очистка нефтяных резервуаров от нефтешлама– cccp-online.ru

очистка нефтяных резервуаров от нефтешлама

Методы очистки больших резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов, используемые в России

Проблема очистки резервуаров, емкостей постоянного хранения нефтепродуктов, возникла в период после бурного развития нефтедобычи и массового строительства мощностей по хранению. В России, где нефтедобыча и переработка ведется достаточно давно и сформирована инфраструктура транспортных мощностей и разветвленная сеть хранилищ нефтепродуктов, проблема зачистки основного фонда хранения стоит достаточно актуально. Хранение сырой нефти, мазута и нефтепродуктов тяжёлых фракций со временем характеризуются сложностью удаления осадка на дне и на стенках резервуаров, так как не секрет, что нефть состоит из сложной смеси углеводородов и некоторых других органических соединений, которые образуются в следствии расслоения под воздействием температур окружающей среды, насыщением влагой нефти или тяжёлых нефтепродуктов, а также химической и биологической деградации, в результате получаются битумные осадки.

Битумы достаточно устойчивы к дальнейшему действию окружающей среды, после налипания на стенки и отложения в донной части представляют из себя трудно удаляемый осадок, который при повышенном температурном фоне формируется в плотные вязкие массы или твердые образования, которые составляют 2-5% шламовых донных отложений и 1% осадка на стенках резервуаров. Это достаточно большие цифры в реальном выражении нефтепродукта, которые заставляют закладывать дополнительную добавочную стоимость в конечный получаемый нефтепродукт, что впоследствии сказывается на экономических затратах операторов резервуаров.

Помимо экономического аспекта, есть существенная угроза биологической среде обитания человека – в текущий период времени мы видим, сколь пагубное влияние оказывает непродуманная, а порой и безответственная политика некоторых компаний, задействованных в структуре нефтяного бизнеса — добычи, переработки и продажи нефтепродуктов конечному потребителю.

С целью минимизации наносимого вреда окружающей среде, уменьшения экономических издержек при хранении, а так же экономии невозобновляемых ресурсов были разработаны методики восстановления нефтепродуктов из шламовых накоплений.

Здесь мы хотим представить несколько вариантов методик очистки резервуаров.

К сожалению, по-прежнему является самым распространенным на территории России и СНГ. Разжижение шлама, его откачка в емкости и удаление твердых остатков производится вручную. В буквальном смысле — с помощью лопат и носилок образца 1812 года. Такая очистка резервуаров не предусматривает возврата углеводородов заказчику, т.к. вручную их невозможно отделить от воды и мехпримесей — в этом случае шлам просто перевозится на полигон, что приводит к постоянному росту объема нефтешламов.

Плюсы технологии: минимальные стартовые затраты.

Минусы технологии: большие сроки зачистки резервуаров приводят к большим финансовым потерям из-за простоя; «перевалка» шлама из резервуара в амбар; работа с риском для жизни людей.

Установки производятся компанией «Чистый Мир М» и являются на сегодняшний день наиболее распространенными установками российского производства. Как правило, изготавливаются на базе 20- и 40-футовых стандартных морских контейнеров. Состоят из 3 технических сегментов — емкости технически моющего средства, машинного отделения и емкости под отмытую эмульсию.

План работ на МКО-1000 предусматривает после «вскрытия» резервуара откачку жидкой фазы, после чего моющее средство подается для размывания твердых остатков со дна резервуара. Далее очистка резервуаров предусматривает перенос невыбираемого остатка со дна. Размытый моющим средством осадок со дна резервуаров подается на гидроциклон, установленный внутри комплекса МКО-1000. С помощью гидроциклона из эмульсии выделяются механические примеси, сбрасываемые в технологическую емкость, а смесь углеводородов с моющий раствором разделяются гравитационным методом, после чего углеводороды могут быть возвращены заказчику.

Комплекс энергозависим — требует подключения электроэнергии и при работе в холодное время года или на тяжелых донных осадках — нагрева моющего средства. Поставляется в комплекте с моющими головками, создающими моющую «сферу» диаметром до 24 метров.

Плюсы технологии: низкая стоимость комплекса; возможность установки контейнеров на шасси контейнеровоза; полностью российские комплектующие.

Минусы технологии: гидроциклоны и гравитация не в состоянии качественно разделить выбираемые донные остатки и обеспечить качественное отделение нефтепродуктов; установка энергозависима; перекачивающие насосы не в состоянии полностью «поднять» все остатки шламов со дна резервуара, поэтому очистка резервуаров требует дополнительного ручного труда.

Установка практически полностью совпадает с принципом работы установки МКО-1000. Так же собирается на базе 20- и 40-футовых контейнеров. По информации производителя, установка комплектуется приборами газового контроля для предотвращения опасности воспламенения или взрыва, а также вентилятором для принудительной дегазации.

Установка для очистки резервуаров комплектуется импортными мембранными насосами с большим ресурсом работы.

Поставляется также в комплекте с ручными шанцевым инструментом. В качестве дополнительной опции может быть укомплектована собственное транспортабельной котельной, также возможен нагрев электротэнами.

Плюсы технологии: низкая стоимость комплекса; возможность установки контейнеров на шасси контейнеровоза; рукава и шланги перевозятся в специально приспособленных желобах внутри установки.

Минусы технологии: гидроциклоны и гравитация не в состоянии качественно разделить выбираемые донные остатки и обеспечить качественное отделение нефтепродуктов; установка энергозависима; перекачивающие насосы не в состоянии полностью «поднять» все остатки шламов со дна резервуара, что требует дополнительного ручного труда.

Одна из лучших, но при этом самых сложных систем импортного производства. Состоит из 4 (и более) 20-футовых контейнеров, выгружаемых рядом с резервуаром заказчика.

Для работы на резервуаре требуется прорезание определенного количества отверстий в крышке резервуара, в которые устанавливаются моющие головки, обеспечивающие 100% покрытие площади резервуара.

Установка оснащается мощным 2-фазным декантером, обеспечивающим высококачественное отделение твердой фазы, после чего углеводороды отделяются от воды и моющего раствора с помощью центробежного сепаратора. За счет этого обеспечивается качество разделения, недостижимое российским аналогам — из установки выходит сухой шлам, вода/моющий раствор и углеводороды, которые передаются заказчику.

Установка полностью автоматизирована, качество отмывки находится на крайне высоком уровне.

Плюсы технологии: очень высокое качество очистки резервуаров; очень высокое качество очистки углеводородов, воды и мехпримесей.

Минусы технологии: сложный монтаж с необходимостью прорезания отверстий в крыше резервуара; энергозависимость; очень высокая стоимость.

Комплекс МегаМАКС производства компании «КМТ Интернешнл»

Данная установка неофициально именуется как «убийца шламов» и имеет полное право так называться — она мобильна, очень быстро разворачивается и сворачивается, с огромной скоростью производит очистку резервуаров и полностью независима от возможностей заказчика. Ей не нужно электричество, горячая вода и пар.

Установка смонтирована на 2 трейлерах уникальной конструкции, примерно соответствующих размеру 40-футового контейнера. При этом она скомпонована таким образом, что задействовано даже свободное пространство между осями полуприцепа.

Шлам на установках MegaMACS разделяется в несколько этапов. Сперва откачиваемый шлам проходит через вибросепаратор, специально сконструированный для данной установки. Далее очистка резервуаров предполагает поступление шлама в специальную емкость, где , где тяжелые мехпримеси оседают на дне и выводятся с помощью специальных шнеков, а углеводородная пленка собирается скиммером. Неразделенная эмульсия воды и шлама подается далее на 3-фазную декантерную центрифугу, где происходит разделение даже химически связанной воды.

Для финишной сборки шламовой пленки установка обеспечена вакуумным агрегатом производительностью более 2000 куб.м воздуха в час, позволяющей в буквально «вылизывать» дно резервуара.

Кроме того, это единственная установка, в комплект которой входит мини-трактор для сбора особо тяжелых шламов со дна резервуара без применения ручного труда, а также роботизированная пушка на треноге, управляемая удаленно.

Плюсы технологии: очень высокое качество очистки резервуаров; очень высокое качество очистки углеводородов, воды и мехпримесей; полная энергонезависимость; самые короткие сроки развертывания/свертывания и отмывки резервуара.

Минусы технологии: высокая стоимость.

IX Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум – 2017

СПОСОБЫ ОЧИСТКИ РЕЗЕРВУАРОВ ОТ ОСТАТКОВ НЕФТЕПРОДУКТОВ

Актуальность

Очистка резервуаров от остатков нефтепродуктов – одна из значимых проблем эксплуатации резервуаров. В нефтепродуктах, хранимых в резервуарах, происходят различные процессы и превращения (окисление, разложение и др.) Эти процессы влияют на выделение и накопление нефтяных отложений на внутренних стенках сосудов и резервуаров.

Причиной образования осадка на стенках резервуара является выделение и осаждение твёрдой фазы нефти.

Образование осадка в емкостях связано с выделением и последующим осаждением твердой фазы. Выделение твёрдой фазы, в свою очередь, зависит от некоторых факторов. К ним относятся физико-химические характеристики нефти, температура, климатический фактор. А количество накопленного осадка – от состояния внутренних стенок сосудов, их конструкции, частоты проведения технологических операций и множества других факторов.

Осадок на стенках резервуара распределяется неравномерно. Отложения большей плотности скапливаются на днищах резервуара. Они состоят из твёрдых песчано-глинистых частиц, парафинов, а также подтоварной воды. Меньше всего отложений – в зоне приёмно-раздаточных патрубков. В этой зоне осадки почти отсутствуют. Самое большое количество отложений накапливается на стенке, противоположной приёмно-раздаточным патрубкам. Через небольшое количество времени этот осадок уплотняется. Поэтому в некоторых зонах его трудно удалить.

Периодически нужно проводить очистку резервуаров для надёжной и долговечной работы резервуаров.

Поиск новых и качественных способов и технологий для очистки резервуаров является актуальной задачей. Так как известные методы очистки от отложений не достаточно безупречны и совершены. Применяют различные оборудования, которые потребляют большое количество энергии, а также являются дорогостоящими. Иногда используют моющие средства, которые в свою очередь, тоже имеют ряд недостатков. К ним можно отнести плохую регенерацию, вред окружающей среде (вывоз на свалку или слив в водоёмы), медленное окисление на воздухе.

Цель работы

Изучить способы очистки резервуаров от нефтепродуктов, которые распространены в настоящее время, произвести патентный поиск, сделать выводы и подвести итоги по исследовательской работе.

Методы исследования

Исследование выполнено с помощью теоретических методов. Теоретическое исследование выполнено на основе использования опыта, теории и накопленного экспериментального материала. Выводы сформулированы по результатам анализа литературы, патентного поиска и интернет источников.

Задачи исследования

Изучить научную литературу и произвести анализ данных источников: книг, учебников, журналов, научных публикаций, докторских и кандидатских диссертаций, а также интернет статей. Также провести патентный поиск, с целью изучения новых способов очистки резервуаров от нефтепродуктов, проанализировать его, выявить достоинства и недостатки каждого способа, рассмотреть оборудование, которое используется в процессе очистки резервуаров, и предложить своё решение проблемы по данной теме.

  1. Литературный обзор

1.1 Обзор по технической литературе

В учебном пособии «Очистка и диагностика резервуаров для нефти и нефтепродуктов», автором которого является Гарей Гималетдинов, рассмотрены требования к очистке различных типов резервуаров, оборудования и средства, которые используются при очистке, различные методы очистки ёмкостей и сосудов, а также меры и техника безопасности при выполнении работ по очистке резервуаров.

Для очистки резервуаров от донных отложений применяются различные способы, технологические средства и схемы. Выбираемый способ очистки и оборудование зависят от множества факторов. Например, от типа резервуара, его вместимости, количества отложений, их химических, физических и механических свойств.

По мнению автора, основные способы очистки резервуаров и емкостей делятся на три вида: ручной, механический (механизированный) и механизированный способ очистки с применением моющих средств. Также в пособии рассмотрены достоинства и недостатки каждого из этих методов.

Автор рассматривает ряд конструкций механических очистных устройств, и анализирует их достоинства и недостатки. Например, оборудование, включающее управляемые скребки и подъёмные устройства. Назначение первых – очистка днищ резервуаров, вторых – удаление грязевой массы из ёмкостей. Недостатками данных конструкций являются:

удары о стенки резервуаров, при работе подъёмных средств, что сказывается на долговечности и надёжности эксплуатации резервуара;

неполное удаление отложений, из-за неравномерного размыва донного остатка.

Поэтому на дне резервуара остаётся небольшое количество нефтепродукта [4].

В другом учебнике под названием «Ремонт магистральных трубопроводов и оборудования нефтеперекачивающих станций», авторами которых являются Галеев В.Б., Сощенко Е.М. и Черняев Д.А. рассматриваются механический и химико-механизированный способы очистки.

Для механического способа применяется такое оборудование, как инжекторы-гидроэлеваторы, паровые эжекторы и пеногенераторы.

Инжекторами удаляется осадок, для чего этот осадок предварительно разбивают струёй воды под давлением от 5 до 6 кг/см 2 и превращают в водную эмульсию.

Другой способ – удаление грязи при помощи парового эжектора, который прикрепляют к концу зачистного шланга. В эжектор подают пар под давлением от 6 до 7 кг/см 2 . Осадок, засасываемый в эжектор, разогревается струей пара, превращается в легко перекачиваемую массу и откачивается по резервуара.

Для очистки резервуаров успешно применяют пожарные пено-генераторы ПГ-50 и ПГ-100 . При подаче воды под давлением до 8 кг/см 2 – в генераторе образуется сильный вакуум. Под его действием нефтяные отложения поднимаются по конусу и далее захватываются сильным потоком поды.

Химико-механизированный способ основывается на применение моющих средств. В последнее время для очистки резервуаров применяют различные моющие средства типа МЛ, представляющие композиции синтетических поверхностно-активных веществ с добавками электролитов. Такой метод очистки основан на гидродинамическом и физико-химическом воздействии струи моющего раствора на нефтяные остатки.

В резервуар вводят моечную машину – гидромонитор. Под действием раствора осадок размягчается, уменьшается его сила поверхностного натяжения; получаемую благодаря этому эмульсию откачивают из резервуара. Раствор легко удаляет адсорбированный нефтепродукт и ржавчину с верхних поясов и крыши резервуара, что способствует быстрой дегазации последнего. Резервуары из-под нефти и темных нефтепродуктов очищают горячим (от 45 до 700 С) водным раствором моющего препарата МЛ-2, концентрация которого составляет от 0,15 до 0,35% но весу.

Зачистные машины с раскладывающимися подвесками опускают в резервуар через отверстия, прорезаемые в крыше, а струйный насос наводят в люк-лаз резервуара.

Моющая жидкость в зачистные автоматические машины подается насосом 5Н-5Х2 под давлением от 12 до 16 кг/см 2 . Расход жидкости составляет от 28 до 32 м 3 /ч. Жидкость срезает отложения и превращает их в жидкую массу, которая откачивается струйным и затем фекальным насосами [2].

1.2 Обзор по научным публикациям, журналам

В статье “Очистка и утилизация отходов хранилищ в горюче-смазочных материалов”, авторами которой являются Одарюк Виктория Андреевна и Нигметов Геннадий Максимович, научного журнала “Технологии гражданской безопасности”рассматриваются такие темы, как очистка резервуаров от нефтепродуктов и регенерация продуктов зачистки [5].

Способ очистки, который описан в этой статье, заключается в следующем:

разогрев остатка нефтепродукта системой подогрева;

удаление остатка нефтепродукта;

предварительная дегазация в случае наличия в резервуаре остатка нефтепродукта;

промывка внутренних поверхностей резервуара техническими моющими средствами (ТМС);

удаление продуктов зачистки;

чистовая обработка днищевой поверхности.

Данный способ является комбинированным, т.к. включает в себя ручной и химико-механизированный метод очистки. К достоинствам этого способа можно отнести: высокое качество очистки, сокращение времени работ. Основными недостатками являются: большой расход тепловой энергии на подогрев и перекачивание воды, необходимость проведения подготовительных работ, связанных с установкой дополнительного оборудования, дороговизна используемого специального реагента.

В статье «Новая технология очистки ёмкостей», автором которой является Светлана Кривенко, журнала «Топливный регион», был рассмотрен способочистки резервуаров, предложенный холдинговой компанией «Чистый Мир М».

Компания специализируется на ликвидации нефтяных загрязнений. За достаточно короткий срок ее специалистами была разработана современная безотходная технология очистки поверхностей, нефтешламов, грунтов и других объектов от нефтяных соединений и отходов, которая базируется на комплексном применении новых научно-технических разработок в областях электрохимии и физики низкотемпературной плазмы (патент на изобретение № 2194636 “Способ очистки поверхностей от углеводородных соединений”).

Этот способ очистки проходит в 4 стадии:

отделение углеводородных соединений от поверхностей при использовании принципиально новых технических моющих средств (ТМС);

разделение жидких нефтешламов на составляющие способом гидротермального низкотемпературного крекинга;

утилизация твердых фракций нефтешламов методом плазменно-каталитического сжигания;

вакуумное выпаривание подтоварной воды [6].

В статье «Автоматический способ зачистки резервуаров АЗС», автором которой является Светлана Кривенко, журнала «Современная АЗС» рассматривается проектирование и эксплуатация очистного комплекса МКО-1000.

Компания “Чистый Мир М” проектирует, изготавливает и эксплуатирует мобильные и стационарные очистные комплексы МКО-1000 для обслуживания различных объектов. Принципиальная отличительная особенность новой технологии очистки – использование водного раствора технических моющих средств, которые отделяют углеводородные соединения от поверхности и создают с нефтепродуктами неустойчивую эмульсию [9].

Зачистка резервуаров осуществляется в несколько стадий:

на первой стадии, в случае присутствия в зачищаемой емкости на начало работы большого количества топлива, оно откачивается в накопительный резервуар комплекса;

вторая стадия – зачистка емкости;

третья стадия – дегазация и осушение емкости принудительной вентиляцией;

на четвертой стадии топливо из накопительной емкости, пройдя двухступенчатую очистку через систему фильтров, возвращается в очищенный и осушенный резервуар.

Преимущества автоматической зачистки резервуаров:

длительность выполнения работ по зачистке пяти резервуаров АЗС (без остановки станции) или одного резервуара под светлые нефтепродукты объемом до 5 тыс. м 3 не превышает одного рабочего дня

технические возможности комплекса МКО-1000 позволяют отделять от нефтепродукта подтоварную воду и механические примеси, возвращая заказчику чистое топливо. Из практики: потери на одной емкости АЗС объемом 25 м 3 составляют от 20 до 50 л, в зависимости от степени загрязнения резервуара и наличия в нем воды

качество зачистки несравненно выше традиционного ручного способа очистки, причем отмывается 100% поверхности резервуара. После принудительной дегазации в резервуаре можно проводить огневые работы.

замкнутый технологический цикл и регенерация раствора моющего средства позволяют избежать дополнительных затрат по утилизации замазученной воды и нефтешламов.

ручной труд и пребывание оператора внутри резервуара сведены к минимуму, что благоприятно характеризует технологию с точки зрения безопасности труда.

1.3 Обзор по научным исследованиям

В диссертации «Средства очистки и контроля внутренних поверхностей резервуаров методом углекислотного бластинга», автором которой является кандидат технических наук Васильцов Артем Сергеевич,были рассмотрен метод криогенного бластинга, а также исследован метод очистки углекислотного бластинга.

Криогенный бластинг состоит в распылении на очищаемую поверхность сухого льда под высоким давлением. Этот способ похож на пескоструйную очистку, только абразивом выступает сухой лёд, а возможность повреждения поверхности снижена в несколько раз. Сухой лёд, подаваемый под очень высоким давлением к поверхности очищаемого объекта, взрывается у поверхности и «отрывает» грязь, которая предварительно подверглась молниеносному охлаждению, стала хрупкой. Поверхности, очищенные льдом, не получают никаких повреждений. Сам абразив – сухой лёд, при операции очищения поверхности просто испаряется. Нет надобности, собирать и утилизировать чистящие реагенты.

Углекислотный бластинг – специальная технология, разработанная для очистки внутренних поверхностей резервуаров, используемых под хранение горюче-смазочных материалов. При этом методе происходит распыление на очищаемые поверхности углекислого газа, при этом имеет значение не только давление, но и высота струи и движение сопла при очистке.

Основными преимуществами предлагаемого метода и криогенной системы очистки являются высокая производительность работ и значительное увеличение взрывобезопасности процесса очистки. А также возможность применения углекислотного бластинга для очистки резервуаров при отрицательных температурах окружающей среды, что дает неоспоримое преимущество перед методами с применением в качестве моющих средств воды и водных моющих растворов [11].

В диссертации «Развитие технологий и технических средств для борьбы с отложениями в нефтяных емкостях», автором которой является кандидат технических наук Кононов Олег Владимирович, были рассмотрены причины образования отложений в резервуаре и проанализированы такие методы, как ручной, механический, гидравлический, гидромеханический, зачистки резервуаров с помощью роботов, а также тепловой способ очистки.

Самым распространенным в 1920-е годы являлся ручной способ очистки. Этот способ часто комбинировали с механическим способом, т.к. применялись различные механизмы. Он весьма трудоемок и вреден, требовал проведения дополнительных мероприятий по обеспечению безопасности ведения работы для рабочего персонала, а также вывода емкости из эксплуатации. В последующем множество недостатков этого способа позволили отнести его в разряд бесперспективных [3].

Самым рациональным и универсальным способом борьбы с нефтяными отложениями является гидравлический способ. Способ заключается в том, что на донные отложения оказывали воздействия струи воды или нефти.

Больше всего разработок технических средств, устройств и систем для удаления отложений из резервуаров основано на гидромеханическом способе. Оборудованием служит вращающийся трёхструйный брандспойт, закрепленный на конце шланга высокого давления.

В механическом способе очистки резервуаров применяются переносные технические средства, например, бульдозеры и мини-тракторы. Достоинством этого метода является сокращение времени на производство работ, но имел ряд существенных недостатков: большие затраты, низкое качество очистки днища, необходимость ручной очистки, нарушение целостности резервуара, повреждение днища [12].

  1. Патентный поиск

2.1 Календарный план и патентная документация ФОРМА ЗАДАНИЯ НА ПРОВЕДЕНИЕ ПАТЕНТНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

Зав. кафедрой МАХП Сарилов М. Ю.

« »____________ 20__ г.

ЗАДАНИЕ №__4__

на проведение патентных исследований

Наименование работы (темы) ___Способы очистки резервуаров от нетфепродуктов____

шифр работы (темы)_____________________КНИРС3МАб-1________________________________

Этап работы _Курсовое проектирование_, сроки его выполнения_____1.09.2016-28.12.2016_____

Задачи патентных исследований: _поиск патентов-аналогов, для проверки уникальности своего изобретения___________________________________________________________

КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН

Виды патентных исследований

Ответственные исполнители (Ф.И.О.)

Сроки выполнения патентных исследований. Начало. Окончание

Патентный поиск на тему: «Способы очистки резервуаров от нефтепродуктов»

Заполнение таблицы 3.1. Патентная документация

Заполнение таблицы 3.2 Научно-техническая, конъюнктурная, нормативная документация и материалы государ-ственной регистрации

Заполнение таблицы.3.3 – Тенденции развития объекта исследования

Руководитель ___________ Т.И. Башкова _______________

патентного подразделения личная подписьрасшифровкадата

Руководитель подразделения ___________ М.Ю. Сарилов _______________

исполнителя работы личная подписьрасшифровкадата

РЕГЛАМЕНТ ПАТЕНТНОГО ПОИСКА № 3МА

Студенту__И. А. Лаптевой__________

Группы _3МАб-1_ по теме _____Способы очистки резервуаров от нефтепродуктов____

Стадия ___________________________Курсовое проектирование_____________________

Цель поиска информации: изучение технического уровня и тенденций развития объекта разработки. Обоснование регламента поиска: Патентные исследования являются обязательной, необъемлемой и составной частью при выполнении научно-исследовательских, опытно-конструкторских и проектно-конструкторских работ. Такой же обязательной частью они становятся сегодня при выполнении курсовых и дипломных проектов, так как дипломные работы представляют собой одну из составляющих вышеперечисленных этапов. Предмет поиска представляет собой устройство в целом в соответствии с заданием на дипломное проектирование, классификационные рубрики определены по ключевым словам, характеризующим объект разработки, страны поиска определены в результате проведения предварительного поиска по журналам и являются ведущими в данной отрасли техники, глубина поиска достаточна для определения технического уровня и тенденций развития объекта разработки, источники информации соответствуют минимуму технической документации, которую необходимо просмотреть с целью определения технического уровня и тенденций развития объекта разработки.

Руководитель подразделения исполнителя М.Ю. Сарилов

Руководитель патентного подразделения Т.И. Башкова

ФОРМА ОТЧЕТА О ПОИСКЕ

Поиск проведен в соответствии с заданием _зав. Кафедра МАХПСарилова М.Ю.

должность и фамилия ответственного руководителя работы

№ __4__ от ____01.09.2016_______ и Регламентом поиска № 3МА от ___01.09.2016____

2. Этап работы ________________Курсовое проектирование_______________________

3. Начало поиска __ 1.09.2016_____ Окончание поиска ________28.12.2016________

4. Сведения о выполнении регламента поиска (указывают степень выполнения регламента поиска, отступления от требований регламента, причины этих отступлений)

5. Предложения по дальнейшему проведению поиска и патентных исследований

6. Материалы, отобранные для последующего анализа:

Таблица 3.1. Патентная документация

Предмет поиска (объект исследования, его составные части)

Страна выдачи, вид и номер охранного документа. Классификационный индекс*

Заявитель (патентообладатель), страна. Номер заявки, дата приоритета, конвенционный приоритет, дата публикации*

Название изобретения (полной модели, образца)

Сведения о действии охранного документа или причина его аннулирования (только для анализа патентной чистоты)

Способы очистки резервуаров от нефтепродуктов

Способы очистки резервуаров от нефтепродуктов

Патент РФ 2 526 849

Богданов Виталий Сергеевич (RU)

Способ исследования процесса очистки резервуаров от остатков нефтепродуктов

Прекратил действие, но может быть восстановлен

Патент РФ 94 045 283

Тофтейорг Текнолоджи АПС (DK)

Способ для очистки нефтяного резервуара

Патент РФ 2 225 270

Чушкина Зоя Юрьевна

Способ очистки резервуаров от вязких отложений нефти и нефтепродуктов и устройство для его осуществления

Миррико Холдинг ЛТД (VG)

Способ очистки резервуаров от вязких отложений нефти и нефтепродуктов и устройство для его осуществления

Гильманов Хатмулла Габдуллович (RU)

Способ очистки резервуара от донных отложений и устройство для его осуществления

Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина

Устройство очистки внутренней поверхности резервуара для хранения или перевозки нефтепродуктов

Общество с ограниченной ответственностью «КОАТЕК» (RU)

Способ очистки резервуара от нефтешламов

Таблица 3.2. Научно-техническая, конъюнктурная, нормативная документация и материалы государственной регистрации (отчёты о научно-исследовательских работах)

Наименование источника информации с указанием страницы источника

Автор, фирма (держатель) технической документации

Год, место и орган издания (утверждения, депонирования источника)

Способы очистки резервуаров от нефтепродуктов

Богданов Виталий Сергеевич (RU), Попов Владимир Никитович (RU)

Ян Стумпе Хуммер [DK]

Чушкина Зоя Юрьевна (RU)

Рамазанов Рустам Рашитович (RU), Малыхин Игорь Александрович (RU), Спирихин Андрей Константинович (RU) , Бакиров Нияз Лябипович (RU), Бызов Алексей Юрьевич (RU)

Гильманов Хатмулла Габдуллович (RU), Халилов Вячеслав Шамильевич (RU), Халилов Игорь Вячеславович (RU), Курбатов Антон Игорьевич (RU), Абдрахимов Юнир Рахимович (RU), Ахмадеев Булат Дамрович (RU), Загретдинов Айрат Фанилевич (RU)

Исьянов Фарит Талгатович (RU), Корх Леонид Моисеевич (UA), Акрам Тарраф (SY), Расветалов Виктор Александрович (RU)

Таблица В.3.3 – Тенденции развития объекта исследования

Выявленные тенденции развития объекта исследования

Технические решения, реализующие тенденции

в объектах организаций (фирм)

в исследуемом объекте

1. Устранение указанных недостатков известных технических решений

2. Повышение эффективности исследований процесса вакуумной очистки горизонтальных, нефтеналивных резервуаров

3. Повышение точности измерения расхода при удалении нефтеотходов переменного состава при различной температуре

Изобретение относится к технологии чистки и предотвращения загрязнений резервуаров, и может найти применение в нефтяной и связанных с ней отраслях промышленности. Предложенный способ заключается в том, что в резервуар подают техническую воду, после её удаления заполняют рабочей жидкостью в виде имитатора остатков нефтепродуктов, затем перекачивают рабочую жидкость при заданной температуре в вакуумируемую сборную ёмкость через соединительный трубопровод с фиксированным гидравлическим сопротивлением, и регистрируют параметры очистки по времени и уровню рабочей жидкости в резервуаре и сборной ёмкости. [13]

1. Повышение эффективности очистки резервуаров от нефтепродуктов путём нагрева и распыления флюидизирующего агента.

Способ заключается в том, что остатки нефти флюидизируют с помощью агента. Остатки нефтепродукта выпускают из резервуара в жидком состоянии и разделяют на фракции, причём в качестве флюидизирующего агента используют в основном часть остатков нефти, удалённых из резервуара, который после очистки и нагрева рециркулирует в резервуар, и распределяют посредством распыления над слоем остатков нефти. [14]

1. Повышение эффективности очистки полости резервуаров, в том числе, его внутренней поверхности с одновременном усовершенствованием конструкции устройства, предназначенного для очистки.

Данное устройство содержит средства для разжижения, разогрева, перемещения и перемешивания нефтяных отложений, включающие эжекторное средство и средство для отвода и транспортировки разжиженных отложений. Эжекторное средство выполнено в виде монитора, состоящего из полой штанги. Через неё подают в резервуар рабочее тело в виде водяного пара, газа или жидкости. В верхней части штанги установлено крепёжное приспособление, в нижней части расположены пары эжекторных головок, расположенных на разных уровнях под углом друг к другу. Каждая эжекторная головка выполнена в виде сопла с конфузорно-диффузорной насадкой для подсасывания, разогрева, разжижения, гомогенизации отложений и перемещения разжиженных отложений.[15]

1. Создание безопасного и эффективного способа проведения работ по очистке резервуаров от донных отложений с последующей их переработкой в условиях отрицательных температур окружающей среды.

Процесс очистки включает разогрев резервуара теплоносителем, подачу размывающего агента, разжижение и перемешивание донных отложений, отвод и транспортировку разжиженных отложений на стадию переработки. При этом разогрев внутреннего объёма резервуара и донных отложений до плюсовой температуры и поддержание положительной температуры в течении всего технологического процесса очистки осуществляют посредством подачи под давлением водяного пара с использованием парогенератора, а размыв, разжижение и перемешивание отложений осуществляют с использованием дистанционно управляемых роботизированных пушек, снабжённых системой видеонаблюдения и освещения, помещаемых внутрь резервуара через нижние технологические люки. Отвод разжиженных отложений осуществляют насосами. Размыв и перемещение осуществляют размывающим агентом в зависимости от температуры окружающей среды до 310 под давлением от 1,0-10,0 МПа. Мойку кровли, стен, днища осуществляют посредством орбитальных моющих головок, размещаемых в люках кровли резервуара.[16]

1. Повышение эффективности очистки от донных отложений

2. Экологическая безопасность

Изобретение относится к области транспортировки и хранения нефти, нефтепродуктов и может быть использовано для очистки стационарных резервуаров. Способ включает очистку стенок и дна под воздействием струи нагретого рабочего агента под давлением в поле центробежных сил, при этом перед воздействием нагретого рабочего агента заливают нефть, затем на смесь донных отложений и нефти воздействуют струёй пара с температурой 110-130 в соотношении 1:(3-5). Отстаивают в течение 1-2 суток, удаляют смесь нефти и экстрагированного продукта из донного осадка, потом осуществляют слив воды и выгрузку механических примесей.

Устройство включает корпус, трубу для подачи рабочего реагента и кольцевой коллектор, снабжённый струйными форсунками, расположенными на внутренней и наружно поверхности кольцевого коллектора на расстоянии 1,5 м друг от друга.[17]

1. Повышение качества очистки внутренней поверхности резервуара, любой конфигурации при любом типе нефтепродукта без повреждения его внутренней поверхности.

Устройство включает рукав для подвода моющей жидкости или пара, сообщённый с распылительной многосопельной головкой, средство изменения положения головки, на которой также установлены средства механической очистки внутренней поверхности резервуара. Многосопельная головка выполнена в виде двухсекционного корпуса, первая секция которого сообщена с рукавом для подвода моющей жидкости, а вторая установлена с возможностью вращения относительно предыдущей. С боковой поверхностью второй секции сообщены патрубки, на конце предыдущей. С боковой поверхностью второй секции сообщены патрубки, на конце каждого из которых имеется перпендикулярно установленная к данному патрубку реактивная головка с распылительным соплом.

Средства механической очистки внутренней поверхности резервуара выполнены в виде скребков, которые укреплены на нижней стороне патрубков и реактивных головках.[18]

1. Снижение выбросов углеводородов при очистке резервуара.

2. Увеличение эффективности очистки.

3. Снижение энергозатрат.

Изобретение относится к области добычи и переработки нефти, в частности к переработке и утилизации нефтесодержащих осадков – нефтешламов, накапливающихся в резервуарах хранения нефти и тёмных нетфепродуктов. Способ очистки резервуаров от нефтешлама включает подачу нефти на осадок нефтешлама в придонную часть резервуара для разрушения и разбавления нефтешлама, отвод образующейся при этой смеси из нижней части резервуара с последующим нагревом в теплообменнике до температуры плавления парафинов и возвращение в резервуар путём распределения над осадком в придонной части резервуара при помощи установленного над резервуаром распределителя потока, снабжённого гибкими трубопроводами. Смесь подвергают многократной циркуляции по схеме «резервуар – теплообменник – распределитель потока» до образования продукта с температурой кристаллизации, не превышающей температуру окружающей среды.[19]

После проведения патентного поиска можно сделать вывод о том, что существует множество аналогов различных способов очистки и модернизаций оборудования для их осуществления. Однако, не все патенты на сегодняшний день действительны. Целью создания изобретения является устранение указанных недостатков в уже известных технических решениях.

Существуют патенты, суть которых заключается в усовершенствовании и комбинировании уже известных способов. Запатентованные способы, описанные выше, считаются комбинированными, т.к. в них используются и специальное техническое оборудование, и моющие средства, и в некоторых случаях ручная очистка. Они базируются на таких процессах, как нагрев какой-либо из сред, например, моющей жидкости, водяного пара, отложений и т.д., и подача среды под давлением. Чаще всего основными целями таких изобретений являются увеличение качества очистки, снижение выбросов в атмосферу, удешевление.

Есть аналоги, в которых объектом модернизации является установка или оборудование, с помощью которых и проводят очистку резервуаров. Главными целями этих аналогов является повышение качества и эффективности очистки, уменьшение объёма ручного труда и малое потребление энергии. К данной группе патентов можно отнести выше описанное запатентованное устройство (рис.1), которое содержит средства для разжижения, разогрева, перемещения и перемешивания нефтяных отложений. Также устройство включает в себя эжекторное устройство и средство для отвода и транспортировки отложений. На устройстве имеются эжекторные головки, через которые осуществляется распыление водяного пара, газа или жидкости (патент РФ 2 225 270).

Рисунок 1 – Устройство для очистки резервуаров

Проанализировав патенты, можно сделать вывод о том, любое изобретение имеет свои достоинства и недостатки.

К достоинствам этой группы патентов можно отнести: значительное сокращение времени на производство работ и уменьшение объёма ручного труда, вредного для здоровья человека, т.к. почти все вышеперечисленные способы очистки осуществляются при помощи какого-либо оборудования, снижение выбросов углеводородов, уменьшение повреждений внутренних стенок резервуаров.

К недостаткам можно отнести расход тепловой энергии на подогрев и перекачивание воды и необходимость проведения подготовительных работ, связанных с установкой дополнительного оборудования, сложность конструкций оборудований, дороговизна.

3 Способы очистки резервуаров 3.1 Основные теоретические сведения

Способы очистки резервуаров делятся на 3 типа: ручной, механический, химико-механизированный способ с использованием моющих средств.

Ручная очистка резервуаров от нефтешламов является наиболее распространенным методом очистки. Чаще всего, ручной способ используют при очистке резервуаров небольшой ёмкости. При данном способе очистки резервуар сначала пропаривают, затем промывают горячей водой при температуре 30 – 50° С из пожарного ствола (брандспойт) при давлении 0,2 – 0,3 МПа. Оборудованием, которое применяют для подачи воды, являются насосы и эжекторы. Промывочную воду с отмытым нефтешламом откачивают насосом. Твердые остатки и песок убирают лопатами, совками, ведрами.

Данный метод имеет следующие недостатки: значительный риск для здоровья и безопасности людей, вывод емкости из эксплуатации, загрязнение окружающей среды, транспортировка, захоронение и переработка нефтеотходов.

Однако этим способом можно удалить все виды сгустившихся и твердых отложений и получить любое требуемое качество очистки.

При механическом способе очистки в резервуары промывают горячей водой при температуре 70 – 80° С при давлении 1 – 1,2 МПа через специальные моечные машинки-гидромониторы. Способ заключается в том, что струя воды механически разрушает отложения и равномерно отмывает всю поверхность. Промывочная вода с загрязнениями откачивается насосом на очистные сооружения [8].

К достоинствам механического способа относятся: значительное сокращение времени на производство работ, уменьшение объёма ручного труда, вредного для здоровья человека и снижение стоимости работ.

К недостаткам можно отнести большой расход тепловой энергии на подогрев и перекачивание воды, необходимость проведения подготовительных paбот, связанных с установкой дополнительного оборудования, необходимость откачки загрязнённой воды на очистные сооружения.

Суть химико-механизированного способа в том, что очистка резервуаров производиться теми же техническими средствами, что и механизированный способ, но с помощью растворов моющих средств, улучшающих отделение осадка от стенок, днища и внутренних конструкций резервуаров. Эти вещества вводятся в осадок и вследствие химических реакций разжижают его до текучего состояния. Полученная суспензия откачивается в отстойник для специальной переработки [20].

Применение данных растворов способствует повышению качества очистки, интенсивности процесса очистки, характеризуется незначительной степенью применения ручного труда, сокращение времени работ.

Основными недостатками способа, которые ограничивают возможности его практического применения, являются дороговизна используемого специального реагента, необходимость дальнейшей очистки растворов моющих средств и утилизации реагента, данный способ, также как и механический, требует подготовительных работ, связанных с установкой дополнительного оборудования.

Современные технические моющие средства (ТМС), используемые при очистке резервуаров, должны удовлетворять следующим основным требованиям:

обеспечивать в относительно короткие сроки высокое качество очистки поверхности металла;

многократно использоваться по системе замкнутого цикла;

иметь простую технологию проведения работ при высокой степени автоматизации;

быть взрывобезопасными и негорючими в условиях использования;

обладать биологической разлагаемостью и нетоксичностью;

не вызывать коррозии металла;

способствовать регенерации промывочных растворов и утилизации отмытых нефтеостатков;

быть экономически и технологически выгодными.

Самым трудоемким и требующим соблюдения повышенных требований по безопасному ведению работ является подготовительный процесс по откачке отложений. Для выполнения этих работ применяют следующие способы [1]. Использование струи воды с высоким давлением для размыва отложений. Размыв осадка нефтью. Разжижение осадка с помощью растворителей. Разогрев донных отложений теплоносителями. Способ размыва водой относится к самым дешевым, более быстрым и относительно безопасным способом подготовки отложений к откачке. Таким способом производят очистку топливных резервуаров. Для этой технологии предусматривается использование автономных размывающих головок, которые устанавливаются в резервуаре и размывают осадок струей воды под давлением. Данный способ имеет ряд существенных недостатков. Для размыва отложений в топливных резервуарах упрощенно используют ручные брандспойты или гидромониторы. В воду добавляют различные химические вещества с целью лучшего отделения осадка от стенок и днища топливного резервуара. Размытые отложения откачивают шнековым насосом для последующей фильтрации и переработки в емкость для отстоя. При втором способе очистка резервуаров от нефтешламов производится нефтяными гидромониторами в закрытом резервуаре. Для этого разогретую струю нефти под давлением направляют на отложения, размывают и перемешивают их с последующей откачкой для отделения твердых фракций. После удаления механических примесей нефть опять разогревают и подают на монитор. Третий способ предусматривает применение растворителей для разжижения донных отложений при помощи химических веществ. Эти вещества вводятся в осадок и вследствие химических реакций разжижают его до текучего состояния. Полученная суспензия откачивается в отстойник для специальной переработки.

При очистке резервуаров крупных размеров обычно остатки нефтепродуктов подогревают, разбавляют их более лёгкими нефтепродуктами, а также применяют вакуумный отсос. Однако ни один из этих методов не обеспечивает полного удаления остатков тяжелых нефтепродуктов, и завершающий этап очистки резервуаров обычно заключается в использовании механических скребков. Поэтому чаще всего данные методы комбинируют свыше перечисленными (ручным, механическим и химико–механизированным способами).

Очистка резервуаров от отложений – опасная и трудоёмкая работа, которая требует значительных материальных расходов. Даже самый прогрессивный метод зачистки – химико-механизированный не ликвидирует ручной труд и присутствие людей в загазованной зоне внутри резервуара.

3.2 Способ, основанный на применении размывающих головок

По моему мнению, самый оптимальный и эффективный способ очистки резервуаров – это способ, в котором применяется оборудование с размывающими головками. Этот способ является комбинированным, в котором сочетаются три выше перечисленных способа – это ручной, механизированный и химико-механизированный. Т.е. способ, в котором применяются техническое оборудование, технические моющие средства, и если необходима ручная доочистка резервуаров.

Сначала нужно провести предварительную дегазацию резервуара. Для того чтобы обеспечить, взрывобезопасные условия для работы людей с техническим оборудованием. Для понижения концентрации паров в резервуаре устанавливают фильтры и применяют ТМС. Моющими средствами промывают внутренние поверхности резервуаров с помощью моющих машин.

ТМС распыляют на поверхности резервуаров в течение 20 – 25 минут. И так несколько циклов. Затем происходит откачка эмульсии и нефтешлама из ёмкости.

Следующим этапом является размыв и удаление остатка тёмного нефтепродукта с помощью размывающих головок. Данное устройство крепится к приемо-раздаточной трубе резервуара. Остаток содержит в себе парафиновые отложения, механические примеси, продукты коррозии металла. Удаление этого остатка заключается в следующем. Через сопло размывающих головок нефть или нефтепродукт выходит в виде струи под давлением. Струи смывают с днища и стенок резервуара осадок. Удаляется технологический остаток с помощью насосных установок [1].

1 – стенка корпуса резервуара; 2 – размывающая головка; 3 – опора скользящая; 4 – приёмо–раздаточный патрубок

Рисунок 2 – Размещение размывающих головок внутри резервуара

1 – опорное кольцо; 2 – клапан; 3 – гайка; 4 – шток; 5 – стенка 6 – регулируемая гайка; 7 – шток; 8 – болты

Рисунок 3 – Размывающая головка

Затем снова производится промывка резервуара раствором ТМС при температуре 50 – 60 , давлении 1 МПа и дегазация. Для проведения дегазации все смотровые и замерные люки резервуара должны быть открыты.

Последним этапом этого способа является ручная доочистка, если она необходима. Перед заходом оператора в резервуар производится контрольный анализ воздуха в нём на содержание паров нефтепродукта. В целях безопасности оператор оснащён специальным костюмом, обувью, противогазом с маской и страховочным поясом. Также в резервуарах устанавливаются фильтры для очистки воздуха.

Струйная очистка резервуаров является наиболее дешёвым способом очистки, по сравнению с другими. В свою очередь, очистка резервуаров – вредный и экологически опасный процесс для людей и окружающей среды. Также другим недостатком является большие затраты на энергию и водопотребление.

Донные отложения – это высоковязкая масса, состоящая из парафинов, смолистых веществ, механических примесей, продуктов коррозии и подтоварной воды. Выпадение осадка и его накопление может привести к образованию большого слоя парафина. Осадок может занимать около 1/4 ёмкости резервуара, что затрудняет дальнейшую эксплуатацию. Например, большое количество осадка может мешать опусканию плавающей крыше резервуара или забить сливное устройство. Поэтому периодически нужно проводить очистку резервуаров для надёжной и долговечной работы резервуаров.

Проведя патентный поиск и литературный обзор, я убедилась в том, что на сегодняшний день очистка резервуаров является одной из распространённых проблем. Так как известные методы очистки от отложений не достаточно безупречны и совершены. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки.

Запатентованных изобретений на данную тему найдено очень много, но не все они были внедрены в производство, и на данный период времени многие из них не действительны. Именно поэтому поиск новых и качественных способов и технологий для очистки резервуаров является актуальной задачей. Цель создания качественного и эффективного способа очистки – это устранение указанных недостатков в уже известных технических решениях.

Я пришла к выводу, что самым оптимальным способом является комбинированный способ очистки, с применением такого оборудования как, размывающие головки. В нём сочетаются три основных способа – это ручной, механизированный и химико-механизированный. Я считаю, что при применении этих способов в отдельности, не достигается максимальная эффективность очистки резервуаров.

Список использованных источников

Резервуары для нефти и нефтепродуктов. Конструкции и оборудование. Том 1. / Ф. Ш. Ахметов [и др.]. – СПб : Недра, 2010. – 476 с.

Галеев, В. Б. Ремонт магистральных трубопроводов и оборудования нефтеперекачивающих станций / В. Б. Галеев, Е. М. Сощенко, Д. А. Черняев. – М. : Недра, 1976. – 358 с.

Коршунов, Е. С. Промысловый транспорт нефти и газа / Е. С. Коршунов, С. Г. Едигаров. – М. : Недра, 1975. – 296 с.

Гималетдинов, Г. М. Очистка и диагностика резервуаров для нефти и нефтепродуктов : учеб. пособие / Г. М. Гималетдинов. – Уфа : Моногра-фия, 2011. – 295 с.

Одарюк, В. А. Очистка и утилизация отходов хранилищ в горюче-смазочных материалов / В. А. Одарюк, Г. М. Нигметов // Технология гражданской безопасности. – 2011. – №3. – С.67-83.

Кривенко, С. Автоматический способ зачистки резервуаров АЗС / С. Кривенко // Топливный регион. – 2003. – №1.

Александров, В. Н. Совершенствование систем предотвращения накопления донных нефтяных отложений в резервуарах большой вместимости / В. Н. Александров, В. А. Галканов, Б. Н. Мастобаев [и др.] // Нефтяное хозяйство. 2001. — № 2. – С. 70–72.

Чурикова, Л. А. Обзор современных методов очистки резервуаров от нефтяных остатков / Л. А. Чурикова, Е. А. Конашева, А. Т. Утегалиев // Технические науки в России и за рубежом: материалы V международной научной конференции. – 2016. – С.71 – 75.

Кривенко, С. Новая технология очистки ёмкостей / С. Кривенко // Современная АЗС. – 2006. – №10.

Вургафт, А. В. Образование донных отложений при перевозке парафинистых нефтей в танкерах/ А. В. Вургафт // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. – 1973. №4. – С. 28- 32.

Васильцов, А. С. Средства очистки и контроля внутренних поверхностей резервуаров методом углекислотного бластинга : дис. …канд. техн. наук: 05.11.13 / Васильцов Артем Сергеевич. – Красноярск, 2011. – 111 с.

Кононов, О. В. Развитие технологий и технических средств для борьбы с отложениями в нефтяных емкостях : дис. …канд. техн. наук: 07.00.10 / Кононов Олег Владимирович. Уфа, 2010. – 24 с.

Пат. 2516849 Российская Федерация, В 08 В 9/08, G 09 В 25/02. Способ исследования процесс очистки резервуаров от остатков нефтепродукта / Богданов В. С., Попов В. Н. ; заявитель и патентообладатель Богданов В. С. – № 2012150412/05; заявл. 26.11.2012 ; опубл. 20.05.2014, Бюл. №14. – 2 с. : ил.

Пат. 94045283 Российская Федерация, В 08 В 9/08, В 08 В 101/02. Способ для очистки нефтяного резервуара / Ян Стумпе Хуммер ; заявитель и патентообладатель Тофтейорг Текнолоджи АПС – № 94045283/12; заявл. 16.09.1994 ; опубл. 10.10.1996. – 2 с. : ил.

Пат. 2225270 Российская Федерация, В 08 В 9/093. Способ очистки резервуаров от вязких нефтяных отложений и вязких отложений нефтепродуктов и устройство для его осуществления / Чушкина З. Ю. ; заявитель и патентообладатель Чушкина З. Ю. АПС – № 2002116442/12; заявл. 19.06.2002 ; опубл. 19.06.2002. – 2 с. : ил.

Пат. 2548077 Российская Федерация, В 08 В 9/093. Способ очистки резервуаров, предназначенных для хранения и транспортировки нефти и нефтепродуктов при отрицательных температурах окружающей среды / Рамазанов Р. Р., Малыхин [и др.]. ; заявитель и патентообладатель Миррико Холдинг ЛТД АПС – № 2013110766/05; заявл. 12.03.2013 ; опубл. 12.03.2013. – 3 с. : ил.

Пат. 2314882 Российская Федерация, В 08 В 9/093. Способ очистки резервуаров от донных отложений и устройство для его осуществления / Гильманов Х. Г., Халилов В. Ш., Халилов И. В., Курбатов А. И., Абдрахимов Ю. Р., Ахмадеев Б. Д., Загретдинов А. Ф. ; заявитель и патентообладатель Гильманов Х. Г. АПС – № 206105816/12; заявл. 26.02.2006 ; опубл. 20.01.2008, бюл. №14. – 4 с. : ил.

Пат. 2160641 Российская Федерация, В 08 В 9/08, В 08 В 101/02 . Устройство очистки внутренней поврехности резервуара для хранения или перевозки нефтепродуктов / Богданов В. С. ; заявитель и патентообладатель Московский государственный агроинженерный университет им. В. П. Горячкина. АПС – № 99126192/12; заявл. 20.12.1999 ; опубл. 20.12.2000, бюл. №35. – 5 с. : ил.

Пат. 2442632 Российская Федерация, В 01 D 17/00, В 08 В 9/093 . Способ очистки резервуара от нефтешламов / Исьянов Ф. Т., Корх Л. М., Акрам Тарраф, Расветалов В. А. ; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью «КОАТЕК». АПС – № 2010109051/05; заявл. 12.03.2010 ; опубл. 20.08.2011, бюл. №26. – 3 с.

Лерке, Г. Э. Исследование и разработка системы размыва и предотвращения накопления парафинистого осадка в нефтяных резервуарах большой емкости : автореф. дис. …канд. техн. наук. Г. Э. Лерке — Уфа: ВНИИСПТнефть, 1981. – 25 с.

Студенческий научный форум – 2017
IX Международная студенческая научная конференция

В рамках реализации «Государственной молодежной политики Российской Федерации на период до 2025 года» и направления «Вовлечение молодежи в инновационную деятельность и научно-техническое творчество» коллективами преподавателей различных вузов России в 2009 году было предложено совместное проведение электронной научной конференции «Международный студенческий научный форум».

Установки очистки резервуаров от нефтяных отложений

Швейцарская производственно-инжиниринговая компания ENCE GmbH (ЭНЦЕ ГмбХ) образовалась в 1999 году, имеет 16 представительств и офисов в странах СНГ, предлагает оборудование и комплектующие с производственных площадок в Турции и Республике Корея.

Установки предназначены для очистки и переработки нефтяных отложений скапливающихся в резервуарах хранения нефтепродуктов.

Установки компании ENCE GmbH (ЭНЦЕ ГмбХ) включают в себя следующие блоки:

  • Блок оборудования для количественного измерения уровня нефтяных отложений в резервуаре. Измерение производится гидроакустическим методом, позволяющим дать четкую картинку структуры и характера отложений в резервуаре на монитор прибора
  • Система механизированной очистки. В систему входит оборудование для доступа в резервуар под нефтепродуктом, система насосов и форсунок для распыления нефти, насосы шнековые для откачки жидкого нефтешлама
  • Средства для механической очистки резервуаров, бульдозер для очистки, скребковые приспособления, гидравлический блок питания, роторный лопастной насос для откачки очищенного шлама

Система не требует нахождения персонала в резервуаре, быстро и эффективно отделяет шлам и имеет конкурентоспособную стоимость. Предлагаемая система не требует проведения подготовительных работ (разрыхления шлама, введения газойля, последующего удаления газа, необходимой процедуры для работы персонала и др.) благодаря чему значительно сокращается время простоя резервуара.

  1. Свести к минимуму выбросы в атмосферу во время чистки
  2. Получить после очистки и переработки очищенную нефть
  3. Свести к минимуму использование посторонних энергоресурсов для очистки (воды, газойля и др.)

Установки могут быть сконфигурированы под переработку нефтешлама из земляных нефтешламовых хранилищ.

Инженеры проконсультируют или предоставят дополнительную техническую информацию по предлагаемому оборудованию для добычи и транспорта нефти и газа.

Ваши запросы на оборудование для добычи и транспорта нефти и газа просим присылать в технический департамент нашей компании.

Изготовление, сборка, тестирование и испытание передвижной системы очистки резервуаров от нефтяных отложений
производится на заводах в Швейцарии, Германии, Франции, Турции, США, Японии и Кореи

Компания в России Интех ГмбХ / LLC Intech GmbH на рынке инжиниринговых услуг с 1997 года, официальный дистрибьютор различных производителей промышленного оборудования, предлагает Вашему вниманию системы очистки резервуаров от нефтяных отложений (нефтепродуктов).

Предлагаем систему для определения количества нефтяного шлама, которая пришла на смену неточному ручному замеру. В результате измерений строятся трехмерные и координатные схемы, отражающие количество шлама с точностью ± 5%.

Шламовый измеритель для нефтяных резервуаров использует гидроакустический метод измерений. Гидролокатор позволяет обнаружить, замерить и отобразить шламовые отложения в виде трехмерного графического профиля или в виде карты уровней, а также определить уровень под плавающей крышей резервуара для сырой нефти, не прерывая нормальный режим работы. Система безопасна для внутренних работ и имеет полную сертификацию по стандартам BASEEFA / ATEX. Системы характеризуется высокой мобильностью – все работы выполняются без задержек в течение одного рабочего дня.

Гидроакустический шламовый измеритель используется для:

  • построения профиля шламовых отложений под плавающей крышей резервуара
  • планирования проведения очистных работ на предприятиях
  • обеспечения безопасного месторасположение плавающей крыши
  • обеспечения возможности контроля работы боковых мешалок.

1. Технология механизированной очистки нефтяных резервуаров

Система механизированной очистки предназначена для быстрой и эффективной очистки резервуаров от шламовых отложений. Она включает встроенную гидравлическую систему подачи воздуха для оператора. Расчетное время удаления шлама составляет 200 м3 за 8-часовой рабочий день. Идеально подходит для очистки резервуаров для хранения сырой нефти, мазута и др. нефтепродуктов диаметром до 100 метров. Ввод и сборка в резервуаре проста, не требует никаких инструментов и занимает менее часа времени.

Система механизированной очистки состоит из:

  • гидравлического бульдозера для очистки резервуара
  • гидравлического блока питания с приводным дизельным двигателем
  • роторного лопастного шламового насоса
  • барабанов с двумя полностью защищенными шлангами
  • погружных дренажных насосов

2. Технология автоматической очистки нефтяных резервуаров

Мы предлагаем уникальную систему автоматической очистки больших резервуаров для хранения нефти или топлива с одновременным отделением шлама. Производительность системы достигает 150-300 м 3 шлама в день. Процесс не требует использования ручного труда внутри резервуара, удаленный шлам разделяется на три основных компонента:

  • углеводороды
  • вода
  • твердые частицы (неорганические компоненты)

Система автоматической очистки состоит из 3-х частей:

Первая часть системы располагается внутри очищаемого резервуара и состоит из нескольких специально сконструированных машин (вращающихся гидромониторных головок) для очистки резервуаров. Они вставляются в резервуар через отверстие (люки, лазы, отверстия для спускных кранов, клапанов и т.д.) таким образом, чтобы подаваемые под давлением струи очищенного нефтяного шлама могли достигать любой детали резервуара.

Вторая часть системы, так называемый рециркуляционный модуль, состоит из насосов, фильтров, теплообменников и гидроциклонов. Эта часть очищает, обрабатывает и нагревает шлам таким образом, чтобы его можно использовать для впрыска обратно в резервуар через гидромониторные головки. Таким образом, весь шлам постепенно переводится в жидкое состояние и перекачивается для сепарации, которая производится в третьей частисистемы.

Предлагаемая система автоматической очистки успешно применяется в резервуарах с фиксированной и плавающей крышей.

Передвижная система очистки резервуаров от нефтяных отложений – проект

Система представляет собой комплекс технологического оборудования, позволяющего циклично осуществлять необходимые задачи.

1. Устройство для ввода сопла.

В случае, если уровень нефти или шлама не позволяет безопасно открыть люк для доступа, возникает необходимость в предварительной очистке резервуара и откачке разжиженного шлама до приемлемого уровня. При этом резервуар может работать в обычном режиме.

Устройство включает машину для безопасного просверливания отверстия в резервуаре и агрегат с поворотным управляемым соплом и всасывающей трубой, который вводится в отверстие через приваренную задвижку.

Устройство присоединяется к нагнетательному насосу и жидкая нефть впрыскивается через сопло под высоким давлением, размывая и разжижая отложения. Сопло может вращаться и перемещаться горизонтально для лучшего перемешивания поступающей под давлением жидкой нефти с отложениями.

Нагнетательный насос для подачи жидкой нефти под давлением в сопло. Включает шланги для нагнетания нефти и отсоса жидкого шлама. Смонтирован вместе с приводным дизельным двигателем на полозьях.

  • Подача: 660 м 3 /час
  • Давление: 10 бар
  • Входной клапан Ду 10”, выходной клапан Ду 8”.
  • Дизельный 8-цилиндровый двигатель с турбонаддувом
  • Мощность номинальная: 378 кВт (514 л.с.) при 1900 об/мин
  • Рабочий объем: 17,2 л
  • Батарея: 24 в
  • Система контроля и управления, панель управления с приборами
  • Искрогасители

3. Гидравлический бульдозер для чистки резервуара.

Бульдозер разбирается на 9 частей, которые вводятся внутрь резервуара через люк диаметром 460 мм. После чего он может быть быстро собран внутри резервуара. Для этого не требуются никакие инструменты. Бульдозер готов к работе со своим шламовым ножом. Также имеются дополнительное навесное оборудование: погрузочный ковш и ковш со шнековым механизмом. Бульдозер удовлетворяет требованиям безопасности для работ в таких условиях (BS EN 13643:1, EN50021, ISO9002, BS EN 13980, Directive 94/9/EC – Certified Category II 2G). Гидропривод бульдозера питается от внешнего гидравлического блока питания. Одна из частей составного трубопровода от блока питания включает дыхательный воздухопровод для оператора.

  • Длина гусеницы: 1420 мм
  • Ширина гусеницы: 230 мм
  • Высота гусеницы: 330 мм
  • Общая ширина в собранном виде: 1105 мм
  • Общая длина, включая нож: 2420 мм
  • Количество сборочных единиц для прохождения через лаз: 10
  • Наличие инструмента для сборки: не требуется
  • Общий вес в собранном виде: 550 кг
  • Привод: 2 гидромотора с встроенной трансмиссией
  • Управление: ручные пропорциональные клапаны с центральным положением
  • Гусеницы: самонатягивающиеся бесшовные из нитриловой резины (NBR)
  • Нож: нержавеющая сталь с нижней полосой из нитриловой резины (NBR)
  • Крепежные узлы: шпильки, монтажные лепестки, быстроразъемные муфты
  • Скорость: переменная 0 – 40 м/мин
  • Задняя мачта с шарнирным соединением: нержавеющая сталь
  • Соединения дыхательной системы: нержавеющая сталь

Вместо ножа, сидения оператора и др. деталей на бульдозер может быть установлен комплект для отсасывания шламовых отложений с донной части резервуаров. Этот комплект состоит из винтового насоса и вспомогательного оборудования. Насос может также устанавливаться на поддоне с полозьями.

Технические характеристики винтового насоса:

  • Соединения вход/выход: 150 мм
  • Скорость вращения: 540 об/мин
  • Максимальное давление: 8,3 бар
  • Максимальный напор: 85 м
  • Производительность: 109 м 3 /час
  • Материал статора: нитриловая резина (NBR)
  • Управление: вперед/нейтраль/реверс
  • Давление питания: 125 л/мин при 138 бар
  • Габаритные размеры: длина 2350 мм, ширина 450 мм, высота 500 мм
  • Вес: 250 кг

Комплект вспомогательного оборудования для установки винтового насоса на шасси гидравлического бульдозера состоит из:

  1. Передняя поперечина
  2. Задняя поперечина
  3. Щелевой заборник 100 мм
  4. Фиксирующие шпильки
  5. Адаптер
  6. Труба-удлинитель Ø 100 мм
  7. Шарнирное соединение
  8. Подъемные скобы
  9. Труба на нагнетании
  10. Опора для трубы и шланги
  11. Панель управления
  12. Гидравлический шланг 40 м

После установки насоса на шасси гидравлического бульдозера оператор может легко управлять агрегатом с пульта дистанционного управления.

  • Время сборки: не более 60 мин
  • Ширина щелевого заборника: 1200 мм
  • Ширина гусениц: 250 мм
  • Максимальная высота ( с мачтой): 2500 мм
  • Длина: 2500 мм
  • Ширина: 1200 мм
  • Вес: 1100 кг

4. Гидравлический блок питания.

Блок питания подаёт питание на бульдозер, а также с помощью второго шланга на роторный лопастный шламовый насос, который размещается внутри резервуара.

Блок питания оснащен 4-цилиндровым дизельным двигателем, оборудованным пламегасителем и системами безопасного отключения. Он смонтирован на защитной раме с узлами подъема, имеет встроенные гидравлические и топливные резервуары, все необходимые средства управления и индикации.

  • Дизельный 6-цилиндровый двигатель с водяным охлаждением
  • Мощность максимальная: 83 кВт (111 л.с.) при 2500 об/мин
  • Мощность пульсирующая: 76 кВт (102 л.с.) при 2500 об/мин
  • Мощность постоянная: 69 кВт (93 л.с.) при 2500 об/мин
  • Рабочий объем: 5,9 л
  • Электропитание: батарея 12 в с гальваническим выключателем
  • Производительность: 134 л/ м при 250 бар
  • Охладитель гидравлического масла с устройством автоматического выключения при перегреве
  • Контроль давления в гидросистеме при запуске без нагрузки
  • Быстроразъемные выходные гидравлические соединения 2 х 3/4”
  • Быстроразъемные входные гидравлические соединения 2 х 1”
  • Фильтр на входных гидравлических соединениях с индикатором загрязненности
  • Рама основания с 4 подъемными проушинами
  • Топливный бак 320 л с индикатором уровня и наполнения
  • Расход топлива 225 г/кВт х час
  • Гидравлический бак 370 л со смотровым указателем уровня и температуры и устройством автоматического останова при низком давлении масла
  • Приборная панель управления (заряд батареи, тахометр, давление масла с двигателе, температура охлаждающей жидкости, замок зажигания)
  • Искрогаситель из нержавеющей стали
  • Автоматический и ручной контроль оборотов двигателя
  • Кнопка аварийной остановки
  • Точка заземления
  • Система останова при падении давления масла и высокой температуре охлаждающей жидкости
  • Полностью закрытый внешний корпус с защитой от дождя с дверцами для обслуживания, окошком из специального стекла для наблюдения за панелью управления, уровень шума 3 /час при давлении 5,3 бар и скорости 540 об/мин
  • Максимальный размер твердых частиц: 30 мм
  • Рабочая температура: +5…+60 ºС
  • Вес: 194 кг
  • Насос в сборе входит через отверстие диаметром 914 мм, для прохода через отверстие 508 мм от насоса отделяется тележка и входные/выходные фланцы

  • Тележка: нержавеющая сталь
  • Колеса: пластик со вставкой из нержавеющей стали
  • Впуск 90 º: Нержавеющая сталь
  • Корпус: чугун GG30
  • Вал: закаленная хромоникелевая сталь 16CrNi4 согласно стандарта UNI 5331
  • Гидравлические соединения: Быстроразъемные муфты из нержавеющей стали

6. Двойные барабаны со шлангами.

Предназначены для подведения гидравлического питания к бульдозеру и насосу питаются от гидравлического блока питания.

  • Установлены парой, каждый с независимым вращением, с подвеской на подшипниках и механизмом, блокирующим вращение
  • Стальная рама из конструкционной стали с узлами для подъема
  • Подающие линии (2 шт.) в оболочке длиной 100 м каждый
  • Каждая подающая линия состоит из 2-х гидравлических шлангов с быстроразъемными муфтами из нержавеющей стали грязезащитными крышками
  • Гидравлические шланги размером ¾” в металлической оплетке
  • Рабочее давление 155 бар, давление разрыва 560 бар
  • Каждый шланг имеет заземление
  • Габаритные размеры установки: длина 2,1 м, ширина 1 м, высота 1,08 м
  • Вес: около 550 кг

7. Установка предварительной обработки и восстановления нефтепродуктов.

Компактная, автономная, готовая к транспортировке установка располагается рядом с резервуаром. Подготовка к работе занимает минимальное время. Установка сконструирована для работы в EEx zone 1 и соответствует международным стандартам.

Установка состоит из 3-х модулей (см. рис.).

Модуль 1. Установка для предварительной обработки нефтяного шлама.

Конструктивно размещается в 20-футовом контейнере и служит первым этажом, на который устанавливается модуль 2. Он имеет резервуар объемом 5 м 3 для шлама с теплоизоляцией. Дно резервуара имеет форму конуса с спускным клапаном в центре для удобства очистки. Поступающий шлам проходит через систему сменных фильтров для удаления крупных отходов, которые могут повредить оборудование. Двойные сетчатые фильтры с ручным управлением имеют размер ячейки 2 мм. В резервуаре находится механическая мешалка с нижними лопатками и паровой змеевик для подогрева. Датчики высокого и низкого уровня управляют работой насоса, подающего продукт далее на центрифугу.

Винтовой насос с электроприводом забирает продукт из нижней части резервуара, прокачивает его через паровой теплообменник для подогрева и вновь подает в верхнюю часть резервуара, осуществляя постоянную циркуляцию продукта. Система управления контролирует работу спирального подогревателя и теплообменника. Еще один винтовой насос с электроприводом забирает продукт из нижней части резервуара и подает его в трикантерную центрифугу. Резервуар имеет вентиляционную систему. Датчики температуры и смотровые индикаторы уровня позволяют оператору получать всю информацию, необходимую для управления работой установки.

Сливной резервуар объемом 8 м 3 предназначен для слива воды, содержащей нефть, из трикантерной центрифуги. Нефть и вода разделяются естественным образом: вода удаляется под собственным весом из нижней части сливного резервуара, а нефть удаляется сверху плавающим шламоуловительным насосом.

Решетчатый съемный пол модуля позволяет случайным брызгам продукта проходить вниз и накапливаться в конусообразном днище модуля, откуда продукт вновь подается погружным насосом в резервуар для шлама.

Технические характеристики винтовых насосов:

  • Производительность: 20 м 3 /час при давлении 5 бар
  • Скорость вращения: 423 об/мин (регулируется)
  • Исполнение: взрывозащищенное Eexd, электрический мотор 7,5кВт/380В/50Гц с регулируемой скоростью имеет класс IP55 и оснащен шестеренчатым редуктором
  • Корпус: чугун
  • Материал ротора: нерж. сталь 420
  • Материал статора: нитрил (NBR)
  • Уплотнения: механические

Модуль 2. Установка для разделения продуктов.

Конструктивно занимает внутреннюю часть 20-футового контейнера и устанавливается непосредственно на модуль 1. Для доступа наверх служит лестница с перилами. Основу модуля составляет трикантерная центрифуга. Рисунки иллюстрируют установку центрифуги на поддон с полозьями. Все оборудование имеет искробезопасное исполнение. Корпус трикантерной центрифуги изготовлен из нержавеющей стали.

Система восстановления нефтепродуктов из отходов использует принцип трехфазной трикантерной центробежной сепарации.

Во время вращения корпуса исходный шлам подается через неподвижную центральную трубу в распределитель, расположенный в спиральной камере. Происходит равномерное ускорение до скорости корпуса, т.к. продукт проходит через отверстия в спиральную камеру корпуса. Отделение происходит в коническом цилиндрическом корпусе, при этом шлам образует вращающуюся трубу жидкости под влиянием центробежной силы, вызванной скоростью вращения корпуса.

Твердые частицы в шламе осаждаются на стенке корпуса, а оставшаяся жидкость отделяется в тяжелой и легкой фазах, образуя три концентрических слоя под влиянием центробежной силы. Спиральная камера вращается со скоростью, отличной от скорости корпуса, и перемещает отделенные твердые частицы в направлении конического окончания корпуса. Время нахождения твердых частиц в корпусе является важным фактором при определении уровня сухости при конечном выпуске твердых частиц.

Продолжительность обработки отходов можно регулировать, меняя скорость спиральной камеры по отношению к корпусу. Отделенные твердые частицы выпускаются через отверстия в конической части корпуса в выпускной корпус, а затем вниз в спускной желоб. Жидкие фазы, очищаясь, продвигаются в цилиндрическую часть резервуара, где фильтруются через обособленные спускные системы во избежание перекрестного загрязнения.

Благодаря возможности регулировки скорости вращения рабочего колеса непосредственно во время работы без останова удается достичь наилучших результатов разделения двух типов жидкости.

Технические характеристики центрифуги:

  • Производительность: 7,5 м 3 /час
  • Длина: 2418 мм без двигателя
  • Ширина: 1016 мм
  • Высота: 1161 мм
  • Диаметр корпуса: 400 мм
  • Длина корпуса: 1600 мм
  • Максимальный объем корпуса: 167 л
  • Полный сухой вес: 1852 кг
  • Максимальная скорость вращения корпуса: 3600 об/мин
  • Максимальная рабочая температура: 85 °С
  • Корпус: сталь 1.4462
  • Вращающаяся втулка: нерж. сталь 316
  • Детали кожуха, находящиеся в контакте с продуктами: нерж. сталь 316
  • Основание: углеродистая сталь

Элементы защиты от износа: полиуретановое покрытие, нержавеющая сталь 316, детали и покрытие из карбида вольфрама.

  • V-образный ременной от гидромотора
  • Используются роликовые и шариковые подшипники
  • Максимальный крутящий момент: 2675 Нм при давлении 300 бар
  • Диапазон скорости: 1- 44 об/мин
  • Автоматическая система смазки главного подшипника
  • Уровень шума: 82 дБ
  • Мощность 37 кВт, питание 400 В 50 Гц
  • Электрический двигатель: Взрывозащищенное исполнение Ex, защита IP55,
  • Блок управления с двумя расходомерами
  • Фильтр высокого давления: 240 л/мин
  • Визуальный индикатор проходимости фильтра
  • Фильтр обратного потока
  • Водяной маслоохладитель с термоклапаном
  • Сигнализаторы уровня и температуры
  • Датчики давления 400 бар
  • Глицериновый манометр 250 бар
  • Гидравлические шланги
  • Узлы крепления с виброизоляцией

Приборы Кип и А:

  • Искробезопасная система слежения за уровнем вибрации
  • Искробезопасный индуктивный датчик вращения
  • Искробезопасные датчики температуры подшипников
  • Соединители на подаче шлама: диаметр 32 мм
  • Центральные отверстия на подаче шлама: 4 х М12
  • Фланцы на выпуске твердого остатка: 343 х 680 мм
  • Центральные выходные фланцы: 280 х 600 мм
  • Соединитель на выпуске нефти: 20 мм
  • Промывочная вода (система дозирования): ¾”
  • Потребление промывочной воды при дозировании: 5 м 3 /час
  • Шланговые соединители: ¾” из полимера
  • Панель управления и все электрические компоненты: взрывозащищенное исполнение Eexd

Химикалии могут вводится в резервуары и непосредственно в центрифугу из дозирующих и смешивающих резервуаров через собственные дозировочные насосы. Каждая линия дозирования имеет собственный дозирующий насос.

Вода из центрифуги поступает в сливной резервуар в модуле 1. Восстановленная нефть поступает для дальнейшего использования заказчиком. Твердый остаток выгружается конвейерным транспортером непосредственно в самосвал или иную емкость.

Сеть трубопроводов, системы клапанов и насосов позволяет комбинировать источник потока, направление и место назначения, которое выбирается оператором для защиты от непредвиденных случайностей.

Модуль 3. Силовая установка.

Конструктивно также исполнен в виде 20-футового контейнера. В его состав входит парогенератор и электрогенератор.

Технические характеристики парогенератора:

  • Выход тепла: 1226 кВт
  • Производительность по пару: 2000 кг/час при давлении 1 бар
  • Рабочее давление: 32 бар
  • Электрически двигатель: 7,5 кВт

Технические характеристики электрогенератора:

  • Дизельный 6-цилиндровый двигатель
  • Максимальная мощность: 79 кВт (107 л.с.)
  • Полная защита двигателя
  • Генератор: 380/220 в 50 Гц 3 фазы 100 кВА при 1800 об/мин
  • Полная звукоизоляция двигателя в контейнере
  • Панель приборов и управления
  • Искрогаситель выхлопных газов
  • Система безопасности: отсечные клапаны на подаче воздуха

Персонал компании Интех ГмбХ (Intech GmbH) всегда готов предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым инжиниринговым проектам.

Добавить комментарий