из 35 регионов России на общую сумму 226 млрд. рублей. В ближайшее время Камский завод металлоконструкций «ТЭМПО» (г. Набережные Челны) поставит не менее трёх комплексов металлоконструкций общей массой более 4,8 тыс. тонн, компания «Кузнецкие Металооконструкции» (г. Новокузнецк) – не менее 2 комплексов массой более, чем 2,7 тыс. тонн. Поставляемая продукция производится из углеродистой низколегированной марганцовистой стали повышенной прочности марки и соответствует мировым стандартам конструкций подобного типа.

Напомним, компания «СИБУР» получила разрешение на строительство « ЗапСибНефтехима » в начале 2014 года, в феврале этого же года забили первую сваю, с тех пор проделан колоссальный объем. 2016 год стал годом больших чисел, в рамках проекта строительства будущего комплекса на площадку под Тобольском в период речной навигации было доставлено рекордное по весу и габаритам нефтехимическое оборудование, в том числе две самые тяжеловесные колонны выделения пропановой фракции. Сложнейшая логистическая операция потребовала двухлетней подготовки, кропотливой проработки маршрута. Активная фаза доставки оборудования и строительства продолжается и в этом году.

Конечным продуктом «ЗапСибНефтехима» являются полиэтилен высокой плотности, линейный полиэтилен низкой плотности и полипропилен, относящиеся к классу полиолефинов — наиболее распространенных термопластов.

Основные свойства этого класса полимеров: высокая химическая стойкость к большинству химически активных сред, хорошие диэлектрические показатели, жесткость, стабильность размеров изделий в широком диапазоне температур, хорошая окрашиваемость, сохранение достаточно высокой прочности и эластичности при низких температурах.

Из полиолефинов методом экструзии получают пленку, трубы, шланги, листовые материалы, кабельные изделия, различные емкости, тару, профильные и другие изделия. Области применения: электроизоляционные материалы, пищевая упаковка, разнообразные предметы потребления и промышленного назначения.

Стартовал “Турецкий поток” Первый бетон Амурского ГПЗ “Турецкий поток” Баженовская свита

Http://24ri. ru/down/open/glavnaja-strojka-sibura. html

Строительство комплекса «ЗапСибНефтехим» около Тобольска не может не вызвать удивления у столичного жителя, привыкшего читать о кризисных явлениях в экономике, сложностях с инвестированием и т. д. Открывающийся вид на грандиозную стройку со смотровой площадки на станции Денисовка Свердловской железной дороги напоминает кадры строительства пусковой космической установки из американского фильма «Контакт» (1997).

Вид на площадку строительства комплекса «ЗапСибНефтехим» под Тобольском. © Александра Филатова /«Нефтянка»

Масштабы, действительно, впечатляют. На площади в 460 гектаров развернуто крупное современное высокотехнологичное строительство. Проект предполагает сооружение установки пиролиза мощностью 1,5 млн тонн этилена, около 500 тыс. тонн пропилена и 100 тыс. тонн бутан-бутиленовой фракции (ББФ) в год, установок по производству различных марок полиэтилена и полипропилена совокупной мощностью 2 млн тонн в год. Сегодня на тобольской промышленной площадке действующее предприятие «СИБУР-Тобольск» («Тобольск-Нефтехим» и «Тобольск-Полимер») выпускают ежегодно около полумиллиона тонн полимеров.

Общий объем инвестиций оценивается в 9,5 млрд. долларов. При этом понятно, что в перспективе потребление полимерной продукции в нашей стране не может не расти. По данным Евразийской экономической комиссии (орган ЕАЭС), ежегодное потребление полимеров на душу населения в странах Западной Европы и США в среднем составляет 140 кг. Именно поэтому в СИБУРе говорят, что стимулирование внутреннего рынка потребления через расширение доступа российских производителей в сегменте ЖКХ, строительства, автопрома, к отечественному полимерному сырью — одна из важных составляющих всей идеологии проекта.

Действующий комплекс по производству полипропилена «СИБУР-Тобольск» («Тобольск-Полимер»). © Александра Филатова / «Нефтянка»

Крупное предприятие по глубокой комплексной переработке углеводородного сырья в Тобольске начало строить еще советское руководство в далеком 1974 году. В 80-е несколько установок Тобольского нефтехимического комбината (сегодня «СИБУР-Тобольск») вступили в строй, обеспечив советскую, затем российскую промышленность сырьем для производства каучука, топливных присадок, моющих средств и т. д., попутно более чем в два раза увеличив число жителей самого Тобольска, который стал городом нефтехимиков.

И дело не в том, что в этом старинном сибирском городе родился «отец» русской химии Д. И.Менделеев, что тоже немаловажно, но скорее как некий культурный фон развития центра российской нефтехимии. Гораздо важнее то, что расположение города позволяет получать сырье с многочисленных месторождений севера Тюменской области и использовать транспортный потенциал и кадры гораздо более обжитого юга.

Необходимость и важность развития нефтехимии, особенно в нашей стране, столь богатой углеводородами, понятна каждому, но помимо сырья химическая промышленность требует технологий, современного оборудования, подготовленных кадров и достаточно существенных инвестиций. А это все в одно время и в одном месте встречается у нас не столь часто, как хотелось бы.

По сути сейчас мы наблюдаем второй после 70-х годов прошлого века серьезный «подход к снаряду» по созданию действительно мощного и передового во всех отношениях нефтехимического комплекса в нашей стране. Проект строительства комплекса ЗапСибНефтехим реализуется в рамках масштабной государственной программы, предусмотренной в государственном Плане развития газо – и нефтехимии до 2030 года.

20 октября на площадке главной стройки СИБУРа установлена вторая колонна выделения пропановой фракции высотой 106 метров. Эти колонны — один из основных элементов установки пиролиза, на которой получают этилен, пропилен, а также ряд других химических веществ из углеводородного сырья.

Две колонны, по 900 тонн каждая — это самое крупное оборудование на всей стройке. С их установкой первое из трех основных производств «ЗапСибНефтехима» постепенно приобретает очертания будущего завода. Монтаж крупногабаритного оборудования на двух других производствах –полипропилена и полиэтилена — начнется в следующем году. Основные подрядчики по строительству: Linde AG (пиролиз), ThyssenKrupp Industrial Solutions (производство полипропилена) и Technip (производство полиэтилена).

На производстве этилена также уже установлены около десятка не менее больших (до 62 метров высоты) колонн различного назначения, и монтаж крупногабаритного оборудования подходит к концу. По плану он должен завершиться примерно через месяц – в конце ноября – начале декабря.

Директор строительства установок полиэтилена Иван Пальчик © Александра Филатова/«Нефтянка»

Как заявил руководитель полевого офиса Linde AG на строительстве ЗапСибНефтехима Томас Хофф (Thomas Hoff), «Такое крупное строительство связано со многими вызовами и рисками, поэтому необходимо очень тщательно соблюдать технологию. Наша компания проектирует оборудование, а огромная логистическая команда поставляет его клиентам туда, где оно необходимо». «Здесь у нас работает очень небольшая команда специалистов, которая занимается супервайзингом и консультирует по вопросам установки оборудования, но наш богатый опыт в осуществлении подобных проектов по всему миру и хорошее сотрудничество с российскими строителями позволяют надеяться на успех. Думаю, это действительно хороший проект в плане сотрудничества и выстраивания наших отношений», — отметил Т. Хофф.

По словам директора строительства установок полиэтилена Ивана Пальчика, на начало октября общий прогресс по строительно-монтажным работам на площадке составил около 15%, помимо установки крупногабаритного оборудования на площадке забито свыше 100 тыс. свай, выполнено 217 тысяч кубических метров бетонных работ, смонтировано 15 тыс. тонн металлоконструкций.

Рабочих на стройке много. Сейчас около 10,5 тыс., а на пике строительства предполагается задействовать до 16 тыс. человек. В основном это граждане РФ и стран Таможенного союза. Есть на площадке и некоторое количество иностранцев, в том числе граждан Германии, Китая и Турции. Предполагается, что после запуска комплекса в эксплуатацию на нем будет работать около 1700 специалистов и около 2 тыс рабочих мест будет создано у смежников.

По словам начальника направления «Информационная политика» СИБУРа Дмитрия Черникова, рабочие живут во временном, но достаточно комфортабельном рабочем поселке, проблем с выплатой зарплаты нет. «На таком большом строительстве с множеством субподрядчиков важно наладить обратную связь с персоналом стройки. В этом нам помогает специальная «горячая линия», которая позволяет на самой ранней стадии оперативно выявлять возникающие у персонала стройки вопросы и потребности», — отметил он.

Макет будущего комплекса «ЗапСибНефтехим». © Александра Филатова /«Нефтянка»

Реализация проекта «ЗапСибНефтехим» началась осенью 2014 года, когда падение курса национальной валюты заставило многих засомневаться в реалистичности столь амбициозных планов. Однако, строительство продолжается второй год достаточно быстрыми темпами. В каком-то смысле стройка движется «против течения», наперекор всем кризисным явлениям. И это явно стимулирует людей. В момент установки стометровой колонны пиролиза на площадке прямо чувствовалось деловое, но приподнятое настроение. Специалисты, руководители строительства видят в нем сегодня не только очередной проект, но и в каком-то смысле личный вызов.

«В 2014 году стройка началась с инженерной подготовки территории. На тот момент процесс по проектированию уже осуществлялся», — говорит Иван Пальчик. «Я строитель и работаю в СИБУРе уже более 10 лет. За это время успел поработать на стройках в Перми, Тобольске, Нижнем Новгороде. Сейчас снова вернулся в Тобольск. То есть строил достаточно много, но здесь получаю реально новый опыт — это очень масштабный проект, большой круг общения, разнообразие задач, большое количество интерфейсов», отметил он.

вид на площадку строительства комплекса «ЗапСибНефтехим» под Тобольском. © Александра Филатова /«Нефтянка»

Http://neftianka. ru/sibur-tobolsk/

Тюменский девятиклассник победил на всероссийской олимпиаде по экономике

Глеб Трубин: По всем основным показателям был продемонстрирован рост

Строительный сезон открыт: отправляемся на поиск качественных строительных материалов

Возведение завода «ЗапСибНефтехим» в Тобольске ведется в соответствии с графиком. Уникальное предприятие СИБУРа по глубокой переработке углеводородного сырья станет крупнейшим современным нефтехимическим комплексом в России. Проект предполагает строительство установки пиролиза мощностью 1,5 млн т этилена, около 500 тыс. т пропилена и 100 тыс. т  бутан-бутиленовой фракции в год, установок по производству различных марок полиэтилена и полипропилена совокупной мощностью 2 млн т в год.

Напомним, компания «СИБУР» получила разрешение на строительство ЗапСибНефтехима в начале 2014 года. В феврале этого же года забили первую сваю. С тех пор проделан колоссальный объем. Ожидается, что в 2019 году строительно-монтажные работы завершатся, будет достигнута механическая готовность к запуску производства. Пуск назначен на 2020 год.

Сейчас выполнено 16% запланированных работ, отметил директор по строительству ЗапСибНефтехима Алексей Верещагин. Пик  строительно-монтажных работ придется на вторую половину 2017 года, весь 2018-й и первую половину 2019-го. Общая численность специалистов в это время составит 20 тыс. человек. На некоторых объектах работы организуют в три смены.

Основные достижения на конец 2016-го : доставка на площадку и монтаж основного негабаритного оборудования: 19 колонн, один реактор, три компрессора, плюс дополнительное оборудование. Для доставки этой техники выполнен весь объем сопутствующих работ — переустройство коммуникаций, строительство дорог и подъездов.

Проектирование, поставку материалов и строительство объектов общезаводского хозяйства осуществляет НИПИГАЗ, входящий в состав СИБУРа. Это ведущий российский центр по управлению проектированием, поставками, логистикой и строительством. Он участвует в крупнейших проектах в нефтегазовой отрасли и нефтехимии, в проекте строительства ЗапСибНефтехима – с 2014 года, в  2015-м специально для этих целей открыл офис в Тюменской области.

По словам руководителя проектного офиса «Объекты общезаводского хозяйства ЗапСибНефтехима» Николая Путилина, общий прогресс в проектировании объектов приближается к 90%. Всего НИПИГАЗ занимается поставкой материалов и строительством 320 объектов ЗапСибНефтехима, часть из них уже сдана в эксплуатацию. По его мнению, открытие офиса НИПИГАЗа в Тюмени полностью себя оправдало.

«Решение правильное. Основной институт НИПИГАЗа в Краснодаре. Но теперь управление проектированием максимально приближено к площадке. Здесь находятся все те, кто осуществляет авторский надзор и отслеживает, насколько правильно в соответствии с проектом выполняются работы», – рассказал Николай Путилин. Всего в тюменском офисе НИПИГАЗа трудятся 250 специалистов. Часть их переведена из Краснодара, но большинство — местные.

Исполняющий обязанности директора по строительству объектов общезаводского хозяйства ЗапСибНефтехима Тимофей Порошин показал недавно возведенный цех нанесения огнезащитного вещества. Он построен в непосредственной близости от производства и оптимизирует поставку металлоконструкций. Мощность цеха 5 тыс. кв. м в месяц. Планируется, что он проработает два года. За это время защита будет нанесена на 150 тыс. кв. м конструкций.

Уникальность еще одного объекта — смотровой площадки на ст. Денисовка — состоит в использовании строительных материалов, многие из которых изготовлены из полимеров, произведенных на тобольской промышленной площадке СИБУРа. Это самая высокая точка вблизи строительства. Она позволяет контролировать ход работ на всей территории, а также предназначена для проведения мероприятий с участием общественности, средств массовой информации и гостей.

Тимофей Порошин также показал резервуары для воды. Сейчас возводятся четыре крупных резервуара для хранения противопожарного запаса и технической воды. Они станут самым крупным емкостным оборудованием на ЗапСибНефтехиме: два резервуара объемом 30 тыс. куб. м, еще два — по 20 тыс. куб. м. Общий вес конструкции превышает 2,3 тыс. т.

Кроме того, на ЗапСибНефтехиме обустроено 117 из 154 га логистических площадок для складирования материалов, построен 21 км временных дорог, смонтированы две факельные установки, необходимые для обеспечения товарно-сырьевого парка широкой фракции углеводородов. Строительство объектов общезаводского хозяйства почти полностью осуществляется из материалов российского производства, в том числе из тех, что приобретены в Тюменской области.

По словам Алексея Верещагина, в регионе закупается большой объем материалов. Например, арматура и песок. «Влияет ли санкционный режим на поставки? Не влияет. Научились. Предприятие очень значимо для компании. Проектная команда оценивает карту рисков, начиная с недопоставок в зимних условиях, заканчивая, например, санкциями. Все риски стараемся держать на контроле. План Б, который нужно использовать для недопущения срыва строительства, у нас имеется», – сказал он.

Для воплощения в жизнь задуманных планов возникала необходимость возведения временного вахтового городка. Из 39 его объектов введено в эксплуатацию 18 общежитий. Для тепло – и водоснабжения городка запущены три центральных тепловых пункта и одна насосная станция. Всего вахтовый городок будет включать в себя 61 временную постройку. В непосредственной близости к рабочему месту могут проживать около 13 тыс. рабочих.

Для строительства ЗапСибНефтехима СИБУР заключил 15 прямых договоров с подрядчиками. Те в свою очередь привлекли еще десятки субподрядных организаций. Из 13 тыс. рабочих примерно 2,7 тыс. — жители Тюменской области. В целом же география подрядчиков — вся Россия. Соотечественники выполняют строительно-монтажные работы. Кроме того, возведением завода занимаются три иностранные организации — две из Турции, одна из Китая.

«ЗапСибНефтехим взял на себя ответственность за обеспечение проживания рабочих на безвозмездной основе. Есть два типа проживания – для рабочего персонала в комнатах на 6–8 человек и для инженеров в комнатах на 1–2 человек», – пояснил Алексей Верещагин. В городке несколько столовых, банно-прачечных комбинатов, спортивных залов, есть полноценный магазин, предусмотрены комнаты для отдыха с настольными играми, в каждой комнате телевизор.

Каждый подрядчик организует вахты по-разному. Некоторые меняют вахтовые смены через каждые тридцать дней, другие работают по полгода, уезжают на месяц и вновь возвращаются на полгода. Инженерный состав турецких компаний, как правило, неплохо говорит по-русски. Китайцам же требуются переводчики. Как ожидается, в пик работ на строительной площадке будут заняты около 2,5 тыс. китайских специалистов. Им потребуется не менее 60 переводчиков.

По словам Алексея Верещагина, культура строительства у иностранцев выше, чем у россиян. Однако СИБУР не снижает требования к подрядчикам и старается сделать так, чтобы у всех работы были организованы одинаково хорошо, чтобы везде соблюдались меры безопасности, территория убиралась и т. д. Говоря о трудовой дисциплине, Алексей Верещагин рассказал забавный факт: в начале февраля вся китайская делегация уезжает на родину отмечать Новый год и вернется только через месяц.

СИБУРу существенную поддержку оказывает правительство Тюменской области. Компания отвечает созданием рабочих мест и открывает перспективы для развития малого и среднего бизнеса. С запуском ЗапСибНефтехима в регионе появятся предприятия с широким ассортиментом готовой продукции из полипропилена. Интерес к будущей продукции нефтехимического комплекса уже проявляют потенциальные инвесторы.

Http://www. vsluh. ru/news/oilgas/314277

В Тобольске, на строительной площадке крупнейшего индустриального проекта «Запсибнефтехим», из-за задержек зарплаты были приостановлены работы. Сотрудники компании-подрядчика жалуются на двухмесячные задержки зарплаты, заказчик — «СИБУР» — настаивает, что задолженностей по оплате работ нет.

По данным источника «URA. RU», знакомого с ситуацией на тобольской промышленной площадке «СИБУРа», в понедельник, 20 марта, сотрудники компании НГСК приостановили строительные работы. Источник сообщает, что рабочие снова приступили к выполнению своих обязанностей только после обещания руководства погасить долги на этой неделе. Последний раз работники получили зарплату за декабрь, причем произошло это только в десятых числах марта, сообщил собеседник агентства. Сотрудницам компании, находящимся в декрете, деньги за декабрь выдали 6 февраля, на условиях анонимности уверяют в соцсетях сотрудники компании. Некоторые из собеседников «URA. RU» заявили агентству о намерении обратиться в прокуратуру в связи с невыплатой зарплаты и «декретных» денег.

В контрольно-ревизионном управлении и службе безопасности обособленного подразделения ООО НГСК в Тобольске «URA. RU» заявили, что негативные отзывы о компании пишут обиженные бывшие сотрудники, уволенные за нарушения, в том числе и за употребление алкоголя. «Не было никакой приостановки, весь персонал от ИТ-состава до бетонщиков и разнорабочих работает, — отметили в управлении. — У нас есть небольшая задержка (заработной платы — ред.), но она не глобальная.

Во всех строительных компаниях есть задержки, никакого криминала здесь нет. Чтобы мы не платили зарплату по полгода или три месяца, такого у нас не бывает. Мы никого не кидаем, со всеми рассчитываемся, и зарплаты у нас белые».

При этом начальник отдела управления персоналом компании НГСК Светлана Мазаева признала, что «ситуация в организации непростая». «На этой неделе должна быть выплачена заработная плата, в планах завтра-послезавтра погасить долги по зарплате», — отметила Мазаева. Более подробную информацию представитель головного офиса НГСК в Москве пообещал предоставить на следующей неделе, добавив, что в компании разбираются в ситуации, возникшей в Тобольске.

Http://ura. news/news/1052281946

Проект «ЗапСибНефтехим» предполагает строительство под Тобольском временного вахтового поселка, полевых офисов и цеха для нанесения огнезащиты для реализации проекта «Западно-Сибирский комплекс глубокой переработки углеводородного сырья в полиолефины проектной мощностью 2 млн тонн в год с соответствующими объектами ОЗХ».

«ЗапСибНефтехим» является частью Тобольской промышленной площадки, которая объединяет уже работающие предприятия «Тобольск-Нефтехим» и «Тобольск-Полимер».

Сырье (8 млн тонн ШФЛУ в год) будет поступать по трубопроводу Южный Балык — Тобольск в сырьевой деэтанизатор «ЗапСибНефтехима», где оно разделится на составляющие фракции. Специально для проекта были значительно расширены мощности по газофракционированию «Тобольск-Нефтехима», построен ШФЛУ-провод от Пуровского ЗПК до «Тобольск-Нефтехима» и вдвое увеличена пропускная способность станции необщего пользования Денисовка Свердловской железной дороги.

Контрактом предусмотрено выполнение общестроительных, механомонтажных, электромонтажных и пусконаладочных работ:

    1. Общестроительные работы: земляные работы свайные работы устройство бетонных и железобетонных монолитных конструкций монтаж сборных бетонных и железобетонных конструкций работы по устройству каменных и армокаменных конструкций отделочные работы монтаж металлических конструкций устройство кровель фасадные работы антикоррозионная защита или гидроизоляция строительных конструкций благоустройство территории устройство автомобильных дорог устройство железнодорожных путей огнезащита строительных конструкций
    2. Механомонтажные работы: монтаж технологического оборудования монтаж технологических трубопроводов антикоррозионная защита трубопроводов оборудования изоляция трубопроводов и сосудов монтаж резервуаров вертикальных стальных монтаж систем пожаротушения устройство системы водопровода и канализации устройство системы отопления устройство системы вентиляции укладка трубопроводов канализационных безнапорных укладка трубопроводов канализационных напорных монтаж запорной арматуры и оборудования канализационных сетей устройство канализационных и водосточных колодцев укладка дренажных труб тепловые сети монтаж системы газораспределения и газопотребления
    3. Электромонтажные работы: монтаж электрохимзащиты монтаж электрооборудования монтаж кабельных конструкций укладка кабельной продукции монтаж системы молниезащиты устройство заземления электроснабжение технологического электрооборудования электроснабжение собственных нужд

В декабре 2017 года подписан акт приемки законченного строительства объекта (Акт КС-11).

Http://www. promstroi-group. ru/index. php? id=prj_ps_tobolsk_zs2_trc

Возведение завода «ЗапСибНефтехим» в Тобольске ведется в соответствии с графиком. Уникальное предприятие СИБУРа по глубокой переработке углеводородного сырья станет крупнейшим современным нефтехимическим комплексом в России. Проект предполагает строительство установки пиролиза мощностью 1,5 млн т этилена, около 500 тыс. т пропилена и 100 тыс. т бутан-бутиленовой фракции в год, установок по производству различных марок полиэтилена и полипропилена совокупной мощностью 2 млн т в год.

Сейчас выполнено 16% запланированных работ. Пик строительно-монтажных работ придётся на вторую половину 2017 года, весь 2018-й и первую половину 2019-го. Общая численность специалистов в это время составит 20 тыс. человек, на некоторых объектах работы организуют в три смены.

Уже забито 103 тыс. свай, установлено 206 тыс. кубических метров фундаментов, залито 34 тыс. кубических метров бетона выше нуля. Проложено 235 км подземной трубы, смонтировано 18 тыс. тонн металлоконструкций, уложено 43,9 км дорог, в том числе — ж/д пути более 6 км.

Начаты работы по устройству кирпичной кладки будущего здания административно-бытового комплекса, в котором будет располагаться офисный центр предприятия. Здесь полностью установлен монолитный железобетонный каркас, проложены подземные сети водоснабжения и канализации. В товарно-сырьевой парке хранения широкой фракции легких углеводородов смонтированы 12 шаровых резервуаров объёмом 600 кубических метров каждый и общей массой 1260 тонн.

На строительстве товарно-сырьевого парка бутена закончены общестроительные работы. Готовы железобетонные фундаменты под монтаж оборудования и ожидается первая поставка металлоконструкций. Парк будет включать 20 горизонтальных цилиндрических резервуаров для хранения сырья, каждый объёмом 100 кубических метров, 16 из них уже доставлены на стройплощадку. На стройплощадке парка хранения гексена завершен монтаж двух резервуаров из трех, каждый объёмом 2 тысячи кубических метров. Закончены работы по дообвязке ёмкостей системой пожаротушения. Специалисты завода спроектировали и поставили цилиндрические резервуары в виде рулонов, здесь же проходила их сварка и неразрушающий контроль (тест на наличие дефектов) сварных швов. Ведётся также установка металлоконструкций на внутрицеховой эстакаде технологических трубопроводов.

Основные достижения на конец 2016-го: доставка на площадку и монтаж основного негабаритного оборудования: 19 колонн, один реактор, три компрессора, плюс дополнительное оборудование.

Недавно возведён цех нанесения огнезащитного вещества. Он построен в непосредственной близости от производства и оптимизирует поставку металлоконструкций. Мощность цеха 5 тыс. кв. м в месяц. Планируется, что он проработает два года. За это время защита будет нанесена на 150 тыс. кв. м конструкций.

Сейчас возводятся четыре крупных резервуара для хранения противопожарного запаса и технической воды. Они станут самым крупным ёмкостным оборудованием на ЗапСибНефтехиме: два резервуара объёмом 30 тыс. куб. м, еще два — по 20 тыс. куб. м. Общий вес конструкции превышает 2,3 тыс. т.

Кроме того, на ЗапСибНефтехиме обустроено 117 из 154 га логистических площадок для складирования материалов, построен 21 км временных дорог, смонтированы две факельные установки, необходимые для обеспечения товарно-сырьевого парка широкой фракции углеводородов.

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!

Http://integral-russia. ru/2016/12/18/tobolsk-ozhidaet-vvoda-v-ekspluatatsiyu-krupnogo-zavoda-po-glubokoj-pererabotke-uglevodorodnogo-syrya/

1984 год – Пуск центральной газофракционирующей установки; Тобольский нефтехимический комбинат приобрел статус градообразующего предприятия.

1987 год – Пуск установок по производству бутадиена производственной мощностью 180 тыс. тонн в год.

1988 год – Начало строительства производства бутил – и галобутилкаучуков мощностью 90 тыс. тонн в год.

1990 год – Заморозка проекта по производству бутил – и галобутилкаучуков. Предприятие столкнулось с недопоставкой сырья, низкой загрузкой технологических установок, износом основных фондов на 70%.

1999 год – Вхождение Тобольского нефтехимического комбината в состав СИБУРа. Загрузка мощностей была восстановлена. Началась разработка проекта строительства нового производства полипропилена и реконструкция продуктопровода протяженностью 1000 км. Параллельно было запущено строительство насосной станции, увеличивающей производительность продуктопровода.

2001 год – Тобольский нефтехимический комбинат перерегистрирован как «Тобольск-Нефтехим».

2011 год – Увеличены мощности газофракционирующей установки с 2,5 млн тонн до 3,8 млн тонн в год.

2014 год – Завершено строительство линейной части продуктопровода от Пуровского ЗПК до «Тобольск-Нефтехима» протяженностью 1100 км. Введена в эксплуатацию вторая газофракционирующая установка. Увеличение мощностей по приему в переработку ШФЛУ до 6,6 млн тонн в год позволило создать на тобольской площадке одну из крупнейших в мире мощностей по газофракционированию.

«Тобольск-Нефтехим» занял второе место во всероссийском конкурсе на лучшую организацию работы по охране труда.

Победитель областного конкурса на лучшего работодателя в сфере содействия занятости населения региона.

Конкурса «Лучшие товары и услуги Тюменской области 2014 год» и Всероссийского конкурса программы «100 лучших товаров России»

Продукция предприятия и сопроводительная документация к ней получили право маркироваться золотым логотипом конкурса.

Http://xn--b1ade8am8fbf. xn--p1ai/mediapasport/proizvodstvo/oao-tobolsk-neftekhim/

Строительство нефтеперерабатывающего завода – инвестиционный проект, требующий крупных вложений, однако такому предприятию гарантирована быстрая окупаемость. Такое предприятие строится в течение нескольких лет, реализацию проекта подобного масштаба могут себе позволить только самые крупные участники рынка. Чтобы строительство нефтехимического предприятия обеспечило ему стабильную работу на длительный срок, возведение объекта необходимо поручить надежному застройщику, способному справиться с взятыми обязательствами.

Выгодные условия сотрудничества предлагает ГК «Фармконтракт»: группа компаний более 10 лет занимается реализацией проектов в сфере промышленного строительства. Мы предлагаем не только возведение комплекса по переработке нефти, но и его оснащение современным оборудованием от известных производителей.

Реализация крупного проекта требует последовательной работы в нескольких направлениях. Строительство нефтехимических заводов проводится в несколько этапов:

    Определение специфики работы будущего предприятия. Необходим финансовый анализ перспектив работы предприятия. Составление бизнес-плана позволяет оценить размеры предстоящих вложений. Выбор участка под постройку. Для этого необходимо учесть целый комплекс факторов, в том числе и экологические риски производства. Проектировочные работы. Мы предлагаем полный комплекс работ по проектировке завода, разработка проектной документации проводится на базе собственного проектировочного отдела. Проект строительства нефтеперерабатывающего завода проходит длительное согласование в контролирующих органах и получает оценку экспертов. Строительно-монтажные работы на площадке. Мы предлагаем все услуги для строительства нефтехимического предприятия «под ключ»: возведение промышленных цехов, лабораторий, а также всех прочих зданий и сооружений промышленного комплекса. Установка инженерных систем – важная часть строительства нефтеперерабатывающего завода. Услуги специалистов позволят обеспечить его полным набором коммуникаций для стабильной работы производственной линии. Монтаж приобретенного оборудования. В стоимость строительства нефтеперерабатывающего завода входят затраты на монтаж техники, пуско-наладочные работы, также мы предлагаем сервисное обслуживание.

На все работы и установленное оборудование дается 5-летняя гарантия, в течение этого срока любые выявленные неполадки устраняются бесплатно.

Мы предлагаем реализацию различных Проектов строительства нефтеперерабатывающих заводов, нашим клиентам гарантированы выгодные расценки и удобные условия сотрудничества. Все строительные работы и монтаж оборудования проводятся строго по графику, строительство завершится в установленные сроки. Реализация проекта позволит получить современное предприятие, оснащенное автоматизированными производственными линиями, вложения окупятся за счет стабильной прибыли.

Обсудить формирование стоимости строительства нефтеперерабатывающего завода можно с персональным менеджером, при разработке проекта составляется подробная смета с учетом всех предстоящих расходов. ГК «Фармконтракт» станет надежным партнером для реализации крупных проектов, наша деловая репутация подтверждает высокий уровень выполнения каждого этапа работы. Оставьте заявку на сайте, чтобы приступить к сотрудничеству на выгодных условиях.

Http://tobolsk. phct. ru/stroitelstvo-neftepererabatyvayushhego-zavoda/

Работы по антикоррозионной и огнезащите электроустановок №1,№2,№3,№4,№5 и объектов общезаводского хозяйства.

«ЗапСибНефтехим» станет крупнейшим современным нефтехимическим комплексом в России. В составе комплекса возводятся:

    установка пиролиза мощностью 1,5 млн тонн этилена в год (технология компании Linde AG, Германия), 500 тыс. тонн пропилена, а также 240 тыс. тонн высокомаржинальных побочных продуктов (бутадиена, бутена-1, МТБЭ, пиробензина); две установки на четыре линии по производству различных марок полиэтилена совокупной мощностью 1,5 млн тонн в год (технология компании INEOS, Великобритания); установка по производству полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в год (технология компании LyondellBasell, Нидерланды).

«ЗапСибНефтехим» является частью Тобольской промышленной площадки, которая объединяет на сегодняшний день три крупных производства: мономерное, полимерное и электротеплопарогенерации.

Реализация проекта направлена на развитие глубокой переработки побочных продуктов нефтегазодобычи Западной Сибири, в том числе попутного нефтяного газа (ПНГ). Новый комплекс позволит вовлечь в полезную переработку до 22,4 млрд куб. м ПНГ, тем самым предотвращая его сжигание на месторождениях и выбросы загрязняющих веществ в объеме 40 млн тонн в год.

Комплекс предполагает использование новейших передовых технологий в области переработки углеводородного сырья и логистики, что позволит обеспечить надежность, безопасность и эффективность инвестиционного проекта.

В строительстве принимают участие в основном российские компании, это 46 млн. человеко-часов рабочих и инженеров.

Используются технологические материалы и оборудование отечественного производства. Это:

    около 1 тыс. единиц технологического оборудования; свыше 130 тыс. тонн металлоконструкций; около 20 тыс. тонн трубной продукции; свыше 200 км пластиковой трубы; свыше 3 тыс. км кабеля.

Общая сумма контрактов с российскими подрядчиками, поставщиками оборудования и материалов превышает 220 млрд рублей. Поставки идут из 35 регионов России.

Http://energybase. ru/processing-plant/tobolsk-petrochemical-plant-zapsibneftekhim

ООО «Тобольск-Нефтехим» сейчас специализируется на приёме и дальнейшей переработке широкой фракции легких углеводородов, которые по продуктопроводу (Южный Балык – Тобольск-Нефтехим и Пуровский ЗПК – Тобольск-Нефтехим») сюда поступают с западносибирских газоперерабатывающих заводов СИБУРа. В итоге на выходе получаются сжиженные газы (пропан, изобутан, н-бутан), легковоспламеняющиеся жидкости (изопентан, н-пентан, гексан), мономеры (бутадиен и изобутилен), которые в свою очередь служат сырьём для производства каучука и пластиков, автомобильных шин, моющих средств и т. д., а также метил-трет-бутиловый эфир, используемый как высокооктановая добавка к бензинам.

Производственные мощности завода, расположенные на площади 1 176 гектар, включают в себя центральную газофракционирующую установку мощностью 3,8 млн. тонн сжиженных газов в год, 4 июня 2014 года была запущена в эксплуатацию вторая очередь газофракционирующей установки мощностью 2,8 млн т в год, тем самым суммарная мощность достигла 6,6 млн тонн в год и поэтому показателю наш завод является крупнейшим в мире. Плюс есть производство мономеров для выработки синтетических каучуков – бутадиена и изобутилена, а также производство метил-трет-бутилового эфира.

20 апреля 2006 года на базе Тобольской производственной площадки СИБУРа было зарегистрировано ООО «Тобольск-Полимер». В 2007 году были подписаны ряд соглашений, которые позволили начать реализацию столь масштабного проекта современности и в апреле этого же года была утверждена мощность будущего производства полипропилена – 500 тыс. тонн в год. За дегидрирование отвечала американская компания UOP, а за полипропилен – Ineos (Великобритания). Всего же было задействовано более 320 компаний из 23 стран. Осенью 2010 на стройплощадку были доставлены первые единицы крупногабаритного оборудования, в частности, одна из двух продувочных колонн длиной 39,5 метра, диаметром 4,6 метра и весом 60 тонн, изготовленная в Корее. А всего в Тобольск прибыло 23 единицы такого нестандартного груза, в том числе колонны установки дегидрирования пропана. Диаметр одной из них составляет 10 метров, длина – около 100 метров, а вес – 1096 тонн. Чтоб весь этот груз доставить были задействованы 18 судов, 992 железнодорожных вагонов, 1 957 автотрейлеров.

15 октября 2013 года в присутствии президента РФ Владимира Путина состоялась торжественная церемония открытия и запуска комплекса. Вся стройка обошлась почти в 2 млрд $. Эх, хорошо, что успели до всех этих санкций. Благодаря запуску этого завода, производство полипропилена в России увеличилось примерно на 40%, и мы из импортера перешли в ранг экспортёров. Вот оно импортзамещение на лицо. Во всех бы отраслях такой прогресс.

Сам производственный комплекс «Тобольск-Полимер» состоит из производства пропилена мощностью 510 тысяч тонн в год и производства полипропилена мощностью 1 500 тысяч тонн в год, и по этим показателям завод входит в тройку мировых лидеров в этом сегменте. Опять есть повод гордиться за наших! Для понимания сколько это в граммах :). Например, из 500 тыс. тонн полипропилена можно получить 50 млн автомобильных бамперов или 1 млн 350 тыс. км водопроводных труб диаметром 50 мм (этого хватит, чтобы обогнуть Землю по экватору 34 раза) или 243 млрд пластиковых стаканчиков или для изготовления 2 млрд тазиков, а этого количества легко хватит, чтобы обеспечить каждую вторую семью в мире.

18. Склад хранения и отгрузки готовой продукции «Тобольск-Полимера»

Полипропилен является 3-м по потреблению в мире пластиком после полиэтилена и ПВХ, и широко применяется в различных отраслях промышленности: автомобильной, ЖКХ, производстве товаров народного потребления упаковка, плёнка, мебель, посуда). Из себя он представляет твердый термопластичный полимер. Всего в ассортименте выпускаемой продукции завода более чем 70 позиций. Сырье для предприятия (пропан) поставляется с газофракционирующих установок «Тобольск-Нефтехима», вот такая синергия получается.

Что касается самого технологического процесса, то производство дегидрирования пропана (ДГП) основано на новой современной технологии «Oleflex» фирмы UOP. Эта установка представляет собой процесс каталитического дегидрирования пропана в пропилен с использованием непрерывной регенерации катализатора. Горячее сырье последовательно проходит дегидрирование в четырех реакторах с непрерывной регенерацией катализатора. Горячий отходящий поток из реактора охлаждается, компримируется, и направляется на осушку в секцию сепарации, где отходящий газ разделяют на рецикловый газ и жидкий продукт. Жидкий продукт направляется в этаноотгонную колонну. Кубовый продукт из этаноотгонной колонны поступает в пропан-пропиленновый разделитель. Пары, отводимые с верха пропан – пропиленного разделителя конденсируются. Часть жидкости возвращается в колонну в виде флегмы. Оставшаяся часть товарного пропилена направляется на производство полипропилена или на склад.

Производство полипропилена (ПП) основано на каталитическом процессе и производится на лицензионной установке (компания-лицензиар INEOS LLC, США) по запатентованной технологии полимеризации пропилена в газовой фазе «Innovene». Здесь используется высокоактивный, обладающий очень высокой селективностью, катализатор, что позволяет получать продукцию очень высокого качества, при этом есть возможность изменять выход продукции и марку получаемого полипропилена в зависимости от параметров технологического процесса (давление, температура и пр.).

Http://zavodfoto. livejournal. com/4034441.html

Добавить комментарий