Нефтеперерабатывающие заводы в москве и московской области

– Планы финансирования модернизации МНПЗ в сумме порядка 66 млрд рублей на 2010-2020 годы остаются в силе. На втором цикле модернизации – в 2015-2016 годах – будут решаться вопросы повышения глубины переработки. На этом этапе возможны некоторые изменения программы – по предварительной оценке, объем инвестиций в результате может составить более 80 млрд рублей.

Что касается третьего этапа модернизации, то в целом он рассчитан до 2020 года, но мы планируем все объекты завершить в 2018 году. Есть у нас идея возведения гидрокрекинга тяжелых остатков, что сделает завод технически безупречным, позволит “выскребать со дна бочки” и перерабатывать все остатки переработки. Очень трудная для реализации задача, поскольку процесс гидрокрекинга тяжелых остатков фактически неокупаем, но ведь нужно стремиться к идеалу.

Кстати, об идеале. На пути к нему есть еще одна не менее сложная цель –комплексная автоматизация Московского НПЗ. Эта программа, рассчитанная на 5-6 лет, должна свести нефтепереработку к полностью автоматизированному производству, управляемому из одной-двух операторных.

– Ребрендинг идет полным ходом. Скоро зарегистрируем новое юрлицо – ОАО “Газпромнефть-МНПЗ”, уже разработан новый логотип завода в фирменном стиле “Газпром нефти”.

Тем временем думаем об изменениях в производственном дизайне – оформлении резервуаров, труб, спецтехники и т. д. В ходе ноябрьского ремонта уже покрасим одну из установок “малого кольца” в цвета “Газпром нефти”. Все эти изменения – часть процесса интеграции завода в структуру компании. Внедрение корпоративной культуры, надеюсь, скажется позитивно на настроениях в коллективе завода.

За минувший год стали явными перемены на МНПЗ, их активно вносит акционер. Меняются стандарты работы завода во всем: от схемы принятия решений до осуществления перерабатывающих процессов. Мы превращаемся из хозяйствующего субъекта в исключительно производственное предприятие, без всяких дополнительных функций и задач, которые решались здесь ранее – депозитов, кредитов, пенсионных фондов и т. д.

Это требует определенных усилий, потому что на заводе за долгие годы его существования в сложных акционерных ситуациях сформировалась своя система управления. Сейчас, когда МНПЗ становится унифицированным предприятием в составе “Газпром нефти”, самым важным изменением стало начало модернизации, появилось четкое понимание перспектив завода на ближайшие 10 лет.

Кроме этого, происходит общее обновление экономики МНПЗ. Так, решая вопросы повышения эффективности, мы вывели на аутсорсинг непрофильные для НПЗ направления работы, и это дало экономический результат. Непосредственно на заводе из прежней штатной численности – 3200 человек – осталось 1900. При выводе на аутсорсинг вспомогательных производственных подразделений мы ставили задачу добиться экономии до 8% от нашего бюджета, и нам удалось это сделать.

– Ростехнадзор недавно проводил внеплановые проверки перерабатывающих заводов. Какими были результаты работы Ростехнадзора на МНПЗ?

– Та проверка, о которой вы говорите, была инициирована последними событиями на рынке, касающимися проблем с нефтепродуктами. Вообще же Ростехнадзор осуществляет контроль в регулярном режиме: на Московском заводе с начала года это была, наверное, седьмая по счету проверка. Так что для нас идет обычный рабочий процесс: проходим проверку, выполняем предписания.

Хотел бы отметить тенденции в работе с Ростехнадзором. Контроль ведомства все больше ужесточается, и понятно почему – правительство давно озаботилось вопросами качества нефтепродуктов, глубиной переработки, ситуацией на внутреннем рынке. Все это подталкивает нефтяные компании внимательнее заниматься вопросами переработки. Однако, видя позитивную динамику, Ростехнадзор идет с нами на конструктивный диалог.

– Тема расположения МНПЗ в пределах административных границ столицы из категории долгоиграющих. Актуально и реально ли перенесение завода за периметр Москвы или это вопрос дальнейшего будущего?

– Лично я в этом смысла не вижу. Во-первых, надо признать, что нефтеперерабатывающая промышленность – далеко не самая “грязная” из всех отраслей, МНПЗ находится не в центре города, он удачно расположен в плане розы ветров, и воздействие завода на окружающую среду не столь значительно, как это может казаться.

Что даст перенос? В плане экологии – ничего. Особенно после модернизации, реконструкции и внедрения новых технологий. Я говорю это со всей серьезностью. И сейчас-то выбросы с МКАДа в десятки раз больше, чем с МНПЗ. Потенциально это кому-то может быть выгодно, но вряд ли городу и москвичам.

Допустим, МНПЗ перенесут. Переведутся и налоги, и рабочие места, ведь мы даем работу многим людям, сервисно сопряженным с заводом. Построить на этой территории что-то другое удастся очень не скоро: длительное время займет рекультивация земель и приведение площадок в соответствие со стандартами жилой среды.

Поэтому я считаю, что тема с переносом МНПЗ надуманная. Снести-то можно. А построить новый нефтеперерабатывающий завод поблизости с Москвой? Маловероятно.

Http://www. interfax. ru/interview/214088

Организации и предприятия Москвы. Компаниии поставщики энергетики, топлива, нефти, нефти и нефтепродукты в Москве и Московской области.

Оптовая продажа вязких нефтепродуктов, нерудных материалов, ж. д. техники

Нефтяная Компания G-Oil занимается комплексной поставкой нефтепродуктов на заводы и предприятия России и стран СНГ. Наличие прямых договоров с большинством Российских НПЗ дает нам возможность.

– Продажа сырой нефти – Продажа дизельного топлива (первичные и вторичные объёмы)

Оптовая продажи газового конденсата! дизельного топливо, печного топлива, СМТ!

Научно-производственная фирма занимаемся технологиями улучшения качества дизельного топлива.

Компания НефтеГазЛогистика — проверенный поставщик дизельного топлива в Москве и области. Если вам необходимо заказать дизельное топливо мелким, или средним оптом, наша команда согласует условия.

Группа компаний «Нобель Ойл» — независимый нефтегазовый холдинг, специализирующийся на разведке и добыче нефти в Тимано-Печорской нефтегазоносной провинции и богатых углеводородами территориях.

ООО «Петролеум Трейдинг» – один из самых крупных действующих поставщиков нефтепродуктов в России. Компания поставляет: Мазут; Сжиженный газ; Авиационное топливо; Бензин; Дорожный битум; Дизельное.

ФГ «РЕНЕССАНС ОЙЛ» – Федеральная группа, основанная в 2014 году и состоящая из нефтеперерабатывающих предприятий, осуществляющих переработку нефти полного цикла и производство нефтепродуктов.

ООО"РОСТАТНЕФТЬ" – стабильно развивающаяся нефтяная компания, предоставляющая свои услуги в области реализации нефтепродуктов на рынке Российской Федерации, ближнего и дальнего зарубежья. .

Производство ПБВ. Мы изначально планировали открыть производство в Смоленской области и ориентировать выпуск продукции для рынокв Белоруссии и Прибалтики. Однако, меняющийся курс валют заставил.

Покупка сырой нефти, По постоплате! Оговориваем и прописываем все условия,

Http://moskva. regtorg. ru/comps/neft-i-nefteprodukty/

1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.

1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.

2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.

3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.

30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.

5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.

С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.

В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.

В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.

В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.

К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.

В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.

В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль – Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн. т. нефти в год.

В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.

В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.

В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.

С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.

В 1997 году ОАО Московский НПЗ вошел в состав Центральной топливной компании (ЦТК).

Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива, битумы, нефтехимическую продукцию, включая серу, полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.

В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе, мазуте и битуме.

В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.

Высокий уровень технологии, опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация, проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.

Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.

За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.

Доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых, средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.

-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих

Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе:

_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками

-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками

-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.

Комбинированная установка атмосферно – вакуумнойпереработки нефти с пердварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефт�

Http://www. studsell. com/view/85196/

– Традиционно в период капитального ремонта на МНПЗ в Москве и Московской области возникает ажиотаж вокруг цен на бензин. Как завод намерен предотвратить это в наступающем ноябре?

– Я хочу сразу подчеркнуть, что бензиновый и ценовой ажиотаж в Москве и Московской области в преддверии ремонта МНПЗ – спекуляции в чистом виде. Ремонты проходят каждый год, завод всегда к ним основательно готовится и еще ни разу реального дефицита не возникало.

Вот если бы МНПЗ остановился месяца на три, возможно, мы бы снизили поставки на рынок. Но в данном случае могу наверняка сказать, что перебоев с топливом в Московском регионе в период ремонта МПНЗ не будет. Во всяком случае, не по вине нашего завода. Мы, напротив, постараемся поддержать своими поставками тех, у кого вдруг возникнут сложности с топливом.

В ноябре, несмотря на ремонтные работы, мы поставим на рынок Московского региона более 182 тыс. тонн бензинов. Это лишь на полпроцента меньше объемов ноября прошлого года – при том, что тогда ремонтов на заводе не было. К тому же “Газпром нефть” дополнительно поставит в ноябре 8,5 тыс. тонн бензинов с ЯНОСа. То есть общий объем поставок “Газпром нефти” в Москву и Московскую область будет выше, чем в ноябре прошлого года.

Тем более, что на фоне проблем с нефтепродуктами, возникавшими в России в течение всего года, этой осенью МНПЗ готовился к ремонтам особенно тщательно.

– Что значит, подготовка к ремонту была более тщательной? И какой запас нефтепродуктов сделан?

– В этом году мы жестче подошли к организации работ. Материально-техническая база, которая будет использоваться при ремонте, полностью готова. Необходимые детали, агрегаты заказаны, привезены на территорию завода и ждут своего времени. Не допускаем никаких сбоев от поставщиков, не намерены ни часа терять на ожидание доставки, а план ремонта расписан так, что надеемся не потерять и лишней минуты.

Резервуары МНПЗ впрок заполнены нефтепродуктами. Но самое главное, МНПЗ производит продукции больше существующего объема заказов – это позволяет сформировать необходимый резерв.

Если сравнивать месяц к месяцу, то в этом году в ноябре мы переработаем 877 тыс. тонн нефти, в то время как в прошлом переработали 865 тыс. тонн. В годовом выражении Московский НПЗ также предполагает плановый рост: в 2011 году объем переработки должен составить 10,9 млн тонн против 10,3 млн в 2010 году.

– Ожидается плановый ремонт, и ничего неординарного в нем нет. Нефтеперерабатывающие заводы традиционно ремонтируются в теплое время года, МНПЗ планировал делать это в октябре. Но в связи с тем, что в октябре еще сохраняется высокий спрос на топливо, мы по согласованию с Минэнерго сдвинули ремонтные работы на месяц – проведем их с 1 по 27 ноября включительно.

Планируется ремонт “малого кольца” переработки – и это одна из причин, по которой не стоит волноваться из-за дефицита топлива. “Малое кольцо” все-таки по объемам производства гораздо меньше, чем “большое”.

Ремонт будет проведен на 7 установках. Установка малого каталитического риформинга и АТ-ВБ (висбрекинг с блоком подготовки сырья) заработают на полную мощность уже к 24 ноября. Ремонт установки гидроочистки дизельного топлива Л 24/5 завершится 25 ноября. К 27 ноября мы выведем на нормальный технологический режим установку первичной переработки нефти АВТ-З, установку вторичной перегонки нафты Л-22/4, установку обессоливания нефти ЭЛОУ-2. На этом ремонт “малого кольца” технологических установок завода будет закончен.

И мы предприняли все, чтобы выдавать на рынок продукты независимо от проведения ремонтных работ.

– Каков межремонтный пробег завода и планируется ли его увеличивать?

– Фактически МНПЗ ремонтируется каждый год – в прошлом году был ремонт “большого кольца”, а на этот раз “малого”. То есть межремонтный пробег одного кольца составляет 2 года, но переработка на заводе не останавливается никогда. Ремонтные работы установок длятся ориентировочно 1 месяц – 26-29 дней, раньше мы ремонтировались 45 дней.

Для того, чтобы увеличить межремонтный период, необходимо обеспечить надежность и безопасность технологических цепочек. Не просто инструкцию пересмотреть, а в металле все переделать, с ведомствами согласовать. Это очень большая профессиональная ответственность, тем более для нашего завода, расположенного в столице. Нельзя допустить ни единого просчета, ни одной ЧС.

Хотелось бы, конечно, поскорее перейти на более длительный межремонтный пробег. Все крупные компании над этим работают. Объективно оценивая ситуацию, я думаю, что на Московском НПЗ на такой переход уйдет не меньше 4-4,5 лет.

– Как Вы оцениваете текущее техническое состояние завода? Какие меры необходимо предпринять, чтобы МНПЗ стал лидером перерабатывающей отрасли РФ?

– В настоящее время МНПЗ по объему переработки занимает седьмое место в РФ. По технической оснащенности, параметрам глубины переработки, выходу светлых нефтепродуктов – держимся в первой десятке. В ходе программы модернизации, которая стартовала в прошлом году, в течение ближайших 5 лет 70% завода будет перестроено – это позволит МНПЗ попасть в пятерку лучших в стране.

Но не думаю, что лидерство – наша принципиальная цель, важнее не упустить время и возможности. У нашего завода есть колоссальное преимущество: он находится в центре самого лучшего рынка – Московского региона.

Но при этом в вопросах экологии и промбезопасности спрос с МНПЗ в несколько раз выше, чем с любого нефтеперерабатывающего завода в другом регионе России. Мы как под микроскопом – у населения, контролирующих органов и представителей власти; получаем оперативную реакцию на малейшее отклонение от норм. И вот в вопросах экологии и промбезопасности нам точно нужно стремиться стать первыми.

– На первом этапе, в 2012-2013 годах, мы продолжим работать над вопросами повышения качества топлив, приведения его в соответствие с техрегламентом. Сейчас мы все сроки выдерживаем, по некоторым параметрам даже опережаем технический регламент.

Завод уже с 2011 года производит дизельное топливо, автобензин по стандарту евро-4 в объеме 2,4 млн. тонн. Мы готовимся к производству евро-5, потенциально заглядывая на евро-6. Пока выпуск таких нефтепродуктов в России экономически неоправдан, но все равно мы рано или поздно придем к тому, что научимся правильно считать цену здоровья населения, как это делается во всем цивилизованном мире. На евро-5 МНПЗ перейдет в 2013 году, будет делать в этом стандарте весь дизель и бензин.

Уже в конце 2012 года на территории Московского НПЗ все будет совершенно по-другому. Меня сложно будет застать в кабинете, большую часть времени буду проводить на строительных площадках. У нас планируется серьезная модернизация ряда действующих установок: гидроочистки дизельного топлива, битумной установки, установки получения серы с блоком доочистки хвостовых газов. Начнем строительство новых объектов: установок гидроочистки бензинов, изомеризации легкой нафты.

А что самое главное – существенно изменится в лучшую сторону экологическая составляющая.

– На всех трех этапах модернизации самым важным фактором будут вопросы экологии и промбезопасности. На каждом этапе мы серьезно улучшим экологическую составляющую, снизим воздействие на окружающую среду кратно, по некоторым параметрам – в десятки раз.

Уже после первого этапа модернизации МНПЗ специфических запахов и выбросов от нефтепереработки в Капотне вообще не будет. Через год-полтора московский завод перестанет восприниматься как сильный загрязняющий фактор. Жители района, скорее, почувствуют выхлопные газы от множества автомобилей на МКАДе.

Например, сейчас очистные сооружения МНПЗ открыты, соответственно, есть испарения, запахи. В апреле следующего года мы введем новые механические очистные сооружения закрытого типа, где очистка осуществляется в резервуарах. Мощность новых очистных в 2 раза больше сегодняшних – и будет превышать текущие потребности МНПЗ. Но мы смотрим на перспективу, ведь завод будет расти.

Кроме того, в апреле мы завершим реконструкцию большой битумной установки, которая станет не только выпускать более качественный продукт, но и снизит энергопотребление объекта, а герметичный налив позволит совершенно избавиться от битумного запаха.

Еще один экологически важный объект – установка производства серы. Надеемся закончить ее в ходе второго этапа модернизации в 2014-2015 годах, хотя основные мероприятия по реконструкции должны завершиться в 2012 году.

– Планы по масштабной модернизации завода принимались, когда в акционерах МНПЗ еще было правительство Москвы. Как они изменились в связи с тем, что “Газпром нефть” стала единоличным владельцем завода?

– Планы финансирования модернизации МНПЗ в сумме порядка 66 млрд рублей на 2010-2020 годы остаются в силе. На втором цикле модернизации – в 2015-2016 годах – будут решаться вопросы повышения глубины переработки. На этом этапе возможны некоторые изменения программы – по предварительной оценке, объем инвестиций в результате может составить более 80 млрд рублей.

Что касается третьего этапа модернизации, то в целом он рассчитан до 2020 года, но мы планируем все объекты завершить в 2018 году. Есть у нас идея возведения гидрокрекинга тяжелых остатков, что сделает завод технически безупречным, позволит “выскребать со дна бочки” и перерабатывать все остатки переработки. Очень трудная для реализации задача, поскольку процесс гидрокрекинга тяжелых остатков фактически неокупаем, но ведь нужно стремиться к идеалу.

Кстати, об идеале. На пути к нему есть еще одна не менее сложная цель –комплексная автоматизация Московского НПЗ. Эта программа, рассчитанная на 5-6 лет, должна свести нефтепереработку к полностью автоматизированному производству, управляемому из одной-двух операторных.

– Ребрендинг идет полным ходом. Скоро зарегистрируем новое юрлицо – ОАО “Газпромнефть-МНПЗ”, уже разработан новый логотип завода в фирменном стиле “Газпром нефти”.

Тем временем думаем об изменениях в производственном дизайне – оформлении резервуаров, труб, спецтехники и т. д. В ходе ноябрьского ремонта уже покрасим одну из установок “малого кольца” в цвета “Газпром нефти”. Все эти изменения – часть процесса интеграции завода в структуру компании. Внедрение корпоративной культуры, надеюсь, скажется позитивно на настроениях в коллективе завода.

За минувший год стали явными перемены на МНПЗ, их активно вносит акционер. Меняются стандарты работы завода во всем: от схемы принятия решений до осуществления перерабатывающих процессов. Мы превращаемся из хозяйствующего субъекта в исключительно производственное предприятие, без всяких дополнительных функций и задач, которые решались здесь ранее – депозитов, кредитов, пенсионных фондов и т. д.

Это требует определенных усилий, потому что на заводе за долгие годы его существования в сложных акционерных ситуациях сформировалась своя система управления. Сейчас, когда МНПЗ становится унифицированным предприятием в составе “Газпром нефти”, самым важным изменением стало начало модернизации, появилось четкое понимание перспектив завода на ближайшие 10 лет.

Кроме этого, происходит общее обновление экономики МНПЗ. Так, решая вопросы повышения эффективности, мы вывели на аутсорсинг непрофильные для НПЗ направления работы, и это дало экономический результат. Непосредственно на заводе из прежней штатной численности – 3200 человек – осталось 1900. При выводе на аутсорсинг вспомогательных производственных подразделений мы ставили задачу добиться экономии до 8% от нашего бюджета, и нам удалось это сделать.

– Ростехнадзор недавно проводил внеплановые проверки перерабатывающих заводов. Какими были результаты работы Ростехнадзора на МНПЗ?

– Та проверка, о которой вы говорите, была инициирована последними событиями на рынке, касающимися проблем с нефтепродуктами. Вообще же Ростехнадзор осуществляет контроль в регулярном режиме: на Московском заводе с начала года это была, наверное, седьмая по счету проверка. Так что для нас идет обычный рабочий процесс: проходим проверку, выполняем предписания.

Хотел бы отметить тенденции в работе с Ростехнадзором. Контроль ведомства все больше ужесточается, и понятно почему – правительство давно озаботилось вопросами качества нефтепродуктов, глубиной переработки, ситуацией на внутреннем рынке. Все это подталкивает нефтяные компании внимательнее заниматься вопросами переработки. Однако, видя позитивную динамику, Ростехнадзор идет с нами на конструктивный диалог.

– Тема расположения МНПЗ в пределах административных границ столицы из категории долгоиграющих. Актуально и реально ли перенесение завода за периметр Москвы или это вопрос дальнейшего будущего?

– Лично я в этом смысла не вижу. Во-первых, надо признать, что нефтеперерабатывающая промышленность – далеко не самая “грязная” из всех отраслей, МНПЗ находится не в центре города, он удачно расположен в плане розы ветров, и воздействие завода на окружающую среду не столь значительно, как это может казаться.

Что даст перенос? В плане экологии – ничего. Особенно после модернизации, реконструкции и внедрения новых технологий. Я говорю это со всей серьезностью. И сейчас-то выбросы с МКАДа в десятки раз больше, чем с МНПЗ. Потенциально это кому-то может быть выгодно, но вряд ли городу и москвичам.

Допустим, МНПЗ перенесут. Переведутся и налоги, и рабочие места, ведь мы даем работу многим людям, сервисно сопряженным с заводом. Построить на этой территории что-то другое удастся очень не скоро: длительное время займет рекультивация земель и приведение площадок в соответствие со стандартами жилой среды.

Поэтому я считаю, что тема с переносом МНПЗ надуманная. Снести-то можно. А построить новый нефтеперерабатывающий завод поблизости с Москвой? Маловероятно.

Http://au92.ru/msg/20111028_11102808.html

Просмотров: 2596 Комментариев: 3 Оценило: 2 человек Средний балл: 3 Оценка: неизвестно Скачать

1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.

1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.

2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.

3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.

30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.

5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.

С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.

В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.

В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.

В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.

К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.

В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.

В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль – Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн. т. нефти в год.

В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.

В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.

В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.

С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.

В 1997 году ОАО «Московский НПЗ» вошел в состав «Центральной топливной компании» (ЦТК).

Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива, битумы, нефтехимическую продукцию, включая серу, полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.

В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе, мазуте и битуме.

В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.

Высокий уровень технологии, опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация, проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.

Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.

За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.

Доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых, средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.

-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих

Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе:

_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками

-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками

-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.

Комбинированная установка атмосферно – вакуумнойпереработки нефти с пердварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов-сырья установок каталитического риформинга, газофракционирования, битумной, гидроочисток, дизельного топлива, авиакеросина, каталитического крекинга.

Атмосферно-вакуумная установка АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессолинной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонного автомобиля, бензина, компонентов дизельного тооплива «летнего» и «зимнего», тяжелого вакуумног газойля, гудрона, компонента топочного мазута, авиакеросина и вакуумного дистилята для каталитического крекинга.

Блок висбрекинга предназначен для привращения гудрона в котельное топливо с низкой вязкостью и температурой застывания. Внедрения процесса виброкрекинга показало высокую работоспособность принятой схемы глубокой переработки нефтяного сырья. Дистиллятные фракции вовлекаются в производство светлых нефтепродуктов, а остаток используется для производства котельного топлива стабильного качества. При этом надлежащее оформление технологического процесса позволяет свести к минимуму коксообразование на стенках реакционной аппаратуры.

На АО «Московский НПЗ» эксплатируются 2 установки каталитического риформинга Л-35-11/300 и Л4-35-11/1000, работающие на жестком режиме с периодической регенерацией катализатора. Внедрение эффективных катализаторов является наименьшим затратным способом повышения качества продуктов, эксплуатационных показателей и рентабельности установки, поэтому при очередных перегрузках отечественные катализаторы были заменены на зарубежные(R-56 фирмы ЮОПи).Достигнутые результаты по выходу и качеству риформата позволили Московскому НПЗ освоить производство товаарных неэтилкрованных «городских» бензиновАИ-80эк, АИ-92эк, АИ-95эк с улучшенными экологическими свойствами, отвечающими европейским нормам EN-228.

Установки производили малозернистое дизельное топливо с содержанием серы не выше 0.2%.Для перехода на выпуск моторных топлив сулучшенными экологическими показателями ( содержание серы не более 0.05% масс) катализаторы ГО-70 заменены на более эффективные Ketjenfine-752-1.30 и Kenjenfine-840-30 фирмы «AKZO NOBEL», обеспечивающие глубину обессеривания дизельного топлива более 95% масс.

Битумное производство предназначено для получения дорожных вязких и строительных битумов. В основу технологии положен метод непрерывного окисления сырья в трехсекционных аппаратах колонного типа. Соответствующим подбором сырья можно получить окисленные битумы различных марок. Завод производит:

В состав производства входят также котел-утилизатор и компрессорное хозяйство для получения технического и КИПовского воздуха, эстакада для налива битумов в железнодорожные бункеры и цистерны для наливки битумов в автоцистерны.

Г-43-107 введена в экспулатацию в 1938 году. Принятый в основу технологии набор процессов определяется следующим составом установки:

Содержание солей в нефтях, поступающих на нефтеперерабатывающие заводы, обычносоставляет 500 мг/л, а воды – в пределах 1% (масс.). На переработку же допускают нефти, в которых содержание солей не превышает 20 мг/л и воды 0,1% (масс.). Требования к ограничению содержания солей и воды в нефтях постоянно возрастают, так как только снижение солей с 20 до 5 мг/л дает значительную экономию: примерно вдвое увеличивается межремонтный пробег атмосферно-вакуумных установок, сокращается расход топлива, уменьшается коррозия аппаратуры, снижаются расходы катализаторов, улучшается качество газотурбинных и котельных топлив, коксов и битумов.

Большая часть воды в поступающих на НПЗ нефтях находится в виде эмульсии, образованной капельками воды с преобладающим диаметром 2 – 5 мкм. На поверхности капелек из нефтяной среды адсорбируются смолистые вещества, асфальтены, органические кислоты и их соли, растворимые в нефти, а также высокодисперсные частицы тугоплавких парафинов, ила и глины, хорошо смачиваемых нефтью. С течением времени толщина адсорбционной пленки увеличивается, возрастает ее механическая прочность, происходит старение эмульсии. Для предотвращения этого явления на многих промыслах в нефть вводят деэмульгаторы. Деэмульгаторы используют и при термохимическом, и при электрохимическом обезвоживании нефтей. Расход деэмульгаторов для каждой нефти определяется экспериментально – колеблется от 0,002 до 0,005% (масс.) на 1 т нефти.

Разрушая поверхнустную адсорбционную пленку, деэмульгаторы способствуют слиянию (коалесценции) капелек воды в более крупные капли, которые при отстое эмульсии отделяются быстрее. Этот процесс ускоряется при повышенных температурах (обычно 80-120 0 С), так как при этом размягчается адсорбционная пленка и повышается ее растворимость в нефти, увеличивается скорость движения капелек и снижается вязкость нефти, т. е. улучшаются условия для слияния и оседания капель. Следует отметить, что при температурах более 120 0 С вязкость нефти меняется мало, поэтому эффект действия деэмульгаторов увеличивается незначительно.

Наиболее стойкие мелкодисперсные нефтяные эмульсии разрушаются с помощью электрического тока. При воздействии электрического поля капельки воды, находящиеся в неполярной жидкости, поляризуются, вытягиваются в эллипсы с противоположно заряженными концами и притягиваются друг к другу. При сближении капелек силы притяжения вырастают до величины, позволяющей сдавить и разорвать разделяющую их пленку. На практике используют переменный электрический ток частотой 50Гц и напряжением 25-35 кВ. Процессу электрообезвоживания способствуют деэмульгаторы и повышенная температура. Во избежании испарения воды, а также в целях снижения газообразования электродегидраторы – аппараты, в которых проводится электрическое обезвоживание и обессоливание нефтей – работают при повышенном давлении. На НПЗ эксплуатируются электродегидраторы трех типов:

Цилиндрические вертикальные с круглыми горизонтальными электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство; такие аппараты установлены на электрообессоливающих установках ЭЛОУ 10/2;

Шаровые с кольцевыми электродами и подачей нефти между ними; они нашли применение на установках ЭЛОУ 10/6 (производительностью 2 млн. т нефти в год);

Горизонтальные с прямоугольными электродами и подачей нефти в низ аппарата под слой отсоявшейся воды.

Электрообессоливающие установки проектируют двухступенчатыми: в электродегидраторах 1-ой ступени удаляется 75-80% (масс.) соленой воды и 95-98% (масс.) солей, а в электродегидраторах 2-ой ступени – 60-65%(масс.) отстоявшейся эмульсионной воды и примерно 92%(масс.) отстоявшихся солей. Число устанавливаемых электродегидраторов при двухступенчатом обессоливании зависит от объема и качества (т. е. содержания воды, солей и стойкости эмульсии) обрабатываемой нефти, от типа и производительности аппарата. Для современных электрообессоливающих установок проектируют только горизонтальные электродегидраторы, которые входят в состав комбинированных установок ЭЛОУ-АТ и ЭЛОУ-АВТ. Преимуществами горизонтальных аппаратов являются: большая площадь электродов, следовательно и большая удельная производительность (объем нефти на единицу сечения аппарата); меньшая вертикальная скорость движения нефти, а значит и лучший отстой воды; возможность проведения процесса при более высоких температурах и давлениях. Подача сырой нефти в низ аппарата обеспечивает ее дополнительную промывку и прохождение через два электрических поля: слабое – между зеркалом воды и нижним электродом и сильное – между электродами. Повышение напряжения между электродами сверх допустимого (22-24кВт ) нежелательно, так как это вызывает обратный эффект – диспергирование капелек воды и увеличение стойкости эмульсии.

Аппараты и технологимческие потоки на двухступенчатой обессоливающей установке с горизонтальными электродегидраторами показаны на схеме. Сырая нефть насосом 1 прокачивается через теплообменник 2, паровые подогреватели 3 и с температурой 110-120 0 С поступает в электродегидратор 1-ой ступени 4. Перед насосом 1 в нефть вводится деэмульгатор, а после подогревателей 3 – раствор щелочи, который подается насосом 7. Кроме того, в нефть добавляется отстоявшаяся вода, которая отводится из электродегидратора 2-ой ступени и закачивается в инжекторный смеситель 5 насосом 13. С помощью насоса 8 предусмотрена также подача свежей воды. В инжекторном смесителе 5 нефть равномерно перемешивается со щелочью и водой. Раствор щелочи вводится для подавления сероводородной коррозии для нейтрализации кислот, попадающих в нефть при кислотной обработке скважин, а вода – для вымывания кристаллов солей.

Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройства ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора 1-ой ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор 2-ой ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80-90 0 С; расход воды составляет 5-10% (масс.) на нефть. Обессоленая и обезвоженная нефть с верха электродегидратора 2-ой ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она нагревается и подается в ректификационную колонну атмосферной установки.

Уровень воды в электродегидраторах поллерживается автоматически, Часть воды, поступающей в канализацию из электродегидраторов 1-ой и 2-ой ступени, проходит смотровые фонари 15 для контроля качества отстоя.

Http://www. bestreferat. ru/referat-31802.html

1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.

1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.

2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.

3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.

30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.

5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.

С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом

В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.

В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в

В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.

К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.

В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.

В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль – Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн. т. нефти в год.

В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.

В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.

В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.

С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.

В 1997 году ОАО «Московский НПЗ» вошел в состав «Центральной топливной компании» (ЦТК).

Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива, битумы, нефтехимическую продукцию, включая серу, полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.

В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе, мазуте и битуме.

В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.

Высокий уровень технологии, опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора

России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация, проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.

Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в

России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.

За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.

-Преимущество мощностей вторичных процессов: доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых, средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.

-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих

Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе:

_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками

-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками

-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.

Комбинированная установка атмосферно – вакуумнойпереработки нефти с пердварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов-сырья установок каталитического риформинга, газофракционирования, битумной, гидроочисток, дизельного топлива, авиакеросина, каталитического крекинга.

Атмосферно-вакуумная установка АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессолинной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонного автомобиля, бензина, компонентов дизельного тооплива «летнего» и «зимнего», тяжелого вакуумног газойля, гудрона, компонента топочного мазута, авиакеросина и вакуумного дистилята для каталитического крекинга.

Блок висбрекинга предназначен для привращения гудрона в котельное топливо с низкой вязкостью и температурой застывания. Внедрения процесса виброкрекинга показало высокую работоспособность принятой схемы глубокой переработки нефтяного сырья. Дистиллятные фракции вовлекаются в производство светлых нефтепродуктов, а остаток используется для производства котельного топлива стабильного качества. При этом надлежащее оформление технологического процесса позволяет свести к минимуму коксообразование на стенках реакционной аппаратуры.

На АО «Московский НПЗ» эксплатируются 2 установки каталитического риформинга Л-35-11/300 и Л4-35-11/1000, работающие на жестком режиме с периодической регенерацией катализатора. Внедрение эффективных катализаторов является наименьшим затратным способом повышения качества продуктов, эксплуатационных показателей и рентабельности установки, поэтому при очередных перегрузках отечественные катализаторы были заменены на зарубежные(R-56 фирмы ЮОПи).Достигнутые результаты по выходу и качеству риформата позволили Московскому НПЗ освоить производство товаарных неэтилкрованных «городских» бензиновАИ-80эк, АИ-92эк, АИ-95эк с улучшенными экологическими свойствами, отвечающими европейским нормам EN-228.

Установки производили малозернистое дизельное топливо с содержанием серы не выше 0.2%.Для перехода на выпуск моторных топлив сулучшенными экологическими показателями ( содержание серы не более 0.05% масс) катализаторы ГО-70 заменены на более эффективные Ketjenfine-752-1.30 и

Kenjenfine-840-30 фирмы «AKZO NOBEL», обеспечивающие глубину обессеривания дизельного топлива более 95% масс.

Битумное производство предназначено для получения дорожных вязких и строительных битумов. В основу технологии положен метод непрерывного окисления сырья в трехсекционных аппаратах колонного типа. Соответствующим подбором сырья можно получить окисленные битумы различных марок. Завод производит:

В состав производства входят также котел-утилизатор и компрессорное хозяйство для получения технического и КИПовского воздуха, эстакада для налива битумов в железнодорожные бункеры и цистерны для наливки битумов в автоцистерны.

Г-43-107 введена в экспулатацию в 1938 году. Принятый в основу технологии набор процессов определяется следующим составом установки:

Содержание солей в нефтях, поступающих на нефтеперерабатывающие заводы, обычносоставляет 500 мг/л, а воды – в пределах 1% (масс.). На переработку же допускают нефти, в которых содержание солей не превышает 20 мг/л и воды

0,1% (масс.). Требования к ограничению содержания солей и воды в нефтях постоянно возрастают, так как только снижение солей с 20 до 5 мг/л дает значительную экономию: примерно вдвое увеличивается межремонтный пробег атмосферно-вакуумных установок, сокращается расход топлива, уменьшается коррозия аппаратуры, снижаются расходы катализаторов, улучшается качество газотурбинных и котельных топлив, коксов и битумов.

Большая часть воды в поступающих на НПЗ нефтях находится в виде эмульсии, образованной капельками воды с преобладающим диаметром 2 – 5 мкм.

На поверхности капелек из нефтяной среды адсорбируются смолистые вещества, асфальтены, органические кислоты и их соли, растворимые в нефти, а также высокодисперсные частицы тугоплавких парафинов, ила и глины, хорошо смачиваемых нефтью. С течением времени толщина адсорбционной пленки увеличивается, возрастает ее механическая прочность, происходит старение эмульсии. Для предотвращения этого явления на многих промыслах в нефть вводят деэмульгаторы. Деэмульгаторы используют и при термохимическом, и при электрохимическом обезвоживании нефтей. Расход деэмульгаторов для каждой нефти определяется экспериментально – колеблется от 0,002 до 0,005%

Разрушая поверхнустную адсорбционную пленку, деэмульгаторы способствуют слиянию (коалесценции) капелек воды в более крупные капли, которые при отстое эмульсии отделяются быстрее. Этот процесс ускоряется при повышенных температурах (обычно 80-1200С), так как при этом размягчается адсорбционная пленка и повышается ее растворимость в нефти, увеличивается скорость движения капелек и снижается вязкость нефти, т. е. улучшаются условия для слияния и оседания капель. Следует отметить, что при температурах более

1200С вязкость нефти меняется мало, поэтому эффект действия деэмульгаторов увеличивается незначительно.

Наиболее стойкие мелкодисперсные нефтяные эмульсии разрушаются с помощью электрического тока. При воздействии электрического поля капельки воды, находящиеся в неполярной жидкости, поляризуются, вытягиваются в эллипсы с противоположно заряженными концами и притягиваются друг к другу.

При сближении капелек силы притяжения вырастают до величины, позволяющей сдавить и разорвать разделяющую их пленку. На практике используют переменный электрический ток частотой 50Гц и напряжением 25-35 кВ. Процессу электрообезвоживания способствуют деэмульгаторы и повышенная температура.

Во избежании испарения воды, а также в целях снижения газообразования электродегидраторы – аппараты, в которых проводится электрическое обезвоживание и обессоливание нефтей – работают при повышенном давлении.

На НПЗ эксплуатируются электродегидраторы трех типов: цилиндрические вертикальные с круглыми горизонтальными электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство; такие аппараты установлены на электрообессоливающих установках ЭЛОУ 10/2; шаровые с кольцевыми электродами и подачей нефти между ними; они нашли применение на установках ЭЛОУ 10/6 (производительностью 2 млн. т нефти в год); горизонтальные с прямоугольными электродами и подачей нефти в низ аппарата под слой отсоявшейся воды.

Электрообессоливающие установки проектируют двухступенчатыми: в электродегидраторах 1-ой ступени удаляется 75-80% (масс.) соленой воды и 95-

98% (масс.) солей, а в электродегидраторах 2-ой ступени – 60-65%(масс.) отстоявшейся эмульсионной воды и примерно 92%(масс.) отстоявшихся солей.

Число устанавливаемых электродегидраторов при двухступенчатом обессоливании зависит от объема и качества (т. е. содержания воды, солей и стойкости эмульсии) обрабатываемой нефти, от типа и производительности аппарата. Для современных электрообессоливающих установок проектируют только горизонтальные электродегидраторы, которые входят в состав комбинированных установок ЭЛОУ-АТ и ЭЛОУ-АВТ. Преимуществами горизонтальных аппаратов являются: большая площадь электродов, следовательно и большая удельная производительность (объем нефти на единицу сечения аппарата); меньшая вертикальная скорость движения нефти, а значит и лучший отстой воды; возможность проведения процесса при более высоких температурах и давлениях.

Подача сырой нефти в низ аппарата обеспечивает ее дополнительную промывку и прохождение через два электрических поля: слабое – между зеркалом воды и нижним электродом и сильное – между электродами. Повышение напряжения между электродами сверх допустимого (22-24кВт ) нежелательно, так как это вызывает обратный эффект – диспергирование капелек воды и увеличение стойкости эмульсии.

Аппараты и технологимческие потоки на двухступенчатой обессоливающей установке с горизонтальными электродегидраторами показаны на схеме. Сырая нефть насосом 1 прокачивается через теплообменник 2, паровые подогреватели

3 и с температурой 110-1200С поступает в электродегидратор 1-ой ступени

4. Перед насосом 1 в нефть вводится деэмульгатор, а после подогревателей 3

– раствор щелочи, который подается насосом 7. Кроме того, в нефть добавляется отстоявшаяся вода, которая отводится из электродегидратора 2- ой ступени и закачивается в инжекторный смеситель 5 насосом 13. С помощью насоса 8 предусмотрена также подача свежей воды. В инжекторном смесителе 5 нефть равномерно перемешивается со щелочью и водой. Раствор щелочи вводится для подавления сероводородной коррозии для нейтрализации кислот, попадающих в нефть при кислотной обработке скважин, а вода – для вымывания кристаллов солей.

Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройства ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора 1-ой ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор 2-ой ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80-

900С; расход воды составляет 5-10% (масс.) на нефть. Обессоленая и обезвоженная нефть с верха электродегидратора 2-ой ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она нагревается и подается в ректификационную колонну атмосферной установки.

Уровень воды в электродегидраторах поллерживается автоматически, Часть воды, поступающей в канализацию из электродегидраторов 1-ой и 2-ой ступени, проходит смотровые фонари 15 для контроля качества отстоя.

Http://www. vevivi. ru/best/Moskovskii-NPZ-ref54981.html

1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.

1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.

2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.

3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.

30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.

5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.

С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.

В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.

В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.

В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.

К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.

В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.

В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль – Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн. т. нефти в год.

В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.

В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.

В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.

С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.

В 1997 году ОАО «Московский НПЗ» вошел в состав «Центральной топливной компании» (ЦТК).

Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива, битумы, нефтехимическую продукцию, включая серу, полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.

В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе, мазуте и битуме.

В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.

Высокий уровень технологии, опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация, проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.

Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.

За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.

Доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых, средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.

-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих

Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе:

_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками

-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками

-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.

Комбинированная установка атмосферно – вакуумнойпереработки нефти с пердварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов-сырья установок каталитического риформинга, газофракционирования, битумной, гидроочисток, дизельного топлива, авиакеросина, каталитического крекинга.

Атмосферно-вакуумная установка АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессолинной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонного автомобиля, бензина, компонентов дизельного тооплива «летнего» и «зимнего», тяжелого вакуумног газойля, гудрона, компонента топочного мазута, авиакеросина и вакуумного дистилята для каталитического крекинга.

Блок висбрекинга предназначен для привращения гудрона в котельное топливо с низкой вязкостью и температурой застывания. Внедрения процесса виброкрекинга показало высокую работоспособность принятой схемы глубокой переработки нефтяного сырья. Дистиллятные фракции вовлекаются в производство светлых нефтепродуктов, а остаток используется для производства котельного топлива стабильного качества. При этом надлежащее оформление технологического процесса позволяет свести к минимуму коксообразование на стенках реакционной аппаратуры.

На АО «Московский НПЗ» эксплатируются 2 установки каталитического риформинга Л-35-11/300 и Л4-35-11/1000, работающие на жестком режиме с периодической регенерацией катализатора. Внедрение эффективных катализаторов является наименьшим затратным способом повышения качества продуктов, эксплуатационных показателей и рентабельности установки, поэтому при очередных перегрузках отечественные катализаторы были заменены на зарубежные(R-56 фирмы ЮОПи).Достигнутые результаты по выходу и качеству риформата позволили Московскому НПЗ освоить производство товаарных неэтилкрованных «городских» бензиновАИ-80эк, АИ-92эк, АИ-95эк с улучшенными экологическими свойствами, отвечающими европейским нормам EN-228.

Установки производили малозернистое дизельное топливо с содержанием серы не выше 0.2%.Для перехода на выпуск моторных топлив сулучшенными экологическими показателями ( содержание серы не более 0.05% масс) катализаторы ГО-70 заменены на более эффективные Ketjenfine-752-1.30 и Kenjenfine-840-30 фирмы «AKZO NOBEL», обеспечивающие глубину обессеривания дизельного топлива более 95% масс.

Битумное производство предназначено для получения дорожных вязких и строительных битумов. В основу технологии положен метод непрерывного окисления сырья в трехсекционных аппаратах колонного типа. Соответствующим подбором сырья можно получить окисленные битумы различных марок. Завод производит:

В состав производства входят также котел-утилизатор и компрессорное хозяйство для получения технического и КИПовского воздуха, эстакада для налива битумов в железнодорожные бункеры и цистерны для наливки битумов в автоцистерны.

Г-43-107 введена в экспулатацию в 1938 году. Принятый в основу технологии набор процессов определяется следующим составом установки:

Содержание солей в нефтях, поступающих на нефтеперерабатывающие заводы, обычносоставляет 500 мг/л, а воды – в пределах 1% (масс.). На переработку же допускают нефти, в которых содержание солей не превышает 20 мг/л и воды 0,1% (масс.). Требования к ограничению содержания солей и воды в нефтях постоянно возрастают, так как только снижение солей с 20 до 5 мг/л дает значительную экономию: примерно вдвое увеличивается межремонтный пробег атмосферно-вакуумных установок, сокращается расход топлива, уменьшается коррозия аппаратуры, снижаются расходы катализаторов, улучшается качество газотурбинных и котельных топлив, коксов и битумов.

Большая часть воды в поступающих на НПЗ нефтях находится в виде эмульсии, образованной капельками воды с преобладающим диаметром 2 – 5 мкм. На поверхности капелек из нефтяной среды адсорбируются смолистые вещества, асфальтены, органические кислоты и их соли, растворимые в нефти, а также высокодисперсные частицы тугоплавких парафинов, ила и глины, хорошо смачиваемых нефтью. С течением времени толщина адсорбционной пленки увеличивается, возрастает ее механическая прочность, происходит старение эмульсии. Для предотвращения этого явления на многих промыслах в нефть вводят деэмульгаторы. Деэмульгаторы используют и при термохимическом, и при электрохимическом обезвоживании нефтей. Расход деэмульгаторов для каждой нефти определяется экспериментально – колеблется от 0,002 до 0,005% (масс.) на 1 т нефти.

Разрушая поверхнустную адсорбционную пленку, деэмульгаторы способствуют слиянию (коалесценции) капелек воды в более крупные капли, которые при отстое эмульсии отделяются быстрее. Этот процесс ускоряется при повышенных температурах (обычно 80-120 0 С), так как при этом размягчается адсорбционная пленка и повышается ее растворимость в нефти, увеличивается скорость движения капелек и снижается вязкость нефти, т. е. улучшаются условия для слияния и оседания капель. Следует отметить, что при температурах более 120 0 С вязкость нефти меняется мало, поэтому эффект действия деэмульгаторов увеличивается незначительно.

Наиболее стойкие мелкодисперсные нефтяные эмульсии разрушаются с помощью электрического тока. При воздействии электрического поля капельки воды, находящиеся в неполярной жидкости, поляризуются, вытягиваются в эллипсы с противоположно заряженными концами и притягиваются друг к другу. При сближении капелек силы притяжения вырастают до величины, позволяющей сдавить и разорвать разделяющую их пленку. На практике используют переменный электрический ток частотой 50Гц и напряжением 25-35 кВ. Процессу электрообезвоживания способствуют деэмульгаторы и повышенная температура. Во избежании испарения воды, а также в целях снижения газообразования электродегидраторы – аппараты, в которых проводится электрическое обезвоживание и обессоливание нефтей – работают при повышенном давлении. На НПЗ эксплуатируются электродегидраторы трех типов:

Цилиндрические вертикальные с круглыми горизонтальными электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство; такие аппараты установлены на электрообессоливающих установках ЭЛОУ 10/2;

Шаровые с кольцевыми электродами и подачей нефти между ними; они нашли применение на установках ЭЛОУ 10/6 (производительностью 2 млн. т нефти в год);

Горизонтальные с прямоугольными электродами и подачей нефти в низ аппарата под слой отсоявшейся воды.

Электрообессоливающие установки проектируют двухступенчатыми: в электродегидраторах 1-ой ступени удаляется 75-80% (масс.) соленой воды и 95-98% (масс.) солей, а в электродегидраторах 2-ой ступени – 60-65%(масс.) отстоявшейся эмульсионной воды и примерно 92%(масс.) отстоявшихся солей. Число устанавливаемых электродегидраторов при двухступенчатом обессоливании зависит от объема и качества (т. е. содержания воды, солей и стойкости эмульсии) обрабатываемой нефти, от типа и производительности аппарата. Для современных электрообессоливающих установок проектируют только горизонтальные электродегидраторы, которые входят в состав комбинированных установок ЭЛОУ-АТ и ЭЛОУ-АВТ. Преимуществами горизонтальных аппаратов являются: большая площадь электродов, следовательно и большая удельная производительность (объем нефти на единицу сечения аппарата); меньшая вертикальная скорость движения нефти, а значит и лучший отстой воды; возможность проведения процесса при более высоких температурах и давлениях. Подача сырой нефти в низ аппарата обеспечивает ее дополнительную промывку и прохождение через два электрических поля: слабое – между зеркалом воды и нижним электродом и сильное – между электродами. Повышение напряжения между электродами сверх допустимого (22-24кВт ) нежелательно, так как это вызывает обратный эффект – диспергирование капелек воды и увеличение стойкости эмульсии.

Аппараты и технологимческие потоки на двухступенчатой обессоливающей установке с горизонтальными электродегидраторами показаны на схеме. Сырая нефть насосом 1 прокачивается через теплообменник 2, паровые подогреватели 3 и с температурой 110-120 0 С поступает в электродегидратор 1-ой ступени 4. Перед насосом 1 в нефть вводится деэмульгатор, а после подогревателей 3 – раствор щелочи, который подается насосом 7. Кроме того, в нефть добавляется отстоявшаяся вода, которая отводится из электродегидратора 2-ой ступени и закачивается в инжекторный смеситель 5 насосом 13. С помощью насоса 8 предусмотрена также подача свежей воды. В инжекторном смесителе 5 нефть равномерно перемешивается со щелочью и водой. Раствор щелочи вводится для подавления сероводородной коррозии для нейтрализации кислот, попадающих в нефть при кислотной обработке скважин, а вода – для вымывания кристаллов солей.

Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройства ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора 1-ой ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор 2-ой ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80-90 0 С; расход воды составляет 5-10% (масс.) на нефть. Обессоленая и обезвоженная нефть с верха электродегидратора 2-ой ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она нагревается и подается в ректификационную колонну атмосферной установки.

Уровень воды в электродегидраторах поллерживается автоматически, Часть воды, поступающей в канализацию из электродегидраторов 1-ой и 2-ой ступени, проходит смотровые фонари 15 для контроля качества отстоя.

Http://stud-baza. ru/moskovskiy-npz-referat-ostalnyie-referatyi

Поделиться ссылкой: