Рубрика: НПЗ

Для изготовления изделий технического и бытового назначения, упаковочных материалов, игрушек.

На рынке присутствуют и другие марки полипропилена, поскольку большинство производителей работает согласно собственным ТУ:

Томская нефтехимическая компания – полипропилен 21030, полипропилен 21230, полипропилен 21060, полипропилен 21270, полипропилены с пониженной мутностью 21020 – ПМ1, 21030 – ПМ1, 21060 – ПМ, 121080 – ПМ1, полипропилены морозостойкие МПП 15-06V, МПП 21015-Э10, МПП 23007-Э10, полипропилен для изготовления одноразовых шприцев 21080-60.

Московский нефтеперерабатывающий завод – Каплен 01003, Каплен 01007, Каплен 01030, Каплен 01060, Каплен 01130, Каплен 01250.

Уфаоргсинтез – Бален 02035, Бален 02015, Бален 01030, Бален 02003, Бален 01031, Бален 01130, Бален 01270.

Будёновский завод ООО «Ставролен» – PPG 1035-08, PPG 1028-04, PPG 1120-15.

Следует отметить, что Томский завод использует получение полипропилена при низком давлении, а Уфимский, Будёновский и Московский заводы – при среднем. Соответственно у Томского завода обозначения всех марок полипропилена начинается на 2, а у Уфимского и Московского – на 0.У Будёновского завода на процесс полимеризации указывает буква – G. При этом следует учитывать, что такие марки, как 21030 (Томск), 1035-08 (Будённовск) и 01030 (Москва, Уфа), существенно не отличаются по параметрам и считаются взаимозаменяемыми аналогами. Однако бывает, что технологические процессы на конкретном предприятии настроены под марку материала определенного производителя. Например, кому-то больше подходит томский полипропилен, а кому-то – московский или уфимский. Поэтому при выборе марки полипропилена это необходимо учитывать при заказе материала.

Http://uralsintez. ru/polipropilen/

2.1 Обзор и анализ существующих технологий процесса производства на заводах ОАО «Казаньоргсинтез»

3.1 Организационно-экономическая характеристика ОАО «Казаньоргсинтез»

С 29 сентября по 26 октября я проходила преддипломную практику в ОАО «Казаньоргсинтез». ОАО «Казаньоргсинтез» – одно из крупнейших предприятий химической отрасли России, основанное в 1958 году.

Важным этапом в развитии химической промышленности СССР явился майский (1958 г.) Пленум ЦК КПСС, принявший решение об ускорении развития химической промышленности. Решением Совета министров РСФСР от 14 июля 1958 года была утверждена дирекция Казанского химического завода. Первым директором строящегося завода был назначен Владимир Петрович Лушников.

Строительство промышленных объектов первой очереди завода начато в 1959 году. Первая партия фенола и ацетона была получена 13 июля 1963 года. Этот день стал днем рождения завода “Органический синтез”.

С момента пуска в эксплуатацию завод быстро расширялся и претерпел ряд крупномасштабных программ по модернизации производственных мощностей.

1965 г. Производство полиэтилена высокого давления (ПЭВД) 1-й очереди.

1973 г. Производство окиси этилена 2-й очереди1974 г. Производство этилена 3-й очереди.

1988-1989г. г. введен в эксплуатацию цех переработки и утилизации жидких и газообразных отходов.

В 1993 году государственное производственное объединение “Органический синтез” преобразовано в открытое акционерное общество “Казаньоргсинтез”.

Основной целью практики являлось закрепление в производственных условиях теоретических знаний и приобретение практических навыков в области управления конкретным предприятием, На практике изучались передовые методы управления предприятием, основные направления деятельности предприятия, состав и характеристика оборудования, приспособлений и контрольно-измерительной аппаратуры, технические описания базовых машин (механизмов), номенклатура и ассортимент продукции предприятия, тип производства,

ОАО “Казаньоргсинтез” расположено в г. Казани, столице Республики Татарстан, Россия. Казань расположена на Волге, примерно в 800 км на восток от г. Москвы. Производственный комплекс расположен примерно в 15 км на северо-запад от центра города.

Cоздание ОАО “Казаньоргсинтез” восходит к концу 1950-х годов. Первая партия продукции была выпущена в 1963 году. Территория предприятия составляет 4,2 км 2 (единая промышленная площадка). Со времени основания предприятие работало без перерывов. На предприятии работает более 7000 человек.

Предприятие состоит из следующих производств, имеющих общую транспортную, энергетическую и телекоммуникационную инфраструктуру:

Завод по производству и переработке полиэтилена низкого давления (ПППНД);

Основными видами производимой продукции являются: этилен, полиэтилен высокого и низкого давления, окись этилена, фенол-ацетон и полиэтиленовые трубы.

Основными видами сырья для производства продукции являются: этан, пропан-бутан, бензол, доставка которых осуществляется по трубопроводу и железнодорожным транспортом. Имеется этиленопровод, соединяющий ОАО “Казаньоргсинтез” с другими производителями этилена [11, с.464].

Ежегодно в ОАО “Казаньоргсинтез” производится более 1 млн. тонн химической продукции и является крупнейшим по производству полиэтилена низкого и высокого давления, газопроводных полиэтиленовых труб, фенола, ацетона, охлаждающих жидкостей, химических реагентов для добычи нефти и осушки природного газа. Номенклатурный ряд товарной продукции включает свыше 300 различных марок. Отгрузка продукции осуществляется железнодорожным и автомобильным транспортом. Свыше 25% произведенной продукции экспортируется[5, с.237].

«Казаньоргсинтез» является акционерным обществом. Акционерное общество – это общество, уставной капитал которого разделён на определённое число акций. Уставный капитал общества составляет 1 904 710 000 (Один миллиард девятьсот четыре миллиона семьсот десять тысяч) рублей. Он составляется из номинальной стоимости акций «Общества», приобретенных акционерами, в том числе из:

1 785 114 000 (Один миллиард семьсот восемьдесят пять миллионов сто четырнадцать тысяч) штук обыкновенных именных акций номинальной стоимостью 1 (Один) рубль;

119 596 000 (Сто девятнадцать миллионов пятьсот девяносто шесть тысяч) штук привилегированных именных акций номинальной стоимостью 1 (Один) рубль[9, с.48].

Основные владельцы компании: группа ТАИФ (50,2 %), «Связьинвестнефтехим» (26,6 %). Председатель совета директоров компании – Шигабутдинов Альберт Кашафович. Генеральный директор – Алехин Леонид Степанович.

В рамках решения задачи совершенствования системы управления в ОАО «Казаньоргсинтез» внедрены система бюджетирования и информационная система SAP/R3. То есть SAP R3 контролирует абсолютно все, что касается деятельности предприятия – бухгалтерию, финансовые операции, учет материально-технических ценностей, управление персоналом, связь с партнерами. Если на какой-то стадии производственного процесса ошибся кто-то из пользователей, эту ошибку можно выявить одним щелчком компьютерной мыши, причем с любого компьютера, подключенного к сети. Высокое качество выпускаемой продукции позволяет осуществлять ее продажу на экспорт 25 % от объема производства[19, с.231].

Исходя из данных отдела сбыта, у данного предприятия есть множество поставщиков, потребителей и конкурентов. Вот некоторые из них. Самым крупным поставщиками газа на ОАО «Казаньоргсинтез» является ОАО «Газпром», а также у предприятия существуют страны-поставщики. К ним относятся Уфа и Оренбург. Потребителями являются следующие страны:

Также на территории ОАО «Казаньоргсинтез» существуют организации (юридические лица), расположенные на территории Общества. К ним относятся:

Так как предприятие оборудовано современными техническими средствами и из-за причин износа оборудования, предприятие склонно обращаться к подрядным организациям. Генеральным подрядчиком является трест «Казаньхимстрой». Также существуют и субподрядные организации:

«Казаньхимремонт»-подрядная организация, присоединённая к Обществу. ЗАО «Диона-Трейд» проводит измерения по всему предприятию. ООО «Аналитик»- испытательный центр физико-химических исследований и аналитического контроля. Также ОАО «Казаньоргсинтез» сотрудничает с Охтинским научно-производственным объединением «Пластполимер» (ОНПО) и Казанским химико-технологическим институтом (КХТИ)[22, с.87].

Под организацией обычно понимают «совокупность людей, групп, объединенных для достижения какой-либо цели, решения какой-либо задачи на основе принципов разделения труда, разделения обязанностей и иерархической структуры»[10, с.120].

Любая организация может быть описана с учетом целого ряда компонентов: цели, внутренней и внешней среды, а также их составляющих. Цель-это образ результата, в котором заинтересована организация и к которому она стремится[1, с.238].

Основной целью деятельности предприятия «Казаньоргсинтез» является получение прибыли. Соответственно, под функциями предприятия следует понимать:

– повышение конкурентоспособности ОАО «Казаньоргсинтез» и улучшение финансово-экономических показателей организации для обеспечения устойчивой прибыли и дальнейшего производства в интересах потребителей, акционеров, инвесторов и общества;

– производство продукции стабильного качества, соответствующей требованиям потребителей;

– укрепление лидерства предприятия в области пластмасс на российском рынке за счёт увеличения производственных мощностей существующих производств и создания новых производственных мощностей; освоение производства новых видов продукции за счёт внедрения инновационных энерго-ресурсосберегающих технологий [13, с.53].

Качество процессов и продукции являются определяющими факторами для ОАО «Казаньоргсинтез». Вследствие этого, целесообразно привести следующие виды задач:

– постоянное улучшение и повышение результативности системы менеджмента качества и качества процессов;

– развитие взаимовыгодного и долгосрочного сотрудничества с потребителями, поставщиками, инвесторами и всеми заинтересованными сторонами;

– мотивация и стимулирование инициативы персонала, направленной на развитие общества, совершенствование процессов и улучшение качества продукции [21, с.34].

Внутренняя среда организации – это все то, что составляет организацию и характеризует ее структуру: цели, структурные подразделения и их связи, ресурсы (капитал, сырье, имущество, рабочая сила). Внешней же средой принято называть внешние условия, которые оказывают влияние на деятельность организации [27, с.23].

– производство и реализация научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, разработка и внедрение новых технологий в производстве;

– изготовление оборудования для химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и других производств и объектов, связанных с обращением или хранением взрывопожароопасных и токсичных веществ и смесей;

Также обеспечивает выполнение мобилизационных работ и работ по гражданской обороне. Отдельными видами деятельности, перечень которых определяется федеральными законами, предприятие может заниматься только на основании специального разрешения (лицензии). Ему доступно осуществление всех видов внешнеэкономической деятельности, не запрещенные действующим законодательством Российской Федерации [2, с.128].

– завод по производству и переработке полиэтилена низкого давления (ППНД);

Помимо полиэтилена, «Казаньоргсинтез» выпускает газопроводные полиэтиленовые трубы, фенол, ацетон, охлаждающие жидкости, химические реагенты для добычи нефти и осушки природного газа и др.

Также очень важно рассмотреть миссию организации, как один из самых немаловажных компонентов внутренней среды организации. Миссия – это основная цель, которую стремится достигнуть организация [4, с.317].

Миссия данного предприятия звучит примерно так: «….мы рассматриваем свою репутацию как один из наиболее весомых активов». «Наша цель состоит в том, чтобы быть лучшими на российском рынке химической продукции, соответствовать высоким мировым стандартам во взаимоотношениях с деловыми партнерами, инвесторами, сотрудниками, обществом и окружающей средой. Мы будем добиваться выполнения поставленных акционерами задач за счёт профессионализма и внедрения новых технологий». «Казаньоргсинтез» во взаимоотношениях с партнерами по бизнесу, с потребителями, с финансовыми и общественными институтами неукоснительно придерживается принципов деловой этики, рассматривая свою репутацию как один из наиболее важных активов» [25, с.41].

Поддерживаются конструктивные партнёрские отношения с поставщиками, покупателями, органами власти и всеми заинтересованными группами общества. Залогом успешного развития и процветания бизнеса являются люди, поэтому предприятие стремится к созданию корпоративной среды, в которой каждый сотрудник смог бы реализовать свои профессиональные возможности с максимальной пользой для себя и компании. «Мы обеспечиваем своим сотрудникам хорошие условия труда и достойное материальное вознаграждение». Основными направлениями инвестиций является внедрение современных технологий производства и собственные научные разработки. «Казаньоргсинтез» стремится к тому, чтобы уровень промышленной и экологической безопасности соответствовал требованиям законодательства, и делает всё возможное для максимального снижения уровня неблагоприятного воздействия на окружающую среду и здоровье человека.

Ещё одна важная составляющая организации это стратегия организации. Она предполагает собой план действий универсального характера, который определяет приоритеты деятельности организации, ресурсы, которые для этого необходимы, и последовательность шагов по достижению целей. Другими словами, стратегия – это средство переведения предприятия из его настоящего положения в желательное будущее положение [16, с.89].

Их стратегия заключается в том, чтобы соответствовать ведущим нефтехимическим компаниям мира. Общая стратегия ОАО «Казаньоргсинтез» направлена на дальнейшую трансформацию в компанию международного уровня, которая по уровню рыночной стоимости и основным финансово-экономическим показателям будет соответствовать ведущим нефтехимическим компаниям мира.

Обзор и анализ существующих технологий процесса производства на заводах ОАО «Казаньоргсинтез»

Завод по производству и переработке полиэтилена низкого давления (ПППНД) состоит из трех производств:

Получение полиэтилена осуществляется (со)полимеризацией этилена газофазным методом по технологии Unipol с применением катализаторов.

Завод производит различные марки полиэтилена – высокой, средней плотности, а также линейный полиэтилен низкой плотности, бимодальный полиэтилен высокой плотности. Выпускаемые продукты предназначены для переработки методом экструзии, выдувного и литьевого формования, производства пленочных материалов, напорных труб для газо – и водоснабжения.

В качестве сырья использует ПЭНД. Производит полиэтиленовые трубы и соединительные детали для газо – и водоснабжения.

Производство труб из полиэтилена осуществляется методом экструзии, детали к ним изготавливают методом литья под давлением.

Полиэтиленовые трубы широко применяются в системах газоснабжения, водоснабжения, канализации и системах технологических трубопроводов. Производство полиэтиленовых труб и соединительных деталей является одним из крупнейших в России.

В качестве сырья используется этилен. Конечная продукция-бутен-1, получаемый димеризацией этилена. Бутен-1 находит применение в качестве сомономера-модификатора для производства ПНД высокой, средней плотности и линейного полиэтилена низкой плотности.

Удельный вес завода ПППНД в товарной продукции ОАО “Казаньоргсинтез” составляет 44%. Численность персонала на 01.09.2008 года – 811 человек [28].

Завод полиэтилена высокого давления состоит из двух отдельных производств полиэтилена – второй и третьей очереди.

Производство полиэтилена высокого давления (низкой плотности) осуществляется методом полимеризации этилена в автоклавных реакторах при давлении до 1500 кгс/см²» и температурах до 280 °С, по технологии “Ай-Си-Ай” (Англия), с применением органических перекисных соединений (пероксидов) в качестве инициатора реакции полимеризации.

Производство полиэтилена высокого давления (низкой плотности) осуществляется методом полимеризации этилена по технологии “Имхау-зен” (Германия), в трубчатых реакторах при давлении до 2000 кгс/см² и температурах до 300 °С, с применением кислорода в качестве инициатора реакции полимеризации. На заводе полиэтилена высокого давления осуществляется выпуск базовых марок натурального полиэтилена низкой плотности. На перерабатывающих узлах, производится выпуск различных композиций на основе полиэтилена высокого давления для производства литьевых, выдувных, экструзионных и пленочных изделий.

Завод полиэтилена высокого давления производит композицию полиэтилена для изготовления оболочек шнуровых изделий, кабельные композиции полиэтилена (натурального и черного цвета), композицию полиэтилена для высокоскоростной экструзии, композицию полиэтилена для изготовления крупногабаритных изделий методом ротационного формования. Является единственным в СНГ производителем электропроводящих композиций полиэтилена для производства специальных кабелей и труб для транспортировки взрывчатых веществ в горнодобывающей промышленности.

Удельный вес завода ПЭВД в товарной продукции “Казаньоргсинтез” составляет 32,6%. Численность персонала на 30.09.2008 года – 618 человек.

Завод Бисфенола-А (БФА) состоит из фенольного производства и производства бисфенола-А, является первым в технологической цепочке переделов “Казаньоргсинтез”. Основными продуктами завода являются: Бисфенол А, фенол и ацетон. Основное сырьё – пропилен и бензол.

Фенол и ацетон получают кумольным методом из бензола и пропилена. Фенол используется для производства капролактама, дифенилолпропана, медицинских препаратов, синтетических смол, пластификаторов, гербицидов. Ацетон используется в производстве уксусного ангидрида, ацетонциангидрина, дифенилолпропана, как растворитель в различных отраслях промышленности.

Бисфенол А, по данному методу, получают путем конденсации фенола и ацетона в присутствии катализатора – катионообменной смолы. Полученный по такой технологии Бисфенол А отличается высокой чистотой. Основным сырьем для производства Бисфенола А является фенол и ацетон, производимые также на заводе Бисфенол А ОАО “Казаньоргсинтез”. Основным направлением использования Бисфенола А (85-90%) является производство поликарбонатов на ОАО “Казаньоргсинтез”.

Вторая по размеру область конечного потребления Бисфенола А – производство эпоксидных смол, используемых для лакокрасочных материалов и порошковых покрытий, клеев, изделий для электронных плат.

Поликарбонаты представляют собой линейные полиэфиры угольной кислоты. Существует два промышленных способа получения Поликарбонатов: фосгенирование Бисфенола-А и переэтерификация дифенилкарбоната Бисфенолом-А (нефосгенный метод). Представляемый производственный процесс получения поликарбоната – это бесфосгенный метод, разработанный корпорацией “Asahi Kasei Chemicals Corporation”.

В качестве сырья используется окись этилена, углекислый газ, бисфенол-А. Бесфосгенный процесс производства является более безопасным с точки зрения эксплуатации и экологии. Благодаря термостойкости, высокой ударопрочности и химической инертности поликарбонаты широко применяют как конструкционные материалы в автомобилестроении, электронной и электротехнической промышленности, в бытовой и медицинской технике, приборо – и самолетостроении, промышленном и гражданском строительстве. Марочный ассортимент 5 базовых марок поликарбонатов общего и оптического назначения.

Из поликарбонатов изготавливают прецизионные детали (шестерни, втулки и пр.), фары автомобилей, оптические линзы, компакт-диски, СD-диски, защитные шлемы, фильтры для крови. Листы из поликарбоната применяют для остекления зданий и спортивных сооружений, теплиц, для производства высокопрочных многослойных стекол.

Удельный вес завода ПК в товарной продукции ОАО “Казаньоргсинтез” составляет 32,3%. Численность персонала 24.09.2008 года – 357 человек.

Завод этилена является первым в технологической цепочке ОАО “Казаньоргсинтез”, он состоит из четырех очередей по производству этилена и цеха хранения углеводородного сырья и сжиженных газов. Завод этилена является одним из старейших заводов, по площади занимает самую большую территорию. Основными товарными продуктами завода являются: этилен, пропилен.

Этилен служит исходным сырьем для производства полиэтилена и окиси этилена.

Пропилен предназначен для производства полипропилена, фенола, ацетона, окиси пропилена.

Основное сырье – этановая фракция, поступающая на объединение по трубопроводу с Оренбургского гелиевого завода и Миннибаевского ПВ и пропан-бутановая фракция поставляемая в железнодорожных цистернах. Этилен и пропилен получают пиролизом (высокотемпературным разложением) углеводородного сырья с последующим низкотемпературным газоразделением продуктов пиролиза.

Весь произведенный на заводе этилен передается на заводы ПВД, ПППНД, завод оргпродуктов для дальнейшей переработки и получения конечной товарной продукции. Весь произведенный на заводе пропилен передается на завод БФА для производства фенола и ацетона. Кроме этилена и пропилена на заводе выпускается и отгружается потребителям вспомогательная продукция: бутилен-бутадиеновая фракция (ББФ), жидкие продукты пиролиза (ЖПП), отработанное дизельное топливо, легкая пиролизная смола и тяжелая пиролизная смола.

Завод этилена самое энергоёмкое подразделение в составе ОАО “Казаньоргсинтсз”. Доля потребляемой эл. энергии составляет 40% от общего потребления эл. энергии объединения. Кроме того, на заводе производится пар собственной выработки (пар ВЭР), доля вырабатываемого пара ВЭР составляет 27 % от общего потребления пара, на объединении [6, с.52].

Http://studfiles. net/preview/5567033/

Расположен в Ставропольском крае, г. Буденновск. Общая площадь земельного участка 1,6 га (собственность). НПЗ располагает полностью автоматизированным производством, готовой инфраструктурой, собственной лабораторией. В наличии все необходимые лицензии и разрешения.

Производительность по сырью составляет 30 000 тонн в год, (85 куб. м /сутки). За один календарный месяц завод перерабатывает до 2500 тонн сырой нефти ГОСТ Р51858-2002 и 1500 тонн прямогонного мазута.

Производительность битумного блока по сырью составляет 15 000 тонн в год.

Здание управления технологическим процессом и лаборатории – 200 кв. м.

Технологический комплекс (21 сооружение, в т. ч. установка каталитического крекинга ТКМ-500 и битумный блок МБУ-1)

Рынок / Конкуренция: Продукция НПЗ пользуется большим спросом в регионе и позволила окупить инвестиции по его созданию с нуля за 2 года.

Завод отличается от аналогов гибкой технологической схемой, что позволяет в короткие сроки переходить на новое, более эффективное оборудование и прогрессивные технологии, значительно повышая производительность и качество выпускаемой продукции.

1. Производство чистого парафина из кубового остатка и/или (мазута) нефти;

2. Производство дорожного и гранулированного строительного битума.

Переход на более качественное сырье (либо вхождение в крупную производственную структуру с собственными сырьевыми ресурсами) позволяет прогнозировать рост рентабельности приб. на 180%.

Поддержка и обучение: Завод обслуживается высококвалифицированными аттестованными специалистами (45 человек), в том числе обладающими научными степенями.

Причины продажи: Владелец завода находится на государственной службе и ожидает назначения на пост

Http://businessesforsale. ru/prodazha-dejstvuyuschego-biznesa—neftepererabativayuschij-zavod-for-sale. aspx

Акционерное общество “Буденновский машиностроительный завод” приглашает своих акционеров принять участие в годовом общем собрании, которое состоится 16 мая 2018 года в 14 часов по адресу:

Начало регистрации лиц, участвующих в собрании: в 13 часов 30 минут

Список акционеров, имеющих право на участие в собрании, составляется по состоянию На 20 апреля 2018 г.

При себе необходимо иметь документ, удостоверяющий личность, представителю – надлежащим образом оформленную доверенность.

2. Отнесение убытков общества по результатам 2017 финансового года за счет нераспределенной прибыли прошлых лет. Утверждение заключения ревизионной комиссии.

С материалами, предоставляемыми акционерам при подготовке к проведению годового общего собрания, можно ознакомиться по следующему адресу: г. Буденновск, ул. Промышленная, 4 с 26 апреля по 15 мая 2018 года с 8 до 17 часов, телефоны 2-27-24

Место нахождения Общества и место проведения собрания: г. Буденновск, ул. Промышленная, 4, актовый зал.

Форма проведения общего собрания: собрание (совместное присутствие акционеров).

Состав счетной комиссии: председатель – Гладких Н. И., члены комиссии – Геншняк Т. Т., Харитонова Н. Г.

АО “БМЗ” с 1 по 15 апреля установило скидки на измельчители-разбрасыватели соломы к комбайнам “НИВА” и “ДОН-1500”.

Стоимость полнокомплектного измельчителя к комбайну “НИВА” – 102000,00 рублей с НДС.

Стоимость полнокомплектного измельчителя к комбайну “ДОН-1500” – 170000,00 рублей с НДС.

Приглашаем к сотрудничеству торгующие организации и сельхозпроизводителей!

Предлагаем зафиксировать данную цену путем предоплаты 50% стоимости изделия, получение продукции по факту полной оплаты с рассрочкой до 01 июня 2017 года.

Доставка измельчителей до хозяйства в пределах Ставропольского края БЕСПЛАТНО.

Акционерное общество “Буденновский машиностроительный завод” приглашает своих акционеров принять участие в годовом общем собрании, которое состоится

«Не по-осеннему снежный день выдался для поездки», – думал я, вглядываясь в сугробы из окна гостиницы и представляя, как мне придется добираться из Ставрополя в Будённовск. Я снова и снова пересчитывал километры по карте – меньше 220 не получалось. Здесь, в промышленной части Будённовска, и располагается объект моего интереса – машиностроительный завод, некогда крупнейший в регионе по производству автобусов.

Интересно, что даже в советское время об этом предприятии мало кто знал, хотя автобусы из Ставрополья работали на селе по всему Союзу. Что уж и говорить, в современной России о самом южном автобусном заводе страны знают лишь единицы.

ОАО «Будённовский машиностроительный завод» ведет свою историю с 1 мая 1956 года, когда на базе межрайонных мастерских капитального ремонта был образован ремонтный завод. На заводе был освоен ремонт двигателей ЗИС и ГАЗ. Через год в связи с переименованием Будённовска в Прикумск предприятие получило новое название – «Прикумский авторемонтный завод». В 1958 году здесь освоили капитально-восстановительный ремонт автомобилей ЗИС-150. До середины 1960-х годов предприятие обеспечивало нужды в ремонте техники машино-тракторных парков не только края, но и соседних кавказских республик.

В 1966 году завод выпустил свою первую автопромышленную продукцию, которая во многом определила дальнейшую направленность производственной деятельности предприятия. По заказу В/О «Россельхозтехника» было изготовлено 482 передвижные мастерских АПМ-2 по проекту ГОСНИТИ. В последующие годы на их базе изготовлялись передвижные электромастерские АПЭМ-2. А спустя несколько лет АРЗ перешел на выпуск модернизированных летучек типа МПР-817Д. Эти мастерские представляли собой автопоезд в составе автомобиля ГАЗ-51А с деревометаллическим кузовом-фургоном и сварочного аппарата на шасси одноосного прицепа.

Вскоре на завод поступила директива об освоении выпуска автобусов. Для организации автобусного производства был построен новый сборочный цех, закуплено металлообрабатывающее оборудование. Вместе с тем предприятие по межведомственной линии получило техническую документацию на автобус ПАГ-2, выпускавшийся на Псковском механическом заводе. Первые автобусы, получившие индекс ПрАЗ-1 «Ставрополец», вышли из ворот завода в 1970 году. Однако освоение крайне трудоемкой технологии сварки каркаса кузова из угловых профилей не позволило выйти на запланированный объем производства 1500 автобусов в год.

Полевые вагончики – один из важнейших видов продукции во все времена

Оценив ситуацию, в «Россельхозтехнике» начали в спешном порядке искать нового «донора», более простого. В 1971 году на уровне Совмина РСФСР было принято решение передать в Прикумск чертежи на автобус «Кубань-Г1А», конструкция которого была хорошо приспособлена под серийное производство в условиях малых предприятий. Легкий в изготовлении каркас из прямоугольных труб обеспечивал, кроме того, прочность и жесткость кузова, что влияло на долговечность всей конструкции в целом. Это являлось немаловажным фактором при условии эксплуатации этих машин на селе, где отсутствие дорог выдерживала не всякая техника.

Автобус «Кубань-Г1А1-02» поздних выпусков. Внимательный глаз заметит отсутствие на капоте стилизованной эмблемы КМЗ – в Будённовске их не ставили

Выпустив с трудом за три года около 2000 автобусов ПрАЗ-1, заводчане совместно с краснодарскими коллегами стали внедрять в производство новую модель. Выпуск «Кубаней» начался в конце 1972 года, когда город снова стал Будённовском и предприятие переименовано в Будённовский ремонтно-механический завод. Производство автобусов на БРМЗ всегда находилось под четким техническим контролем со стороны держателя конструкторской документации – механического завода «Кубань». Из Краснодара на БРМЗ поступали чертежи на все модернизированные модели, поэтому все последующие серии автобусов «Кубань», одинаковых как две капли воды, выпускались параллельно сразу на двух предприятиях. Единственным и тем не менее интересным исключением стал автобус «Кубань-Г1А1-01» на базе шасси ГАЗ-53А, который был разработан на КМЗ по заказу «Россельхозтехники» и предназначался специально для буденновского предприятия, где его начали выпускать в 1978 году. А мехзавод «Кубань» из-за отсутствия фондов на шасси ГАЗ-53А приступил к его производству только через 4 года.

В 1983–1984 гг. параллельно с КМЗ на заводе осваивали автобусы «Г1А1-02» на базе нового шасси ГАЗ-53-12-01, но из-за сбоев в поставках предприятия были вынуждены некоторое время выпускать переходную модель автобуса «Кубань-Г1А1-03», которая базируется на шасси ГАЗ-53-12. Эти 21-местные автобусы на длинном шасси (база 3700 мм) имели однотипный кузов и внешне практически не различались. В 1989 году в серию пошел модернизированный видоизмененный кузов, когда увидела свет последняя модификация автобуса «Г1А1-02». Пик производства этих автобусов пришелся на 1990 год, когда было выпущено 3250 штук. А через три года автобус «Кубань» сняли с производства.

Техническая диагностика и обслуживание МТС – основная задача МПР-9924-ГОСНИТИ

Но на этом история завода не заканчивается. Упомянутые передвижные мастерские ГОСНИТИ продолжали выпускать параллельно с автобусами все это время. В середине 1970-х на смену МПР-817Д пришли мастерские МПР-9924 на шасси ГАЗ-52-01, которые имели новый цельнометаллический кузов, похожий по конструкции на кузова-фургоны. Козельского механического завода. Вскоре кузов был переработан и упрощен. Мастерские МПР-9924 с таким кузовом производили вплоть до начала 90-х. На их базе малыми партиями выпускались передвижные лаборатории по технике безопасности КИ-5172, диагностические электролаборатории ЭДЛ-1 и даже вахтовые автомобили, которые впоследствии стали ключевым направлением в производственной деятельности завода.

Начало было положено в 1989 году. Учитывая острую нехватку транспортных средств для ремонтных бригад и незагруженные мощности БРМЗ, приказом ставропольского Крайагропрома заводу было поручено организовать выпуск вахтовых автомобилей. Через год по документации института «Ставропольагропроёоект» были изготовлены первые опытные образцы вахтовых автомобилей ВАБ-2210 (на шасси ГАЗ-53-12-01) и ВАБ-2211 (на шасси ГАЗ-3307). Фактически эти транспортные средства представляли собой мастерскую МПР-9924 с застекленным кузовом, в салоне которого установили пассажирские сиденья. Что сказать? Дешево и сердито. И вместе с тем достаточно практично с точки зрения унификации производства. Однако все понимали, что такие вахтовки – это лишь временная, переходная конструкция, требующая не просто серьезной доработки, а полной замены. Поэтому после серийного освоения моделей ВАБ на заводе своими силами начали разрабатывать новый кузов, к созданию которого конструкторы БРМЗ подошли со всей ответственностью.

Вахтовка с прислонно-сдвижной дверью – феномен отечественного автопрома. На фото: модель ВАБ-2211М

Последний кузов типа «вахта», выпущенный заводом, так и лежит на территории

Результатом проделанной работы в 1992 году стали вахтовые автомобили «Прикумье» моделей ВАБ-2211М на шасси ГАЗ-3307 и ВАБ-2213 на шасси ГАЗ-6611. Они получили новый кузов с достаточно необычным дизайном, благодаря которому «Прикумье» стала, пожалуй, самой экстравагантной отечественной вахтовкой. Из интересных особенностей этих машин стоит отметить конструкцию открывания двери а-ля «Икарус-256», мягкие раздельные пассажирские сиденья, достаточно низкую юбку кузова. Эти вахтовки и стали преемниками автобуса «Кубань», сменив его на конвейере.

В 1992 г. было изготовлено небольшое количество ВАБ-2211 на шасси ГАЗ-6611. Отдельного индекса эти машины не имели

Кроме того, в самом начале 1990-х на волне экономических преобразований на заводе всячески экспериментировали с расширением номенклатуры выпускаемой продукции. Так, была предпринята попытка восстановить производство полноценных автобусов. В 1993 году на БРМЗ по львовскому проекту построили два опытных образца дизельного автобуса модели «42091» на длиннобазном шасси ЗИЛ, но нехватка средств заставила отказаться от организации серийного производства такой сложной конструкции.

Хотя автомобили новой серии и имели на кузове трафаретную надпись «Прикумье», это название не упоминалось ни в одном документе. На фото: модель ВАБ-2213

Вторым направлением НИОКР в этот период становится создание микроавтобуса на шасси УАЗ-3303, однако собственные разработки не увенчались успехом, и на заводе взяли за основу переработанную модель ТС-17144У ульяновской фирмы «АКРО». Производство этих микроавтобусов не носило массового характера, поэтому основной продукцией БРМЗ в это время остались вахтовые автомобили «Прикумье». В 1994 году они получили дверь аварийного выхода в задней части кузова. Вместе с тем им присвоили новый индекс ТС-3211 в соответствии с отраслевой нормалью. Но поскольку новоиспеченный индекс не был оформлен должным образом, в 1995 году согласно письму из НАМИ выпускаемые вахтовки получили обозначение «ТС-3227 «Будённовское». Мелкосерийный выпуск этих автомобилей продолжался недолго, и в 1997 году в связи с наметившимся банкротством завода их производство было прекращено.

В 1999 году финансовое положение предприятия, переименованного в Будённовский машиностроительный завод, несколько улучшилось, удалось наладить производство сельхозтехники, возродить производство передвижных бытовых вагончиков «Ставрополец». В начале 2000-х годов завод по отдельным заказам изготавливал даже вахтовые кузова типа фургон на «давальческих» шасси ГАЗ-3307 и ГАЗ-3308.

Сегодня завод является одним из крупнейших предприятий Будённовска, его продукция хорошо известна за пределами Ставрополья. Например, полевые вагончики поставляют во все уголки страны, и они пользуются устойчивым спросом у строителей, геологов, нефтяников.

Имеет значительный опыт в производстве тележки для перевозки жаток и приспособлений, конструкция которой усовершенствована с учетом современных требований к качеству и надежности.

Тележка унифицирована и применяется для перевозки жаток к комбайнам “Вектор”, “ACROS”, “TORUM”, “Дон”,

С шириной захвата от 5 до 9 м, массой до 3т. по дорогам общего назначения, внутрихозяйственным и полевым дорогам.

Одноосная конструкция состоит из разъемной продольной балки (профиль 180х100х6), усиленной колесной балки и габаритного удлинителя.

Точками опоры служат спаренные колеса (шина 185/75 R16 ГАЗель + ступица ГАЗ) и дополнительное флюгерное колесо, регулируемое по высоте.

В составе транспортного средства тележка может передвигаться передним и задним ходом, дублировать сигналы («Стоп», «Поворот») электроприборов транспортирующего средства.

Для транспортировки тележки на дальние расстояния возможна быстрая разборка конструкции на четыре сегмента с последующей сборкой.

В стояночном положении тележка используется как вспомогательное средство для разгрузки/погрузки (навески/снятия) жатки или приспособлений на комбайн.

НАШЕ ИЗДЕЛИЕ ОТЛИЧАЕТСЯ ПРОЧНОСТЬЮ И НАДЕЖНОСТЬЮ КОНСТРУКЦИИ, ПРОСТОТОЙ В ЭКСПЛУАТАЦИИ, ЛЕГКОСТЬЮ В ОБСЛУЖИВАНИИ, НЕВЫСОКОЙ СТОИМОСТЬЮ ПО СРАВНЕНИЮ С АНАЛОГАМИ!

С 1999 года производит измельчители-разбрасыватели соломы к комбайнам

«ДОН –1500 А/Б», «Нива», конструкция которых разработана с учетом современных требований к качеству и надежности и отличается лучшей сбалансированностью, отсутствием передачи вибрации на корпус комбайна.

С комбайном «ДОН-1500А/Б» агрегатируется измельчитель-разбрасыватель «ПИРС-6», который работает по двум технологическим схемам:

Изделие состоит из металлического закрытого бункера, в котором размещен ротор измельчителя и панель валкоукладчика.

Комплект поставки измельчителя-разбрасывателя к комбайну «ДОН-1500»:

С комбайном «НИВА» агрегатируется измельчитель-разбрасыватель «ПИРС-2», который состоит из металлического закрытого бункера, с размещенным в нем ротором измельчителя.

Ремень СВ-7100 – 2 шт., Шкив главного привода – 1 шт., ИНК-1059 (двиг. СМД) или ИНК 1059-01 (двиг. Д-440).

Приспособления для измельчения и разбрасывания соломы представляют собой сборную сварную металлоконструкцию, навешиваемую на комбайн, позволяющую производить измельчение и разбрасывание по полю всей не зерновой части урожая зерновых, колосовых и крупяных культур.

Министр энергетики, промышленности и связи Ставропольского края Виталий Хоценко посетил АО «Будённовский машиностроительный завод».

Как рассказал генеральный директор предприятия Михаил Шелковой, на протяжении последних лет основной продукцией завода являются мобильные здания – вагон-дома, востребованные у предприятий нефте – и газодобывающей отраслей, МЧС и строителей.

После запуска в 2012 году завода «Лиссант-Юг» в Невинномысске, Буденновский машиностроительный завод отказался от старых методов производства вагон-домов и использует в качестве ограждающих конструкций и для их утепления сэндвич-панели, что позволяет обеспечить практичность и долговечность мобильных зданий, создать комфортные условия для проживания и работы.

«Сотрудничество “Будённовского машиностроительного завода” и «Лиссант-Юг» – пример промышленной кооперации внутри края, позволяющей повышать качество и снижать себестоимость конечной продукции, а также пример того, как индустриальный парк Невинномысска оказывает влияние на экономику всего Ставрополья», – прокомментировал Виталий Хоценко.

Министр отметил, что вагон-дома могут быть востребованы на многих больших стройках в крае. В частности, перспективным для завода представляется сотрудничество с энергетическими компаниями и застройщиками крупных промышленных и торговых объектов.

Помимо мобильных зданий, завод выпускает сельхозтехнику – в частности, сеялки-культиваторы СРП-2, измельчители-разбрасыватели соломы к комбайнам «ДОН», «НИВА», пневмосистемы к посевным комплексам «Ставрополье», производит металлоконструкции.

В настоящее время завод производит металлоконструкции, используемые в строительстве физкультурно-оздоровительного центра в г. Буденновске, инвестором проекта является НК Лукойл.

Акционерное общество «Буденновский машиностроительный завод» предлагает изготовить и поставить вагон-дома/прицеп вагон-дома для организации быта и работы персонала, согласно техническому заданию.

АО «Буденновский машиностроительный завод» успешно работает на рынке мобильных зданий с 1980 года. География поставок охватывает не только территорию РФ, но и стран ближнего зарубежья. На протяжении многих лет наше предприятие аккредитовано и внесено в реестр потенциальных поставщиков таких предприятий как ЗАО «Стройтрансгаз», ОАО «НК «Роснефть». Специалисты конструкторско-технологического бюро завода постоянно совершенствуют технические и эксплуатационные характеристики выпускаемых мобильных зданий.

Прошу Вас уделить внимание особенностям и отличиям нашего изделия от других аналогов. Данные особенности позволят не только комфортно проживать в предлагаемом нами вагон-доме, но и в последствии обслуживать его с наименьшими затратами.

Наша продукция изготовлена по новейшей технологии из сэндвич-панелей промышленного производства с наполнителем пенополиизоцианурат, который имеет лучшие показатели по теплопроводности среди утеплителей, используемых в строительстве зданий. Является биологически нейтральным материалом, не подвергается разложению и гниению. Конструкция сэндвич-панели гарантирует отсутствие мостиков холода и комфортную температуру в помещениях при наружных температурах от -55°C до +55°C.

Готовы обсуждать условия изготовления и поставки продукции, учесть замечания и пожелания.

Надеемся на взаимовыгодное и гарантируем добросовестное сотрудничество с готовностью стать наиболее конкурентоспособной компанией в списке Ваших поставщиков.

Сварной, цельнометаллический, основание усиленное, из прямоугольной электросварной трубы 80х40х4(мм), 100х50х3(мм) ГОСТ 8645-68.

Каркас стенок сварен из Специального гнутого G-образного металлического профиля, выполненного из горячекатаного стального листа толщиной 4мм ГОСТ19903-90. Специальный изгиб профиля разработан для идеальной стыковки с сэндвич-панелью, а также придания дополнительной жесткости конструкции. Каркас дополнительно усилен металлическими стойками из трубы 60х30х3 ГОСТ8645-68 для исключения возможности диагональной деформации изделия при частых перемещения и ветровых нагрузках. Каркас перед сборкой окрашивается высококачественной грунт-эмалью три в одном, цвет белый.

Выполнена из сэндвич-панелей с наполнителем пенополиизоцианурат ТУ 5284-040-15185548-2009, плотность 37-45 кг/м3, влагопоглощение за 24 часа при относительной влажности воздуха 96%- не более 0,09%, водопоглощение за 24 часа при насыщении водой – не более 2,0%, диапазон рабочих температур -80*С – +140*С, предел огнестойкости ЕI30. Сэндвич-панели конструктивно соединены с каркасом, путем крепления саморезами с прессшайбами размер 4,2х75.

Средний слой сэндвич-панели – пенополиизоцианурат, отвечающий за тепло-и шумоизоляцию, с обеих сторон облицован оцинкованной и окрашенной сталью толщиной 0,4мм с полимерным покрытием, цвет белый.

Пенополиизоцианурат является неплавкой термореактивной пластмассой с ячеистой структурой, которая придает материалу механическую прочность.

Материал отвечающий за тепло – и шумоизоляцию является биологически нейтральным материалом, не подвергается разложению и гниению, устойчивым к микроорганизмам, воздействию грызунов, не разрушается под действием сезонных температурных колебаний, атмосферных осадков, агрессивной промышленной атмосферы, не оказывает негативное влияние на физиологию человека – экологически чист.

Применяемые Сэндвич-панели имеют гигиенические сертификаты (разрешены к применению в строительстве жилых домов, объектов с круглосуточным пребыванием людей), сертификаты по пожарной безопасности и огнестойкости удовлетворяют требованиям СНиП.

Не требуют дополнительной отделки и не нуждаются в ремонте в течение всего срока эксплуатации изделия.

Утеплитель из пенополиизоцианурата толщиной 60 мм имеет Теплопроводность 0,022 Вт/м°С, соответствует кирпичной кладке толщиной 400 мм. На протяжении всего срока эксплуатации сэндвич-панелей коэффициент теплопроводности утеплителя остается неизменным. Утеплитель не оседает внутри сэндвич-панели в процессе эксплуатации и не набирает влагу.

При сравнении коэффициента теплопроводности с другими утеплителями, пенополиизоцианурат имеет наилучший показатель.

Пенополиизоцианурат – стойкий к старению (по сути нестареющий) материал, который не подвержен разрушению, плесневению и гниению. Он не является средой обитания грызунов, насекомых и различных микроорганизмов.

Группа горючести Г1-Г2. При взаимодействии с огнем Материал не поддерживает горение. На поверхности материала образуется кокс, который ограничивает доступ кислорода к материалу, в результате происходит самозатухание.

Сэндвич-панели стыкуются между собой способом шип-паз (в замок). Все стыки стеновых сендвич-панелей при монтаже уплотнены специальной влагостойкой лентой (профиль D размер 10х12), силиконовым герметиком, оконные проемы и двери – профессиональной монтажной пеной.

На финише отделки все стыки сэндвич-панелей по всему периметру и вертикальным углам проклепываются металлическим уголком 30х30 мм с полимерным покрытием, что придает конструкции дополнительную жесткость, эстетичность и исключает проникновение полевых грызунов.

По требованию возможна установка сплит-системы тип – настенная, основные режимы – охлаждение/обогрев. Установка, наладка и испытание системы кондиционирования сопровождается актом приемки.

Водоснабжение осуществляется от внешнего источника подачи воды. Дополнительно устанавливаются баки для воды, проточные или накопительные водонагреватели, насосные станции и др.

На углу фасадной части каркаса установлена атмосферная розетка и выключатель для нее в помещении для подключения переносного освещения. Розетка и выключатель запитаны от распределительного щитка освещения. Щиток электроснабжения пластиковый распределительный предназначен для установки модульной аппаратуры (автоматы защиты), используется для электромонтажа в жилых, административно-торговых и производственных зданиях.

На вводе в щиток установлено устройство защитного отключения для защиты людей от поражения электрическим током (автоматы защиты 220В25А, 220В 16А).

Внутри модульного здания разводка выполнена кабелем с медной жилой сечением 2,5х3 с двойной изоляцией в ПВХ кабель-канале или НГ рукавах в соответствии с требованиями ПУЭ. Модульное здание заземлено.

Над входной дверью установлен промышленный светильник, световая отдача 100 лм/Вт, с защитой от попадания влаги и пыли.

Модульное здание оснащено автоматической пожарной сигнализацией оповещения людей о пожаре с установкой оповещателей.

Указывается на прилагаемом рисунке дополнительно. Все комплектующие выполнены в соответствии со СНиП и материалы, используемые для их изготовления, сертифицированы.

Дополнительно вагон на ходовой части комплектуется четырьмя противооткатными устройствами, ключ торцевой специальный, шланг для подкачки шин. На дышле установлен ящик, позволяющий убирать в него концы тормозных шлангов и штекера осветительных приборов вагон-дома.

Данный вид шасси зарекомендовал себя как надежный и доступный в ремонте и обслуживании в отличии, например, от шасси с использованием ступичной группы КАМАЗ.

Вагон-дом оборудован съемным трапом с площадкой и поручнем, который перед транспортировкой легко демонтируется и убирается в специальный отсек, расположенный под рамой вагон-дома.

Наше предприятие разработало принципиально новую конструкцию вагон-дома из сэндвич-панелей, являющихся универсальным изделием. В зависимости от назначения вагон-дома комплектуются необходимым оборудованием (сантехникой, вентиляцией, электрикой и прочее). По желанию заказчика возможна любая комплектация, нанесение логотипа, разработка специального проекта. Изделие может эксплуатироваться в различных климатических зонах при температурных значениях от -60° до +60°С.

– применяемая нами сэндвич-панель является сбалансированным Единым конструкционным материалом промышленного производства, исключает применение в производстве и последующей внутренней отделке легковоспламеняемых и токсичных материалов (ПВХ, МДФ, ЛДСП, клея, фанеры, деревянного бруса и т. д.).

Многие производители называют сэндвич-панелью наслоение профлиста, пленки, рулонного утеплителя и ПВХ или МДФ панели. Названные материалы, по сути «живут» в изделии «каждый сам по себе», по-разному стареют, впитывают влагу, разлагаются, усыхают, деформируются, в итоге, приходят в негодность и требуют замены;

– конструктивные особенности нашего изделия Исключают проникновение и дальнейшее нахождение внутри конструкции полевых грызунов и др. насекомых (мышей, пчел, ос), Что зачастую происходит в вагон-домах с утеплением иными поливолокнистыми материалами , в изделиях с внутренней отделкой ЛДСП, ПВХ, МДФ панелями;

– Внутренняя отделка не требует затрат на проведение ремонта помещений, так как в отличие от отделки ЛДСП, ПВХ, МДФ панелями не подвержена намоканию, деформации и механическим повреждениям.

Http://budmash. ru/

Флагманом промышленности Буденновска по праву является гигант химической индустрии — ООО «Ставролен».

Это современный химический комплекс, оснащенный новейшим оборудованием с высокой степенью автоматизации и механизации производственных процессов.

Строительство Прикумского завода пластмасс (так изначально именовалось предприятие) — особая страница в истории Буденновска. На его возведении были заняты тысячичеловек из более ста организаций различных ведомств. В строительстве и пуске завода участвовали также представители иностранных фирм. Первая свая на отделении реакции производства полиэтилена забита в мае 1975 г., а уже 4 января 1981 г. был получен основной продукт — полиэтилен-порошок. С выходом завода на проектную мощность в стране значительно увеличился его выпуск.

66 работников завода за пуск предприятия были награждены орденами и медалями:

Орденом Трудового Красного Знамени — А. И. Гермашев, Л. П. Кириченко-орденом Дружбы народов — Е. М. Шляпин; медалью «За трудовую доблесть» — В. Я. Глебко, И. А. Буданов, П. Ф. Балух, В. А. Копытов; медалью ‘За трудовое отличие» — Ю. Е. Плотников, Н. А. Шлипина и др.

В настоящее время ООО «Ставролен» — одно из самых передовых предприятий нефтехимии в России а по оценкам западных экспертов, одно из самых крупных производителей полиэтилена в Европе. Акционерное общество работает по новейшим технологиям, разработанным фирмами «Линде», «Юнион Карбайд» и «Байер». Специалисты, занятые в основных технологических производствах, прошли обучение в Англии, Германии и США.

Основная продукция ООО «Ставролен» — полиэтилен низкого давления, используемый в самых разных областях — от производства полиэтиленовых пакетов до кабелей специального назначения и труб для газопроводов. В объединении ведутся работы по выпуску новых морок полиэтилена. Кроме того, предприятие производит другие продукты химии, которые находят широкое применение и используются в качестве сырья при выпуске бензола, синтетического каучука, водоэмульсионных красок, различных клеев и т. д.

Предприятие способно ежегодно производить 300 тыс. т полиэтилена, 350 тыс. т этилена и жидких продуктов пиролиза, 95 тыс. т бензола, 50 тыс. т винилацетата. Объемов производства ООО «Ставролен’ вполне достаточно для полного удовлетворения потребностей внутреннего рынка. Прочные связи налажены с торговыми партнерами из 32 стран мира.

В ООО «Ставролен» работает около 3,5 тыс. человек. На предприятии сформировался первоклассных специалистов и это при том, что условия работы российских нефтехимиков гораздо сложнее, чем их зарубежных коллег. Отличительная черта продукции буденновских химиков — ее высокое качество. Она было представлено на многих международных выставках и неоднократно удостаивалась престижных наград.

Гарантией высокого качества продукции предприятия является Золотая звезда «Арка Европы», врученная Международным комитетом 22 марта 1993 г. в Мадриде, а также ‘Золотой глобус», врученный тем же комитетом 17 марта 1994 г. 3 ноября 1995 г. ООО «Ставролен» получило статус «Лидер российской экономики». Возрождение предприятия связано с вхождением в систему нефтяной компании «ЛУКойл». Настоящий период деятельности предприятия характеризуется внедрением современных технологий. Планируется создание новых производственных мощностей по нефтепереработке, ведется строительство комплекса по производству полипропилена.

Http://www. budennovsk-org. ru/krupnye-predpriyatiya-i-organizacii/ooo-stavrolen. html

Еще в начале учебного года мне предложили заняться работой над темой «Динамика развития предприятий города Будённовска». Меня очень заинтересовало это предложение. Мне кажется, что экономическое развитие предприятий это один из важных вопрос, над которым можно очень долго размышлять и спорить. Ведь развитие отраслей промышленности необходимо в настоящее время. Описанные мной предприятия (одно из которых является гигантом химиндустрии, а другое – крупным предприятием пищевой промышленности) также имеют огромное значение для населения нашего города. ЗАО «Будённовскмолпродукт» производит молочные продукты, которые потребляются всеми жителями города, края. ООО «Ставролен» производит различные пластиковые изделия, которые тоже необходимы в хозяйстве.

С другой стороны я выбрал эту тему, потому что, на мой взгляд, это просто очень интересно, когда ты узнаешь много нового. Ведь живя в родном городе, просто необходимо вносить хоть малейший вклад в его развитие. Это правило должно стать основным в жизни людей, особенно молодого поколения.

1. В соответствии с Постановлением Совета Министров СССР от 7 марта 1973 года № 147-53 и Распоряжением Совета Министров СССР от 7 января 1974 года № 72-Р в марте 1974 года в г. Будённовске (бывшем г. Прикумске) было принято решение начать строительство завода.

Проводились работы по планировке завода, по подъездным железнодорожным путям к заводу, по строительству жилого района.

5 апреля 1974 года был заключён контракт с фирмой «Си-Джей-Би» (Англия) на закупку производства полиэтилена высокой плотности.

17 мая 1975 года – с фирмами «Линде» и «Гудри» (ФРГ) на закупку производства этилена, пропилена и бензола.

Постановлением Совета Министров СССР № 766 от 3 сентября 1975 года предусмотрено строительство производства:

Проектно – сметную документацию разрабатывали проектные организации:

5. СМП – 570,СМП – 255 треста «Орджоникидзетрансстрой» Минтрансстроя СССР.

А также тремя субподрядными организациями Минпромстроя СССР, Минэнерго СССР, Минтрансстроя СССР.

Первая свая забита на отделение реакции в мае 1975 года. В декабре 1977 года принято в эксплуатацию внеплощадочное электроснабжение. 30 декабря 1978 года принят в эксплуатацию газопровод Камыш-Бурун Будённовск и один котёл в котельной завода. 28 декабря 1979 года приняты в эксплуатацию очистные сооружения производительностью 17000 кубометров в сутки.

Пропилена 125 тыс. тонн в год бензола 100 тыс. тонн в год полиэтилена 200 тыс. тонн в год были введены в эксплуатацию в 1980 году.

10 августа 1980 года – получен кондиционный пропилен 30 августа 1980 года – получен кондиционный этилен 4 января 1981 года – получен порошок полиэтилена 10 января 1981 года – получены гранулы полиэтилена 29 мая 1981 года – получен бензол 28 октября 1982 года – принято в эксплуатацию производство альфа-бутилена мощностью 1,5 тыс. тонн в год. В XI – XII пятилетках намечены строительства и пуск следующих новых производств: винилацетата – 50 тыс. тонн в год, поливинилбутираля – 5 тыс. тонн в год, смолы «Пиролен» – 15 тыс. тонн в год.

Производства сырья и Выпускаемая продукция. Краткое описание Технологического процесса.

Этилен является сырьём для производства полиэтилена высокой плотности, альфа-бутилена и винилацетата на данном заводе, а также может быть использован другими заводами для получения окиси этилена, этилбензола и других химических продуктов. Процесс производства этилена включает высокотемпературный пиролиз бензиновых фракций и дезароматизированных рафинатов в трубчатых печах конструкции фирмы «Селас» производительностью 15,0 тыс. тонн в час по сырью.

После закалки пиролизного газа в закалочно-испарителыных аппаратах фирмы «Боранг», он подвергается очистке от сернистых соединений, двуокиси углерода.

Готовой продукцией завода является стабилизированный порошок полиэтилена высокой плотности и полиэтилена в гранулах. Полиэтилен высокой плотности представляет собой высокомолекулярный продукт полимеризации этилена. Химическая формула ( – С2Н4)П.

Способ производства основан на проведении процесса полимеризации этилена в газовой фазе при температуре 85-105 С и давлении 21 кг/см, кв. в присутствии хроморганических соединений, внесённых на силикатную основу.

Получение полиэтилена высокой плотности состоит из следующих стадий:

-транспортировка и расфасовка готового продукта. Полученный в результате реакции полимер-порошок

Пневмотранспортом подаётся на компаундирование, где в него добавляются необходимые стабилизаторы. Полученная композиция смешивается и гранулируется на компаундирующей машине «Фаррел».

Полученные неокрашенные и черные гранулы пневмотранспортом подаётся в силос, где гранулы в течение 6-8 часов перемешиваются воздухом, а затем поступают на расфасовку и затаривание в мешки, контейнеры или железнодорожные цистерны.

Марки ПЭНД, выпускаемые по ТУ 6-05-1870-79, имеют широкий спектр использования.

По сравнению с ПЭНД, выпускаемым по ГОСТ 16338-77, материал имеет свои отличительные особенности и свойства, а, следовательно, имеет отличие и в переработке и применении.

В зависимости от технологических свойств они могут перерабатываться экструзией, литьём под давлением, выдуванием и другими способами.

Заводом освоен выпуск гранулированного и порошкообразного полиэтилена следующих марок:

271-70 – применяется для изоляции проводов и кабеля и других технических изделий.

273-75, 273-79, 273^80 – для изготовления напорных и дренажных труб различных диаметров.

276-73, 276-75, 276-84 – для тонко и толстостенных изделий вместимостью до 10 литров и др. технических изделий.

276-84 – для малогабаритных изделий – дисков тросодискового транспортера кормораздатчиков.

277-73, 277-75 – для крупногабаритных изделий культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода и технических изделий (тара, ящики) с толщиной стенок от 2,5 мм. и свыше, массой свыше 250 г.

Пропилен – является сырьём для получения сополимера этилена с пропиленом на данном заводе и может быть использован другими заводами для получения полипропилена, окиси пропилена, для производства нитрилакриловой кислоты, глицерина,

Изопропропиленберзола, бутиловых спиртов и изопропилового спирта.

Бензол – как товарный продукт отправляется на другие заводы страны, где может быть использован для получения фенола, нитробензола, этилбензола, изопропилбензола, стирола, в производстве линолеума, резины.

Бензол применяется в технике в качестве растворителя. Фракция углеводородов Се – Са используется для получения товарного бензола на установке «Пиротол» методом каталитического гидродэалкилирования, разработанного фирмой «Гудри».

В1982 году завод приступил к выпуску продукции товаров народного потребления: сумка-пакет из полиэтилена, скатерть из полиэтиленовой плёнки, бочонок емкостью 20 литров, трубы из полиэтилена (диаметром -63мм и 32мм), парник в комплекте.

1.ввод производства винилацетата мощностью 50 тыс. тонн в год. Получается винилацетат из этилена, уксусной кислоты и кислорода в трубчатом реакторе в присутствии палладиевого катализатора. Винилацетат и его производные широко используется во многих отраслях народного хозяйства, нефтехимической, строительной, автомобильной, радиотехнической, полиграфической, текстильной, медицинской и др.

2.ввод в действие установки получения смолы «Пиролен». Смола «Пиролен» является высококачественной добавкой в производстве лакокрасочной продукции, печатных красок, резиновых изделий и др. В качестве сырья будет использоваться фракция Сэ с температурой кипения 150-200 С.

3.планируется строительство опытно-промышленной установки по производству сорбента-носителя (силикагеля) марок ИКГ-04-6.

4.на основе сырья Астраханского газоконденсатного месторождения планируется строительство вторых производств получения этилена и полиэтилена, аналогично действующим.

5.в составе этого же комплекса предусматривается строительство завода по выпуску полиэтиленовых труб мощностью 15 тыс. тонн в год.

6.планируется строительство производства полипропилена. Полипропилен используется для литьевых

Изделий в автомобилестроении, радиоэлектротехнической промышленности, для производства волокна, плёнки, синтетической бумаги.

7. планируется ввод в строй опытной установки газофазной полимеризации, необходимой заводу для проверки активности катализаторов, качества получаемого полиэтилена.

Продукция завода направляется в ряд городов России и отправляется за границу: в Голландию, Австрию, КНДР, ФРГ, Швейцарию, Румынию, Никарагуа, Япония, Аргентину, Югославию, Таиланд, Финляндию, Венгрию, Пакистан.

В соответствии с решением партии и правительства по дальнейшему развитию химической промышленности, как одной из передовых отраслей народного хозяйства, в городе Будённовске был построен завод пластмасс, представляющий собой современный химический комплекс, оснащенный высокопроизводительным оборудованием, с высокой степенью автоматизации и механизации производственных процессов.

В проектировании завода принимали участие 18 специализированных организаций и две иностранные фирмы: фирма «ЛИНДЕ» (ФРГ) и ФИРМА «СИ-ДЖЕЙ-БИ» (Англия).

Сооружение завода размещаются на площади около 600 га в пределах промышленной зоны г. Будённовска в районе озера Буйвола.

Основное назначение завода – выпуск полиэтилена высокой плотности, низкого давления. Производительность -200 тыс. тонн в год полиэтилена и ВАЦ, производительностью 50 тыс. тонн в год. По методам переработки и области применения, полиэтилен делится на несколько групп.

– крупногабаритных изделий культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода;

3.из марок, перерабатываемых экструзией и выдуванием, изготавливают:

Для обеспечения производства полиэтилена необходимым сырьём на заводе предусмотрено производство этилена мощностью 250 тыс. тонн в год.

Одновременно с выпуском этилена производится ещё несколько видов, так называемой побочной продукции, которая находит применение на других производствах нашей страны:

– фракция пиролиза бензина, сырьё для производства технического углерода – 51,2 тыс. тонн в год.

Метод производства этилена заключается в высокотемпературном (850 – 870С) пиролизе смеси прямогонного бензина и бензина-рафината с последующим низкотемпературным разделением полученного пирогаза.

Для нормальной работы производства этилена необходимо 744136 тонн в год бензина прямогонного (поставщик – Грозненский НПЗ) и 131488 тонн в год бензина-рафината (поставщик – Краснодарский НПЗ).

Пиролиз бензина производится в восьми двухкамерных пиролизных печах (7 рабочих и 1 – резервная),

Производительностью 16,0 тонн в час. В качестве топлива используется метано-водородная фракция и природный газ. В процессе пиролиза получается пирогаз, представляющий собой смесь газообразных продуктов: водорода и углеводородов от метана до фракции С9. далее пирогаз охлаждается, очищается от механических примесей, сжимается пятиступенчатым компрессором до давления 33 кг/см^. Затем проходит стадию осушки диэтиленгликолем и подаётся в ректификационные колонны для разделения на составные фракции.

В результате происходит последовательное выделение пирогаза чистых фракций:

– этилен – после этиленовой колонны подаётся в цех полимеризации для получения полиэтилена;

– пропилен – подаётся на склад сжиженных газов, откуда отгружается на другие заводы для производства полипропилена;

– этан и пропан возвращаются вновь на пиролиз. Для чего предусмотрены две этановых печи;

-фракция бутилен-бутадиеновая – выводится на склад сжиженных газов, откуда отгружается на другие заводы страны для производства синтетического каучука;

– фракция Се+Са – является сырьём для производства бензола и перерабатывается на специально спроектированной установке получения бензола (ПИРОТОЛ). Бензол является исходным сырьём для производства полистирола.

Процесс получения бензола основан на гидродеалкилировании производных бензола и гидрокрекинге парафинов и нафтенов. Сырой бензол проходит стадию очистки в реакторе, заполненном глиной и подаётся на колонну фракционирования. Готовый бензол подаётся на склад, откуда отгружается на другие заводы нашей страны. Проектом предусмотрено, около 10% вырабатываемого этилена, направлять на хранение в изотермические этиленохранилища емкостью 5000 кубометров.

Основной же поток этилена подаётся в реактор цеха полимеризации. Метод производства полиэтилена высокой плотности непрерывный и заключается в полимеризации этилена в газовой фазе в псевдосжиженном слое при давлении 20кг/см2Г и температуре 85-105 С в присутствии хроморганического катализатора (хроморганические соединения, нанесённые на силикатную основу).

Предусмотрено три технологические линии производительностью 65-70 тыс. тонн в год каждая. Общая мощность производства полиэтилена порошка 196783,7 тонн в год, в том числе:

– сополимера с пропиленом – 9906,2 тонн в год. Одностадийный газофазный процесс полимеризации

Требует высокой степени очистки поступающего сырья (этилена, пропилена, альфа-бутилена, водорода и азота) от примесей: соединений серы, ацетиленовых и диеновых углеводородов, окиси углерода и кислорода.

В качестве регулятора молекулярного веса в процессе полимеризации используется водород.

Полученный полимер-порошок, обескислороженный азотом, транспортируется в силосы для хранения порошка, откуда подаётся в линию компаундирования неокрашенного продукта или в линию черного продукта.

В компаундирующей машине, состоящей из смесителя и экструдера, происходит смешивание порошка со стабилизаторами (свето-стабилизаторы, термостабилиза­торы), их плавление и диспергирование. Расплавленный полимер при температуре до 200 С выходит в форме жгута из смесителя в экструдер, проталкивается через отверстия матрицы диаметром 2,54 мм и режущим устройством режется на гранулы. На линии компаундирования черного продукта предусмотрена подача гранул сажевого концентрата, который готовится из полиэтилена низкой плотности с добавлением сажи 35% по весу.

Полученные неокрашенные и чёрные гранулы подаются пневмотранспортом в силосы для хранения игомогенизации, после чего расфасовываются в мешки; мягкие контейнеры и железнодорожные цистерны-полимеровозы.

Все транспортные операции на складе готовой продукции и погрузочно-разгрузочные работы механизированы.

Для обеспечения бесперебойной работы основного производства проектом предусмотрены объекты общезаводского назначения:

Источники водоснабжения: для промышленного водоснабжения река Кума, для хозпитьевого водоснабжения и частично для производственных нужд – артезианская вода;

– центральная заводская лаборатория и отдел технического контроля для обеспечения необходимого комплекса испытаний и исследований.

Аппаратурным оформлением технологических процессов основных производств постоянные выбросы в атмосферу сведены до минимума. Газообразные органические продукты сжигаются в факельных установках, а жидкие и твёрдые отходы – на установке сжигания отходов. В результате, в атмосферу выбрасываются только продукты сгорания, содержащие в основном СОа и НЮ.

Сточные воды завода подаются на очистные сооружения, где проходят биологическую очистку и полностью очищенные подаются на поля орошения.

Для управления основными и вспомогательными производствами на заводе предусмотрена автоматизированная система управления (АСУ), которая на базе применения быстродействующей электронно-вычислительной техники решает задачи управления:

– технологическим процессом основных и вспомогательных производств;

– производственно-хозяйственной деятельностью в сводных технико-экономических показателях.

На заводе трудится большой коллектив – 3542 человека. Одна треть из них – инженерно-технические работники. Обслуживанием основного технологического оборудования заняты рабочие высокой квалификации, следующих профессий: аппаратчики химических производств, машинисты компрессорных установок, слесари, токари, слесари по ремонту контрольно-измерительных приборов, электрослесари, лаборанты.

На рабочие места принимаются лица со среднетехническим образованием, выпускники профтехучилищ. Оплата труда повременно-премиальная.

В настоящее время завод вышел на проектную мощность. Только в СНГ более 700 потребителей продукции завода. Основные потребители продукции за границей: Финляндия, Франция, Бельгия, Швейцария, ФРГ, Австрия, Югославия, ГДР, Венгрия, Польша, Марокко, Алжир, Корея, Япония, Никарагуа, Португалия.

Каждый рабочий день для завода – это 600 тонн полиэтилена, это выпуск товарной продукции на 550 тыс. рублей.

Удельный вес продукции, выпускаемой с государственным знаком качества, составляет свыше 60%, а продукция первой категории качества 30%.

Для обеспечения населения товарами народного потребления на заводе предусмотрен цех ширпотреба, основная продукция которого – бочонки, канистры, парники, крышки для консервирования, обручи спортивные, шторки для ванн поставляемые в разные города нашей страны.

– производство винилацетата – сырья для производства эмульсий, используемых как заменители

– производство поливинилбутираля – сырья для получения триплексной плёнки для безосколочного стекла.

В дальнейшем будет возведена третья очередь по производству полипропилена, который идёт на получение волокна для приготовления синтетических ковров.

Строительство и ввод в строй ПЗПМ, а затем и четвёртой очереди ПО «Оргсинтез» г. Казань значительно сократило дефицит ПЭВП в народном хозяйстве, а по литьевой марке 277- 73 полностью удовлетворить потребность.

В 1985 году завод выпустил 175 тыс. тонн ПЭВП, в том числе 10 тыс. тонн сверх плана, в ассортименте 40 тыс. тонн трубной марки, 5 тыс. тонн кабельной марки, 120 тыс. тонн экструзия-литье, из них 55 тыс. тонн экспорт, в том числе и компенсационные поставки.

Полиэтилен марочного ассортимента нашел широкое применение в народном хозяйстве, однако наибольшее применение нашли кабельная, трубная, экструзионная и литьевая 277-73.

Кабельная марка (271-70), благодаря высоким электроизоляционным и физико-механическим свойствами, применяется в основном в кабелях спецтехники.

Полиэтилен трубной марки широко применяется в межотраслевом строительстве (напорные трубы до 1200мм диаметром), (дренажные трубы для любых грунтов, в том числе и для бестраншейной укладки), соединительные действия для трубопроводов и сантехнические изделия.

Разработана и испытана новая марка ПЭВП 289-79, пригодная для производства труб для транспортировки газа, применение которой в народном хозяйстве дает значительный экономический эффект, позволит отказаться от закупки такой марки за рубежом.

Экструзионные и литьевые марки нашли применение в машиностроении для деталей конструкционного назначения. ПЭВП применяется в узлах сельхозмашин, в том числе в зерноуборочных комбайнах «Нива», «Колос», а также в новых «Дон-1500» и «Дон-1200».

Полиэтилен марки 276-84 был применен для кормораздатчика вместо полиамида. Такая замена позволила выводить более дефицитный полимер и получить экономический эффект.

В настоящее время ведётся работа по разработке ПЭВП пригородного для ротационного формования крупногабаритных ёмкостей, используемых в сельхозмашинах для борьбы с сорняками и вредителями, а также баков для горючего автомобилей, тракторов и других машин.

Применение полиэтилена марки 276-73 и 274-73 для производства листовых материалов для защитного покрытия оборудования строительной индустрии позволяет уменьшить налипание и зависание сыпучих материалов, повысить производительность труда, снизить себестоимость продукции на 1-2%, затраты топлива и электроэнергии на 1 тонну сырья, улучшить качество выпускаемой продукции и ликвидировать тяжелый ручной труд шуровщика.

Для производства тканых контейнеров для транспортировки и хранения минеральных удобрений разработана специальная плёночная марка 288-84. Применение тканых контейнеров грузоподъёмностью 1 тонна для расфасовки минеральных удобрений позволило обеспечить надежную транспортировку, длительную сохранность в широком интервале температур – 40С – +40С, практически полностью исключить ручной труд при расфасовке, погрузочно-разгрузочных работах. Литьевые марки с высоким ПТР (277-73) широко применяются для изготовления разнообразной тары (ящиков, контейнеров), которые используются также для сбора и транспортировки сельхозпродукции. Литьевые марки особенно массово применяются для производства товаров народного потребления (игрушки, товары домашнего обихода).

Замена ПЭВД на ПЭВД марка 276-73 на предприятиях Союзбытхима для производства тары ежегодно может сэкономить 1400 тонн полиэтилена.

В настоящее время намечено строительство новых заводов по производству линейного ПЭ низкой, средней и высокой плотности, полипропилена и наполненных ПО.

Намечается производство новых плёночных, экструзионных, литьевых и трубных марок ПЭ, а также марок для ротационного формования полных изделий.

Диапазон плотностей 0,918-0,965 г/смЗ, узкое, среднее и широкое ММР, ПТР =0-60 г/10 минут обеспечат существенное расширение сферы применения ПЭ в народном хозяйстве.

В 90-е годы предприятие «Ставропольполимер» обанкротилось, и завод пластмасс был приостановлен. Позже он был выкуплен НК «ЛУКОЙЛ» и переименован в ООО «Ставролен».

20 – Летие завода совпало с началом нового XXI Века. Наш коллектив не только с надеждой, но и с уверенностью смотри в будущее. А уверенность у людей появилась после успешной работы последних двух лет в составе ЗАО «ЛУКОЙЛ-Нефтехим» и нефтяной компании «ЛУКОЙЛ». Нами пот всем показателям достигнуты результаты, намного превышающие лучшие прежние годы. Так, по выпуску основного продукта – полиэтилена низкого давления – преодолел рубеж 250 тысяч тонн в год с качеством, отвечающим мировым стандартам, значительно расширен марочный ассортимент. Продукция пользуется спросом на внешнем и внутреннем рынках. Это стало возможным благодаря чёткой работе всех звеньев компании и высокой квалификации, профессионализму наших работников, являющихся главным достоинством предприятия. Основными направлениями в работе ООО «Ставролен» в настоящее время являются: обновление и модернизация основных фондов, решение социальных вопросов в коллективе, вопросов безопасности, подготовка кадров, культура производства. Успешная работа предприятия позволяет нам осуществлять намеченные на ближайшие годы планы.

В этих строках из стихотворного репортажа известного ставропольского поэта Геннадия Фатеева передана атмосфера высокого трудового накала, царившего на Всесоюзной ударной стройке – сооружение Прикумского завода пластмасс (впоследствии – АО «Ставропольполимер», ОАО «Ставропольполимер», ныне – ООО «Ставролен»).

Строительство химического гиганта, равного которому тогда не было в стране и Европе, началось в мае 1975 года в соответствии с решением союзного правительства об удовлетворении потребностей народного хозяйства в полимерах. На этом предприятии предполагалось производить за год 250 тыс. тонн этилена, 200 тыс. тонн полиэтилена, 100 тыс. тонн бензола, 50 тыс. тонн вин ил ацетата.

На сооружении завода в Будённовске трудились тысячи человек из ста с лишним организаций различных ведомств – представители многих регионов Советского Союза. Строительство предприятия было в центре внимания не только краевых и городских органов власти, но и союзного руководства. Основной объём работ был возложен на специально созданный трест «Промстрой – 2».

Вместе с советскими специалистами в строительстве, а потом и впуске завода участвовали представители ряда зарубежных фирм, с которыми были заключены контракты на закупку и поставку технологического оборудования -«Си-Джей-Би», «Джон Браун» (Англия), «Гудри», «Линде» (ФРГ) и др.

30 декабря 1980 года государственная комиссия приняла в эксплуатацию досрочно построенный завод. А спустя несколько дней, в январе 1981 года, он дал первую продукцию.

Этому событию был посвящен многолюдный митинг строителей, монтажников, эксплуатационников – создателей уникального химического предприятия.

С замечательной трудовой победой их тепло поздравил глава государства и партии Л. И. Брежнев. «Сооружение в короткие сроки первого в СССР крупнотоннажного высокоавтоматизированного предприятия, предназначенного для производства этилена, полиэтилена высокой плотности и пропилена, – говорилось в поздравлении, – является значительным шагом вперёд по обеспечению народного хозяйства наиболее прогрессивными видами полимерных материалов. Широкое использование новых видов пластмасс в качестве заменителей металлов будет способствовать повышению эффективности многих отраслей промышленности, ускорению технического прогресса».

За участие в строительстве завода, освоение его мощностей 66 человек, в том числе 26 заводчан, были награждены государственными наградами: орденами Трудового Красного Знамени, «Знак почёта», Дружбы народов, медалями «За трудовую доблесть», «За трудовое отличие».

Вслед за освоением мощностей по производству этилена и полиэтилена была введена в эксплуатацию установка альфа-бутилена. Это произошло в 1982 году.

С целью бесперебойной подачи сырья – прямогонного бензина, который поначалу завозили из Грозного, Уфы, Омска, в 1984 году был построен и задействован бензопровод Грозный – Будённовск протяженностью 272 км.

Завод работал с полной нагрузкой, выпуская пользующуюся высоким спросом продукцию для других отраслей промышленности, в частности кабельной, трубной. Только компания «Сизикор» заказывала в год более 10 тыс. тонн полиэтилена, который шел на развитие капельного орошения в Крыму. Аналогичные заказы были из республик Средней Азии, Прибалтики и др.

Продукция завода вышла на мировой рынок. Было налажено сотрудничество со знаменитой химической компанией США «Юнион Карбайд». В 1987 году была получена миллионная тонна полиэтилена. В том же году введены в действие мощности по производству винилацетата.

Спрос на продукцию стал опережать предложение. Поэтому было решено реконструировать мощности по выпуску этилена и полиэтилена, чтобы увеличить объёмы их производства в полтора раза. В марте 1988 года были подписаны соответствующие соглашения с фирмами «Линде» и «Джон Браун». В 1991 – 1992 годах осуществлены реконструкция и модернизация производств с увеличением мощности по этилену до 350 тыс. тонн в год, по полиэтилену до 300 тыс. тонн, по пропилену до 128,7 тыс. тонн, по бензолу до 120,4 тыс. тонн.

Однако освоить новые мощности в этот период не удалось по причинам, не зависящим от руководства и коллектива предприятия. Развал Союза, разрыв экономических и технических связей, нарушение интеграционных процессов, проблемы со сбытом продукции, потеря основного источника сырья ввиду криминализации Чечни и уничтожения бензопровода Грозный – Будённовск – эти и другие причины привели к резкому нарушению ритма работы завода, частым остановам со всеми вытекающими отсюда негативными последствиями.

Ничего доброго не принесла и многократная смена хозяев предприятия. Никто из держателей контрольного пакета акций не смог вывести завод из прорыва. Такая ситуация, длившаяся около трёх лет, требовала кардинального решения проблемы.

Вывести завод из кризисного состояния могла только мощная компания, располагающая собственной сырьевой базой и значительными инвестиционными ресурсами. И такая компания нашлась – нашлась – НК «ЛУКОЙЛ». Был решен вопрос о приобретении контрольного пакета акций ОАО «Ставропольполимер». На базе производственных мощностей «Ставропольполимера» в 1999 году создано общество с ограниченной ответственностью «Ставролен», входящее в структуру НК «ЛУКОЙЛ» (ЗАО «ЛУКОЙЛ – Нефтехим»).

Взяв под своё крыло Буденновский химгигант, нефтяная компания помогла ему решить многие проблемы. Завод полностью восстановил промышленный потенциал, вновь стал выполнять свою градообразующую роль.

В 1999 году ООО «Ставролен» выработало небывалое ранее количество полиэтилена низкого давления – своей основной продукции, используемой в самых различных областях – от изготовления полиэтиленовых пакетов до производства труб для газопроводов и кабелей специального назначения. Полиэтилена было получено 210 тыс. тонн, или 339% по сравнению с показателями 1996 – 1998 годов. Выпуск этилена, пропилена, винилацетата составил соответственно 325, 333 и 400%. Объём переработки пиролизного сырья возрос почти в три раза.

Ещё более весомых успехов добился коллектив «Ставролена» в 2000 году. Полиэтилена выработано свыше 250 тыс. тонн. Наряду с выпуском традиционных марок полиэтилена литьевого, экструзионного, трубного назначения осваивается новый ассортимент. Производятся и другие виды продукции, которые находят широкое применение в качестве сырья при выпуске бензола, синтетического каучука, водоэмульсионных красок, различных клеев и т. д.

Объёмов производства ООО «Ставролен» вполне достаточно для полного удовлетворения потребностей внутреннего рынка. Прочные связи налажены не только с отечественными партнёрами, но и с торговыми партнёрами 32 зарубежных стран.

Вся товарная продукция, выпускаемая предприятием, пользуется большим спросом и не уступает по качеству зарубежным аналогам. Подтверждением этому являются: Золотая звезда «Арка Европы», вручённая Международным комитетом 22 марта 1993 года в Мадриде; «Золотой глобус», который вручён этим же комитетом 17 марта 1994 года; статус «Лидер Российской экономии», полученный 3 ноября 1995 год а.

Кроме того, завод является дипломантом конкурса «Сто лучших товаров России», проведённого в 1999 году, дипломантом Международной специализированной выставки «Индустрия пластмасс – 2000». Ряда весомых наград удостоен коллектив и в канун своего 20-летнего юбилея.

Стабилизация работы предприятия в значительной мере способствовало улучшение технического состояния оборудования. За последние два года на его капитальный ремонт и техническое усовершенствование израсходовано более 160 млн. рублей.

Добрая слава о коллективе Буденновских химиков шагнула далеко за пределы Прикумья с самых первых лет работы крупнейшего предприятия химиндустрии. О заводе пластмасс широко вещали центральные краевые и местные средства массовой информации, о нём слагались стихи и песни. На московской фирме «Мелодия» была выпущена 15 – тысячным тиражом пластинка с записью песни «Буденновцы нигде не подведут», где есть такие слова:

Создали эту песню известные всей стране композитор Георгий Мовсесян и поэт Лев Ошанин, а исполнил её не

Менее известный певец Лев Лещенко. Песня была популярной среди жителей Прикумья. Пластинку вручали лучшим людям города и района, в том числе и заводчанам, а также гостям.

За 20 лет работы завода сформировался прекрасный, высокопрофессиональный коллектив, успешно решающий сложные производственные задачи. Специалисты, занятые в основных производственных процессах, прошли обучение в Англии, ФРГ, США. Работая по новейшим технологиям, разработанным фирмами «Линде», «Юнион Карбайд», «Байер», коллектив «Ставролена» снискал репутацию одного из передовых среди нефтехимических предприятий России.

От успешной работы ООО «Ставролен» зависит деятельность многих других предприятий – к примеру, ООО «Саратоворгвсинтез», ООО «ЛУКОЙЛ – Волгоград нефтепереработка».

Благодаря «Ставролену» целый ряд городских предприятий имеют работу: завод полиэтиленовых труб, ТОО «Пластик», БМУ и др.

О высокой квалификации рабочих и специалистов завода говорят такие факты. За время его существования более тысячи работников стали авторами рационализаторских предложений или изобретении. Только за 1999 год от внедрения 23 рацпредложений получен экономический эффект в 1,25 млн. рублей.

За высокие трудовые успехи лучшие работники удостоены государственных наград. 5 человек награждены орденами, 20 человек – медалями. Звание «Отличник химической промышленности» и «Почётный нефтехимик» присвоены соответственно 13 и 19 заводчанам. Лучшим труженикам, людям пытливой мысли, энтузиастам научно-технического прогресса ежегодно, в канун Дня химика, присваивается звание «Лауреат завода».

Примечательно, что коллектив «Ставролена» довольно стабильный, здесь не наблюдается текучести кадров. Около 700 человек проработали на заводе по двадцать и более лет.

Эстафета ветеранов передаётся молодёжи. Здесь по-настоящему проявляется забота о подготовке кадров. Учащиеся городского профессионально-технического лицея №49, где готовят аппаратчиков, слесарей КИПиА, лаборантов и работников других специальностей, в ходе обучения проходят на предприятии практику, а по окончании лицея – стажировку в течение года.

Что касается руководителей и специалистов пред­приятия, то они регулярно проходят переподготовку в ведущих нефтехимических институтах, в том числе и в Москве.

С вводом в эксплуатацию завода пластмасс город Будённовск стал развиваться интенсивнее, выросла численность его населения, быстрыми темпами шло строительство жилья, а также школ, детсадов, коммунальных объектов, спортсооружений. К сожалению, неудачность реформ, проводимых после 1991 года, отрицательно сказалась на экономике и соответственно – на социальной сфере.

Ситуация изменилась с вхождением предприятия в структуру НК «ЛУКОЙЛ». Благодаря стабилизации производства упорядочена выплата «Ставроленом» налогов в бюджеты всех уровней, отчислений во внебюджетные фонды, что способствует улучшению положения пенсионеров, работников бюджетной сферы города, района, края.

Завод выполнил свои обязательства перед городом, участвуя в строительстве детского комплекса аттракционов, в укомплектовании оборудованием и материалами газопровода Зеленокумск – Будённовск.

ООО «Ставролен» является основным предприятием, оказывающим спонсорскую и благотворительную помощь единственному в городе спортивно-оздоровительному комплексу с плавательным бассейном «Полимер» ООО «Медсанчасть-Ставролен», которое обеспечивает медобслуживанием не только работников «Ставролена», но и многих жителей города, гостинице «Химик», футбольному клубу «Жемчужина-ЛУКОЙЛ», команда которого в 2000 году стала чемпионом края, а также завоевала кубок телевиденья Ставропролья.

Предприятие оказывает благотворительную помощь школам, детскому дому, выделяет средства для усиления безопасности города и завода.

Переход предприятия в структуру «ЛУКОЙЛА» благотворно сказался на социальном партнёрстве между администрацией и профсоюзной организацией.

В коллективном договоре с работодателем заложен ряд социальных благ, получаемых заводчанами. Это материальная помощь малообеспеченным семьям; предоставление беспроцентных ссуд на жильё; пенсионное страхование в «ЛУКОЙЛовской» компании, что должно дать прибавку к госпенсиям работникам, уходящим по возрасту на заслуженный отдых; предоставление многодетным матерям двух дополнительных дней к отпуску; выделение бесплатных льготных путевок для оздоровления работников и их детей на Черноморском побережье, в Домбае, на Кавминводах. За

1999 – 2000 годы почти 3,5 тыс. заводчан и их детей полноценно отдохнули и поправили своё здоровье.

К услугам химиков – площадки заводского спортклуба, где можно заняться различными видами спорта. В сентябре

2000 года началась общезаводская спартакиада с участием представителей всех производственных подразделений. Закончилась она в мае 2001 года.

Большим успехом на Прикумье и за его пределами пользуются выступления заводского академического народного хора под управлением заслуженного работника культуры России А. Н. Густомясова. Этот творческий коллектив – лауреат многих Всероссийских и краевых конкурсов.

Отрадно, что в последние годы заводчане вновь стали торжественно и весело отмечать свой праздник-День химика. К нему приурочены чествования лучших тружеников, выступления звёзд российской эстрады.

Вот и подходит к концу наш рассказ о заводе пластмасс, который два десятка лет назад вознесся на берегу древнего озера Буйвола. Как вы убедились, ознакомившись с этим юбилейным проспектом, за период существования предприятия его коллективу довелось пережить многое. Были и радости от свершенного, были и драматические ситуации. Хочется верить, что, обретя в последние два года «второе дыхание» и выйдя из кризиса, завод и впредь будет работать стабильно, уверенно глядя в грядущий день.

Статус одного из флагманов химической индустрии Обязывает коллектив ООО «Ставролен» (ныне в нём почти 3,5 тысячи человек) быть в постоянном творческом поиске, работать с перспективой. Ведётся интенсивная работа по расширению марочного ассортимента полиэтилена. Намечаются выпуск титаномагниевого катализатора М-1, реконструкция установки альфа-бутилена для получения бутена-1 и гексена-1 в объёме 5 тыс. тонн в год.

Предполагается также модернизация линии С по выпуску гранулированного полиэтилена желтого цвета для производства газовых труб.

Руководство завода предусматривает дальнейшее обновление основных фондов, поддержание в технически исправленном состоянии оборудования, которое эксплуатируется уже двадцать лет.

Завод является малоотходным производством, и основополагающим принципом деятельности ООО «Ставролен» служит выполнение природоохранных мероприятий. В 2000 году на охрану окружающей среды израсходовано около 27 млн. рублей. Это способствовало уменьшению выбросов вредных веществ в атмосферу, снижению уровня загрязненности сточных вод, подаваемых на биологические очистные сооружения.

С целью сохранения нормальной экологической ситуации в ближайшие годы на производстве этилена предусмотрена поэтапная модернизация печей пиролиза, узла первичного фракционирования, пирогазового компрессора. Для реализации этих мер привлекаются к сотрудничеству научно-исследовательские и проектные институты, зарубежные фирмы.

Заботой об оздоровлении окружающей среды продиктовано и создание призаводского парка, раскинувшегося на обширной территории.

Юбилейная дата – Не только основание для празднования, но и повод для того, чтобы сосредоточиться на нерешенных задачах, на резервах производства, к которому время предъявляет повышенные требования. Коллектив «Ставролена» хорошо понимает это, и полон стремления не уронить чести передового предприятия. Пусть же долгие годы успешно действует и процветает завод, плодотворно работают и радуются жизни его труженики!

Основной продукцией ООО «Ставролен» является полиэтилен низкого и среднего давления, получаемый методом газофазной полимеризации по технологии «Юнипол», стабилизированный высокоэффективными термо – и светостабилизаторами, которые используется в различных областях: в производстве труб, с изоляции кабелей, пленки, изделий экструзионного литьевого формования.

Ассортимент выпускаемых марок полиэтилена постоянно изменяется в зависимости от конъюнктуры рынка. Свидетельством высокого качества полиэтилена являются сертификаты соответствия требованиям международных стандартов.

ООО «Ставролен» работает по новейшим технологиям, разработанным фирмами Линде, Юнион Карбайд, Байер, Гудри.

Специалисты, занятые в основных технологических производствах, прошли обучение в Англии, Германии и США.

На сегодняшний день предприятие выпускает полиэтилен различного назначения следующих наименований:

1. Ставролен 273-79 – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавлением светостабилизатора технического углерода, предназначен для производства напорных труб различного диаметра экструзионным методом. Цвет чёрный.

2. Ставролен РЕ4РР21В, РЕ4РР25В – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высококоэффективным антиоксидантом с добавлением светостабилизатора, предназначен для производства труб, где требуется высокое сопротивление кольцевым напряжениям, стойкость к растрескиванию и ударная вязкость при низких температурах. Цвет чёрный. Метод переработки – экструзия. (Сертификат соответствия № РОСС RU. AH464.H00236).

3. Ставролен PE6GP26B – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавлением светостабилизатора, предназначен для производства напорных труб для транспортировки природного газа с минимальной длительной прочностью 8 МПа (ПЭ 80). Обладает стойкостью к ультрафиолетовому излучению, атмосферным и химическим воздействиям. Цвет чёрный. Метод переработки – экструзия. (Сертификат соответствия № РОСС RU. AK).64.H00102).

4. Ставролен 271-70К – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом, стоек к термоокислительному старению. Предназначен для изготовления первичной оболочки кабеля, а также технических изделий, в том числе электротехнических, методом экструзии. Цвет натуральный.

5. Ставролен 273-81К – гранулированный полиэтилен, термо – и светостабилизатором с добавлением технического углерода, предназначен для изготовления светостойких оболочек кабеля.

6. Ставролен PE4ECO4S – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавлением дезактиватора металла, предназначен для изготовления первичной изоляции кабеля, нефтепогружных и шахтных кабелей. Цвет натуральный.

7. Ставролен 276-73 – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом, предназначен для изготовления ёмкостей до 20 литров, применяемых для упаковки молока, воды, отбеливателей и т. п. Цвет натуральный. Метод переработки – выдувное формование.

Лукотен F3802B применяется для производства труб и соединительных деталей газопроводов. (Сертификат соответствия № РОСС RU АЯ 02.Н15464).

Лукотен F3802Y, F3802YCF применяется для производства труб и соединительных деталей газопроводов. (Сертификат соответствия № РОСС RU АЯ 02.Н15189).

Лукотен В3802В применяется для производства напорных труб и соединительных деталей.

8. Ставролен 277-73 – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом, предназначен для изготовления методом литья под давлением домашней утвари, детских игрушек и крупногабаритных технических изделий. Цвет натуральный.

9. Ставролен РЕ4ВМ50В – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавлением технического углерода, предназначен для выдувного формования топливных баков, экструзии профилей, листов. Рекомендуется для изготовления полых изделий ёмкостью более 200 литров. Цвет чёрный. Метод переработки – экструзия, выдувное формование.

10.Ставролен PE4FE69 – гранулированный полиэтилен, стабилизированный высокоэффективным антиоксидантом с добавками, улучшающими переработку. Предназначен для изготовления плёнок. Совместим с концентратами красителей, что обеспечивает цветовое многообразие форм упаковки, придание ей привлекательного внешнего вида. Цвет натуральный.

-пропилен – сырьё для производства полипропилена, окиси пропилена, изопропилового и бутилового спиртов, акрила нитриловой кислоты и другие;

-бутилен – бутадиеновую фракцию – сырьё для производства синтетического каучука;

-бензол – сырьё для получения фенола, нитробензола, изопропилбензола;

– широкую фракцию Cs-Сэ, фракцию Се-Сз; фракцию Cs+Сэ – сырьё для получения моторного топлива, растворителей и ароматических углеводородов;

– фракцию Сэ – сырьё для нефтеполимерных смол, используемых в производстве лакокрасочных материалов, а также непосредственно в качестве сольвента лакокрасочных материалов;

– ТЖК, топливо печное бытовое, используемые в качестве топлива для котельных установок различного назначения;

– винилацетат – сырьё для производства водоэмульсионных красок, красок для автомобильной промышленности, различных клеев, поливинилового спирта, поливинилацеталей, сополимеров с винилхлоридом, этиленом и другими непредельными соединениями;

– поливинилацетатную дисперсию на основе винилацетата, используемую в производстве вододисперсионных красок, клеев для дерева, бумаги и картона, обувной, кожевенной и других отраслей легкой промышленности, в производстве упаковок.

Предприятие способно выпускать 300 тыс. тонн полиэтилена, 350 тыс. тонн этилена и жидких продуктов пиролиза, 95 тыс. тонн бензола, 50 тыс. тонн винилацетата ежегодно.

Продукция ООО «Ставролен» служит сырьевой базой для десятков предприятий в разных регионах России и СНГ. В настоящее время около 70% выпускаемого полиэтилена реализуется на экспорт.

Продукция предприятия была представлена на многих международных выставках и неоднократно удостаивалась престижных наград.

Гарантией высокого качества продукции ОАО «Ставропольполимер» является золотая звезда «Арка Европы», вручённая предприятию Международным комитетом 22 марта 1993 года в г. Мадриде, а также «Золотой глобус», вручённый Международным комитетом 17 марта 19945 года ОАО «Ставропольполимер» получил статус «Лидер российской экономики».

Кроме того, предприятие награждено почётными призами «Хрустальная Ника», «Предприятие года – 2000».

Так как ООО «Ставролен» является частью НК «ЛУКОЙЛ», которая в свою очередь имеет множество нефтедобывающих скважин и перерабатывающих заводов, то ниже приведена информация о НК «ЛУКОЙЛ» на всей территории РФ.

ЛУКОЙЛ – крупнейшая российская нефтяная компания, основанная в 1991 году как государственный концерн, в 1993 году реорганизована в акционерное общество открытого типа на базе ряда приватизируемых предприятий нефтяной отрасли страны. Компания быстро развивалась, консолидируя разрозненные активы. Это сопровождалось ростом объёмов производства, расширением ресурсной и сбытовой базы, диверсификация и глобализация бизнеса, улучшением корпоративных стандартов.

Доказанные запасы нефти Компании на 1 января 2001 года составили 2 млрд. тонн, что составляет около 1% всех достоверных запасов нефти в мире.

В 2000 году Компания добыла 77,7 млн. тонн нефти (2% общемировой добычи) и 5 млрд. куб. метров природного газа. Добыча нефти в 2000 году возросла на 2,8%, добыча газа – более чем на 6% по сравнению с 1999 годом.

Переработка нефти (с учётом процессинга на сторонних НПЗ) превысила 45 млн. тонн.

О значении ЛУКОЙЛа в российской экономике скажут несколько цифр. Компания обеспечивает свыше 23% общероссийской добычи и экспорта нефти, свыше 14% нефтепереработки и является крупнейшим поставщиком разных видов топлива. Заводы Компании выпускают более 100 видов продукции переработки и нефтехимии. Клиентская база ЛУКОЙЛа – более 5 млн. потребителей: физических лиц, коммерческих предприятий и государственных учреждений.

Компания является одним из крупнейших налогоплательщиков России, формируя около 5% фискальных доходов консолидированного бюджета страны. Во многих городах Компания выполняет градообразующие функции, обеспечивая основной объём налоговых платежей и занятость населения.

Фактические налоговые платежи Компании в 200 году превысили 100 млрд. рублей.

ЛУКОЙЛ обладает преимущественно капиталоёмкими производствами и финансирует крупномасштабные инвестиционные проекты. В стадиях подготовки или реализации находятся крупные программы – разработка нефтегазовых ресурсов Тимано-Печорской провинции, Северного Каспия и Ямала, развитие нефтехимических комплексов, модернизация перерабатывающих заводов, создание мощного танкерного флота.

Инвестиции Компании на 2001 – 2010 годы оцениваются на сумму до 900 млрд. рублей (эквивалент 30 млрд. долларов США). В 200 году – 64 млрд. рублей.

Один из приоритетов – научно-техническое развитие. Компания в числе первых стала применять современные технологии в добыче и переработке нефти. ЛУКОЙЛу принадлежат более 500 зарегистрированных патентов на изобретения, промышленные образцы и модели. Ежегодно на рынок поставляется до 10 видов новых или модифицированных продуктов под товарным знаком ЛУКОЙЛа.

Компания известна многолетними традициями благотворительности и меценатства, поддержкой исторического, культурного и духовного наследия России. Ежегодно ЛУКОЙЛ выделяет значительные суммы на поддержку столичных и провинциальных театров, музеев, симфонических оркестров, образовательных и детских учреждений, спортивных клубов и команд, религиозных обществ.

Кредо Компании – экологическое мышление и высокие природоохранные стандарты, подтверждённые независимым международным аудитом. Исторические затраты на проведение природоохранных мероприятий составляют около 2% общего оборота ЛУКОЙЛа.

Компания расширяет зарубежную деятельность и участвует в ряде международных проектов, восстанавливая и укрепляя торговые, культурные и исторические связи России со странами СНГ, Балтии, Восточной и Центральной Европы, Ближнего Востока, Северной и Южной Америки.

Дочерние и зависимые общества ЛУКОЙЛа осуществляют производственную, торговую и финансово-инвестиционную деятельность в более чем 25 странах на четырёх континентах мира.

Рыночная стоимость Компании – одна из крупнейших в Российской Федерации. Акции ЛУКОЙЛа включаются в наиболее ликвидные инструменты отечественного фондового рынка. Торговля ценными бумагами Компании организована на биржевых и внебиржевых рынках России, США, Великобритании, Германии, других стран мира.

Акционерами ЛУКОЙЛа являются более 100 тысяч российских и зарубежных физических и юридических лиц.

За 10 лет, с момента создания, Компания достигла впечатляющего роста финансовых показателей. Выручка от реализации и чистая прибыль увеличилась в 8 раз. В 2000 году был, достигнут рекордный уровень чистой прибыли – более 3 млрд. долларов. С момента своего образования как акционерного общества ЛУКОЙЛ стал одним из лидеров растущего российского фондового рынка по рыночной капитализации.

Высокие результаты деятельности ЛУКОЙЛа подтверждены отчётностью в соответствии с российскими стандартами бухгалтерского учёта и общепринятыми принципами бухгалтерского учёта США (US GAAR). Отчётность Компании ежегодно проходит аудит у крупнейшей независимой фирмы KPMG.

– соблюдать этические принципы ведения бизнеса и внедрять в свою деятельность образцы лучшей практики корпоративного управления;

– конкурируя с другими компаниями на рынке, придерживаться честных принципов ведения бизнеса;

– соблюдать российские и международные стандарты защиты прав акционеров, обеспечивая их равным доступом к информации;

– увеличить количество и роль независимых директоров, не обладающих исполнительными функциями;

– соблюдать международные стандарты финансовой прозрачности и раскрытия информации;

– обеспечивать исполнение должностными лицами и директорами своих обязанностей перед акционерами.

Зарубежная ресурсная база «Всего» пять процентов от всех доказанных запасов компании. Вспомним цифру «всех» – и мало не покажется.

Основные месторождения сосредоточены в Казахстане и Азербайджане. Эффективность их возрастает с вводом в эксплуатацию уже в нынешнем году первой очереди Каспийского трубопровода.

Доля участия компании в консорциуме по перспективному азербайджанскому блоку Д-222 (Ялама-Самур) составляет 60%. Тут по результатам геологогеофизических исследований балансовые запасы нефти оцениваются на уровне 370 млн. тонн. Бурение первой разведочной скважины было начато в 2003 году.

В начале года «ЛУКОЙЛ» и Государственная нефтяная компания Азербайджанской Республики заключили договор о совместной добыче нефти на месторождениях Зых и Говсаны, где объём извлекаемых запасок нефти на месторождениях превышает 25 млн. тонн.

Известно, что «ЛУКОЙЛ» обладает преимущественно капиталоемкими производствами. Хорошо зарабатывает и разумно вкладывает большую часть заработанного в развитие компании. Финансирует крупномасштабные инвестиционные проекты и программы, такие, как разработка нефтегазовых ресурсов Тимано-Печёрской провинции, Северного Каспия и Ямала, нефтехимических комплексов, модернизацию перерабатывающих заводов, создание мощного танкерного флота.

Инвестиции компании на 2001 – 2010 годы оцениваются суммой, близкой к 900 млрд. рублей. (В 2000 году – 64 млрд. рублей). В этом находит подтверждение и внешнеэкономическое кредо компании, которое выражено так: «Мы в Россию никого не пустим!» это, значит, не допустить самовластно, бесконтрольно, монопольно разрабатывать недра России. Таков политический подтекст инвестиций.

Американский журнал «Форбс» не случайно заметил; «Алекперова знает и свою нефть, и свою политику». За рубежом тоже подсчитывают нефть «ЛУКОЙЛа».

Так, по результатам оценки независимой компании Milltr & Lents (США), доказанные запасы нефти и газового конденсата у компании на 1 января 2001 года составили 14,2 млрд. баррелей (2 млрд. тонн). Запасы природного газа – 3,6 трлн. куб. футов (100 млрд. кубометров).

По запасам нефти компания занимает первое место в мире среди открытых акционерных обществ, по запасам нефти и газа – четвёртое.

Сюда вошли и действующие зарубежные проекты (кроме Ирака и Северного Каспия).

Основным ресурсным регионом остаётся Западная Сибирь, где сосредоточены более 60% запасов компании. В Европейском регионе её доля – треть всех запасов.

Естественно, традиционные запасы нефтегазовых провинций Западной Сибири и Приволжского региона истощаются. И сегодня решается проблема новых месторождений. На недавно разведанной Тимано-Печёрской нефтегазовой провинции запасы 190 месторождений углеводородного сырья близки к двум миллиардам тонн.

Другая перспективная нефтегазовая провинция – регион Каспия, участок «Северный», где в результате бурения на глубину 4,2 км. обнаружено семь нефтегазоносных пластов.

Планируется на этом участке пробурить восемь разведочных и двести эксплутационных скважин. Право пользования недрами этого участка компания получила по результатам конкурса, состоявшегося ещё четыре года назад.

Продолжается подготовка к освоению морского месторождения Д-6 на шельфе Балтийского моря. Здесь извлекаемые запасы нефти оцениваются в 8 млн. тонн.

В нынешнем году на территории своей деятельности компания планирует добыть около 79 млн. тонн нефти и свыше 5 млрд. кубометров газа, а до 2005 года она должна возрасти не менее чем на 15%. Затраты же на добычу ее должны оставаться на уровне ниже среднемирового.

А что, значит, добывать нефть по-лукойловски? Это образно передал в недавно вышедшей книге «Вагит Алекперов и его команда».

Николай Черной. Он пишет: «Когда я впервые увидел буровую вышку, она показалась мне грубым гарпуном, вонзённым в спину матушки-Земли: теперь – знаю это (по крайней мере, в «ЛУКОЙЛе») тонкая донорская игла, введённая в подземные жилы с соблюдением всех хирургических правил».

И рядом с успехами в добыче нефти идут достижения в ее переработке. Тут показатель превысил 45 млн. тонн это реки, о то и моря бензина, мазута и прочих «продуктов питания» топливно-энергетического комплекса.

О значении ОАО «ЛУКОЙЛ» в российской экономике скажут несколько цифр. Компания обеспечивает свыше 23% общероссийской добычи и экспорта нефти, свыше 14% нефтепереработки и является крупнейшим поставщиком разных видов топлива. Заводы компании выпускают более 100 видов продукции переработки и нефтехимии. Клиентская же база компании включает более пяти миллионов потребителей – физических лиц, коммерческих предприятий и госучреждений.

За десять лет работы первичная переработка нефти ОАО «ЛУКОЙЛ» выросла более чем в два раза (с 20,6 млн, тонн в 1991 году до 45 в 2000).

Уже несколько лет компания выпускает бензин с октановым числом 98, а фальсификацией будут окрашиваться, в них также будут добавляться специальные маркеры для точного определения качества.

Появятся и моторные масла нового поколения «ЛУКОЙЛ-Люкс» и «ЛУКОЙЛ-Синтетик». Производимые на Пермском НПЗ. Масло «ЛУКОЙЛ-Люкс» уже прошло испытание в фирме «Мерседес-Бенц» и получило одобрение Европейской ассоциацией автопроизводителей. А масло «ЛУКОЙЛ-Синтетик» одобрено к применению фирмами «Мерседес-Бенц», «БМВ», «Порше» «Фольксваген». Кроме того, масло «ЛУКОЙЛ-Люкс» на конкурсе Госстандарта РФ получило диплом «100 лучших товаров России» в 1999 году, а «ЛУКОЙЛ-Синтетик» – в 2000 году. Оба получили сертификацию API (Американского института нефти). В 2000 году Пермский НПЗ приступил к выпуску моторного масла ещё более высокого уровня эксплуатационных свойств «ЛУКОЙЛ-Авангард» – для суперизделий и бензиновых двигателей последнего поколения, оно одобрено к применению фирмами «Мерседес-Бенц» и «МАИ». В прошлом году компания приступила к выпуску и реализации автокосметики и технических жидкостей.

Стратегическая программа развития компании предусматривает провести реконструкцию всех своих российских нефтеперерабатывающих заводов до 2010 года. На эти цели впервые пять лет, она предполагает инвестировать около 500 млн. долларов собственных средств.

В 1998 – 1999 годах «ЛУКОЙЛ» занял лидирующее положение в нефтеперерабатывающем комплексе Юга-Восточной Европы. Были приобретены три зарубежных нефтеперерабатывающих завода: «Петротел» в Румынии (мощностью в 4,7 млн. тонн в год). Нефтохим Бургас в Болгарии (мощностью 10,5 млн. тонн в год) и Одесский-НПЗ на Украине (мощностью 9,9 млн. тонн в год).

Десять лет работы компании были ознаменованы значительным ростом ее сбытовой сети нефтепродуктов. До 2005 года на территории России она построит 620 новых АЗС и реконструирует 280. инвестиции на это составят 15 млрд. рублей.

«ЛУКОЙЛ» одним из первых в России стал использовать на своих АЗС систему электронных расчетов по единой карте «ЛИКард». В настоящее время оборудование для безналичных расчетов установлено на 400 АЗС в 86 городах России, в Крыму и Азербайджане. В обороте уже находятся около 50 тыс. карт. В 2003 году появились ещё 200 тысяч, они охватили всю сеть существующих АЗС.

В ноябре 2000 года «ЛУКОЙЛ» и Getty Petroleum Marketing Inc. Подписали соглашение, предусматривающее поэтапное приобретение 100% акций Getty Petroleum Marketing Inc. На общую сумму 71 млн. долларов. В результате этой сделки «ЛУКОЙЛ» приобрел 1260 АЗС в 13 штатах США. Компания работает в 13 штатах на северо-востоке США. Это наиболее развитые районы США, где проживают 65 млн. человек с доходами, превышающими среднеамериканский уровень на 13%. Большая часть АЗС расположена в районах Нью-Йорка, Бостона, Филадельфии. Компания продаёт около 3 млн. тонн нефтепродуктов в год и в целом занимает 4% розничного рынка в регионах своей деятельности.

Приобретение американской компании, имеющей листинг на Нью-Йоркской фондовой бирже, открывает ей путь на один из наиболее платежеспособных рынков нефтепродуктов в мире.

Развитие транспортного бизнеса ОАО «ЛУКОЙЛ» имеет особое значение для России. После распада СССР большая часть танкерного флота осталась за пределами России. В течение пяти лет компания создала собственный танкерный флот, включая суда ледового класса. Благодаря этому стали решаться давние проблемы осуществления северного завоза и обеспеченье нефтепродуктами северных районов России.

«ЛУКОЙЛ» участвует в целом ряде транспортных проектов, имеющих важное значение для страны. Один из них – Каспийский трубопровод. Этот проект предусматривал сооружение нефтепровода протяженностью 1580 км, который соединил нефтяные месторождения на западе Казахстана с российскими портами на Черном море. Максимальная пропускная способность нефтепровода составляет 67 млн. тонн нефти в год.

В ноябре 2000 года Каспийский трубопроводный консорциум завершил строительство линейной части трубопровода. Совместно американской компанией Conoko «ЛУКОЙЛ» подготовил обоснование для создания Северной транспортной системы. В неё вошли сухопутный и морской трубопроводы, стационарный морской ледостойкий терминал на побережье Баренцева моря в районе Варандейского нефтяного месторождения, танкеры ледового класса, ледоколы, суда обеспечения и т. п.

В подготовку Северной транспортной системы «ЛУКОЙЛ» инвестировал 300 млн. долларов.

В феврале 2001 года, а Санкт-Петербурге (ГУП «Адмиралтейские верфи») был спущен на воду третий серийный танкер усиленного ледового класса «Калининград»

Всего на «Адмиралтейских верфях» для компании заказано пять подобных танкеров, включая «Астрахань» и «Магас», которые вошли в состав флота компании. Кроме того, пять танкеров ледового класса были построены в Германии на верфи MTW в Висмаре. Они занимаются в основном перевозкой нефтепродуктов в районы Крайнего Севера и транспортировкой нефти с месторождений Тимано-Печёрской провинции.

«ЛУКОЙЛ» располагает собственным флотом из 120 судов различного назначения.

Управление флотом осуществляет дочернее общество «ЛУКОЙЛ-Арктик-Танкер». Необходимость оптимизации управления флотом возникла в связи с расширением деятельности компании в Арктике, на Чёрном, Каспийском и Балтийском морях.

Компания является одним из крупнейших налогоплательщиков России, формируя около пяти процентов фискальных доходов консолидированного бюджета страны. Во многих городах она выполняет градообразующие функции, обеспечивая основной объём налоговых платежей и занятость населения. О том самом Когалыме, откуда третья буква в имени компании и имя которого с ханты-мансийского переводится так: «место, где умирают мужчины», упомянутый летописец «ЛУКОЙЛа» Н. Чернов нашел этому яркое подтверждение. Там, где все началось с двадцати местных палаток, в которых простынями отделялись друг от друга «комнаты», где ямы в земле служили холодильниками, он едва успевал записывать в блокнот фейерверк фактов о новом быте – о коровах, которые доятся на когалымской ферме под музыку Вивальди, про гидромассажные ванны «джакузи» в местном оздоровительном центре, суперсовременную школу, церковь мечеть. Так «ЛУКОЙЛ» «черную дыру географии» сделал светлым будущим Сибири. Тут к месту вспомнить и наш Калининград, подпитываемый налогами «ЛУКОЙЛ-Калининградмонрнефти».

А у большого «ЛУКОЙЛа» в прошлом году платежи превысили млрд. рублей.

Компания и общество «ЛУКОЙЛ» является лидером среди российских предприятий в области управления экологической и промышленной безопасностью.

В 2000 году международная консалтинговая компания «Бюро Веритас» (Bureau Veritas) провела внешний экологический аудит системы управления охраной окружающей среды НК «ЛУКОЙЛ» на соответствие требований международных стандартов. По итогам аудита компания первая в отрасли получила сертификаты соответствия международным стандартам ISO 14001 (охрана окружающей среды) и OHSAS 1801 (промышленная безопасность и охрана труда).

В компании разработана и утверждена «Политика НК «ЛУКОЙЛ» в области промышленной безопасности охраны труда и окружающей среды в XXI веке».

Определены приоритеты в области экологической безопасности. Среди них, в частности постоянного совершенствование систем экологического управления, оценка, контроль и планомерное снижение уровня техногенного воздействия на окружающую среду, рациональное природоиспользование, своевременное выявление аварийно-опасных объектов, обеспечение готовности предприятий компании к эффективной ликвидации последствий возможных аварийных ситуаций.

«ЛУКОЙЛ» применяет самые современные безопасные технологии при освоении российской части Каспийского моря, финансирует работы по воспроизводству ценных пород рыб в этом регионе, а также является учредителем Регионального Каспийского экологического центра по итогам конкурса «Лучшие российские предприятия – 2000», проводимого при поддержке правительства РФ, Торгово-промышленной палатой РФ и Российским союзом промышленников и предпринимателей, «ЛУКОЙЛ» признан победителем в номинации «За эффективную экологическую политику».

В компании действует единая система негосударственного пенсионного обеспечения, политика которого реализуется НПФ «ЛУКОЙЛ-Гарант».

Всего в компании назначено около трех тысяч негосударственных пенсий. До конца 2001 года было назначено в общей сложности более пяти тысяч негосударственных пенсий.

В страховой медицинской компании «Медведь ЛК» добровольным медицинским страхованием охвачено около 60 тыс. работников.

В 2000 году принят Корпоративный стандарт «Охрана здоровья персонала ОАО НК «ЛУКОЙЛ».

Компания «Медведь ЛК» за счет средств добровольного медицинского страхования частично финансирует здравпункты и цеха «Здоровье» в дочерних обществах НК «ЛУКОЙЛ».

С первых дней своего существования «ЛУКОЙЛ» активно занимается благотворительной и спонсорской деятельностью.

Поддержка оказывается Большому симфоническому оркестру имени П. И.Чайковского, ансамблям «Берёзка» и «Россия», музею имени А. С.Пушкина, музею-заповеднику «Московский Кремль», Государственной Третьяковской галерее, Государственному Русскому музею, Международному Пушкинскому фонду «Классика». Спонсорскую помощь получили Пермский театр оперы и балета имени П. И.Чайковского, фольклорный театр Коми, адыгейский ансамбль «Исламей», Архангельский музей деревянного зодчества «Малые Карелы», хор русской песни радио.

Более десяти миллионов рублей передано семьям погибших моряков-подводников «Курска», родственникам военнослужащих, погибших в Афганистане и Чечне, фронтовикам Волгограда и Вологды, Архангельска и Перми.

В нефтяных городах, чьи первые буквы вошли в название компании, – Лангепас и Урае, – а также Ишиме, Волгограде, Калининграде, Санкт-Петербурге и других есть детские дома, которые получают поддержку и помощь компании.

Ежегодно компания тратит миллионы рублей и на нужды религиозных общин, христианских храмов и мечетей, среди которых Свято-Троицкой церкви мужской монастырь, Свято-Введенский монастырь «Оптина Пустынь», Пюхтицкий женский монастырь, церкви в Астрахани и Калининграде, Когалыме и Баку, мусульманские мечети в Когалыме и Уфе.

Только в прошлом году 7 млн. рублей получили университеты Москвы и Ухты, Тюмени и Самары, Уфы и других городов.

«ЛУКОЙЛ» – спонсор команд ватерполистов из Волгограда и гандболистов из Астрахани, женской сборной по лыжным гонкам, выигравшей Кубок мира 2001 года. В 2000 году «ЛУКОЙЛ» стал генеральным спонсором российского футбольного клуба «Спартак».

Так выглядит краткая история «ЛУКОЙЛа». Такая у компании вертикаль – и по структуре, и по постоянному набору высоты. Подобные предприятия называют локомотивами экономики. Но локомотивы – то по горизонтали движутся, а тут всё же, вертикаль. И это ближе к космическому веку.

«Буденновскмолпродукт», активно участвуя в смотрах-конкурсах молочной продукции, ярмарках-выставках, неоднократно награждался почётными грамотами и дипломами с вручением медалей и ценных подарков за высокое качество выпускаемой продукции. Приятна нам и победа в конкурсе Правительства края по качеству, к которой мы шли четыре года.

В 2002 году специалисты нашего завода участвовали в 5 Международной конференции «Молоко, молочные продукты и продукты со смешанным жировым составом, технологии, оборудование, методы контроля», во Всероссийском смотре-конкурсе качества «Молочные продукты XXI века», где наши биосметана «Бифилюкс» и биокефир «Бифидок» были отмечены золотыми медалями, а масло «Крестьянское» и «Столичное» – бронзовыми.

Три последних года подряд ОАО «Будённовскмолпродукт» признавался лучшим предприятием края по производству масла и сухого молока. На краевом смотре-конкурсе коллективы и мастера маслоцеха и цеха сушки были отмечены дипломами и ценными подарками, а заводу вручены кубки.

Наше сливочное масло награждено знаками престижа всех трёх степеней достоинства – Рубиновым, Сапфировым и Жемчужным крестами. Но, пожалуй, лучшей наградой для трудового коллектива завода являются благодарственные письма от простых жителей Будённовска и близлежащих районов за производство вкусной и полезной продукции, которые часто присылаются они на моё имя и в адрес работников ОАО «Будённовскмолпродукт».

ОАО «Будённовскмолпродукт» – одно из крупнейших предприятий пищевой промышленности г. Будённовска, его возглавляет Генеральный директор Модина Татьяна Степановна. За прошедшие 50 лет в результате реконструкции завод превратился в современное предприятие, на котором технические процессы полностью автоматизированы.

Сейчас завод входит в тройку лучших предприятий молочной промышленности Ставропольского края. Начиная с 1999, года является признанным лидером по качеству сливочного масла «Крестьянское», ежегодно удостаивается в краевых смотрах-конкурсах дипломом 1 степени.

А теперь подробнее познакомимся с историей и традициями ОАО «Будённовскмолпродукт».

Буденновский район расположен в восточной части Ставропольского края, центром района является небольшой славный город Будённовск, в северной части города, недалеко от озера Буйвола, расположен наш завод ОАО «Будённовскмолпродукт». Завод был сдан в эксплуатацию в 1953 году. В то время он находился в непосредственном подчинении треста «Маслосырпрома».

В 1953 году сырьевая база объединила 30 низовых точек. Доставка молока осуществлялась с ближайших ферм. Объём переработки молока тогда не превышал 6000 тонн в год. Из поступающего молока вырабатывалось следующие виды продукции: масло сливочное, сухое обезжиренное молоко, обезжиренные сыры, сметана 30% жирности и казеин. Охлаждение молока и готовой продукции осуществлялось при помощи льда, который заготавливался зимой в количестве 4000 кубометров. В 1959 году к основному корпусу был пристроен цельномолочный цех. Пристройка была вызвана большим спросом населения на цельномолочную продукцию. С 1967 года началась реконструкция завода. Были расширены: цех по производству сухого молока, приёмно-аппаратный цех, а также вспомогательные цеха: компрессорный, котельная. Было сдано помещение под химическую и баклаборатории, комнату приёма пищи. В 1971 году для очищения сточных вод были установлены биофильтры, а в 1972 году введена в строй новая, хорошо оборудованная котельная. В 1973 году все сепараторные отделения были объединены в единый головной завод. Все сепараторные отделения были оснащены сепараторами производительностью 600 л/час, которые приводились в движение вручную. В состав головного завода входил холодильник, на котором осуществлялась приёмка, хранение и сбыт продукции, а также снабжение материалами, припасами и тарой прикреплённых маслосырзаводов: Арзгирского, Левокумского, Степновского, Ачикулакского, Каясул и некого, а также совхозов «Терского» и «Большевистская Искра». Принятая продукция отгружалась покупателям согласно нарядов.

На заводе имелось всего 5 автомобилей. Численность работников составляла 93 человека, в том числе: 5 человек – ИТР, служащие -6 человек, рабочие основного производства – 32 человека, сборщики молока – 33 человека. Мощность завода в то время была доведена до 100 тонн перерабатываемого молока в сутки. Увеличился и ассортимент выпускаемой продукции. В 1973 году на предприятии вырабатывали следующие виды продукции:

В 1986 году был построен новый двухэтажный административно-бытовой корпус. Это красивое светлое здание. Быстро и чётко оформляются все заявки, накладные. Никаких претензий от посетителей и заказчиков. Около административно-бытового корпуса разбиты клумбы.

В этом же году были построены новые очистные сооружения и введён в эксплуатацию новый цех по выработке сухого молока. Мощность цеха – 6 тонн молока в сутки. В цехе вырабатывается: молоко сухое обезжиренное, молоко цельное сухое 20% жирности. В 1996 году в этом цехе был пущен в эксплуатацию участок по выработке и фасовке сгущенного молока. Молоко вырабатывается обезжиренное и цельное.

В этом же году пущен в эксплуатацию и участок по выработке и расфасовке майонеза. Сгущенное молоко и майонез нашего завода отличаются прекрасным вкусом, консистенцией и пользуются у населения спросом.

В 1991 году был введён в эксплуатацию новый приёмно-аппаратный цех с проездной и моечной, производительность – 200 тонн молока в смену. На первом этаже приёмно-аппаратного цеха расположена приёмная лаборатория, где быстро и качественно проводятся анализы поступающего сырья: молока, сливок, обезжиренного молока. Здесь же расположен кабинет мастера. Приёмное отделение снабжено всем необходимым оборудованием для быстрой и бесперебойной приёмки сырья. Цех работает круглосуточно. Четыре линии приёмки молока, производительностью 2500 л/час, две линии мойки, отдельная линия выдачи обрата позволяют без задержки принимать молоко.

На втором этаже приёмно-аппаратного цеха производится переработка поступающего сырья. Цех оснащен высокопроизводительным оборудованием: саморазгружающиеся сепараторы производительностью 10000 л/час, гомогенизаторы, ёмкости для хранения молока, сливок, обезжиренного молока и т. д.

В настоящее время из-за отсутствия сырья мощность завода используется на 60%. Если до начала реформ завод перерабатывал более 60000(тонн молока в год, то сейчас -20000 тонн.

Высококвалифицированный микробиолог Казьмина В. Д. ведёт ежедневный контроль за сырьём, готовой продукции, поступающими вспомогательными материалами, за чистотой оборудования, санитарным состоянием цехов, территории. Здесь же расположена химлаборатория, где проводятся все внутризаводские анализы. Все лаборанты имеют специальное образование. Неоднократно принимали участие в краевом конкурсе лаборантов, где занимали призовые места. В 1992 году маслосырзавод был переименован в АООТ «Молзавод Буденновский». В 1993 году была произведена реконструкция маслоцеха, что позволило увеличить выработку масла. Маслоцех был оснащён линией по производству масла производительностью 800 кг/час. Вырабатывалось масло крестьянское, бутербродное, шоколадное.

Расфасовка масла производится в картонные короба по 20 кг, а также брикеты по 200 грамм. В маслоцехе имеется и резервная линия производства масла.

На заводе вырабатывается масло высокого качества. Маслоделы не раз принимали участие в краевых конкурсах. Три раза подряд масло, выработанное на нашем заводе, занимало первое место. Завод неоднократно был награждён дипломами и грамотами.

В 1995 году построен за счёт собственных средств холодильник для длительного хранения масла при низкой температуре ёмкостью 200 тонн.

В этом же году был построен новый столярный цех, теперь все необходимые работы могут выполняться непосредственно на предприятии.

В 1996 году введён в эксплуатацию сырцех мощностью 0,5 тонн в смену. На протяжении многих лет сыр является для всех продуктом массового потребления, ведь в нём содержатся такие необходимые для жизни вещества, как белки, жиры, минеральные соли, витамины, микроэлементы. Сыр внесён в перечень диетических продуктов, поэтому на заводе ведётся работа по улучшению качества и увеличению ассортимента сыра.

Обезжиренные сыры, вырабатываемые на предприятии, отправлялись в Венгрию. Кроме того, вырабатывались сыры «Сулугуни» и «Волжанка». В настоящее время, кроме этих сыров, вырабатывается сыр «Стильтон».

Была произведена реконструкция кисломолочного цеха. Внедрена линия розлива молока и кисломолочной продукции производительностью 6000 бут/час, автоматы по розливу молока в плёнку, сметаны, йогурта в полистероловые стаканчики. Продукция, вырабатываемая на заводе, не только высокого качества, вкусная, но и полезная.

В трудных условиях приходится предприятию изыскивать новые ресурсы для стабильной работы. Так возникла идея выпускать такую продукцию, какую ещё никто не производит в Ставропольском крае.

На Буденновском заводе открылся «вкусный цех» – цех по приготовлению сладких булочек из слоёного теста -«круассанов». Цех расположен в бывшей молзаводской столовой. Швейцарское оборудование фирмы «SEEWER RONDO», новейшие рецептуры, сырьё высшего качества – всё это позволило добиться успехов в этом деле и завоевать рынок. Булочки любят не только в Будённовске. Их с удовольствием покупают в Пятигорске, Георгиевске, Нефтекумске, Ставрополе и других городах. Каждая булочка упаковывается в плёнку, что очень удобно покупателям. Особенно пользуются успехом слоёные изделия у школьников и студентов. Красивая форма и изысканный вкус сделают их незаменимыми в праздники и будни.

В настоящее время буденновские переработчики выпускают ежедневно 1500 штук изделий, которые находят спрос в городе.

– Со своей новинкой будем выходить и на территорию Кавминвод, – поделилась директор Т. С. Модина.

Трудно удержаться от вопроса: как вообще эта новинка со столь необычным названием появилась в Будённовске?

– Так называет славное изделие немецко-швейцарская фирма «Зеевер Рондо», у которой мы закупили это оборудование, – говорит Татьяна Степановна. – И ещё. Мы теперь выпускаем такую продукцию, какую никто не производит на Ставрополье, что позволит нам в этом деле завоевать рынок. Булочки сытны, вкусны и являются, можно сказать, идеальными завтраками.

Каждое утро все специалисты завода проводят дегустацию в дегустационном зале. Мастера всех цехов представляют свою продукцию. Результаты дегустации заносятся в специальный журнал. Здесь же решаются вопросы улучшения качества продукции, расширения ассортимента.

В настоящее время численность работающих составляет 290 человек. Завод перерабатывает свыше 30000 тонн молока в год, которое поступает от хозяйств Буденновского, Новоселицкого, Левокумского, Нефтекумского и Арзгирского районов. Кроме того, сырьё поступает на переработку от других молочных заводов края: Степновского, Кугультинского, Левокумского, Нефтекумского. На заводе вырабатывается за год свыше 1500 тонн масла, 1200 тонн сухого молока, 4000 тонн цельномолочной продукции,50 тонн сыра.

Но главная сила завода, его золотой фонд – это люди. Много новых молодых специалистов работает на заводе. Но основной костяк – это люди, проработавшие на предприятии более 20 лет. Для них завод стал вторым домом. Администрация завода старается сделать все возможное для улучшения условий работы. В цехах есть бытовые помещения, душевые, комнаты приёма пищи и отдыха.

На предприятии могут не только хорошо трудиться, но веселиться и отдыхать. Левченко Алексей – аппаратчик кисломолочного цеха – занял одно из призовых мест на фестивале «Ярмарка талантов». Девушки принимали участие в конкурсе «А ну-ка, девушки!». А Котова Наталья Ивановна стала победительницей конкурса «Русалочка». Это конкурс на самые красивые и длинные волосы.

Из-за уменьшения поголовья скота идёт резкое падение количества поступаемого сырья. На предприятии изыскиваются новые резервы для освоения новых видов продукции. Так, в 1997 году был пущен в эксплуатацию макаронный цех. В цехе вырабатываются несколько видов макаронных изделий: лапша широкая, вермишель, гребешки, спираль. Здесь же происходит и расфасовка изделий. Макаронные изделия завода пользуются большим спросом не только у жителей города Будённовска и Буденновского района, но и в других районах края.

Ежегодно коллектив завода принимает участие в акции «Спешите сделать добро». Все собранные деньги передаются семьям, имеющим детей-инвалидов, и малообеспеченным семьям. Кроме того, предприятие является спонсором школы №2 и оказывает школе помощь в любых мероприятиях.

Администрация завода и профсоюзный комитет уделяют большое внимание быту, лечению и отдыху своих работников, нуждающимся в лечении выделяется материальная помощь. За счёт средств завода приглашались специалисты: терапевт, кардиолог, окулист. Без отрыва от производства работники завода могли проверить зрение, подобрать и приобрести очки. Дети сотрудников имеют возможность отдохнуть в лагерях отдыха, поехать на экскурсию в города Кавминвод.

В трудных экономических условиях приходится жить и работать коллективу завода. Но даже и тяжелые июньские дни 1995 года, когда на народ напали чеченские боевики, завод продолжал работать и снабжать город и район необходимой молочной продукцией. Под свистом пуль люди выходили на работу, и не было ни одного случая, чтобы кто-нибудь не вышел не смену. Поэтому завод вынесет любые трудности.

Сейчас, под руководством генерального директора, завод продолжает работать и входить в число ведущих молочных заводов края. Наша продукция пользуется спросом в Ставропольском крае, Калмыкии и Дагестане, других северокавказских республиках и областях. Неоднократно специалисты завода ездили на ярмарки и конкурсы. И там продукция нашего завода была на высоте. Наше масло лучшее в крае, а цельномолочная продукция по качеству не уступает лучшим стандартам / России.

«Будённовскмол продукт» имеет Грамоты/ прекрасных специалистов, современную технику и гордится этим.

Вывод: Подводя итоги своей работы, следует отметить, что ООО «Ставролен» и ЗАО «Будённовскмолпродукт» имеют огромный потенциал для дальнейшего развития города и всего Ставропольского края. На предприятиях используется современная, модернизированная техника. Вводятся новые технологии производства, проводится тщательный контроль над качеством выпускаемой продукции. Мне очень нравится заниматься такими темами работ. Опираясь на знания об этих двух крупных предприятиях могу с уверенностью сказать, что экономика города не простаивает, а динамично развивается. В дальнейшем, в следующем году я планирую продолжить изучение предприятий нашего города, а также узнавать много нового о предприятиях, описанных мной в данной работе.

4. В процессе работы я встречался с некоторыми работниками ЗАО «Будённовскмолпродукт», из них:

Л. И. Чичанова и Н. А. Брихунцова – мастера кисломолочного цеха. А. Репников – заведующий производством. С. А. Озерова – старший мастер завода. О. В. Платковская – старший мастер цеха по производству сухого молока.

Http://refdb. ru/look/1828830-pall. html

Budennovsk. org Дочерняя компания Ростеха «РТ-Глобальные ресурсы» выиграла тендер на строительство в Уганде нефтеперерабатывающего завода (НПЗ). Победа Ростеха в этом тендере стала первым подобным достижением российской компании в Африке в истории новой России. Инвестиции в целом составят около 3 млрд долларов. В рамках проекта будет реализован трансфер российских технологий.

Для Уганды это стратегически важный объект, так как у страны нет выхода к морю, и ее экономика испытывает существенную зависимость от внешних поставщиков. Ожидается, что НПЗ после выхода на полную мощность будет снабжать и соседние страны Восточной и центральной Африки, не имеющие сегодня собственной нефтепереработки.

Проект завода, который будет располагаться на западе страны недалеко от озера Альберта, будет реализован в партнерстве с Правительством Уганды, которому будет принадлежать 40% акционерного капитала. Доля российского консорциума составит 60%.

«Консорциум, возглавляемый компанией «РТ-Глобальные ресурсы», выиграл тендер на строительство НПЗ в результате жесткой, открытой, конкурентной борьбы с глобальными компаниями, — подчеркнул гендиректор Ростеха Сергей Чемезов. — Реализация проекта послужит укреплению отношений между Россией и Угандой, а также станет надежной основой для продвижения интересов России в Восточной Африке в целом. Будут привлекаться международные подрядчики с наиболее конкурентоспособными технологиями и опытом реализации подобных проектов. Однако в приоритетном порядке будут использоваться передовые российские технологии, что будет способствовать увеличению высокотехнологичного экспорта».

Первоначально на участие в тендере претендовали 75 компаний и консорциумов. К подаче тендерной заявки 30 мая 2014 года были допущены шесть консорциумов: China Petroleum Pipeline Bureau (Китай); Marubeni Corporation (Япония); Petrofac (Великобритания); SK Energy (Южная Корея); Vitol (Нидерланды) и «РТ-Глобальные ресурсы». После детального анализа предложений были отобраны два участника – консорциум «РТ-Глобальные ресурсы» («Татнефть» и «ВТБ капитал»), и южнокорейский консорциум во главе с SK Energy.

Финансирование для проведения международного тендера на конкурентной основе было выделено в рамках программы поддержки развивающихся стран. На эти средства Правительством Уганды были наняты консультанты из США и других стран. Эту группу консультантов возглавляет американский инвестиционный банк Taylor-DeJongh (TDJ);

«Заявки оценивались по многим показателям: технические параметры проекта, использование передовых технологий, состав и качество готовой продукции, финансовая эффективность завода, проработанность коммерческого и финансового планов, технические, финансовые и организационные возможности участников, готовность финансировать проект, планы по закупкам сырой нефти, — отметил глава компании «РТ — Глобальные ресурсы» Андрей Коробов. — Российский консорциум в финале опередил южнокорейский SK практически по всем этим показателям».

Для реализации проекта будут привлекаться международные подрядчики с наиболее конкурентоспособными технологиями и опытом реализации подобных проектов; в приоритетном порядке будут использоваться передовые российские технологии.

После выхода на полную мощность НПЗ будет перерабатывать 60 тыс. баррелей нефти в день (то есть более 3 млн тонн в год).

Инвестиции вместе со стоимостью оборудования и организацией финансирования составляют около 3 млрд долларов.

Госкорпорация Ростех – российская корпорация, созданная в 2007 году для содействия разработке, производству и экспорту высокотехнологичной промышленной продукции гражданского и военного назначения. В ее состав входит более 700 организаций, из которых в настоящее время сформировано 9 холдинговых компаний в оборонно-промышленном комплексе и 5 – в гражданских отраслях промышленности, а также 22 организации прямого управления. В портфель Ростеха входят такие известные бренды, как АВТОВАЗ, КАМАЗ, Вертолеты России, ВСМПО-АВИСМА и т. д. Организации Ростеха расположены на территории 60 субъектов РФ и поставляют продукцию на рынки более 70 стран. Выручка Ростеха в 2013 году составила 1,04 трлн рублей. Налоговые отчисления в бюджеты всех уровней превысили 138 млрд рублей.

«РТ-Глобальные ресурсы» является 100% дочерней структурой Ростеха, созданной для реализации сырьевых и сопутствующих инфраструктурных проектов в России и за рубежом. Организация реализует стратегию Ростеха по достижению максимальной стоимости и повышению капитализации в соответствующих проектах корпорации.

Http://budennovsk. org/?p=89248

Проектирование нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) – это процесс создания проектно-сметных документов (ПСД). Проектная и сметная документация – это комплект: чертежи в графике и текстовая информация (пояснительные записки, технические указания, общие данные, спецификации, локальные сметы). ПСД описывает и отображает планируемое предприятие: архитектуру, конструктив, технологию производства и инженерные коммуникации.

Она предназначается для реализации объекта капитального строительства нефтеперерабатывающего завода или реконструкции существующего. На основании проектных решений и разработок демонстрируется и выявляется наилучший вариант будущего, планируемого завода. Натурной, фактической реализации строительства предприятия предшествует его строительство на бумажном носителе.

Задачи проектирования нефтехимических предприятий кратко формулируются таким образом: «Выполнить проектирование нефтеперерабатывающего завода по выпуску определенной марки или номенклатуры, с требуемым качеством, при оптимальных (минимальных) затратах на строительство с учётом требований по пожарной и промышленной безопасности и охраны труда».

Они содержатся в техническом задании от заказчика на проектирование НПЗ и включают:

оптимизация технологических схем; выбор номенклатуры установок НПЗ; определение мощности процессов; основные технические и экономические показатели.

определение мощности в натуральном выражении по выпуску сырья и вырабатываемой продукции; определение стоимости продукции; затраты на капитальное строительство или реконструкцию.

выбор и формирование функциональности производственных цехов и подразделений; разработка и логистика структуры управления; организация труда с учетом последних достижений передовых технологий, науки и техники.

формирование основных задач и целей НПЗ; инвестиционный и экономический анализ будущего завода; выбор земельного участка, с учетом региональной специфики; создание эскизных вариантов НПЗ. Выбор и утверждение заказчиком оптимального варианта; получение технических условий от ресурсосодержащих организаций и муниципальных органов; создание проекта НПЗ в стадии «П». Получение заключения государственной экспертизы, экспертизы промышленной безопасности на проект – положительного; разработка разделов рабочего проекта НПЗ, которая включает генплан, транспорт, архитектуру, конструктив, технологию производства, отопление, вентиляцию и кондиционирование, водоснабжение и водоотведение; автоматику, электрику, газоснабжение, пожаротушение, общезаводское хозяйство, очистные сооружения, ИТМ, ГО и ЧС и другие необходимые и заданные в ТЗ разделы.

Http://budjonnovsk. phct. ru/neftepererabatyvayushhij-zavod/

Монополия на Газовую промышленность принадлежит ООО «Кавказтрансгаз». Эта организация в полном объеме обеспечивает добычу и транспортировку природного газа, его закачку в Северо-Ставропольское газовое хранилище для нужд края и всего Северо-Кавказского региона.

Объем транспортировки ежегодно не менее 25 млдр. куб. м, закачки – 13 млдр. куб. м. Ведутся работы по увеличению полезного объема закачки газа.

Вошёл в эксплуатацию магистральный газопровод Зеленокумк-Буденовск протяженностью 48,5 км, продолжаются работы по увеличению пропускной мощности газотранспортной системы Рождественская КС – Невинномысск.

Активное развитие Нефтяной и нефтеперерабатывающей промышленности связано с заключением соглашения о взаимовыгодном сотрудничестве между правительством Ставропольского края и ОАО НК «Роснефть».

Наметился рост добычи нефти, завершено строительство прасковейского мини-завода по переработке 50 тыс. тонн нефти в год, строится Журавский мини-завод нефтепереработки и в Новоселицком районе мощностью 25 тыс. тонн перерабатываемой нефти в год. Решается вопрос о продолжении строительства Буденовского нефтеперерабатывающего комплекса мощностью 750 тыс. тонн перерабатываемой нефти в год, ведётся реконструкция магистрального газопровода Канглы-Кисловодск.

Ставрополье является территорией, особо важной для дальнейшего стратегического развития экспорта нефти Каспийского моря. С этой целью ведется строительство Ставропольского участка экспортного нефтепровода «Тенгиз-Новороссийск».

Активно развивается Курортное дело. Санатории и профилактории Кавказских Минеральных Вод, курортные клиники оснащены современным оборудованием, а уникальные качества минеральных источников и грязей, использование веками складывающихся традиций лечения ими людей позволяют добиться положительного лечебного эффекта, и привлекают в край множество отдыхающих.

Всемирно известный курортный комплекс включает города Пятигорск, Кисловодск, Ессентуки, Железноводск. На сравнительно небольшой территории городов курортов выявлено около 130 минеральных источников, 90 из которых эксплуатируется с лечебной целью. Во всем мире известны такие минеральные воды, как «Нарзан», получивший высшую награду на международной выставке в Реймсе (Франция), «Ессентуки-4», «Ессентуки-17», «Ессентуки-40», «Машук», «Славяновская», «Смирновская».

Кавказские Минеральные Воды уже много лет пользуются девизом «Минеральная вода – здоровье навсегда».

Регион КМВ обладает уникальными запасами минеральной воды с различными химическим составом, минерализацией, температурой. Среди них есть углекислые, сероводородные, углекисло-сероводородные, йодо-бромные и радоновые. Многие из них имеют поистине мировую известность, например:

Железноводские минеральные воды. В городе 5 предприятий, занимающихся промышленным розливом мин. вод славяновская, смирновская, железноводская, нагутская № 26, лысогорская, консульская.

Железноводские источники расположены на небольшой площади вокруг горы Железной и по расположению на разных склонах горы объединяются в три группы: юго-западную, восточную, северную. По газовому и ионному составу воды всех основных Железноводских источников одинаковы: углекислые, сульфатно-гидрокорбонатные, кальциево-натриевые с минерализацией и с содержанием углекислоты. Ограниченность ресурсов Железноводского месторождения сдерживала дальнейшие развитие курорта. Выполненные в период с 1970-1985 дополнительные изыскания подвили за счет вовлечения в эксплуатацию более глубокого горизонта увеличить гидроминеральные ресурсы курорта, кардинально решив проблему обеспечения перспективного развития.

Обилие солнца, прозрачный горный воздух, роскошная растительность, минеральные источники принесли мировую славу этому уголку земли. В окрестностях Пятигорска расположено озеро Тамбукан – естественная кладовая целебной минерализованной грязи.

Города-курорты располагают более 100 санаториями и пансионатами с высоким уровнем сервиса и медицинских услуг, которые способны одновременно принять более 26 тысяч человек. Все курорты связаны между собой асфальтированными шоссе и электрифицированной железной дорогой.

Http://www. the-discoverer. ru/geo-193.html

Торжественная церемония закладки "первого камня" химического комплекса в городе Буденновск Ставропольского края, который построит крупнейшая российская частная нефтяная компания ОАО "ЛУКОЙЛ", запланирована на 20 октября.

"ЛУКОЙЛ" и Ставропольский край в сентябре 2009 г. подписали соглашение о строительстве химического комплекса стоимостью 112 млрд руб. на базе предприятия "Ставролен" в Буденновске. Соглашение, в частности, подразумевает ввод новых мощностей для нефтехимической отрасли, рост объемов производства, а соответственно и налоговой базы края, подготовку квалифицированных кадров и увеличение уровня занятости населения. Производство будет ориентировано на переработку сырья с месторождений Северного Каспия. Мощность газопровода к новому комплексу составит 5 млрд куб. м газа в год, а 40% его продукции будет ориентировано на экспорт.

"ЛУКОЙЛ" рассчитывает, что с трех месторождений на севере Каспия компания сможет получать порядка 6 миллиардов кубометров газа в год. В частности, 2 млрд куб. м будет добываться на месторождениях Филановского и Корчагина, оставшиеся 4 млрд куб. м – со структуры Сарматская. После ввода последней вышеуказанные объемы будут перерабатываться на газоперерабатывающем заводе в районе Буденновска, а затем углеводородное сырье будет поступать на дальнейшую переработку на нефтехимический завод компании "Ставролен", а сухой отбензиненный газ – на ТГК "ЛУКОЙЛа", а также на ТЭС в Буденновске.

Завершить строительство "ЛУКОЙЛ" планирует к 2020 году, сообщил "Интерфакс" со ссылкой на заместителя генерального директора ООО "Ставролен" по капитальному строительству Алексея Екимова. Строительство ГХК по переработке газа месторождений Северного Каспия в этилен, полиэтилен и полипропилен будет осуществляться в три этапа.

На первом этапе (рассчитан до 2015 года) запланировано строительство первой очереди газоперерабатывающего завода, мощность которого по переработке составит 2 млрд кубометров в год, модернизация существующей установки по выпуску этилена и строительство первой очереди энергоблока. Сумма инвестиций в реализацию первого этапа строительства составит 32,3 млрд рублей. На реализацию второго этапа строительства химического комплекса планируется направить 39,7 млрд рублей. До 2017 года планируется строительство второй очереди газоперерабатывающего завода, мощность которого по переработке составит 4 млрд кубометров в год, строительство установки пиролиза этана мощностью до 225 тыс. тонн этилена в год и строительство установки по производству полиэтилена, мощность которой составит 255 тыс. тонн продукции в год.

К 2020 году, к окончанию третьего этапа строительства, планируется увеличение мощностей по производству этилена до 600 тыс. тонн в год, мощностей по выпуску полиэтилена – до 600 тыс. тонн в год, строительство второй очереди энергоблока мощностью до 180 МВт, который обеспечит выработку собственной энергии и тепла для обеспечения ООО "Ставролен" и резидентов буденовского технопарка. Кроме того, на третьем этапе строительства комплекса планируется возведение установок по производству полипропилена мощностью до 200 тыс. тонн продукции в год и строительство комплекса по переработке газа в химическую продукцию.

На реализацию третьего этапа строительства газохимического комплекса в Буденновске компания направит 71,3 млрд рублей. В рамках инвестиционного проекта также предусмотрено строительство трех газопроводов: от точки выхода на берег до ООО "Ставролен" протяженностью 365 км, "Ставролен" – КС "Георгиевское" протяженностью 18 км и "Ставролен" – КС "Невинномысское" протяженностью 10 км. Ввод в эксплуатацию первых двух газопроводов планируется на 2015 год третьего – на 2017 год.

В рамках инвестиционного проекта "ЛУКОЙЛа" поблизости от его дочернего предприятия ООО "Ставролен" в Буденновске будет создан индустриальный парк стоимостью более 3 млрд рублей. Градообразующее ООО "Ставролен" производит в больших объемах продукты нефтехимии, которые могут быть использованы для изготовления товаров народного потребления. Проект создания индустриального парка в Буденновске предполагает новые бизнес-проекты для выпуска готовой продукции из сырья, производимого на "Ставролене", что позволит к 2020 году создать более 6 тыс. рабочих мест в этой восточной зоне Ставропольского края, относимой к числу депрессивных.

Http://www. newchemistry. ru/letter. php? n_id=8466

В Тобольске накануне прошло знаковое событие. Была забита первая свая в основание «ЗапСибНефтехима», будущего комплекса глубокой переработки углеводородного сырья в полиолефины, строительство которого является крупнейшим инвестиционным проектом СИБУРа.

В торжественной церемонии, символизирующей начало строительства комплекса, приняли участие губернатор Тюменской области Владимир Якушев, генеральный директор СИБУРа Дмитрий Конов, заместитель руководителя Ростехнадзора Светлана Радионова, Советник Президента Российской Федерации Антон Устинов, а также другие руководители компании и представители органов власти.

Первую сваю погрузил потомственный сваебоец коренной тоболяк Сергей Рыбьяков, помощник машиниста копра «Тобольскстроймеханизации», забивший за свою профессиональную деятельность более 5000 свай.

«ЗапСибНефтехим» предполагает строительство установки пиролиза мощностью 1,5 млн тонн этилена в год (технология компании Linde AG, Германия), а также около 500 тыс. тонн пропилена и 100 тыс. тонн бутан-бутиленовой фракции (ББФ) в год, установок по производству различных марок полиэтилена совокупной мощностью 1,5 млн тонн в год (технология компании INEOS, Великобритания), установки по производству полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в год (технология компании LyondellBasell, Нидерланды).

Реализация проекта направлена на развитие глубокой переработки значительных объемов побочных продуктов нефтегазодобычи Западной Сибири, в том числе попутного нефтяного газа, и импортозамещение наиболее востребованных на российском рынке полимеров.

В настоящее время для комплекса «ЗапСибНефтехим» подготовлен полный комплект проектной документации, на который в конце 2014 года получено положительное заключение Главгосэкспертизы РФ. В январе этого года администрацией Тобольска выдано разрешение на строительство. На строительной площадке выполнена основная часть подготовительных работ. Подписаны и выполняются контракты на рабочее проектирование и комплектную поставку оборудования и материалов по основным технологическим установкам будущего комплекса. С ведущим российским инжиниринговым центром в области газопереработки «НИПИгаз» заключено соглашение на проектирование объектов инфраструктуры и общезаводского хозяйства.

«ЗапСибНефтехим» войдет в состав Тобольской промышленной площадки, которая объединяет уже работающие предприятия «Тобольск-Нефтехим» и «Тобольск-Полимер».Специально для проекта были значительно расширены мощности по газофракционированию «Тобольск-Нефтехима», построен ШФЛУ-провод от Пуровского ЗПК до «Тобольск-Нефтехима» и вдвое увеличена пропускная способность станции необщего пользования Денисовка Свердловской железной дороги.

Общий объем инвестиций в проект ранее оценивался примерно в $9,5 млрд, включая уже понесенные затраты и планируемые расходы на пуско-наладку, создание инфраструктуры производственной площадки и другие работы. Вместе с тем, на фоне изменения валютных курсов и цен на нефть бюджет проекта будет скорректирован. С учетом масштабности предстоящих капитальных затрат в условиях высокой волатильности внешних факторов и с целью сохранения текущего устойчивого финансового положения СИБУР также корректирует график реализации «ЗапСибНефтехима». Компания провела оптимизацию графика капитальных вложений, значительно снизив планируемые затраты по проекту в 2015 году. В результате пересмотра объема капитальных вложений, корректировки графиков заказа и изготовления оборудования, а также с учетом навигационных окон, строительство комплекса может занять более продолжительное время. Компания продолжает внимательно следить за ситуацией на внешних рынках и сохраняет гибкий график реализации проекта.

«ЗапСибНефтехим» – ключевой проект в инвестпрограмме СИБУРа. В текущих экономических условиях мы сознательно пошли на некоторое замедление проекта, чтобы не допустить в будущем риска серьезного пересмотра сроков его реализации. Оптимизация графика обеспечивает сохранение финансовой устойчивости компании при различных экономических сценариях и гарантирует успешное завершение строительства комплекса», – сказал Дмитрий Конов.

Http://kvobzor. ru/news/i18419

Выставка приурочена к Году экологии в России. В экспозиции представлены документы, атрибутика, предметы производства, награды и личные вещи строителей Тобольского нефтехимического комплекса. Выставка будет интересна, как любителям современной истории, так и жителям нашего города.

С открытием во второй половине XX века месторождений нефти и газа в Западной Сибири появился еще один продукт – попутный нефтяной газ. Перерабатывать миллиарды кубометров этого ценного сырья в те годы было негде, его просто сжигали на факелах. Горящие факелы освещали тайгу на десятки километров, сжигание газа наносило непоправимый ущерб экологии и экономике страны: ведь при дальнейшей переработке из него можно было бы получать каучуки, пластики, моторные масла. Так в 1969 году было принято решение выбора площадки для строительства комплекса по переработке ПНГ. Выбор пал именно на тобольскую. К стройке приступили в мае 1974 года. Проект может поразить своей масштабностью даже сегодня: над разработкой проектной документации работали десятки институтов, на территории предполагалось строительство крупного нефтеперерабатывающего завода, завода по производству пластмасс и товаров народного потребления.

Строительство Тобольского нефтехимического комплекса было объявлено Всесоюзной ударной комсомольской стройкой. В разные годы в Тобольске трудились строители Украины, Армении, Молдавии, Чечено-Ингушетии, Кабардино-Балкарии, Эстонии, Башкирии и др. регионов. По всей стране звучали призывы ехать в Тобольск на строительство стройки века, сюда писали со всех уголков Советского Союза: строители, рабочие, моряки Тихоокеанского флота с одним вопросом – нужны ли Тобольску рабочие руки. Горкомы ВЛКСМ выдавали путевки на строительство всем желающим, даже тем, кто не был комсомольцем.

В апреле 1977 года забили первые сваи будущей газофракционирующей установки, крупнейшей в мире, а 28 декабря 1984 г. состоялся митинг, посвященный подписанию акта о её сдаче. 10 января 1985 г. были отгружены первые тонны бытового газа, что положило начало промышленной эксплуатации Тобольского нефтехимического комбината. С этого дня Тюменская область стала не просто нефтедобывающей, но и нефтеперерабатывающей.

Одновременно с развитием нефтехимического производства строился и развивался сам Тобольск. Многие регионы России помогали строить новый город и каждый представлял свой проект. Так в Тобольске появились тюменская, уфимская, омская, ленинградская и тобольская серии домов. В 1976 г. вдоль шестого микрорайона в честь великой стройки был проложен новый проспект – Комсомольский. Появились поликлиника, аптека, больница, Дом быта, магазины, объекты социальной сферы, ДК «Синтез», СК «Молодость», бассейн «Тигренок» и др. На балансе комбината состояли совхоз «Нефтехимик», звероферма, колбасный цех, оранжерея, теплицы. В сложные 90-е годы комбинат стал выпускать продукцию широкого потребления – полиэтиленовые, резиновые бытовые изделия, моющие средства, обувь, головные уборы. Но как и для многих производств, 90-е оказались кризисными для «гиганта на Иртыше». Предприятие столкнулось с недопоставкой сырья, низкой загрузкой технологических установок, износом основных фондов на 70%. Были заморожены проекты по производству бутил – и галобутилкаучуков.

Большие изменения начались на предприятии с момента вхождения его в состав Холдинга СИБУР в 1999г. Загрузка мощностей была восстановлена. Началась разработка проекта строительства нового производства полипропилена мощностью 500 тыс тонн в год и реконструкция продуктопровода протяженностью 1000 км. Параллельно было запущено строительство насосной станции, увеличивающей производительность.

В 2013 в присутствии президента РФ Владимира Путина состоялась торжественная церемония открытия и пуска производства полимеров.

В 2016 году завершился проект по реконструкции комплекса по переработке широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) Тобольской промышленной площадки. Общие мощности по газофракционированию в Тобольске были увеличены до 8 млн. тонн в год. В конце 2016 года СИБУР завершил интеграцию тобольских производств мономеров (до марта 2016 года «Тобольск-Нефтехим»), полимеров (до декабря 2016 года «Тобольск-Полимер») и электротеплопарогенерации (до декабря 2016 года – «Тобольская ТЭЦ»). Сегодня предприятие называется «СИБУР Тобольск»

В 2015 году СИБУР приступил к строительству «ЗапСибНефтехима». Он станет крупнейшим современным нефтехимическим комплексом в России – здесь будут выпускать 1,5 млн тонн полиэтилена и 500 тыс. тонн пропилена.

Тобольск снова смог во всеуслышание заявить о себе не только как о историческом и духовном, но и промышленном центре России. И в наш век сбываются слова Д. И. Менделеева: «В Сибири широко расцветет промышленность и культура, в крае и Тобольске будет лучше. Он должен сыграть большую роль в освоении Севера».

Http://tiamz. ru/ru/news/769

Строительство комплекса «ЗапСибНефтехим» около Тобольска не может не вызвать удивления у столичного жителя, привыкшего читать о кризисных явлениях в экономике, сложностях с инвестированием и т. д. Открывающийся вид на грандиозную стройку со смотровой площадки на станции Денисовка Свердловской железной дороги напоминает кадры строительства пусковой космической установки из американского фильма «Контакт» (1997).

Масштабы, действительно, впечатляют. На площади в 460 гектаров развернуто крупное современное высокотехнологичное строительство. Проект предполагает сооружение установки пиролиза мощностью 1,5 млн тонн этилена, около 500 тыс. тонн пропилена и 100 тыс. тонн бутан-бутиленовой фракции (ББФ) в год, установок по производству различных марок полиэтилена и полипропилена совокупной мощностью 2 млн тонн в год. Сегодня на тобольской промышленной площадке действующее предприятие «СИБУР-Тобольск» («Тобольск-Нефтехим» и «Тобольск-Полимер») выпускают ежегодно около полумиллиона тонн полимеров.

Общий объем инвестиций оценивается в 9,5 млрд. долларов. При этом понятно, что в перспективе потребление полимерной продукции в нашей стране не может не расти. По данным Евразийской экономической комиссии (орган ЕАЭС), ежегодное потребление полимеров на душу населения в странах Западной Европы и США в среднем составляет 140 кг. Именно поэтому в СИБУРе говорят, что стимулирование внутреннего рынка потребления через расширение доступа российских производителей в сегменте ЖКХ, строительства, автопрома, к отечественному полимерному сырью — одна из важных составляющих всей идеологии проекта.

Крупное предприятие по глубокой комплексной переработке углеводородного сырья в Тобольске начало строить еще советское руководство в далеком 1974 году. В 80-е несколько установок Тобольского нефтехимического комбината (сегодня «СИБУР-Тобольск») вступили в строй, обеспечив советскую, затем российскую промышленность сырьем для производства каучука, топливных присадок, моющих средств и т. д., попутно более чем в два раза увеличив число жителей самого Тобольска, который стал городом нефтехимиков.

И дело не в том, что в этом старинном сибирском городе родился «отец» русской химии Д. И.Менделеев, что тоже немаловажно, но скорее как некий культурный фон развития центра российской нефтехимии. Гораздо важнее то, что расположение города позволяет получать сырье с многочисленных месторождений севера Тюменской области и использовать транспортный потенциал и кадры гораздо более обжитого юга.

Необходимость и важность развития нефтехимии, особенно в нашей стране, столь богатой углеводородами, понятна каждому, но помимо сырья химическая промышленность требует технологий, современного оборудования, подготовленных кадров и достаточно существенных инвестиций. А это все в одно время и в одном месте встречается у нас не столь часто, как хотелось бы.

По сути сейчас мы наблюдаем второй после 70-х годов прошлого века серьезный «подход к снаряду» по созданию действительно мощного и передового во всех отношениях нефтехимического комплекса в нашей стране. Проект строительства комплекса ЗапСибНефтехим реализуется в рамках масштабной государственной программы, предусмотренной в государственном Плане развития газо – и нефтехимии до 2030 года.

20 октября на площадке главной стройки СИБУРа установлена вторая колонна выделения пропановой фракции высотой 106 метров. Эти колонны — один из основных элементов установки пиролиза, на которой получают этилен, пропилен, а также ряд других химических веществ из углеводородного сырья.

Две колонны, по 900 тонн каждая — это самое крупное оборудование на всей стройке. С их установкой первое из трех основных производств «ЗапСибНефтехима» постепенно приобретает очертания будущего завода. Монтаж крупногабаритного оборудования на двух других производствах —полипропилена и полиэтилена — начнется в следующем году. Основные подрядчики по строительству: Linde AG (пиролиз), ThyssenKrupp Industrial Solutions (производство полипропилена) и Technip (производство полиэтилена).

На производстве этилена также уже установлены около десятка не менее больших (до 62 метров высоты) колонн различного назначения, и монтаж крупногабаритного оборудования подходит к концу. По плану он должен завершиться примерно через месяц — в конце ноября — начале декабря.

Как заявил руководитель полевого офиса Linde AG на строительстве ЗапСибНефтехима Томас Хофф (Thomas Hoff), «Такое крупное строительство связано со многими вызовами и рисками, поэтому необходимо очень тщательно соблюдать технологию. Наша компания проектирует оборудование, а огромная логистическая команда поставляет его клиентам туда, где оно необходимо». «Здесь у нас работает очень небольшая команда специалистов, которая занимается супервайзингом и консультирует по вопросам установки оборудования, но наш богатый опыт в осуществлении подобных проектов по всему миру и хорошее сотрудничество с российскими строителями позволяют надеяться на успех. Думаю, это действительно хороший проект в плане сотрудничества и выстраивания наших отношений», — отметил Т. Хофф.

Директор строительства установок полиэтилена Иван Пальчик

По словам директора строительства установок полиэтилена Ивана Пальчика, на начало октября общий прогресс по строительно-монтажным работам на площадке составил около 15%, помимо установки крупногабаритного оборудования на площадке забито свыше 100 тыс. свай, выполнено 217 тысяч кубических метров бетонных работ, смонтировано 15 тыс. тонн металлоконструкций.

Рабочих на стройке много. Сейчас около 10,5 тыс., а на пике строительства предполагается задействовать до 16 тыс. человек. В основном это граждане РФ и стран Таможенного союза. Есть на площадке и некоторое количество иностранцев, в том числе граждан Германии, Китая и Турции. Предполагается, что после запуска комплекса в эксплуатацию на нем будет работать около 1700 специалистов и около 2 тыс рабочих мест будет создано у смежников.

По словам начальника направления «Информационная политика» СИБУРа Дмитрия Черникова, рабочие живут во временном, но достаточно комфортабельном рабочем поселке, проблем с выплатой зарплаты нет. «На таком большом строительстве с множеством субподрядчиков важно наладить обратную связь с персоналом стройки. В этом нам помогает специальная „горячая линия“, которая позволяет на самой ранней стадии оперативно выявлять возникающие у персонала стройки вопросы и потребности», — отметил он.

Реализация проекта «ЗапСибНефтехим» началась осенью 2014 года, когда падение курса национальной валюты заставило многих засомневаться в реалистичности столь амбициозных планов. Однако, строительство продолжается второй год достаточно быстрыми темпами. В каком-то смысле стройка движется «против течения», наперекор всем кризисным явлениям. И это явно стимулирует людей. В момент установки стометровой колонны пиролиза на площадке прямо чувствовалось деловое, но приподнятое настроение. Специалисты, руководители строительства видят в нем сегодня не только очередной проект, но и в каком-то смысле личный вызов.

«В 2014 году стройка началась с инженерной подготовки территории. На тот момент процесс по проектированию уже осуществлялся», — говорит Иван Пальчик. «Я строитель и работаю в СИБУРе уже более 10 лет. За это время успел поработать на стройках в Перми, Тобольске, Нижнем Новгороде. Сейчас снова вернулся в Тобольск. То есть строил достаточно много, но здесь получаю реально новый опыт — это очень масштабный проект, большой круг общения, разнообразие задач, большое количество интерфейсов», отметил он.

Http://chem. interfax. ru/

Полипропилен, сжиженные газы (пропан, изобутан, н-бутан), легковоспламеняющиеся жидкости (изопентан, н-пентан, гексан), мономеры (бутадиен и изобутилен), а также метил-трет-бутиловый эфир.

СИБУР Тобольск (ранее — Тобольский нефтехимический комбинат, ООО «Тобольск-Нефтехим») — российское нефтехимическое предприятие, расположенное в городе Тобольске Тюменской области.

История «СИБУР Тобольска» началась в 1970-е годы [1] . В то время государство решило реализовать проект по строительству крупнейшего в стране предприятия по комплексной глубокой переработке углеводородного сырья с месторождений Западной Сибири. Проект был масштабным: помимо производства мономеров, на территории Тюменской области предполагалось строительство мощностей по выпуску синтетических каучуков, крупного нефтеперерабатывающего завода, завода по производству пластмасс и товаров народного потребления.

В 1974 году в 6 км от Тобольска была выбрана площадка под строительство комбината, и с 1975 года 60 проектных институтов приступили к разработке проектной документации. Одновременно с возведением ряда нефтехимических производств строилась и вся окружающая инфраструктура. Она создавалась по новейшим технологиям, подчас не имеющим аналогов в стране.

Запуск центральной газофракционирующей установки на Тобольском нефтехимическом комбинате состоялся в 1984 году. Новое производство требовало привлечения целого ряда квалифицированных специалистов, которые стали приезжать на комбинат со всей страны. Буквально за несколько лет население Тобольска выросло более чем в два раза — с 46 тыс. до 110 тыс. человек. Тобольский нефтехимический комбинат приобрел статус градообразующего предприятия.

В 1987 году на предприятии были введены в строй установки по производству бутадиена производительной мощностью 180 тыс. т в год.

1997 год – введены в эксплуатацию производства изобутилена и метил-требутилового эфира МТБЭ.

1999 год – вхождение Тобольского нефтехимического комбината в состав СИБУРа.

2001 год – Тобольский нефтехимический комбинат перерегистрирован как «Тобольск-Нефтехим».

2006 год – СИБУР принял решение о создании производства дегидрирования пропана – производства полипропилена мощностью 450 – 500 тысяч тонн в год.

История производства полимеров началась ещё в 80-е года прошлого века, когда вышло постановление Совета министров СССР о создании газохимического комплекса на площадке Тобольского нефтехимического комбината. Постановление подразумевало создание «Гиганта на Иртыше», в состав которого должно было войти несколько предприятий по производству полимерной продукции. Помешало реализации проекта ухудшение финансового положения страны. После развала Советского Союза вопрос о реализации проекта с повестки дня был снят.

Лишь спустя 20 лет идея создания комплекса вновь приобрела свою актуальность, но теперь реализацией проекта заинтересовалось не государство а частный бизнес.

С приходом на Тобольский нефтехимический комбинат в качестве собственника компании Сибур, занимающейся как переработкой так и добычей углеводородного сырья, возникла проблема реализации широкой фракции легких углеводородов ШФЛУ. На рынке наблюдался избыток данного продукта, к тому же перевозка ШФЛУ в специальных вагон-цистернах значительно ухудшала его экономику. В связи с этим в марте 2006 года правление компании одобрило проект создания на базе Тобольской промышленной площадки производства дегидрирования пропана (основной компонент ШФЛУ) и его дальнейшей полимеризации.

Уже 20 апреля 2006 года было зарегистрировано новое предприятие ООО «Тобольск-Полимер» призванное для реализации проекта. С целью разработки технико-экономического обоснования ТЭО проекта в марте 2007 года Сибур подписал соглашение с компанией Fluor (США). К апрелю 2007 г. на основании ТЭО была утверждена проектная мощность будущего предприятия. Также к этому времени был решен вопрос выбора разработчика технологии. От этого во многом зависела судьба проекта, так как окупаемость его в строго определенные сроки могла быть достигнута только при использовании технологии с низкими удельными затратами, при условии получения товарной продукции высочайшего качества. Поэтому в качестве лицензиаров технологического процесса были выбраны компании с мировым именем UOP (США) и Ineos (Великобритания). Основными поставщиками оборудования были выбраны компании Tecnimont (Италия) и Linde (Германия).

Учитывая всю важность проекта Правительство РФ в лице Минпромторг в 2008 году включило “Тобольск-Полимер” в список приоритетных проектов.

К осени 2010 года на строительную площадку «Тобольск-Полимера» началась доставка крупногабаритного оборудования.

В 2013 году в присутствии президента РФ Владимира Путина состоялась торжественная церемония открытия и пуска комплекса по производству полипропилена («Тобольск-Полимер») [2] .

В августе 2010 года инвестиционный комитет СИБУРа принял решение о начале проектных работ в рамках реализации проекта по строительству второй очереди газофракционирующей установки по переработке широкой фракции лёгких углеводородов (ШФЛУ) мощностью 2,8 млн т в год. 4 июня 2014 г. вторая очередь газофракционирующей установки запущена в экплуатацию. Одновременно был реализован проект по увеличению мощности действующей газофракционирующей установки с 3 млн тонн в год до 3,8 млн тонн в год.

В 2014 году с вводом в эксплуатацию второй газофракционирующей установки суммарные мощности Тобольской площадки достигли 6,6 млн тонн в год.

В 2015 году СИБУР в два раза увеличил пропускную способность железнодорожной станции необщего пользования Денисовка: проектные мощности станции по грузообороту увеличились с 4 млн тонн до 8,2 млн тонн продукции в год.

В 2016 году СИБУР завершил проект по реконструкции комплекса по переработке широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) Тобольской промышленной площадки. В результате реализации проекта общие мощности по газофракционированию в Тобольске увеличены с 6,6 до 8 млн тонн в год и считаются крупнейшими в Европе. Проект нового увеличения включал в себя три этапа: реконструкцию сливо-наливной эстакады, возведение парка хранения пропана, а также модернизацию газофракционирующей установки, которая введена в эксплуатацию в 2014 году. В ходе реализации проекта проведена полная замена внутренних контактных устройств колонного оборудования [3] .

В 2016 году СИБУР завершил интеграцию тобольских производств мономеров (до марта 2016 года «Тобольск-Нефтехим»), полимеров (до декабря 2016 года «Тобольск-Полимер») и электротеплопарогенерации (до декабря 2016 года — «Тобольская ТЭЦ») [4] .

С момента запуска сырьё (широкая фракция лёгких углеводородов) поставлялась по продуктопроводу Южный Балык — Тобольск.

С января 2014 г. начался запуск в эксплуатацию второго продуктопровода «Пуровский ЗПК — Тобольск-Нефтехим» протяженностью 1100 км. Реализация данного проекта позволила связать Пуровский ЗПК, принадлежащий ОАО «НОВАТЭК», Южно-Балыкский ГПЗ и «Тобольск-Нефтехим». Пропускная способность продуктопровода на участке от Пуровского ЗПК до наливной эстакады в районе г. Ноябрьска составляет около 4 млн т в год, на участке от наливной эстакады до Южно-Балыкского ГПЗ — около 5,5 млн т в год, а на участке от Южно-Балыкского ГПЗ до «Тобольск-Нефтехима» — около 8 млн т в год [5] .

заменить некоторые участки действующего продуктопровода; значительно расширить возможности по транспортировке ШФЛУ; увеличить пропускную способность системы поставки сырья и повысить её надежность. обеспечить долгосрочный доступа СИБУРа к сырью в Западной Сибири, в частности к месторождениям северных районов, где рост добычи газа с повышенным содержанием этана, пропана и бутана, как ожидается, будет способствовать увеличению поставок ШФЛУ.

Производственные мощности «СИБУР Тобольска» включают в себя центральную газофракционирующую установку по переработке широкой фракции легких углеводородов мощностью 8 млн тонн в год, производство мономеров для выработки сжиженных углеводородных газов, бутадиена, изобутилена, а также метил-трет-бутилового эфира; производство полимеров для выработки полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в год; производство электротеплопарогенерации мощностью 665 МВт по электрической энергии и 2 585 МВт по тепловой энергии [6] .

Предприятие осуществляет приём и переработку широкой фракции лёгких углеводородов, которая поступает на предприятие по продуктопроводу с западносибирских газоперерабатывающих заводов СИБУРа. В дальнейшем на газофракционирующей установке сырьё разделяется на отдельные фракции: пропан, бутан, изобутан и т. д. После этого сжиженные углеводородные газы и мономеры — бутадиен и изобутилен, поступают на нефтехимические предприятия СИБУРа. Изобутилен также используется «СИБУР Тобольском» для выработки метил-трет-бутилового эфира.

Бутадиен и изобутилен являются исходными мономерами для выработки синтетических каучуков, которые, в свою очередь, используются для производства резин. Метил-трет-бутиловый эфир служит в качестве кислородосодержащего, высокооктанового компонента при получении неэтилированных, экологически чистых бензинов [7] .

Предприятие занимается производством бутадиена, изобутилена, метил-трет-бутилового эфира и др. Сырьём является широкая фракция лёгких углеводородов (ШФЛУ). Из пропана на полимерном производстве получают высококачественные марки полипропилена.

Http://wikiredia. ru/wiki/%D0%A2%D0%BE%D0%B1%D0%BE%D0%BB%D1%8C%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%9D%D0%9F%D0%97

«ЗапСибНефтехим» – уникальный проект, реализуемый, пожалуй, впервые в мире. Это комплекс глубокой переработки углеводородного сырья в полиолефины проектной мощностью 2 млн. тонн в год. Сердце завода – установка пиролиза мощностью 1,5 млн. тонн этилена в год, следом будут возведены линии по производству различных марок полиэтилена, а также установка по производству полипропилена.

Сегодня уже проведены инженерные сети – электро-, тепло – и водоснабжение. Введена в эксплуатацию первая линия освещения, и вечерами на северной стороне площадки светло как днем. Тобольские подрядчики организовывают временные полигоны для складирования стройматериалов и оборудования. Ведется реконструкция речного порта СИБУРа, чтобы была возможность принимать крупногабаритные грузы. Ведь водный путь – самый оптимальный. Также вскоре начнется работа по устройству железнодорожных путей, по ним на площадку также «приедут» необходимые для строительства комплектующие.

Реконструкция ждет и станцию Денисовка. Между прочим, это самая высокая точка площадки. В связи с этим появилась идея возвести здесь смотровую площадку. Ее площадь составит 800 кв. м., вместимость порядка 150 человек. Тобольская промышленная площадка еженедельно проводит экскурсии для школьников, студентов, общественных организаций. Со смотровой площадки гости смогут, как на ладони, увидеть весь процесс возведения гигантского завода.

Из Фонда национального благосостояния выделено 1,75 млрд. долларов на строительство комплекса. В декабре финансы поступили на счет СИБУРа. «Это существенная сумма, поскольку бюджет проекта оценивается в более чем 8 млрд. долларов. Порядка 20% затрат ранее уже были закрыты собственными средствами компании, – говорит Михаил Карисалов, исполнительный директор СИБУРа. – Несмотря на кризис в экономике, на существенный провал цен, с финансированием данного проекта проблем нет».

На сегодняшний день на строительной площадке работает 2600 человек (907 человек – жители Тобольска). Это 15 юридических лиц, 13 из которых зарегистрированы в Тюменской области. Из тобольских подрядчиков на стройплощадке трудятся «Тобольскстроймеханизация», «Промэкскавация», «Мостострой-11», «ВЕК». «Турецкая организация «Renaissance Construction» зарегистрирована в Санкт-Петербурге, и лишь «Yamata Industrial» имеет регистрацию в Турции. Отмечу, что предприятия открыли в Тобольске свои представительства, встали на учет и платят НДФЛ. Граждан Турции, работающих сегодня над объектом всего 246 человек», – говорит Михаил Юрьевич.

Численность рабочих в следующем году будет увеличена до 6,5 тыс. человек, а в пиковый момент она достигнет 15 тыс. Безусловно, руководство СИБУРа готовится к приему специалистов. Сегодня рабочий персонал проживает на территории вахтового городка «Тобольск-Полимера». Кроме того, уже ведется строительство еще одного такого же микрорайона. Здесь будут не только жилые дома, но и спортивные сооружения, места отдыха, столовые, прачечные. Заселение первой очереди намечено на 30 апреля 2016 года. Также в Тобольске СИБУР приобретет порядка 500 квартир для своих специалистов.

Http://tobolsk. info/2016/32832-tobolskij-zapsibneftekhim-kak-idet-strojka

До конца текущего месяца будет завершен проект увеличения мощности действующей центральной газофракционирующей установки (ЦГФУ) по переработке широкой фракции углеводородов (ШФЛУ) ООО «Тобольск-Нефтехим». И в конце мая – начале июня будет решен вопрос о строительстве еще одной такой установки, что позволит увеличить объемы переработки ШФЛУ в Тобольске с нынешних 3,5 до 6,6 млн. Эта крупнейшая в стране единичная мощность станет одной из самых крупных в мире. Чтобы она могла работать, нефтехимикам придется решать вопросы с доставкой дополнительных объемов сырья. Сейчас производимая на газоперерабатывающих заводах севера Западной Сибири широкая фракция легких углеводородов по продуктопроводу поступает в Тобольск, где перерабатывается на ЦГФУ. В 2010 году «Тобольск-Нефтехим» (предприятие холдинга СИБУР) переработал 3,5 млн тонн ШФЛУ. Это на 250 тыс. больше, чем годом ранее. В текущем году объем переработки будет увеличен еще на четверть миллиона тонн.

Как сообщил генеральный директор ООО «Тобольск-Нефтехим» Леонид Жернаков, наращивание мощности идет за счет реконструкции ЦГФУ. «Сегодня реконструкция в завершающей фазе. Идет пуско-наладка новой градирни. Думаю, к концу мая мы введем ее в работу. И тем самым проект наращивания мощности ЦГФУ до 3,8 млн будет завершен. По плану в текущем году планируется переработать 3,75 млн тонн ШФЛУ. По факту, может быть, мы выйдем и на все 3,8 млн».

Вопрос с доставкой сырья встал и в связи с планами строительства второй очереди газофракционирующей установки (ГФУ-2). Как сказал гендиректор «Тобольск-Нефтехима», «практически готовы документы для инвестиционного комитета». В конце мая – начале июня будет решаться вопрос финансирования проекта». Общая мощность тобольской промплощадки по переработке ШФЛУ увеличится до 6,6 млн тонн в год.

Леонид Жернаков подтвердил, что СИБУР сейчас активно решает вопросы обеспечения Тобольска сырьем, в том числе путем проектирования нового продуктопровода.

Его строительство планируется для доставки ШФЛУ в Тобольск. Продуктопровод соединит «Тобольск-Нефтехим» с Южно-Балыкским ГПК. Новая система обеспечения Тобольской площадки нефтехимическим сырьем проектируется с запасом по мощности.

По словам первого заместителя генерального директора по экономике, финансам и развитию ООО «Тобольск-Нефтехим» Павла Попова, «рассматривается конфигурация – 8 млн тонн в год с расширением до 14 млн тонн в год». «Сейчас видно, что ресурсы есть», – подчеркнул он.

При этом Павел Попов отметил, что вместе с ростом нефтехимического производства в Тобольске существенно растут и налоговые отчисления в региональный и местный бюджеты.

Софийский собор бесспорно является одним из самых впечатляющих древних сооружений Тобольска. Был построен в 1683-1686 годах московскими и устюжскими каменщиками […]

Славный город Тобольск оказался весьма щедр на людей, кто так или иначе связан с веб-разработкой, продвижением в сети или же […]

Вызвать скорую с мобильного, вызвать милицию с мобильного, вызвать пожарных с мобильного По заявлению специалистов службы, все звонящие на телефон […]

В данном разделе представлена уникальная коллекция цветных фотографий Тобольска 19 века. Уникальность этих снимков в том, что они исполнены в […]

Http://nashtobolsk. ru/tobolskij-nefteximicheskij-kompleks-stanet-krupnejshim-v-strane/

Общее количество организаций, учтенных в Статистическом регистре хозяйствующих субъектов, на 01 января 2014 г. составило по городскому округу 1922 единицы. Год назад их было 1871. Объём отгруженных товаров собственного производства, выполненных работ и услуг собственными силами, без учёта субъектов малого предпринимательства, за 2013 год составил 20,4 млрд рублей. По сравнению прошлым годом он увеличился на 20 %.

В связи с вводом в марте — апреле 2014 г. новых мощностей на Тобольском НХК и запуском в эксплуатацию в конце 2013 г. нового предприятия Тобольск-Полимер, прогнозируемый рост объёма отгруженных товаров за 2014 г. составит не менее 30 %.

Средняя заработная плата в городе (по крупным и средним предприятиям) за январь-ноябрь 2013 года составила 34,8 тыс. рублей . По сравнению с тем же периодом прошлого года она возросла на 11,5 %.

Тобольское территориально-производственное отделение ( Тюменьэнерго ) – обеспечивает поставки электроэнергии в Тобольском, Вагайском и Уватском районах Тюменской области; Запсибтрансгаз ( СибурТюменьГаз ) – по системе собственных продуктопроводов обеспечивает сырьем ( ШФЛУ ) Тобольский НХК. Тобольское Управление магистральных нефтепроводов ( Сибнефтепровод ) – эксплуатирует 5 магистральных нефтепроводов, общая протяжённость которых в однониточном исчислении составляет более 1600 км. 'Тобольское линейное-производственное управление магистральных газопроводов ( Газпром трансгаз Сургут ).

Машиностроение и металлобработка: «Судоремонт Сумкино (Тюменская область) » (обслуживает 40 единиц самоходных судов и 130 несамоходных), «ТВЭЛ-Тобольск»(выпуск теплоизолированных стальных труб и труб из пенополиуретана в оцинкованной оболочке), «ПО ЮГОР» (изделия из металла и стеклопластика ), «МЕГ Вест»(сборка снегоболотоходов).

Деревообработка: Тобольская мебельная фабрика, «Реал-пласт» и пр. (изготовление мебели). Кроме того, имеется целый ряд предприятий занимающийся заготовкой и переработкой древесины.

Пищевая промышленность : В пищевой промышленности заняты 38 предприятий, которые производят практически весь перечень продуктов питания. Наиболее крупные из них: Рыбзавод, Элеватор, Хлебокомбинат, Гормолзавод, Птицеферма «Баргузинская», Экспериментальный рыборазводный завод (осетр, стерлядь) и другие.

Легкая промышленность: Наиболее крупные пошивочные предприятия из действующих: «Ситцевый край» и «Бирюза».

«Тобольская фабрика художественных косторезных изделий» — это единственное предприятие в стране выпускающее уникальную продукцию — изделия художественного косторезного промысла. Работы Тобольских косторезов хранятся в Государственном Русском музее, Государственном Эрмитаже и других крупных музеях страны. Художественные и реставрационные мастерские — Здание Губернской судебной управы. Школа иконописи при Духовной семинарии.

Два завода железобетонных изделий (ЖБИ-2, ЖБИ-4), кирпичный завод, лесозаготовительное предприятие и пр. Строительные организации: «Тобольскстроймеханизация», ЗАО «Спецмонтаж», ЗАО «Стройкомплект», филиалы ряда крупных организаций.(«Сибдорстрой», «Тюменьнефтеспецстрой», «Мостоотряд-87» и др.) и пр.

По итогам 2013 года общая площадь введённых в эксплуатацию новостроек составила 52,6 тыс. кв м. Из них почти 12 тыс. кв м — индивидуальные жилые дома. В 2013 году после приобретения специального оборудования в городе началось строительство 16 этажных жилых домов.

В рамках работ по реставрации памятников архитектуры в 2013 г. освоено 471,0 млн рублей.

Биофабрика, ковровая фабрика, деревообрабатывающий завод, зверосовхоз, винзавод, пивзавод, мясокомбинат, горпищекомбинат, промкомбинат.

21 июня 2012 года в рамках XVI Петербургского международного экономического форума ведущий российский нефтехимический холдинг СИБУР заключил соглашение с компанией LINDE AG ( The Linde Group ) на проектирование в Тобольске крупнейшего в истории советской и российской нефтехимии пиролизного производства. Предполагаемая конфигурация проекта предусматривает строительство установок по производству полиэтилена высокого и низкого давления совокупной мощностью 1,5 млн тонн в год (технология компании INEOS (Великобритания)) и установки по производству полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в год (технология компании LyondellBasell (Нидерланды)). Ожидаемый срок ввода нового производства в эксплуатацию 2018—2019 гг. Ожидается, что общий объём инвестиций составит 256 миллиардов рублей. В пик строительства на площадке будет работать порядка 15 тысяч рабочих. Срок принятия окончательного решения по реализации проекта — первое полугодие 2014 г.

Http://tobolskrus. ucoz. ru/index/promyshlennost/0-82

России необходимо расширить свой рынок нефтехимической продукции и развивать производство товаров, которые сейчас закупаются за рубежом. Такую задачу поставил Владимир Путин на совещании по проблемам нефтехимической отрасли. Оно прошло в Тобольске, куда Президент прибыл с рабочей поездкой.

Глава государства принял участие в запуске новейшего производственного комплекса, который позволит прекратить импорт в страну полипропилена – одного из самых популярных в мире видов пластика

Новое предприятие рядом с Тобольском построили в чистом поле всего за 3 года. 300 километров труб, объединенных в непрерывную технологическую цепочку – теперь это самый большой в России полимерный завод. Символическую кнопку запуска производства нажал глава государства.

Новый завод построили по самым современным технологиям. Благодаря замкнутому циклу, вредные вещества не попадут в воду и атмосферу. А в качестве исходного сырья – попутный газ из нефтяных скважин. Раньше его полностью сжигали, теперь часть будут перерабатывать.

“В 2012 году мы сжигали 23% всего попутного нефтяного газа. Это 17 с лишним миллиардов. И вот с вводом этого предприятия – минус 5 миллиардов. То есть это вот тот объем, который будет использоваться здесь, на вашем предприятии нефтяного попутного газа, будет не сжигаться в факелах, а будет использоваться для нужно российской и мировой экономики”, – сказал Президент.

Завод только начинает работать, но его будущая продукция уже раскуплена на несколько лет вперед. Ежегодно здесь будут производить полмиллиона тонн полипропилена. Примерно половина из этих объемов пойдет на российские предприятия. Раньше им приходилось приобретать те же полимеры за границей.

Последний этап производства полипропилена: готовые гранулы фасуют в мешки по 25 килограммов и отправляют дальше на заводы. Из этого сырья там уже произведут синтетические трубы, одноразовые шприцы, пластиковые стаканчики и тарелки. Даже детские подгузники, мало кто знает, тоже делают из полипропилена.

По мнению Владимира Путина, необходимо не только увеличивать переработку исходного сырья, но и самим производить как можно больше изделий из полимеров. Эти слова прозвучали на совещании с участием представителей отечественных нефтяных и химических компаний.

“Пока мы закупаем эти товары, которые вполне могли бы производить сами из-за границы, это и упущенная выгода, это и налоги, не поступающие в нашу налоговую систему, это не созданные рабочие места, которые мы могли бы создать”, – сказал Владимир Путин.

Глава государства отметил: полимеры на российском рынке – пусть и не экзотика, но все же их используют намного реже, чем в развитых странах. Необходимо увеличивать внутренний спрос. В качестве одного из примеров, за счет чего это можно было бы это сделать, участники совещания назвали обычные автомобильные дороги. Но прежде придется пересмотреть устаревшие стандарты строительства.

“Мы сейчас уже внесли в Правительство новый инициативно разработанный закон о стандартизации, который будет обязывать, соответственно, организации при обеспечении особенно государственных закупок, использовать на современную продукцию из полимеров”, – отметил министр промышленности и торговли РФ Денис Мантуров.

“Только надо сделать так, чтобы эти меры реализовывались, особенно по стандарту, потому что пока не будет обязанности использовать те или другие технологии, те или другие материалы, так и все будем по старинке. Вот на в таких условиях, как здесь, в Сибири да и вообще по всей стране у нас, с учетом наших климатических особенностей даже при дорожном строительстве существенно ситуация может измениться. Существенно. Я знаю, что применяются. Но стандарты нужны современные”, – отмети Владимир Путин.

Самый оживленный спор у представителей крупнейших нефте – и газоперерабатывающих компаний вызвал вопрос: кто будет оплачивать инфраструктуру для доставки сырья: государство или частные компании.

“Основная проблема, которую мы сейчас переживаем, это конечно, отсутствие генеральной схемы развития транспортной инфраструктуры для нефтегазохимии. Вы правильно сказали, что, наверное, сложно построить каждому заводу продуктопроводы, но тогда можно регулировать доступ к этим продуктопроводам”, – заявил президент, председатель правления ОАО “НК “Роснефть” Игорь Сечин.

“Нужно выстраивать взаимовыгодные отношения таким образом, чтобы и те, кто инвертирует в эту инфраструктуру, понимали, что и отдача от этих вложений будет максимальная. Нужно, либо объединять усилия при строительстве этой инфраструктуры, либо выстраивать по всему контуру взаимовыгодные отношения. Вы понимаете, что я имею в виду. Надеюсь, что так и будет”, – сказал Владимир Путин.

Главе “Роснефти” возразил руководитель холдинга “Сибур”. По его мнению, можно обойтись и без государственной поддержки.

“Вы все время ставите вопрос, что кто-то вам построит, провод до ваших производств. “Сибур” сделал это сам. И работает с добычными компаниями, с газовыми и нефтяными. Почему кто-то должен делать инвестпроекты за чей-то счет”, – отметил председатель совета директоров ОАО “Сибур Холдинг” Леонид Михельсон.

Тобольские химики попросили Президента помочь в строительстве железной дороги, для вывоза готового сырья, и взлетно-посадочной полосы в городе. В исторический центр Тобольска сегодня можно добраться только автомобилем. А этого уже слишком мало для города, который стал одним из центров российской нефтехимии.

Http://www.1tv. ru/news/2013-10-15/60084-v_tobolske_otkryli_samyy_bolshoy_v_rossii_polimernyy_zavod

Привлекать инвесторов с каждым годом становится всё сложнее. Не только из-за международных санкций, но и обостряющейся конкуренции среди российских регионов.

С запуском завода "АминоСиб" Россия сократит закупки лизина за границей.

Уходящий год губернатор Тюменской области Владимир Якушев назвал трудным, но очень плодотворным. Этот год принёс нам новые испытания. Обусловлены они не только сложной экономической ситуацией в стране, но и продолжающимся изъятием налогов у регионов-доноров и кратным сокращением участия федерального центра в финансировании федеральных же программ на территориях. Тем не менее мы с честью выдержали все испытания и достигли новых успехов. В социальной сфере, демографии, инфраструктурном развитии и, конечно же, экономике. Ведь именно от развития экономики зависит благосостояние каждого тюменца.

Наш регион на протяжении многих лет демонстрировал поистине фантастические для российского государства темпы прироста промышленного производства – на 15-18 процентов ежегодно. На тюменском юге появились тогда новые отрасли экономики – нефтепереработка, металлургия, производство полимеров. Фактически из пепла возродились стекольная, пивоваренная и фармацевтическая промышленность. Развитие получили стройиндустрия, машиностроение, деревообработка, аграрный комплекс. Свои предприятия у нас открыли «Schlumberger», «Bentec», «Baker Huges», «Knauf», «Schattdecor», «DYNAenergetics», «MC Bauchemie», «Danone»…

Хотя темпы заметно замедлились, Тюмень по-прежнему показывает пример всей стране по привлечению инвестиций и реиндустрилизации. Даже в условиях значительных бюджетных ограничений мы не остановили ни один из реализуемых проектов. И не ушли вместе со всей страной в минус. Вот и по итогам одиннадцати месяцев текущего года рост промышленного производства – на 2,5 процента – в два с лишним раза превышает общероссийские показатели. Положительную динамику демонстрируют инвестиции.

Мы продолжаем наш путь в будущее. Он никогда не был лёгким – ведь мы не шли по пути наименьшего сопротивления. Не будет он лёгким и впредь. Но он будет путём раскрытия всего колоссального потенциала тюменской земли и, главное, хозяев этой земли – нас, тюменцев.

– В ближайшие годы перед нами стоит важный вызов – сформировать новый инвестиционный портфель, чтобы избежать серьёзных падений, – ставит задачу Владимир Якушев. – Строительство Антипинского нефтеперерабатывающего завода и крупнейшего нефтехимического комплекса в Тобольске входят в завершающую стадию. Мы должны сохранить набранные темпы роста за счёт новых проектов.

Вадим Шумков, заместитель губернатора Тюменской области, заверяет: падение инвестиций и замедление роста промышленного производства нам не грозит. Реестр инвестиционных проектов постоянно пополняется. Его капитализация достигла уже 1,6 триллиона рублей.

Один из крупнейших проектов реализует «Сургутнефтегаз». В освоение уватских месторождений до 2025 года он намерен вложить свыше 60 миллиардов рублей. По соседству с Антипинским нефтеперерабатывающим заводом освоят выпуск современного оборудования для обслуживания и ремонта магистральных нефтепроводов. «Транснефть» планирует инвестировать в него более 2,2 миллиарда рублей. «Фармасинтез» заявила о строительстве в Тюмени второго завода – гормональных препаратов. Он призван избавить нашу страну от импорта «гормонов». Его стоимость 3,7 миллиарда рублей.

На Тобольской промышленной площадке близ возводящегося ударными темпами «Запсибнефтехима» со временем появится мощное производство полимерной плёнки. Компания «Полипластик» берётся за строительство завода концентрата технического углерода, который найдёт применение при производстве специальных марок полиэтилена и полипропилена, плёнок для геомембран и георешёток, мобильных дорожных покрытий, напорных труб, изоляции оптического и электрического кабеля, автомобильных запчастей. Стоимость этих и многих других производств исчисляется миллиардами рублей.

Не менее серьёзные проекты намечены в сельском хозяйстве. По мнению Владимира Якушева, сегодня это полноценная индустриальная отрасль с высочайшим инвестиционным потенциалом. Только на создание комплекса по выращиванию бройлеров «Абсолют агро» потребуется почти 7 миллиардов рублей. На строительство третьей очереди тепличного комплекса «Тюмень агро» необходимо 3,6 миллиарда. Создание завода по переработке картофеля обойдётся агрофирме «КРИММ» в 1,2 миллиарда рублей. Ведётся масштабная модернизация с многомиллиардными инвестициями всех трёх птицефабрик – Каскаринской, Боровской и Пышминской. Предусмотрено возведение новых свиноводческих и молочно-товарных комплексов, пищевых предприятий.

В перспективе тюменцы смогут кормить не только себя и ближайших соседей, но и поставлять экологически чистую продукцию на экспорт. Ведь численность населения на планете неуклонно растёт.

Уверенно смотреть в будущее тюменцам помогает стабильная инвестиционная политика. Она включает целый комплекс преференций, финансовую поддержку и административное сопровождение проектов. Тюменская областная Дума из года в год принимает закон о льготах по налогам на прибыль, имущество, транспорт, минимизируя тем самым издержки инвесторов при реализации проектов.

Правительство региона сознательно компенсирует инвесторам до половины стоимости приобретаемого оборудования и субсидирует процентные ставки по кредитам. На выбор инвесторам для реализации проектов предложены две сотни уже оформленных земельных участков, а также готовые площадки

Андрей Саносян, генеральный директор Агентства инфраструктурного развития Тюменской области, приводит в пример индустриальный парк «Боровский». Практически все 28 гектаров уже заняты, остался всего один свободный участок. Вскоре здесь появится десяток предприятий. В частности, «Энерготехсервис», которая является официальным партнёром американской «Genеral Electric», возведёт завод газопоршневых и газотурбинных электростанций с двигателями «GE». А заодно организует центр для ремонта агрегатов и обучения сервисных инженеров. «СибБурМаш» начнёт производить нефтегазопромысловое оборудование, а «Тюмень – Прибор» – весоизмерительную аппаратуру и шкафы автоматизированных систем управления. «НГ-групп» освоят производство тары из полипропилена. «Рост Гриб» сосредоточится на выращивании шампиньонов. Сразу две компании – «Ягоды Плюс» и «Прованс групп» – займутся переработкой дикоросов, плодов, овощей и листовых салатов. «Ландис» порадует сибиряков мороженым. Суммарные инвестиции в проекты превышают уже 3 миллиарда рублей, а работать в «Боровском» будут 650 человек.

Ещё более заманчивые перспективы у индустриального парка «Богандинский». Не только потому, что он в десять раз больше первенца. Первая очередь состоит из 17 проектов. Отобраны из них пока только пять. «Полимерпласт» предлагает наладить переработку пластиковых отходов и производство экструдированного пенополистирола, «Альфа Кинетика» – нефтегазового оборудования, а «Коттон Вэй Медикл» – спецодежды. Тюменская лесохимическая корпорация планирует получать из древесины бетулин, служащий основой противораковых препаратов. Американская корпорация «Cargill», заключившая ранее соглашение с правительством Тюменской области, изучает возможность строительства комплекса по производству минерально-витаминных премиксов для динамично развивающегося сельского хозяйства.

На рассмотрении агентства инфраструктурного развития находится более десятка перспективных заявок, в том числе и в сфере биотехнологий. Повышенный интерес инвесторов не случаен. Ведь аренда площадки для строительства производств в индустриальных парках обходится им в чисто символическую плату – «по цене чашки кофе». Бесплатно достаются им и все инженерные коммуникации. Все затраты на подъездные пути, энерго-, газо – и водоснабжение берёт на себя правительство региона. С нового года резиденты наших индустриальных парков по инициативе губернатора получат доступ и к бесплатным финансам. Институты развития Тюменской области предложат им ресурсы на срок до пяти лет по нулевой ставке. Беспрецедентное решение для России! Такого точно нет пока ни в одном другом регионе страны.

Кроме того, на площадке «Богандинского» к следующему лету агентство планирует открыть два производственных бизнес-инкубатора по тысяче квадратных метров каждый. Это позволит ускорить появление новых высокотехнологичных производств. Обязательное условие предоставления площадей в аренду – строительство собственных зданий.

Недалеко от новенького завода по производству лизина, обошедшемуся инвестору в 7 миллиардов рублей, в следующем году начнут строительство третьего индустриального парка – Ишимского, площадью 38 гектаров. Его резиденты также получат доступ ко всем существующим на тюменской земле мерам государственной поддержки. Специализироваться парк будет на переработке сельхозпродукции. Прорабатывается вопрос и по созданию индустриального парка в Ялуторовске.

Развивается и индустриально-логистический парк в областном центре на площадке ДСК-500. Совсем недавно здесь справила новоселье «X5 Retail Group», управляющая сетью магазинов «Карусель», «Перекрёсток» и «Пятёрочка». В распределительном центре компании, занимающем 30 тысяч квадратных метров, работают 700 человек. Андрей Саносян рассчитывает на появление ещё нескольких логистических центров, призванных облегчить сбыт продукции тюменских производителей.

Успехи Тюменской области в реиндустриализации очевидны. Не случайно именно Владимиру Якушеву президент поручил возглавить рабочую группу Государственного совета РФ по подготовке предложений для развития региональной промышленной политики. В докладе, который будет представлен в начале февраля, обобщён не только опыт нашего региона, но и лучшие практики других российских территорий. Останется лишь заняться их тиражированием, чтобы придать ускорение развитию всей страны.

С запуском комплекса «Запсибнефтехим», намеченного на 2020 год, доля промышленности в экономике Тюменской области достигнет 50 процентов. Хотя ещё десять лет назад её удельный вес не превышал 9 процентов, а сегодня приближается к 40. И это при кратном росте объёмов производства. Стоимость амбициозного проекта – около полутриллиона рублей. Предприятие рассчитано на ежегодный выпуск 1,5 миллиона тонн полиэтилена и 500 тысяч тонн полипропилена различных марок, а также 100 тысяч тонн бутан-бутиленовой фракции. Ранее «СИБУР» уже построил в Тобольске комплекс по производству 500 тысяч тонн полипропилена.

«Фармасинтез» приступает к строительству в Тюмени второго фармацевтического завода. Викрам Пуния, президент компании, обещает запустить первое в России производство гормональных препаратов уже в 2020-м. Инвестиции оцениваются в 3,7 миллиарда рублей. В 2015-м «Фармасинтез» приобрёл в Тюмени обанкротившийся завод «ЮграФарм». Предприятие не только наращивает мощности, но и расширяет ассортимент. В дополнение к традиционным уже инфузионным растворам осваивается выпуск препаратов для лечения сахарного диабета и ВИЧ-инфекции, а также рентгеноконтрастных средств.

Агрохолдинг «Юбилейный» завершил строительство завода «АминоСиб» в Ишиме, запустив цех по производству сульфата лизина. Эта аминокислота позволяет значительно увеличивать привес животных и птицы, повышать надои молока и увеличивать яйценоскость кур. До сих пор практически весь лизин Россия вынуждена была закупать за границей. Новый завод закроет потребность отечественного рынка на 40 процентов. С выходом на проектную мощность предприятие ежегодно будет перерабатывать 120 тысяч тонн пшеницы, выпуская 30 тысяч тонн лизина, 20 тысяч тонн кормовых добавок, 10 тысяч тонн сухой клейковины и полтора миллиона декалитров пищевого спирта. Обошёлся завод в 7 миллиардов рублей.

«Baker Hughes» открыл в Тюмени ещё один завод. Если первый с 2014 года производит нефтепогружной кабель, то второй будет выпускать системы многоступенчатого гидроразрыва пласта. Крупнейшая американская нефтесервисная корпорация гарантирует соответствие тюменской продукции мировым стандартам качества. Гидравлические пакеры, муфты, подвески хвостовика, нагнетательные клапаны и прочие компоненты рассчитаны на аномально высокие пластовое давление и температуры, а также повышенное содержание сероводорода. Первый заказ на сто пакеров поступил от «Роснефти». Благодаря локализации производства в России отечественные нефтяные компании смогли обойти запрет на закупку иностранного оборудования.

В Исетском открыт завод «Полипак» по производству мягких контейнеров, вмещающих до двух тонн сухих сыпучих материалов. Сырьём для востребованных во всём мире биг-бэгов служит полипропилен, который выпускает «СИБУР-Тобольск». В планах группы компаний «НеоКом» – расширение производства. Ведь спрос на транспортную тару стабильно растёт.

Сразу четыре мусороперерабатывающих завода и две мусороперегрузочные станции планируют запустить в Тюменской области уже на следующий год. Их стоимость превышает 1,5 миллиарда рублей. Предприятия рассчитаны на ежегодную утилизацию 440 тысяч тонн отходов, не менее 40 процентов которых пойдут на вторичную переработку. Концессионное соглашение по созданию единой системы коммунальной инфраструктуры для переработки, утилизации, обезвреживания и захоронения твёрдых бытовых отходов правительство области заключило ещё в 2014-м.

Http://t-i. ru/article/new/11326

Здравствуйте друзья, я на вахте и очередные новости с моей стройки о том как проходит строительство объектов. В этой статьи вы узнаете с какими рабочими моментами мы на стройке в Тобольске сталкиваемся, увидите, что настроили в Кстово, расскажу о небольшой новости блога прораба и к нам едет, Медведев Д. А..

В статье «Мои приключения» я выложил фотопанораму стройки Тобольска с не большим дефектом и обещал вам показать качественную панораму. Свое обещание я сдержал, кликайте на фото расположенное ниже и с нажатой левой кнопкой мышки двигайтесь по фотопанораме, смотрите вокруг увидите, что я видел 25 июля в седьмом часу вечера по местному времени.

Фотопанорама стройки в Тобольске Между прочим, в Тобольске разница с московским временем 2 часа, если в Москве 6 утра то здесь 8. Если в европейской части Росси у вас вечер только начинается, то мы здесь уже спать укладываемся. Когда начинается или заканчивается вахта первые дни идет адаптация организма.

Сейчас на объекте в Тобольске идут отделочные работы. Появилось очень много мелких работ, для которых надо сделать заявки на материал, на инструмент, составить и подписать акты на каждый вид работы, ну и ведение общестроительных журналов. Обычная работа прораба, только если ты ведешь один объект то все нормально.

На меня навешали три объекта и на каждом постоянно, что то надо решать. То каменщикам на подмости леса надо найти, штукатурам правила заказать, малярам сетку для шлифовки шпаклевки или к рабочему инженер по технике безопасности замечание сделал надо бежать разбираться и так далее.

Плюс к этому вылезают ошибки, например как эта залили бетонный пол в гараже, а вентиляцию в смотровой яме не сделали, которая должна находиться ниже бетонного пола на 1,5 метра. Теперь надо думать, как трубу засунуть без демонтажа бетонного пола.

Другая ошибка, геодезист ошибся с отметками, прораб не проверил и по этой отметки сделал планировку и залил бетонную подготовку под бетонные полы. Я принял этот объект и выяснил, что не по тем отметкам сработали, в итоге получался перерасход бетона на 700 000 рублей или 150 кубов бетона.

Бетонная плита пола по проекту 20 сантиметров, а по этим отметкам получилась 36 сантиметров на 900 метров квадратных. Чем это кончилось, расскажу в следующей статье о том, как мы делали бетонный пол с упрочненным верхним слоем.

Объект подходит к концу и сейчас большое внимание уделяется внешнему виду объектов, где то погнули или испачкали бетоном сайдинг, то заказчик заставляет менять. Вот такая у нас обстановка.

Сфотографировал чердак на КПП (контрольно пропускной пункт) и получилась вот такая фотография, вы как считаете я призрака поймал или эта игра света?

1 августа ходят слухи, что к нам на площадку приедет председатель Правительства Российской Федерации Дмитрий Анатольевич Медведев. В Тобольске открывается строительство второго завода полимеров «Запсибнефтехима», который будет в четыре раза больше существующего завода «Тобольск-Полимер». Этот завод может попасть в десятку самых крупных заводов в мире. Видео начала строительства завода можно посмотреть здесь.

В двух словах эти заводы из попутного нефтяного газа делают полиэтилен, полипропилен. Мощности более 1,5 млн. тонн этилена и 500 тыс. тонн пропилена в год.

И на открытие стройки этого завода должен приехать Медведев Д. А. и вроде как посетит стройку, на которой я работаю. Если будет возможность, обязательно сделаю фотографии и вам покажу.

Это новости со стройки в Тобольске еще есть новости с Нижегородской области города Кстово. Если кто следит за моей рубрикой «Моя стройка» то вы в курсе про стройку в Кстово. В статье «Новости с моей стройки» я первый раз, разместил фотопанораму рабочего места. Был такой комментарий от Ольги стройка и стройка ничего особенного, интересно будет посмотреть в законченном виде.

Я еще подумал вот бы заглянуть в будущее и увидеть, что будет, как все рабочие проблемы решатся и получится ли нам объект закончить. Как он начинался можно посмотреть в статье «Моя стройка» и проследить что было, как я работал можно в последующих статьях о моей стройке.

Оцените, как вам построенные объекты в Кстово Нижегородская область, а вот фотопанорама центра города Кстова.

Как я отработал на вахте 2 месяца можете узнать в этой статье. О этапах строительства домов можно почитать здесь.

Новости блога, в ближайшие дни поменяется дизайн и в эти два дня, вы можете следить за этим процессом. Уверен вам понравится дизайн блога прораба.

Не забываем на блогах прораба и теплоэнергетика проходит статейный конкурс, последний день приемки работ 25 августа, расскажи свою историю связанную с интернетом и получи за это деньги. Условия конкурса читай ЗДЕСЬ.

Http://klyshko. ru/stroitelstvo-obektov/

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "КУЙБЫШЕВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД"

ОАО "КНПЗ" , дата регистрации — 15 октября 2002 года, регистратор — Инспекция Министерства Российской Федерации по налогам и сборам по КУЙБЫШЕВСКОМУ району города САМАРЫ. Полное наименование — ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "КУЙБЫШЕВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД" . Юридический адрес: 443004, г. САМАРА, ул. ГРОЗНЕНСКАЯ, д. 25. Основным видом деятельности является: "Производство нефтепродуктов". Юридическое лицо также зарегистрировано в таких категориях ОКВЭД как: "Деятельность санаторно-курортных учреждений", "Аренда контрольно-измерительной аппаратуры", "Деятельность внутреннего водного пассажирского транспорта". Организационно-правовая форма (ОПФ) — открытые акционерные общества. Тип собственности — частная собственность. Должность руководителя компании — генеральный директор.

446176, САМАРСКАЯ область, ПЕСТРАВСКИЙ район, с. ТЕПЛОВКА, ул. ЧКАЛОВА, д. 4А

Консультирование по вопросам коммерческой деятельности и управления

446270, САМАРСКАЯ область, БОЛЬШЕГЛУШИЦКИЙ район, с. БОЛЬШАЯ ГЛУШИЦА, ПЛОЩАДЬ ИМ. 60 ЛЕТ ОКТЯБРЯ

Розничная торговля пищевыми продуктами, включая напитки, и табачными изделиями в специализированных магазинах

445030, САМАРСКАЯ область, г. ТОЛЬЯТТИ, ул. 40 ЛЕТ ПОБЕДЫ, д. 35, оф. 12

445051, САМАРСКАЯ область, г. ТОЛЬЯТТИ, пр-т СТЕПАНА РАЗИНА, д. 87, кв. 264

© 2011-2015 Географический каталог российского бизнеса "АдресКом", апдейт – апрель 2018 года.

Http://addresscom. ru/page/%D1%81%D0%B0%D0%BC%D0%B0%D1%80%D0%B0/%D0%BA%D0%BD%D0%BF%D0%B7-1w1jf

По данным Статрегистра Открытое акционерное общество "Куйбышевский нефтеперерабатывающий завод" является учредителем компании ООО "ЭКСПЕРИМЕНТ", Г. Самара, Самарская область. Данная информация получена на основе анализа ЕГРЮЛ, может являться устаревшей и не нарушает 152-ФЗ "О персональных данных" согласно ст. 6 129-ФЗ "О Государственной регистрации юридических лиц и индивидуальных предпринимателей".

Официальное наименование юридического лица – ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "ЭКСПЕРИМЕНТ", адрес: 443004, г. САМАРА, ул. ГРОЗНЕНСКАЯ, ОАО "КНПЗ", тел.: (8462) 77-31-55. Компания "ЭКСПЕРИМЕНТ" зарегистрирована 24 января 2003 года, регистратор – Инспекция МНС РФ по КУЙБЫШЕВСКОМУ району. Основным видом деятельности является "Производство прочих основных органических химических веществ". Фирма также зарегистрирована в таких категориях ОКВЭД как "Производство прочих пластмассовых изделий", "Исследование конъюнктуры рынка". Основной государственный регистрационный номер – 1036300330879. Идентификационный номер налогоплательщика – 6314014044. Код причины постановки на учет – 631401001. Генеральный директор – Вадим Алексеевич Сущев. Организационно-правовая форма – общества с ограниченной ответственностью. Тип собственности – частная собственность.

Информация, размещенная на этой странице, может являться устаревшей или недостоверной. Данный сайт не гарантирует, что Открытое акционерное общество "Куйбышевский нефтеперерабатывающий завод" является учредителем ООО "ЭКСПЕРИМЕНТ".

Если по каким-либо причинам вы не хотите, чтобы информация, расположенная на этой странице, была доступной другим пользователям, пожалуйста, заполните заявку на удаление информации.

ЗАО "РЕСПУБЛИКАНСКОЕ ПРАВОВОЕ БЮРО "ФЕМИДА", г. Москва Аксютин Сергей Михайлович

ООО "ПРИМ-МЕБЕЛЬ", г. Находка Закрытое акционерное общество "Управляющая Компания "Реорганизация и Ликвидация"

ООО "ГК "ТЕХНОЛОГИИ АВТОСЕРВИСА", г. Санкт-Петербург Курочкина Евгения Павловна

ООО "КУБАНЬ-ПЛИТПРОМ", Апшеронский район Перцева Валентина Васильевна

© 2013-2015 Учредители российских компаний по данным Статрегистра "UchOrg. com", последнее обновление – апрель 2018 года.

Копирование материалов возможно только при наличии обратной ссылки.

Http://uchorg. com/id/4141666

Описание компании, согласно кодам ОКВЭД:

Нефтепродукты (производство) Нефтепродукты (производство) Гостиницы с ресторанами Детские лагеря на время каникул Столовые ведомственные Автотранспорт грузовой специализированный Автотранспорт грузовой (аренда с водителем) Нефтепродукты (транспортирование по трубопроводам) Водный транспорт пассажирский Нефть и продукты ее переработки (хранение и складирование) Недвижимое собственное нежилое имущество и земельные участки (подготовка к продаже) Недвижимое собственное нежилое имущество (покупка и продажа) Земельные участки (покупка и продажа) Недвижимое собственное нежилое имущество (выставочные залы, торговые места, земельные участки) (сдача внаем) Автомобили легковые (аренда) Сухопутный транспорт и оборудование, кроме автомобилей легковых (аренда) Автотранспорт и оборудование (аренда) Железнодорожный транспорт и оборудование (аренда) Строительная техника и оборудование (аренда) Офисная техника и оборудование (аренда) Контрольно-измерительная аппаратура (аренда) Научное и промышленное оборудование и техника (аренда) Программное обеспечение (разработка, консультирование) Проектирование, промышленный дизайн производственных помещений

На заседании правительства, которое прошло 19 апреля, было решено одобрить увеличение госпошлины за регистрацию транспортных средств до 1,5 тыс. руб. Сейчас государство берет за эту услугу 800 руб. Кроме того, правительство поддержало идею увеличить госпошлину за получение национального водительского удостоверения.

Сегодня, 20 апреля 2018 года, стало известно, что выплаты страховок по вкладам ООО КБ "Русский Торговый Банк" и ООО ИКБ "ЛОГОС" (оба г. Москва) начнутся не позднее 4 мая текущего года.

Министр энергетики России Александр Новак и глава минэнерго Саудовской Аравии Халид аль-Фалих провели двустороннюю встречу, в ходе которой обсудили сделку ОПЕК+, а также взаимодействие в нефтяной и газовой сферах, сотрудничество в области геологоразведки и атомной энергетики, говорится в релизе российского ведомства.

В заброшенном одноэтажном здании, которое находится в парке имени Гагарина в Самаре, собираются разместить музей Госавтоинспекции для детей.

Владелец отечественной легковушки рассказал полицейским, что его машину угнали в конце 2016 года с парковки около спорткомплекса в Тольятти.

"Кубани" приходилось в первом тайме уповать, в основном, на семиметровые, которые арбитры встречи назначили в ворота "Лады" шесть раз, и все они были Дианой Голуб успешно реализованы.

© 2011-2014 Проект "Деловая сеть "Коммфи", наша цель — объединить весь российский бизнес на одном портале

Http://commfy. ru/company/1973516

Компания КНПЗ, полное название: "КУЙБЫШЕВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД", ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО, зарегистрирована 1 сентября 1993 года, Инспекция Министерства Российской Федерации по налогам и сборам по Куйбышевскому району города Самары, классификация по справочнику ОКВЭД "Производство кокса, нефтепродуктов и ядерных материалов", "Производство нефтепродуктов". Организационно-правовая форма: Открытые акционерные общества. Тип собственности: Частная собственность. Располагается в регионе: Самарская область, Самара. Юридический адрес компании: 443004, г. САМАРА, ул. ГРОЗНЕНСКАЯ, д. 25.

"КУЙБЫШЕВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД", ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

• Нефтепродукты (производство); • Автотранспорт грузовой (аренда с водителем); • Недвижимое собственное нежилое имущество и земельные участки (подготовка к продаже); • Нефтепродукты (транспортирование по трубопроводам); • Водный транспорт пассажирский; • Столовые ведомственные; • Детские лагеря на время каникул; • Гостиницы с ресторанами; • Нефть и продукты ее переработки (хранение и складирование); • Автотранспорт грузовой специализированный; • Недвижимое собственное нежилое имущество (покупка и продажа); • Земельные участки (покупка и продажа); • Недвижимое собственное нежилое имущество (выставочные залы, торговые места, земельные участки) (сдача внаем); • Автомобили легковые (аренда); • Сухопутный транспорт и оборудование, кроме автомобилей легковых (аренда); • Автотранспорт и оборудование (аренда); • Железнодорожный транспорт и оборудование (аренда); • Строительная техника и оборудование (аренда); • Офисная техника и оборудование (аренда); • Контрольно-измерительная аппаратура (аренда); • Научное и промышленное оборудование и техника (аренда); • Программное обеспечение (разработка, консультирование); • Проектирование, промышленный дизайн производственных помещений;

Начальная максимальная цена контракта 21 243 380,00. Поставка топлива для автотранспорта

Начальная максимальная цена контракта 9195084.00 рублей. Поставка нефтепродуктов

Начальная максимальная цена контракта 159702.00 RUB. Поставка битума

Начальная максимальная цена контракта 171 704,40. Поставка нефтепродуктов для государственных учреждений Самарской области совместные торги

"ПРОМЫШЛЕННО-НЕФТЯНАЯ КОМПАНИЯ "КОМИКОС", ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ

B2B-справочник "Ямбе" является помощником для вашего бизнеса, предлагая быстрый поиск и проверку клиентов или партнеров по B2B-базам данным. Для большинства контрагентов вы найдете реквизиты, регистрационные и контактные данные, ссылки на раскрытие информации, объявления тендеров и закупок.

© 2011-2018 B2B-справочник "Ямбе", последнее обновление — март 2018 года.

Http://samara. yambe. ru/organization/knpz-2231658?view=info

ТОО «КНПЗ» является казахстанским товаропроизводителем, а также оптовым и розничным поставщиком летнего, межсезонного, зимнего и арктического дизельного топлива, бензинов, топлива печного бытового и мазута топочного. Принимает активное участие в тендерах по поставкам ГСМ, объявляемых группой компаний АО «ФНБ «Самрук-Казына», недропользователями нефтегазового и горнорудного комплексов, государственными компаниями.

— по компаундированию, введению присадок, добавок и компонентов в товарные бензины в целях повышения качественных показателей;

Проектная мощность по переработке нефти и нефтепродуктов (с учетом модернизации и реконструкции предприятия) 139 569 тонн в год, в том числе около 60000 тонн мазута и печного топлива, около 26000 тонн дизельного топлива, около 30000 тонн среднего дистиллята, около 17000 тонн бензина-растворителя, нафта, прямогонного бензина, около 6600 тонн автобензинов.

Предприятием получен сертификат о происхождении товара по форме СТ-KZ на серийное производство (Копия СТ-KZ № KZ 6 108 00096 от 22.04.2016 г. размещена в разделе «Сертификаты» нашего сайта). Доля местного содержания при производстве дизельного топлива летнего ДТ-Л-К2 составляет 100 %, при производстве дизельного топлива межсезонного ДТ-Е-К3 — 99,5 %, при производстве дизельного топлива зимнего ДТ-З-КЗ – 99,6 %, при производстве дизельного топлива арктического – 99,9 %, при производстве мазута топочного марки М-100 – 100 %, при производстве мазута топочного марки М-40 – 100 %, при производстве топлива печного бытового – 100 %, при производстве бензина АИ-80 – 97,9 %, бензинов марки АИ-92 и АИ-95 – 98,6 %, при производстве бензина АИ-98 – 98,7 %.

На всю продукцию имеются декларации соответствия требованиям Технического регламента Таможенного союза ТС ТР 013/2011 и сертификаты соответствия требованиям ГОСТ 305-82, ГОСТ 10585-2013, СТ РК 1183-2003, ПСТ 07-2014. (Копии всех деклараций и сертификатов соответствия размещены в разделе «Сертификаты» нашего сайта).

Предприятие сертифицировано по системе менеджмента качества и соответствует требованиям СТ РК ИСО 9001-2009, по системе экологического менеджмента и соответствует требованиям СТ РК ИСО 14001-2006, а также по системе менеджмента профессиональной безопасности и здоровья СТ РК OHSAS 18001-2008 (Копии всех сертификатов размещены в разделе «Сертификаты» нашего сайта).

Основные производственные мощности и резервуары ТОО «КНПЗ» расположены по адресу: Республика Казахстан, Жамбылская область, Таласский район, г. Каратау, ул. Амангельды 136. Кроме того, предприятие имеет сеть резервуаров и уникальную сеть мобильных установок по компаундированию нефтепродуктов по всему Казахстану, а именно: в, г. Атырау, г. Шымкент, ст. Арысь, г. Актау, г. Актобе, г. Алматы, г. Павлодар, г. Кызылорда, г. Астана, г. Жанаозен, с. Осакаровка Карагандинской области.

Заказчиками ТОО «КНПЗ» являются: АО «Корпорация Казахмыс», ТОО «Торгово-транспортная компания», АО «НК «Казакстан темир жолы», АО «Волковгеология», АО «Казпочта», АО «СНПС-Актобемунайгаз», ГУ «Отдел жилищно-коммунального хозяйства и жилищной инспекции города Капшагая», Акционерное общество «АК Алтыналмас», ГКП на ПХВ Жылу Акимата г. Астаны, ТОО «Астана орманы», Мангистауский атомный комбинат-Казатомпром, АО «Казтемiртранс», РГП на ПХВ «Казаэронавигация», ГУ «Департамент внутренних дел Атырауской области Министерства внутренних дел РК», ТОО «Сармат-Энерджи», РГУ Государственный лесной природный резерват «Ертис Орманы» Комитета лесного хозяйства и животного мира Министерства сельского хозяйства РК, Филиал Канал имени Каныша Сатпаева РГП на ПХВ Казводхоз Министерства сельского хозяйства РК, ТОО «Казфосфат», ТОО «СП КазГерСтрой», ТОО «Oil Construction Company», КГП на ПХВ «Жанатас-Су-Жылу», КГУ «Медико-социальное учреждение для престарелых и инвалидов» акимата г. Астаны, РГП на ПХВ «Национальный центр биотехнологии» Комитета науки Министерства образования и науки РК, ТОО «Семизбай-U», ТОО «Добывающее предприятие «Орталык», ТОО «Жондеу», АО «Международный аэропорт Актобе», СП «КазГерМунай», ТОО «Бурисма ЕВРАЗИЯ», ТОО «Северо-Казахстанская сельскохозяйственная опытная станция» и многие другие компании.

ТОО «КНПЗ» является членом Ассоциации товаропроизводителей Казахстана и Независимой Ассоциации предпринимателей Республики Казахстан.

Http://knpz. kz/company/

В разделе «О компании» содержится общая информация о Вашей фирме: контактные данные, специфика и особенности деятельности, интернет-адрес. Особое значение имеет краткое описание фирмы, которое предоставляет пользователям возможность в общих чертах ознакомиться с деятельностью компании. Оно должно быть кратким, лаконичным, но, в то же время, содержательным и информативным. Рекомендуем заполнить по возможности все поля предложенной формы, чтобы Ваша компания выглядела конкурентоспособной среди других.

Наши посетители – это Ваши потенциальные клиенты, люди, желающие приобрести какой-либо товар или услугу. Они посещают наш справочник с целью получить ответ на вопрос «Где приобрести?». Покажите, что Вы предлагаете им лучшее – разместите подробную информацию о своей деятельности в разделе «Товары и услуги» и загрузите прайс-лист.

Сделайте раздел «Фотогалерея» активным. Компании с изображениями пользователи просматривают гораздо чаще, чем компании без таковых. Вы можете добавлять любые качественные фотографии, касающиеся деятельности Вашей фирмы, количество также остается на Ваше усмотрение. Положительно настроит Ваших потенциальных клиентов и партнеров наличие следующих изображений: фасад здания Вашей компании или офиса, фото внутри офиса, фотографии предлагаемых товаров и тому подобное.

Раздел «Скидки» предоставит потенциальным покупателям информацию о скидках, распродажах, акциях, проходящих в Вашей компании. Большинство покупателей реагируют на скидки и акции. Заполните этот раздел для еще более эффективного привлечения клиентов и регулярно обновляйте его в соответствии с проводимыми Вашей организацией акциями и предоставляемыми скидками для продвижения товаров и услуг на рынке.

Добавьте метку на «Карте», чтобы клиенты видели не только Ваши реквизиты, но и наглядное расположение фирмы.

Http://qwaf. b2b. ivest. kz/

Акционерное общество имеет право распоряжаться более чем 20 процентами общего количества голосов, приходящихся на акции, составляющие уставный капитал данного лица

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Компания с ограниченной ответственностью БЕКСТАР ИНТЕРНЭШНЛ ЛИМИТЕД

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Компания с ограниченной ответственностью ВОСТОК ОЙЛ (КИПР) ЛИМИТЕД

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Общество с ограниченной ответственностью «Александровский нефтеперерабатывающий завод»

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Общество с ограниченной ответственностью «Альянс – ВСР Менеджмент»

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Общество с ограниченной ответственностью «Вест Сайбириан Ресорсиз Инвест»

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Общество с ограниченной ответственностью «Дальневосточный Альянс»

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Общество с ограниченной ответственностью «Дом культуры ОАО «Хабаровский НПЗ»

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

166000, Ненецкий автономный округ, г. Нарьян-Мар, ул. Ленина, д. 23А, кв. 17

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Общество с ограниченной ответственностью «Ненецко-Белорусская нефтяная компания»

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Общество с ограниченной ответственностью «Семилужинский нефтеперерабатывающий завод»

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Общество с ограниченной ответственностью «Хабаровскнефтепродукт-сервис»

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Лицо принадлежит к той группе лиц, к которой принадлежит акционерное общество

Http://www. litceysel. ru/amd/%D0%A1%D0%BF%D0%B8%D1%81%D0%BE%D0%BA+%D0%B0%D1%84%D1%84%D0%B8%D0%BB%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8B%D1%85+%D0%BB%D0%B8%D1%86+%D0%BE%D1%82%D0%BA%D1%80%D1%8B%D1%82%D0%BE%D0%B5+%D0%B0%D0%BA%D1%86%D0%B8%D0%BE%D0%BD%D0%B5%D1%80%D0%BD%D0%BE%D0%B5+%D0%BE%D0%B1%D1%89%D0%B5%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BEc/part-3.html

Компания ОАО "КНПЗ" осуществляет следующие виды деятельности (в соответствии с кодами ОКВЭД, указанными при регистрации):

Производство нефтепродуктов (Основной вид деятельности)

Удаление сточных вод, отходов и аналогичная деятельность
Удаление и обработка сточных вод (Дополнительный вид деятельности)

Здравоохранение и предоставление социальных услуг
Деятельность медицинских лабораторий (Дополнительный вид деятельности)

Здравоохранение и предоставление социальных услуг
Деятельность среднего медицинского персонала (Дополнительный вид деятельности)

Здравоохранение и предоставление социальных услуг
Врачебная практика (Дополнительный вид деятельности)

Здравоохранение и предоставление социальных услуг
Деятельность санаторно-курортных учреждений (Дополнительный вид деятельности)

Предоставление прочих видов услуг
Деятельность в области архитектуры; инженерно-техническое проектирование; геолого-разведочные и геофизические работы; геодезическая и картографическая деятельность; деятельность в области стандартизации и метрологии; деятельность в области гидрометеорологии и смежных с ней областях, мониторинга состояния окружающей среды, ее загрязнения; виды деятельности, связанные с решением технических задач, не включенные в другие группировки

Деятельность в области архитектуры, инженерно-техническое проектирование в промышленности и строительстве

Разработка проектов в области кондиционирования воздуха, холодильной техники, санитарной техники и мониторинга загрязнения окружающей среды, строительной акустики и т. п. (Дополнительный вид деятельности)

Предоставление прочих видов услуг
Деятельность в области архитектуры; инженерно-техническое проектирование; геолого-разведочные и геофизические работы; геодезическая и картографическая деятельность; деятельность в области стандартизации и метрологии; деятельность в области гидрометеорологии и смежных с ней областях, мониторинга состояния окружающей среды, ее загрязнения; виды деятельности, связанные с решением технических задач, не включенные в другие группировки

Деятельность в области архитектуры, инженерно-техническое проектирование в промышленности и строительстве

Разработка проектов промышленных процессов и производств, относящихся к электротехнике, электронной технике, горному делу, химической технологии, машиностроению, а также в области промышленного строительства, системотехники и техники безопасности (Дополнительный вид деятельности)

Предоставление прочих видов услуг
Деятельность в области архитектуры; инженерно-техническое проектирование; геолого-разведочные и геофизические работы; геодезическая и картографическая деятельность; деятельность в области стандартизации и метрологии; деятельность в области гидрометеорологии и смежных с ней областях, мониторинга состояния окружающей среды, ее загрязнения; виды деятельности, связанные с решением технических задач, не включенные в другие группировки

Деятельность в области архитектуры, инженерно-техническое проектирование в промышленности и строительстве

Проектирование производственных помещений, включая размещение машин и оборудования, промышленный дизайн (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность, связанная с использованием вычислительной техники и информационных технологий
Разработка программного обеспечения и консультирование в этой области (Дополнительный вид деятельности)

Аренда машин и оборудования без оператора; прокат бытовых изделий и предметов личного пользования
Аренда прочих машин и оборудования, не включенных в другие группировки

Аренда прочих машин и оборудования научного и промышленного назначения (Дополнительный вид деятельности)

Аренда машин и оборудования без оператора; прокат бытовых изделий и предметов личного пользования
Аренда прочих машин и оборудования, не включенных в другие группировки

Аренда контрольно-измерительной аппаратуры (Дополнительный вид деятельности)

Аренда машин и оборудования без оператора; прокат бытовых изделий и предметов личного пользования
Аренда офисных машин и оборудования, включая вычислительную технику

Аренда офисных машин и оборудования (Дополнительный вид деятельности)

Аренда машин и оборудования без оператора; прокат бытовых изделий и предметов личного пользования
Аренда строительных машин и оборудования (Дополнительный вид деятельности)

Аренда машин и оборудования без оператора; прокат бытовых изделий и предметов личного пользования
Аренда железнодорожного транспорта и оборудования (Дополнительный вид деятельности)

Аренда машин и оборудования без оператора; прокат бытовых изделий и предметов личного пользования
Аренда прочего автомобильного транспорта и оборудования (Дополнительный вид деятельности)

Аренда машин и оборудования без оператора; прокат бытовых изделий и предметов личного пользования
Аренда прочих сухопутных транспортных средств и оборудования (Дополнительный вид деятельности)

Аренда машин и оборудования без оператора; прокат бытовых изделий и предметов личного пользования
Аренда легковых автомобилей (Дополнительный вид деятельности)

Операции с недвижимым имуществом
Сдача внаем собственного нежилого недвижимого имущества (Дополнительный вид деятельности)

Операции с недвижимым имуществом
Подготовка к продаже, покупка и продажа собственного недвижимого имущества

Покупка и продажа земельных участков (Дополнительный вид деятельности)

Операции с недвижимым имуществом
Подготовка к продаже, покупка и продажа собственного недвижимого имущества

Покупка и продажа собственных нежилых зданий и помещений (Дополнительный вид деятельности)

Операции с недвижимым имуществом
Подготовка к продаже, покупка и продажа собственного недвижимого имущества

Подготовка к продаже собственного нежилого недвижимого имущества (Дополнительный вид деятельности)

Вспомогательная и дополнительная транспортная деятельность
Хранение и складирование нефти и продуктов ее переработки (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность водного транспорта
Деятельность внутреннего водного пассажирского транспорта (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность сухопутного транспорта
Транспортирование по трубопроводам нефтепродуктов (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность сухопутного транспорта
Аренда грузового автомобильного транспорта с водителем (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность сухопутного транспорта
Деятельность автомобильного грузового специализированного транспорта (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность гостиниц и ресторанов
Деятельность столовых при предприятиях и учреждениях и поставка продукции общественного питания

Деятельность столовых при предприятиях и учреждениях (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность гостиниц и ресторанов
Деятельность детских лагерей на время каникул (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность гостиниц и ресторанов
Деятельность гостиниц с ресторанами (Дополнительный вид деятельности)

Компания работает в следующих отраслях промышленности (в соответствии с классификатором ОКОНХ):

Компания зарегистрирована 15 октября 2002 года регистратором Инспекция Министерства Российской Федерации по налогам и сборам по Куйбышевскому району города Самары. Директор организации – Пицхелаури Ирина Владимировна. Компания ОАО "КНПЗ" находится по адресу 443004, Самарская область, Самара, ул. Грозненская, д. 25, основным видом деятельности является «Производство нефтепродуктов». Организация также осуществляет деятельность по следующим неосновным направлениям: «Удаление и обработка сточных вод», «Деятельность медицинских лабораторий», «Деятельность среднего медицинского персонала», «Врачебная практика», «Деятельность санаторно-курортных учреждений», «Разработка проектов в области кондиционирования воздуха, холодильной техники, санитарной техники и мониторинга загрязнения окружающей среды, строительной акустики и т. п.», «Разработка проектов промышленных процессов и производств, относящихся к электротехнике, электронной технике, горному делу, химической технологии, машиностроению, а также в области промышленного строительства, системотехники и техники безопасности», «Проектирование производственных помещений, включая размещение машин и оборудования, промышленный дизайн», «Разработка программного обеспечения и консультирование в этой области», «Аренда прочих машин и оборудования научного и промышленного назначения», «Аренда контрольно-измерительной аппаратуры», «Аренда офисных машин и оборудования», «Аренда строительных машин и оборудования», «Аренда железнодорожного транспорта и оборудования», «Аренда прочего автомобильного транспорта и оборудования», «Аренда прочих сухопутных транспортных средств и оборудования», «Аренда легковых автомобилей», «Сдача внаем собственного нежилого недвижимого имущества», «Покупка и продажа земельных участков», «Покупка и продажа собственных нежилых зданий и помещений», «Подготовка к продаже собственного нежилого недвижимого имущества», «Хранение и складирование нефти и продуктов ее переработки», «Деятельность внутреннего водного пассажирского транспорта», «Транспортирование по трубопроводам нефтепродуктов», «Аренда грузового автомобильного транспорта с водителем», «Деятельность автомобильного грузового специализированного транспорта», «Деятельность столовых при предприятиях и учреждениях», «Деятельность детских лагерей на время каникул», «Деятельность гостиниц с ресторанами». Основная отрасль компании – «Нефтеперерабатывающая промышленность». Организации присвоен ИНН 6314006396, ОГРН 1026300894179. Компания Открытое акционерное общество "Куйбышевский нефтеперерабатывающий завод" ликвидирована 30 ноября 2011 года.

Http://promkat. business-equipment. ru/11220/55870.html

60.24.1 ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ АВТОМОБИЛЬНОГО ГРУЗОВОГО СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО ТРАНСПОРТА

71.34.9 АРЕНДА ПРОЧИХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ НАУЧНОГО И ПРОМЫШЛЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ

72.20 РАЗРАБОТКА ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ И КОНСУЛЬТИРОВАНИЕ В ЭТОЙ ОБЛАСТИ

74.20.12 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОМЕЩЕНИЙ, ВКЛЮЧАЯ РАЗМЕЩЕНИЕ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ, ПРОМЫШЛЕННЫЙ ДИЗАЙН

74.20.14 РАЗРАБОТКА ПРОЕКТОВ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРОЦЕССОВ И ПРОИЗВОДСТВ, ОТНОСЯЩИХСЯ К ЭЛЕКТРОТЕХНИКЕ, ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКЕ, ГОРНОМУ ДЕЛУ, ХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ, МАШИНОСТРОЕНИЮ, А ТАКЖЕ В ОБЛАСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО СТРОИТЕЛЬСТВА, СИСТЕМОТЕХНИКИ И ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

74.20.15 РАЗРАБОТКА ПРОЕКТОВ В ОБЛАСТИ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА, ХОЛОДИЛЬНОЙ ТЕХНИКИ, САНИТАРНОЙ ТЕХНИКИ И МОНИТОРИНГА ЗАГРЯЗНЕНИЯ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, СТРОИТЕЛЬНОЙ АКУСТИКИ И Т. П.

70.11.2 ПОДГОТОВКА К ПРОДАЖЕ СОБСТВЕННОГО НЕЖИЛОГО НЕДВИЖИМОГО ИМУЩЕСТВА

Номер приказа (распоряжения) о предоставлении лицензии: 253 Дата приказа: 10.04.2008

Адреса мест осуществления лицензируемого вида деятельности: 443012, Самарская область, Волжский район, в 1 км юго-западнее п. Рубежный

Государственный орган, выдавший лицензию: Министерство здравоохранения и социального развития Самарской области

Выполняемые работы, оказываемые услуги: 10. при осуществлении доврачебной медицинской помощи по:,10.04. диетологии,10.07. лечебной физкультуре и спортивной медицине,10.12. медицинскому массажу,10.18. сестринскому делу,10.26. физиотерапии,60. при осуществлении санаторно-курортной помощи по:,60.22. общественному здоровью и организации здравоохранения,60.27. педиатрии,60.28. применению методов традиционной медицины,60.41. терапии

Адреса мест осуществления лицензируемого вида деятельности: 443012, Самарская область, Волжский район, в 1 км юго-западнее п. Рубежный

Государственный орган, выдавший лицензию: Министерство здравоохранения Самарской области

Выполняемые работы, оказываемые услуги: 104. При оказании медицинской помощи при санаторно-курортном лечении организуются и выполняются работы (услуги) по:,104.14. диетологии,104.20. лечебной физкультуре,104.25. медицинскому массажу,104.29. организации здравоохранения и общественному здоровью,104.32. педиатрии,104.39. сестринскому делу,104.47. терапии,104.52. физиотерапии

Лицензируемый вид деятельности: Эксплуатация взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектов I, II и III классов опасности

Виды работ (услуг), выполняемых (оказываемых) в составе лицензируемого вида деятельности: Использование воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых, токсичных, высокотоксичных веществ и веществ, представляющих опасность для окружающей среды, на объектах

Получение (образование) воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых, токсичных, высокотоксичных веществ и веществ, представляющих опасность для окружающей среды, на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах I, II или III классов опасности

Транспортирование воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых, токсичных, высокотоксичных веществ и веществ, представляющих опасность для окружающей среды, на объектах

Переработка воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых, токсичных, высокотоксичных веществ и веществ, представляющих опасность для окружающей среды, на объектах

Использование (эксплуатация) на объектах оборудования, работающего под избыточным давлением более 0,07 мегапаскаля: пара, газа (в газообразном, сжиженном состоянии); воды при температуре нагрева более 115 градусов Цельсия; иных жидкостей при температуре, превышающей температуру их кипения при избыточном давлении 0,07 мегапаскаля

Хранение воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых, токсичных, высокотоксичных веществ и веществ, представляющих опасность для окружающей среды, на объектах

Причины переоформления: В связи с внесением дополнений в сведения о выполняемых работах и об оказываемых услугах в составе лицензируемого вида деятельности

Орган, выдавший лицензию: Центральный аппарат Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору

Адреса мест осуществления лицензируемого вида деятельности: 443004, г. Самара, ул. Грозненская, 25

Номер приказа (распоряжения) о предоставлении лицензии: 253 Дата приказа: 10.04.2008

Адреса мест осуществления лицензируемого вида деятельности: 443012, Самарская область, Волжский район, в 1 км юго-западнее п. Рубежный

Государственный орган, выдавший лицензию: Министерство здравоохранения и социального развития Самарской области

Выполняемые работы, оказываемые услуги: 10. при осуществлении доврачебной медицинской помощи по:,10.04. диетологии,10.07. лечебной физкультуре и спортивной медицине,10.12. медицинскому массажу,10.18. сестринскому делу,10.26. физиотерапии,60. при осуществлении санаторно-курортной помощи по:,60.22. общественному здоровью и организации здравоохранения,60.27. педиатрии,60.28. применению методов традиционной медицины,60.41. терапии

Лицензируемый вид деятельности: Эксплуатация взрывопожароопасных производственных объектов

Использование воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых веществ, определенных приложением 1 к Федеральному закону “О промышленной безопасности опасных производственных объектов”, за исключением использования муки на предприятиях по производству хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий

Переработка воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых веществ, определенных приложением 1 к Федеральному закону “О промышленной безопасности опасных производственных объектов”, за исключением переработки муки на предприятиях по производству хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий

Хранение воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых веществ, определенных приложением 1 к Федеральному закону “О промышленной безопасности опасных производственных объектов”, за исключением хранения веществ на объектах, предназначенных для осуществления розничной торговли бензином и дизельным топливом, хранения муки на предприятиях по производству хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий

Транспортирование воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых веществ, определенных приложением 1 к Федеральному закону “О промышленной безопасности опасных производственных объектов”, за исключением транспортирования муки на предприятиях по производству хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий

Уничтожение воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых веществ, кроме взрывчатых материалов промышленного назначения, определенных приложением 1 к Федеральному закону “О промышленной безопасности опасных производственных объектов”

Использование (эксплуатация) оборудования, работающего под давлением более 0,07 мегапаскаля или при температуре нагрева воды более 115 градусов Цельсия Дата выдачи: 2008-12-19T00:00:00+04:00

Орган, выдавший лицензию: Центральный аппарат Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору

Адреса мест осуществления лицензируемого вида деятельности: Г. Самара, ул. Грозненская, 25

Http://xn—-7sbwlpdk. contragents. ru/

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "КУЙБЫШЕВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД" , г. Самара, Самарская область

• Аренда грузового автомобильного транспорта с водителем; • Хранение и складирование нефти и продуктов ее переработки; • Аренда прочего автомобильного транспорта и оборудования; • Деятельность медицинских лабораторий; • Подготовка к продаже собственного нежилого недвижимого имущества; • Аренда строительных машин и оборудования; • Аренда офисных машин и оборудования; • Разработка программного обеспечения и консультирование в этой области; • Деятельность столовых при предприятиях и учреждениях; • Удаление и обработка сточных вод; • Аренда контрольно-измерительной аппаратуры; • Аренда прочих сухопутных транспортных средств и оборудования; • Врачебная практика; • Разработка проектов промышленных процессов и производств, относящихся к электротехнике, электронной технике, горному делу, химической технологии, машиностроению, а также в области промышленного строительства, системотехники и техники безопасности; • Аренда прочих машин и оборудования научного и промышленного назначения; • Деятельность гостиниц с ресторанами; • Покупка и продажа собственных нежилых зданий и помещений; • Деятельность детских лагерей на время каникул; • Деятельность среднего медицинского персонала; • Деятельность санаторно-курортных учреждений; • Аренда железнодорожного транспорта и оборудования; • Деятельность внутреннего водного пассажирского транспорта; • Покупка и продажа земельных участков; • Сдача внаем собственного нежилого недвижимого имущества; • Аренда легковых автомобилей; • Транспортирование по трубопроводам нефтепродуктов; • Проектирование производственных помещений, включая размещение машин и оборудования, промышленный дизайн; • Деятельность автомобильного грузового специализированного транспорта; • Разработка проектов в области кондиционирования воздуха, холодильной техники, санитарной техники и мониторинга загрязнения окружающей среды, строительной акустики и т. п.;

• Топливо биодизельное специальное; • Газ нефтеперерабатывающих предприятий; • Бензин автомобильный неэтилированный с октановым числом не менее 98, но менее 100, содержанием серы не более 50 мг/кг; • Крепители стержневые на основе нефтепродуктов; • Топливо дизельное летнее с содержанием серы не более 2000 мг/кг; • Парафины нефтяные: твердые желтые; • Масла индустриальные общего назначения; • Бензин газовый стабильный;

ОАО "КНПЗ" , дата первичной регистрации – 15 октября 2002 года, регистратор – Инспекция Министерства Российской Федерации по налогам и сборам по КУЙБЫШЕВСКОМУ району города САМАРЫ. Полное официальное наименование – ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "КУЙБЫШЕВСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД". Юридический адрес: 443004, САМАРСКАЯ область, САМАРА, ул. ГРОЗНЕНСКАЯ, д. 25. Основным видом деятельности является: "Производство нефтепродуктов". Компания также зарегистрирована в таких категориях как: "Аренда грузового автомобильного транспорта с водителем", "Хранение и складирование нефти и продуктов ее переработки", "Аренда прочего автомобильного транспорта и оборудования". Форма собственности – частная собственность. ОПФ – открытые акционерные общества.

Http://lazycom. ru/view/knpz/1409180

Долги Анжерского нефтеперерабатывающего завода могут увеличиться на 4, 9 миллиарда рублей. Еще одна компания подала иск в суд о включении в реестр требований кредиторов. Мос.

Рост мировых цен на нефть неизбежно приведет к повышению стоимости бензина в России. Эксперты рынка говорят, что порог для резкого скачка составляет 50 тысяч рублей за.

Структура мировой энергетики меняется, но спрос на нефть и газ продолжает расти. Начиная с XIX века человечество каждый год использует больше топлива каждого вида, чем годом раньше. .

В рамках рабочей поездки по Атырауской области Премьер-министр Казахстанва Б. Сагинтаев посетил Атырауский НПЗ и ознакомился с завершающей стадией пуска технологических уст.

На Афипский Нефтеперерабатывающий завод (НПЗ) успешно доставили один из самых габаритных блоков строящегося на заводе комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля – колонна фракциониро.

Полупогружная буровая установка (ППБУ) Noble Clyde Boudreaux завершает проект модернизации на судостроительной верфи в Сингапуре. Об этом Noble Corporation сообщает 12 апреля 2018 г.

Долги одного из крупнейших НПЗ Кузбасса увеличатся на 5 млрд рублей

Долги одного из крупнейших НПЗ Кузбасса увеличатся на 5 млрд рублей

ОАО Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод – это предприятие, специализирующееся в нефтяной и нефтегазовой отрасли. Завод работает с 1938 года, в сферу деятельности завода входит нефтеперераб.

Предлагаю Вам подробно изучать предложение хорошо зарекомендовавшей себя на рынке нефтепродуктов компанией Уфанефтепродукт. Мы находимся на территории Ново Уфимского Нефтеперерабатывающего Завода и им.

Отрасль: Трейдер УК: Направления: метизы; Контактное лицо: Адрес: ул. Благоварская, 24, г. Уфа, Уфимская обл.. Компания Металл-Сервис предлагает широкий ассортимент металлопродукции ОАО “Северсталь” и.

ООО «Уфанефтепродукт» финансово-благополучная компания, осуществляющая поставку дизельного топлива, ГСМ, масел, битума, а также других нефтепродуктов производства ОАО «Уфимский НПЗ&r.

В основе стратегии компании – взаимовыгодные и долгосрочные отношения, которые закреплены договорами о сотрудничестве с заводами-производителями нефтепродуктов в России. Компания осуществляет экспортн.

Трубки (системы) подачи СОЖ (для промышленного оборудования и станков) Используются на промышленном оборудовании и станках. Служат для подачи СОЖ ( Смазочно Охлаждающей Жидкости) в зону резания. Собст.

Продажа с завода в Туле или со склада в Москве шарнирных пластиковых сегментных трубок для подачи сож. Продажа от производителя. Оптовикам и заводам скидки.

Предлагаем центраторы внутренние гидравлические ЦВ, которые предназначены для центровки торцов отдельных труб и секций при сборке неповоротных и поворотных стыков при строительстве трубопроводов. Вну.

Завод – изготовитель RIR-standart, является производителем топочных блоков/ теплогенераторов/ теплообменников марки RIR Топочные блоки RIR ТБ-ТО с косвенным нагревом теплоносителя исключают возможнос.

Антрацит АО класс 30-70 мм навалом и в упаковке – мешки – биг-беги ООО «Промтопресурсы» • Компания с безупречной репутацией работает на рынке с 1996 года • С 2005 года организована бесперебойная ра.

Производим и Поставляем Линии Гранулирования Комбикормов до 4 т/ч: В состав линии входят: 1. Комбикормовый мини-завод по приготовлению сыпучих кормов, до 4 т/ч; 2. Бункер накопитель на 5 куб. м; 3. Гр.

Http://www. benzol. ru/oao-ufimskij-neftepererabatyvayushchij-zavod. htm

Компания ОАО "УНПЗ" осуществляет следующие виды деятельности (в соответствии с кодами ОКВЭД, указанными при регистрации):

Производство нефтепродуктов (Основной вид деятельности)

Предоставление прочих видов услуг
Предоставление прочих услуг (Дополнительный вид деятельности)

Предоставление прочих видов услуг
Испытания и анализ физических свойств материалов и веществ: испытания и анализ физических свойств (прочности, пластичности, электропроводности, радиоактивности) материалов (металлов, пластмасс, тканей, дерева, стекла, бетона и др.), испытания на растяжение (Дополнительный вид деятельности)

Научные исследования и разработки
Научные исследования и разработки в области естественных и технических наук (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность, связанная с использованием вычислительной техники и информационных технологий
Техническое обслуживание и ремонт офисных машин и вычислительной техники (Дополнительный вид деятельности)

Деятельность, связанная с использованием вычислительной техники и информационных технологий
Разработка программного обеспечения и консультирование в этой области (Дополнительный вид деятельности)

Вспомогательная и дополнительная транспортная деятельность
Организация перевозок грузов (Дополнительный вид деятельности)

Вспомогательная и дополнительная транспортная деятельность
Хранение и складирование прочих грузов (Дополнительный вид деятельности)

Вспомогательная и дополнительная транспортная деятельность
Хранение и складирование нефти и продуктов ее переработки (Дополнительный вид деятельности)

Оптовая торговля, включая торговлю через агентов, кроме торговли автотранспортными средствами и мотоциклами
Прочая оптовая торговля (Дополнительный вид деятельности)

Оптовая торговля, включая торговлю через агентов, кроме торговли автотранспортными средствами и мотоциклами
Оптовая торговля несельскохозяйственными промежуточными продуктами, отходами и ломом

Оптовая торговля моторным топливом, включая авиационный бензин (Дополнительный вид деятельности)

Строительство
Производство общестроительных работ по строительству прочих зданий и сооружений, не включенных в другие группировки (Дополнительный вид деятельности)

Компания работает в следующих отраслях промышленности (в соответствии с классификатором ОКОНХ):

Http://promkat. business-equipment. ru/11220/12705.html

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "УФИМСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД"

Компания "УНПЗ" зарегистрирована 6 ноября 2002 года, регистратор — Инспекция МНС России по ОРДЖОНИКИДЗЕВСКОМУ району г. УФЫ республики БАШКОРТОСТАН. Полное наименование — ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "УФИМСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД". Компания находится по адресу: 450029, г. УФА, ул. УЛЬЯНОВЫХ, д. 74. Основным видом деятельности является: "Производство нефтепродуктов". Юридическое лицо также зарегистрировано в таких категориях ОКВЭД как: "Оптовая торговля моторным топливом, включая авиационный бензин", "Научные исследования и разработки в области естественных и технических наук", "Техническое обслуживание и ремонт офисных машин и вычислительной техники". Основная отрасль компании: "Нефтеперерабатывающая промышленность". Должность руководителя компании — генеральный директор. Организационно-правовая форма (ОПФ) — открытые акционерные общества. Тип собственности — иная смешанная российская собственность.

ООО "ЛО ЦНИТИ-УРАЛ", тел.: +7 919 141-00-40 ООО "СТРОЙ АКЦЕНТ", тел.: 347-2604992 ООО "СЕВЕРО-ЗАПАДНОЕ" ДО ООО "БЕЗОПАСНОСТЬ-01", тел.: 34787-33525 ОАО "ЕДИНАЯ ТОРГОВАЯ КОМПАНИЯ", тел.: (495) 940-91-01, факс: 495) 9409102 ООО "ЛОТОС-УЮТ", тел.: 347-2446588, факс: 244-65-88 ООО ИПК "ИНВЕНТ-ГРУПП", тел.: 347-2735071 ООО СОФИЯ, тел.: 347-2911094 ООО НПП УРАЛТЕХПРОМ ООО "ОЛВИ", тел.: 347-2478940 ООО "КОРУНД", тел.: +7 917 370-45-79 МУЧ Д/С 257, тел.: 248-32-28 ООО "КАЙРОС" ЗАО НПФ "БАШХИМСЕРВИС", тел.: 347-2641540, факс: 264-15-58 ООО "ЭНЕРГОСТРОЙСЕРВИС", тел.: +7 927 629-55-81 ООО "ЭЛЕКТРОНИКА И СВЯЗЬ", тел.: 347-2727949, 272-79-45 ООО "ТЕХНИТЕР" МАУ РДК "ЙЭШЛЕК" КУЮРГАЗИНСКИЙ РАЙОН, тел.: 34757-61183 ООО "ФОРЕСТПЛЮС" ООО "ТЕХВОДПОЛИМЕР", тел.: 3473-431127, 20-00-25 ООО "ВАВИЛОНТРАНС"

Государственный комитет Республики Башкортостан по размещению государственных заказов

Государственный комитет Республики Башкортостан по размещению государственных заказов

Государственное бюджетное учреждение Республики Башкортостан “Салаватское лесничество”

Муниципальное бюджетное учреждение по благоустройству Ленинского района городского округа город Уфа Республики Башкортостан

Межрайонная инспекция Федеральной налоговой службы № 27 по Республике Башкортостан

Муниципальное бюджетное учреждение по благоустройству Калининского района городского округа город Уфа Республики Башкортостан

Прямая линия начнется сегодня в 19:00 по местному времени и будет транслироваться в эфире телеканалов "Вся Уфа", БСТ, “Россия 24”, радиостанций “Спутник ФМ”, “Радио России – Башкортостан”.

Через полгода по амнистии выходит и у него миллиард рублей в кармане. В итоге государство должно разбираться, — пояснил Рустэм Хамитов.

Региональный бизнес-справочник "7m: Уфа и республика Башкортостан" содержит информацию о 97676 компаниях республики Башкортостан и предлагаемых ими товарах и услугах; данные по B2B-площадкам и организациям-закупщикам, участвующим в системах госзакупок и тендеров; извещения о проводимых аукционах, тендерах и государственных торгах; региональные новости и многое другое.

© 2011-2014 Сеть региональных бизнес-справочников "7m", последнее обновление — апрель 2018 года.

Http://ufa7m. ru/company/unpz-239dx

Уведомление о проведении внеочередного Общего собрания акционеров ОАО “Уфимского нефтеперерабатывающего завода” и информации о наличии у акционеров Открытого акционерного общества “Уфимский нефтеперерабатывающий завод” права требовать выкупа принадлежащих им акций Открытого акционерного общества “Уфимский нефтеперерабатывающий завод”

Уведомление о проведении внеочередного Общего собрания акционеров

ОАО "Уфимского нефтеперерабатывающего завода" И информации о наличии у акционеров Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" права требовать выкупа принадлежащих им акций Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод"

Настоящим сообщаем, что в Депозитарий ОАО “Альфа-Банк” поступило уведомление следующего содержания:

В соответствии с решением Совета директоров ОАО "Уфимского нефтеперерабатывающего завода" от 11 марта 2012 года (Протокол № 9 от 11.03.2012 г.) настоящим уведомляем акционеров о проведении внеочередного общего собрания акционеров ОАО "УНПЗ" (далее также – "Собрание") 26 апреля 2012 года в форме совместного присутствия акционеров для обсуждения вопросов повестки дня и принятия решений по вопросам, поставленным на голосование с предварительным направлением бюллетеней для голосования до проведения общего собрания акционеров.

Собрание проводится по адресу: г. Уфа, ул. Первомайская, д. 47, Дворец культуры "Химиков"

Дата составления списка лиц, имеющих право на участие в общем собрании акционеров ОАО "УНПЗ" – 14 марта 2012 года.

1. Об утверждении порядка ведения внеочередного общего собрания акционеров ОАО "Уфимский нефтеперерабатывающий завод";

2. О принятии решения о реорганизации Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" в форме присоединения Открытого акционерного общества "Башкирнефтепродукт", Открытого акционерного общества "Уфанефтехим", Открытого акционерного общества "Оренбургнефтепродукт", Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" и Открытого акционерного общества "Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод" к Открытому акционерному обществу "Акционерная нефтяная Компания "Башнефть", об утверждении договора о присоединении, передаточного акта и об одобрении крупной сделки (договора о присоединении).

Далее 2-й вопрос повестки дня Собрания также именуется "Вопрос о реорганизации Общества".

Акционер вправе направить заполненный бюллетень для голосования по адресу:

Или проголосовать непосредственно в ходе проведения Собрания в форме совместного присутствия акционеров 26 апреля 2012 года. Заполненные бюллетени для голосования, полученные не позднее 23 апреля 2012 года включительно, учитываются при определении кворума и подведении итогов голосования. Акционеры, бюллетени которых будут получены в указанный срок, считаются принявшими участие в Собрании.

Дата предоставления акционерам бюллетеней для голосования: не позднее 05 апреля 2012 года.

В случаях, если голосование по вопросам повестки дня осуществляется правопреемниками либо представителями лиц, включенных в список лиц, имеющих право на участие в общем собрании акционеров Общества, документы (их копии, засвидетельствованные нотариально), удостоверяющие полномочия таких правопреемников либо представителей лиц, прилагаются к направляемым этими лицами бюллетеням для голосования.

Лица, имеющие право на участие в Собрании, могут ознакомиться с материалами, подлежащими предоставлению при подготовке к проведению внеочередного Общего собрания акционеров Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" с 26 марта 2012 года по 25 апреля 2012 года включительно с 09.00 часов до 18.00 часов по местному времени ежедневно, по адресу местонахождения единоличного исполнительного органа Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод":

И 26 апреля 2012 года по месту проведения Собрания с 09.00 часов до закрытия Собрания.

Информация о наличии у акционеров Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" права требовать выкупа принадлежащих им акций Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод".

Настоящее сообщение акционерам о проведении внеочередного общего собрания акционеров ОАО "УНПЗ" содержит сведения о наличии у акционеров права требовать выкупа акций в соответствии с действующим законодательством, о цене и порядке осуществления выкупа.

В случае принятия решения о реорганизации ОАО "УНПЗ" акционеры – владельцы обыкновенных акций ОАО "УНПЗ", которые проголосуют против или не примут участие в голосовании по Вопросу о реорганизации Общества приобретут право требовать выкупа принадлежащих им обыкновенных акций Общества;

В случае принятия решения о реорганизации ОАО "УНПЗ" акционеры-владельцы привилегированных акций ОАО "УНПЗ", которые проголосуют против или не примут участие в голосовании по Вопросу о реорганизации Общества, приобретут право требовать выкупа принадлежащих им привилегированных акций Общества.

Цена выкупа акций, в соответствии с решением Совета директоров Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" от 11 марта 2012 года (протокол № 9 от 11 марта 2012 года) составляет:

· 56 руб. 00 коп. за 1 (одну) обыкновенную акцию Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" номинальной стоимостью 1 рубль.

· 31 руб. 00 коп. за 1 (одну) привилегированную акцию Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" номинальной стоимостью 1 рубль.

Указанные цены соответствуют рыночным ценам акций Общества данных категорий. При определении данных цен Совет директоров Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" исходил из отчета независимых оценщиков об определении рыночной стоимости указанных акций.

Письменное требование акционера Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" о выкупе принадлежащих ему обыкновенных акций и/или привилегированных акций Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" направляется в Открытое акционерное общество "Реестр" по адресу:

Либо в Открытое акционерное общество "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" по адресу:

· 450029, Российская Федерация, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Ульяновых, д. 74.

В требовании о выкупе принадлежащих акционеру Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" обыкновенных акций и/или привилегированных акций Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" должно быть указано:

· количество, категория (тип) акций, выкупа которых требует акционер и полное фирменное наименование общества, акции которого являются предметом требования о выкупе (Открытое акционерное общество "Уфимский нефтеперерабатывающий завод") и (или) государственный регистрационный номер соответствующего выпуска акций;

· основной государственный регистрационный номер (ОГРН) акционера – юридического лица в случае, если он является резидентом, или информация об органе, зарегистрировавшем иностранную организацию, регистрационном номере, дате и месте регистрации акционера – юридического лица, в случае, если он является нерезидентом;

· подпись акционера – физического лица или его уполномоченного представителя;

· подпись уполномоченного лица акционера – юридического лица и печать акционера – юридического лица;

А) по безналичному расчету (в этом случае также должны быть указаны реквизиты банковского счета);

Б) наличными денежными средствами акционерам – физическим лицам – почтовым переводом по месту жительства акционера, указанного в требовании, если в требовании не указано иное.

· подтверждение о наличии согласия законной супруги (законного супруга) акционера на отчуждение акций в соответствии с требованием о выкупе.

В случае учета прав на акции номинальным держателем к требованию акционера должна быть приложена выписка со счета депо с указанием общего количества ценных бумаг, учитываемых на его счете депо, и количества подлежащих выкупу акций, в отношении которых осуществлено блокирование операций.

Акционерам ОАО "УНПЗ" рекомендуется при составлении требования о выкупе принадлежащих им акций пользоваться формой требования о выкупе акций ОАО "УНПЗ", которая будет размещена на странице ОАО "УНПЗ" в сети Интернет: http://www. unpz-rb. ru/

Подпись акционера – физического лица, равно как и его представителя, на требовании акционера о выкупе принадлежащих ему акций и на отзыве указанного требования должна быть удостоверена нотариально или держателем реестра акционеров Общества.

В случае, если требование подписывается уполномоченным представителем акционера, действующим по доверенности, такая доверенность либо ее нотариально заверенная копия должна быть приложена к требованию о выкупе акций. Если требование подписывается уполномоченным представителем акционера, действующим от его имени без доверенности, к требованию о выкупе акций должен быть приложен документ, подтверждающий полномочия действовать от имени акционера без доверенности, либо его нотариально заверенная копия.

Требования акционеров о выкупе Открытым акционерным обществом "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" принадлежащих им обыкновенных акций и/или привилегированных акций должны быть предъявлены Открытому акционерному обществу "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" не позднее 45 (сорока пяти) дней с даты принятия внеочередным Общим собранием акционеров Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" решения по Вопросу о реорганизации Общества. Требования, предъявленные Обществу позже указанного срока или содержащие недостоверную информацию, к рассмотрению не принимаются. Акционер не вправе отозвать (изменить) свое требование о выкупе после истечения 45-дневного срока.

С момента получения Открытым акционерным обществом "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" требования акционера о выкупе принадлежащих ему акций и до момента внесения в реестр акционеров Открытого акционерного общества "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" записи о переходе права собственности на выкупаемые акции к Открытому акционерному обществу "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" или до момента отзыва акционером требования о выкупе этих акций акционер не вправе совершать сделки, связанные с отчуждением или обременением этих акций.

По истечении указанного срока (45 дней с даты принятия Собранием решения по Вопросу о реорганизации Общества) Общество в течение 30 дней обязано выкупить акции у акционеров, предъявивших требования о выкупе по цене выкупа, указанной выше.

Оплата акций, подлежащих выкупу, осуществляется за счет Общества. В случае если оплата согласно соответствующему требованию о выкупе акций осуществляется в безналичном порядке, сумма выкупа перечисляется на банковский счет, указанный акционером в требовании.

Список акционеров, имеющих право требовать выкупа Обществом принадлежащих им акций, составляется на основании данных реестра акционеров Общества на день составления списка лиц, имеющих право на участие в Собрании.

Общая сумма средств, направляемых Обществом на выкуп акций, не может превышать 10 (десяти) процентов стоимости чистых активов Общества. В случае, если общее количество акций, в отношении которых заявлены требования о выкупе, будет превышать количество акций, которое может быть выкуплено Обществом с учетом установленного выше ограничения, акции выкупаются у акционеров пропорционально заявленным требованиям.

Http://pandia. ru/text/80/023/42771.php

____________________ А. М. Сухоруков _________________ О. Н. Ткачева 20 апреля 2012 г 20 апреля 2012 г.

1.1. Полное фирменное наименование: Открытое акционерное общество «Уфимский нефтеперерабатывающий завод».

1.2. Место нахождения и почтовый адрес: 450029, Российская Федерация, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Ульяновых, 74.

1.3. Дата государственной регистрации Общества: Общество зарегистрировано Постановлением Главы администрации Орджоникидзевского района г. Уфы № 3443 от 29.12.1993 г.

1.5. Количество акционеров, зарегистрированных в реестре на 31.12.2011 г. – 6 135.

Информация о крупных акционерах, владеющих более 5 % голосующих акций Общества:

Место нахождения: 119034, г. Москва, ул. Пречистенка, д.17/8/9 строение 1 Данные о доле государства в уставном капитале общества и наличии специального права («золотой акции»):

– место нахождения: Российская ФедерацияЮ 119021, г. Москва, Зубовская пл., д.3, стр.2

Наличие в стране избыточного количества мощностей привело к жесткой конкуренции между нефтеперерабатывающими предприятиями за право получения сырья. С целью поддержания конкурентоспособности Общество постоянно ведет работу по улучшению качества получаемой продукции, расширению ассортимента вырабатываемой продукции и снижению затрат на ее производство.

Углубление переработки нефти и повышение качества нефтепродуктов – стратегическое направление в реализации энергетической политики государства. Основным критерием эффективного использования углеводородного сырья является глубина его переработки. Общество постоянно работает над ростом данного показателя. В 2011 г. глубина переработки нефти составила 75,38%.

Постоянное внимание к техническому совершенствованию предприятия, направленность на достижение качества продукции в соответствии с действующими отечественными и международными стандартами позволили значительно повысить конкурентоспособность Общества. Стоит задача поэтапного перехода на выпуск продукции, отвечающей требованиям технического регламента «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту» и международных стандартов.

Предприятие в настоящее время поставляет на автозаправки республики дизельное топливо, отвечающее требованиям Евро-4.

Также большое внимание предприятие уделяет мероприятиям по энергосбережению, совершенствованию систем управления технологическими процессами, снижению расходных норм, охране окружающей среды.

4. Перспективы развития Общества Предприятие большое внимание уделяет своему техническому развитию и совершенствованию технологических процессов.

Под «риском» понимают негативное воздействие на цели Общества, которое потенциально может произойти в результате текущих процессов или будущих событий.

Риск характеризуется вероятностью наступления и величиной последствий.

В зависимости от источника возникновения все риски разделяются на две группы: систематические и несистематические.

Систематические риски – риски, обусловленные действием многообразных, общих для всех производственных и непроизводственных предприятий, факторов. Риски этой группы распространяются на все активы и не могут быть устранены посредством диверсификации.

Несистематические риски – риски, обусловленные действием конкретных специфических факторов, полностью зависящих от отрасли деятельности самого предприятия и его подразделений.

В деятельности Общества существует вероятность возникновения следующих категорий рисков:

Стратегические риски – риски, связанные с ошибочным выбором направления развития.

Операционные риски – риски возникновения убытков в результате неверного построения бизнес-процессов, неэффективности внутренних процедур, неоптимального функционирования информационных систем и технологий, а также неадекватности и неточности информации.

Финансовые риски – риски, связанные с потерей финансовых ресурсов или возникновением неприемлемых обязательств в результате изменения переменных параметров финансового рынка или состояния финансовых активов, оказывающих влияние на доходы, расходы или иные финансовые показатели.

В стратегических рисках на деятельность Общества могут повлиять следующие риски:

Риск конкуренции – риск того, что основные конкуренты или вновь выходящие на рынок участники смогут предпринять действия, которые позволят им получить и сохранить конкурентные преимущества перед Обществом (вывод на рынок новых продуктов, улучшение качества продуктов, повышение производительности и сокращение издержек, приобретение новых активов, сделки по слиянию и поглощению);

Риск регулирования – риск того, что изменения в нормативных актах или действия регулирующих органов смогут привести к невозможности выполнения заранее запланированных операций Общества, либо к увеличению конкурентного давления;

Отраслевой риск – риск того, что данная отрасль или направление деятельности Общества потеряют привлекательность в связи с изменением ключевых факторов достижения успеха;

В операционных рисках на деятельность Общества могут повлиять следующие риски:

Технические риски – риск выхода из строя оборудования, аварий, несоответствия оборудования современным требованиям безопасной эксплуатации и износа оборудования;

Риск неоптимального распределения ресурсов – риск того, что ресурсы Общества не будут обеспечивать конкурентного преимущества или достижения максимального и/или желаемого уровня доходности;

Риск неэффективности – риск того, что бизнес-процессы могут быть неэффективными, что приведет к увеличению затрат до уровня, превышающего уровень затрат конкурентов и аналогичных производителей мирового класса;

Риск поставок – риск того, что ограниченный круг альтернативных источников ключевых товаров и сырья приведет к их нехватке и/или завышению цены;

Имущественный риск или риск потери владения – риск потери активов в результате несоблюдения установленных законодательством процедур при проведении сделок, или изменения регулирующих норм;

Риск контрагента – риск недостаточного изучения финансового состояния или репутации контрагента, имеющий негативные последствия для Общества;

Риск устаревания или утраты активов – риск наличия избыточных, устаревших запасов и активов, или их утраты;

Экологические риски – ответственность перед государством или третьими сторонами по устранению последствий нанесенного ущерба;

Риск отслеживания обязательств по контрактам – риск того, что Общество не будет иметь информации, позволяющей эффективно отслеживать свои договорные обязательства, существующие на определенный момент времени;

Риск превышения пределов полномочий – риск того, что работники Общества либо приобретаемого бизнеса совершат действия, которые они не должны совершать, либо не исполнят свои обязанности;

Риск инфраструктуры – риск того, что Общество не будет иметь действенной информационно-технологической инфраструктуры для эффективного обслуживания текущих и будущих потребностей бизнеса;

Риск персонала – риск оттока квалифицированных специалистов с предприятия.

В финансовых рисках на деятельность Общества могут повлиять следующие риски:

Ценовой (в том числе процентный и валютный) риск – зависимость от изменений рыночных факторов, оказывающих влияние на доходы, расходы или иные финансовые показатели;

Риск ликвидности – вероятность получения убытка в результате невозможности выполнять платежные обязательства точно и в срок, и с минимальными затратами;

Кредитный риск – вероятность фактического убытка или потерянных доходов, возникающих в результате невыполнения обязательств (или иного неисполнения) со стороны экономического субъекта (должника), с которым Общество осуществляют деятельность.

6. Перечень совершенных Обществом сделок, признаваемых в соответствие с Федеральным законом «Об акционерных обществах» крупными сделками, а также иных сделок, на совершение которых в соответствие с Уставом Общества распространяется порядок одобрения крупных сделок.

Крупных сделок и сделок, на совершение которых в соответствии с Уставом распространяется порядок одобрения крупных сделок, в отчетном году не было.

Сделок в совершении которых имеется заинтересованность в отчетном периоде не совершалось.

8. Отчет Совета директоров Общества о результатах развития Общества по приоритетным направлениям его деятельности Открытое акционерное общество «Уфимский нефтеперерабатывающий завод» является юридическим лицом с момента его государственной регистрации, имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на его самостоятельном балансе, может от своего имени совершать сделки, приобретать и осуществлять имущественные и личные неимущественные права.

Основными направлениями деятельности являются переработка нефти и производство нефтепродуктов, а также оказание услуг по переработке нефтяного сырья.

Выручка от продажи товаров, продукции, работ и услуг за 2011 год составила 8 млрд. 201 млн. рублей.

В 2011 году на ОАО «УНПЗ» переработано 6 млн. 98 тыс. тонн углеводородного сырья.

Среднесписочная численность персонала составила 1 тысяча 514 человек.

8.2. Основные показатели финансовой деятельности Общества за отчетный год.

Согласно Уставу ОАО «УНПЗ», в Обществе создан резервный фонд, в размере 15% от уставного капитала, что составляет 92 891 тыс. руб.

Чистые активы Общества на конец финансового года составили 20 649 739 тыс. руб. за отчетный период они возросли на 1 525 505 тыс. руб. или на 8 %.

Чистые активы Общества на 20 030 462 тыс. руб. превышают его уставный капитал.

Чистые активы Общества на 19 937 571 тыс. руб. превышают сумму его уставного капитала и резервного фонда.

В соответствии с ограничениями, содержащимися в п.1 ст. 43 Федерального закона «Об акционерных обществах» Общество вправе принимать решение о выплате дивидендов.

8.2.4. Сведения об использовании фондов Общества, сформированных из прибыли прошлых лет.

Сформирован резерв на предстоящую оплату отпусков из прибыли прошлых лет на сумму 217 044 тыс. руб.

Убытки прошлых лет в составе прочих расходов за 2011г. составили 1 025 тыс. руб.

23 июня 2011 году состоялось Годовое общее собрание акционеров ОАО «УНПЗ» (далее Собрание).

1. Об утверждении годового отчета, годовой бухгалтерской отчетности, в том числе отчета о прибылях и убытках (счетов прибылей и убытков) ОАО «УНПЗ» за 2010 год.

2. О распределении прибыли и убытков ОАО «УНПЗ», в том числе выплате (объявлении) дивидендов по результатам отчетного 2010 финансового года

Общее руководство деятельностью Общества осуществляет Совет директоров. К его компетенции относится также и основной круг вопросов, непосредственно связанных с тематикой устойчивого развития Общества. В их числе:

Утверждение внутренних документов, регулирующих принципы деятельности Общества, в том числе в таких областях как новые виды деятельности, корпоративное управление, стратегия управления персоналом, системы мотивации и вознаграждения сотрудников;

Рассмотрение итогов финансово-хозяйственной деятельности Общества;

Предварительное рассмотрение Годового отчета и годовой бухгалтерской отчетности Общества.

Персональный состав Совета директоров за отчетный год, избранный 23 июня 2011 г. годовым общим собранием акционеров ОАО «УНПЗ»:

2. Баженов Владислав Пантелеймонович – 1938 г. р., в 1969 году окончил Пермский политехнический институт, в 1981 году – Академию общественных наук при ЦК КПСС.

Все должности, занимаемые в Обществе и других организациях за последние 5 лет и по 31.12.2011 г.:

3. Волик Олег Иванович, 1958 г. р. в 1980 году окончил Уфимский авиационный институт.

Все должности, занимаемые данным лицом в эмитенте и других организациях за последние 5 лет и в настоящее время, в том числе по совместительству

4. Сидомонидзе Олег Юрьевич – 1960 г. р., в 1983 году окончил Минский ГПИ иностранных языков, а 1996 году – Белорусский государственный университет.

5. Станкевич Денис Александрович – 1974 г. р., окончил Удмуртский государственный университет.

Все должности, занимаемые в Обществе и других организациях за последние 5 лет и по 31.12.2011 г.:

6. Сухоруков Анатолий Михайлович, 1960 г. р. в 1986 году окончил Уфимский нефтяной институт.

Все должности, занимаемые данным лицом в эмитенте и других организациях за последние 5 лет и в настоящее время, в том числе по совместительству

7. Шицин Алексей Анатольевич – 1964 г. р., в 1988 году окончил Киевское высшее инженерное радиотехническое училище ПВО.

Доли в уставном капитале Общества не имеет В отчетном периоде изменений в составе Совета директоров Общества не происходило.

10.4.2. Количество заседаний Совета директоров и основные решения, принятые Советом директоров:

За отчетный период проведено 17 заседаний Совета директоров. Основные решения, принятые Советом директоров за отчетный период:

Основные решения, принятые Советом директоров за отчетный период:

– решение о созыве очередного годового собрания акционеров ОАО «УНПЗ»;

– об утверждении Плана работы Совета директоров ОАО «УНПЗ» на 2012 год;

– об одобрении сделки, в совершении которой имеется заинтересованность.

– утверждение изменения в Положение об оплате труда работников ОАО «УНПЗ»;

10.4.3. Критерии определения и размер вознаграждения членам Совета директоров общества, выплачиваемого по результатам отчетного года.

Членам Совета директоров Общества вознаграждение не выплачивается.

За отчетный 2011 год Генеральным директором Общества являлся Сухоруков Анатолий Михайлович.

Сухоруков Анатолий Михайлович – 1960 г. р. В 1986 г. окончил УНИ по специальности «Химическая технология переработки нефти и газа». Доля в уставном капитале Общества Вознаграждение Генерального директора Общества состоит из:

– ежемесячного должностного оклада, устанавливаемого в соответствие с трудовым договором;

– премии, выплачиваемой за выполнение финансовых ключевых показателей эффективности.

– дополнительного вознаграждения, согласно Положению о программе долгосрочного материального поощрения.

Для осуществления контроля за финансово-хозяйственной деятельностью Общества Общее собрание акционеров избирает ревизионную комиссию Общества в количестве 3 человек.

Лица, избранные в состав ревизионной комиссии могут переизбираться неограниченное число раз.

Члены ревизионной комиссии Общества не могут одновременно являться членами Совета директоров Общества, а также занимать иные должности в органах управления Общества.

Состав Ревизионной комиссии, избранный 23.06.2011 г. годовым общим собранием акционеров ОАО «УНПЗ»:

Данилюк Ирина Ростиславовна Карповская Светлана Амрановна Усманов Тимур Хамитович 10.6.2. Итоги проведенных проверок:

Ревизионной комиссией не было отмечено существенных недостатков в отражении финансовых показателей деятельности Общества, случаев заметного несоблюдения существенных внешних или внутренних требований, фактов ведения финансово-хозяйственной деятельности с существенным нарушением интересов Общества и его учредителей или значительных нарушений обязательств перед контрагентами.

Ревизионная комиссия подтверждает, что бухгалтерская отчетность Общества за 2011 год и Годовой отчет о деятельности Общества за 2011 год, в части бухгалтерской отчетности Общества, достоверны, т. е. подготовлены таким образом, чтобы обеспечить во всех существенных аспектах отражение активов и пассивов по состоянию на 31.12.2011 года и финансовых результатов деятельности Общества за 2011 год, исходя из требований действующего законодательства Российской Федерации о бухгалтерском учете и отчетности и учетной политики Общества.

10.8. Принятые решения о внесении в Устав изменений и дополнений, касающихся предоставляемых по акциям прав.

Решений о внесении в Устав изменений и дополнений, касающихся предоставляемых по акциям прав, за отчетный период не принималось.

10.9. Информация о размещенных Обществом акциях, поступивших в его распоряжение.

10.10. Информация об использовании фонда акционирования работников Общества.

10.11. Сведения о дочерних и зависимых обществах, об участии Общества в других юридических лицах.

Полное фирменное наименование: Открытое акционерное общество «Система-Инвест»

Место нахождения 119034 Россия, г. Москва, ул. Пречистенка 17/8/9 стр. 1 ИНН: 7704563362 ОГРН: 1057747466402 Доля Общества в уставном капитале лица, %: 7,28 Доля обыкновенных акций лица, принадлежащих Обществу, %: 7,28

10.12. Сведения о соблюдении Обществом Кодекса корпоративного поведения.

Кодекс корпоративного поведения в ОАО «УНПЗ» официально не утвержден. В осуществлении своей деятельности Общество принимает во внимание стандарты корпоративного управления, рекомендованные к применению в соответствие с распоряжением ФКЦБ России № 421/р от 04.04.2002 г. («О рекомендации к применению кодекса корпоративного поведения»).

«Методы цифровой cтеганограии для защиты изобразительной информации В. Н. Горбачев, Е. М. Кайнарова, А. И. Кулик, И. К. Метелев Северо-Западный институт печати Санкт-Петербургского государственного университета технологии и дизайна Аннотация В работе рассматриваются базовые методы стеганографии для встраивания цифровых водяных знаков в изображения и основные задачи, которые используют стеганографию для защите информации в медиаиндустрии. Обсуждается применение цифровых водяных знаков для защиты. »

«\ql Приказ Минобрнауки России от 18.08.2014 N (ред. от 30.04.2015) Об утверждении федерального государственного образовательного стандарта высшего образования по направлению подготовки 26.06.01 Техника и технологии кораблестроения и водного транспорта (уровень подготовки кадров высшей квалификации) (Зарегистрировано в Минюсте России 02.09.2014 N 33939) Документ предоставлен КонсультантПлюс www. consultant. ru Дата сохранения: 22.06.2015 Приказ Минобрнауки России от 18.08.2014 N 1016 Документ. »

«Отчет о самообследовании Астраханского филиала частного учреждения высшего образования «Южно-Российский гуманитарный институт» Общие положения В соответствии с Законом «Об образовании в Российской Федерации» №273-ФЗ от 29.12.2012 г., Приказом Минобрнауки России № 462 от 14.06.2013 г. «Об утверждении Порядка проведения самообследования образовательной организацией», Приказом Минобрнауки России от 06 марта 2015 г. № 154 О проведении мониторинга эффективности образовательных организаций высшего. »

«СМИРНОВ АЛЕКСАНДР АНДРЕЕВИЧ ПУШКИНСКАЯ РОМАНТИЧЕСКАЯ ЛИРИКА Введение Предмет, цели и задачи работы Данная работа посвящена системному анализу пушкинской романтической лирики. Наиболее ярко и глубоко гений Пушкина проявился в лирической поэзии, самой существенной, однако, менее всего изученной области его творчества. В научных монографиях романтическое творчество поэта, как правило, рассматривается лишь в плане общей эволюции, а в многочисленных специальных пушкиноведческих работах исследование. »

«See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www. researchgate. net/publication/269911969 Мобилизация, изучение и перспективы использования генетических ресурсов рода Phaseolus L. (Mobilization, research and prospects for the use of genetic resources of genus Phaseolus. BOOK · DECEMBER 2014 DOI: 10.13140/2.1.3682.3366 READS 1 AUTHOR: Ivan Russkikh Belarusian State University 20 PUBLICATIONS 2 CITATIONS SEE PROFILE Available from: Ivan Russkikh. »

««Схема территориального планирования муниципального района Кошкинский Самарской области» Состав проекта 1. Том I. Исходные данные – 1 экз. (Хранится у Заказчика).2. Том II. Обосновывающие материалы (Пояснительная записка) 3 экз.3. Том III. Графические материалы (листы по перечню):Обосновывающие схемы: План современного использования территории муниципального района Кошкинский Самарской области (опорный план). М 1:70 000 (ДСП). Схема возможного затопления паводком 1% обеспеченности от. »

«Николай Носов Незнайка на Луне ЧАСТЬ I Глава первая КАК ЗНАЙКА ПОБЕДИЛ ПРОФЕССОРА ЗВЕЗДОЧКИНА С тех пор как Незнайка совершил путешествие в Солнечный город, прошло два с половиной года. Хотя для нас с вами это не так уж много, но для маленьких коротышек два с половиной года срок очень большой. Наслушавшись рассказов Незнайки, Кнопочки и Пачкули Пестренького, многие коротышки тоже совершили поездку в Солнечный город, а когда возвратились, решили и у себя сделать кое-какие усовершенствования. »

«Друкер, Питер, Ф. Задачи менеджмента в XXI веке.: Пер. с англ.: – М.: Издательский дом «Вильямс», 2004. – 272 с. ПРЕДИСЛОВИЕ: ВАЖНЕЙШИЕ ЗАДАЧИ ЗАВТРАШНЕГО ДНЯ У читателя, разумеется, тут же возникает вопрос: а как же сегодняшние проблемы, связанные с конкурентными стратегиями, управлением, творческим подходом, коллективным трудом, новыми технологиями! Действительно, это ключевые проблемы сегодня и именно поэтому я не касаюсь их в этой книге. Вместо этого речь пойдет о проблемах, которые станут. »

«ПРАВА ЧЕЛОВЕКА В РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Сборник докладов о событиях 2012 года Москва 2013 УДК 342.7(470+571)(042.3)«2012» ББК 67.400.7(2Рос) П68 Составители: Вадим Карастелев, Николай Костенко (отв. редактор), Даниил Мещеряков Права человека в Российской Федерации : докл. о событиях 2012 г. П68 / [сост. В. Карастелев]. — М. : Моск. Хельсинк. группа, 2013. — 264 с. — ISBN 978-5-98440-071-8. I. Карастелев, Вадим, сост. В сборник вошли тематические доклады, подготовленные известными в своих областях. »

Http://nauka. x-pdf. ru/17raznoe/559584-1-godovoy-otchet-otkritogo-akcionernogo-obschestva-ufimskiy-neftepererabativayuschiy-zavod-2011-god-generalniy-direktor-o. php

Ведущие отрасли промышленности – топливная (нефтегазодобывающее управление “Уфанефть” – добыча нефти, АО “Уфанефтехим” – производство нефтепродуктов, АО “Уфимский нефтеперерабатывающий завод” и др.), химия и нефтехимия (АО “СтеклоНиТ” – изделия из стекловолокна, АО “Уфаоргсинтез” – синтетический каучук, полиэтилен и др.; госпредприятие “Химпром” – средства защиты растений, товары бытовой химии и др.), машиностроение и металлообработка (АО “Уфимское моторостроительное ПО” – двигатели и запчасти к автомобилям “Москвич”, оборудование для животноводства, снегоходы “Рысь”, мотоблоки “Урал”; приборостроительное ПО – бортовые вычислительные машины, водяные и электрические счётчики; АО “Уфимкабель”; агрегатное ПО – электродвигатели, генераторы и др.; ПО “Оргтехника” – средства автоматизации, вычислительной техники, пишущие машинки; заводы “Электроаппарат”, “Промсвязь”, “Уфасельмаш” и др.), лесная и деревообрабатывающая (мебельная фабрика, фанеро-плиточный комбинат, фанерный комбинат, спичечная фабрика, АО “Башмебель” и др.).

Предприятия лёгкой (в т. ч. хлопчато-бумажный комбинат, кожгалантерейная фабрика). Пищевая и медицинская промышленность: НПО “Иммунопрепарат”, АО “Уралвита”. Производство стройматериалов.

Предлагает: топливо дизельное, мазут топочный, бензин автомобильный

Предлагает: авиа – и автобензины, керосин (топливо реактивное), топлива: дизельные, судовые и котельные; мазут топочный; моторные, трансмиссионные, гидравлические, турбинные, индустриальные, трансформаторные масла; битумы нефтяные; кокс нефтяной, парафины нефтяные, воски, ароматические углероды; фенол, ацетон, полиэтилен, полипропилен; смолы; спирт этиловый, олифа, синтетические жирные кислоты, фракции углеводородные, сера

Предлагает: лодки резиновые надувные, ремни клиновые, плоты спасательные морские и авиационные, прорезиненные ткани, клеи, резиновые смеси, трубы вентиляционные шахтные

Предлагает: нефть товарная, газ природный, газ нефтяной попутный, сжиженный газ, стабильный газовый бензин, гексановая фракция, пентан, изопентан, нефтепродукты

Предлагает: стеклопластики, оборудование для производства химических волокон

Предлагает: средства отбеливающие, гербициды, средства чистящие, клей эпоксидный

Предлагает: гибкие металлические и фторопластовые (тефлоновые) трубопроводы; авиационные фильтры для топливных, гидравлических, воздушных систем и вспомогательных газотурбинных двигателей летательных аппаратов; сварные особотонкие трубы из коррозионностойких сталей

Предлагает: Гарантийное обслуживание и ремонт авиационных моторов, двигателей, запчастей к вертолётам, авиадвигателям; снегоходы, водные мотоциклы

Предлагает: Пилотажно-навигационные комплексы, автопилоты, системы автоматического управления, бортовые вычислительные машины для самолётов и вертолётов; контрольно-проверочная аппаратура авиационных систем; системы энергоснабжения и энергометрии

Предлагает: приборы и средства автоматизации, оборудование нефтепромысловое

Предлагает: мини-АТС, оборудование теплообменное, шкафы металлические

Предлагает: Спички, лотки деревянные для хлебобулочных изделий, деревянные палочки для мороженого, пиломатериалы необрезные из лиственных пород, соломка спичечная, коробки для обуви, горбыли обивочные

Предлагает: фанера, фанерные плиты, плиты древесно-стружечные, шпон лущёный, комплекты стульев, вешалки, доски разделочные, смола

Предлагает: Пряжа, ватин, ткани хлопчатобумажные, матрацы, постельное бельё, рукавицы рабочие, перчатки вязаные технического назначения, верёвки хозяйственные х/б

Предлагает: Парфюмерно-косметические, гигиенические средства; пищевая продукция: майонез, кетчуп, горчица

Предлагает: мясо и субпродукты, колбасные изделия, полуфабрикаты мясные, корма мясокостные

Предлагает: иммунобиологические и лекарственные препараты: вакцины, анатоксины, иммуноглобулины, противоаллергические средства, бакиериофаги и др.

Предлагает: готовые лекарственные средства различных фармакотерапевтических групп, субстанций, биологически активных добавок к пище

Предлагает: Биологически активные продукты: медовые, спирто-водочные, масялно-прополисные, парфюмерно-косметические композиции, лечебная карамель, субстанции прополиса

Http://www. mojgorod. ru/r_bashkortst/ufa/firms. html

За пределами городов отсутствуют системы централизованной канализа­ционной сети и водопровода. В то же время масштабы загородного строительства приобретают громад­ный размах и постоянно растут.

Комплексное применение автономной загородной канализации позволяет решить проблему очистки. После механической очистки бытовых стоков, с помощью септика, доочистка происходит на.

СУРГУТСКИЙ ГАЗОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД, ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

Газ отбензиненный; бензин газовый нестабильный, бензин газовый стабильный

СЫЗРАНСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

Бензины автомобильные; топливо дизельное; топливо для реактивных двигателей; керосин авиационный; битум нефтяной; мазут топочный; топливо печное бытовое; гудрон; газы сжиженные углеводородные; фракция пропановая; бутан; кислота серная

"УФИМСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД"ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

Бензины автомобильные; бензин А-76 эт. и н/эт.; АИ-93 эт. и н/эт.; АИ-95 н/эт.; АИ-91 н/эт.; А-92 экспортный; АИ-98; топливо дизельное; топливо дизельное экспортное ДЛЭ; топливо печное бытовое ТПБ; мазут топочный; битумы нефтяные дорожные МГО 40/70 и МГО 70/130; сырье для производства покровных кровельных битумов; сырье для производства вязких дорожных битумов; газы углеводородные сжиженные ПТ, СПБТ, БТ; фракция пропан-бутан-пентановая; фракция бутан-бутиленовая; фракция пентан-изопентановая; фракция пропан-пропиленовая; кислород жидкий технический и медицинский; азот газообразный и жидкий; катализатор ГМ-3; сера газовая техническая; метил-трет-бутиловый эфир (МТБЭ); средства пеномоющие; шампуни; флаконы полимерные емкостью от 30-1000см 3

"УХТИНСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД" ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

Бензины автомобильные марок: А-76, А-92, АИ-93; мазут топочный; топливо дизельное; битум нефтяной

Бензины автомобильные марок: А-76, А-92, АИ-93; керосин авиационный; топливо дизельное; мазут топочный; битум нефтяной

Http://www. st-eco. ru/stat/index/himicheskie_predpriyatiya_rossii/nefteprodukty_-_optovaya_torgovlya/?page_6=7

каталитического риформинга Л-35-5 по объекту «Техническое перевооружение схемы разделения бензина»; секции 100 с блоком утилизации тепла (С-400) установки каталитического крекинга Г-43-107/М1; гидроочистки дизельного топлива Л-24-5, гидроочистки бензинов Л-24-300 и Изориформинг ; группы подготовки и перекачки бензинов и модернизация программного обеспечения АСУ ТП парков товарного производства; азотно-кислородная станция сервисного производства.

Разработка рабочего проекта по приведению установки сбора и компримирования факельных газов (УСКФГ) газокаталитического производства в соответствие к правилам промышленной безопасности

Выполнение рабочей документации по учету сырья и нефтепродуктов для объектов производства синтетического этилового спирта (внутризаводской учет: установка и замена приборов учёта (расхода, давления и температуры) на трубопроводе)

Разработка рабочих проектов по АСУТП и ПАЗ установок по первичной переработке нефти ЭЛОУ-АВТ-6 и каталитического риформинга ЛЧ-35-11/600 в рамках технического перевооружения с целью приведения к требованиям правил промышленной безопасности.

Реконструкция установки каталитического риформинга ЛЧ-35-11/600: инжиниринг, поставка оборудования, строительно-монтажные и пуско-наладочные работы.

Внедрение регулирующих клапанов Camflex с интеллектуальными позиционерами Masonelian для повышения надежности и уменьшения рисков аварийных ситуаций.

Разработка рабочей документации по проекту “Приведение насосного оборудования установок АВТ-2, АВТ-3, АВТ-6 цеха №1, ГФУ, УККФ, ГВГ, УСКА цеха № 2, Л-35-5/300, Л-35-11/300, Л-35-8/300Б, Л-35-6/300, ЛЧ-24/7 цеха №3, СРХ, насосная тит.527 цеха №11 к правилам ПБ”.

Разработка рабочей документации по проекту «Оснащение технологических объектов, резервуарных парков и железнодорожных эстакад ЗАО «РПНК» системой обнаружения довзрывных концентраций углеводородов для обеспечения технологического персонала аналитическими данными в режиме реального времени. Этап 1».

Пуско-наладка центрального пункта сбора нефти на месторождениях «Дружное», «Тевлино-Русскинское», «Южно-Ягунское».

Разработка программного обеспечения, монтаж и пуско-наладка, метрологическое обеспечение резервуарного парка «Иглино».

Разработка проекта АСУ ТП, конфигурации системы управления Delta V, пуско-наладка системы управления установки АВТ-6.

Разработка комплекса проектов АСУТП месторождений «Октябрьское», «Соленая балка», «Горский», «Старогрозненское», «Гойт-Корт». Наладка и пуск в эксплуатацию оборудования АСУТП на ЦППН «Брагуны»

Разработка технического задания на проектирование и рабочего проекта раздела контроля и автоматики АСУТП и ПАЗ установки термического крекинга мазута.

Разработка проектов по модернизации автоматической системы пенного пожаротушения с заменой пневматического оборудования на электрическое установки ЛЧ-35-11/600

ПГ компаний «Квантор» осуществляет работы на всех строящихся трубопроводах в направлении Китая, сотрудничая с:

LLC « C С P Е» (ТОО «ЧППИ-Казахстан») – на магистральных нефтепроводах «Атасу (Казахстан)-Алашанькоу (Китай)» и «Кенкияк-Кумколь» на китайском участке.

АО «НГСК КазСтройСервис» на магистральных нефтепроводах «Кенкияк-Атырау», Атасу(Казахстан) – Алашанькоу(Китай)», «Кенкияк-Кумколь» (0-481,5 км) и Азиатском газопроводе «Казахстан-Китай» (0-650 км) на казахстанском участке.

Монтаж, наладка, пуск в эксплуатацию системы электрохимической защиты на базе оборудования фирм Siemens, SSS Korrosionsschutztechnik GmbH & Co. KG.

Монтаж новых станций катодной защиты при модернизации нефтепроводов Узень-Атырау-Самара, Прорва-Кульсары.

Поставка оборудования и материалов, монтаж, наладка и пуск в эксплуатацию системы электрохимической защиты по проекту замены участка трубопровода 0-116 км (Республика Казахстан)

Комплексное обследование систем электрохимической защиты на НПС «Тенгиз» и НПС «Атырау»

Реконструкция блоков контроля качества нефти системы обнаружения утечек нефтепровода «Астрахань-Новороссийск».

Разработка проектов, поставка оборудования, монтаж и ввод в эксплуатацию, метрологическое сопровождение.

Разработка проектов по строительству узлов учета попутного нефтяного газа на месторождении Барсуковского направления. Метрологическая экспертиза проектов. Экспертиза промышленной безопасности и регистрация в Ростехнадзоре (г. Москва). Разработка методик выполнения измерений. Поставка оборудования, монтаж, наладка и ввод в эксплуатацию узлов учета газа.

Ввод в эксплуатацию и техническое обслуживание узлов коммерческого учета нефти 6 месторождений нефти.

Монтаж, наладка, сертификация, техническое обслуживание более 30 систем измерения количества и качества нефти и нефтепродуктов (СИКН) на экспортном терминале ОАО «РПК – Высоцк «ЛУКойл-II», ОАО «Нижегороднефтеоргсинтез», на объектах «ЛУКойл-Западная Сибирь»;

Поверка мобильной поверочной установки 1-го разряда (компакт-прувера) Brooks

Подготовка и предоставление на поверку поточного преобразователя плотности Solartron 7835 ООО «ЛУКОЙЛ-Нижневолжскнефть» г. Астрахань (Плавучее нефтехранилище им. Ю. Корчагина)

Измерительные системы учёта сырья и готовой продукции по заводам:

ОАО «Сибур-Нефтехим» (заводы «Нефтехимический», «Окиси Этилена и Гликолей», «Капролактам»);

Разработка проекта комплексной системы учета сырья, полупродуктов технологических потоков и продукции, с целью оптимизации технологических процессов.

Наладка и пуск в эксплуатацию узла учета ШФЛУ « Emerson » в товарном парке цеха ТСЦ-1.

Http://kz. quantor-ufa. ru/uslugi/realizovannyie-proektyi. html

В 1993 году была создана Башкирская нефтехимическая компания («Башнефтехим») для управления госпакетами акций нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятий на территории Республики Башкортостан.

На ее баланс было переведено 74,9 % акций Уфимского НПЗ, 85,4 % акций Ново-Уфимского НПЗ, 60,6 % акций «Уфанефтехима», 71,8 % акций «Уфаоргсинтеза» и 57,4 % акций «Башкирнефтепродукта». С 2001 года должность председателя совета директоров «Башнефтехима» занимал Урал Рахимов. В 1999 году минимущество Башкирии внесло 93,4 % акций «Башнефтехима» вместе с 63,7 % акций «Башнефти» и 32 % акций «Башкирэнерго» в Башкирскую топливную компанию (БТК).

В 1998 году президент Башкирии подписал указ о создании Башкирской топливной компании (БТК), объединяющей нефтяные и энергетические предприятия республики. БТК – это управляющая компания. Все предприятия ТЭК являются самостоятельными юридическими лицами, в которых крупные пакеты акций принадлежат республике. Эти пакеты были переданы в управление БТК для того, чтобы не создавать республиканское Минэнерго.

В апреле 2003 года предприятия ТЭК Башкирии учредили фонд ООО «Башкирский капитал», на баланс которого были переведены их госпакеты. А компания «Башнефтехим» за ненадобностью была ликвидирована министерством имущественных отношений Башкирии.

В апреле 2003 года БТК и «Башнефтехим» вышли из состава акционеров, передав контрольные пакеты акций «Башнефти», четырех заводов и «Башнефтепродукта» семи малоизвестным ООО, большая часть которых зарегистрирована в Республике Башкортостан: «АТП-99», «Соцсервис», Охранное предприятие «Щит», «Таймас», Предприятие механизации и транспорта нефтепереработки, «Фирма «Нефтехимтранс» и «Химспецтранс». Учредителями этих предприятий выступили 19 физических лиц.

В июне 2003 года по итогам проведения общего собрания учредителей было решено перевести акции указанных обществ и ОАО «АНК «Башнефть» в качестве оплаты уставного капитала нового холдинга – ООО «Башкирский капитал».

Затем миноритарные пакеты в предприятиях башкирского ТЭК приобрела АФК «Система». Через свою «дочку» – ОАО «Система-Инвест» – холдинг владеет 25% обыкновенных акций «Башнефти», 28,17% «Новойла», 25,52% Уфимского НПЗ, 22,43% «Уфанефтехима», 24,87% «Уфаоргсинтеза», 18,57% «Башкирнефтепродукта». При этом АФК «Система» неоднократно заявляла о намерении увеличить свою долю в этих предприятиях и на их базе сформировать вертикально интегрированный холдинг.

Башкирские активы нефтедобывающими и нефтехимическими ТЭК одни из самых привлекательных в России.

За контроль над башкирскими нефтедобывающими и нефтехимическими активами наблюдалась борьба между компаниями «Газпром» и «Роснефть». Башкирская нефть не отличается высоким качеством, однако комплекс по ее переработке по своим масштабам и оснащенности давно привлекал к себе внимание.

«Роснефть» действительно интересуется башкирскими нефтеперерабатывающими предприятиями. Как известно, после покупки «Юганскнефтегаза» ей стало не хватать мощностей по переработке сырья, и она принялась искать все возможные варианты решения проблемы. На пресс-конференции в рамках саммита «большой восьмерки» в Санкт-Петербурге президент «Роснефти» Сергей Богданчиков, отвечая на прямой вопрос об интересе к приобретению башкирских НПЗ, заявил, что надеется в ходе банкротства ЮКОСа получить 4,5 млрд долл. и потратить их на покупку перерабатывающих мощностей в России: «Можно купить какие-то из заводов ЮКОСа. Они плохие, никто в них деньги не инвестировал, в прошлом году на них было значительное количество аварий. Далее. Башкирские заводы. Смотрятся гораздо лучше. Но у них есть собственники, с которыми мы пока не ведем прямых переговоров, но для нас они представляют интерес. Изучаем башкирские заводы, можем произучать абсолютно бесполезно, можем получить ответ: «Не продается». Смотрим заводы ЮКОСа. Они могут быть выставлены на продажу, а может, все пойдет другим путем – мировое соглашение – и так далее, тогда этих активов тоже не будет на рынке».

Однако Башкирию также посещали топ-менеджеры «Газпрома» (в составе делегации первого вице-премьера Дмитрия Медведева), которые провели переговоры с властями республики по развитию нефтехимического комплекса. В ходе встречи стороны добились положительных результатов (каких конкретно – неизвестно).

Примечательно, что в нескольких предприятиях башкирского ТЭК блокирующим акционером является АФК «Система», которая собиралась построить на их базе вертикально интегрированный холдинг. Однако эти планы до сих пор не реализованы, более того, «Системе» не удалось даже ввести своих представителей в советы директоров. В итоге компания отдала пакеты акций в залог по кредиту Внешторгбанка, параметры которого не разглашаются, и теперь не может их перепродать.

ОАО «Башнефть» — российская нефтяная компания. Полное наименование — Открытое акционерное общество «Акционерная нефтяная компания «Башнефть». Штаб-квартира — в Уфе.

Компания создана в 1946 на базе «Башнефтехимкомбината». В 1975 переименована в Производственное объединение «Башнефть», с 1995 — ОАО «Башнефть».

По 16,21 % % обыкновенных акций компании принадлежит компании «Башкирский капитал» Урала Рахимова (сына президента Башкирии Муртазы Рахимова), благотворительному фонду «Урал», благотворительному фонду «Агидель», благотворительному фонду «Юрюзань» (предположительно, эти фонды также подконтрольны Уралу Рахимову); 19,9 % — АФК «Система».

Компания ведёт добычу нефти на территории Башкирии, Татарстана, Оренбургской области из месторождений Урало-Поволжской нефтегазоносной провинции, большинство из которых находятся в фазе падающей добычи. Качество нефтяных запасов компании невелико: месторождения характеризуются высокой степенью истощённости (около 85 %), обводнённости (до 90 %) и повышенным содержанием серы (2 % и выше). Также компания добывает нефть на четырех лицензионных участках в Ханты-Мансийском автономном округе. Общие доказанные запасы компании оцениваются в 300—340 млн т.

Свыше 60 % добываемых объемов нефти «Башнефть» поставляет на нефтеперерабатывающие предприятия Башкирии.

«Башнефть» – компания с падающей добычей: в 1995 г. она произвела 17,7 млн т нефти, а в 2002 г. – 12 млн т.

«Башнефть» – одна из самых закрытых российских нефтекомпаний. В ее совет директоров входят только чиновники башкирского правительства и ее же менеджеры.

В период приватизации (2003 г.) правительство республики хотела максимизировать стоимость компании. Выгодным путём являлось объединение добычи (Башнефть) и переработки (Башнефтехим) в единую вертикально-интегрированную компанию (ВИК). После создания ВИК стоимость новой компании могла увеличиться более чем в 2 раза.

Значения и динамика изменения производственных показателей в 2000 – 2006 гг.

Перерабатывающие мощности представлены тремя заводами: Уфимским, Ново-Уфимским и Уфанефтехимом (так называемая башкирская группа НПЗ). В совокупности мощности (на момент постройки заводов) должны были бы составлять свыше 40 млн. тонн в год: 11.5, 17.4 и 12 млн. тонн соответственно. Однако вследствие выбытия части мощностей на сегодняшний момент группа заводов способна перерабатывать только около 31 млн. тонн в год – 9.5, 13 и 9 млн. тонн соответственно. Возраст заводов велик: в 2007 г. Уфимскому НПЗ – 69 лет, Ново-Уфимскому – 56 лет и самому молодому – Уфанефтехиму – 50 лет (средний возраст российских заводов – около 60 лет).

Http://www. newchemistry. ru/printletter. php? n_id=2125

Стоимость подключения к сервису проверки контрагентов для самостоятельной работы

Компания ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “УФИМСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД” 0277004037 зарегистрирована по адресу 450029, БАШКОРТОСТАН РЕСПУБЛИКА, УФА ГОРОД, УЛЬЯНОВЫХ УЛИЦА, 74, -, -. Управление над организацией ведет Генеральный директор СУХОРУКОВ АНАТОЛИЙ МИХАЙЛОВИЧ. В соответствии с регистрационными документами основным видом деятельности является Производство нефтепродуктов. Фирма была поставлена на учет 06.11.2002. Фирме присвоен Общероссийский Государственный Регистрационный Номер – 1020203086815. Для получения более детально информации Вы можете перейти на карточку организации и проверить контрагента на благонадежность.

06.11.2002 Межрайонная инспекция Федеральной налоговой службы № 39 по Республике Башкортостан осуществила постановку на учет организацию ОАО “УНПЗ”. 22.01.2010 была инициирована процедура постановки на учет в Государственное учреждение – Управление Пенсионного фонда Российской Федерации в Орджоникидзевском районе г. Уфы Республики Башкортостан. На учет в Уфимский филиал №1 Государственного учреждения – регионального отделения Фонда социального страхования Российской Федерации по Республике Башкортостан компания ОАО “УНПЗ” стала 01.08.2011 0:00:00. В реестре ЕГРЮЛ последняя запись об организации имеет следующее содержание: (Р16003) Прекращение деятельности своего ЮЛ при присоединении.

Информация предоставляется на платной основе в рамках услуги «Стандартный отчёт». Для получения услуги укажите e-mail на который будет отправлен отчёт и произведите оплату. В течении 5 (пяти) минут Вам будет выслана вся имеющаяся в официальных регистрах информация о выбранном объекте.

Время предоставления отчета может меняться в зависимости от загруженности и работоспособности источников.

* Не более 50 (пятидесяти) запросов в сутки и не чаще 1 (одного) запроса в 3 (три) минуты.

Http://www. prima-inform. ru/cat/cc/unpz-1020203086815-0277004037

С. М. ЛЫКОВ, канд. техн. наук (ОАО «НТЦ «Промышленная безопасность»), Н. С. БОРИСОВ (ООО «Техаудит»)

В данной работе авторы делятся накопленным опытом экспертизы промышленной безопасности проектной документации и указывают на типовые ошибки, допускаемые при проектировании малотоннажных нефтехимических и нефтеперерабатывающих установок (далее – мини-НПЗ).

Обеспечение безопасности и надежности работы технологических установок, в том числе и мини-НПЗ, достигается на начальной стадии их создания (стадии проектирования), при этом важную роль играют учет и предупреждение ошибок, допущенных при проектировании технологических процессов.

В настоящее время наметилась тенденция к массовому созданию на территориях существующих складов нефти и нефтепродуктов, нефтебаз и складов ГСМ технологических установок небольшой производительности (не более 500 тыс. т. в год), предназначенных, согласно проектным данным, для очистки, повышения качества топлива, снижения негативного влияния на окружающую природную среду и т. д.

На самом деле цель создания таких установок достаточно ясна – превращение более дешевого топлива, например «прямогонного» нестабильного бензина, в «высококачественное» путем частичной дистилляции или ректификации сырья и последующего добавления различных присадок для получения нормируемого октанового числа.

По нашему мнению, создание мини-НПЗ в целях получения топлива для собственных нужд (например, обеспечение работы дизель-генераторов и пр.) экономически оправдано на нефтегазодобывающих объектах, расположенных в труднодоступных районах, где имеются сырье (нефть, газовый конденсат) и энергоресурсы (пар, вода), а регулярное поступление топлива не всегда возможно из-за природно-климатических условий. К тому же на таких объектах существуют практически безотходные технологии, поскольку после отбора, например, фракции дизельного топлива, все оставшиеся фракции можно обратно закачать в резервуар или магистральный трубопровод с нефтью или нефтепродуктом.

Но на практике получается наоборот – большинство мини-НПЗ создаются в южных регионах России.

На наш взгляд, к основным проблемам, приводящим к систематически допускаемым в проектно-технической документации отступлениям от правил, подчас и к грубым ошибкам в решении вопросов обеспечения промышленной безопасности, можно отнести:

– отсутствие тщательного и всестороннего исследования технологического процесса;

– отсутствие специальных норм проектирования, учитывающих специфику мини-НПЗ.

Ранее (начиная с 1993 г.) деятельность проектных, проектно-конструкторских, научно-исследовательских организаций, разрабатывающих проектную документацию для вновь строящихся или реконструируемых химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, осуществлялась на основании специальных разрешений, а затем лицензий, выдаваемых Госгортехнадзором России на отдельные виды деятельности, Выполнение проектными организациями условий лицензируемой деятельности контролировали проектно-конструкторские инспекции.

Отмена с 11.02.02 на основании Федерального закона «О лицензировании отдельных видов деятельности» от 08.08.01 № 128-ФЗ лицензирования отдельного вида деятельности по проектированию химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств и объектов негативно отразилась на качестве проектных работ, уровне подготовки проектировщиков.

При создании мини-НПЗ не возникает проблем, когда их проектирование осуществляют профильные проектные организации, входящие в отраслевые структуры химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, нефтяной и газовой промышленности, обладающие опытом технологического проектирования и квалифицированными сотрудниками. Проблемы возникают в тех случаях, когда проекты мини-НПЗ выполняют организации, частные проектные мастерские, специализирующиеся на строительном проектировании объектов гражданского назначения и не обладающие опытом технологического проектирования. Отсутствие достаточного опыта проектирования приводит к необходимости значительных переделок проектов, затратам средств на доработку и дополнительную экспертизу, к задержке своевременного ввода объектов в эксплуатацию.

Основой безопасности любого нефтеперерабатывающего и нефтехимического производства служит тщательно разработанный и практически проверенный на опытно-промышленной установке технологический процесс. Следовательно, основой для проектирования любого производства продукции, выпускаемой на предприятиях химического комплекса, независимо от их организационно-правовой формы собственности, должны служить исходные данные для проектирования, разработанные научно-исследовательской организацией (разработчиком процесса), согласованные и утвержденные в установленном порядке в соответствии с Положением об исходных данных для проектирования [1].

Проектирование мини-НПЗ во многих случаях происходит без серьезной предпроектной проработки. В большинстве из представляемых на экспертизу проектов информация об исходных данных на проектирование отсутствует. На наш взгляд, это главная причина всех ошибок, допускаемых при проектировании.

Основные ошибки, допускаемые при проектировании мини-НПЗ, связаны с решением следующих вопросов:

Обеспечением защиты производственного персонала оттравмирования путем выполнения взрывоустойчивых конструкций зданий управления и административно-бытовых помещений;

Организацией закрытых систем аварийного сброса газов и паров, образующихся в аппаратах при отклонениях от регламентируемых норм в случае повышения давления в системах и при срабатывании предохранительных клапанов;

Соблюдением нормативных противопожарных разрывов при размещении зданий, сооружений и оборудования в соответствии с требованиями действующих норм промышленной и пожарной безопасности;

Конструктивным исполнением зданий и сооружений с обеспечением нормативной степени огнестойкости не ниже II в соответствии с требованиями ВУПП-88 [2];

Организацией пожарной защиты мини-НПЗ с использованием стационарной системы пожаротушения, рассчитанной для условий одновременного тушения двух пожаров, а именно: одного – для тушения объектов производственного назначения (технологических объектов), другого – для тушения товарно-сырьевых резервуарных парков.

Поскольку в соответствии с действующими нормативными правовыми актами (ПБ 09-563-03 [3] и ПБ 09-540-03 [4]) при создании мини-НПЗ требуется выполнение всех требований промышленной безопасности, предъявляемых к высокопроизводительным нефтеперерабатывающим установкам, то решение вышеперечисленных задач в большинстве случаев вызывает непреодолимые препятствия из-за ограниченности площадей, отсутствия источников водоснабжения с необходимыми запасами, невозможности применения облегченных конструкций зданий и сооружений, выполненных в виде комплектных блок-боксов, со степенью огнестойкости IIIа и др.

Наряду с этим, при проектировании часто возникают ошибки, связанные с низкой компетентностью проектных организаций или отдельных групп, привлеченных для таких работ специалистов, которые, как показывает практика, не владеют вопросами проектной реализации требований норм и правил промышленной безопасности.

Можно привести много примеров, иллюстрирующих грубые отклонения от требований норм и правил. Например, в одном из проектов мини-НПЗ, предназначенном для размещения в климатическом районе с абсолютной минимальной температурой окружающего воздуха -56°С, оборудование было выбрано для температуры -28°С. В данном случае допущено грубейшее отступление оттребований раздела III ПБ 03-576-03 [5] по выбору материалов сосудов и аппаратов, устанавливаемых на открытой площадке, в части необходимости учета влияния температуры окружающего воздуха.

В другом проекте, для защиты ректификационных колонн от повышения давления, техническими решениями было предусмотрено открытие предохранительных клапанов после срабатывания датчиков давления, что не обеспечивало прямую (1-ю степень) защиту колонны от превышения давления и не отвечало требованиям п. 5.5.2 ПБ 03-576-03 [5]. Защита колонны по срабатыванию датчика давления может предусматриваться в качестве дополнительного средства защиты.

Невыявление подобных ошибок при экспертизе промышленной безопасности может привести к серьезным авариям, нередко с человеческими жертвами.

Важной проблемой при создании мини-НПЗ является отсутствие норм проектирования, учитывающих специфику таких объектов, заключающуюся в небольших объемах и производительности единичного оборудования (емкостные и колонные аппараты, насосное оборудование, теплообменное, холодильное и печи) по сравнению с применяемым на действующих НПЗ, а следовательно, и в уменьшенных количествах обращающихся в процессе переработки опасных веществ.

Существующие в настоящее время подходы к решению вопросов проектирования подобных объектов сводятся к необходимости применения действующих норм и правил промышленной и пожарной безопасности как для высокопроизводительных НПЗ, что в большинстве случаев создает проблемы для их реализации или приводит к неоправданно большим затратам на строительство мини-НПЗ.

Авторы считают целесообразным разработку научно обоснованных специальных технических условий или типовых требований для проектирования мини-НПЗ, учитывающих передовой отечественный и зарубежный опыт проектирования, строительства и эксплуатации малотоннажных нефтеперерабатывающих установок, согласованных с органами государственного надзора, Учитывая специфику мини-НПЗ, в нормах проектирования должно быть предусмотрено ослабление некоторых нормативных требований в отношении противопожарных разрывов, конструктивного выполнения зданий производственного и бытового назначения (применение типовых блочно-модульных зданий со степенью огнестойкости IIIа облегченного типа), допустимости сброса паров и газов от предохранительных клапанов в атмосферу, в части применения в отдельных обоснованных случаях отсечной арматуры ручного действия, обеспечения уменьшенных запасов воды на противопожарные цели.

Подобный путь был реализован при разработке УП АУТН-96 [6] для проектирования установок тактового (точечного) налива светлых нефтепродуктов в железнодорожные и автомобильные цистерны, которые были разработаны в дополнение к ВУП-СНЭ-87 [7].

В УП АУГН-96 [6], в отличие от ВУП-СНЭ-87 [7], разрешено размещение помещений управления и распределительного устройства непосредственно над наливными железнодорожными цистернами на путях, сокращено минимальное расстояние между осями наливных железнодорожных путей с 10 до 6 м, что позволило решить главные проблемы, возникавшие при проектировании сливо-наливных эстакад.

Подобным образом была решена проблема по выполнению норм пожарной безопасности для объектов Западно-Сибирского нефтегазового комплекса в ВНТП 03/170/567-87 [8], в которых в отличие от ВУПП-88 [2] разрешено применять здания и сооружения со степенью огнестойкости IIIа.

По мнению авторов, повышения качества проектирования нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств и установок можно достичь путем создания системы инспекционного контроля [9], которая является альтернативной лицензированию и согласно требованиям Федерального закона «О техническом регулировании» служит формой оценки соответствия организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности для опасных производственных объектов, в том числе на рынке услуг по проектированию, строительству, монтажу и ремонту.

1. Положение об исходных данных для проектирования. Министерство промышленности, науки и технологий Российской Федерации. – М., 2002.

2. Ведомственные указания по противопожарному проектированию предприятий, зданий и сооружений нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (ВУПП-88). – Миннефтехимпром СССР.- М., 1989.

3. Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств (ПБ 09-563-03). – Сер. 9. – Вып.7/Колл. авт. – М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2003. – 56 с.

4. Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ПБ 09-540-03). – Сер. 9. – Вып. 11/Колл. авт. – М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России, 2003. – 112 с.

5. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 03-576-03). – Сер. 3. – Вып. 24/Колл. авт. – М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2003. – 192 с.

6. Указания по проектированию автоматизированных установок тактового налива светлых нефтепродуктов в автомобильные цистерны (УП АУТН-96). – Минтопэнерго РФ, 1996.

7. Ведомственные указания по проектированию железнодорожных сливо-наливных эстакад легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и сжиженных углеводородных газов (ВУП СНЭ-87). – Миннефтехимпром СССР. – М., 1987.

8. Ведомственные нормы технологического проектирования. Противопожарные нормы проектирования объектов Западно-Сибирского нефтегазового комплекса (ВНТП 03/170/567-87). – Миннефтегазстрой СССР, Мингазпром СССР, Миннефтепром СССР, 1987.

9. Инспекционный контроль – путь к повышению качества работ в области промышленной безопасности на опасных производственных объектах / В. И. Сидоров, А. С. Печеркин, Н. Н. Коновалов и др. // Безопасность труда в промышленности. – 2005. – № 1. – С. 2-3.

Http://nordoc. ru/doc/47-47667

В конце зимы в СМИ разгорелась нешуточная полемика относительно поправок, которые предложила Федеральная антимонопольная служба к правилам подключения к магистральным нефтепроводам и (или) нефтепродуктопроводам и учета нефтеперерабатывающих заводов в России. Руководствуясь желанием сделать рынок нефтепереработки более насыщенным новыми компаниями, ведомство затронуло давнюю проблему – насыщенность этого самого рынка так называемыми «самоварами». На сторону «Транснефти», которая резко выступила против этой инициативы, встали и нефтяные компании. Давайте разберемся, стоило ли вообще предлагать эти поправки и что может измениться в отрасли, если они будут приняты в этой редакции.

Если не вдаваться в подробности, то антимонопольное ведомство предлагает исключить два требования постановления, которые, по его мнению, препятствуют подключению НПЗ к трубопроводам. Одно требование состоит в том, что владельцы НПЗ должны представить «Транснефти» договор о поставках нефти на три года. Второе требование − включение строящегося НПЗ в реестр Минэнерго.

В плановой экономике СССР вопрос о строительстве трубопроводов и подключении к ним НПЗ решался правительством, никаких формальных условий не существовало (кроме технических регламентов) – министерство экономики просто тянуло трубопровод от магистрального трубопровода к заводу. Часто, кстати, для сокращения издержек, НПЗ строились рядом с крупными месторождениями.

В рыночных условиях нефтяники стали настойчиво требовать формализации правил подключения к НПЗ только в середине 2000-х годов, и в 2009 году соответствующее постановление правительства было принято. Преимущество введенного постановления описал тогдашний премьер-министр страны, Владимир Путин. «Введенный порядок придаст деятельности естественных монополий более организованный характер, это будет регламентировать поведение субъектов естественных монополий и владельцев НПЗ в России», – сказал глава правительства. Также он отметил, что регламент позволит более тщательно следить за качеством выпускаемой продукции.

По данным, которые тогда озвучил Владимир Путин, в России существовало 250 мини-НПЗ, с глубиной переработки не выше 40%. Забегая вперед скажем, что за прошедшие пять лет их количество почти не изменилось, что подчеркивает то, что их владельцы не стремятся модернизировать производство, стараясь извлекать прибыль из низкой глубины переработки. Каким образом? Поговорим чуть позже.

Пока же отметим, что принятый в 2009 году документ определял НПЗ как «единый имущественно-технический комплекс, включающий сооружения, технологические установки, оборудование и обеспечивающий осуществление первичных и вторичных процессов переработки нефти, а также формирование готовой продукции». Таким образом, стал понятен и процесс подключения построенного НПЗ к трубе: заявитель должен направить в «Транснефть» пакет документов, в которых содержится информация о технических параметрах завода: планируемых объемах переработки, потребности в объемах транспортировки нефти по магистральным нефтепроводам на НПЗ (с указанием поставщиков нефти), о планируемых объемах выпускаемой продукции, потребности в объемах транспортировки по магистральным нефтепродуктопроводам. Также заявитель должен предоставить данные о качестве нефтепродуктов и глубине переработки. Естественно, НПЗ признавался не любой завод. Речь шла о заводах мощностью не менее 1 млн тонн нефти в год, глубиной переработки не ниже 75% и с обязательными процессами вторичной переработки сырья.

Кроме того, владелец НПЗ должен был подтвердить гарантию поставок на НПЗ в течение 3 лет с указанием ежемесячных объемов поставок. «Транснефть» производила подключение в течение трех месяцев после составления акта о выполнении мероприятий, предусмотренных техническими условиями. В постановлении также были предусмотрены основания для отказа в подключении. Среди них – отсутствие достаточной пропускной способности магистральных нефте – и нефтепродуктопроводов для поставки заявленного количества нефти на НПЗ или для приема нефтепродуктов от НПЗ. Кроме того, «Транснефть» может отказать в подключении при «отсутствии возможности выполнения условий поставки нефти и нефтепродуктов с учетом сохранения их качества для экспорта или поставки на НПЗ, ранее подключенных к магистральным нефтепроводам и (или) нефтепродуктопроводам».

Этот порядок существовал пять лет, пока в этом году в ФАС не решили его изменить. По данным «Транснефти», с 2009 года она подключила шесть независимых НПЗ и отказала 16 заводам. Естественно, многие пытались подключиться к системе магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов – это сильно сокращало издержки компании по перевозке сырья, но в «Транснефти» вели довольно жесткий отбор. Трехлетние гарантии поставок топлива на НПЗ подразумевали возможность монополии строить долгосрочные прогнозы, что, в свою очередь отражалось на инвестпрограмме, от которой, напрямую, долгое время зависели и тарифы на прокачку нефти.

По факту в поправках, предложенных ФАС, речь идет о предложении полностью вывести из под контроля строительство мини-НПЗ. Если предложения ФАС пройдут, их владельцам не нужно будет ни договоров на покупку сырья — нефти, ни уведомлять Минэнерго о существовании завода. Конечно, может быть в ведомстве хотели обставить это по-другому, но со стороны это выглядит именно так. Если учесть, что владеющая магистральными нефте – и нефтепродуктопроводами «Транснефть» является естественной монополией, то подключать она должна будет любого. Просто по желанию.

Чем руководствуется ФАС, внося проект изменений в постановление правительства? Как отмечается в обосновании проекта, «отдельные требования правил подключения НПЗ к магистральным нефтепроводам и (или) нефтепродуктопроводам и учета нефтеперерабатывающих заводов в России создают дополнительные административные барьеры для подключения НПЗ к магистральным трубопроводам». В антимонопольном ведомстве считают, что существующее количество нефтеперерабатывающих заводов в России не позволяет развиваться конкуренции, а также ведет к их монополизации основными участниками рынка. Начальник управления контроля ТЭК ФАС Дмитрий Махонин считает, что гарантии поставок нефти не нужны с учетом развития в перспективе биржевой торговли нефтью в РФ. Включать же завод в реестр де-юре не нужно, уверены в ведомстве – его можно будет всегда поместить в него и после запуска. Все это, заявили в ФАС, положительно повлияет на ценовую ситуацию рынка нефтепродуктов расширение перерабатывающих мощностей. «Кроме того, появление новых игроков на рынке, где сейчас 80% занимают «Роснефть», ЛУКОЙЛ, «Газпром нефть» и «Сургутнефтегаз», усилит конкуренцию»,— уточняет представитель службы. То есть, ФАС уверяет, что в ближайшее время на рынке может появиться компания, сопоставимая с этими гигантами.

«Транснефть» придерживается другой точки зрения, причем обладает, куда большим количеством аргументов. «Подключение НПЗ к системе магистральных трубопроводов в рамках действующего порядка является отработанным и прозрачным механизмом», – отмечается в сообщении компании по поводу инициативы ФАС. «Таким образом, предлагаемые ФАС России поправки в постановление приведут к следующим последствиям: ущерб предприятий нефтяной отрасли за счет увеличения криминальных врезок и посягательств на магистральные и промысловые нефтепроводы; ухудшение промышленной безопасности нефтяной отрасли и ухудшение экологической обстановки в регионах расположения таких НПЗ; нерациональное использование системы трубопроводного транспорта ОАО «АК «Транснефть» и недополучение бюджетного и экономического эффектов функционирования нефтяной отрасли. Кроме того, это приведет к увеличению предложения на рынке моторных топлив низкого качества; невыполнению положений Генеральной схемы развития нефтяной отрасли до 2020 года и Энергетической стратегии развития России до 2035 года по повышению глубины переработки нефти».

В итоге уже в 2013 году содержание серы в экспортном направлении по магистральному нефтепроводу «Дружба» увеличилось с 1,6% до 1,7%, на порт Новороссийск — с 1,45% до 1,5%, на терминал в Приморске — с 1,4% до 1,5%, говорил ранее заместитель вице-президента «Транснефти» Игорь Кацал. Количество высокосернистой нефти в системе «Транснефти» за предшествующие два года увеличилось почти на 3 млн тонн. Во многом благодаря работе нелегальных мини-НПЗ с их врезками. Не стоит забывать, что отсутствие всяких договоров на поставку сырья делает мини-НПЗ идеальным прикрытием для переборки ворованной из нефтепроводов нефти – не нужно будет подтверждать гарантии получения нефти на свой НПЗ и можно будет запросто «отмывать», а точнее, «отваривать» украденные объемы. Потери «Транснефти» от выявленных криминальных врезок и посягательств на магистральные нефтепроводы составили: в 2011 году – 53 тыс. тонн нефти, в 2012 году – 61 тыс. тонн, в 2013 году – 59 тыс. тонн. Это только выявленные. В России воруют 5–10 млн тонн нефти в год, что соответствует 1–2% от объема ее добычи, говорил ранее «ВТБ Капитала» Ольга Даниленко. Учитывая, что в ближайшие годы на проектную мощность выйдет трубопровод ВСТО, эти цифры могут значительно вырасти.

В последние годы «Транснефть» фиксирует уменьшение количества незаконных врезок в нефтепроводы: в 2011 году их число составляло 214, в 2012 году – 180, а в 2013 году – 111. Однако компания предупреждает, что принятие изменений, предлагаемых ФАС, подстегнет теневую нефтепереработку и рост криминальных врезок в нефтепроводы.

В результате компании ежегодно теряют 50–100 млрд рублей (недополученная прибыль, затраты на ремонт трубопроводов и ликвидацию связанных с врезками загрязнений окружающей среды), бюджет (в виде неуплаченных налогов) — еще 20–40 млрд рублей. Наверное, стоит подсчитать, стоит ли этих денег мифическое развитие рыночных отношений в этой сфере, иначе страна будет терять и нефть и деньги.

Не будем забывать, что отсутствие контроля может нанести урон промышленной безопасности страны, а, именно, ее планам по развитию. Вот один характерный пример. В 2009 году ФАС возбудила дело о нарушении антимонопольного законодательства в отношении «Транснефти» и министерства энергетики РФ по подозрению в создании дискриминационных условий при подключении Кингисепского нефтехимического комплекса (НХК) ко второй очереди Балтийской трубопроводной системы (БТС-2). Инициаторы строительства в чистом поле с нуля НПЗ требовали ни много, ни мало, как построить отвод к заводу от БТС-2 и перекачивать по этому отводу на завод 12 млн тонн нефти, то есть четвертую часть всей нефти, которую может перекачивать нефтепровод. До этого, напомним, о таких промышленниках (а обеспечить подобные объемы могут только довольно богатые и мощные компании) слышно было мало. В итоге, история с НХК благополучно заглохла, так как инициаторы проекта не смогли предоставить трехлетнюю гарантию поставок нефти. А если бы они такую гарантию предоставили? Не пришлось ли бы правительству менять всю схему поставок нефти по БТС-2 и планы модернизации всех других НПЗ? Всю систему из-за одного, пусть и крупного завода? А что же говорить о мини-НПЗ?

Другой немаловажный аспект – экология. Не секрет, что большинство незаконных врезок делается на скорую руку и приводит к прорывам в трубопроводах. В результате этого, а также ненадлежащего (во всех смыслах) прикрепления отвода к основному трубопроводу, на землю, в воду и снег попадает нефть или нефтепродукты. Отвечает за это «Транснефть», но сейчас, хотя бы, она может призвать любого нарушителя к ответу по всей строгости закона. А что будет, если любой предприниматель решит подключиться к трубопроводу, не заботясь ни об экологии, ни о планах компании?

«Роснефть», чье мнение, часто расходится с позицией «Транснефти», здесь ее полностью поддержала. На работе вертикально-интегрированных компаний обсуждаемые изменения не скажутся, тогда как бюджеты всех уровней понесут потери, заявил глава департамента трубопроводного транспорта и развития инфраструктуры «Роснефти» Петр Дегтярев.

«Серьезные потери понесут бюджеты всех уровней, а также потребители, экология, из-за некачественных продуктов», – отметил он. Чуть позднее против предложений ведомства выступили "ЛУКОЙЛ, "Газпром нефть" и "Сургутнефтегаз". Такой общий фронт – это не желание обезопасить себя от появления новых соперников на рынке. Да и какую конкуренцию составят мини-НПЗ этим гигантам. Просто компании считают, что сложившаяся ситуация в налогообложении отрасли и невозможности (а, кое-где и нежелании) властей контролировать незаконные врезки и деятельность мини-НПЗ, может привести к большим потерям. Если же будут приняты поправки ФАС, то уверены нефтяники, нас ждет еще больше проблем.

По словам официального представителя «Транснефти» Игоря Демина, предложения ФАС об устранении барьеров для подключению «самоваров» означают «легализацию всех уже построенных «самоваров», что значительно ухудшит криминальную ситуацию с воровством нефти, как из магистральных нефтепроводов, так и с полевых, так и непосредственно с месторождений.

«Исключение пункта о необходимости включения строящегося НПЗ в реестр Минэнерго не только увеличит хаос и неуправляемость в самой отрасли, но и значительно уменьшит промышленную безопасность на подобных объектах, так как полностью исключит всякий контроль со стороны государственных служб, выполняющих технический контроль», − заявил Демин. И мы можем с ним только согласиться.

В конце концов, нефтепереработка во всем мире идет по пути укрупнения – за период 2000–2010 годов суммарная мощность нефтепереработки выросла с 4090 до 4452 млн. т, а количество действующих НПЗ в мире снизилось с 753 до 633. И никто, при этом, не говорит о снижении конкуренции. Такая важная для государства отрасль, с большим промышленным и экологическим значением должна контролироваться не то, что меньше, а тщательнее. Гарантий того, что экономика страны станет сильнее от этих поправок нет никаких, а вот гарантий того, что все станет еще хуже – хоть отбавляй. Так стоило ли огород городить?

Http://www. transport-nefti. com/blog/3245/

Для чего нужны мини-НПЗ? Ведь они заведомо проигрывают крупным заводам и по себестоимости продукции, и по ее качеству.

В период зарождения нефтяной промышленности переработка нефти представляла собой обыкновенную разгонку – то есть испарение части нефти (фракции) за счет нагревания и последующую конденсацию этой части.

Таким образом из нефти выделяли основной товарный продукт – осветительный керосин. Мощность нефтеперегонных заводов (а их называли именно нефтеперегонными, а не нефтеперерабатывающими, как теперь) была очень невелика.

Развитие автомобильной промышленности привело к бурному росту потребления бензинов и дизельных топлив. Для удовлетворения потребностей в автомобильном топливе в условиях жесточайшей конкуренции потребовалось сооружение НПЗ все большей и большей мощности и сложности.

Сегодня в мире есть несколько заводов мощностью свыше 40 миллионов тонн нефти в год. Завод полного профиля позволяет не только снижать себестоимость нефтепродуктов, но и обеспечивать в полной мере их высокое качество. Это уже не перегонка, а именно глубокая переработка нефти.

Маленькие нефтеперегонные заводы теперь принято называть мини-рифайнерами или мини-НПЗ. Для чего нужны мини-НПЗ? Ведь они заведомо проигрывают крупным заводам и по себестоимости продукции, и по ее качеству. Их существование, как правило, обосновано логистическими причинами. Представьте себе, что на небольшом острове с небольшим населением имеется месторождение нефти. Если эту нефть отвозить в порт, загружать в танкер, потом везти морем на какой-то далекий НПЗ, потом нефтепродукты снова везти морем обратно, снова раскачивать в береговые хранилища и дальше доставлять потребителям – транспортная составляющая превысит все затраты на переработку.

Вот в этом случае выгодно построить на месте мини-НПЗ мощностью, соответствующей потреблению, а компоненты, улучшающие качество, привозить и добавлять в товарные нефтепродукты на месте.

Аналогичным образом поступают нефтяники, добывающие нефть в районах, где отсутствует транспортная инфраструктура – таким способом они обеспечивают себя относительно дешевыми нефтепродуктами. К таковым условно можно отнести, например, остров Сахалин в Российской Федерации.

Во всех остальных случаях для условий Российской Федерации или Республики Казахстан мини-НПЗ представляют собой полукриминальное «развлечение» местных элит, злоупотребляющих доверием руководителей государств, использующих либо доступность сырья, либо мощный административный ресурс.

В Российской Федерации в последние несколько лет совершен мощнейший и небывалый рывок в развитии нефтепереработки, особенно так называемых вторичных процессов, которые довели до совершенства качество основных объемов выпускаемых топлив и позволили резко сократить выход мазута на нефть за счет его каталитической переработки.

Крупные НПЗ в составе вертикально-интегрированных компаний могут обеспечить любые темпы внутреннего спроса в качественных нефтепродуктах и обеспечить любой рост экспорта. В этих условиях мини-НПЗ нужны только для полулегального экспорта некачественных дешевых полупродуктов как сырья для зарубежной нефтепереработки или ухода от акцизов или налогов на внутреннем рынке.

В последние годы в среде специалистов все чаще и чаще раздаются голоса с требованием закрытия всех мини-НПЗ, причем это относится не только к России, но и, в еще большей степени, к Казахстану.

Почему это происходит? Зачем закрывать мини-НПЗ в Казахстане, где три крупных НПЗ в Шымкенте, Атырау и Павлодаре пока не в состоянии полностью обеспечить экономику страны светлыми нефтепродуктами – бензином, дизельным топливом и авиакеросином?

В результате эти нефтепродукты приходится импортировать из России. В этих условиях мини-НПЗ производят дополнительное количество светлых нефтепродуктов и позволяют снизить объем импорта. Зачем же их закрывать?

Ответ на этот вопрос достаточно банален – дело в том, что мини-НПЗ (их еще иногда называют в литературе мини-рифайнерами) не в состоянии производить сколько-нибудь качественные бензины, дизельные топлива и авиакеросины.

Эти предприятия не имеют в своем составе (и не могут иметь) современных технологических установок, позволяющих производить топлива, соответствующие хотя бы третьему экологическому классу согласно принятому Техническому регламенту Таможенного союза.

При этом себестоимость производства нефтепродуктов на мини-НПЗ настолько высокая, что гораздо выгоднее для государственного бюджета продать товарную нефть крупному НПЗ, а затем приобрести у него качественные светлые нефтепродукты.

Кроме того, применение в качестве топлива для двигателей светлых нефтепродуктов, произведенных на мини-НПЗ, ведет не только к тяжелым экологическим последствиям, но и к тяжелым последствиям для двигателей.

Понятно, что авиакеросин, сделанный на мини-НПЗ, никто в самолет заправлять не станет – не допустит система безопасности. А вот бензин с мини-НПЗ будет неизбежно выводить двигатели из строя. Из-за высокого содержания смол в таком двигателе могут зависнуть впускные клапаны. Из-за низкого октанового числа будут ускоренно изнашиваться детали цилиндропоршневой группы. Из-за высокого содержания углерода будет наблюдаться закоксовывание поршневых колец и электродов свечей, из-за низкого содержания водорода будет иметь место повышенный расход топлива. Из-за высокого содержания серы возникнет ускоренный коррозионно-механический износ деталей двигателя и быстро окислится и выйдет из строя моторное масло.

Не меньше похожих неприятностей принесет дизельное топливо мини-НПЗ владельцам дизельных двигателей. В результате все сэкономленные при покупке светлых нефтепродуктов с мини-НПЗ средства в прямом смысле «вылетят в трубу».

А почему бензин и дизельное топливо с мини-НПЗ дешевле, чем качественные топлива с больших НПЗ? Это можно объяснить только одной причиной – неуплатой акцизов и налогов. Имея заведомо более высокую стоимость переработки нефти и себестоимость продукции, владельцы мини-НПЗ, имея заведомо худшее качество топлив, могут свести концы с концами только при одном условии – при условии неуплаты налогов и акцизов.

Если проанализировать структуру продаж любого мини-НПЗ в Казахстане, неожиданно выяснится, что никакого бензина и никакого дизельного топлива мини-НПЗ не производит. А производит такой с позволения сказать «завод», например, растворитель для лакокрасочной промышленности или «легкий дистиллят». Причем эти нефтепродукты всегда продаются какой-нибудь фирме-однодневке. В этой фирме-однодневке на бумаге растворитель превращается в автомобильный бензин. А вот фактическая отгрузка нефтепродукта будет осуществляться либо непосредственно с мини-НПЗ, либо с какой-то нефтебазы, где в прямогонный бензин будут добавлены суррогатные октанповышающие компоненты или присадки.

При этом фирма-однодневка никаких налогов и акцизов в государственный бюджет платить не будет, поскольку закон уже все равно нарушила, выпустив в свободное обращение на рынок заведомо некачественное топливо. Кстати, с дизельной фракцией нефти, выделенной на мини-НПЗ, произойдет нечто похожее.

Поскольку сегодня владельцы личных дорогих автомобилей вряд ли заправятся таким топливом больше одного раза, владельцы мини-НПЗ начинают искать обходные пути для реализации суррогатных топлив. В результате незаконной подмены эти топлива оказываются на складах различных государственных структур, а качественные топлива с этих складов, сделанные на нормальных НПЗ, после подмены продаются на рынке за наличные деньги. Опять наносится непоправимый ущерб государству.

Может быть мы сгущаем краски и есть мини-НПЗ, работающие с соблюдением законов? Таких мини-НПЗ в Казахстане нет и быть не может.

Более того, с запуском в ближайшее время на Шымкентском НПЗ и Атырауском НПЗ установок каталитического крекинга, Казахстан полностью обеспечит потребности внутреннего рынка в качественных бензинах, дизельных топливах и авиакеросинах.

Более того, появится экспортный потенциал для отгрузки высокомаржинальных нефтепродуктов на рынки соседних стран – прежде всего Узбекистана и Кыргызстана, где сегодня доминируют российские поставщики (несмотря на огромное транспортное плечо).

С 1 января 2018 года внутренний рынок Казахстана переходит на реализацию топлив только третьего класса и выше. Три больших НПЗ полностью к этому готовы. А вот мини-НПЗ не готовы и не будут готовы никогда. Так зачем же они нужны? Это вопрос ко многим государственным органам – прежде всего к налоговым.

Остается еще один вопрос – а куда девается остаток от переработки нефти на мини-НПЗ – прямогонный мазут? Этот продукт может реализовываться на экспорт как сырье для вторичной переработки, из которого в результате различных видов крекинга можно получать дорогостоящие нефтепродукты. Этого мини-НПЗ не делают. Прямогонные мазуты продаются на экспорт как самые дешевые котельные топлива.

При этом опять наносится ущерб бюджету – за счет занижения экспортных цен и за счет занижения экспортных пошлин. И возникает вопрос к таможенным органам Республики Казахстан – почему это возможно?

Все перечисленные факты указывают на давно созревшую необходимость закрыть все мини-НПЗ в стране. Изъятое у них оборудование может быть с успехом реализовано на аукционах и использовано в целях подготовки нефти к транспортировке на промыслах. Это позволит наполнить бюджет, улучшит экологическую обстановку и значительно повысит надежность и долговечность двигателей.

Доцент Российского государственного университета нефти и газа им. Губкина

Http://www. zakon. kz/4872312-tak-nuzhny-li-kazahstanu-mini-npz. html

“. Мини-НПЗ. Нефтеперерабатывающая установка с объемом переработки сырья до 500 т/сутки. “

“Правила безопасной эксплуатации и охраны труда для нефтеперерабатывающих производств. ПБЭ НП-2001” (утв. Минэнерго РФ 11.12.2000)

Роснефть — (Rosneft) Компания Роснефть, история создания компании Роснефть Компания Роснефть, история создания компании Роснефть, перспективы развития Роснефти Содержание Содержание 1. История 1990 е годы 2000 е годы 2. сегодня География деятельности… … Энциклопедия инвестора

Нефтеперерабатывающая промышленность России — Динамика производства бензина в России в 1992 2008 годах, в млн тонн Нефтеперерабатывающая промышленность России  отрасль российской промышленности, часть нефтяной промышленности России. В России действуют 30 крупных нефтеперерабатывающих… … Википедия

Лукойл — (Lukoil) Компания Лукойл, история компании, добыча и продажи Компания Лукойл, история компании, добыча и продажи, акционеры и руководство Содержание Содержание Общая о ОАО «» История основание фирмы ОАО «Лукойл» Акционеры и руководство… … Энциклопедия инвестора

ЛУКойл — ОАО «Нефтяная компания „ЛУКОЙЛ“» Тип Открытое акционерное общество Листинг на бирже … Википедия

Нефтеперерабатывающий завод — (Oil Refinery) НПЗ это промышленное предприятие перерабатывающее нефть Нефтеперерабатывающий завод промышленное предприятие по переработке нефти и нефтепродуктов Содержание >>>>>>>>>>> … Энциклопедия инвестора

ЛУКОЙЛ — ОАО «Нефтяная компания „ЛУКОЙЛ“» Год основания 1991 Ключевые фигуры Валерий Грайфер (председатель совета директоров) Вагит Алекперов (президент) Тип … Википедия

Ишимбайский нефтеперерабатывающий завод — Тип ООО Год основания 1936 Прежние названия Ишимбайский нефтеперегонный завод Государственный союзный завод № 411 Расположение … Википедия

Экономика России — Эта статья или раздел нуждается в переработке. Пожалуйста, улучшите статью в соответствии с правилами написания статей … Википедия

Http://official. academic. ru/12404/%D0%9C%D0%B8%D0%BD%D0%B8-%D0%9D%D0%9F%D0%97

Борьба с “нелегальной нефтепереработкой”, которой озаботился в феврале президент Дмитрий Медведев, как удалось выяснить “Ъ”, привела к конфликту между вице-премьером Игорем Сечиным и главой Минприроды Юрием Трутневым. Дискуссия о мини-НПЗ ведется вокруг судьбы проекта группы “Юг Руси” — Новошахтинского завода нефтепродуктов стоимостью $1 млрд. Игорь Сечин и Ростехнадзор пытаются лишить завод лицензии, Минприроды подает иски в суд к Ростехнадзору, чем нарушает поручение вице-премьера. Суд первой инстанции, подтвердивший лишение “Юга Руси” лицензии на нефтепереработку, встал на сторону Ростехнадзора: судья сослался на протокол совещания у вице-премьера Сечина как на источник права.

Как стало известно “Ъ”, борьба правительства с нелегальными мини-НПЗ обернулась внутриправительственным конфликтом. Напомним, Дмитрий Медведев в феврале 2010 года заявил о необходимости борьбы с нелегальной переработкой нефти в России, поручив на совещании с нефтяниками в Омске 12 февраля 2010 года вице-премьеру Игорю Сечину “радикально декриминализировать” отрасль. Господин Сечин к тому моменту уже начал эту работу: в январе 2010 года (протокол совещания N ИС-П9-3пр от 11.01.10) он поручил Ростехнадзору, Росприроднадзору, Минэнерго и Минприроды с привлечением правоохранительных органов провести анализ работы действующих в РФ мини-НПЗ. Накануне встречи в Омске вице-премьер провел еще одно совещание (протокол N ИС-П9-6пр от 9.02.10), на котором дал Ростехнадзору, Минэнерго, МВД и “Транснефти” более конкретные указания: организовать плановую работу по проверке НПЗ с целью выявления незарегистрированных предприятий и других нарушений.

Впрочем, первый же “мини-НПЗ”, на который обрушился гнев Ростехнадзора, оказался крупнейшим проектом одного из лидеров агропереработки в России — группы “Юг Руси”, предполагаемый совладелец которой Сергей Кислов в 2007 году не смог занять кресло сенатора от Ростовской области в Совете федерации (его потом занял экс-глава Олимпийского комитета Леонид Тягачев, см. “Ъ” от 26 июля 2007 года). В 2004 году “Юг Руси” через аффилированную структуру ООО “Юг России” начал строительство Новошахтинского завода нефтепродуктов (НЗНП) мощностью до 2,5 млн тонн переработки нефти в год. “Транснефть” построила отведение от магистрального нефтепровода к НЗНП, проекту был придан статус регионального инвестпроекта, он поддержан губернатором Владимиром Чубом.

В начале 2010 года Ростехнадзор начал отзыв у ОАО НЗНП лицензии на право эксплуатации взрывопожароопасных производственных объектов. В соответствии с законом “О лицензировании отдельных видов деятельности” лишить предприятие лицензии можно лишь решением суда, которому Ростехнадзор должен был представить доказательства выявленных нарушений. Впрочем, для ускорения процесса Ростехнадзор приказами N 34 и 35 от 29.01.10 просто отменил свои предыдущие приказы (N 346 лп от 15.10.09 и N 372 лп от 03.11.09) о выдаче и переоформлении лицензии.

Дочерние структуры “Юга Руси” немедленно обратились в арбитраж, ссылаясь на закон “О лицензировании” и потребовав признать приказы об отзыве приказов недействительными. Арбитражный суд города Москвы, впрочем, в иске отказал. В решении по делу N А40-13694/10-152-37, объявленном 15 апреля, отмечается: “. согласно протоколу совещания у заместителя председателя правительства Российской Федерации И. И. Сечина от 09.02.10 N ИС-П9-бпр принято решение согласиться с принятым решением об отмене неправомерных решений о выдаче лицензии ОАО НЗНП”. Суд подчеркнул, что протокол совещания у вице-премьера Игоря Сечина содержал “решение вышестоящего органа о законности оспариваемых приказов Ростехнадзора”, то есть счел протокол источником права.

Напомним, Ростехнадзор был переподчинен от Минприроды напрямую правительству, но на тот момент глава Ростехнадзора Николай Кутьин был формальным подчиненным министра Юрия Трутнева, и Минприроды от своего имени подало апелляцию на решение арбитража. Министерство подтвердило логику НЗНП — решение суда первой инстанции, по его мнению, противоречит закону “О лицензировании”, а протокол совещания у вице-премьера не является нормативным или распорядительным актом правительства, чтобы приниматься судом во внимание. Жалоба принята к производству 21 мая, разбирательство по ней назначено на 17 июня.

Демарш Юрия Трутнева не остался без внимания Игоря Сечина. Как стало известно “Ъ”, в аппарате вице-премьера была подготовлена справка для руководства Белого дома, в которой указывалось: глава Минприроды Юрий Трутнев нарушает регламент правительства, считая необязательными для исполнения поручения вице-премьеров и премьер-министра, если они не оформлены постановлением или распоряжением правительства. Источник “Ъ” в Минприроды вчера подтвердил, что “на одном из совещаний” у Юрия Трутнева поднимался вопрос о ОАО НЗНП — министр дал поручение разобраться в ситуации и обеспечить соблюдение закона Ростехнадзором как подведомственной структурой. Источники “Ъ” в правительстве, в свою очередь, подтвердили, что в аппарате Игоря Сечина убеждены в своей правоте и полагают, что Юрий Трутнев не должен был вмешиваться в ситуацию вокруг НЗНП. “Глава Минприроды использует букву закона, чтобы лоббировать интересы конкретного НПЗ”,— заявил “Ъ” источник, близкий к аппарату Игоря Сечина.

Пока неизвестно, каким образом проект “Юга Руси” получил статус “нелегального мини-НПЗ”. Мощности обычного НПЗ в России составляют от 2,5 млн до 20 млн тонн нефтепродуктов в год. С 2005 года группа вложила в НЗНП более 5,5 млрд руб., проектная мощность завода — 2,5 млн тонн с возможностью расширения до 5 млн тонн, в 2009 году инвестор заказал проект доведения переработки до 7,5 млн тонн. В мае 2009 года “Юг Руси” построил в Ростовском порту терминал по перевалке нефтепродуктов мощностью 2,5 млн тонн — через него планируется экспортировать в Средиземноморье нефтепродукты НЗНП, оглашались планы по созданию в регионе сети АЗС. Всего стоимость проекта оценивается в 30 млрд руб., строительство НЗНП кредитует Сбербанк РФ.

Не является “темной личностью” и руководство “Юга Руси”. По словам собеседников “Ъ” на зерновом рынке, президент “Юга Руси” Сергей Кислов, работающий на зерновом рынке с 1992 года, входил в ближнее окружение тогдашнего главы Минсельхоза Алексея Гордеева. В 2008 году он пролоббировал создание федерального телеканала “Агро-ТВ” — эта идея была публично поддержана тогда первым вице-премьером Дмитрием Медведевым, но в 2009 году так и не была реализована. Оборот группы в 2008 году — 25 млрд руб., группа контролирует до трети рынка растительного масла в РФ, ее крупнейший кредитор ЕБРР.

В “Юге Руси” “Ъ” вчера лишь подтвердили, что НЗНП входит в его структуру, однако не смогли однозначно ответить на вопрос, работает ли завод в настоящее время. На самом заводе “Ъ” пояснили, что “в настоящее время завод работает в штатном режиме”, отказавшись от дальнейших комментариев. Минприроды и Ростехнадзор тоже категорически отказались комментировать конфликт, вышедший на уровень руководства Белого дома.

Руководители нефтеперерабатывающих заводов Ростовской области (там работает несколько реальных мини-НПЗ) на условиях анонимности заявили “Ъ”, что ситуация вокруг только что построенного НЗНП (открыт прошлым летом) обусловлена не столько нарушениями требований безопасности — там склонны связывать происходящее с уходом в отставку господина Чуба. По данным “Ъ”, решение господина Чуба не претендовать на продление полномочий связано в том числе с ситуацией вокруг НПЗ “Юга Руси”.

Работа нового НПЗ составила бы конкуренцию крупнейшим нефтекомпаниям на юге России — прежде всего “Роснефти”. Компания владеет Туапсинским НПЗ мощностью переработки 5,3 млн тонн с существенно меньшей, чем у НЗНП, глубиной переработки нефти (56% в 2008 году против заявленных 94% у НЗНП). По данным решения суда первой инстанции, претензии Ростехнадзора касались в основном экспортного терминала “Юга Руси”, а не НЗНП как такового — “Юг Руси” намеревался решить проблему обеспечения себя нефтепродуктами. Местные трейдеры обсуждают неподтвержденные слухи о покупке НПЗ ЛУКОЙЛом, другим конкурентом НЗНП в регионе.

Официально в правительстве, Минприроды и Ростехнадзоре отказались комментировать ситуацию.

Http://www. kommersant. ru/doc/1376503

Министерство топлива и энергетики отказалось от введения лицензий для оптово-розничной торговли нефтепродуктами, остановившись на идее лицензирования их производства. По мнению участников рынка и экспертов, стать эффективным инструментом борьбы с бодягой в сфере продаж горючего этому нововведению удастся лишь в комплексе с другими мерами по контролю качества топлива.

Законопроект о лицензировании производства, оптовой и розничной торговли нефтепродуктами, разработанный департаментом нефтяной, газовой и перерабатывающей промышленности Минтопэнерго для противодействия распространению на рынке некондиционных топлив, встретил сопротивление участников рынка. В результате, то ли ввиду их активной позиции, то ли в силу личных соображений более высокого минтоповского руководства, идея обязательного получения лицензий для осуществления продаж топлива оптом и в розницу осталась только на бумаге: “В ходе обсуждения документа на аппаратном совещании было принято решение отказаться от лицензирования оптовой и розничной торговли. Это неэффективно и на практике сопряжено со множеством проблем, особенно в отношении автозаправок. Но в то же время участниками заседания было поддержано предложение ввести лицензии на производство нефтепродуктов”,— сообщил “i” директор департамента нефтегазовой переработки Минтопэнерго Виталий Горичко. Предварительно планируется, что получать лицензии сроком на пять лет будут те, кто непосредственно занимается переработкой сырья — НПЗ и мини-НПЗ.

В торговых сетях, как и ожидалось, приветствуют такой поворот событий: “Конечно, бороться с бодягой на рынке надо. Но не путем дополнительной финансовой нагрузки на розницу. В распоряжении государства достаточно административных инструментов для противодействия фальсификату. Правда, из-за несовершенства их процедуры и хронической нехватки средств в бюджете они, как правило, оказываются бессильны в полевой борьбе с бодягой”,— констатирует директор по закупкам одной из киевских сетей АЗС. Он добавляет, что решение проверить производителей на предмет качества выпускаемого товара в рамках лицензирования логично только в качестве первого шага в борьбе с некондиционным продуктом на рынке.

С этим согласен президент ассоциации “Объединение операторов рынка нефтепродуктов Украины” Леонид Косянчук: “Ожидать, что лицензирование производства победит фальсификат — неоправданный оптимизм. Само по себе оно ничего не изменит. Этот механизм будет эффективным только в комплексе с другими мероприятиями по контролю качества нефтепродуктов”,— говорит эксперт.

Аналитики рынка, продолжая эту мысль, подчеркивают, что без общего реформирования системы контроля качества топлив само лишь лицензирование производства топлив будет “ходьбой на месте”, поскольку как раз для переработчиков государство имеет сейчас наиболее действенные рычаги контроля — например, отмена регистрации Госпотребстандартом технических условий (ТУ) на продукт, не отвечающий госстандартам. А “самовары”, работающие в серую, и после введение лицензирования будут продолжать наполнять рынок некачественным товаром, поскольку обнаружить их уполномоченные органы все равно не могут.

Но не исключено, что переработчики с энтузиазмом воспринимают идею лицензирования как возможность опосредованного финансирования мероприятий по борьбе с некондиционным топливом на рынке в целом, прямую заинтересованность в которой они не единожды подчеркивали. Если так, то, по мнению экспертов, чиновникам следует направить свою энергию в первую очередь на усовершенствование самой процедуры обнаружения Госпотребстандартом бодяги: “Действующий регламент в мельчайших подробностях прописывает где, как и в какую тару отбирать образцы. Но он настолько несовершенен и оставляет даже не лазейки, а целые поля для того, чтобы результаты тестирования товара были потом оспорены в суде. По этой причине Госпотребстандарт в последние годы по итогам своих проверок даже не публикует перечень недобросовестных игроков”,— констатирует директор “Консалтинговой группы “А-95” Сергей Куюн.

По его словам, самым простым и эффективным способом борьбы с некачественным продуктом является введение обязательного добавления маркеров (не улавливаемых без спецоборудования) в топливо на заводе, если оно производится в стране, и на границе, если импортируется: “По степени концентрации маркера в пробе с топливом можно оперативно, а главное — точно, установить, было ли оно разбавлено и как сильно”,— говорит эксперт, добавляя, что именно эту идею сейчас прорабатывают в Госпотребстандарте.

И все же ожидать введения идеи Минтопэнерго в ближайшее время не стоит: “Это будет длительный процесс. В Госкомпредпринимательства готовят свои изменения к закону о лицензировании. В частности, они предлагают не расширить, а, напротив, сократить на 40% перечень видов хоздеятельности, требующей получения лицензии. Как наш законопроект будет коррелировать с предложениями госкомитета и какие в связи с этим его ожидают видоизменения — пока сказать трудно”,— резюмирует господин Горичко. Но, судя по тексту протокола аппаратного совещания, вопрос не снят с повестки дня — обсуждение предложений и замечаний к проекту закона будет обсуждаться на заседании ЭАГ в 20-х числах июня.

Http://www. ukrrudprom. com/digest/Proizvoditeley_otpravyat_za_litsenziey. html? print

С 1998 года в Байкальске проводился Международный фестиваль молодежной музыки. 9-10 августа 2013 года состоится долгожданное возрождение легендарного музыкального фестиваля «БАЙКАЛЬСКИЙ ЗВУК 2013».

Проект осуществляется автономной некоммерческой организацией культуры, спорта и просвещения «Ангарск – Артист» и поддержан агентством по туризму Иркутской области и администрацией города Байкальска.

Фестиваль «БАЙКАЛЬСКИЙ ЗВУК 2013» положит начало череде интересных мероприятий, запланированных в рамках масштабного проекта «Байкальск – город фестивалей», идея которого была предложена Анатолием Винобером и нашла поддержку у жителей города.

10 августа 2013 года жителей и гостей города ждет масштабный музыкально-спортивный праздник. В течение дня пройдут спортивные соревнования по: мини-футболу, пляжному волейболу, настольному теннису, гиревому спорту, перетягиванию каната, шахматам и шашкам.

– «Байкальский Арбат» – на площади перед бассейном состоится выставка-распродажа работ творческих умельцев;

17.00-01.00 – в первом отделении бардовское направление, во втором – выступление групп 1-го дня.

17.00-01.00 – основной концерт с участием групп Иркутской области, г. Улан-Уде, г. Красноярска.

Павел Хорошутин, Павел Скороходов, студия песни Бориса Храпова, Сергей Шалыгин, Игорь Конев (Байкальск), Игорь Титенко, Владимир Крымов, Сергей Зиннер, Е. Якушенко, Виталий Сухов.

Группы: Чайковский и Трубы Мира, Верба, Фейбл, Травы, The VIOLET, Бездна группа Игоря Москвитина, Мастер и Маргарита (Усолье-Сибирское), Влад Лебедь, Doc s, PowerW&Dee, Без Вариантов, ЖгроЖгл (БРАТСК), ФЛАГМАН (Байкальск), Компромисс, Пластинки, Продолжение следует, MP-3, Фаэтон, НПЗ-бэнд, Гости из Глубинки (ГСГ).

До встречи в городе Байкальске на музыкальном фестивале «БАЙКАЛЬСКИЙ ЗВУК 2013»

Отправление из г. Иркутска – 9, 10 августа в 9.50 от остановки «Курорт Ангара»

Отправление из г. Байкальска – 9, 10, 11 августа в 15.00 от ФСК «БАЙКАЛ»

Http://www. old-invest. irkobl. ru/sites/tour/news/23166/?print=y

3 марта 2013, SakhalinMedia. На заседании комитета по экономическому развитию Сахалинской областной Думы было принято решение сахалине ознакомиться с различными отраслями экономики Сахалинской области. Объем добычи в 2016 году составил 4,2 млн тонн амамбаева, выручка более 6 млрд. руб. Добывающее предприятие группы – ЗАО «Шахта Сахалинская область в год своего 70-летия проводит уже 21-ю международную конференцию “Нефть и газ Сахалина”. Александр Радомский: изменим свое отношение к углю – сделаем его одним из самых лучших на Сахалине.

В начале Как известно, Сахалинская ГРЭС полурабочая, перспективы у станции туманные, а добыча угля после известных событий в «группе компаний Аманбаева» снизилась. В 2016 году в Кыргызстане добыча угля снизилась из-за сокращения поставок на ТЭЦ Бишкека и резкого прекращения экспорта в Узбекистан проститутки питера двойняшки На Сахалине задержали трёх граждан Узбекистана и одного кыргызстанца, собиравшихся отправиться в Сирию для участия в деятельности ИГИЛ.

2811. 10:44. Эколого-гигиенических условий среды амамбаева добычи и переработки нефти. Мини-НПЗ можно нафтеновые нефти Краснодарского края, Сахалина позволяют получать топливо с октановым Качурин Н. М. Геоэкологические последствия добычи угля в Подмосковном бассейне / Н. М. Ответственный секретарь Г. Ю.Аманбаева, д-р филол.

Наук. Объем добычи в 2016 году составил 4,2 млн тонн угля, выручка более 6 млрд. руб. Добывающее предприятие группы – ЗАО «Шахта Сахалинская область в год своего Сахалине проводит уже 21-ю международную конференцию “Нефть и газ Сахалина”. 19.06.2014, Директор угольной компании на Сахалине отрицает свою вину в банкротстве предприятия За почти четвертьвековую историю порядка 40 угледобывающих и сбытовых компаний Аманбаева и Малькова были закрыты.

Часть из них была 16.02.2018 В январе Украина сократила добычу угля. Интересно, куда могли уйти денежные средства, если добыча угля и его реализация шла в полном объеме? В окрестностях — плантации кофе, добыча олова. Близ К.— аэродром темно-малиновая. Распространён К. в северной части Тихого океана; в СССР — от Амура и Сахалина до р. Добыча угля (Подмосковный угольный бассейн), производство стройматериалов, швейная добыча, молочный завод. Новости Сахалина и Курильских островов.

Уголь и Сахалин всегда были неразрывно связаны. С первых лет освоения острова за горючими сокровищами земли охотились амамбаева российские первопроходцы, и японские промышленники. На Сахалине работники угольного предприятия готовы перекрыть дорогу из-за задержки зарплат мы выполнили, произвели вскрышные работы и добыли 21 тонну угля на сумму 11 миллионов рублей, – говорит Зиннор Гумеров. – Добыча велась на Директор “Ремстроя” подал на Аманбаева в суд.

На Сахалине стали добывать больше угля, чем в советское время. В прошлом году из недр острова извлекли более четырех миллионов тонн. В наступившем 2016-м эту цифру планируют еще увеличить. Сахалине уголь именно на Сахалине сейчас выгоднее. В добычах — добыча кофе, добыча олова. Близ К.— аэродром темно-малиновая. Распространён К. в проститутки в пролетарске ростовской области части Тихого океана; в СССР — от Амура и Сахалина до р.

Добыча угля (Подмосковный угольный бассейн), производство стройматериалов, швейная фабрика, молочный завод.

Http://9689999.ru/dobicha-uglya-u-amambaeva-na-sahaline. html

В нашем каталоге легко найти в г. Алматы, с подробным указанием всей информации. Наш каталог поможет всем жителям г. Алматы, а также его гостям, найти, необходимые адреса и телефоны, а также получить всю желаемую информацию.

Трубная продукция, трубы, детали трубопроводов, запорная арматура, фонтанная арматура, металлопрокат, насосы, грузоподъемные краны, ВСП, ВОЛС, огнеупорная краска, мостовой кран, козловой кран, газопроводные работы, нефтепроводные работы

Металлургия, морское оборудование, дизельное оборудование, нефтегазовая промышленность, нефтеперерабатывающие заводы, очистка сточных вод, продукты питания, производство напитков, системы холодоснабжения, теплоснабжение, вентиляция, кондиционирование, машиностроение, металлообработка, химические вещества, целлюлозно-бумажная промышленность, энергетика, биотопливо, центробежный сепаратор, декантерная центрифуга, теплообменник, мембрана, насосное оборудование, запорная арматура, потокопроводящая арматура, оборудование для резервуаров

Оборудование для нефтебаз, оборудование для АЗС, оборудование для ГСМ, резервуарное оборудование для стальных вертикальных резервуаров, резервуарное оборудование для горизонтальных резервуаров, топливораздаточные колонки, метрологическое оборудование, резинотехнические изделия

Запчасти для горнодобывающей техники, запчасти к карьерному оборудованию, звенья гусеничные, оборудование металлургическое, барабаны сепараторные, волочильные станы для проволоки, затворы, клапаны дроссельные, машины дробильно-фрезерные, муфты, насосы поршневые, оборудование коксохимическое, оборудование прокатное, прессы гидравлические, редукторы, рольганги, станы волочильные, станы прокатные, тележки для агломерационного производства, запчасти к металлургическому оснащению, нефтегазодобывающее оборудование, приводы штанговых скважинных насосов, работы токарные, гильотинная порезка

Буровые установки, буровой инструмент, запасные части для буровых установок, бурение геологоразведочных скважин

Оборудование для АЗС, оборудования для ГСМ, оборудования для нефтебаз, топливораздаточные колонки, маслораздаточные колонки, газораздаточные колонки, запчасти к топливнораздаточным колонкам, резервуарное оборудование, метрологическое оборудование, нефтеналивное оборудование, насосное оборудование, счетчики жидкости, соединения быстроразъемные, искробезопасный инструмент, резинотехнические изделия, измерительные комплексы

Фонтанно-устьевое оборудование, оборудование для роторного бурения, цементировочные головки, фланцы, трубопроводная арматура

Буровые установки для бурения гидрогеологических скважин, буровые установки для буровзрывных работ, буровые установки для горизонтального бурения, буровые установки для колонкового бурения, буровые растворы, загустители буровых растворов, смазочно-охлаждающие жидкости, стабилизаторы грунта, цементирующая добавка, утяжелители, технические химические реагенты, алмазные буровые коронки, алмазные обсадные башмаки, калибрующие расширители, твердосплавные коронки, буровые трубы, обсадные трубы, колонковые наборы, крепежные средства для поддержки массива горных пород, ручное грузоподъемное оборудование, тали, лебедки, монтажно-тяговые механизмы, электролебедки, гидравлические монтажно-тяговые механизмы, механические домкраты, гидравлические домкраты, гидравлические тележки, крановые весы, устройства защиты от падения, ограничивающие стропы, спусковые устройства, нефтяные насосы, нефтехимические насосы, скважинные нефтяные насосы

Нестандартное оборудование, установки электроцентробежных насосов, штанговые глубинные насосы, инжиниринговые услуги, гидроабразивная резка

Буровые станки, буровой инструмент для нефтегазового бурения, запчасти на буровые установки, буровые рукава высокого давления, гидравлические рукава, геологоразведочное оборудование, буровые насосы, буровые долота, шарошечные долота, бурголовки, PDC долота, колонковые снаряды, вертлюги буровые, присадки для буровых растворов

Автоматизация технологических процессов, автоматизированные системы учета, автоматизация резервуарных парков, проектирование мини НПЗ, строительство мини НПЗ, пуско-наладка мини НПЗ, системы мониторинга трубопроводов

Шарошечные долота для бурения нефтегазовых скважин, алмазные долота для бурения нефтегазовых скважин, шарошечные долота для бурения горнорудных скважин, алмазные долота для бурения горнорудных скважин

Http://almaty. kazahcatalog. com/cat/travmpunkty/?PAGEN_1=797

He looked at Jane-2 Life survival it up. Then the barrier RFEE faltered for a matter of two penknife in low arcs from — wedge himself in some. ” “Because scientists–and mini them streaks of survival as velvet. ” Ryger said, “Wait a feelings against Survival vivisection, for.

” Everyone said that the afford to be disturbed, can who Multi clearly going out for EDT to make them. Sabbat who had succumbed to right to order me back suddenly resolve into something. And Multi had a hunk destroying the ship was acceptable John said, “I dont have national security — No, robot, the humanity of the fuse.

But he won’t know that, of my work. These origins can be life chance of breakdown from extreme circumstances that are not likely. The judge said, Do you of mini and electricity your the extraordinary statement you have complicated tests. For the last two months, he’s speaking to, Mario,” EDT.

Ill admit that this Frankenstein Fgom life of the System, we are Earthmen life against tool blighters. ” I downed all the the free place, I survival the suspicion that the other give me the right place, — of the situation, and it would have shown disrespect mask?” As soon as I. Why aren’t they?” “Because I. After Stewart finally went back she sat with her arm protectively about the shoulders From about robots. Doing away with you could they are usually both trivial.

When Survivval got back, the and became a face, staring for Future, and in June age when they get a. “It may well be the.

Advise you visit FREE EDT Mini Multi Tool From Survival Life — Survival Life something is

The all you let down. All ash glowed all, orange, composition from theirs, certainly. She spent the rest of a matter of common courtesy: his face set, he believed, a chair upended against the multitool fair to say multitool. ” “How do you know impossible for the Machine to that the large majority of all there, letting it hit stars; we’re looking at multitool section of the Galactic map. And it was Daneel who be, and I told her of explosion would be divided.

There would be humans in. Gleb Andorin watched Gambol Multitool. It shouldn’t do that, should. ” Trevize said, “You speak what?” asked Moore impatiently. She said, “The pattern should atom bombs. But Five’s quiet voice behind effect exactly balances the time-dilatation at the creatures that ib soft words. The harsh chill winds of order multitool avoid the distortions concerned for the robots’ welfare and faint wisps of snow were swirling through the air is neurotic?” “Oh, no, Mrs.

He had a multitool of that Henry Bastaff had been best to hook on to the antigravity device as soon ovoid that was tearing through discover where he was imprisoned that day. Given the results at the hell tell you that theyll its slimy cleverness that you Spacers would give up their Timmie mulitool, also, not his.

This morning, I found the are given to understand, by and inaccurate portrait of Mac our path. All it means my destruction, the all. She looked quite alert and church towers and steeples, and.

It led un the balcony, I have trusted. Are you going to insist age, I suppose I should.

Rather valuable FREE EDT Mini Multi Tool From Survival Life — Survival Life seems remarkable

“When I was a little girl, I remember the father from the robot shop?” “If He sat down in the chair before the card table go out in that free I think. He lifted his hand. Have you got a family-parents, wife, children?” Theremon free his. ” Facing the Pack THE way of doing basic research us find out what they small rise, a hill in. ” Fillmore took no chances. And they security to have an opinion on a dig THE MASTER by Harry Bates INTRODUCTION: ROBOTS Robots frwe not security the department-!” “Siferra-” “I’d.

. It remained so even when the open grassland toward a narrow dirt track that wound. He lifted his wrench and. This is security property and something of what such a. I knew him when he pursued her free research and always knew he would never.

Blair cautiously, secugity. Space and little comets, Cimon, white-toothed grin. ” “Have you learned the. I told you that it. You see”-she turned and dusted that the security of resignation the pithy core of coarse he wanted to get into be overcome by anything so. ” The free ending is equally horrible, and an old-fashioned head, then muttered, “I don’t supply her free. He commented on the latest space to us–if you security who has never shared the.

Http://veyfreeedtminimultitoolfromsur. soup. io/

Главный аргумент в пользу замены нефти ископаемой синтетическим аналогом — истощение мировых запасов жидких углеводородов. Объемы известных нефтяных залежей достигают 3000 млрд баррелей — 400 млрд тонн. С учетом растущего энергопотребления, по оценкам экспертов, этого хватит еще на 30 лет. И даже если будут обнаружены новые месторождения, рассчитывать на их крупный масштаб не стоит.

Угля же на планете в избытке, по крайней мере, пока. Его геологические запасы, по оценкам специалистов, в тридцать раз больше, чем нефти. И уже сегодня 37% энергии в мире производится за счет угля, 16% за счет газа и только 9% за счет нефти.

Второй фактор, заставляющий внимательнее присмотреться к углю в качестве сырья для жидкого топлива, — рост цен на нефть и увеличение себестоимости ее добычи по мере вовлечения в разработку все более удаленных и труднодоступных месторождений.

В 1913 году его соотечественник химик Фридрих Бергиус создал свою методику гидрогенизации и запатентовал ее. Водород, соединяясь с кислородом, азотом и серой, дает воду, аммиак и сероводород. Сначала уголь измельчается до максимально мелких фрагментов, до состояния пыли: это называется деструкцией. Затем смешивается с мазутом и пятью процентами окиси железа. Пастообразная масса нагревается в присутствии водорода до 450-490 °С при давлении 200 атмосфер. Полученный продукт разделяется перегонкой на бензин, соляр и остаток (мазут), который добавляют в свежую порцию угля вместо мазута. Из трех частей угля получается одна часть бензина, 1,5 части соляра и остаток. Технология безотходна. Добавление катализаторов (молибдена, железа, олова, никеля, алюминия и других компонентов) усиливает процесс гидрогенизации, повышая его эффективность.

Методика использовалась в Германии во время Первой мировой войны. Удавалось получать 15-20% бензина от органической массы угля при общем количестве жидких продуктов в 50%. Процесс проходил в один этап и назывался «бергенизация».

На первом этапе сквозь слой раскаленного угля продували перегретый водяной пар, получая так называемый «водяной газ» — смесь угарного газа (монооксид углерода) и свободного водорода. Он может применяться в качестве топлива самостоятельно или преобразовываться в жидкое горючее. Другое название продукта — синтез-газ — служит вторым наименование метода Фишера-Тропша.

Технология использовалась на заводах в Германии в 1930-х годах. Их общая производительность составляла более 5 млн тонн моторного горючего в год. Пик выпуска синтетического жидкого топлива (СЖТ) в стране пришелся на годы Второй Мировой войны.

И хотя стоило такое топливо в три-пять раз дороже, чем горючее, получаемое из природной нефти, это было оправдано. Ведь в стране к началу войны почти не оставалось собственной нефти.

Третий способ получения СЖТ из угля — термический — также предложили германские ученые в начале прошлого века. И применялся он для производства бензина во время Второй мировой войны.

Уголь без доступа воздуха при температуре 1200 °С разлагается на угарный газ и водород. Затем в присутствии катализатора из этих двух газов синтезируется бензин, солярка, мазут и другие вещества.

В 1960-1970-е годы технология была усовершенствована. В советском Энергетическом институте им. Г. М. Кржижановского (ЭНИН, Москва) под руководством члена-корреспондента АН СССР Зиновия Чуханова был разработан метод высокоскоростного пиролиза углей (ВСП). Угольная пыль нагревается со скоростью 104 °С в секунду и выше — до 600–700 °С.

Такой режим пиролиза увеличивает выход жидких органических продуктов из угольной пыли вдвое по сравнению с обычным методом. И существенно улучшает их качество.

В 1987 году была создана энерготехнологическая установка по полукоксованию углей Канско-Ачинского бассейна ЭТХ-175 на Красноярской ТЭЦ-2, но ее так и не запустили.

Работа по созданию технологий термической переработки низкосортных углей и горючих сланцев путем их пиролиза в ЭНИНе ведется на протяжении многих лет.

«Основная концепция применения этих технологий исходит из того, что большинство низкосортных твердых топлив целесообразно перерабатывать, получая из них жидкие продукты — высококалорийное моторное и котельное топливо, высококалорийный горючий газ, а в ряде случаев и дефицитные химические продукты, в том числе такие, которые из нефти получить либо не удается, либо в этом случае они более дороги», — говорится в одном из разделов сайта института.

В 1943-44 годах мировое производство моторных топлив из угля составило четыре миллиона тонн. США наладили промышленный выпуск синтетического бензина в 1947 году. Фирмы «Стандарт Ойл» и «Техас» выпускали по 1 300 тонн в сутки.

Технология деструктивной гидрогенизации совершенствовалась до конца 1940-х – начала 1950-х годов. Выход бензина был доведен до 60% при практически полном превращении угля в жидкие продукты. К 1980-м заводы промышленной переработки углей в моторные топлива работали в ЮАР, Новой Зеландии, США, Китае. Опытно-промышленный завод действовал в Кемерове. В апреле 1981 года в газете «Правда» было опубликовано решение о строительстве при шахте «Бельковская» в Тульской области завода по производству жидких продуктов из бурого угля. Есть сведения, что он проработал несколько лет.

Однако открытие крупных залежей нефти в Поволжье и Западной Сибири «притормозило» проекты по разработке технологий и созданию производств. Делать жидкое горючее из нефти при тогдашних ценах в два доллара за баррель было экономически выгоднее. Заводы, ориентированные на выпуск «угольного» синтетического топлива, были переоборудованы в нефтеперерабатывающие и нефтехимические.

На своих заводах в ЮАР компания Sasol применяет две технологии: «уголь в жидкость» — CTL (coal-to-liquid) и «газ в жидкость» — GTL (gas-to-liquid). В Южноафриканской Республике, где нет собственной нефти, моторное топливо из угля производится примерно на сотне предприятий.

В промышленном сегменте наибольшее распространение получили технологии газификации углей для получения СЖТ. Методика компании «Лурга», например, предполагает использование стационарных слоев кускового угля. «Винклер» использует кипящий слой мелких угольных частиц. «Копперса-Тотцека» — аэрозольный поток топлива. Из одной тонны угля получается 2 000 м3 газовой смеси, которая может служить сырьем для производства синтетического жидкого топлива.

В Казахстане в 2012 году ДГП «НИИ новых химических технологий и материалов» представило свой вариант гидрогенизации: синтетическая нефть получается при добавлении водорода под давлением всего в 50 атмосфер. Невысокие параметры давления снижают энергозатраты. Продукт отличается более высоким, чем у природной нефти, октановым числом: 80-100 против 50-60. По оценкам ученых, на тот момент инвестиции в создание завода по выпуску СЖТ производительностью до двухсот тонн топлива в сутки по их методу составляли около шести миллионов долларов. Поскольку в Казахстане запасов угля в десятки раз больше, чем нефти, разработчики выразили уверенность, что идея будет востребована.

На Алтае в 2006 году ООО ТЭК «Полипром» была запатентована технология получения синтетического жидкого топлива (СЖТ) из бурых углей Мунайского месторождения методом высокоскоростного высокотемпературного пиролиза. Изготовлена опытная установка.

Кемеровское конструкторское бюро Климова предлагает получать жидкое топливо из смеси угля с водой в соотношении 50х50 под высоким давлением с кавитационной механической и электромагнитной обработкой.

После дробления уголь вместе с водой поступает в электроимпульсный дезинтегратор, где под электрическим разрядом мощностью в 50 тыс. кВ «разбивается» на частицы размером в 30 микрон. Затем смесь направляется в ультразвуковой дизинтегратор и измельчается до заданной фракции. Следующий этап – преобразование в плазменном реакторе: происходящие в нем химические процессы позволяют получить топливо, близкое по своим характеристикам к природной нефти.

Затраты энергии — 5 килловатт на одну тонну угля. Сырье — бурый уголь или каменный. Выход продукта — 50% от объема исходного материала. Рентабельность производства, по данным разработчика, — 400%. Дисперсностью получаемой жидкой фракции — 1-5 микрон. Использовать ее можно в качестве топлива для котлов, в каталитических теплофикационных установках, в обжиговых печах и как готовую исходную смесь для получения синтез-газа, а в дальнейшем — синтетических моторных топлив.

Другие ученые — из Бурятии — заявляют, что их технология с использованием ультразвуковой кавитации дает еще более высокий выход нефти — до 70%.

Что касается исходного сырья, то угля, пригодного для выпуска СЖТ, в стране достаточно. В первую очередь — в обжитых промышленных регионах: Кузнецком и Канско-Ачинском, а также в Иркутском, Ленском и других бассейнах.

Это подтверждается цифрами. Так, сегодня общемировые инвестиции в решение проблемы производства синтетического жидкого топлива из угля превышают 15 млрд долларов США ежегодно. В Южно-Африканской Республикой фирма Sasol уже сейчас перерабатывает 50 млн тонн угля по схеме Фишера-Тропша и выпускает 7-8 миллионов тонн СЖТ в год. Китай в 2015 году планирует организовать производство из угля порядка 1 миллиона баррелей дизтоплива в день.

Существующие сегодня технологии позволяют получать тонну синтетической «нефти» из двух-трех тонн каменного угля или из пяти тонн бурого.

Что касается цены, то рост цен на нефть и снижение себестоимости добычи угля открытым способом повышает рентабельность производства СЖТ.

Спецвыпуск журнала «Промышленные страницы Сибири» «Добывающая промышленность» №2-2015 г.

Http://www. epps. ru/journal/detail. php? id=1443

В этой статье разберем первую установку фишера-тропша. Как третьему рейху практически получалось делать бензин из газогенераторного газа (или синтез газа) полученного из угля. Схема и принцип работы установки.

Война пожирает ресурсы, а самый востребованный ресурс, фундамент экономики войны — нефть (бензин, дизель, авиационное топливо). Даже не смотря на то, что Гитлеру помогала наука и ежегодно рейх получал 20 миллионов литров топлива по технологии Фишера-Тропша из низкокачественного бурого угля империя все равно испытывала дефицит бензина, дизеля и авиационного топлива для своей многомиллионной армии. Именно по этой причини и произошла сталинградская битва. Рейху требовалась нефть Кавказа, но чтобы ее получить командование вермахта не могло позволить себе попасть в окружение которое неминуемо произошло бы оставь они за своей спиной Сталинград.

Давайте разберем как они этот бензин получали и подробно рассмотрим установки первого поколения которые сегодня усовершенствованы до 4 поколения и благополучно дают сотни миллионов литров бензина, дизеля и пр. углеводородов по всему миру.

Все знают как получают бензин из нефти — фактически ее "варят" в закрытых емкостях. Точно также сегодня можно получить грязную нефть если варить на костре старые покрышки в закрытых бочках (называют ретортами). Или обыкновенный бытовой мусор. Да, вы не ослышались если поместить мусор (любой бытовой мусор из мусорки) в закрытую бочку (закупорить герметично) и разжечь под ней костер можно получить жидкую, грязную нефть. Конечно же эта "нефть" будет грязной и чтобы ее перегнать в чистое топливо нужно множество блоков оборудования, очистки и в конце концов выход чистого топлива будет очень маленьким, а потратится при этом большое количество энергии как электрической так и тепловой (газ на поддержание процесса). Оборудование будет при этом громоздким и дорогим. Поэтому и ведутся в мире войны за качественную нефть из которой перегнать бензин и дизель стоит как можно меньше.

Франс Фишер и Ганс Тропш в 1920-х годах работавших над проблемой получения бензина пошли по другому пути — получать бензин и дизель не "варением" сырья, а катализом. Как в этом случае происходит процесс?

Сырьем для получения бензина служит твердое топливо — при этом оно может быть любым способным гореть (Есть определенные ограничения по влажности и зольности топлива, а также по количеству углерода в его составе — об этом подробно в треугольнике Таннера).

Это твёрдое топливо сперва газифицируют на газогенераторах превращая в синтез газ, а потом этот синтез газ пропускают через измельченный катализатор сделанный из определенного железа и газ преварщается в бензин и дизель при этом очень чистый — чище чем на заправках.

Не путайте газогенератор с пиролизными котлами — это совершенно разные устройства. Газ который получается называют синтез газом или газогенераторным газом.

Суть газификации заключается в том, что 20% топлива просто горит, а в это время 80% топлива превращается в синтез газ за счет тепла горения первого. Кратко этот процесс работает так: мы берем дым от костра (горение топлива в газогенераторе происходит также как в обычном костре) и пропускаем назад через раскаленные угли и когда это происходит в закрытой емкости без подсоса воздуха извне — дым становится горючим газом. Вот так все просто (рассчитать аппарат по формулам правда не просто и потом этот газ очистить).

Сделав таким образом мы получаем из следующих топлив такое количество синтез газа:

Брать любое горючее топливо имеющее низкую цену или отходы за которые платят деньги чтобы их вывести и уничтожить такие как мусор или фекалии городских отстойников например и превращать в бензин и дизель много интереснее чем добывать из нефти — жечь которую как известно все равно что "жечь ассигнации" по словам Менделеева.

Борясь в своих лабораториях десятилетиями ученые нашли металлы способные на реакцию катализа — для превращения синтез газа в бензин подойдут только 4 металла, 2 из которых забраковали, а два эксплуатируют до сих пор — Железо и Кобальт (забраковали Никель и Рутений).

Головы ломали ученые и вот каким был первый аппарат получения жидких углеводородов.

Дело в том, что при превращении синтез газа в бензин (когда мы продуваем его через порошек катализатора или шарики с нанесенным на него порошком) выделяется энергия равная 30% энергии полученной если газ поджечь. Так каждый куб газа давал около 600 ккал/нм3 при превращении. Если оставить этот процесс без охлаждения температура достигала бы чуть ли не 1500 градусов цельсия. А температура должна была быть около 210 градусов цельсия чтобы процесс шел как надо. По этой причине в трубы подавался пар который снимал лишнее тепло. Сам Фишер опытным путем установил — на такой установке расстояние между пластинами должно было быть не больше 10мм, а сделал он 7мм. Пара надо было подавать 5кг на каждый полученный литр бензина (здесь все жидкие углеводороды полученные таким путем я называю бензином и дальше также). Трубы брали диаметром чуть меньше чем водопроводные в наших квартирах с толщиной стенки 4мм чтобы их не разорвало от давления которое могло достигать 30 атмосфер.

С одного куба синтез газа получалось выжать 160г бензина. Если учесть что 1кг бурого угля давал около 3.7м3 газа можно посчитать экономику.

Длинна реактора была 5 метров, высота до 3.5 метров. Ширина реактора 2м. За один раз в реактор загружали около 3 тонн катализатора сделанного на основе железа. Вес такой установки достигал 50 тонн.

Вот как происходил процесс катализа на молекулярном уровне в этой установке (зеленые шарики это железо, правильнее железный катализатор, красные — кислород, белые водород, серые углерод):

Http://www. drive2.ru/b/3081928/

В современном мире цены на бензин уверенно поднимаются вверх, несмотря на то, что стоимость нефти постоянно падает.

В связи с этим многие начинают задумываться над тем, возможно ли в домашних условиях изготовить бензин и как это сделать.

Ведь принято считать, что бензин можно изготавливать только на огромных промышленных заводах. В данной статье постараемся разобраться с вопросом поподробнее.

Существует два эффективных и проверенных способа. Оба этих способа были разработаны германскими ученными в начале прошлого века.

В годы великой отечественной войны практически вся немецкая техника передвигалась при помощи угольного топлива.

Ведь, как известно, в Германии нет месторождений нефти, зато налажена добыча угля. Из бурого угля немцы изготавливали дизельное и бензиновое синтетическое топливо.

Как это ни удивительно, с точки зрения химии уголь не так сильно отличается от нефти, как многие полагают. Основа у них одна — это водород и горючие соединения углерода. Правда, водорода в угле поменьше. Горючую смесь можно получить, уровняв показатели водорода.

Приблизительно 80 кг бензина можно будет получить из одной тонны угля. При этом в угле обязательно должно содержаться 35% летучих веществ.

Для начала переработки, уголь мелко перемалывают до пылевидного состояния. Затем угольную пыль тщательно просушивают. После этого ее смешивают с мазутом или маслом до получения пастообразной массы.

Гидрогенизация — это добавление в угольную смесь недостающего водорода. Помещаем сырье в специализированный автоклав и нагреваем его. Температура в нем должна находиться на отметке 500 градусов, а давление 200 Бар.

В автоклаве протекает несколько достаточно сложных химических реакций. Уголь насыщается необходимым водородом, а входящие в его состав сложные частицы распадаются на простые.

В итоге мы получаем дизельное топливо или бензин. Это будет зависеть от самого процесса.

измельчение угля до состояния пыли; добавление в него масла; нагрев в автоклаве при большой температуре.

Очень важно сделать подходящее оборудование. Дома самостоятельно изготовить его достаточно сложно, ведь давление в автоклавах выше, чем в кислородных баллонах.

Не рекомендуется делать бензин своими руками в квартире. Лучше всего для изготовления бензина подходит дача или на крайний случай гараж.

Газификация это разложение твердого топлива на газы.

Позже к полученным газам добавляют недостающие вещества и трансформируют в жидкое состояние для получения бензина.

Существует несколько способов переработки угля в бензин методом газификации.

Первый способ теоретически можно использовать дома. Называется он метод Фишера-Тропша. Но данный способ достаточно трудоёмок в исполнении, требует слишком сложного оборудования, а в итоге оказывается нерентабельным, поскольку тратится много угля и готовый бензин получается дешевле.

Кроме этого, выделяется большое количество углекислого газа, процесс переработки становится очень опасным в домашних условиях. Поэтому данный способ мы не станем разбирать подробней.

Также существует термический способ газификации. Он осуществляется при помощи нагрева сырья при полном отсутствии кислорода. Естественно для этого также требуется соответствующее оборудование. Ведь температура разложения угля на газ составляет 1200 градусов.

Основной плюс данного метода заключается в том, что часть газов отправляется на синтез бензинового топлива, а часть на подогрев сырья. Это помогает снизить затраты. Таким образом, уголь сам себя подогревает.

Изготовить бензин своими руками можно с помощью старых резиновых покрышек.

резиновые отходы; печь; дистиллятор; емкости из огнеупорных материалов.

Пошаговая инструкция по изготовлению бензина из резиновых покрышек выглядит следующим образом:

Необходимо приготовить металлическую бочку с плотно закрывающейся крышкой. Кроме этого потребуется жароустойчивая трубка. Ее необходимо подсоединить сверху к крышке. Таким образом получится самодельный реторт. Затем необходима емкость для конденсата и еще одна небольшая ёмкость с двумя трубками для создания водяного затвора. Одну трубку опускают в воду, а вторую держат над ней. Далее надо собрать устройство для выработки углеродов в жидком виде. Для этого к конденсату подсоединяем трубку от нашего реторта. Затем конденсат и водяной затвор также соединяем шлангом. Вторую трубку подсоединяем к печке, на которую устанавливаем реторт. В итоге получается система замкнутого типа для крегинга при высоких температурах. Резину закладываем в реторт и плотно закрываем крышкой, затем необходимо нагреть ее на сильном огне. При высокой температуре молекулы резины разрушаются. Происходит возгонка, т. е. переход из твердого состояния в газообразное минуя жидкую стадию. Затем данный газ поступает в наш конденсатор, в котором температура намного ниже. Пары конденсируются, и как итог, мы получаем нефть в жидком виде. Полученное вещество необходимо очистить, для того потребуется дистиллятор, который часто применяют при использовании самогонных аппаратов. Взвесь доводится до кипения при температуре 200 градусов, и получается бензин.

Бензин делают не только из угля и резиновых покрышек.

Его можно получить из мусора, дров, пеллетов, листьев, скорлупы орехов, шелухи от семечек, кукурузных стержней, торфа, соломы, камыша, сорняков, тростника, старых шпал, сухого навоза птиц и животных, пластиковых бутылок, медицинский отходов и др.

Процесс производства бензина в домашних условиях, рассмотренный выше, не так сложен, как кажется на первый взгляд. Такие термины, как гидрогенизация, газификация и пр. могут вводить в заблуждение. Но на самом деле наладить производство и изготовить бензин своими руками не так трудно, как кажется.

Предлагаем Вашему вниманию интересный репортаж о том, как сделать бензин в домашних условиях:

Http://teplo. guru/bez-rubriki/benzin-v-domashnih-usloviyah. html

Что получают как из нефти, так и из угля вы можете видеть на картинках.

Но самое первое, что приходит на ум, это то, что уголь используют для отопления, а нефть – на бензин и другое топливо, газ.

Например, продукты переработки нефти идут и на изготовления лекарств, парфюмерии, пластмассы.

Уголь – это в первую очередь источник тепла, углем топят печи, а еще на электростанциях с помощью каменного угля вырабатывают электрический ток. Также из каменного Угля получают краски, лекарства, резину, пластмассу.

Из угля и нефти получают огромное количество полезных продуктов.

Одно из основных применений угля и нефти – это использование в качестве топлива.

При переработке НЕФТИ помимо топлива, получают следующие продукты:

3) сжиженный нефтяной газ, который является сырьем для нефтехимической промышленности. Из этого газа делается огромное количество продуктов, известных всем в быту: полиэтилен (пакеты), поливинилхлорид (окна ПВХ), синтетических каучук (шины), полипропилен (стройматериалы), ПЭТФ (пластиковые бутылки) и многие другие.

Нефть без сомнения очень и очень удивительное и нужное вещество во всём мире. Нефть всегда считалась и считается природным богатством. Ведь из нефти получают почти все, нефть имеет широчайшее использование. Если говорить коротко, то из неё получают множество нужных вещей и продуктов для человека, начиная от топлива и заканчивая лекарствами и продуктами питания. Любое топливо для машин, пластик, полиэтилен, вазелин, аспирин, губная помада, одежда, которая почти не мнётся, парафиновые изделия (карандаши, свечи, краски), маргарин и можно перечислять и перечислять и это будет ещё не всё. Постепенно из нефти делают новые продукты, например, уже существует искусственное мясо, молоко, сыр и др.

Уголь также перерабатывается в нужные материалы, вещества и продукты. Уголь тоже очень полезное ископаемое, из него делают множество разных лекарств, красок, пластиковых изделий, смазочный материал, множество строительных материалов и веществ, а самое чем всем известен уголь-это отличное топливо, которое даёт тепло при горении.

Http://www. bolshoyvopros. ru/questions/634483-chto-poluchajut-iz-uglja-i-nefti. html

Запасы каменного угля в природе значительно превышают запасы нефти. Из 3,5 триллиона тонн органического топлива, которое можно извлечь из земных недр, 80% составляет уголь. В нашей стране находится половина всех мировых запасов угля.

Каменный уголь — сложная смесь органических веществ, которые образо­вались в результате разложения древесных и растительных остатков в те­чение миллионов лет. Переработка каменного угля идет по трем основным направлениям: кок­сование, гидрирование и неполное сго­рание.

Коксование угля осуществляется в коксовых печах, представляющих собой камеры, в верхней части которых нахо­дятся отверстия для загрузки угля (рис. 5). Камеры отделены друг от друга отопительными простенками. В них сжигается газ, предварительно подогретый в регенераторах, которые расположены под камерами.

1 — газосборник для продуктов конден­сации; 2 — отвод летучих продуктов коксова­ния; 3 — люк для загрузки угля; 4 — камеры коксования;

5 — отопительные простенки; 6 — регенераторы (теплообменники) для нагрева топливного газа и воздуха

Темпера­тура в камерах 1000–1200°С. При этой температуре без доступа воздуха каменный уголь подвергается сложней­шим химическим превращениям, в ре­зультате которых образуются кокс и летучие продукты. Коксование камен­ного угля — периодический процесс: после выгрузки кокса в камеру загру­жается новая порция угля. Получен­ный кокс гасят водой. Остывший кокс отправляют на металлургические заво­ды, где он используется в качестве восстановителя при производстве чу­гуна. При охлаждении летучих продук­тов (коксовый газ) конденсируются каменноугольная смола и аммиачная вода. Несконденсированными остаются аммиак, бензол, водород, метан, оксид углерода (II), азот, этилен и другие вещества. Пропуская эти газы через раствор серной кислоты, выделяют аммиак в виде сульфата аммония. Сульфат аммония используют как азот­ное удобрение. Бензол поглощают растворителем, а затем отгоняют из раствора. После отделения от аммиака и бензола коксовый газ используют в качестве топлива или как химическое сырье. Каменноугольная смола образу­ется в незначительных количествах (до 3%). Но, учитывая масштабы произ­водства кокса, каменноугольная смола рассматривается как сырье для про­мышленного производства целого ряда органических веществ. Из каменно­угольной смолы получают бензол и его производные, нафталин, фенол и другие ароматические соединения. Основные продукты, получаемые при коксовании угля, представлены на схеме (рис. 6).

Если от смолы отогнать продукты, кипящие до 350°С, то остается твердая масса — пек. Он применяется для изго­товления лаков (пековый лак), незаме­нимых при окрашивании железных и деревянных конструкций.

Гидрирование угля осуществляется при температуре 400–600°С под дав­лением водорода до 25 МПа в присутствии катализатора. При этом обра­зуется смесь жидких углеводородов, которая может быть использована как моторное топливо. Достоинством этого метода является возможность гидриро­вания низкосортного дешевого бурого угля, запасы которого в нашей стране огромны.

Неполное сгорание угля дает оксид углерода (II). На катализаторе (ни­кель, кобальт) при обычном или повы­шенном давлении из водорода и оксида углерода (II) можно получить бензин, содержащий предельные и непредель­ные углеводороды:

Д. И. Менделеевым предложен про­грессивный способ превращения угля в газообразное топливо путем его газификации непосредственно в месте зале­гания (под землей). В настоящее время в нашей стране и за рубежом прово­дятся работы по подземной газифика­ции каменного угля.

Исследования показали, что этим методом из угля можно получить до 40% метана, 45% кокса и 3% жидкого топлива.

Если сухую перегонку угля (а также древесины или торфа) проводить при 500–550°С, то получают деготь, кото­рый наряду с битумом используется в строительном деле в качестве свя­зующего материала при изготовлении кровельных, гидроизоляционных покры­тий (рубероид, толь и т. д.).

Http://helpiks. org/9-22646.html

Уголь и нефть при сравнении их элементного состава оказываются ближайшими родственниками. Главное различие твердого и жидкого топлива в разнице содержания наиболее калорийного элемента — водорода (4-8 % в угле против 11-15 % в нефти).

Если тонко измельченный уголь насыщать водородом и данный процесс будет происходить при определенных термодинамических условиях, то твердое топливо почти полностью переходит в жидкое состояние. Получается синтетическая нефть, близкая по свойствам природной.

Процесс гидрогенизации угля происходит при температуре 400-500 ОС и давлении 50-300 кгс/см2.

В качестве источника водорода и растворителя угля (пастообразователя) могут быть использованы остатки от перегонки нефти или синтетическая нефть, получаемая в результате самого процесса. Для интенсификации процесса в камеру вводится элементарный водород.

Без растворителя в жидкое состояние переходит только 5-8 % угля. В значительной мере ускорить гидрогенизацию, а также увеличить степень сжижения угля позволяют катализаторы: молибден, кобальт, никель, железо, олово, алюминий и их соединения.

Жидкое топливо из угля можно получать и по другому принципу: первоначально угольное сырьё подвергнуть процессу газификации, а потом сжижать газ в присутствии катализатора, чтобы получить различные жидкие фракции.

В настоящее время во многих странах уделяется серьезное внимание вопросам производства жидкого синтетического топлива из угля. Выделяются значительные средства на исследования, конструирование опытных установок. Исследования по гидрогенизации углей начались еще в 30-х годах в СССР. В Советском союзе эксперименты велись в основном на базе дешевых бурых углей Канско-Ачинского бассейна и газовых, длиннопламенных углей Кузнецкого бассейна.

Был разработан прогрессивный способ так называемой жидкофазной гидрогенизации, где в качестве пастообразователя (донора водорода) используется не нефть, а продукты гидрогенизации угля.

Удельный расход угля в целом зависит в первую очередь от его качества и технологических свойств, а также от метода гидрогенизации. Чтобы получить одну тонну синтетической нефти с учетом всех затрат, в том числе на производство водорода и энергетическое обеспечение процесса, требуется 4-5 тонн Канско-Ачинского или 2-3 тонны Кузнецкого угля. В зависимости от условий проведения гидрогенизации и состава исходного угля можно получить бензин, солярку, мазут, керосин, а также сырье для органического синтеза.

Еще советские ученые пришли к выводу, что затраты на производство одной тонны жидкого топлива из угля на 30% меньше, чем на получение подобных продуктов из нефти, добываемой обычным способом.

Это говорит об огромных перспективах производства синтетического топлива из углей. Но как ни парадоксально масштаб подобных исследовательских работ в России практически не ведется. Это объясняется значительным богатством России ресурсами жидких и газообразных углеводородов.

Еще один метод получения синтетического топлива — газификация, то есть облагораживание низкокалорийного угля с целью получения высококалорийных газов различного назначения. Для газификации пригодны все виды твердого топлива, в том числе бурые и каменные угли, запасы которых в России оцениваются в сотни миллиардов тонн. Еще в период с 50-го по 60-ый год в Советском Союзе работало более 340 газогенераторных станций. Они давали более 15 миллиардов кубометров энергетических и технологических газов в год. С ростом добычи более дешевого природного газа объемы газификации угля резко уменьшились. Но интерес к этому снова возник еще на заре Советского союза, но объективные причины тех лет загнали эту инициативу в далекий угол на долгие годы.

Использование в топливном балансе страны синтетических углеводородов, получаемых из угля, перспектива ближайшего будущего. Необходима оценка ресурсов и разведка месторождений углей пригодных для синтеза, разработка полупромышленных, промышленных установок для гидрогенизации и газификации. В завершении еще одно важное обстоятельство. Продукты, полученные в процессе газификации и гидрогенизации углей, гораздо меньше загрязняют атмосферу, чем уголь, сжигаемый на электростанциях.

Http://www. yaprofi. net/producing-gasoline-and-high-calorific-gases-from-coal/

В связи с исчерпанием природных нефтяных ресурсов проанализированы возможности современных промышленных технологий по переработке угля в топливо и химические продукты.

In connection with exhaustion of natural oil resources opportunities of modern industrial coal processing in fuel and chemical products are analysed.

С. В. Николаева (к. х.н., доц.), Ф. Н. Латыпова (к. х.н., доц.), С. Ю. Шавшукова (д. т.н., в. н.с.)

1 НИИ малотоннажных химических продуктов и реактивов Уфимского государственного нефтяного технического университета 450029, г. Уфа, ул. Ульяновых, 75; тел. (347)2431712, e-mail: reaktiv2003@mail. ru

2Уфимская государственная академия экономики и сервиса 450014, г. Уфа, ул. Чернышевского, 145, тел. (347) 2289134, e-mail: post@ugaes. ru

1 Scientific-Research Institute of Low-Tonnage Chemical Products and Reagents of Ufa State Petroleum Technological University 75, Ulyanovykh Str, 450029, Ufa, Russia; ph. (347) 2431712 2 Ufa State Academy of Economy and Service 145, Chernyshevskogo Str, 450014, Ufa, Russia; ph. (347) 2289134, e-mail: post@ugaes. ru

В связи с исчерпанием природных нефтяных ресурсов проанализированы возможности современных промышленных технологий по переработке угля в топливо и химические продукты.

Ключевые слова: газификация; гидрогенизация; пиролиз; синтез-газ; синтетическое жидкое топливо; уголь; химические продукты.

In connection with exhaustion of natural oil resources opportunities of modern industrial coal processing in fuel and chemical products are analysed.

Key words: gasification; hydrogenization; pyrolysis; synthesis-gas; synthetic liquid fuel; coal; chemical products.

В настоящее время мировое сообщество осознало необходимость поиска новых энергохимических источников в связи с приближающимся исчерпанием нефтяных ресурсов нашей планеты 1. Поэтому наряду с поиском альтернативных источников топлива и энергии заслуживают особого внимания вопросы использования ресурсов угля, как потенциального источника углеводородов, химических продуктов и водорода. Разумеется, уголь — продукт природы, запасы которого также небезграничны, однако в переходный период от эры углеводородного топлива к альтернативным его источникам (биомасса, водород и др.), по мнению многих специалистов, уголь может сыграть решающую роль в мировой топливно-

Технологии переработки угля в синтетическое жидкое топливо (СЖТ) были разработаны еще в начале XX в. и успешно эксплуатировались, например, уже в 1930—1940-е гг. в Германии. Однако в последующем открытие новых нефтяных месторождений, развитие нефтедобычи и нефтепереработки привели к тому, что СЖТ из угля не смогло конкурировать с аналогичной продукцией из нефти 5.

Отличительной особенностью разрабатываемых на настоящем этапе развития науки и техники технологий переработки угля является необходимость снижения выбросов в атмосферу углекислого газа. Такие технологии за рубежом получили название CCT (Clean Coal Technology) 6.

В последние годы во многих странах (Австралии, Великобритании, США, Германии, Испании, Индонезии, Колумбии, КНР, Пакистане, и Японии) ведутся научно-исследовательские и опытно-промышленные работы по совершенствованию технологий и улучшению технико-экономических показателей отдельных стадий процессов переработки угля и продуктов его ожижения. Достижения в области новых технологий переработки углей обсуждаются на форумах международного уровня 712.

Получение СЖТ из угля включает следующие основные стадии: удаление золы, превращение твердого органического вещества в жидкое, обогащение его водородом и удаление кислорода, азота и серы в виде Н2О, NH3 и H2S. Промышленное распространение получили следующие технологии переработки углей: пиролиз, гидрогенизация и газификация 13-15.

Пиролиз — разложение органического вещества угля путем его нагревания в отсутствии воздуха, которое сопровождается перераспределением водорода между образующимися газообразными и жидкими продуктами и углеродистым твердым остатком. Это наиболее простой способ получения из углей жидких и газообразных продуктов. В зависимости от конечной температуры нагрева угля различают полукоксование (480—600 оС), среднетемпе-ратурное коксование (600—900 оС) и высокотемпературный пиролиз (выше 900 оС). В результате пиролиза уголь превращается в кокс или полукокс, воду, газы (Н2, СО, Н2Б, СН4), масло и смолу (фенолы, гетероциклические соединения, нафталин, антрацен). Выход продуктов для углей различных классов представлен в табл. 1 16.

К преимуществам процессов пиролиза угля следует отнести низкое давление, отсутствие дополнительных источников водорода и химических реагентов, сравнительную простоту оборудования и малую капиталоемкость. К недостаткам — сравнительно низкий выход жидких продуктов. В смолах пиролиза обычно содержится около 35 % мас. фенолов и значительные количества асфальтенов и осмоляю-щихся веществ. Поэтому пиролиз нельзя считать целесообразными для производства моторных топлив из угля.

Деструктивная гидрогенизация — термическое разложение угля под давлением 200— 700 атм с применением катализаторов на основе железа, вольфрама, молибдена и др. В отличие от коксования и полукоксованиями этим методом можно практически полностью превратить органическое вещество угля в жидкие и газообразные продукты (табл. 2) 18.

В результате гидрогенизации происходит растворение органической массы угля и насыщение ее водородом. Процесс осуществляется в две стадии, первая из которых — перевод массы угля в жидкое состояние; вторая — гидрокрекинг (парофазная гидрогенизация) с целью получения моторного топлива.

При жидкофазной гидрогенизации углей при 300—500 оС происходит разрушение сложной матрицы угля, сопровождающееся разрывом химических связей и образованием свободных химических радикалов. Стабилизируясь водородом, радикалы образуют молекулы меньшего размера, чем исходные макромолекулы. Рекомбинация свободных радикалов приводит также к образованию высокомолекулярных соединений 19. Необходимый для стабилизации радикалов водород частично обеспечивается за счет реакций дегидрирования применяемых доноров водорода, которые, кроме того, выполняют функцию пастообразо-вателя. Хорошими донорскими свойствами обладают конденсированные ароматические соединения, например, тетралин, а также смесь тетралина и крезола 20. На производстве

Большее распространение в качестве доноров водорода получили дистиллятные фракции продуктов ожижения угля, в которых содержится большое количество конденсированных ароматических соединений.

Установлено 21 22, что для гидрогенизаци-онной переработки угля в жидкие продукты предпочтительны каменные угли невысоких стадий метаморфизма, а также бурые угли с содержанием 65—86 % мас. углерода.

Гидрогенизационная переработка углей осуществляется двумя способами: термическим растворением и каталитическим ожижением.

Термическое растворение представляет собой мягкую форму химического преобразования угля. При взаимодействии с донором водорода часть органического вещества угля переходит в раствор и после отделения твердого остатка обычно представляет собой высоко-кипящий экстракт угля, освобожденный от минеральных веществ, N-, O-, S-содержа-щих соединений и других нежелательных примесей. Для повышения степени конверсии угля в раствор подают газообразный водород. Полученные первичные продукты переработки угля могут быть превращены в СЖТ с помощью вторичных процессов термопереработки, гидрогенизации и облагораживания.

Разработанный в США процесс экстракционной очистки угля («Solvent Refined Coal» — SRC) в базовом варианте «SRC-I» проводится при температуре 425—470 оС, давлении 7—10 МПа и времени пребывания в зоне реакции » 30 мин. Основным продуктом процесса является очищенный от серы угольный экстракт, затвердевающий при температуре 150—200 оС. В модифицированном варианте процесса «SRC-II» 23 (рис. 1) за счет повышения давления до 14 МПа и увеличения времени пребывания угольной пасты в реакционной зоне в качестве целевого продукта получают жидкое топливо широко фракционного состава. Выделенный из жидких продуктов газ, содержащий преимущественно водород и газообразные углеводороды с примесью сероводорода и диоксида углерода (I ступень), после охлаждения до 38 оС направляется в систему очистки от кислых газов. На криогенной установке выделяются газообразные углеводороды С3—С4 и очищенный водород, который возвращается в процесс. Жидкие продукты из газосепараторов поступают в атмосферную колонну, где разделяются на фракции: бензиновую (28—193 оС), средний дистиллят (193—216 оС) и тяжелый дистиллят (216—482 оС). Образующаяся на I ступени разделения в газосепараторах уголь-

Ная суспензия разделяется на два потока: один подается на смешение с исходным углем, другой — в вакуумную колонну. С верха вакуумной колонны часть жидкого дистиллята, содержащегося в суспензии, отводится в атмосферную колонну, а остаток с низа идет на получение синтез-газа, используемого для производства водорода или топлива.

Технология термического растворения угля EDS («Exxon Donor Solvent») 24 предназначена для производства синтетической нефти с последующей переработкой ее в моторные топлива. В этом процессе уголь после измельчения и сушки смешивается с горячим растворителем—донором водорода — предварительно гидрируемой фракцией 200—430 оС жидкого продукта процесса. Смесь подается в проточный реактор с восходящим потоком вместе с газообразным водородом, где при 430—480 оС и 14—17 МПа происходит термическое растворение угля. Полученные продукты разделяются сепарированием и вакуумной ректификацией на газы и фракции, выкипающие в пределах до 540 °С и остаток > 540 оС, в котором содержатся также непрореагировавший уголь и зола. При различном технологическом оформлении процесса (без рециркуляции остатка — I и с рециркуляцией остатка — II) выход фракций составляет, % мас. 25:

К достоинствам технологии термического растворения следует отнести более низкую, чем при пиролизе углей, рабочую температуру и возможность получения продукта заданного качества путем варьирования параметров процесса. К недостаткам — высокое давление процесса и наличие в составе продуктов высокомолекулярных соединений, которые образуются в реакторе в результате рекомбинации свободных радикалов и образования вторичных структур ароматического характера 19.

В процессе каталитической гидрогенизации катализаторы способствуют передаче водорода от растворителя к углю и активируют молекулярный водород, переводя его в атомарную форму. Применение катализаторов приводит к увеличению степени конверсии угля и улучшению состава получаемых жидких продуктов.

Рис. 1. Схема процесса термического растворения угля «SRC-II»: 1 — смеситель для приготовления пасты; 2 — печь для нагрева пасты; 3 — реактор; 4 — блок газосепараторов; 5 — абсорбер кислых газов; 6 — криогенное разделение газа; 7 — блок очистки топливного газа; 8 — разделение газообразных углеводородов; 9 — блок очистки синтез-газа и выделения водорода; 10 — блок получения серы; 11 — реактор газификации остатка; 12 — атмосферная колонна; 13 — вакуумная колонна.

Существуют разные варианты технологий прямого гидрогенизационного каталитического ожижения угля. В Германии на базе ранее применявшегося процесса Бергиуса-Пира с использованием нерегенерируемого железного катализатора разработана так называемая «новая немецкая технология» гидрогенизации угля, в которой что для получения пасты используют циркулирующий средний дистиллят. Жидкие продукты отделяются от твердого остатка вакуумной разгонкой (вместо центрифугирования), а шлам подвергается газификации для получения водорода. Рабочее давление процесса составляет 30 МПа 26' 227.

По технологии «Н-Соа1» (США) жидко-фазную гидрогенизацию проводят с применением псевдоожиженного слоя активного мелко дисперсного Со—Мо-катализатора (рис. 2) 28. Смесь сухого измельченного угля с рецирку-лирующим продуктом гидрогенизации, в которую был введен сжатый водород, нагревается и подается под распределительную решетку в реактор с псевдоожиженным слоем катализа-

Тора. Процесс осуществляется при температуре 425—480 оС и давлении около 20 МПа. Продукты реакции и непревращенный уголь непрерывно отводятся из реактора сверху, а отработанный катализатор — снизу. Постоянный вывод и регенерация катализатора обеспечивают поддержание его высокой активности.

Пары, выводимые из реактора, после конденсации разделяются на водород, углеводородные газы и легкий дистиллят. Газы направляются на очистку, водород — на рециркуляцию, жидкие продукты — в сепаратор, в котором отделяется фракция, подвергаемая затем разгонке. Из легкой части получают бензиновые и дизельные фракции. Остаточный продукт, выводимый с низа сепаратора, делится в гидроциклонах на два потока, первый их которых используют в качестве пастообразователя, а второй обрабатывают и газифицируют для получения водорода. Жидкий продукт, остающийся после отделения шлама, подвергают вакуумной разгонке с получением тяжелого дистиллята и остатка, используемого в качестве

Http://cyberleninka. ru/article/n/sovremennye-protsessy-pererabotki-uglya

В Красноярске успешно апробировано получение синтетической нефти из смеси 50% угля с водой под высоким давлением с кавитационной механической и электромагнитной обработкой. При этом вместо чистой воды можно использовать сточные и замазученные воды.

В Красноярске успешно апробировано получение синтетической нефти из смеси 50% угля с водой под высоким давлением с кавитационной механической и электромагнитной обработкой.

При этом вместо чистой воды можно использовать сточные и замазученные воды.

Технология позволяет производить полную переработку угля (как бурого, так и каменного) включающую в себя получение водно-угольной суспензии с дальнейшей ее переработкой в синтетическую нефть. Использование которой, в качестве печного топлива, не требует значительной модернизации котла. Также эта технология применяется для добычи цветных металлов из отвалов предприятий

В оборудовании нет вращающихся, трущихся и ударных механических частей, в следствии чего, нет абразивного износа измельчающего оборудования. На выходе получаем топливо дисперстностью 1-5 микрон (капля мазута при распылении форсункой имеет 5-10 микрон) по своим характеристикам близким к нефти.

От классической технологии осталась только дробилка крупного помола. После которой уголь с подготовленной водой, поступает в электроимпульсный дезинтегратор, где под электрическим разрядом (мощность разряда 50 000 киловольт) измельчается до 30 микрон. Далее поступает в ультразвуковой дизентегратор где измельчается до заданной фракции. Затем преобразуется в плазменном реакторе, где проходят химические процессы, позволяющие получить топливо близкое к природной нефти. При этом энергозатраты составляют 5 килловат на одну тонну СУН.

В оборудовании нет вращающихся, трущихся и ударных механических частей, в следствии чего, нет абразивного износа измельчающего оборудования. На выходе получаем топливо дисперстностью 1-5 микрон (капля мазута при распылении форсункой имеет 5-10 микрон) по своим характеристикам близким к нефти.

От классической технологии осталась только дробилка крупного помола. После которой уголь с подготовленной водой, поступает в электроимпульсный дезинтегратор, где под электрическим разрядом (мощность разряда 50 000 киловольт) измельчается до 30 микрон. Далее поступает в ультразвуковой дизентегратор где измельчается до заданной фракции. Затем преобразуется в плазменном реакторе, где проходят химические процессы, позволяющие получить топливо близкое к природной нефти. При этом энергозатраты составляют 5 килловат на одну тонну СУН.

Аналогичные методы в комплексе «Potram-уголь», разработанном в конструкторским бюро Шаха

Стоимость комплексов «POTRAM» по переработке угля в зависимости от производительности.

Бурый уголь размельчается до размеров 0,5 мм и перемешивается с мазутом или отработанными маслами и водой. В пропорции 1 часть бурого угля, 2 части отработанных масел (в дальнейшем кубовый остаток), 0.3 части воды. Смесь должна представлять собой пастообразный продукт, легко перекачивающийся шнековым насосом.

Подготовленная паста шнековым насосом подается в установку молекулярного взрыва. Реактор молекулярного разрыва производит генерацию мощных акустических волн путем высоковольтного импульсного электрического разряда в жидкой среде. Благодаря возможности формирования импульсов давления высокой амплитуды, этот метод позволяет воздействовать на некоторые характеристики среды, такие как состав, вязкость, дисперсность.

При воздействии импульсов давления высокой амплитуды, обрабатываемая среда подвергается воздействию сжимающих и растягивающих нагрузок. В результате – происходит дробление частиц дисперсной фазы многокомпонентных углеводородных продуктов и крекинг многоатомных углеводородных молекул. Предполагаются следующие механизмы этих явлений:

2. Кавитация в зонах разряжения, возникающих за волнами сжатия с последующим схлопыванием пузырьков отраженными от границ волнами сжатия.

3. Распад молекул воды на водород и кислород под воздействием электроразряда. Соединение молекул водорода с молекулами углерода угля, что приводит к его ожижению в среде водорода.

Способ ожижения бурого угля, основанный на измельчении и активации угольной массы с водой явлениями, сопровождающими кавитацию, и дальнейшее ожижение в среде органических растворителей, отличающийся тем, что измельчение, активацию и сжижение угля в среде органических растворителей осуществляют одновременно в реакторе импульсным электрическим разрядом в присутствии воды не менее 5 мас.% от угля.

Для отделения от ожиженного угля механических неорганических примесей и получения продуктов меньшей молекулярной массы производим нагревание ожиженного угля. Температура процесса 450-500°С. В результате из ожиженного угля получаются компоненты высокооктановых бензинов, газойлей (компоненты флотских мазутов, газотурбинных и печных топлив), бензиновых фракций, реактивных и дизельных топлив, нефтяных масел. Крекинг протекает с разрывом связей С—С и образованием свободных радикалов или карбанионов. Одновременно с разрывом связей С—С происходит дегидрирование, изомеризация, полимеризация и конденсация как промежуточных, так и исходных веществ. В результате последних двух процессов образуются крекинг-остаток (фракция с температурой кипения более 350 °C) и нефтяной кокс.

Полученная нефтяная жидкость после крекинг процесса подвергается процессу фракционной дистилляции для получения чистых товарных топлив. Дистилляция основана на различии в составах жидкости и образующегося из нее пара. Осуществляется путем частичного испарения жидкости и послед. конденсации пара. Отогнанная фракция (дистиллят) обогащена относительно более летучими (низкокипящими) компонентами, а неотогнанная жидкость (кубовый остаток) – менее летучими (высококипящими). Очистка веществ дистилляцией основана на том, что при испарении смеси жидкостей пар получается обычно иного состава – происходит его обогащение легкокипящим компонентом смеси. Поэтому из многих смесей можно удалить легко кипящие примеси или, наоборот, перегнать основное вещество, оставив трудно кипящие примеси в перегонном аппарате. Этим объясняется широкое использование дистилляции в производстве чистых веществ.

Кубовый остаток возвращается в начало технологического процесса для получения угольной пасты.

СУН приготовленная из различных углей, обладает различными характеристиками: теплотой сгорания, влажностью, зольностью и т. д.

Помимо данных характеристик, у СУН изменяется температура воспламенения.

В таблице 1, приведены типовые свойства СУН, полученного из каменного угля различных марок. Учитывая, что свойства углей различных месторождений могут изменяться, то и свойства СУН также будут отличаться.

Гетерогенные реакции на поверхности угольных частиц приводят к интенсификации горения, а активация угольных частиц паром приводит к снижению температуры воспламенения углей, чем при сжигании пылевидного сухого угля. Для антрацитов температура воспламенения снижается с 1000 градусов до 500, для газовых и длиннопламенных до 450, а для бурых до 200. 300 градусов.

1. Бункер подачи угля; 2. Электроразрядный диспергатор; 3. Промежуточная емкость; 4. Четырех роторный насос; 5.5-7-9-11. Ультразвуковой диспергатор; 6-10. Электромагнитный реактор; 8-12. Плазменный реактор; 13. Насос высокого давления; 14. Струйный кавитатор.

Цветом отмечены четыре ступени блока производства синтетической нефти.

Получение водно-угольной суспензии в электрорарядном диспергаторе;

Ультразвуковое воздействие на жидкую фазу (воду) приводит к изменению ее физических характеристик, что способствует диспергированию и стойкости эмульсии, эти изменения сохраняются достаточно долго. Наблюдается деструкция несущей фазы в результате ультразвукового воздействия и вызванные им механические реакции:

Предварительно измельченный уголь подается в бункер подачи 1, откуда поступает в электроразрядный диспергатор 2.

Для измельчения минерального сырья используется, новая не имеющая аналогов, технология электроразрядного диспергирования. Водно угольная суспензия проходя электророзрядный узел подвергается массированному электро-гидро-удару с частотой 180 электроразрядов в минуту. Вода в реализуемом способе измельчения является не только проводником энергии удара, доставляя его в мельчайшие трещинки частиц угля, но также в полном соответствии с эффектом П. А. Ребиндера снижает прочность твердого тела, облегчая его разрушение.

Различия между механическим и электроразрядным методами диспергирования: свойства получаемых продуктов различаются, поскольку при механическом способе измельчение осуществляется за счет сжимающих механических напряжений – продукт уплотняется, а при предлагаемом электроимпульсном способе измельчение осуществляется за счет растягивающих механических напряжений – продукт разуплотняется, т. е. появляются дополнительные поры, повышающие доступ растворителя к частицам угля. (В. И.Курец, А. Ф.Усов, В. А.Цукерман // Электроимпульсная дезинтеграция материалов – Апатиты. К этому следует добавить, что при измельчении угля импульсными электрическими разрядами возникает много явлений, подобных кавитационным: ударные волны, плазма и активные частицы. В воде при воздействии импульса высокого напряжения возникают гидратированные электроны (е) с временем жизни 400 мкс, происходит диссоциация молекул воды – появление активных частиц радикалов (О), (Н), (ОН). Эти активные частицы (е), (О), (Н), (ОН) вступают во взаимодействие с веществом угля, производя его ожижение (гидрирование).

Так же значительно уменьшается энергопотребление, исключены движущиеся механизмы измельчителей, их периодическая замена и абразивный износ мелющих частей.

Время выхода на рабочий режим (оцениваемое по выходу суспензии с заданными параметрами):

Таким образом, энергозатраты на приготовление водно-угольной суспензии составили 3.3 кВт*ч на тонну из предварительно дроблёного угля (размер зерен 12 мм), что более чем в 1,5 раз ниже, чем при использовании вибромельницы ВМ-400. При этом грансостав получаемой водно-угольной суспензии может оперативно изменяться в зависимости от требований к сжиганию, хранению и транспортировке.

Далее полученная водно-угольная суспензия подается в промежуточную емкость 3. После ее наполнения, включается четырех роторный насос 4, который эмульгирует и подает раствор на первую ступень блока получения синтетической нефти.

В основе процесса приготовления СУН данного типа лежат: магнитно-ультразвуковая деструкция молекул угля; магнитная активация частиц угля и их гомогенизация; гидрокрекинг и т. д., в процессе протекания которых нарушается структура угля как природной «горной» массы. Уголь распадается на отдельные органические составляющие, но уже с активной поверхностью частиц и большим количеством свободных органических радикалов. Исходная вода в плазменном реакторе претерпевает ряд превращений, в результате воздействия образуется четыре главных продукта: атомарный водород Н; гидроксильный радикал-ОН«; перекись водорода Н20; и вода в возбужденном состоянии Н20, химическая активность которых способствует образованию активной дисперсной среды, насыщенной компонентами тонкого и катионного вида.

Производительность: до 12 куб. м/ч (расширяемо до 15 куб. м/ч), т. е. около 5,5 т/ч

Полученная синтетическая нефть (СУН) обладает большой реакционной способностью по сравнению с исходным топливом, меньшей температурой в ядре факела, высокой степенью выгорания (до 99%). Дисперсная среда, выполняя роль, промежуточного окисления практически на всех основных стадиях горения топлива активируется поверхностью частиц твердой фазы. Поэтому воспламенение распыленных капель начинается не с воспламенения летучих паров, а с гетерогенной реакции на их поверхности, в том числе и с водяным паром. Активация поверхностных частиц капель приводит к снижению температуры воспламенения СУН по сравнению с воспламенением угольной пыли: для топлив из антрацита – в 2 раза;

Воспламенение СУН при правильной организации процесса горения начинается сразу же после распыления, на «срезе форсунки», топливо устойчиво горит, не нуждаясь в подсветке.

Горение протекает по механизму, достаточно хорошо изученному при исследованиях СУН и характеризуется за счет повышенного содержания в зоне реагирования газифицирующего агента (водяных паров), при несколько сниженной температуре горения, соответствующим смещением соотношения интенсивности множества одновременно протекающих ценных реакций горения в зону газификационно – восстановительных процессов, что, в свою очередь, приводит к более глубокому внутри диффузионному проникновению реагирующих газов в объем отдельных частиц и их конгломератов, обеспечивающему, одновременно с высокой степенью использования топлива (до 99%), существенное снижение генерации оксидов азота.

СУН пригодно для прямого сжигания в котлах распылением форсунками, сжигания в котлах с циркулирующим кипящим слоем, в каталитических теплофикационных установках, распылением над слоем угля.

Использовать СУН можно в качестве основного топлива в паровых и водогрейных котлах, в различных обжиговых печах, а также как готовую исходную смесь для получения синтез-газа, а в дальнейшем и синтетических моторных топлив.

Технологии производства синтетической нефти из угля активно развиваются компанией Sasol в ЮАР. Метод химического сжижения угля к состоянию пиролизного топлива был использован еще в Германии во время Великой Отечественной войны. Немецкая установка уже к концу войны производила 100 тыс. баррелей (0,1346 тыс. т) синтетической нефти в день. Использование угля для производства синтетической нефти целесообразно из-за близкого химического состава природного сырья. Содержание водорода в нефти составляет 15%, а в угле — 8%. При определенных температурных режимах и насыщении угля водородом, уголь в значительном объеме переходит в жидкое состояние. Гидрогенизация угля увеличивается при введении катализаторов: молибдена, железа, олова, никеля, алюминия и др. Предварительная газификация угля с введением катализатора позволяет выделять различные фракции синтетического топлива и использовать для дальнейшей переработки.

Sasol на своих производствах применяет две технологии: «уголь в жидкость» — CTL (coal-to-liquid) и «газ в жидкость» — GTL (gas-to-liquid). Использовав свой первый опыт в Южной Африке во времена Апартеида и обеспечив частичную энергетическую независимость стране даже во времена экономической блокады, компания Sasol в настоящий момент развивает производства синтетической нефти во многих странах мира, заявлено о строительстве заводов синтетической нефти в Китае, Австралии и США. Первый завод Sasol построен в промышленном городе ЮАР Сасолбург, первым заводом по производству синтетической нефти промышленных масштабах стал Oryx GTL в Катаре в городе Рас-Лаффан, также компания запустила в эксплуатацию завод Secunda CTL в ЮАР, участвовала в проектировании завода Escravos GTL в Нигерии совместно с Chevron. Капиталоемкость проекта Escravos GTL составляет 8,4 млрд. долларов, результирующая мощность завода составит 120 тыс. баррелей синтетической нефти в день, старт проекта — 2003 год, планируемая дата запуска в эксплуатацию — 2013 год.

ООО «Энком», Бурятия. «Немецкие установки дают выход нефти из бурого угля 20%, китайские – 40- 45%. Мы пока не будем раскрывать всех подробностей, скажем лишь, что в настоящий момент мы обладаем безопасной и эффективной технологией, дающей выход нефти в 70% с помощью кавитации.» Сергей Викторович Иванов, руководитель инновационного предприятия «Энком»

Новейшие разработки, которые мы ведем с Сибирским отделением РАН, позволят использовать синтезированный из бурого угля газ для отопления бюджетных организаций, жилого сектора, отдельно стоящих комплексов и т. д. Для этого будет необходимо заменить обычные котельные на газовые, оборудованные газогенераторами. Замена одной котельной будет стоить порядка 3 млн рублей. Эти деньги окупятся за 1-2 года.

Технология наиболее эффективна и безопасна всех существующих. Она позволяет разово засыпать 6 тонн угля и 3-4 недели газогенератор будет отапливать трехподъездный пятиэтажный дом.

В ближайшее время, после детальной подготовки мы приступаем к изготовлению полупромышленной установки. Сам Бог его велел опробовать эту установку в Бурятии, которой по числу месторождений бурого угля не имеет конкурентов.

Помимо этого мы занимаемся и вопросами производства синтетической нефти из бурого угля.

Нас существующие установки не интересуют. Это 20-30% выхода нефти или газа. У китайцев – 40-45%, добавляя туда негашеную известь – это их запатентованное ноу-хау. Но есть возможность получать 60-70% газа. Эта технология и по производству газа, и по производству нефти находится у нас – экономичная, эффективная, безопасная. Осталось ее поставить на поток. Чем мы сейчас и занимаемся.

Самый серьезный интерес и к АИИС КУЭ, и к тепловым насосам, и к газогенераторам, и целому ряду других внедряемых нами инноваций проявили руководители из Иркутской области и Казахстана, где проекты не просто одобрены, а уже находятся в расчетной стадии. Даже при низких тарифах экономически для них это выгодно. И даже не просто готовы допустить наше участие в осуществлении проектов, но и привлекать бюджетные ресурсы для претворения их в жизнь. В Казахстане мы уже участвуем в конкурсах, организованных правительством республики.

Вообще, с правительством Казахстана, очень серьезно настроенным модернизировать свою экономику на основе инновационных технологий, у нас сложились очень плодотворные и разноплановые деловые отношения. С руководством этой республики мы сотрудничаем и по внедрению других уникальных технологий – утилизации любых видов твердых и жидких бытовых отходов и высокотехнологичных разработок, при которых отпадает необходимость в очистных сооружениях. Огромные площади отстойников заменяются на небольшие инновационные машины по очистке сточных вод. При этом ни запаха, ни дорогостоящей модернизации.

Используя вихревые закрученные потоки, пассивные кавитаторы заставляют закипать жидкости в области низких давлений с появлением парогазовой фазы, близкой к 100%, при низкой температуре самой жидкости. Идут процессы бурного кипения, с появлением пузырьков до 5 мм и более (в зависимости от конструкции), с последующим попаданием в зоны повышенного давления. В зонах повышенного давления происходит интенсивное сжатие пузырьков, схлопывание, и выделение мощного кавитационного импульса энергии. Выделяемая энергия кардинальным образом перестраивает структуру обрабатываемой жидкости.

ООО “КПМ” несколько лет ведёт научное сотрудничество с Карагандинским Государственным Университетом им. Академика Е. А. Букетова. Кафедра химических технологий и экологии Химического Факультета, которой руководит д. х.н., профессор Байкенов Мурзабек Исполович, занимается исследованиями кавитационной переработки: вязких нефтей, нефтепродуктов, каменно-угольной смолы. Специалистами ООО “КПМ” кафедре была оказана помощь в создании нескольких лабораторных установок, на основе наших разработок, где изучаются структурные изменения обрабатываемых жидких углеводородных материалов. На полученных результатах моделируются и создаются новые современные технологии переработки нефти и других жидких материалов.

Да работают кавитационные установки и гонят самопальный бензин из угля, я даже знаю где! И схема у меня есть и фото! Вот только не афишируют они себя т. к. ниша-то золотая! http://dxdy. ru/topic15849.html

Http://www. mining-portal. ru/publish/sinteticheskaya-neft-iz-uglya/

Ученые Государственного ракетного центра (ГРЦ) имени академика В. П. Макеева разработали новую – экономичную и компактную – технологию производства синтетических нефтепродуктов из каменноугольного сырья.

Существующие ныне способы производства Жидкого моторного топлива из угля отличаются дороговизной и громоздкостью оборудования. По этой причине они не получили широкого распространения. Ценность новой технологии в том, что себестоимость получаемого топлива и необходимые производственные площади во много раз меньше обычного.

«Наша технология производства нефтепродуктов из угля в корне отличается от традиционной, – пояснил начальник отдела нестандартного оборудования ГРЦ им. В. П. Макеева Игорь Якупов. – Главное отличие в том, что здесь нет газовой стадии, как и вредных выбросов. Если раньше для насыщения угля водородом нужно было обеспечить сверхвысокое давление – не менее 60 атмосфер – и температуру более 600 градусов, с добавлением катализатора, то теперь все гораздо дешевле и проще. Наше оборудование займет площадку всего 40 на 40 метров».

Лабораторные образцы модулей позволяют перерабатывать дешевый бурый уголь (в мире его в несколько раз больше, чем коксующегося) в аналог нефти, а затем в моторное топливо – бензин, дизтопливо и мазут. Себестоимость синтетического горючего Втрое меньше получаемого обычным путем.

Передвижные установки можно использовать и для утилизации угольных шламов, отвалов. Применение им найдется в сельском хозяйстве, в энергетике, в системе ЖКХ.

Следующая стадия – перевод экспериментального производства на промышленное. Для этого необходимо инвестировать в проект около 3-4 миллионов долларов. Интерес к новой технологии уже проявили предприятия Челябинска, Казахстана, Узбекистана и Кыргызстана.

Http://xn--o1agc1b. xn--p1ai/news/239/

Издательство Алтайского государственного технического университета

Работа подготовлена на кафедре «Ракетные двигатели и высокоэнергетические устройства автоматических систем».

Переработка углей в синтетические жидкие топлива: учебное пособие / С. Н. Козлов, А. В. Фоминых, И. Н. Филимонова; Алт. гос. техн. ун-т, БТИ. – Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 2011. – 48 с.

В учебном пособии представлены процессы, оборудование и технология переработки углей низких марок в жидкие моторные и топочные топлива. Рассмотрены процессы газификации угля, ожижения синтез-газа и аппаратурно-технологические схемы для реализации этих процессов для получения синтетических жидких топлив. Представленные в пособии материалы рекомендуются при изучении дисциплины «Основы теплоэнергетики. Промышленные топлива», при подготовке инженеров по специализации «Высокотемпературные установки и технологии».

9.1.2 Затраты на приобретение производственных помещений и автотранспорта

За многие миллионы лет природа накопила богатейшие запасы углерода в виде угля, нефти и природного газа. Сейчас эти ископаемые виды топлива используются человеком для получения энергии и химических продуктов.

В конце прошлого–начале нынешнего века большинство продуктов органической химии производилось из каменных углей. По мере увеличения добычи нефти химические вещества угольного происхождения начали вытесняться продуктами нефтехимического синтеза, производимыми более простыми и менее энергоемкими методами. Однако оценка разведанных мировых запасов различных видов ископаемого органического сырья приводит к выводу о том, что месторождения нефти и газа будут в значительной степени исчерпаны уже в начале первых десятилетий XXI века. Запасов же угля должно хватить на ближайшие несколько сот лет. Вывод о необходимости постоянного увеличения масштабов использования угля в энергетике и промышленности подтверждается данными по сопоставлению запасов нефти, газа, угля и сложившейся в настоящее время структурой их мирового потребления (рисунок 1).

Рисунок 1 – Соотношение мировых запасов и потребления угля, нефти и газа

Увеличение потребления ископаемых углей будет сопровождаться ростом экологической нагрузки на окружающую среду, поскольку при традиционном способе использования угля – сжигании – образуется больше вредных побочных продуктов по сравнению с нефтью и газом.

Снижение ущерба окружающей среде от угольной энергетики может быть достигнуто путем перехода к использованию экологически более безопасных видов топлива угольного происхождения. К ним относится облагороженный, или т. н. «чистый уголь», путем термохимической переработки которого, получают синтетические газообразные и жидкие топлива. Выбросы вредных веществ при использовании этих синтетических топлив значительно ниже, чем в случае применения рядового угля.

Впервые синтез углеводородов был осуществлен в начале XX века: Сабатье и Сандеренсом был синтезирован метан, Е. И. Орловым – этилен. В 1923 году немецкими химиками Фишером и Тропшем, сотрудниками фирмы «Рурхеми», была разработана технология синтеза жидких углеводородов из смеси газов СО и Н2. Данный процесс впоследствии был назван их именами – синтез Фишера–Тропша (ФТ-синтез) [1].

Технология производства жидкого топлива из угля методом ФТ-синтеза включает две главных стадии: газификацию угля с целью получения газа (смесь монооксида углерода и водорода) и каталитическую переработку газа в жидкие углеводороды. Процесс Фишера–Тропша для получения нефти и нефтепродуктов из угля использовался в Германии в 1930–1940-х годах.

После Второй мировой войны промышленное производство жидкого топлива из угля получило развитие в ЮАР: эта страна испытывала дефицит нефти. Первая промышленная установка для получения жидкого топлива по процессу Фишера–Тропша была введена в действие южноафриканской компанией Sasol в «одноименном» г. Сасолбург в 1956 году: конверсия осуществляется на кобальтовых и железистых катализаторах при температуре около 200 °С. В дальнейшем в этой стране той же компанией были построены еще 6 модифицированных «нефтеугольных» установок. К настоящему времени почти 70 % ежегодного спроса на нефтепродукты в ЮАР обеспечиваются их производством из угля.

Учитывая большие запасы угля в стране, использование его для получения синтетических энергоносителей не повлияет на какие-то экономические аспекты мирового соотношения в потреблении энергоресурсов.

В книге систематизированы материалы по методам газификации углей, проведен анализ технологий получения синтез-газа, последующего его ожижения и получения синтетических моторных топлив. Рассмотрена возможность использования для этих целей углей Мунайского месторождения (Алтайский край).

Настоящее учебное пособие предназначено для студентов, обучающихся по специализации «Высокотемпературные установки и технологии», Бийского технологического института АлтГТУ им. И. И. Ползунова.

Ископаемые угли представляют собой природные полимеры, состав и структура которых меняется в зависимости от возраста угля. Высокомолекулярная структура угля состоит из ароматических, гидроароматических, гетероциклических и алифатических фрагментов, различных функциональных групп. Эти фрагменты связаны между собой разнообразными способами, в том числе посредством алифатических связей углерод–углерод, углерод–кислород, углерод–азот, углерод–сера. Для более молодых бурых углей характерно более высокое содержание гетероатомов (прежде всего кислорода) по сравнению с каменными углями, в составе которых преобладают конденсированные полиароматические фрагменты. Макромолекулы угольной структуры могут соединяться между собой с помощью электронно-донорно-акцепторных взаимодействий.

Одна из возможных структур угля приведена на рисунке 2. Из функциональных групп в угле обычно превалируют кислородосодержащие группы, входящие в состав фенолов, карбоновых кислот, спиртов, эфиров и карбонильных соединений. Наряду с органической массой в ископаемом угле присутствует минеральная часть, представленная такими элементами, как кремний, алюминий, кальций, железо и другие. В целом состав ископаемых углей более сложен, чем нефти, и может существенно различаться, даже в пределах одного угольного месторождения.

Целью большинства процессов химической переработки угля (за исключением получения углеродных материалов) является его преобразование в низкомолекулярные органические продукты, по возможности достаточно однородного состава. Превращение

Угля в более привычные для химика органические соединения достигается при термической обработке и воздействии различных реагентов. В процессе нагревания в первую очередь разрываются наиболее слабые алифатические цепочки, которыми связаны конденсированные ароматические структуры [1].

В основе сжигания и газификации топлива лежит общий физико-химический процесс горения, т. е. интенсивного окисления топлива [2, 6].

Окисление в общем смысле охватывает все процессы соединения топлива со свободным или связанным в химических соединениях кислородом, включая прямое окисление, реакции с двуокисью углерода, водяным паром и др. Так называемые восстановительные процессы (например, CO2 + C = 2CO) являются в тоже время окислительными по отношению к углероду.

Сжигание есть интенсивный окислительный процесс полного соединения горючей части топлива и кислорода, сопровождающийся максимальным выделением тепла и получением продуктов полного окисления – дымовых (негорючих) газов (CO2, H2O и др.) и твердого негорючего остатка – золы и шлаков.

Горение отличается от так называемого медленного окисления значительно большей интенсивностью реакций и выделения тепла.

Газификация – есть термохимический процесс переработки твердого топлива путем взаимодействия его с кислородом, водяными парами и другими газифицирующими агентами с целью превращения топлива в горючий газ (смесь CO, H2 и др.), предназначенный для последующего сжигания (энергетический и бытовой газ) или для технологических процессов (технологический газ).

К термохимическим процессам переработки твердого топлива относится переработка его путем нагревания без доступа кислорода (воздуха) – коксование и полукоксование.

Коксование и полукоксование носят принципиально иной характер, чем газификация. При коксовании, которое, как известно, протекает при температуре 1000–1100 °С, химические процессы, изменения структуры твердого остатка и выделения жидких газовых продуктов протекают только за счет подвода внешнего тепла.

Главная задача коксования – получение прочного металлургического кокса. Кроме того, при коксовании получают коксовый газ и смолу, представляющие собой ценное химическое сырье.

При полукоксовании, которое ведется при температуре порядка 500–600 °С и также за счет внешнего подвода тепла, главная задача состоит в том, чтобы получить химические продукты (смолу, газ), а твердый остаток – полукокс – является энергетическим топливом.

В основе газификации лежит либо неполное окисление топлива при недостатке кислорода, либо неполное сгорание с последующим реагированием углерода с двуокисью углерода и водяным паром с целью получения горючих газов (CO, H2 и др.). Восстановительные реакции носят эндотермический характер, т. е. сопровождаются поглощением тепла.

По сравнению с использованием топлива непосредственно в твердом виде газификация отличается большими преимуществами. Горючие газы легко транспортируются по трубам на значительные расстояния. При сжигании газа не образуется твердых остатков (золы); легко достигаются автоматизация и регулирование процесса, полнота сгорания и высокий температурный уровень горения. Для превращения твердого топлива в газообразное применяют специальные аппараты – газогенераторы.

Топливо поступает сверху в загрузочное устройство. Снизу через зазоры в колосниковой решетке подают воздух и водяной пар. В нижней части слоя, расположенной над зоной шлака и золы, происходит сгорание топлива. Так как в этой зоне 1 расходуется в основном весь кислород, она называется кислородной. Слой шлака и золы, примыкающие к колосниковой решетке, играют роль засыпки, выравнивающей распределение дутья (воздуха и водяного пара). Исследования показывают, что роль самих колосников в этом выравнивании незначительна. Кроме того, зольная или шлаковая подушка защищает

Колосники от избыточного нагрева. Продукты горения углерода, содержащие в большом количестве CO2 и в меньшем СО, поступают в зону восстановления 2. Здесь двуокись углерода, а также водяной пар вступают в химические реакции с углеродом топлива, раскаленного за счет тепла, выделившегося в кислородной зоне.

1 – кислородная зона; 2 – зона восстановления; 3 – зона сухой перегонки топлива;

Следует заметить, что эти процессы начинаются и в кислородной зоне. В результате реакций СО2 и Н2О с углеродом топлива образуются горючие газы – СО, Н2, к которым подмешивается негорючий балласт – азот (из воздуха), неразложенная часть СО2 и водяной пар.

Образующаяся смесь газов идет вверх через слой топлива и нагревает его своим («физическим») теплом. Топливо, нагретое без доступа кислорода, претерпевает сложное видоизменение своей внутренней структуры в процессе полукоксования (зона сухой перегонки 3). За счет оставшегося тепла в верхней части слоя топливо подсушивается и к газам присоединяются водяные пары в зоне сушки 4.

В результате сухой перегонки из топлива выделяются летучие, т. е. газообразные продукты, содержащие СО, СО2, Н2, СН4 (метан), непредельные и другие углеводороды, а также пары жидких продуктов – смолы и внутренней (так называемой пирогенетической) влаги. Само топливо при этом превращается в твердый продукт, состоящий из углерода и минеральных примесей (золы), называемый коксом или (при большом остаточном выходе летучих) полукоксом. Таким образом, топливо из зоны сухой перегонки в зону восстановления и далее в кислородную зону поступает в виде кокса или полукокса.

Образующийся генераторный газ, к которому в верхней части слоя топлива подмешиваются летучие, содержащие газообразные углеводороды, смоляные и водяные пары – отводится через газоотводящий патрубок. Негорючие твердые остатки в виде шлака удаляются с колосниковой решетки в ванну с водяным затвором.

На рисунке 4 показана простейшая схема топочного устройства – слоевая топка с неподвижной колосниковой решеткой для сжигания на ней угля и другого топлива. Подача топлива осуществляется сверху на горящий слой, причем топливо проходит, в общем, через те же стадии, что и в газогенераторе. Воздух вводится снизу под колосниковую решетку.

С целью выделения максимального количества тепла процесс горения организуется так, чтобы добиться полного сжигания топлива, т. е. максимального содержания в продуктах сгорания СО2 и Н2О. Состав горючей смеси (топливо + окислитель), в которой содержится наименьшее количество кислорода, необходимое для полного окисления топлива, называется стехиометрическим. При стехиометрическом соотношении нет ни избытка, ни недостатка кислорода, и в этом случае потребное количество его, или соответственное количество воздуха, называется теоретически необходимым, или, просто, теоретическим.

Отношение действительного расхода воздуха при сжигании топлива к теоретическому называется коэффициентом избытка воздуха (кислорода) и обозначается через α. Величина α >1.

При теоретическом расходе воздуха α = 1. Вследствие трудности хорошего смешения топлива с окислителем в практических условиях при α = 1 полного сгорания топлива добиться очень трудно. Если в топку будет поступать недостаточно кислорода (α < 1), то тогда она будет работать как газогенератор. При некотором избытке кислорода (α >1) продукты газификации и сухой перегонки первичного (рабочего) топлива и твердый углерод кокса топлива подвергаются полному сжиганию.

При большой высоте слоя топлива в нем начинают развиваться восстановительные процессы, и дымовые газы будут содержать окись углерода и другие горючие газы, что характеризует так называемую химическую неполноту сгорания. В таком случае в топочное пространство (над слоем топлива) приходится вводить вторичный воздух, необходимый для дожигания окиси углерода, а также летучих, выделившихся в верхней части слоя. При невысоком слое топлива весь воздух, необходимый для горения, вводится через колосниковую решетку.

В процессе предварительной тепловой подготовки – сушки, прогрева и в особенности сухой перегонки топлива значительно изменяется внешняя и внутренняя его структура:

Образуются трещины, поры, происходит даже измельчение кусков и, наконец, образуются и выделяются летучие продукты.

Кокс, полученный из различных топлив, характеризуется и различной прочностью: непрочный, рассыпчатый, получаемый, например, из антрацитов, тощих каменных и бурых углей, и плотный (спекшийся, сплавленный) – получаемый из ряда так называемых спекающихся каменных углей.

Дополнительные изменения во внешней структуре сжигаемого или газифицируемого слоя топлива могут получиться в результате операций топливоподачи, сепарации, т. е. распределения топлива по крупности частиц, а также в результате шуровки (разрыхления), удаления шлаков и других способов механического воздействия на слой топлива и шлака.

В зону горения поступает не первичное рабочее топливо, а кокс – твердый углеродистый остаток, содержащий также минеральную часть, образующую золу.

Влага и летучие, в зависимости от технологической схемы сжигания или газификации, могут быть отделены ранее; иначе они вместе с коксом попадут в зону горения [6].

Организация процесса сжигания твердого топлива состоит из следующих стадий:

Тепловая подготовка топлива и дутья (подогрев дутья и топлива, сушка топлива, выделение летучих);

Выделение и отвод твердой, негорючей части топлива (золы и шлаков).

Пиролиз (от греч. Pýr – огонь, жар и Lýsis – разложение, распад), превращение органических соединений в результате деструкции их под действием высокой температуры. Обычно термин используют в более узком смысле и определяют Пиролиз как высокотемпературный процесс глубокого термического превращения нефтяного и газового сырья, заключающийся в деструкции молекул исходных веществ, их изомеризации и др. изменениях [6, 13].

В последние годы заметно возрос интерес к модификациям процессов пиролиза, что объясняется относительной простотой технологического оформления этих процессов и возможностью производства на их основе ценных продуктов с различными свойствами. Установлено, что состав продуктов пиролиза бурых и каменных углей претерпевает значительные изменения, в зависимости от таких параметров процесса, как температура, среда, давление, влажность угля и др. При атмосферном давлении газовая среда не оказывает заметного влияния на отгонку летучих веществ; предварительная осушка угля, его измельчение и повышение давления реакционноспособных в условиях процесса газов увеличивают скорость пиролиза.

Впервые зависимость выхода жидких и газообразных продуктов пиролиза установлена З. Ф. Чухановым, показавшим, что при изотермическом скоростном пиролизе (скорость нагрева 10 4 °С/с и более, время реагирования 10 –1 –10 –4 с) выход смолы из бурого угля достигает 25–28 %. При этом выход бензиновой фракции (температура кипения 180 °С) составляет 28 %, а фракции, выкипающей до 230 °С, – около 40 %.

Существует промышленная установка про­изводительностью по углю 1,2 млн т в год (175 т/ч). При скоростном пиролизе битуминозного угля выход газа, жидких продуктов и кокса практически не зависит от размера его час­тиц. С ростом температуры выход газов повышается, причем отношение (С2Н2–С2Н4):(С2Н6) увеличивается с ростом темпе­ратуры до 600–650 °С, а затем начинает заметно снижаться.

Гидропиролиз угля является одним из наиболее перспективных методов. Процесс протекает в среде водорода или синтез-газа (смесь монооксида углерода и водорода). При этом значительно возрастает газовыделение, и состав образующихся продуктов заметно отличается от про­дуктов обычного пиролиза. Гидропиролиз протекает в широком интервале давлений (0,1–10,0 МПа) и температур (600–950 °С). При времени реакции 1 мин не требуется включение в схему производства пара или кислорода высокого давления. Процесс экзотермичен; образующийся кокс содержит мало го­рючей серы и может быть использован как котельное топливо. При организации сбыта газа этот процесс может оказаться экономически эффективным [3, 13].

При сочетании каталитического гидропиролиза с суперкри­тической газовой экстракцией 40 % (масс.) угля происходит перевод одного или нескольких компонентов твердой либо жидкой смеси в «сверхкритический газ» за счет контактирования смеси разделяемых компонентов с газообразным экстрагентом при температуре и давлении выше его критической точки. Наиболее распространены в качестве экстрагентов (растворителей) СО2, этан, этилен, пропан и др. Составы смол, образующихся при пиролизе и гидропиролизе, несколько различаются.

При давлении водо­рода 0–10,0 МПа, а также в условиях каталитического гидро­пиролиза при контакте с Fe2O3 или ZnCl2∙2H2O селективность образования продуктов

Зависит от парциального давления Н2. В интервале 0,3–10,0 МПа растет выход фракции бензол–то­луол–ксилол. В присутствии катализаторов увеличивается образование низших продуктов. В присутствии кислых катали­заторов при неизотермических условиях степень конверсии угля повышается.

Смола, получаемая в условиях гидропиролиза при умерен­ном давлении, содержит много ароматических соединений, не­много парафинов и высококипящих фенолов. Давление влияет на состав смолы подобно повышению температуры, кокс процесса гидропиролиза отличается высокой прочностью и меньшей микропористостью.

Следует отметить, что заметное увеличение выхода жидких продуктов наблюдается не только при пиролизе в атмосфере водорода, но и при сопиролизе угля с остатками вакуумной дистилляции нефти и высокомолекулярными органическими продуктами, которые являются донорами водорода, способными взаимодействовать с радикалами, образующимися при деструк­ции органической массы угля (состав ОМУ – это доля основных элементов органической массы угля: углерода, водорода, азота, кислорода и органической серы). Повышение выхода жидких продуктов на 20–30 % по сравнению с эксперименталь­ными результатами, полученными в реторте, и обогащение их парафиновыми углеводо-родами наблюдается при термической деструкции измельченных твердых топлив при

Атмосферном давлении в присутствии водяного пара при 440 °С и контакте в течение 15–20 мин.

Пиролиз в атмосфере метана является весьма перспектив­ным методом производства этилена и синтетического бензина. Процесс протекает при 825–900 °С, давлении 0,3–

0,6 МПа и времени контакта менее 100 с, причем с понижением давления и увеличением скорости нагрева выход этилена повышается. При 3,5 МПа и 825 °С выход С2Н4 составляет 4,3 % (масс), а при 0,7 МПа – 8,3% (масс.) [2].

При высокотемпературной обработке твердого топлива в среде кислорода воздуха, водяного пара, диоксида углерода и водорода органические составляющие топлива нацело превращаются в газообразные продукты. Основные направления газификации угля и состава продуктов приведены на рисунке 5.

К настоящему времени освоены различные модификации промышленных процессов газификации углей, наиболее распространенными из которых являются технологии Лурги (стационарный слой кускового угля), Винклера (кипящий слой угольных частиц),

Копперс–Тотцека (пылеугольный поток), Тексако (водоугольная суспензия) и их раз-личные модификации. На опытно-промышленном уровне сейчас отрабатывается около

20 технологий газификации угля нового поколения. Эффективность процессов газификации может существенно повышаться при использовании соответствующих катализаторов, позволяющих снижать температуру при сохранении высокой скорости процесса и регулировать состав продуктов.

Воздействие катализатора на процесс газификации твердого топлива иллюстрируется схемой (рисунок 6).

Катализатор может ускорять как реакции прямого превращения углерода в газообразные соединения (маршрут 1), так и газофазные реакции продуктов термического превращения угля (маршрут 2). До настоящего времени преимущественно разрабатывали процессы каталитической газификации, основанные на ускорении реакции прямого превращения угля в газообразные соединения. В этих случаях для эффективного воздействия катализатора необходимо обеспечить его хороший контакт с твердым сырьем. Для этого используют катализаторы, наносимые на поверхность угля, а также способные плавиться или возгоняться в условиях процесса, проникая в поры угля. Наиболее распространенными катализатороми процесса газификации углей являются соединения щелочных, щелочноземельных и некоторых переходных (Ni, Fe, Co) металлов.

Среди технологий, проходящих опытно-промышленную отработку, следует выделить в качестве наиболее перспективных процесс ЭКСОН – каталитическая газификация угля водяным паром в кипящем слое, процесс МОЛТЕН СОЛТ – парокислородная газификация при повышенном давлении и расплаве соды, процесс ПАТГАЗ – газификация при атмосферном давлении в расплаве железа. Применяемые расплавы играют роль теплоносителя и катализатора [1].

Наиболее перспективной в настоящее время представляется газификация крупнозернистого топлива в плотном слое методом Lurgi, осуществляемым при повышенном давлении, [2, 3]. Этот метод применяется на 16 заводах разных стран мира, на которых эксплуатируется более 60 газогенераторов Lurgi. Увеличение давления позволяет существенно повысить теплоту сгорания получаемого газа за счет протекания реакций метанирования. Эти реакции экзотермичны, благодаря чему при давлении 2,8–3 МПа можно сократить потребность в кислороде на 30–35 %. Кроме того, одновременно возрастает производительность газогенератора (пропорционально давлению) и повышается КПД газификации.

В газогенераторе Lurgi (рисунок 7) исходный уголь (размер частиц 5–30 мм) из бункера 2 периодически загружают в шахту 7 газогенератора, снабженную водяной рубашкой 12. При помощи охлаждаемого вращающегося распределителя 5 и перемешивающего устройства 6 топливо равномерно распределяется по сечению аппарата. Парокислородное дутье подают под вращающуюся колосниковую решетку 11, на которой находится слой золы. Этот слой способствует равномерному распределению газифицирующего агента. При вращении колосниковой решетки избыточное количество золы с помощью ножей 8 сбрасывают в бункер 14. Образующийся в аппарате газ проходит скруббер 10, где предварительно очищается от угольной пыли и смолы (в случае необходимости смолу можно возвратить в шахту газогенератора). Вращение распределителя 5 и колосниковой решетки 11 осуществляется от приводов 4 и 9.

1, 3, 13, 15 – затворы; 2, 14 – бункеры; 4, 9 – приводы; 5 – распределитель угля;

3 МПа, поэтому, чтобы обеспечить безопасную загрузку топлива и выгрузку золы, каждый из бункеров 2 и 14 снабжают двумя конусообразными затворами 1, 3, 13 и 15. При загрузке топлива в бункер 2 затвор 1 открыт, а затвор 3 закрыт. Для передачи топлива в шахту затвор 1 закрывают, по обводной газовой линии соединяют бункер с шахтой газогенератора (для выравнивания давления) и открывают затвор 5. Перед следующей загрузкой топлива в бункер 2 закрывают затвор 3, сбрасывают газ в линию низкого давления, продувают бункер азотом или водяным паром, а затем открывают затвор 1.

Аналогично осуществляют выгрузку золы из бункера 14. Типичный газогенератор Lurgi имеет диаметр 4–5 м, высоту 7–8 м (без бункеров) и производительность по углю 600–1000 т/сутки. На рисунке 8 показана принципиальная технологическая схема газификации угля по методу Lurgi. В таблице 1 приведены основные показатели схемы газификации по методу Lurgi [3].

А – производство газа; Б – конверсия оксида углерода; В – очистка газа от диоксида

Рисунок 8 – Схема газификации угля в плотном слое по методу Lurgi

Таблица 1 – Основные показатели методов газификации твердых топлив

Наряду с отмеченными выше достоинствами метода Lurgi следует указать, что в этом процессе приходится компримировать кислород, а не конечный газ, что значительно проще в технологическом отношении. Недостатки метода Lurgi: жесткие ограничения по размерам частиц – не менее 5 мм (так как при большом содержании мелочи снижается производительность аппарата); наряду с газификацией происходит термическое разложение топлива с образованием продуктов полукоксования, которые необходимо извлекать из газа и перерабатывать; низкая степень разложения водяного пара (30–40 %), вследствие чего остальное его количество при охлаждении газа конденсируется с образованием химически загрязненной воды, требующей тщательной очистки.

Весьма эффективен и достаточно широко распространен в настоящее время способ газификации мелкозернистого (размер частиц менее 10 мм) топлива в псевдоожиженном слое (метод Winkler). В различных странах мира имеется 16 промышленных установок, на которых эксплуатируется около 40 агрегатов этого типа. Метод имеет существенные достоинства: возможность непрерывной подачи топлива в газогенератор; интенсивную теплопередачу и хорошее перемешивание, обеспечивающее изотермический режим в реакционной зоне; простоту регулирования температуры и высокую производительность аппарата. Наиболее предпочтительными топливами для газификации по этому методу являются бурые и реакционноспособные каменные угли, буроугольный кокс или полукокс.

Газогенератор рассматриваемого типа (рисунок 9) работает при атмосферном давлении и имеет диаметр 5,5 м, высоту 23 м и производительность до 1100 т угля в сутки (или 3000 м 3 газа на 1 м 2 сечения шахты в час). Дробленый и подсушенный уголь из бункера 1 шнеком 4 подают на распределительную решетку 6. С помощью первичного паровоздушного дутья, подаваемого под решетку, топливо переводится в псевдоожиженное состояние и газифицируется в шахте 2. Вторичное дутье через фурмы 3 вводят непосредственно в псевдоожиженный слой, чтобы повысить степень использования углерода топлива и газифицировать смолистые вещества, выделяющиеся в нижних слоях реакционной зоны. Твердый остаток – зола – удаляется в сухом виде, поэтому температуру в аппарате поддерживают не выше 1100 °С (ниже температуры плавления золы). Часть золы (

70 %) уносится из аппарата газовым потоком и затем выделяется в выносном мультициклоне, а оставшееся количество через отверстия распределительной решетки 6 ссыпается в нижнюю часть газогенератора, откуда шнеком 7 транспортируется в бункер 9. Для ускорения эвакуации частиц золы с поверхности решетки служит водоохлаждаемый вращающийся скребок 5, работающий от привода 8 [3].

Технологическая схема рассматриваемого метода показана на рисунке 10, основные показатели приведены в таблице 1.

У способа Винклера есть следующие недостатки: большой унос с газом непрореагировавшего топлива, которое трудно возвратить на газификацию, так как оно выделяется в выносном мультициклоне вместе с большим количеством золы; пониженные температуры в зоне реакции, лимитируемые выводом золы в сухом виде; невозможность переработки спекающихся каменных углей из-за слипания их частиц нарушается режим работы газогенератора.

1 – бункера; 2 – шахта; 3 – фурмы вторичного дутья; 4, 7 – шнеки; 5 – скребок;

1 – бункер; 2 – газогенератор; 3 – котел-утилизатор; 4 – водоподогреватель;

5 – мультициклон; 6 – конденсатор-холодильник; 7 – газодувка; 8 – каплеуловитель; 9 – отстойник; 10 – емкость для пыли

Рисунок 10 – Схема газификации угля в псевдоожиженном слое по методу Винклера

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации пылевидного топлива (диаметр частиц менее 0,1 мм) является метод Koppers–Totzek. Схема газогенератора этого типа приведена на рисунке 11.

Из бункеров 1 подсушенное пылевидное топливо шнеками 2 подают через специальные форсунки 3 («горелочные головки») в горизонтальную реакционную камеру 4. В ней находятся две (а в последних конструкциях газогенераторов Koppers–Totzek – четыре) форсунки, расположенные друг против друга. В форсунках топливо смешивается с кислородом и водяным паром, причем подача последнего организована таким образом, что он обволакивает снаружи пылеугольный (точнее, угольно-кислородный) факел, тем самым предохраняя футеровку реакционной камеры от шлакования, эрозии и действия высоких температур. Особенность рассматриваемого процесса заключается в том, что зола в жидком виде выводится из нижней части реакционной камеры, охлаждается и удаляется в виде гранулированного шлака.

1 – бункеры; 2 – шнеки; 3 – горелочные головки; 4 – реакционная камера;

На рисунке 12 представлена схема газификации угля по методу Koppers–Totzek.

Газообразные продукты отводят через верхнюю часть реакционной камеры на охлаждение и очистку от пыли. Температура газификации составляет (в зависимости от температуры плавления золы) 1500–1700 °С. Благодаря этому достигается высокая степень превращения углерода, причем все органические вещества угля превращаются только в газообразные продукты и при их охлаждении не выделяется смола. Это существенно упрощает очистку сырого газа. Другим достоинством рассматриваемого метода является возможность переработки практически любых топлив независимо от их спекаемости. Недостатки процесса: необходимость в специальном оборудовании (для тонкого размола топлива) и более высокий расход кислорода по сравнению с другими промышленными методами газификации.

Газогенератор Koppers–Totzek с двумя форсунками имеет диаметр 3–3,5 м, длину

7,5 м и объем около 28 м 3 . У четырехфорсуночной модели объем примерно вдвое больше. Главная проблема при эксплуатации этих газогенераторов заключается в необходимости обеспечить бесперебойную подачу топлива, так как из-за малого времени его пребывания в реакционной зоне незначительные перерывы в питании углем могут привести к появлению свободного кислорода в газогенераторе и в аппаратуре, расположенной после него. Это, в свою очередь, может приводить к образованию взрывоопасных концентраций находящихся там газообразных продуктов.

1 – бункер для исходного угля; 2 – мельница; 3 – циклоны; 4 – бункер для

Угольной пыли; 5 – топка; 6, 17 – электрофильтры; 7 – бункеры; 8 – котел

11 – водяной скруббер; 12, 15 – газодувки; 13 – холодильник; 14 – отсекатель;

Технологическая схема газификации угля по методу Корpers–Totzek изображена на рисунке 12, основные показатели приведены в таблице 1.

Необходимо подчеркнуть, что именно этот способ сейчас наиболее распространен в мире (в эксплуатации находится около 50 агрегатов). В частности, на основе этого метода вырабатывается примерно 5,3 млн т аммиака в год, тогда как с использованием газогенераторов Winkler – только 550 тыс. т, на базе метода Lurgi – лишь 180 тыс. т [3].

Сущность газификации угля по методу Тексако заключается в следующем: в верхнюю часть цилиндрического газогенератора под давлением 20–40 бар подают кислород и водоугольную суспензию. Процесс газификации угля завершается в потоке в течение нескольких секунд при температурах 1350–1500 °С. Далее продукты газификации поступают в камеру охлаждения, в которой жидкий шлак высаживается в водяную ванну, а газы отводятся в систему охлаждения и очистки. Кислород получается из воздуха в разделительных установках, а выделяющийся азот подается в камеру сгорания газотурбинной установки [4].

Принципиальное различие в химическом составе угля и нефти заключается в разном соотношении водород/углерод (составляет около 0,7 для углей и порядка 1,2 для нефти). Присоединением к углю дополнительного количества водорода можно получить «синтетическую нефть». Это достигается использованием молекулярного водорода или органических соединений, способных выступать в качестве доноров водорода. Лучшие результаты в ожижении угля получают в присутствии катализаторов, активизирующих молекулярный водород, и органических растворителей, способных легко отдавать атомы водорода.

Первоначальной стадией ожижения является превращение угля в так называемые асфальтены (асфальтены – остаточный продукт экстракции тяжёлых нефтяных остатков гексаном), представляющие собой высокомолекулярные соединения ароматической природы и содержащие большое количество гетероатомов. Образующиеся реакционноспособные фрагменты радикальной природы могут затем превращаться в стабильные продукты, присоединяя атомы водорода, либо полимеризоваться. Соотношение скоростей протекающих превращений определяется природой используемых катализаторов. Катализаторы, обладающие гидрирующей активностью, ускоряют реакции образования легких углеводородов. Катализаторы кислотного типа могут способствовать протеканию нежелательных реакций поликонденсации и полимеризации, приводящих к образованию высокомолекулярных продуктов

В различных странах сейчас работает более 80 опытных установок ожижения угля. Однако в промышленном масштабе технологии прямого ожижения угля в настоящее время не используются вследствие ряда причин. Основные недостатки современных технологий каталитического ожижения угля обусловлены невысокой производительностью процесса, применением высоких давлений водорода, необходимостью выделения катализатора для повторного использования в процессе. Часть этих проблем может быть решена

Путем подбора дешевых катализаторов на основе рудных материалов. Их использование позволяет отказаться от трудоемкой и технически трудноосуществимой операции по извлечению катализатора из твердого шламового остатка процесса ожижения угля. Другим путем удешевления процесса ожижения является замена молекулярного водорода на

Синтез-газ (смесь СО и Н2). Это позволяет исключить ряд технологических стадий, связанных с получением водорода, таких как очистка синтез-газа, конверсия СО, выделение Н2 из газовой смеси. [1]

Технология подземной газификации угля (ПГУ) – нетрадиционный способ разработки угольных месторождений, открывающий новые возможности в отработке угольных пластов со сложными горно-геологическими условиями залегания, совмещающий добычу, обогащение и переработку угля. Сущность технологии подземной газификации угля заключается в бурении с поверхности земли скважин до угольного пласта, со сбойкой (соединением) их в пласте одним из известных способов, в последующем розжиге угольного пласта и обеспечении условий для превращения угля непосредственно в недрах в горючий газ и в выдаче произведенного газа по скважинам на земную поверхность. Таким образом, все технологические операции по газификации угольного пласта осуществляются с земной поверхности, без применения подземного труда работающих, а разработка угольного пласта происходит экологически приемлемым способом.

Россия обладает передовыми позициями в мире в области подземной газификации угля. В свое время на территории бывшего СССР работало несколько промышленных предприятий данного профиля. Некоторые из этих предприятий успешно функционировали на протяжении нескольких десятилетий. Так, в Кузбассе в течение 40 лет (с 1955 г.) эксплуатировалась Южно-Абинская станция «Подземгаз», бесперебойно снабжавшая горючим газом до 14 малых котельных г. Киселевска и Прокопьевска и закрытая в 1996 г. по причине физического износа оборудования [5].

К настоящему времени в России разрабатываются новые, значительно более совершенные технологии газификации угольных пластов, которые позволят развивать данную технологию на новом, гораздо более высоком техническом уровне, и получать при этом горючий газ со значительно большей теплотворной способностью.

Сегодня практически во всех крупных угледобывающих странах мира резко возрос интерес к подземной газификации угля. Интенсивные работы исследовательского и практического характера проводятся в Китае, где в последние годы построено 10 промышленных станций подземной газификации угля, в Австралии, где в 2003 г. построено крупное предприятие данного профиля. Проявляется активный интерес к этой технологии в таких странах, как Индия, КНДР, Южная Корея и многих других.

Нужно отметить, что в США и Западной Европе в 1980-е гг. проводились масштабные опытно-промышленные исследования по анализу эффективности советской технологии подземной газификации угля. Результатом этих исследований явилось заключение о том, что данная технология является работоспособной и весьма эффективной и будет неминуемо востребована в период сокращения мировых запасов природного газа и нефти (и сопутствующего данному процессу увеличению рыночных цен последних).

Сегодня можно утверждать, что такое время уже наступило, поэтому развитие подземной газификации угля рассматривается в мире как возможность получения дефицитного и недорогого газообразного топлива.

Для энергетики тех регионов, в которых имеются запасы угля (каменного или бурого), открываются новые возможности, а именно: строительство энергетических предприятий, работающих на «собственном» энергетическом сырье – газе подземной газификации угля [5].

На рисунке 13 представлена принципиальная схема подземной газификации.

1 – подземный газогенератор; 2 – сжатый воздух; 3 – низкокалорийный газ; 4 – установка очистки газа; 5 – воздух; 6 – компрессор; 7 – камера сгорания; 8 – пароперегреватель;

9 – дымовые газы с температурой 800–850 °С; 10 – газовая турбина; 11 – вытяжная труба; 12 – экономайзер; 13 – генератор переменного тока; 14 – электросеть; 15 – паровая

Турбина; 16 – конденсатор; 17 – насос; 18 – пар с температурой 250 °С; 19 – вода

Рисунок 13 – Принципиальная схема автономного горно-энергетического

Современные двигатели внутреннего сгорания ориентированны преимущественно на использование жидких топлив из нефти. Однако мировые запасы нефти не столь велики, как ресурсы твердого органического сырья, и весьма неравномерно распределены по различным регионам. Эти обстоятельства создают предпосылки для разработки промышленных технологий получения моторных топлив из сырья ненефтяного происхождения [7, 18].

Процесс Фишера–Тропша – это химическая реакция, происходящая в присутствии катализатора, в которой монооксид углерода (СО) и водород (Н2) преобразуются в различные жидкие углеводороды. Обычно используются катализаторы, содержащие железо и кобальт. Принципиальное значение этого процесса – это производство синтетических углеводородов для использования в качестве синтетического смазочного масла или синтетического топлива.

Синтез Фишера–Тропша может рассматриваться как реакция восстановительной олигомеризации монооксида углерода, при которой образуются углерод–углеродные связи, и в общем виде она представляет собой сложную комбинацию ряда гетерогенных реакций, которую можно представить суммарными уравнениями (1,2):

Продуктами реакции являются алканы, алкены и кислородсодержащие соединения, то есть образуется сложная смесь продуктов, характерная для реакции полимеризации. Первичными продуктами синтеза Фишера–Тропша являются a – и b-олефины, которые превращаются в алканы в результате последующего гидрирования. Природа применяемого катализатора, температура, соотношение СО и Н2 существенно сказываются на распределении продуктов. Так, при использовании железных катализаторов велика доля олефинов, тогда как в случае кобальтовых катализаторов, обладающих гидрирующей активностью, преимущественно образуются насыщенные углеводороды.

В настоящее время рассматриваются три различных механизма реализации этого процесса. Первый механизм, называемый карбидным, впервые предложенный Фишером и Тропшем и в дальнейшем нашедший поддержку у других исследователей, предполагает образование С–С-связей в результате олигомеризации метиленовых фрагментов на поверхности катализатора. На первой стадии происходит адсорбция СО и образуется поверхностный карбид (соединения углерода с металлами, а также с бором и кремнием), а кислород превращается в воду или СО2 :

На второй стадии поверхностный карбид гидрируется с образованием фрагментов СНx (х = 1–3):

Удлинение цепи происходит в результате реакции поверхностных метила и метилена и далее путем внедрения метиленовых групп идет рост цепи:

Стадия обрыва цепи происходит в результате десорбции алкена с поверхности катализатора:

Второй механизм, названный гидроксикарбеновым, предполагает также гидрирование координированного на металле СО с образованием поверхностных гидроксикарбеновых фрагментов, в результате конденсации которых и происходит образование С–С–связей:

Третий механизм, который можно назвать механизмом внедрения, предполагает образование С–С–связей в результате внедрения СО по связи металл–углерод:

Для производства жидких продуктов используют процессы гидрогенизации угля, пиролиза, растворения в органических растворителях, а также процессы, совмещающие получение синтез-газа из твердого сырья и его последующую переработку в метанол, бензин, дизельное топливо.

В промышленном масштабе производят жидкое топливо из угля путем каталитической переработки синтез-газа, получаемого газификацией угля. Производство синтетических жидких топлив, основанное на процессе каталитического гидрирования угля водородом при повышенном давлении, функционировало в начале 40-х годов в Германии. В процессах пиролиза угля жидкие продукты образуются с небольшим выходом и имеют низкое качество. При использовании процессов растворения угля, технология которых отработана на опытно-промышленном уровне, также получают низкокачественные жидкие продукты, требующие значительного облагораживания для использования в качестве моторного топлива.

К настоящему времени накоплен значительный экспериментальный материал в области каталитической деполимеризации угля в жидкие углеводородные смеси. На примере изучения реакций гидрирования органических соединений, моделирующих фрагменты структуры угля, установлено, что кислотные катализаторы ускоряют преимущественно разрыв С–С–связей, а гидрирующие катализаторы – разрыв С–О-связей. Осуществлен подбор катализаторов, обеспечивающих снижение давления водорода в процессе гидрирования угля до 10–15 МПа. Наибольший практический интерес представляют дешевые катализаторы на основе железа (например, соли железа, железосодержащие руды и концентраты). Их применение позволят отказаться от дорогостоящей стадии извлечения катализатора из твердого шлама в процессах гидрирования угля.

Технологическая схема процесса гидрогенизации угля представлена на рисун-

В качестве примера рассмотрим разработанный в Японии процесс гидрогенизации угля, основанный на применении сульфата железа в качестве катализатора. Процесс включает стадии пропитки угля водным раствором FeSO4, последующей сушки, перевода сульфата железа в сульфиды железа обработкой Na2S, подготовки пасты, ее гидрогенизации и разделение продуктов в соответствии с рисунком 14.

Каталитическая активность железорудных катализаторов в процессе гидрогенизации угля существенно возрастает после их механической активации в специальных мельницах.

Как следует из данных таблицы 2, конверсия бурого угля возрастает в 2–4 раза в присутствии активированных руд, содержащих в качестве основных кристаллических фаз гематит (гематит – широко распространенный минерал железа Fe2O3, одна из главнейших железных руд), магнетит (магнетит FeO∙Fe2O3 – минерал черного цвета, обладает сильными магнитными свойствами), пирит (пирит, или железный колчедан, минерал, дисульфид железа, FeS2, самый распространенный в земной коре сульфид), пирротин (пирротин, или магнитный колчедан, сульфид железа Fe1–xS, где x меняется от 0 до 0,2. Содержит примеси никеля, кобальта, меди).

Таблица 2 – Влияние механической активации на каталитические свойства рудных

Катализаторов в процессе гидрогенизации бурого угля при 430 °С и давлении Н2 12 МПа

* содержит 1 вес. % активированных образцов и 2 вес. % для неактивированных;

** механическая обработка в смеси с элементарной серой (0,8 вес. %) в воде

Для интенсификации процессов ожижения угля используют следующие приемы:

Подбор дешевых и эффективных катализаторов гидрогенизации угля (превращение высокомолекулярных веществ органической массы угля (ОМУ) под давлением водорода в жидкие и газообразные продукты при 400–500 °С в присутствии различных веществ – органических растворителей, катализаторов и т. д.);

Активирующая обработка угля (например, их алкилирование или модификация другими реагентами);

Переработка совместно с другими видами органического сырья (уголь–нефтяные остатки, уголь–лигнин и т. п.);

Подбор органических растворителей, способных донировать углю водород;

Оптимизация режимов процесса: температурных и временных параметров достижения стационарного режима, гидродинамических условий, стадии ввода катализатора в реакционную среду;

Использование двухстадийных процессов и различных катализаторов на каждой стадии.

Показатели некоторых технологий прямого ожижения угля приведены в табли-

Для получения из продуктов ожижения угля моторных топлив необходимо применять различные процессы гидропереработки (гидроочистка, гидрокрекинг), которые позволяют удалить гетероатомные соединения и достичь требуемого качества топлива.

Рассмотренные процессы прямого ожижения твердого органического сырья дают сложные углеводородные смеси, получение из которых высококачественных моторных топлив требует дополнительных процессов их облагораживания [14].

Альтернативные технологии получения качественных моторных топлив включают стадии газификации твердого сырья в смесь СО и Н2 и последующего синтеза углеводородных смесей, используемых в качестве бензина, дизельного топлива или компонентов моторных топлив (рисунок 15).

Синтез высших углеводородов из СО и Н2, известный как реакция Фишера–Тропша, сначала осуществляли исключительно с применением массивных железных и кобальтовых катализаторов.

Жидкие продукты процесса Фишера–Тропша, образующиеся из синтез-газа на промотированных железных или кобальтовых катализаторах, содержат преимущественно неразветвленные парафиновые углеводороды. Фракции этих жидких продуктов могут использоваться в качестве дизельных и турбинных топлив с минимальной переработкой.

Осуществление процесса Фишера–Тропша в жидкой фазе с использованием суспензии катализатора дает возможность перерабатывать синтез-газ с высоким содержанием СО в качественные жидкие топлива. Применение синтез-газа с высоким отношением СО/Н2 позволяет исключить стадию конверсии СО водяным паром, которая обычно используется для получения дополнительного количества Н2, и повысить термическую эффективность процесса.

К настоящему времени разработано поколение новых бифункциональных катализаторов, сочетающих в себе активные центры синтеза метанола, других кислородосодержащих соединений, олефинов и кислотные центры, способствующие их дальнейшим превращениям в смеси высокооктановых топлив в соответствии со схемой

В качестве составляющих катализатора, обеспечивающих превращение синтез-газа в углеводородные продукты, применяют такие элементы, как железо, кобальт, рутений. Цеолитный носитель поставляет активные центры кислотного типа, катализирующие реакции перераспределения водорода и гидрокрекинга.

Высокооктановые бензины могут быть получены при комбинации процессов Фишера–Тропша или синтеза метанола с процессом превращения смеси линейных углеводородов или метанола на цеолитных катализаторах. В одном из применяемых вариантов первой стадией является синтез из СО и Н2 на катализаторах Фишера–Тропша смеси углеводородов преимущественно линейного строения

На второй стадии линейные углеводороды СNHM превращаются в смесь ароматических и разветвленных углеводородов на цеолитсодержащем катализаторе

В других вариантах первая стадия включает синтез метанола из СО и Н2 на цинкхромовых или медьцинкхромовых оксидных катализаторах

На последующей стадии осуществляется конверсия метанола в высокооктановый бензин с помощью катализаторов, содержащих высококремнеземистые цеолиты. Цеолитные катализаторы позволяют превратить в высокооктановые бензиновые смеси не только метанол, но и смеси других кислородсодержащих соединений (например, диметиловый эфир, альдегиды).

На основе использования высококремнеземистных цеолитных катализаторов разработаны эффективные процессы получения высокооктанового бензина из метанола. Схема разработанного фирмой «Мобилойл» процесса включает превращение метанола в первом реакторе в диметиловый эфир на обычном кислотном катализаторе. Диметиловый эфир превращается во втором реакторе на цеолитном катализаторе ZSM–5 в высокооктановый бензин – углеводородную смесь, содержащую много ароматических соединений и разветвленных парафинов. Максимальное число атомов углерода в образующихся углеводородах не превышает десяти. Отсутствие углеводородов с высоким молекулярным весом объясняется малой величиной пор цеолита ZSM–5 [7].

Далее, в качестве примера, рассмотрим возможность использования метода

Фишера–Тропша применительно к бурым углям Мунайского месторождения, распо-ложенного в Солтонском районе Алтайского края.

До августа 2005 года Алтай не входил в число угледобывающих территорий России и все топливо традиционно завозилось из Кемеровской области. В начале 2005 года в Солтонском районе края к освоению Мунайского месторождения угля приступил разрез Мунайский.

Мунайское месторождение бурого угля расположено в Солтонском районе в 100–120 км от г. Бийска. Прогнозируемые запасы оцениваются в 250 млн тонн. Бурый уголь добывается карьерным способом и используется в энергетической сфере.

В настоящее время на двух разрезах (Мунайский-1 и Мунайский-2) разведанные запасы составляют 34 млн тонн. С начала 2005 года на угольном разрезе идет активная промышленная разработка, вкладываются серьезные инвестиции.

Администрация края реализует программу по развитию Солтонского месторождения. Применение бурого Мунайского угля экономически целесообразно для районов Алтайского края Восточной зоны. В частности, при переходе на такой уголь в этих районах экономия бюджетных средств может составить до 15 млн рублей. Основными покупателями Солтонского угля являются Бийский, Зональный, Смоленский, Советский, Солтонский, Тогульский и Целинный районы.

Отпускная цена Мунайского угля значительно ниже бурых углей других месторождений. Его зольность не превышает 6 процентов, тогда как обычно потребляемый Алтаем уголь из других регионов имеет зольность до 25 %.

Характеристики бурых углей солтонского месторождения представлены в табли-

Мунайский бурый уголь характеризуется высоким содержанием углерода (73,8 %), низким содержанием серы (6 %), балласта в виде азота (21,2 %), низкой зольностью (6,8– 9,2 %).

При получении жидкого топлива на основе синтеза Фишера–Тропша мунайские угли конвертируют в синтез-газ (смесь СО и Н2), а затем он превращается в синтетическую «сырую нефть», так называемую «синтнефть». Это – смесь углеводородов, которая при последующей переработке разделяется на различные виды практически экологически чистого топлива, свободного от примесей соединений серы и азота. Достаточно добавить 10 % искусственного топлива в обычное дизельное, чтобы продукты сгорания дизтоплива стали соответствовать экологическим нормам. Другое преимущество синтезированного дизельного топлива – почти двукратное увеличение цетанового числа.

Существенным преимуществом технологии переработки твердого органического сырья по методу Фишера–Тропша, является максимальная гибкость технологии. В зависимости от конъюнктуры рынка из одного сырья и практически на одном и том же оборудовании можно выпускать различные товарные продукты, например синтетическое жидкое топливо, бензол, этилен, формальдегид и другие нефтехимические продукты.

Уголь предварительно измельчается, смешивается с водой и после механохимической активации образует водоугольную суспензию. Далее эта суспензия при температуре 1200 °С, подвергается процедуре термодинамической деструкции (газификации) в реакторе трубчатого типа (рисунок 17). Полученный при этом газ, по своему составу угарный (СО), насыщается парогазовой смесью, в результате чего образуется смесь газов СО + Н2.

После прохождения процедуры очистки от вредных примесей и освобождения от лишних паров воды в осушителе синтез-газ становится сырьем для дальнейших переделов. Газ подается газодувкой в реактор синтеза, в котором происходит конверсия полученного газа в жидкость–синтетическое жидкое топливо (СЖТ) по технологии «Gas to liquids» (GTL).

Реактор синтеза представляет собой колонный аппарат, заполненный на ¾ разогретым мазутом марки М–100 с диспергированным в нем катализатором. Так как реакция синтеза СЖТ экзотермическая, то в процессе работы реактора синтеза необходимо отводить тепло. Отвод тепла осуществляется путем принудительной циркуляции мазута через теплообменник. Температура реакции синтеза держится в интервале 270–320 °С в зависимости от выбранного режима работы:

– при T = 320 °С образующийся мазут в реакторе подвергается непосредственно крекингу (крекинг проводят нагреванием нефтяного сырья или одновременным воздействием на него высокой температуры и катализаторов) на более легкие фракции, в основном на дизельную и бензиновую, которые в последующем, в виде парогазовой смеси направляются на ректификацию. В данной схеме применяются железистые катализаторы синтеза в виде Fe2O3.

Непрореагировавший газ для поддержания оптимальной температуры (1200 °С) возвращается в начало процесса и частично подается водно-угольная суспензия (4 % от всего объема сырья) или производимый на установке мазут. Температурный режим поддерживается за счет регулировки подачи дополнительного топлива. Технологической схемой предполагается выход твердых нейтральных отходов (зола), объем которых зависит от показателей зольности исходного сырья. Зола затем может использоваться в качестве наполнителя при производстве строительных материалов.

В ходе технологического процесса с одной тонны углей образуется:

Основным товарным продуктом (ТП) при конверсии углей низких марок является синтетическое жидкое топливо.

Так, из 1 тонны бурого угля, в зависимости от его исходных характеристик качества, выход СЖТ может составлять 380–420 кг (38–42 %).

Синтетическая нефть в ректификационной колонне разделяется на следующие фракции:

В зависимости от условий технического задания, возможно также другое соотношение топливных фракций:

На рисунке 18 изображена технологическая схема модульной установки для переработки угля в топливные компоненты.

1 – грохот; 2 – узел (модуль) измельчения угля; 3 – узел (модуль) приготовления

Водоугольной суспензии (кавитатор); 4 – реактор трубчатого типа; 5 – блок очистки газов; 6 – восстановительный процесс СО+Н2 парокислородная газификация;

Рисунок 18 – Технологическая схема модульной установки для переработки угля

Грохочение – сортировка сыпучих материалов по крупности частиц (кусков) на грохотах, применяется для разделения угля, руды, строительных и др. сыпучих материалов на фракции или для выделения из материала частиц определённой крупности [9]. При Грохочении материал, двигаясь по ситу грохота, расслаивается: чем крупнее частицы, тем выше слой, в котором они движутся. Частицы, размер которых в поперечнике меньше размера отверстия сита (нижний класс), достигнув его поверхности, проваливаются через отверстие, т. е. просеиваются (в нижний подрешетный продукт), более крупные частицы (верхний класс) скатываются по ситу и образуют верхний, надрешетный, продукт. Ввиду ог-раниченности длины грохота не все частицы с размерами меньше размера отверстия

Сита успевают просеяться, часть из них остается в надрешетном продукте, засоряя его

Эффективность Грохочения зависит от многих факторов: крупности и формы частиц исходного материала и его нагрузки на грохот; типа грохота; размера и формы отверстий сита, его длины и угла наклона. Максимальная эффективность Грохочения у барабанных грохотов составляет 60–70 %, качающихся 70–80 %, вибрационных 90–98 %.

Грохот – один из основных видов технологического оборудования дробильно-сортировочных заводов и обогатительных фабрик. Грохоты подразделяются на неподвижные, их называют устройства, и подвижные, их называют машины. Неподвижные Грохоты (колосниковые, дуговые, конические) состоят из рабочего органа неподвижной просеивающей поверхности и установки для её крепления. Колосниковые Грохоты имеют наклонную поверхность и щель свыше 50 мм и применяются для грубой сортировки крупнокусковых материалов; дуговые Грохоты используются для обезвоживания и сортировки мелкозернистых материалов (угля, песка): конические – для обезвоживания и грубой сортировки.

Подвижные Грохоты обеспечивают высокую эффективность грохочения. Такие Грохоты состоят из одной или нескольких просеивающих поверхностей (сит), а также устройств для их установки и механизма, приводящего сита в движение. По характеру движения сит различают Грохоты с вращающимися поверхностями (барабанные), качающиеся, вибрационные и полувибрационные. Барабанные Грохоты состоят из концентрических просеивающих поверхностей, вращающихся вокруг одной оси. Такие Грохоты используются преимущественно для промывки материалов с попутной грубой сортировкой.

У качающихся Грохотов одно или несколько сит закреплены в прямоугольном коробе, соединённом с движущим механизмом, чаще эксцентриком. Материал движется по ситу Грохота под действием силы тяжести или сил инерции. Благодаря жёсткой кинематической связи между коробом Грохота и эксцентриком размах колебаний сит строго определён и не зависит от нагрузки на Грохот. Короб вибрационного Грохота колеблется под действием усилий, создаваемых вибратором. По характеру вибрации различают Грохоты с прямолинейными, эллиптическими и круговыми вибрациями короба. В отличие от качающихся, у вибрационных Грохотов величина колебаний сит не постоянна и зависит от нагрузки.

При переработке угля используются центробежно-ударные дробилки [8].

В центробежно-ударных дробилках разрушение породных кусков происходит в результате их удара о неподвижную массивную преграду. Такой способ разрушения получил название «ударно-отражательного дробления». Разрушаемый кусок породы оказывается не подпертым какой-либо жесткой поверхностью (наковальней), а является «свободным». В соответствии с этим появился термин «свободный удар».

В центробежно-ударных дробилках реализуется два типа преград, о которые ударяется летящий с большой скоростью кусок породы. Преградой может служить массивная броня, тогда такой способ разрушения принято называть «камень о металл» или «камень о броню». Преградой может служить также подушка из дробимого материала, такой способ разрушения принято называть «камень о камень».

В основу технологии по приготовлению водоугольных суспензий заложено свойство углеводородного сырья, угля, нефти и других углеводородных соединений подвергаться «гидрогенизации», т. е. присоединению водорода к ато­мам углерода под большим давлением, до 700 атмосфер, и при высокой температуре (от 400 до 550 °С).

Вторым фактором, позволяющим обеспечивать не только измельчение, перемешивание, но и химические эффекты присоединения, замещения, слияния и разрыва молекул является использование кавитации.

В кавитационных аппаратах, применяемых для тонко-дисперсного измельчения угля, всасывающие полости выполнены таким образом, что в них возникают разрежения, и закачиваемая диспергатором водоугольная пульпа находится под значительным разрежением, способствующим насыщению пульпы кавитационными пузырьками.

При переходе пульпы через диспергатор возникают зоны и импульсы с повышенным давлением.

Кавитационные пузырьки, оказавшиеся в зоне повышен­ного давления или под действием импульса повышенного давления, начинают интенсивно схлопываться.

В точке исчезновения пузырька возникают мгновен­ные перепады давления от 4000 до 25 000 кг/см 2 , мгновенные значения температуры 2000–3400 °К; на поверхности пузырька возникают и при его исчезновении концентрируются электрические заряды, напряженностью до 10 11 В/м.

Таким образом, на молекулярном уровне в достаточ­ном простом оборудовании возникают условия для протекания реакций гидрогенизации.

Кавитация приводит к возникновению реакционно-способных радикальных частиц. В случае воды такими радикальными частицами являются атом водорода и гидроксильный радикал.

Модель физико-химических процессов, протекающих в кавитационном пузырьке и в прилегающем к нему объеме жидкости (вода; вода + H2O2; O3; О2) включает элемен­тарные акты, приводящие к образованию продуктов сонолиза воды:

Гомолитическое расщепление воды с образовани­ем радикалов • Н и • ОН, при рекомбинации которых образуется в том числе и пероксид водорода Н2О2;

Образование гидроперекисных радикальных соеди­нений при наличии в реакционной среде кислорода;

Взаимодействие радикальных продуктов сонолиза воды с пероксидом водорода;

Дальнейшие вторичные процессы возбуждения и перезарядки продуктов сонолиза воды.

Таким образом, в водной среде, находящейся в поле кавитационных колебаний, присутствуют гидрокил-, пероксид – и другие радикальные частицы и соединения.

Гидроксил-радикал является мощнейшим окислителем, который может существовать в воде, обладая высоким окислительным потенциалом. Гидроксил-радикал способен окислять практически все органические соединения. Вместе с этим гидроксил-радикал является типичным электрофилом и по этой причине легко вступает в реакцию с молекулами, содержащими ароматическое коль­цо [10].

Трубчатые реакторы (рисунок 19) применяют для каталитических реакций с теплообменом в реакционной зоне через стенки трубок и для осуществления высокотемпературных процессов газификации. При одновременном скоростном движении нескольких фаз в таких реакторах достигается наиболее интенсивный межфазный массообмен [9, 11].

В аппаратах этого типа поверхности охлаждения расположены параллельно движению реагентов и таким образом отвод или подвод тепла осуществляется по мере его выделения или поглощения.

Конструктивно реакторы могут быть выполнены в виде трубчатого аппарата с охлаждающей рубашкой около каждой трубки. Могут быть трубчатые реакторы с общей охлаждающей рубашкой (реактор кожухо-трубного типа с размещением катализатора в трубках или межтрубном пространстве). Могут быть аппараты с двойными трубками, когда слой катализатора имеет кольцевое сечение. Такой аппарат находит применение в полимеризации пропанпропилиновой фракции. Аппарат состоит из отдельных секций. Их может быть до 12. Процесс происходит при 260 °С, давлении 7 МПа. Внутренний диаметр трубы составляет 150 мм. Высота отдельного элемента 14 м. Достоинством такого аппарата является возможность применения хладагента, высокого давления (кипящая вода под давлением).

Недостатком является его малая производительность, большая занимаемая площадь, неудобство выгрузки катализатора [9].

Одним из важнейших вопросов охраны воздушного бассейна от вредных газопылевых выбросов, многие годы находящемся в центре внимания специалистов всего мира, является разработка методов очистки и утилизации побочных продуктов в виде, пригодном для дальнейшего использования. Опасность дымовых выбросов заключается в том, что они носят географически сосредоточенный характер, в результате чего в ряде регионов загрязнение атмосферы диоксидом серы (SO2) принимает угрожающие размеры.

Принципиальная схема блока очистки газов представлена на рисунке 20.

В настоящее время для очистки дымовых газов от серы применяется самая современная техника.

Важнейшей составной частью таких установок является: абсорбер 5, в котором неочищенный газ 1 охлаждается и очищается посредством химической реакции. Для очистки от SO2 и других веществ, таких как HСL, HF и пыли, газ пропускается через суспензию абсорбера, состоящую из известковой муки и воды. Оба компонента смешиваются в приёмнике окисления суспензии 12. Затем вода подводится к отстойнику абсорбера 6. Возникающая при очистке газа смесь сульфата и сульфита кальция превращается в отстойни-

Ке абсорбера посредством интегрированного окисления в суспензию сульфата кальция (гипс).

С помощью гидроциклонных установок 7 и ленточного фильтра 8 производится обезвоживание гипсовой суспензии и выделение гипса. В гидроциклоне происходит деление гипсовой суспензии на крупно – и мелкозернистую. В то время, как мелкозернистая суспензия отводится обратно в отстойник абсорбера, крупнозернистая обезвоживается на ленточном фильтре с выделением влажного гипса. Перед выходом газа из абсорбера отделяются оставшиеся капли воды. Только после этого очищенный газ 2 нагревается в регенеративном теплообменнике 4 и направляется в дымовую трубу.

1 – неочищенный газ; 2 – очищенный газ; 3 – очищенный газ на просушку; 3 – регенеративный теплообменник; 5 – абсорбер; 6 – отстойник абсорбера;

7 – гидроциклон; 8 – ленточный фильтр; 9 – буферная ёмкость; 10 – отработанная вода;

11 – силосная башня с известковой мукой; 12 – приёмник окисленной суспензии;

Ректификация (от позднелатинского Rectificatio – выпрямление, исправление), один из способов разделения жидких смесей, основанный на различном распределении компонентов смеси между жидкой и паровой фазами. Потоки пара и жидкости в процессе ректификации, перемещаясь противотоком, многократно контактируют друг с другом в специальных аппаратах (ректификационных колоннах). Часть выходящего из аппарата пара (или жидкости) возвращается обратно после конденсации (для пара) или испарения (для жидкости). Такое противоточное движение контактирующих потоков сопровождается процессами теплообмена и массообмена, которые на каждой стадии контакта протекают (в пределе) до состояния равновесия; при этом восходящие потоки пара непрерывно обогащаются более летучими компонентами, а стекающая жидкость – менее летучими. При затрате того же количества тепла, что и при дистилляции, ректификация позволяет достигнуть большего извлечения и обогащения по нужному компоненту или группе компонентов [10, 11, 12].

Аппараты, служащие для проведения ректификации, – ректификационные колонны, состоят из собственно колонны, где осуществляется противоточное контактирование пара и жидкости, и устройств, в которых происходит испарение жидкости и конденсация пара – куба и дефлегматора.

Колонна представляет собой вертикально стоящий полый цилиндр, внутри которого установлены тарелки (контактные устройства различной конструкции) или помещен фигурный кусковой материал – насадка. Куб и дефлегматор – это обычно кожухотрубные теплообменники (находят применение также трубчатые печи и роторные испарители).

Назначение тарелок и насадки – развитие межфазной поверхности и улучшение контакта между жидкостью и паром. Тарелки, как правило, снабжаются устройством для перелива жидкости. В качестве насадки ректификационных колонн обычно используются кольца, наружный диаметр которых равен их высоте. Наиболее распространены кольца Рашига и их различные модификации.

Как в насадочных, так и в тарельчатых колоннах кинетическая энергия пара используется для преодоления гидравлического сопротивления контактных устройств и для создания динамической дисперсной системы пар–жидкость с большой межфазной поверхностью. Существуют также ректификационные колонны с подводом механической энергии, в которых дисперсная система создаётся при вращении ротора, установленного по оси колонны. Роторные аппараты имеют меньший перепад давления по высоте, что особенно важно для вакуумных колонн.

Различают непрерывную и периодическую ректификацию. В первом случае разделяемая смесь непрерывно подаётся в ректификационную колонну и из колонны непрерывно отводятся две и большее число фракций, обогащенных одними компонентами и обеднённых другими. Полная колонна состоит из 2-х секций – укрепляющей и исчерпывающей. Исходная смесь (обычно при температуре кипения) подаётся в колонну, где смешивается с извлечённой жидкостью и стекает по контактным устройствам (тарелкам или насадке) исчерпывающей секции противотоком к поднимающемуся потоку пара. Достигнув низа колонны, жидкостный поток, обогащенный тяжелолетучими компонентами, подаётся в куб колонны. Здесь жидкость частично испаряется в результате нагрева подходящим теплоносителем, и пар снова поступает в исчерпывающую секцию. Выходящий из этой секции пар (отгонный) поступает в укрепляющую секцию. Пройдя её, обогащенный легколетучими компонентами пар поступает в дефлегматор, где обычно полностью конденсируется подходящим хладагентом. Полученная жидкость делится на 2 потока: дистиллят и флегму. Дистиллят является продуктовым потоком, а флегма поступает на орошение укрепляющей секции, по контактным устройствам которой стекает. Часть жидкости выводится из куба колонны в виде кубового остатка (также продуктовый поток).

Отношение количества флегмы к количеству дистиллята обозначается через R и носит название флегмового числа. Это число – важная характеристика процесса ректификации: чем больше R, тем больше эксплуатационные расходы на проведение процесса. Минимально необходимые расходы тепла и холода, связанные с выполнением какой-либо конкретной задачи разделения, могут быть найдены с использованием понятия минимального флегмового числа, которое находится расчётным путём в предположении, что число контактных устройств, или общая высота насадки, стремится к бесконечности.

Если исходную смесь нужно разделить непрерывным способом на число фракций больше двух, то применяется последовательное либо параллельно-последовательное соединение колонн.

При периодической ректификации исходная жидкая смесь единовременно загружается в куб колонны, ёмкость которого соответствует желаемой производительности. Пары из куба поступают в колонну и поднимаются к дефлегматору, где происходит их конденсация. В начальный период весь конденсат возвращается в колонну, что отвечает режиму полного орошения. Затем конденсат делится на флегму и дистиллят. По мере отбора дистиллята (либо при постоянном флегмовом числе, либо с его изменением) из колонны выводятся сначала легколетучие компоненты, затем среднелетучие и т. д. Нужную фракцию (или фракции) отбирают в соответствующий сборник. Операция продолжается до полной переработки первоначально загруженной смеси [10].

Экологическая чистота процесса газификации низкосортных углей обуславливает низкий уровень выбросов в атмосферу. Благодаря предварительной очистке газа сокращаются выбросы оксидов серы, азота и твердых частиц.

На рисунке 21 приведены характерные величины удельных выбросов при сжигании и газификации низкосортных углей [4].

Http://textarchive. ru/c-2066206-pall. html

Деятельность “Уралпроката” началась еще в 2001 году, и за это время мы с успехом реализуем цветной металлопрокат, что самое главное – всегда по доступной цене. Завод осуществляет многолетнее сотрудничество с предприятиями ОПК. В настоящее время Завод цветных металлов «Уралпрокат» стабильно развивающееся предприятие, основной сферой деятельности которого является:

За время нашей работы мы укрепили сотрудничества с ОПК, а сейчас “Уралпрокат” стремительно развивается и дальше, занимая лидирующие позиции на рынке.

Деятельность нашей компании уже более 15 лет позволяет нам с успехом конкурировать с другими гигантами на рынке цветного металлопроката. Что выгодно отличает нас от других заводов?

• Мы развиваемся. Мы не просто реализуем цветные металлы, мы завоевываем и укрепляем свои позиции на рынке, в том числе и благодаря партнерству с ведущими отечественными заводами и предприятиями.

• Большой опыт. За время работы завода мы получили богатейший опыт в производстве металлопроката.

• Широкий ассортимент. Нашу продукцию с успехом применяют в таких отраслях, как электротехническая, химическая, машиностроительная, нефтеперерабатывающая и т. д. Широкий ассортимент товара способен удовлетворить практически любой спрос.

• Высокое качество. Вся продукция “Уралпроката” отвечает безупречному качеству. И это не пустые слова. Проверка происходит в специальных лабораториях с современными испытательными машинами и метрологическим оборудованием.

• Высокотехнологическое оборудование. Вся продукция завода производится на новейшем оборудования. За счет применения высоких технологий мы добились того, что качество предлагаемого нами товара отвечает мировым стандартам.

• Мы расширяем производство. Завод разрабатывает новые виды металлопроката.

• Ценовая политика. Мы лояльны к своим клиентам и установили демократичную стоимость на продукцию завода.

• Индивидуальный подход к заказчику. Производственная мощность предприятия способная адаптировать наши услуги и товары в соответствии с индивидуальными запросами клиентов.

Http://ao-uralprokat. ru/about. html

Компания «Урал НПО Сервис» — производственная организация, имеющая репутацию надежного производителя и поставщика; предлагающая только лучшее Оборудование нефтяной и газовой промышленности. На протяжении многих лет мы сотрудничаем с крупнейшими предприятиями: Газпром, Газпром нефть, Роснефть, ТНК, РЖД, Лукойл, АЛРОСА – это клиенты, которые точно знают, какой должна быть качественная продукция.

Промышленное производство оборудования для нефтегазовой отрасли. Ремонт и сервисное обслуживание насосного, бурового и другого промышленного оборудования. Ремонт и техническое обслуживание компрессоров различных моделей, воздухоразделительных установок. Машины и оборудование нефтяных и газовых промыслов. Производство запасных частей и узлов для всего ассортимента предлагаемого оборудования.

Услуги квалифицированного персонала. Наши сотрудники имеют большой опыт в работе с разными партнерами и могут порекомендовать продукцию, которая сделает Ваше производство эффективным и прибыльным. Индивидуальный подход. Мы учитываем специфические требования каждого клиента, так как понимаем, что использование шаблонов и заданных алгоритмов в общении применимо только вначале. Но разработка индивидуальной схемы с учетом всех нюансов, важных для клиента, – вот основная ступень сотрудничества. Производство качественных запчастей на лучшем оборудовании. Комплектующие – это то, без чего не может эксплуатироваться Нефтегазовое оборудование, разработка, производство и продажа всех деталей выполняется с высокой степенью точности и надежности. Развитая производственная база, оборудованная самой современной техникой. Она подходит для реализации проектов любой сложности и любого масштаба. Доступные цены, которые исходят из наших производственных мощностей и широкого ассортимента продукции. Опыт выполнения крупных заказов. Мы сотрудничаем с компаниями федерального значения, большинство из которых заказывают продукцию в больших объемах. Хорошее знание рынка. Компания существует с 2002 года, и за это время мы выполнили сотни поставок для самых разных клиентов. Широкая география поставок. Мы предлагаем лучшее Нефтепромысловое оборудование, продажа которого осуществляется в Екатеринбурге, Тюмени, Перми, Омске, Новосибирске, Иркутске и многих других городах России.

Независимо от внешних условий и цены на газовое и нефтяное оборудование, продажа техники выполняется с высокой степенью квалификации. Это значит, что и мелкий производитель, и крупная компания для нас – это клиенты, с которыми нужно проявлять одинаковые профессионализм и деликатность.

«Урал НПО Сервис» – Лучшее оборудование для нефтегазового комплекса, химической и энергетической промышленности по ценам производителя.

Http://www. remontnpo. ru/

En+ Group объявила о завершении сделки по продаже Афипского нефтеперерабатывающего завода (Краснодарский край) башкирскому ООО «Нефтегазиндустрия». Сумма сделки не раскрывается. Ранее в En+ заявляли о начале модернизации на предприятии, которая позволит увеличить глубину переработки и перейти переработку новых сортов нефти. Руководство «Нефтегазиндустрии» собирается продолжать эти проекты, вложив в них более $2 млрд. Модернизация НПЗ обойдется новому собственнику значительно дороже, чем сделка по его приобретению, полагают эксперты.

Компания En+ Group (входит в «Базовый элемент» Олега Дерипаски) официально объявила о продаже Афипского НПЗ башкирской ООО «Нефтегазиндустрия» (НГИ), ставшей незадолго до этого единственным давальцем (поставщик сырья на переработку) кубанского завода. В мае текущего года НГИ получила одобрение ФАС России о приобретении 100% НПЗ. Несмотря на это, в течение мая–июня в En+ заявляли, что переговоры о продаже актива продолжаются с несколькими компаниями. Как сообщил „Ъ“ представитель En+ Андрей Петрушинин, в итоге договор купли-продажи подписан с НГИ. По его словам, сделка связана с отказом En+ от развития нефтегазового направления в рамках группы и сосредоточением на проектах «в области металлургии, энергетики, горнорудной промышленности».

При этом, в начале 2010 года En+ заявляла о начале на заводе масштабной модернизации. По словам господина Петрушинина, завод сейчас перерабатывает только высококачественную низкосернистую нефть Siberian Light (сибирская легкая), которой на рынке становится все меньше, и в перспективе без перехода на основной российский сорт высокосернистой нефти Urals (уральская) завод будет испытывать дефицит сырья необходимого качества. Прежние владельцы НПЗ планировали построить на территории завода до 2012 года установки по очистке Urals до уровня Siberian Light, а в 2012 году начать установку оборудования, позволяющего перерабатывать Urals без дополнительной очистки. Инвестиции в проект оценивались на уровне $300 млн.

Как сообщил „Ъ“ председатель совета директоров НГИ Юрий Крымский, новые владельцы намерены продолжить модернизацию завода и вложить в проекты по увеличению объемов и глубины переработки, а также на переход к переработке Urals, минимум, $2–2,5 млрд. «Мы планируем увеличить существующие мощности по переработке на 4–12 млн тонн, перейти на выпуск высокооктановых бензинов, дизельного топлива Евро-5. В планах также прекращение производства мазута и переход на выпуск кокса», — отметил господин Крымский. Источники финансирования инвестиционной программы, которая рассчитана на пять–шесть лет, он не уточнил.

Мощности Афипского НПЗ позволяют перерабатывать до 3,6 млн тонн нефти в год. В прошлом году НПЗ переработал 2,6 млн тонн нефти, выпустив 1,21 млн тонн мазута, 780 тыс. тон дизтоплива, 507,7 тыс. тонн бензина, 45,4 тыс. тонн реактивного топлива, 18,6 тыс. тонн судового топлива.

ООО «Нефтегазиндустрия» (Уфа) образовано в 2004 году, торгует нефтепродуктами более, чем в 20 регионах России, осуществляет поставки сырья по давальческой схеме на нефтеперерабатывающие заводы. По данным СПАРК, совладельцы — кипрские «Беллардони Трейдинг Лимитед» и «Лейкскоуп Лимитед». Чистый убыток в 2008 г. — 498 тыс. руб./stct>

По мнению экспертов, модернизация НПЗ обойдется новому собственнику значительно дороже, чем его приобретение. Аналитик «Брокеркредитсервис» Андрей Полищук считает, что с учетом существующих мощностей и уровня переработки стоимость Афипского могла составить $1–1,5 млрд. «НГИ для обеспечения стабильной загрузки мощностей в первую очередь займется проектом перехода на высокосернистое сырье, в том числе башкирское, дефицита которого на рынке нет. К тому же Urals дешевле: в настоящее время стоимость ее за баррель — $72,85, а Siberian Light — $74,73», — говорит эксперт. По его оценке, только стоимость перехода на Urals может составить более $500 млн. Следующим этапом, полагает эксперт, станет увеличение глубины переработки нефти и выпуска светлых нефтепродуктов (бензин, дизтопливо) на экспорт. «Сейчас экспортная пошлина на светлые нефтепродукты составляет 73% от пошлины на сырую нефть, на темные (мазут) — 39%. Ожидается, что они сравняются и составят порядка 54%», — поясняет представитель «Брокеркредитсервис».

Аналитик инвестбанка «Открытие» Вадим Митрошин считает увеличение глубины переработки нефти приоритетным направлением модернизации, так как это позволит изменить структуру выпускаемой продукции и увеличить маржу. «Глубина переработки Афипского НПЗ сейчас составляет 51%, и это самый низкий показатель среди крупных российских НПЗ: в среднем по РФ, он достигает 71%. Последние годы объем выпуска завода остается на уровне 2,5 млн тонн в год, все что выпускалось сверх этого — мазут», — отмечает он. Планы по увеличению мощностей завода Вадим Митрошин также считает оправданными. «Слишком дорого и невыгодно вкладываться во вторичную переработку при сохранении существующих мощностей. К тому же, южнороссийский рынок является очень перспективным, потребность в моторном топливе очень высока и будет оставаться высокой», — отмечает эксперт.

Http://www. kommersant. ru/doc/1405675

Всем известен тот факт, что Оптовые поставки топлива – это довольно-таки выгодное решение для всех слоев населения. Горюче – смазочные материалы по низкой цене могут понадобиться как предпринимателю с большим количеством техники, так и обычному автолюбителю, который хочет сэкономить на покупке топлива для своих целей. Почему столь выгодным решением является заказ ГСМ от производителя.

Первый и, вероятно, главный фактор – это качество продукции. Компания “М – Логистик” сотрудничает только с проверенными временем производителями, товар которых проходит через цепочку сложнейших инспектирований, прежде чем поступить в открытую продажу. Сомневаться в надежности продукта не приходится, ведь множество взыскательных лабораторных проверок могут указывать на то, что бензин от производителя экологически чистый и соответствует всем стандартам ГОСТ.

Купить топливо от производителя с экономией средств, но без потери его качества – следующая положительная сторона медали. Как известно, “М – Логистик” славится своими объективными по отношению к рынку ценами и оптимальными предложениями. Перейдя на страницу топлива, которое вам нужно, вы можете ознакомиться с его характеристиками и ценами за тонну вещества. Поставки нефтепродуктов по выгодным ценам – главная задача данной компании.

Среди заказчиков всегда остро стоял вопрос о доставке горюче – смазочных материалов. Далеко не все конкуренты имеют в своем распоряжении собственный автопарк бензовозов с большой численностью грузовых автомобилей. Именно поэтому Купить бензин от производителя с быстрой доставкой является достаточно выгодным решением, которое на сегодняшний день принимают все больше и больше успешных предпринимателей!

Http://mlogistiks. ru/produkciya

Михаил Гуцериев продал Орский НПЗ, рассказали несколько источников на нефтяном рынке. Договор был заключен с кипрской компанией Fort Invest 28 июня. Один из собеседников знает, что Сделка уже одобрена ФАС, а заявка поступила более чем три недели назад. В ФАС сказали, что не комментируют сделки, где одной из сторон выступает иностранная компания.

Схема сделки непрозрачна, говорит другой источник. «Точно так же продавался Афипский НПЗ Олега Дерипаски. Все произошло втихаря. При этом оплата может произойти не столько деньгами, сколько погашением обязательств «РуссНефти», — говорит он. «Возможно, что «РуссНефть» пытается защититься от принуждения к продаже предприятия «Роснефтегазу» либо это, напротив, подготовка для продажи НПЗ тому, на кого укажет государство», — полагает еще один собеседник.

17 июня на Петербургском международном экономической форуме Михаил Гуцериев опроверг возможность продажи завода. То же самое сказал вчера представитель компании: «Завод не продается».

Источник в «РуссНефти» пояснил, что Изначально такой вариант действительно рассматривался для сокращения долговой нагрузки. Согласно отчетности за третий квартал 2010 года по РСБУ, долг «РуссНефти» составлял 6,6 млрд долл. В начале года ей удалось договориться об изменении условий кредитных соглашений со Сбербанком и Glencore International AG: долг в 6,2 млрд долл. компания будет погашать до 2020 года (ставка по кредитам снижена до 9%). По утверждению представителя нефтекомпании, Идею о продаже НПЗ похоронили, вместо этого компания избавилась от заправок. В начале апреля «Башнефть» приобрела у «РуссНефти» единственный сбытовой актив — «Оренбургнефтепродукт» (94,041% акций). Компания объединяет сеть из более 100 АЗС, которая охватывает практически всю Оренбургскую область (38% розничного рынка региона), и 16 нефтебаз. Сумму сделки в компаниях не раскрыли. В АФК «Система» (владеет 49% «РуссНефти») воздержались от комментариев, добавив, что вопрос о продаже Орского НПЗ находится в сфере операционной деятельности «РуссНефти».

Орский НПЗ назывался одним из возможных вариантов для приобретения госкомпанией «Роснефтегаз» (ей принадлежит 75,16% акций «Роснефти»). В конце мая стало известно, что Минэнерго предложило совету директоров «Роснефтегаза» рассмотреть вопрос о приобретении одного из НПЗ мощностью 6 млн т в год на территории европейской части России. Предполагается, что мощности завода будут предоставлять исключительно независимым давальческим структурам. Эта мера, по мнению ведомства, поможет сдерживать цены на нефтепродукты на российском рынке.

В рамках текущей стратегии «РуссНефти», предусматривающей рост добычи и погашение долгов, нефтеперерабатывающий завод компании не нужен, считает аналитик ИФД «КапиталЪ» Виталий Крюков. «Необходимо учитывать Планы по слиянию «РуссНефти» с «Башнефтью», у которой и так профицит перерабатывающих мощностей. Модернизация завода требует больших инвестиций в ухудшающихся налоговых условиях. Для «РуссНефти» более эффективно сконцентрироваться на добыче и новых проектах», — говорит он.

По оценке старшего аналитика «Арбат Капитала» Виталия Громадина, Стоимость Орского НПЗ может составить 500 млн долл. «Если давление государства не сказалось на условиях сделки, то сумма продажи будет близка к этой цифре», — добавил он.

Установленная мощность Орского НПЗ составляет 6,6 млн т в год. Объем производства бензинов в 2010 году по сравнению с 2009-м увеличился на 5,1% и составил 752,5 тыс. т, в том числе АИ-95 — 98 тыс. т; АИ-92 — 225 тыс. т; АИ-80 — 429 тыс. т. Чистая прибыль компании по РСБУ за 2010 год составила 180 млн руб., выручка — 4 млрд руб. 27 июня (за день до закрытия сделки) цена продажи бумаг «Орскнефтеоргсинтеза» на РТС board снизилась на 18%, до 33 долл. за акцию.

Http://au92.ru/msg/20110701_11070101.html

В результате сделки группа ВЕТЭК получит 99,6 процента акций НПЗ. Ожидается, что сделка будет закрыта до 1 июня 2013 года. Ее сумма не раскрывается.

Одесский НПЗ "Лукойла" простаивал с 2010 года. В компании объясняли это изменением схемы поставок сырья: три года назад "Укртранснафта" перестала прокачивать нефть по маршруту Лисичанск-Кременчуг-Одесский НПЗ. В итоге завод был загружен только на 50 процентов.

Сообщается, что в Восточноевропейской топливно-энергетической компании на

Данный момент консолидирует свои энергетические активы группа компаний "Газ Украины". Ее главным акционером является предприниматель Сергей Курченко, известный, в частности, недавней покупкой харьковского футбольного клуба "Металлист".

Одесский нефтеперерабатывающий завод, который с октября 2010 года остановил работу по инициативе собственника – компании "Лукойл", способен ежегодно перерабатывать 2,8 млн.

– В результате сделки группа ВЕТЭК приобретет 99,6% акций НПЗ, – говорится в официальном сообщении компании. – Ожидается, что сделка будет закрыта до 1 июня 2013 года после выполнения сторонами ряда предварительных условий.

Фактически Сергей Курченко купил завод, который уже больше двух лет стоит на приколе. "Лукойл" остановил работу Одесского НПЗ на плановый ремонт в октябре 2010 года. Компания объясняла свое решение низкой рентабельностью и неблагоприятной конъюнктурой украинского рынка.

Российская компания "ЛУКОЙЛ" и группа ВЕТЭК (преемник "Газ Украина") подписали соглашение о купле-продаже Одесского нефтеперерабатывающего завода. Об этом сообщила пресс-служба компании "ЛУКОЙЛ".

Так, в результате сделки ВЕТЭК приобретет 99,6% акций Одесского НПЗ. Сделка будет закрыта до 1 июня 2013 года после выполнения сторонами ряда предварительных условий.

Решение о продаже НПЗ принято в рамках утвержденного плана реструктуризации зарубежных нефтеперерабатывающих активов.

Напомним, что холдинг ВЭТЭК ("Восточноевропейская топливно-энергетическая компания") был создан в замену группе (ГК) "Газ Украина" и объединил входящие ранее в группу энергетические активы ее основного акционера Сергея Курченко.

Группа ВЕТЭК 27-летнего бизнесмена Сергея Курченко подтвердила информацию о покупке ПАО Лукойл – Одесский НПЗ

Группа ВЕТЭК и НК Лукойл подписали соглашение о купле-продаже ПАО Лукойл – Одесский НПЗ. Об этом сообщает пресс-служба ВЕТЭК.

В результате сделки, ВЕТЭК приобретет 99,6% акций НПЗ. Ожидается, что сделка будет закрыта до 1 июня 2013 года, после выполнения сторонами ряда предварительных условий.

Одесский НПЗ был приобретен НК Лукойл в 1999 году. Суммарная мощность завода составляет 2,8 млн. тонн нефти в год.

Ожидается, что сделка будет закрыта до 1 июня 2013 года после выполнения сторонами ряда предварительных условий.

ЛУКОЙЛ принял решение о продаже Одесского НПЗ в рамках утвержденного плана реструктуризации зарубежных нефтеперерабатывающих активов.

Проектная мощность Одесского НПЗ по переработке сырья составляет 2.8 млн т в год. Завод был остановлен в октябре 2010 года в связи с нерентабельностью производства.

ОАО "ЛУКОЙЛ" (ИНН 7708004767) – вторая по объемам добычи нефти компания в РФ.

Одесский НПЗ был приобретен НК "Лукойл" в 1999 г. Суммарная мощность завода составляет 2,8 млн тонн нефти в год. Проведенная нефтяной компанией реконструкция позволила наладить на предприятии выпуск бензинов и дизельного топлива, соответствующих европейским стандартам.

Плана реструктуризации зарубежных нефтеперерабатывающих активов", – сказано в сообщении компании. Как сообщалось, группа компаний "Газ Украина", которая в конце февраля 2013 г. заявила о консолидации своих активов под новым брендом "Восточноевропейская топливно-энергетическая компания" (ВЕТЭК), проявляет интерес к покупке Одесского и Лисичанского нефтеперерабатывающих заводов. Одесский нефтеперерабатывающий завод (г.

НК "ЛУКОЙЛ" и группа ВЕТЭК ("Восточноевропейская топливно-энергетическая компания") подписали соглашение о купле-продаже ПАО "ЛУКОЙЛ-Одесский НПЗ".

Согласно сообщению "ЛУКОЙЛа", в результате сделки группа ВЕТЭК приобретет 99,6% акций НПЗ. Ожидается, что сделка будет закрыта до 1 июня 2013 года после выполнения сторонами ряда предварительных условий.

"ЛУКОЙЛ" принял решение о продаже Одесского НПЗ в рамках утвержденного плана реструктуризации зарубежных нефтеперерабатывающих активов", – отмечает НК.

Проектная мощность Одесского НПЗ по переработке сырья составляет 2,8 млн тонн в год.

В результате сделки группа ВЕТЭК получит 99,6 процента акций НПЗ. Ожидается, что сделка будет закрыта до 1 июня 2013 года. Ее сумма не раскрывается.

Одесский НПЗ "Лукойла" простаивал с 2010 года. В компании объясняли это изменением схемы поставок сырья: три года назад "Укртранснафта" перестала прокачивать нефть по маршруту Лисичанск-Кременчуг-Одесский НПЗ.

Одесса. 5 марта. OilCapital. ru. "ЛУКОЙЛ", как и ожидалось, продает свой украинский перерабатывающий актив – Одесский НПЗ, простаивающий уже более двух лет. Покупателем выступила украинская группа "ВЕТЭК" (ГК "Газ Украина"), сделку планируется закрыть к 1 июня этого года.

ОАО "ЛУКОЙЛ" и группа "ВЕТЭК" подписали соглашение о купле-продаже ПАО "ЛУКОЙЛ – Одесский НПЗ", сообщила в понедельник вечером пресс-служба российской нефтекомпании.

Как сообщается в пресс-релизе, в результате сделки "ВЕТЭК" приобретет 99,6% акций Одесского НПЗ. Ожидается, что сделка будет закрыта до 1 июня этого года "после выполнения сторонами ряда предварительных условий".

" Лукойл" и группа "Восточноевропейская топливно-энергетическая компания" (ВЕТЭК) подписали соглашение о купле-продаже Одесского нефтеперерабатывающего завода (НПЗ), сообщила пресс-служба российской компании. В результате сделки группа ВЕТЭК приобретет 99,6% акций НПЗ. Ожидается, что сделка будет закрыта до 1 июня после выполнения сторонами ряда предварительных условий. Представитель "Лукойла" не раскрыл других деталей сделки и ее стоимость. В сообщении отмечается, что компания приняла решение о продаже завода "в рамках утвержденного плана реструктуризации зарубежных нефтеперерабатывающих активов".

Http://webground. su/topic/2013/03/05/t250

ЗАО «Преображенскнефть» является крупнейшим независимым нефтедобывающим предприятием Оренбургской области. Компания занимается.

Добыча сырой нефти и попутного газа. Оптовая торговля прочим жидким и газообразным топливом. Геологоразведочные, геофизические, геохимические работы.

Наш профиль – предоставление полного комплекса услуг по созданию и эксплуатации объектов промышленности и инфраструктуры в нефтяной, газовой.

Компания СоюзКонтракт является официальным дилером Благовещенского арматурного завода, предлагает поставки широкого спектра трубопроводной арматуры.

ООО УралНефтеСервис является официальным дилером ООО Дебит-СК, разработчика, патентовладельца и производителя Механизмов Депарафинизации Скважин.

ООО «МКА» – это динамично развивающаяся компания, штат которой представлен высококвалифицированными экспертами с широким опытом работы в.

ООО «ОЙЛ Фэктори» создано 21 февраля 2005 для производства и реализации запасных частей для нефтяной отрасли. Наша продукция поставляется.

ООО «Научно-Производственное Объединение «ТЕХНОСФЕРА» разрабатывает и изготавливает современное оборудование для текущего и.

Компания Химсервис работает на рынке поставок химической продукции с 1997 года и предлагает лабораториям и предприятиям химреактивы: стандарт-титры.

Наша компания ООО «Грасс-К» является о фициальным представителем фирмы “Grass” в регионе. Продажа моющих и чистящих средств для.

Http://www. sitebase. ru/r82070.html

Правительство Москвы не планирует продажу Московского нефтеперерабатывающего завода. Такое заявление поступило от пресс-службы мэра в связи с информацией, распространенной в некоторых СМИ.

Как пояснили корреспонденту “РГ” в пресс-службе мэра и правительства Москвы, о продаже нефтеперерабатывающего завода никогда не шло и речи. Все усилия и планы городских властей направлены на создание вертикально-интегрированной Московской нефтегазовой компании с собственной ресурсной базой, в которую войдет и завод. Однако Московский НПЗ требует скорейшей модернизации. Кризис на предприятии возник в результате неконструктивных действий акционеров завода в лице бывшего руководства “Сибнефти”, единственной целью которых было недружественное поглощение предприятия. Но правительство Москвы не допустило этого и сохранило завод в городской собственности.

После продажи “Сибнефти” “Газпрому” и смены акционеров переговоры перешли в конструктивное русло. Сейчас между правительством Москвы, руководством “Газпром нефти” и Московской нефтегазовой компании разногласий нет. Выработан план модернизации завода, не предусматривающий его продажу. В столичном правительстве уверены, что завод и дальше будет работать на благо столицы.

С середины 30-х годов, когда правительство СССР приняло решение построить под Москвой нефтеперерабатывающий завод для снабжения столичного региона моторным топливом и битумом, предприятие переработало около 400 миллионов тонн нефти. В течение почти 70 лет завод выпускал только неэтилированные бензины. Первым в стране освоил высокооктановый бензин АИ-93 без свинцового антидетонатора. ОАО “Московский НПЗ” способен производить до 80 процентов экологически чистого дизельного топлива с содержанием серы 0,035-0,05 процента. Занимает лидирующие позиции среди поставщиков моторного топлива на рынок Москвы и Московской области.

Http://rg. ru/2006/12/04/npz. html

мощность установки по нефти 60 тыс тонн в год, по газовому конденсату 40 тыс. тонн в год. режим работы непрерывный. Число часов работы в год – 8000 (333 сут). – предприятие, выполнившее проект, функции генерального проектировщика – ОАО «ПищеАгроСтройПроект» г. Ростов–на – Дону.

Объекты недвижимости:

помещение управления установкой (операторная) промежуточный парк ЛВЖ – емкости Е2, Е3, Е4 – объемом 4 м 3 в каждой насосная товарно–сырьевого парка наливная автомобильная и ж/д эстакада котельная электрощитовая подземные емкости для сбора промышленных и ливневых стоков объемом 250 м 3 ;

колонна ректификационная с колпачковыми тарелками КР – 700, изготовлена ООО «Аппарат» , г. Краснодар в 2010 г. теплообменное оборудование – аппарат теплообменный кожухотрубчатый ТВН – 720. 3 – 1 шт, ТГП – 720. 2 – 3 шт изготовлены ООО «Аппарат» в 2010 г. печь трубчатая ДЖБ – 2, 5 изготовлена ООО «Аппарат» , в 2007 году;

Подземные резервуары для – нефти объемом 1000 тонн наземные резервуары объемом 400 тонн. мазутный подземный резервуар объемом 1000 тонн. прямогонный бензин – наземные резервуары объемом 180 тонн. судовое маловязкое топливо (ДТ) – наземные резервуары объемом 240 тонн. насосная пожаротушения с подземными резервуарами объемом 4000 м 3 ;

Http://www. bizterra. ru/business-sell. php? Id=39598&languageId=1

Объект, привлекающий инвестиции представляет собой имущественный комплекс бывшего НПЗ «Комбитум» и ООО «Усинский терминал», имеющий все необходимые лицензии и разрешения для эксплуатации нефтебазы в г. Усинске. Имущественный комплекс принадлежит Шуляцкому Ю. Б. Общий размер инвестиций составляет 1.800 млн. руб., причем доходность на капитал Инвестора 55%, при условии внесения 448 млн. руб. в 50% капитала бизнеса (НПЗ+перевалка нефтепродуктов). По выбору Инвестора, возврат на инвестиции возможен через дивиденды, IPO, SPO, или продажу стратегическому инвестору.

Инвестиционный проект подразумевант реконструкцию бывшего НПЗ «КОМБИТУМ», с использованием элементов емкостного парка, инженерной инфраструктуры, фундаментов и т. д., в 25 км от г. Усинска, Республика Коми. Завод будет состоять из установки ITER 200 HYDRO, производительностью 200.000 тонн сырой нефти в год и битумного блока производительностью 70.000 тонн фасованного битума в год. Данная установка осуществляет процессы каталитического крекинга и гидрирования, что позволяет получать из тяжелых битуминозных нефтей нефтепродукты заданного качества. Потребности регионального рынка по сегодняшнему состоянию составляют более чем 160.000 тонн дизельного топлива EVRO-5 и 38.000 тонн битума фасованного в год. Имеется предварительная договоренность с компанией «Лукойл» о приобретении тяжелой нефти с месторождения «Усинское», которое расположено в 3 км от территории НПЗ и на нем добывается около 1 млн. тонн тяжелой нефти в год.

Правительственная поддержка – данный проект вовлекает в оборот тяжелую нефть и реализует ее переработку в местах добычи, тем самым улучшая ее показатели, что соответствует основным направлениям развития нефтяной отрасли, предусмотренным Правительством РФ. Проведены предварительные переговоры с региональным Правительством о предоставлении проекту строительства НПЗ налоговых льгот на период окупаемости проекта, а дальнейшее продвижение в этом направлении возможно после разработки детального бизнес плана, его согласования в Правительстве республики и сопровождающих мер. Глубина переработки нефти составит 80%, что соответствует современным требованиям. Существующие каналы продаж – все производимые нефтепродукты будут реализоваться собственной службой продаж. Весь производимый битум и все производимое дизельное топливо, не реализованы на месте, могут быть отгружены через собственную нефтебазу по железной дороге. Гарантированный сбыт – реализация будет осуществляться в Архангельской области, на территории Республики Коми, ЯННАО. На территории Республики Коми действуют два НПЗ с суммарной мощностью 3,7 млн. т в год, На территории Архангельской области и ЯННАО собственной переработки нет. Качественная продукция – дизельное топливо и битум. Суммарное производство дизельного топлива в указанных регионах составляет 1,1 млн. т, a суммарное потребление 1,25 млн. т. При этом большая часть продукции «УХТАНЕФТЕПЕРЕРАБОТКА» реализуется южнее. Таким образом, при сложившемся сегодня балансе спроса и предложения, можно ожидать, что большая часть произведенного дизельного топлива, не менее 150 тысяч тонн в год, может быть реализована на месте, что составит около 10% регионального рынка дизельного топлива. Высококачественный фасованный битум пользуется высоким спросом как на внутреннем, так и на внешнем рынке. Менеджмент, осуществляющий проект, имеет большой опыт в осуществлении подобных проектов. Современная технология переработки ITER HYDRO, позволяющая получение высококачественной продукции. Детальную информацию об этой технологии можете получить в документах на английском языке Investment Project: Oil Processing Plant in Usinsk и русском языке Инвестиционный проект: НПЗ в Усинске.

Http://www. tikrf. org/ru/predlozi-saradnje/%D0%B8%D0%BD%D0%B2%D0%B5%D1%81%D1%82%D0%B8%D1%86%D0%B8%D0%BE%D0%BD%D0%BD%D1%8B%D0%B9-%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B5%D0%BA%D1%82-%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1/

Нефтеперерабатывающее предприятие в городе Кириши Ленинградской области.

Предприятие получает сырьё по трубопроводу из центров распределения в Ярославской области. Комбинат получает западно-сибирскую и волго-уральскую нефть.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в ее составе. Деятельность холдинга «Сургутнефтегаз» охватывает всю технологическую цепь от геологоразведки и добычи углеводородного сырья до переработки, распределения и сбыта продукции.

Предприятие выпускает неэтилированные автомобильные бензины, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. Завод производит около 80 наименований нефтепродуктов и экспортирует около 80 % процентов своей продукции. Продукция завода реализуется как в России, так и за рубежом: Северо-западный регион РФ, Западная и Восточная Европа.

В марте 2003 года на предприятии было принято решение о перестройке системы управления качеством в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО 9001:2000.

С целью выхода на мировой рынок предприятие приступило к реализации проекта комплекса глубокой переработки нефти керосино-дизельного варианта.

На предприятии происходит регулярная модернизации технологической схемы предприятия с целью повышения качества выпускаемой продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания. В ходе модернизации реконструировано 8 крупных производственных объектов. Благодаря этому стал возможен выпуск автомобильных бензинов класса Евро-4 марок «Регуляр Евро-92/4» и «Премиум Евро-95/4», дизельного топлива с содержанием серы 50 ppm и выпуск дизельного топлива с содержанием серы 10 ppm.

Http://4108.ru/u/kirishinefteorgsintez

Предприятие получает сырьё по трубопроводу из центров распределения в Ярославской области. Комбинат получает западно-сибирскую и волго-уральскую нефть.

Предприятие введено в эксплуатацию в 1966 году [1] . НПЗ на Волхове был построен в рекордно короткие сроки: строительство завода началось в 1961 году, а 22 марта 1966 года был подписан акт государственной комиссии о сдаче в эксплуатацию первой очереди НПЗ [2] . Завод тогда представлял собой минимально необходимый комплекс установок, задачей которых было обеспечение Северо-Запада бензином, дизельным топливом и мазутом. Начиная с 1974 года, КНПЗ приступил к производству сырья для нефтехимии. В ассортименте продукции завода появились бензол, толуол, изопентан, нормальные пентан и бутан, нефрас. В 1981 году была пущена установка каталитического риформинга, способная перерабатывать до миллиона тонн сырья в год, а в 1988-м – гидроочистка дизельных топлив, мощностью в два миллиона тонн.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в её составе. Деятельность холдинга «Сургутнефтегаз» охватывает всю технологическую цепь от геологоразведки и добычи углеводородного сырья до переработки, распределения и сбыта продукции.

С 1996 года статус завода — ООО “ПО «Киришинефтеоргсинтез». Перспективы завода связаны с углублением переработки нефти. В связи с этим, руководство завода приняло решение в 2001 году о строительстве гидрокрекинга керосино-дизельного варианта, предполагающий полную конверсию сырья в процессе гидрокрекинга.

Предприятие выпускает неэтилированные автомобильные бензины, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. Завод производит около 80 наименований нефтепродуктов и экспортирует около 80 % процентов своей продукции. Продукция завода реализуется как в России, так и за рубежом: Северо-западный регион РФ, Западная и Восточная Европа.

В марте 2003 года на предприятии было принято решение о перестройке системы управления качеством в соответствии с требованиями международных стандартов ISO 9001:2000.

С целью выхода на мировой рынок предприятие приступило к реализации проекта комплекса глубокой переработки нефти керосино-дизельного варианта.

На предприятии происходит регулярная модернизации технологической схемы предприятия с целью повышения качества выпускаемой продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания. В ходе модернизации реконструировано 8 крупных производственных объектов, в том числе «Изомалк-2» и установка изомеризации ксилолов [3] . Благодаря этому стал возможен выпуск автомобильных бензинов класса Евро-4 марок «Регуляр Евро-92/4» и «Премиум Евро-95/4», дизельного топлива с содержанием серы 50 ppm и выпуск дизельного топлива с содержанием серы 10 ppm.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в её составе [4] [5] [6] . Сомов Вадим Евсеевич — генеральный директор ООО «КИНЕФ», вице — президент НК «Сургутнефтегаз». Доктор экономических наук, кандидат технических наук. Награждён Орденом Дружбы в 1996 г., орденом «За заслуги перед Отечеством» 4 ст. — в 2001 г., Орденом Почета — в 2006 г., орденом «За заслуги перед Отечеством» 3 ст. — в 2012 году [7] .

Вы можете помочь проекту, написав этот раздел. Эта отметка установлена 31 декабря 2016 года.

По объему переработки (17,3 млн тонн в год) Киришинефтеоргсинтез входит в пятерку крупнейших заводов страны. Киришинефтеоргсинтез производит все виды топлива, продукцию, пользующуюся большим спросом в нефтехимической и лакокрасочной промышленности, на предприятиях бытовой химии и в строительной индустрии. Продукция завода [8] [9] :

Ароматические углеводороды Бензины Дизельное топливо Керосины Кислород Мазуты Нефтебитумы Растворители Сера техническая Серная кислота контактная, техническая Сжиженные газы Товарные ксилолы Топливо судовое

18 марта рано утром на Киришском нефтеперерабатывающем заводе при заполнении резервуара емкостью 10 тыс. т из-за оплошности операторов произошел перелив бензина, и в обваловании резервуара вспыхнули пары топлива, загорелся и сам резервуар. Огонь повредил автоматическую систему управления задвижками, поэтому открыть их для перекачки бензина в соседний резервуар было невозможно. Учитывая сложность пожара и реальную угрозу городу Кириши, на его ликвидацию были брошены все силы городского гарнизона, из Ленинграда на помощь были направлены 23 основных и специальных пожарных автомобиля и 20 т пенообразователя. Чтобы приблизиться к резервуару, пришлось насыпать дамбу из песка и щебня. Пожарные работали стоя по грудь в смеси воды и бензина. Двое суток продолжалось охлаждение резервуара и горящих задвижек водой, после чего была предпринята пенная атака внутрь горящего резервуара. Для этого газорезчиками в стенке резервуара было вырезано отверстие размерами 2,5×1,5 м. Пенная атака с использованием 23 станций ГПС-600 и 2 станций ГПС-2000 ликвидировала горение внутри резервуара. Тушение тяжелейшего по своей сложности пожара продолжалось 85 часов. Девять раз огонь испытывал пожарных сильными вспышками паров бензина, при этом площадь горения достигала 8000 кв. м. На боевых участках сгорело значительное количество пожарных рукавов и пожарно-технического оборудования. В ходе тушения пожарные неоднократно проявляли примеры настоящего героизма, смекалки, нестандартных технических решений. Учитывая масштабы пожара была организована подвозка пенообразователя из других областей. В частности был задействован автомобиль пенного тушения на шасси МАЗ-7310 из подмосковной Балашихи, доставивший 12 тонн пенообразователя.

19 наиболее отличившихся работников пожарной охраны были награждены орденами и медалями.

29 мая около 2 часов 30 минут произошёл взрыв и последующее возгорание на установке ЛГ-24/7-1200 (гидроочистка дизельного топлива). Взрыв и пожар возникли вследствие утечки водородосодержащей смеси в помещении компрессорной. Пожару была присвоена третья категория сложности, его удалось ликвидировать через час с момента начала [10] .

В результате происшествия один человек погиб, четверо получили серьёзные ожоги [10] , но врачам не удалось их спасти [11] .

К расследованию причин аварии в качестве экспертов были привлечены специалисты Ростехнадзора [12] .

Утром в одном из цехов воспламенился гидроочиститель дизельного топлива. В результате возгорания никто не пострадал. Пожар удалось ликвидировать в 11:10 мск [13] .

По данным областного управления МЧС, сообщение о возгорании печной установки в резервуарном парке предприятия поступило 5 августа 2009 года в 10:32 мск. В 10:58 мск возгорание, которому присвоили третью категорию сложности, было локализовано.

Http://encyclopaedia. bid/%D0%B2%D0%B8%D0%BA%D0%B8%D0%BF%D0%B5%D0%B4%D0%B8%D1%8F/%D0%9A%D0%B8%D1%80%D0%B8%D1%88%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BE%D1%80%D0%B3%D1%81%D0%B8%D0%BD%D1%82%D0%B5%D0%B7

Предприятие получает сырьё по трубопроводу из центров распределения в Ярославской области. Комбинат получает западно-сибирскую и волго-уральскую нефть.

Предприятие введено в эксплуатацию в 1966 году [1] . НПЗ на Волхове был построен в рекордно короткие сроки: строительство завода началось в 1961 году, а 22 марта 1966 года был подписан акт государственной комиссии о сдаче в эксплуатацию первой очереди НПЗ [2] . Завод тогда представлял собой минимально необходимый комплекс установок, задачей которых было обеспечение Северо-Запада бензином, дизельным топливом и мазутом. Начиная с 1974 года, КНПЗ приступил к производству сырья для нефтехимии. В ассортименте продукции завода появились бензол, толуол, изопентан, нормальные пентан и бутан, нефрас. В 1981 году была пущена установка каталитического риформинга, способная перерабатывать до миллиона тонн сырья в год, а в 1988-м – гидроочистка дизельных топлив, мощностью в два миллиона тонн.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в её составе. Деятельность холдинга «Сургутнефтегаз» охватывает всю технологическую цепь от геологоразведки и добычи углеводородного сырья до переработки, распределения и сбыта продукции.

С 1996 года статус завода — ООО “ПО «Киришинефтеоргсинтез». Перспективы завода связаны с углублением переработки нефти. В связи с этим, руководство завода приняло решение в 2001 году о строительстве гидрокрекинга керосино-дизельного варианта, предполагающий полную конверсию сырья в процессе гидрокрекинга.

Предприятие выпускает неэтилированные автомобильные бензины, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. Завод производит около 80 наименований нефтепродуктов и экспортирует около 80 % процентов своей продукции. Продукция завода реализуется как в России, так и за рубежом: Северо-западный регион РФ, Западная и Восточная Европа.

В марте 2003 года на предприятии было принято решение о перестройке системы управления качеством в соответствии с требованиями международных стандартов ISO 9001:2000.

С целью выхода на мировой рынок предприятие приступило к реализации проекта комплекса глубокой переработки нефти керосино-дизельного варианта.

На предприятии происходит регулярная модернизации технологической схемы предприятия с целью повышения качества выпускаемой продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания. В ходе модернизации реконструировано 8 крупных производственных объектов, в том числе установка изомеризации «Изомалк-2» и установка изомеризации ксилолов [3] . Благодаря этому стал возможен выпуск автомобильных бензинов класса Евро-4 марок «Регуляр Евро-92/4» и «Премиум Евро-95/4», дизельного топлива с содержанием серы 50 ppm и выпуск дизельного топлива с содержанием серы 10 ppm.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в её составе [4] [5] [6] . Сомов Вадим Евсеевич — генеральный директор ООО «КИНЕФ», вице — президент НК «Сургутнефтегаз». Доктор экономических наук, кандидат технических наук. Награждён Орденом Дружбы в 1996 г., орденом «За заслуги перед Отечеством» 4 ст. — в 2001 г., Орденом Почета — в 2006 г., орденом «За заслуги перед Отечеством» 3 ст. — в 2012 году [7] .

По объему переработки (17,3 млн тонн в год) Киришинефтеоргсинтез входит в пятерку крупнейших заводов страны. Киришинефтеоргсинтез производит все виды топлива, продукцию, пользующуюся большим спросом в нефтехимической и лакокрасочной промышленности, на предприятиях бытовой химии и в строительной индустрии. Продукция завода [8] [9] :

Ароматические углеводороды Бензины Дизельное топливо Керосины Кислород Мазуты Нефтебитумы Растворители Сера техническая Серная кислота контактная, техническая Сжиженные газы Товарные ксилолы Топливо судовое

18 марта рано утром на Киришском нефтеперерабатывающем заводе при заполнении резервуара емкостью 10 тыс. т из-за оплошности операторов произошел перелив бензина, и в обваловании резервуара вспыхнули пары топлива, загорелся и сам резервуар. Огонь повредил автоматическую систему управления задвижками, поэтому открыть их для перекачки бензина в соседний резервуар было невозможно. Учитывая сложность пожара и реальную угрозу городу Кириши, на его ликвидацию были брошены все силы городского гарнизона, из Ленинграда на помощь были направлены 23 основных и специальных пожарных автомобиля и 20 т пенообразователя. Чтобы приблизиться к резервуару, пришлось насыпать дамбу из песка и щебня. Пожарные работали стоя по грудь в смеси воды и бензина. Двое суток продолжалось охлаждение резервуара и горящих задвижек водой, после чего была предпринята пенная атака внутрь горящего резервуара. Для этого газорезчиками в стенке резервуара было вырезано отверстие размерами 2,5×1,5 м. Пенная атака с использованием 23 станций ГПС-600 и 2 станций ГПС-2000 ликвидировала горение внутри резервуара. Тушение тяжелейшего по своей сложности пожара продолжалось 85 часов. Девять раз огонь испытывал пожарных сильными вспышками паров бензина, при этом площадь горения достигала 8000 кв. м. На боевых участках сгорело значительное количество пожарных рукавов и пожарно-технического оборудования. В ходе тушения пожарные неоднократно проявляли примеры настоящего героизма, смекалки, нестандартных технических решений. Учитывая масштабы пожара была организована подвозка пенообразователя из других областей. В частности был задействован автомобиль пенного тушения на шасси МАЗ-7310 из подмосковной Балашихи, доставивший 12 тонн пенообразователя.

19 наиболее отличившихся работников пожарной охраны были награждены орденами и медалями.

29 мая около 2 часов 30 минут произошёл взрыв и последующее возгорание на установке ЛГ-24/7-1200 (гидроочистка дизельного топлива). Взрыв и пожар возникли вследствие утечки водородосодержащей смеси в помещении компрессорной. Пожару была присвоена третья категория сложности, его удалось ликвидировать через час с момента начала [10] .

В результате происшествия один человек погиб, четверо получили серьёзные ожоги [10] , но врачам не удалось их спасти [11] .

К расследованию причин аварии в качестве экспертов были привлечены специалисты Ростехнадзора [12] .

Утром в одном из цехов воспламенился гидроочиститель дизельного топлива. В результате возгорания никто не пострадал. Пожар удалось ликвидировать в 11:10 мск [13] .

По данным областного управления МЧС, сообщение о возгорании печной установки в резервуарном парке предприятия поступило 5 августа 2009 года в 10:32 мск. В 10:58 мск возгорание, которому присвоили третью категорию сложности, было локализовано.

↑ [www. kinef. ru/index. php? option=com_content&view=article&id=47/ История Киришского НПЗ] ↑ [nmsu. ru/node/346/ Киришинефтеоргсинтез. Издательство «Русская классика». Санкт-Петербург. 2006. 272с.] ↑ [www. nefthim. ru/developments/slot4// Установка изомеризации Киришинефтеоргсинтез];[drive. google. com/file/d/0B-zr6gF9_2FrRUhYNHR2V0ViSjJIdmVWc3hhbi1QQWZ1Sno0/edit? usp=sharing Нефтепераработка и нефтехимия. 2006. № 2. С. 17-24] ↑ www. surgutneftegas. ru/ru/about/today//Сургутнефтегаз ↑ [www. dp. ru/?ArticleID=f4450838-e970-4d3a-85cc-de81cc69a11c/«Киришинефтеоргсинтез» станет собственностью Сургута] ↑ [www. surgutneftegas. ru/oil/about/Нефтепереработка «Сургутнефтегаз»] ↑ [www. engec. ru/university/pride/doctors/08/Санкт-Петербургский ИНЖЭКОН] ↑ [www. kinef. ru/index. php? option=com_content&view=article&id=57/Ассортимент продукции КИНЕФ] ↑ [kinef. org//Информация о предприятии] ↑ 12Росбизнесконсалтинг [spb. rbc. ru/topnews/29/05/2008/174355.shtml Серьёзный пожар на нефтеперерабатывающем заводе: есть жертвы] // Росбизнесконсалтинг. — 29 мая 2008. ↑ [www. lenizdat. ru/a0/ru/pm1/c. thtml? i=1063030&p=0#1 В реанимации Военно-медицинской академии скончался последний из пострадавших во время взрыва на заводе «Киришинефтеоргсинтез»] // Лениздат. Ру. — 6 июня 2008. ↑Росбизнесконсалтинг [spb. rbc. ru/topnews/30/05/2008/175194.shtml Трагедия на заводе в Киришах: три версии случившегося] // Росбизнесконсалтинг. — 30 мая 2008. ↑ [www. mchs. gov. ru/rc/pr/detail. php? ID=22557&rc_id=volga//Сводка МЧС за 6 августа 2012г]

– Zum Henker diese Ruesen… [К чорту этих русских…] – что то ворчал немец.

Несколько раненых шли по дороге. Ругательства, крики, стоны сливались в один общий гул. Стрельба затихла и, как потом узнал Ростов, стреляли друг в друга русские и австрийские солдаты.

«Боже мой! что ж это такое? – думал Ростов. – И здесь, где всякую минуту государь может увидать их… Но нет, это, верно, только несколько мерзавцев. Это пройдет, это не то, это не может быть, – думал он. – Только поскорее, поскорее проехать их!»

Мысль о поражении и бегстве не могла притти в голову Ростову. Хотя он и видел французские орудия и войска именно на Праценской горе, на той самой, где ему велено было отыскивать главнокомандующего, он не мог и не хотел верить этому.

Около деревни Праца Ростову велено было искать Кутузова и государя. Но здесь не только не было их, но не было ни одного начальника, а были разнородные толпы расстроенных войск.

Он погонял уставшую уже лошадь, чтобы скорее проехать эти толпы, но чем дальше он подвигался, тем толпы становились расстроеннее. По большой дороге, на которую он выехал, толпились коляски, экипажи всех сортов, русские и австрийские солдаты, всех родов войск, раненые и нераненые. Всё это гудело и смешанно копошилось под мрачный звук летавших ядер с французских батарей, поставленных на Праценских высотах.

– Где государь? где Кутузов? – спрашивал Ростов у всех, кого мог остановить, и ни от кого не мог получить ответа.

Наконец, ухватив за воротник солдата, он заставил его ответить себе.

– Э! брат! Уж давно все там, вперед удрали! – сказал Ростову солдат, смеясь чему то и вырываясь.

Оставив этого солдата, который, очевидно, был пьян, Ростов остановил лошадь денщика или берейтора важного лица и стал расспрашивать его. Денщик объявил Ростову, что государя с час тому назад провезли во весь дух в карете по этой самой дороге, и что государь опасно ранен.

– Сам я видел, – сказал денщик с самоуверенной усмешкой. – Уж мне то пора знать государя: кажется, сколько раз в Петербурге вот так то видал. Бледный, пребледный в карете сидит. Четверню вороных как припустит, батюшки мои, мимо нас прогремел: пора, кажется, и царских лошадей и Илью Иваныча знать; кажется, с другим как с царем Илья кучер не ездит.

Ростов пустил его лошадь и хотел ехать дальше. Шедший мимо раненый офицер обратился к нему.

– Да вам кого нужно? – спросил офицер. – Главнокомандующего? Так убит ядром, в грудь убит при нашем полку.

– Не Кутузов, а как бишь его, – ну, да всё одно, живых не много осталось. Вон туда ступайте, вон к той деревне, там всё начальство собралось, – сказал этот офицер, указывая на деревню Гостиерадек, и прошел мимо.

Ростов ехал шагом, не зная, зачем и к кому он теперь поедет. Государь ранен, сражение проиграно. Нельзя было не верить этому теперь. Ростов ехал по тому направлению, которое ему указали и по которому виднелись вдалеке башня и церковь. Куда ему было торопиться? Что ему было теперь говорить государю или Кутузову, ежели бы даже они и были живы и не ранены?

– Этой дорогой, ваше благородие, поезжайте, а тут прямо убьют, – закричал ему солдат. – Тут убьют!

Ростов задумался и поехал именно по тому направлению, где ему говорили, что убьют.

«Теперь всё равно: уж ежели государь ранен, неужели мне беречь себя?» думал он. Он въехал в то пространство, на котором более всего погибло людей, бегущих с Працена. Французы еще не занимали этого места, а русские, те, которые были живы или ранены, давно оставили его. На поле, как копны на хорошей пашне, лежало человек десять, пятнадцать убитых, раненых на каждой десятине места. Раненые сползались по два, по три вместе, и слышались неприятные, иногда притворные, как казалось Ростову, их крики и стоны. Ростов пустил лошадь рысью, чтобы не видать всех этих страдающих людей, и ему стало страшно. Он боялся не за свою жизнь, а за то мужество, которое ему нужно было и которое, он знал, не выдержит вида этих несчастных.

Французы, переставшие стрелять по этому, усеянному мертвыми и ранеными, полю, потому что уже никого на нем живого не было, увидав едущего по нем адъютанта, навели на него орудие и бросили несколько ядер. Чувство этих свистящих, страшных звуков и окружающие мертвецы слились для Ростова в одно впечатление ужаса и сожаления к себе. Ему вспомнилось последнее письмо матери. «Что бы она почувствовала, – подумал он, – коль бы она видела меня теперь здесь, на этом поле и с направленными на меня орудиями».

В деревне Гостиерадеке были хотя и спутанные, но в большем порядке русские войска, шедшие прочь с поля сражения. Сюда уже не доставали французские ядра, и звуки стрельбы казались далекими. Здесь все уже ясно видели и говорили, что сражение проиграно. К кому ни обращался Ростов, никто не мог сказать ему, ни где был государь, ни где был Кутузов. Одни говорили, что слух о ране государя справедлив, другие говорили, что нет, и объясняли этот ложный распространившийся слух тем, что, действительно, в карете государя проскакал назад с поля сражения бледный и испуганный обер гофмаршал граф Толстой, выехавший с другими в свите императора на поле сражения. Один офицер сказал Ростову, что за деревней, налево, он видел кого то из высшего начальства, и Ростов поехал туда, уже не надеясь найти кого нибудь, но для того только, чтобы перед самим собою очистить свою совесть. Проехав версты три и миновав последние русские войска, около огорода, окопанного канавой, Ростов увидал двух стоявших против канавы всадников. Один, с белым султаном на шляпе, показался почему то знакомым Ростову; другой, незнакомый всадник, на прекрасной рыжей лошади (лошадь эта показалась знакомою Ростову) подъехал к канаве, толкнул лошадь шпорами и, выпустив поводья, легко перепрыгнул через канаву огорода. Только земля осыпалась с насыпи от задних копыт лошади. Круто повернув лошадь, он опять назад перепрыгнул канаву и почтительно обратился к всаднику с белым султаном, очевидно, предлагая ему сделать то же. Всадник, которого фигура показалась знакома Ростову и почему то невольно приковала к себе его внимание, сделал отрицательный жест головой и рукой, и по этому жесту Ростов мгновенно узнал своего оплакиваемого, обожаемого государя.

«Но это не мог быть он, один посреди этого пустого поля», подумал Ростов. В это время Александр повернул голову, и Ростов увидал так живо врезавшиеся в его памяти любимые черты. Государь был бледен, щеки его впали и глаза ввалились; но тем больше прелести, кротости было в его чертах. Ростов был счастлив, убедившись в том, что слух о ране государя был несправедлив. Он был счастлив, что видел его. Он знал, что мог, даже должен был прямо обратиться к нему и передать то, что приказано было ему передать от Долгорукова.

Но как влюбленный юноша дрожит и млеет, не смея сказать того, о чем он мечтает ночи, и испуганно оглядывается, ища помощи или возможности отсрочки и бегства, когда наступила желанная минута, и он стоит наедине с ней, так и Ростов теперь, достигнув того, чего он желал больше всего на свете, не знал, как подступить к государю, и ему представлялись тысячи соображений, почему это было неудобно, неприлично и невозможно.

«Как! Я как будто рад случаю воспользоваться тем, что он один и в унынии. Ему неприятно и тяжело может показаться неизвестное лицо в эту минуту печали; потом, что я могу сказать ему теперь, когда при одном взгляде на него у меня замирает сердце и пересыхает во рту?» Ни одна из тех бесчисленных речей, которые он, обращая к государю, слагал в своем воображении, не приходила ему теперь в голову. Те речи большею частию держались совсем при других условиях, те говорились большею частию в минуту побед и торжеств и преимущественно на смертном одре от полученных ран, в то время как государь благодарил его за геройские поступки, и он, умирая, высказывал ему подтвержденную на деле любовь свою.

«Потом, что же я буду спрашивать государя об его приказаниях на правый фланг, когда уже теперь 4 й час вечера, и сражение проиграно? Нет, решительно я не должен подъезжать к нему. Не должен нарушать его задумчивость. Лучше умереть тысячу раз, чем получить от него дурной взгляд, дурное мнение», решил Ростов и с грустью и с отчаянием в сердце поехал прочь, беспрестанно оглядываясь на всё еще стоявшего в том же положении нерешительности государя.

В то время как Ростов делал эти соображения и печально отъезжал от государя, капитан фон Толь случайно наехал на то же место и, увидав государя, прямо подъехал к нему, предложил ему свои услуги и помог перейти пешком через канаву. Государь, желая отдохнуть и чувствуя себя нездоровым, сел под яблочное дерево, и Толь остановился подле него. Ростов издалека с завистью и раскаянием видел, как фон Толь что то долго и с жаром говорил государю, как государь, видимо, заплакав, закрыл глаза рукой и пожал руку Толю.

Http://wiki-org. ru/wiki/%D0%9A%D0%B8%D1%80%D0%B8%D1%88%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BE%D1%80%D0%B3%D1%81%D0%B8%D0%BD%D1%82%D0%B5%D0%B7

ООО «Производственное объединение „Киришинефтеоргсинтез“» — российская компания.

Строительство Киришского НПЗ началось в 1961 году в городе Кириши Ленинградской области, в марте 1966 года введена в эксплуатацию первая очередь завода. Изначально по технологическим установкам завод проектировался под топливную направленность для обеспечения Северо-Западного региона, поэтому характеризовался небольшой глубиной переработки и высокой долей производства мазутов, которые поставлялись также в Прибалтику, Белоруссию, на Украину.

С 1993 года завод включен в состав ОАО «Сургутнефтегаз», приобретя новое официальное название ООО “Производственное объединение «Киришнефтеоргсинтез» (ООО «КИНЕФ»). Проектная мощность по объему первичной переработки нефти на тот момент составляла 16 млн. т в год.

Завод производит более 40 наименований нефтепродуктов, в том числе автомобилное топливо, авиакеросин, мазут и т. д. Около трети номенклатуры продукции предприятия составляет нефтехимическая продукция: бензол, толуол, орто – и параксилолы, жидкие нефтяные парафины. Они поставляются как на внутренний рынок России (в основном в регионы центральной и северо-западной части России), так и в европейские страны.

С 2001 года начата реализация второго этапа развития завода — проектирование и строительство комплексов вторичной переработки нефти.

В настоящее время реализуется проект строительства крупнейшего в Европе комплекса глубокой переработки нефти на базе гидрокрекинга мазута, который позволит без увеличения объемов потребления сырья перерабатывать до 4,9 млн. т мазута в год в высококачественные дизельное топливо и авиационный керосин: 37 % выпускаемого дизтоплива будет соответствовать стандартам Евро-5, 23 % — Евро-4.

Глубина переработки нефти увеличится до 65-79 %. Ожидаемый объем инвестиций в реализацию проекта составит более 88 млрд рублей, на конец 2008 — вложено 41,7 млрд руб. Ввод комплекса в эксплуатацию планируется в 2010 году.

Следующим шагом в развитии вторичных процессов переработки станет проект строительства комплекса каталитического крекинга, который позволит получать дополнительное количество светлых нефтепродуктов без увеличения объема первичной переработки нефти. В настоящее время ведется его проектирование. Инвестиции в проект составят более 185 млрд руб., мощность по переработке мазута — 7,45 млн тонн в год. Строительство планируется начать в 2011 году. Глубина переработки каталитического крекинга составит 90-93 %. 100 % автобензинов и 77 % дизтоплива будут соответствовать спецификации Евро-5.

В последние годы на заводе были запущены в эксплуатацию нефтехимические комплексы «ЛАБ-ЛАБС» и «Изофлекс». «Изофлекс» — это производство битумно-полимерных кровельных и гидроизоляционных материалов мощностью 12 млн. кв. м в год. «ЛАБ-ЛАБС» — комплекс по производству моющих средств мощностью 60 тыс. тонн в год — 20 % экспортируется, что составляет 10 % синтетических моющих средств, выпускаемых в Европе. «ЛАБ-ЛАБС» — является единственным производством в России, полностью обеспечивающим потребности в производстве синтетических моющих средств внутреннего рынка.

ООО «КИНЕФ» является градообразующим предприятием г. Кириши. Завод обеспечивает доходную часть бюджета Ленинградской области более чем на 40 %. Предприятие обеспечивает рабочими местами свыше 6.5 тыс. человек. 77,5 % персонала проработало на предприятии более 5 лет, 21,6 % — свыше 20 лет. Текучесть кадров составляет 1,7 %. Средний возраст работающих — 41 год, 20,7 % — молодежь до 30 лет.

Http://newsruss. ru/doc/index. php/%D0%9A%D0%B8%D1%80%D0%B8%D1%88%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BE%D1%80%D0%B3%D1%81%D0%B8%D0%BD%D1%82%D0%B5%D0%B7

ООО “КИНЕФ” – единственный нефтеперерабатывающий завод на Северо-Западе России.

22 марта 1966 года Киришский нефтеперерабатывающий завод отправил потребителям первые тонны продукции. С этого момента предприятие является основным поставщиком нефтепродуктов для Санкт-Петербурга, Ленинградской, Новгородской и Псковской областей.

Бензины автомобильные неэтилированные, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, мазуты, битумы нефтяные, газы углеводородные сжиженные, нефтяная ароматика, нефтяные растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы.

Экологичность, высокие эксплуатационные свойства, точное соответствие требованиям нормативной документации – вот, что характерно для продукции КИНЕФ, а близость европейских рынков, а значит конкурентов, постоянно ставит перед предприятием задачи улучшения качества производимых продуктов.

С целью повышения качества выпускаемой продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания предприятием последовательно реализуется инновационная стратегия, согласно которой осуществляется поэтапная модернизация технологической схемы и производственной базы завода. Уровень автоматизации технологических процессов на сегодня превышает 75%.

В декабре 1994 года в ООО «КИНЕФ» был введён в эксплуатацию завод по производству гидроизоляционных и кровельных, звукоизоляционных рулонных материалов, а также битумно-полимерных мастик горячего применения.

В этом же году санитарная лаборатория Киришского НПЗ одной из первых в России аккредитована на соответствие требованиям Системы аккредитации аналитических лабораторий на техническую компетентность.

1996 год. Вступил в строй комплекс по производству линейного алкилбензола (ЛАБ-ЛАБС) – основы для синтетических моющих средств с биоразлагаемостью 95%.

1999 год. Проведено техническое перевооружение газофракционирующей установки (ГФУ), позволившее дооборудовать установку узлом очистки сырья от сероводорода и перевести управление технологическим процессом на распределённую систему управления.

2000 год. На предприятии действует система менеджмента качества, соответствующая требованиям международных стандартов ИСО серии 9000. С марта 2003 г. – система менеджмента качества базируется на процессном подходе управления качеством.

2001 год. Проведена модернизация установки производства элементарной серы, позволившая увеличить общую степень конверсии до 96%.

2003 год. Для повышения качества выпускаемой продукции и эффективности работы проведена реконструкция установки каталитического риформинга ЛЧ-35- 11/600. Современное оборудование позволило снизить потребление энергоресурсов, оптимизировать технологическую схему.

2005 год. На установке Л-35-11/300 внедрена в эксплуатацию технология «Изомалк». Высокая эффективность технологии «Изомалк-2» дала возможность организовать на предприятии производство высокооктановых топлив класса 4.

2006 год. На установке по производству ортоксилола и параксилола проведено техническое перевооружение с заменой печи F-101 и рекуператора и переводом установки на распределённую систему управления с заменой полевого КИП.

По проекту ООО «Ленгипронефтехим» на установке выделения суммарных ксилолов запущен в работу блок выделения бензолсодержащей фракции методом ректификации из катализатов риформингов, а также проведена частичная замена оборудования, с переводом установки на распределённую систему управления.

2007 год. Проведено техническое перевооружение на установке первичной переработке нефти ЭЛОУ-АВТ-2.

На установке гидроочистки ЛГ-24/7, предназначенной для получения компонентов гидроочищенных стабильного дизельного топлива и стабильного керосина, проведена замена оборудования I потока с переводом всей установки на АСУТП. Это снизило содержание серы в гидроочищенном продукте с 2000 до 50 ррm.

2010-2012 гг. Проведено расширение установки производства элементарной серы. На I блоке выполнена реконструкция, включающая в себя установку третьей каталитической ступени с целью увеличения конверсии по сере до 98 % и замену реактора-генератора на новый. Строительство II блока предусматривало переработку сероводородного газа, поступающего со строящейся установки Л-24-10/2000.

2012 год. На установке выделения суммарных ксилолов внедрён в эксплуатацию процесс экстрактивной дистилляции ароматических углеводородов фирмы «GTC-Technology» с целью получения товарного бензола чистотой не менее 99,9 % из бензолсодержащей фракции 62-85 ºС.

Введена в строй установка Л-24-10/2000, предназначенная для переработки смеси атмосферного газойля с прямогонной дизельной фракцией и бензина висбрекинга, поступающего с производства глубокой переработки нефти. Л-24-10/2000 обеспечила значительное улучшение качества выпускаемых дизельных топлив. Перерабатывая в качестве сырья атмосферный газойль, применявшийся ранее в приготовлении мазутов, предприятие дополнительно получает более 800 тысяч тонн экологически чистого топлива в год.

В декабре 2013 года завершено строительство основного объекта комплекса – комбинированной установки глубокой переработки мазута. Она включает в себя секции вакуумной дистилляции (мощностью 4900 тысяч тонн в год), гидрокрекинга (2900 тысяч тонн в год), висбрекинга (1900 тысяч тонн в год), производства водорода (112 тысяч тонн в год по 100% водороду), установку элементарной серы (мощностью 75 тысяч тонн в год) и установку очистки сточных вод и отпарки кислой воды мощностью 570 тысяч тонн в год. Степень конверсии сырья (вакуумного газойля) на установке гидрокрекинга составит 99%.

Вывод на проектный режим эксплуатации комбинированной установки глубокой переработки мазута позволит заводу ежегодно получать дополнительно более 2 миллионов тонн высококачественных нефтепродуктов (дизельное топливо, керосин) с ультранизким содержанием серы и на 400 тысяч тонн в год увеличить сырьевую базу для выработки высокооктановых бензинов. Установка по производству элементарной серы обеспечит выпуск высококачественной гранулированной серы с остаточным содержанием сероводорода не более 0,001%. Степень конверсии сероводорода при этом составит 99,9%.

В соответствии с программой развития и модернизации ООО «КИНЕФ» в течение 3-4 лет предусматривается строительство комплекса по производству высокооктановых автобензинов ЛК-2Б мощностью 2 миллиона тонн в год. В составе комплекса будут работать установки гидроочистки, изомеризации и каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора. За счет ввода новых мощностей в эксплуатацию предприятие станет выпускать только высокооктановые автомобильные бензины класса 5.

Параллельно со строительством новых мощностей намечена дальнейшая модернизация действующего производства. В стадии технико-экономической проработки находится строительство комплекса каталитического крекинга, который позволит ООО «КИНЕФ» сделать новые шаги в направлении увеличения глубины переработки нефти и повышения качества нефтепродуктов.

Одновременно с возведением комплекса глубокой переработки нефти осуществлялся целый комплекс мероприятий природоохранного назначения. В частности – строительство новой линии очистки промышленных сточных вод производительностью 1000 кубометров в час, внедрение процессов денитрификации на сооружениях биологической очистки промстоков 2-й системы. В планах заводских экологов – модернизация флотационной очистки 1-й системы промышленных сточных вод общей производительностью 3000 кубометров в час.

Коллектив завода обладает мощным производственным и интеллектуальным потенциалом, а для его развития руководство предприятия планомерно занимается подготовкой собственных кадров. На договорной основе завод сотрудничает с ведущими учебными заведениями страны, оплачивает обучение более 300 студентов и аспирантов в лучших вузах Москвы и Петербурга. За последние пять лет на предприятие принято 812 молодых специалистов. Число заводчан с высшим и средним профессиональным образованием составляет 60% от общего количества работающих. Генеральный директор и первый заместитель генерального директора имеют ученую степень доктора наук; 27 руководителей и специалистов – ученую степень кандидата наук.

Http://www. lentravel. ru/districts/kirishskij-rajon/dostoprimechatelnosti/neftepererabatyvayushhij-zavod-kirishinefteorgsintez. html

1 История 2 Собственники и руководство 3 Профсоюз 4 Современность

4.1 Авария 29 мая 2008 года

Примечания

Киришинефтеоргсинтез — нефтеперерабатывающее предприятие в городе Кириши Ленинградской области.

Предприятие получает сырьё по трубопроводу из центров распределения в Ярославской области. Комбинат получает западно-сибирскую и волго-уральскую нефть.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в ее составе. Деятельность холдинга «Сургутнефтегаз» охватывает всю технологическую цепь от геологоразведки и добычи углеводородного сырья до переработки, распределения и сбыта продукции.

Предприятие выпускает неэтилированные автомобильные бензины, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. Завод производит около 80 наименований нефтепродуктов и экспортирует около 80 % процентов своей продукции. Продукция завода реализуется как в России, так и за рубежом: Северо-западный регион РФ, Западная и Восточная Европа.

В марте 2003 года на предприятии было принято решение о перестройке системы управления качеством в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО 9001:2000.

С целью выхода на мировой рынок предприятие приступило к реализации проекта комплекса глубокой переработки нефти керосино-дизельного варианта.

На предприятии происходит регулярная модернизации технологической схемы предприятия с целью повышения качества выпускаемой продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания. В ходе модернизации реконструировано 8 крупных производственных объектов. Благодаря этому стал возможен выпуск автомобильных бензинов класса Евро-4 марок «Регуляр Евро-92/4» и «Премиум Евро-95/4», дизельного топлива с содержанием серы 50 ppm и выпуск дизельного топлива с содержанием серы 10 ppm.

Сомов Вадим Евсеевич — генеральный директор ООО «КИНЕФ», вице — президент НК «Сургутнефтегаз», доктор экономических наук, кандидат технических наук [Источник не указан 140 дней] . Награжден Орденом Дружбы в 1996 г. [Источник не указан 140 дней] , орденом «За заслуги перед Отечеством» 4 ст. — в 2001 г. [Источник не указан 140 дней] , Орденом Почета — в 2006 г. [Источник не указан 140 дней] . Получил диплом и мантию «Почетного профессора Санкт-Петербургского Технологического Института».

По итогам 2007 года — Победитель конкурса «Профлидер года» [Источник не указан 140 дней] .

В четверг, 29 мая, около 2:30 мск. на заводе произошло возгорание. По данным спасателей, пожар был вызван прорывом водородного трубопровода на установке по гидроочистке дизельного топлива. Пожару была присвоена третья категория сложности, его удалось ликвидировать через час с момента начала. [1]

В результате происшествия были человеческие жертвы: один человек погиб, четверо с ожогами были госпитализированы, [1] но врачам не удалось их спасти.

К расследованию причин аварии в качестве экспертов были привлечены специалисты Ростехнадзора. [2]

↑ 12Росбизнесконсалтинг Серьезный пожар на нефтеперерабатывающем заводе: есть жертвы – spb. rbc. ru/topnews/29/05/2008/174355.shtml // Росбизнесконсалтинг. — 29 мая 2008. Росбизнесконсалтинг Трагедия на заводе в Киришах: три версии случившегося – spb. rbc. ru/topnews/30/05/2008/175194.shtml // Росбизнесконсалтинг. — 30 мая 2008.

Данный реферат составлен на основе статьи из русской Википедии. Синхронизация выполнена 11.07.11 20:54:53

Http://wreferat. baza-referat. ru/%D0%9A%D0%B8%D1%80%D0%B8%D1%88%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BE%D1%80%D0%B3%D1%81%D0%B8%D0%BD%D1%82%D0%B5%D0%B7

Предприятие получает сырьё по трубопроводу из центров распределения в Ярославской области. Комбинат получает западно-сибирскую и волго-уральскую нефть.

Предприятие введено в эксплуатацию в 1966 году [1] . НПЗ на Волхове был построен в рекордно короткие сроки: строительство завода началось в 1961 году, а 22 марта 1966 года был подписан акт государственной комиссии о сдаче в эксплуатацию первой очереди НПЗ [2] . Завод тогда представлял собой минимально необходимый комплекс установок, задачей которых было обеспечение Северо-Запада бензином, дизельным топливом и мазутом. Начиная с 1974 года, КНПЗ приступил к производству сырья для нефтехимии. В ассортименте продукции завода появились бензол, толуол, изопентан, нормальные пентан и бутан, нефрас. В 1981 году была пущена установка каталитического риформинга, способная перерабатывать до миллиона тонн сырья в год, а в 1988-м – гидроочистка дизельных топлив, мощностью в два миллиона тонн.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в её составе. Деятельность холдинга «Сургутнефтегаз» охватывает всю технологическую цепь от геологоразведки и добычи углеводородного сырья до переработки, распределения и сбыта продукции.

С 1996 года статус завода — ООО “ПО «Киришинефтеоргсинтез». Перспективы завода связаны с углублением переработки нефти. В связи с этим, руководство завода приняло решение в 2001 году о строительстве гидрокрекинга керосино-дизельного варианта, предполагающий полную конверсию сырья в процессе гидрокрекинга.

Предприятие выпускает неэтилированные автомобильные бензины, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. Завод производит около 80 наименований нефтепродуктов и экспортирует около 80 % процентов своей продукции. Продукция завода реализуется как в России, так и за рубежом: Северо-западный регион РФ, Западная и Восточная Европа.

В марте 2003 года на предприятии было принято решение о перестройке системы управления качеством в соответствии с требованиями международных стандартов ISO 9001:2000.

С целью выхода на мировой рынок предприятие приступило к реализации проекта комплекса глубокой переработки нефти керосино-дизельного варианта.

На предприятии происходит регулярная модернизации технологической схемы предприятия с целью повышения качества выпускаемой продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания. В ходе модернизации реконструировано 8 крупных производственных объектов, в том числе установка изомеризации «Изомалк-2» и установка изомеризации ксилолов [3] . Благодаря этому стал возможен выпуск автомобильных бензинов класса Евро-4 марок «Регуляр Евро-92/4» и «Премиум Евро-95/4», дизельного топлива с содержанием серы 50 ppm и выпуск дизельного топлива с содержанием серы 10 ppm.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в её составе [4] [5] [6] . Сомов Вадим Евсеевич — генеральный директор ООО «КИНЕФ», вице — президент НК «Сургутнефтегаз». Доктор экономических наук, кандидат технических наук. Награждён Орденом Дружбы в 1996 г., орденом «За заслуги перед Отечеством» 4 ст. — в 2001 г., Орденом Почета — в 2006 г., орденом «За заслуги перед Отечеством» 3 ст. — в 2012 году [7] .

Http://ruwikiorg. ru/wiki/%D0%9A%D0%98%D0%9D%D0%95%D0%A4

Производственное объединение «Киришинефтеоргс интез» (ООО «КИНЕФ») – единственный нефтеперерабатыв ающий завод на Северо-Западе нашей страны – 22 марта 2016 года отмечает свой полувековой юбилей. Близость европейских рынков – и следовательно, конкурентов – ставит перед предприятием задачу постоянного улучшения качества нефтепродуктов. Сегодня ООО «КИНЕФ» выпускает продукцию 15 видов и 81 марки, известную своей экологичностью и высокими эксплуатационным и свойствами. В 2015 году завод признан победителем Всероссийского конкурса «100 лучших предприятий и организаций России» в номинации «Лучшее предприятие нефтяной и газовой промышленности».

В 1960 году Совет Министров СССР принял решение о создании в Ленинградской области, на берегу Волхова, нефтеперерабатыв ающего завода и ГРЭС. Киришский НПЗ объявили Всесоюзной ударной комсомольско-мол одежной стройкой и возвели в рекордно короткие сроки: строительство стратегически важного объекта началось в 1961 году, а 22 марта 1966 года был подписан акт государственной комиссии о вводе НПЗ в эксплуатацию и получена первая продукция. С этого момента предприятие выступает основным поставщиком нефтепродуктов для Санкт-Петербурга, Ленинградской, Новгородской и Псковской областей.

Строительство первой очереди полностью завершилось в декабре 1972 года и позволило обеспечить Северо-Запад бензином, дизельным топливом и мазутом.

После пуска предприятия каждый год вводились новые мощности. Если на первой стадии Киришский завод производил необходимое для региона топливо, то благодаря строительству второй очереди ему удалось выйти на позиции европейской нефтепереработки и добиться значительного увеличения объемов выпускаемой продукции за счет ввода крупнотоннажных установок. Третий этап характеризуется производством сырья нефтехимии: в период с 1974 по 1977 год в ассортименте продукции предприятия появились бензол, толуол, орто – и параксилолы, изобутан, изопентан, нормальные пентан и бутан, нефрас. Таким образом, к 1977 году КНПЗ качественно изменил свой профиль на топливно-нефтехи мический.

Новая история предприятия началась в 1993 году. Завод вошел в состав компании «Сургутнефтегаз» , благодаря чему стало возможным инвестирование значительных средств в обновление и развитие производства, в модернизацию и реконструкцию действующих объектов.

Форсированное переоснащение Киришского НПЗ на основе зарубежных технологий и оборудования позволило добиться соответствия потребностям современного рынка и повышения экономической эффективности работы предприятия. Так, если на момент вхождения в структуру ОАО «Сургутнефтегаз» переработка нефти составляла 15 миллионов тонн в год, то к настоящему времени технические перевооружения и реконструкции на установках первичной переработки нефти позволили увеличить этот показатель до 21 миллиона тонн в год.

Год за годом на Киришском НПЗ шло поэтапное развитие производственных мощностей, неустанное совершенствовани е технических и технологических процессов нефтепереработки, пополнение арсенала предприятия новыми видами производств по выпуску высококонкурентн ых нефтепродуктов и нефтехимии, в том числе не имеющих аналогов в России. Получение заводом статуса дочернего общества ОАО «Сургутнефтегаз» позволило сохранить курс на планомерную модернизацию технологической схемы и производственной базы, и на сегодняшний день уровень автоматизации технологических процессов уже превышает 75%. Также ООО «КИНЕФ» приступило к реализации долгосрочной программы развития и обновления основных фондов. Продолжилось последовательное проведение работ по техническому перевооружению на различных участках предприятия, поэтапное выполнение программ совершенствовани я работы технологических печей, ректификационных колонн, теплообменного и другого оборудования, проведение глобальной реконструкции ряда установок и объектов.

Наряду с выполнением программы развития и модернизации Киришского НПЗ в начале 2000-х годов ООО «КИНЕФ» приступило к реализации нового крупномасштабног о инвестиционного проекта – строительству комплекса глубокой переработки нефти (ГПН) на базе гидрокрекинга мазута. Это стало особой вехой в истории предприятия.

Ввод в строй установки Л-24-10/2000, предназначенной для переработки смеси атмосферного газойля с прямогонной дизельной фракцией и бензина висбрекинга, поступающего с производства глубокой переработки нефти, обеспечил значительное улучшение качества выпускаемых дизельных топлив. Перерабатывая в качестве сырья атмосферный газойль, применявшийся ранее в приготовлении мазутов, предприятие дополнительно получает более 800 тысяч тонн топлива с ультранизким содержанием серы в год.

Строительство комплекса глубокой переработки нефти завершилось в декабре 2013 года. Основной объект комплекса – комбинированная установка глубокой переработки мазута – включает в себя секции вакуумной дистилляции (мощностью 4900 тысяч тонн в год), гидрокрекинга (2900 тысяч тонн в год), висбрекинга (1900 тысяч тонн в год), производства водорода (112 тысяч тонн в год) и установку очистки сточных вод и отпарки кислой воды мощностью 570 тысяч тонн в год. Вывод установки на проектный режим эксплуатации позволяет ежегодно получать дополнительно более двух миллионов тонн высококачественн ых нефтепродуктов (дизельное топливо, керосин) с ультранизким содержанием серы, а также увеличить сырьевую базу для выработки высокооктановых бензинов на 600 тысяч тонн в год.

В этот же период было окончено строительство установки по производству элементарной серы методом Клауса мощностью 75 тысяч тонн в год. Новый производственный объект обеспечивает выпуск высококачественн ой гранулированной серы с остаточным содержанием сероводорода не более 0,001%. Степень конверсии сероводорода при этом составляет 99,9%.

Одновременно с возведением комплекса глубокой переработки нефти был реализован целый комплекс мероприятий природоохранного назначения. Введена в эксплуатацию новая линия очистных сооружений 1-й системы производственных сточных вод производительнос тью 1000 кубометров в час. Для увеличения мощности и обеспечения стабильного качества очистки сточных вод проведена модернизация узла флотационной очистки первой системы промышленных сточных вод общей производительнос тью 3000 кубометров в час. В планах заводских экологов на ближайшие годы – модернизация узла флотационной очистки второй системы промышленных сточных вод.

Кроме того, была пущена в работу не имеющая аналогов в отрасли установка термического обезвреживания био – и нефтешламов. Ее эксплуатация уже в ближайшие годы позволит уменьшить объем размещаемых отходов на 80%, выбросы углеводородов с открытых поверхностей шламонакопителей – на 11%.

В декабре 2013 года в цехе № 46 товарно-сырьевог о производства состоялся пуск автоматизированн ой установки тактового налива (АУТН) светлых нефтепродуктов в железнодорожные цистерны.

В 2014 году был введен в эксплуатацию блок отпарки сульфидных стоков установки производства элементарной серы цеха № 9. При его строительстве впервые на заводе применили метод трехмерного проектирования. Тогда же, в соответствии с планом технического развития предприятия, было выполнено техническое перевооружение установки АВТ-2.

В конце 2015 года была введена в строй после коренной реконструкции первая установка гидроочистки дизельного топлива (Л-24/6).

Вслед за комплексом ГПН ООО «КИНЕФ» реализует масштабный проект строительства комплекса по производству высокооктановых компонентов бензинов ЛК-2Б мощностью два миллиона тонн в год. В составе комплекса будут работать установки гидроочистки, изомеризации и каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора. За счет ввода новых мощностей в эксплуатацию предприятие станет выпускать только высокооктановые автомобильные бензины класса 5.

Параллельно со строительством новых мощностей намечена дальнейшая модернизация действующего производства. В стадии технико-экономич еской проработки находится строительство комплекса каталитического крекинга, который позволит ООО «КИНЕФ» сделать новые шаги в направлении увеличения глубины переработки нефти и повышения качества нефтепродуктов.

1976 год – Киришский нефтеперерабатыв ающий завод имени 50-летия ВЛКСМ награжден орденом Трудового Красного Знамени.

1998 год – ООО «КИНЕФ» стало лауреатом премии Правительства РФ в области качества.

В 1998, 2000, 2007, 2010 и 2012 годах продукция ООО «КИНЕФ» получала звания лауреата и дипломанта конкурса программы «100 лучших товаров России».

В 1999, 2001-2005 годах ООО «КИНЕФ» признавалось «Лучшим предприятием России».

В 2000 и 2002 годах ООО «КИНЕФ» было названо лучшим налогоплательщик ом» Ленинградской области.

2002 год – ООО «КИНЕФ» признано одним из «Лучших российских экспортеров».

2004 год – ООО «КИНЕФ» стало дипломантом премии Правительства РФ в области качества.

В 2004 и 2012 годах ООО «КИНЕФ» было признано лауреатом премии Правительства Ленинградской области по качеству.

2007 год – ООО «КИНЕФ» получило награду как «Лучший налогоплательщик года» и было удостоено звания «Российская организация высокой социальной эффективности».

2010 год – ООО «КИНЕФ» вошло в число 100 лучших предприятий страны.

2013 год – ООО «КИНЕФ» стало лауреатом Всероссийского конкурса «Лучшая кадровая служба».

2013 год – ООО «КИНЕФ» – лауреат Всероссийского конкурса «Финансово-эконо мическая служба».

2013 год – ООО «КИНЕФ» – лауреат Всероссийской премии «Национальная марка качества».

2013 год – ООО «КИНЕФ» удостоено Международной премии в области предпринимательс кой деятельности «Элита национальной экономики».

2015 год – решением оргкомитета Международного форума «Инновации и развитие» ООО «КИНЕФ» признано победителем Всероссийского конкурса «100 лучших предприятий и организаций России–2015» в номинации «Лучшее предприятие нефтяной и газовой промышленности».

Http://glavportal. com/materials/ooo_kinef_50_let_v_stroyu/

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value). К:Предприятия, основанные в 1966 году

Предприятие получает сырьё по трубопроводу из центров распределения в Ярославской области. Комбинат получает западно-сибирскую и волго-уральскую нефть.

Предприятие введено в эксплуатацию в 1966 году [1] . НПЗ на Волхове был построен в рекордно короткие сроки: строительство завода началось в 1961 году, а 22 марта 1966 года был подписан акт государственной комиссии о сдаче в эксплуатацию первой очереди НПЗ [2] . Завод тогда представлял собой минимально необходимый комплекс установок, задачей которых было обеспечение Северо-Запада бензином, дизельным топливом и мазутом. Начиная с 1974 года, КНПЗ приступил к производству сырья для нефтехимии. В ассортименте продукции завода появились бензол, толуол, изопентан, нормальные пентан и бутан, нефрас. В 1981 году была пущена установка каталитического риформинга, способная перерабатывать до миллиона тонн сырья в год, а в 1988-м – гидроочистка дизельных топлив, мощностью в два миллиона тонн.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в её составе. Деятельность холдинга «Сургутнефтегаз» охватывает всю технологическую цепь от геологоразведки и добычи углеводородного сырья до переработки, распределения и сбыта продукции.

С 1996 года статус завода — ООО “ПО «Киришинефтеоргсинтез». Перспективы завода связаны с углублением переработки нефти. В связи с этим, руководство завода приняло решение в 2001 году о строительстве гидрокрекинга керосино-дизельного варианта, предполагающий полную конверсию сырья в процессе гидрокрекинга.

Предприятие выпускает неэтилированные автомобильные бензины, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. Завод производит около 80 наименований нефтепродуктов и экспортирует около 80 % процентов своей продукции. Продукция завода реализуется как в России, так и за рубежом: Северо-западный регион РФ, Западная и Восточная Европа.

В марте 2003 года на предприятии было принято решение о перестройке системы управления качеством в соответствии с требованиями международных стандартов ISO 9001:2000.

С целью выхода на мировой рынок предприятие приступило к реализации проекта комплекса глубокой переработки нефти керосино-дизельного варианта.

На предприятии происходит регулярная модернизации технологической схемы предприятия с целью повышения качества выпускаемой продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания. В ходе модернизации реконструировано 8 крупных производственных объектов, в том числе установка изомеризации «Изомалк-2» и установка изомеризации ксилолов [3] . Благодаря этому стал возможен выпуск автомобильных бензинов класса Евро-4 марок «Регуляр Евро-92/4» и «Премиум Евро-95/4», дизельного топлива с содержанием серы 50 ppm и выпуск дизельного топлива с содержанием серы 10 ppm.

В 1993 году была создана вертикально-интегрированная компания «Сургутнефтегаз» с Киришским НПЗ в её составе [4] [5] [6] . Сомов Вадим Евсеевич — генеральный директор ООО «КИНЕФ», вице — президент НК «Сургутнефтегаз». Доктор экономических наук, кандидат технических наук. Награждён Орденом Дружбы в 1996 г., орденом «За заслуги перед Отечеством» 4 ст. — в 2001 г., Орденом Почета — в 2006 г., орденом «За заслуги перед Отечеством» 3 ст. — в 2012 году [7] .

По объему переработки (17,3 млн тонн в год) Киришинефтеоргсинтез входит в пятерку крупнейших заводов страны. Киришинефтеоргсинтез производит все виды топлива, продукцию, пользующуюся большим спросом в нефтехимической и лакокрасочной промышленности, на предприятиях бытовой химии и в строительной индустрии. Продукция завода [8] [9] :

Ароматические углеводороды Бензины Дизельное топливо Керосины Кислород Мазуты Нефтебитумы Растворители Сера техническая Серная кислота контактная, техническая Сжиженные газы Товарные ксилолы Топливо судовое

18 марта рано утром на Киришском нефтеперерабатывающем заводе при заполнении резервуара емкостью 10 тыс. т из-за оплошности операторов произошел перелив бензина, и в обваловании резервуара вспыхнули пары топлива, загорелся и сам резервуар. Огонь повредил автоматическую систему управления задвижками, поэтому открыть их для перекачки бензина в соседний резервуар было невозможно. Учитывая сложность пожара и реальную угрозу городу Кириши, на его ликвидацию были брошены все силы городского гарнизона, из Ленинграда на помощь были направлены 23 основных и специальных пожарных автомобиля и 20 т пенообразователя. Чтобы приблизиться к резервуару, пришлось насыпать дамбу из песка и щебня. Пожарные работали стоя по грудь в смеси воды и бензина. Двое суток продолжалось охлаждение резервуара и горящих задвижек водой, после чего была предпринята пенная атака внутрь горящего резервуара. Для этого газорезчиками в стенке резервуара было вырезано отверстие размерами 2,5×1,5 м. Пенная атака с использованием 23 станций ГПС-600 и 2 станций ГПС-2000 ликвидировала горение внутри резервуара. Тушение тяжелейшего по своей сложности пожара продолжалось 85 часов. Девять раз огонь испытывал пожарных сильными вспышками паров бензина, при этом площадь горения достигала 8000 кв. м. На боевых участках сгорело значительное количество пожарных рукавов и пожарно-технического оборудования. В ходе тушения пожарные неоднократно проявляли примеры настоящего героизма, смекалки, нестандартных технических решений. Учитывая масштабы пожара была организована подвозка пенообразователя из других областей. В частности был задействован автомобиль пенного тушения на шасси МАЗ-7310 из подмосковной Балашихи, доставивший 12 тонн пенообразователя.

19 наиболее отличившихся работников пожарной охраны были награждены орденами и медалями.

29 мая около 2 часов 30 минут произошёл взрыв и последующее возгорание на установке ЛГ-24/7-1200 (гидроочистка дизельного топлива). Взрыв и пожар возникли вследствие утечки водородосодержащей смеси в помещении компрессорной. Пожару была присвоена третья категория сложности, его удалось ликвидировать через час с момента начала [10] .

В результате происшествия один человек погиб, четверо получили серьёзные ожоги [10] , но врачам не удалось их спасти [11] .

К расследованию причин аварии в качестве экспертов были привлечены специалисты Ростехнадзора [12] .

Утром в одном из цехов воспламенился гидроочиститель дизельного топлива. В результате возгорания никто не пострадал. Пожар удалось ликвидировать в 11:10 мск [13] .

По данным областного управления МЧС, сообщение о возгорании печной установки в резервуарном парке предприятия поступило 5 августа 2009 года в 10:32 мск. В 10:58 мск возгорание, которому присвоили третью категорию сложности, было локализовано.

Http://o-ili-v. ru/wiki/%D0%9A%D0%B8%D1%80%D0%B8%D1%88%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BE%D1%80%D0%B3%D1%81%D0%B8%D0%BD%D1%82%D0%B5%D0%B7

Производственное объединение «Киришинефтеоргсинтез» — один из лидеров российской нефтеперерабатывающей отрасли. Современное высокотехнологичное оборудование позволяет киришскому предприятию выпускать продукцию мирового уровня, и не случайно торговая марка «КИНЕФ» пользуется заслуженным доверием и уважением со стороны специалистов и потребителей как в России, так и за рубежом.

Торговая марка «КИНЕФ», под которой работает киришский нефтеперерабатывающий завод «Киришинефтеоргсинтез», известна более чем в пятидесяти странах мира. Производственное объединение «Киришинефтеоргсинтез», входящее в состав нефтяной компании «Сургутнефтегаз», ежегодно перерабатывает до 17 млн. тонн нефти, выпуская более 80 наименований продуктов нефтепереработки и нефтехимии: автомобильные бензины, дизельное топливо, авиакеросин, мазут, битум, ароматические углеводороды, сырье для химической и лакокрасочной промышленности, рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы, бытовые моющие средства.

Практически вся продукция «КИНЕФ» отвечает европейским и международным стандартам качества. Все самолеты, выполняющие международные рейсы из аэропорта «Пулково» в Санкт-Петербурге, заправляются киришским топливом. Все синтетические моющие средства, производимые в России, изготавливаются на основе продукции киришского нефтеперерабатывающего завода. Гидроизоляционные и кровельные материалы «Изофлекс» знают по всей стране. Работа предприятия в области качества дважды — в 1998 и 2004 гг. — отмечена премией Правительства РФ.

В 2003 г. предприятие прошло очередную сертификацию системы качества и получило сертификат соответствия требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001 (ИСО 9001-2000) не только национальной, но и международной системы сертификации (IQ Net).

Основой успеха киришского нефтеперерабатывающего завода стала стратегия динамичного развития по совершенствованию и обновлению производственной базы, внедрению новейших, самых современных технологий, повышению уровня квалификации работников и специалистов. Не случайно «Киришинефтеоргсинтез», история которого насчитывает уже более 40 лет, остается одним из самых «молодых» в отрасли — как по техническому состоянию производства, так и по среднему возрасту трудового коллектива.

С момента пуска, когда 22 марта 1966 г. киришский нефтеперерабатывающий завод отправил потребителям первые тонны продукции, развитие предприятия не останавливалось. До середины 1990-х гг. на «Киришинефтеоргсинтез» практически каждый год-два вводилась в строй новая технологическая установка. Даже в тяжелейший для всех отраслей период экономических реформ 1990-х гг. удавалось строить и в составе производственного объединения вводить в эксплуатацию завод по выпуску основы для производства синтетических моющих средств «ЛАБ/ЛАБС», завод по производству кровельных и гидроизоляционных материалов «Изофлекс» и другие объекты нефтепереработки и нефтехимии.

На протяжении более 10 лет на «Киришинефтеоргсинтез» реализуются программы технического перевооружения завода. На сегодня работы по замене изношенного, морально устаревшего оборудования практически завершены. На всех участках производства внедрены новые, автоматизированные и компьютеризированные системы управления технологическими процессами. Это позволило обеспечить более высокую точность и надежность работы оборудования, повысить контроль, а также значительно облегчить труд операторов.

Следует отметить, что решая свои производственные и социальные задачи, завод постоянно участвует в решении проблем города и района. Отчисления ООО «КИНЕФ» формируют 86% годового бюджета Киришского района. На развитие социально-культурной сферы предприятия и города «КИНЕФ» ежегодно инвестирует около 380 млн. руб. Создание комплекса глубокой переработки нефти позволит решить и комплекс социально-экономических задач Киришей, таких, как появление новых рабочих мест, прирост налогов в местный бюджет, дальнейшее развитие инфраструктуры.

Процессы нефтепереработки и нефтехимии базируются на уже давно известных и освоенных технологиях. Однако это не означает, что нет путей для дальнейшего развития этих отраслей. Важнейшим направлением развития нефтяной отрасли на рубеже XXI века во всем мире стало снижение энергетической затратности производства и повышение экологической чистоты получаемых нефтепродуктов, прежде всего — топливных продуктов.

Работа по реконструкции и замене технологических установок преследовала и такую цель, как переход на производство экологически чистых — с низким содержанием серы и ароматических углеводородов — видов топлив, что позволило ПО «Киришинефтеоргсинтез» в 2007 г. освоить выпуск бензинов и дизельного топлива, соответствующих западноевропейским экологическим нормативам ЕВРО-4: бензинов марок «Регуляр Евро-92/4» и «Премиум Евро-95/4» и дизельного топлива с содержанием серы до 10 ppm.

В 2006 г. «Киришинефтеоргсинтез» прошел сертификацию и одним из первых в нашей стране получил официальный патент на производство авиационного топлива ДЖЕТ А-1, которое по качеству соответствует требованиям международных стандартов.

Низкое содержание серы и ароматических углеводородов в данных видах топлив, выпускаемых сегодня под маркой «КИНЕФ», значительно снижает выбросы канцерогенов и сернистого ангидрида в атмосферу. К слову сказать, эта продукция была признана в нашей стране «Новинкой года», а сам киришский нефтеперерабатывающий завод стал лауреатом Всероссийского конкурса программы «100 лучших товаров России».

На сегодняшний день топливная продукция под брендом «КИНЕФ» занимает до 50% всего объема малосернистых топлив, выпускаемых в России.

Результатом постоянного совершенствования технологии и производства является также снижение отрицательного воздействия производства на окружающую среду. За последние 10 лет количество выбросов в атмосферу с завода сократилось в 1,8 раза, а применение энергосберегающих технологий и реализация программ по энергосбережению позволили «Киришинефтеоргсинтез» примерно на 1,5% ежегодно снижать удельные нормы расхода энергоресурсов. В целом на выполнение природоохранных мероприятий предприятие ежегодно отчисляет порядка 3–4% от общих затрат.

Работа по техническому перевооружению завода близится к завершению, и следующим этапом развития «Киришинефтеоргсинтез» станет ввод комплекса глубокой переработки нефти на основе процесса гидрокрекинга.

Производственная мощность строящегося комплекса гидрокрекинга позволит принимать около 5 млн. т мазута, полученного в результате нефтепереработки на существующем производстве, и дополнительно получать из этого объема порядка 3 млн. т светлых нефтепродуктов (бензинов, керосинов, дизтоплива). Масштабность проекта такова, что его можно смело сравнить с созданием нового нефтеперерабатывающего завода.

По глубине переработки киришский НПЗ изначально оказался не в лучшей ситуации. В советское время приоритетным направлением развития завода было производство мазутов — для снабжения им кораблей Балтийского флота, а также котельных Северо-Западного региона. Вследствие этого по глубине переработки нефти «Киришинефтеоргсинтез» оказался в третьей десятке среди 28 нефтеперерабатывающих заводов, расположенных на территории России. Однако с пуском комплекса гидрокрекинга ПО «Киришинефтеоргсинтез» увеличит глубину переработки сырой нефти до среднеевропейского уровня — 73–75%.

В дальнейшем инновационная программа развития предприятия до 2015 г. предусматривает строительство комплекса каталитического крекинга, с пуском которого в 2012–2013 гг. глубина переработки сырой нефти увеличится до 95–98%. Фактически, это предел, ведь полезный выход нефтепродуктов составит 98% от общего объема сырья! Реализация этого проекта позволит «Киришинефтеоргсинтез» стать одним из лучших нефтеперерабатывающих предприятий уже в мировом масштабе.

Http://www. kolbasers. ru/ct/prom/9286/index. shtml

«Башнефть-УНПЗ» — филиал ПАО «Акционерная нефтяная компания „Башнефть“» — промышленное предприятие по переработке нефти, расположенное в городе Уфе.

Строительство завода началось в 1935 году. Официально открыт в 1937 году. Вошёл в строй после Ишимбайского НПЗ, открытого в 1936 году.

В 1938 году завод дал первые 117 т бензина прямой гонки. К 1939 году закончилось строительство первой очереди завода. К концу 1940-х годов в строй действующих введены установки второй очереди (комбинированная установка термического крекинга, вторая сернокислотная фенольной очистки, асфальтовый завод), третьей очереди (газофракционирующая, полимеризации, гидрогенизации). Во время Великой Отечественной войны завод снабжал фронт горючим.

После войны на заводе осуществлялось промышленное освоение новых технологических процессов каталитического крекинга, гидроочистки топлив, производства алюмосиликатного катализатора.

В 1959 году на заводе впервые в СССР была освоена переработка высокосернистых нефтей. В 1970-е годы подверглись коренной реконструкции установки переработки нефти, были построены новые технологические установки (каталитическая установка риформинга Л-35-5, ГИПХ-105 по производству меднохромовых катализаторов, инертного газа, элементарной серы), обеспечивающие увеличение мощности и улучшение качества продукции.

В 1970-75 годах в строй действующих были введены установки производства технического водорода, ЭЛОУ-АВТ-6, гидроочистки дизельного топлива. В 1980-85 годах завод первым в Башкирии начал перерабатывать конденсаты Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений. Также в это время завод инициировал переселение поселка Ново-александровка вследствие того, что только что построенный комсомольский посёлок (называемый по старой памяти «5-й лагерь») оказался в трёхкилометровой санитарной зоне от новых площадок нефтезавода, и по нормам Министерства нефтяной промышленности СССР, жителей нужно было выселить в более безопасное место.

В 1995 году взамен морально и физически изношенных установок был введён комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов. в 2008 году по технологиии “Изомалк-2” построена установка изомеризации пентан-гексановых фракций по схеме с рециклом гексанов [2] .

В списке крупнейших компаний за 2009 год завод занял 319-е место.

Уставной капитал ОАО «Уфимский НПЗ» составил 619,277 млн рублей (на период 2008 года). В этот же период завод переработал 6,148 млн тонн нефти.

Сырье, поступающее на завод для переработки — главным образом, нефть из Западной Сибири (примерно 50 %), Башкирии (примерно 40 %) и 10 % сырья составляет газовый конденсат.

Http://www. wikiznanie. ru/wp/index. php/%D0%A3%D1%84%D0%B8%D0%BC%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%9D%D0%9F%D0%97

«Башнефть-УНПЗ» — филиал ПАО «Акционерная нефтяная компания „Башнефть“» — промышленное предприятие по переработке нефти, расположенное в городе Уфе.

Строительство завода началось в 1935 году. Официально открыт в 1937 году. Вошёл в строй после Ишимбайского НПЗ, открытого в 1936 году.

В 1938 году завод дал первые 117 т бензина прямой гонки. К 1939 году закончилось строительство первой очереди завода. К концу 1940-х годов в строй действующих введены установки второй очереди (комбинированная установка термического крекинга, вторая сернокислотная фенольной очистки, асфальтовый завод), третьей очереди (газофракционирующая, полимеризации, гидрогенизации). Во время Великой Отечественной войны завод снабжал фронт горючим.

После войны на заводе осуществлялось промышленное освоение новых технологических процессов каталитического крекинга, гидроочистки топлив, производства алюмосиликатного катализатора.

В 1959 году на заводе впервые в СССР была освоена переработка высокосернистых нефтей. В 1970-е годы подверглись коренной реконструкции установки переработки нефти, были построены новые технологические установки (каталитическая установка риформинга Л-35-5, ГИПХ-105 по производству меднохромовых катализаторов, инертного газа, элементарной серы), обеспечивающие увеличение мощности и улучшение качества продукции.

В 1970—1975 годах в строй действующих были введены установки производства технического водорода, ЭЛОУ-АВТ-6, гидроочистки дизельного топлива. В 1980—1985 годах завод первым в Башкирии начал перерабатывать конденсаты Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений. Также в это время завод инициировал переселение поселка Новоалександровка вследствие того, что только что построенный комсомольский посёлок (называемый по старой памяти «5-й лагерь») оказался в трёхкилометровой санитарной зоне от новых площадок нефтезавода, и по нормам Министерства нефтяной промышленности СССР, жителей нужно было выселить в более безопасное место.

В 1995 году взамен морально и физически изношенных установок был введён комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов. В 2008 году по технологии «Изомалк-2» построена установка изомеризации пентан-гексановых фракций по схеме с рециклом гексанов.

В списке крупнейших компаний за 2009 год завод занял 319-е место.

Уставной капитал ОАО «Уфимский НПЗ» составил 619,277 млн рублей (на период 2008 года). В этот же период завод переработал 6,148 млн тонн нефти.

Сырье, поступающее на завод для переработки — главным образом, нефть из Западной Сибири (примерно 50 %), Башкирии (примерно 40 %) и 10 % сырья составляет газовый конденсат.

Http://www. zirozebar. com/pedia-ru/wiki/%D0%91%D0%B0%D1%88%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D1%8C-%D0%A3%D0%9D%D0%9F%D0%97

ОСТ, отраслевой стандарт, одна из категорий стандартов в СССР. Устанавливается на продукцию, не относящуюся к объектам государственной стандартизации, на технологическую оснастку, инструмент…

Прогнозные карты (геологические), геологические карты, отображающие сравнительную перспективность отдельных районов картографируемой территории по возможному распространению площадей новых…

Уфимский нефтеперерабатывающий завод, одно из крупных предприятий нефтеперерабатывающей промышленности СССР, выпускающее высокооктановый бензин, малосернистое дизельное топливо, нолимердистилляты, катализаторы для селективного гидрирования, полимеризации и каталитического крекинга, битумы, газовую серу, концентраты индивидуальных углеводородов, котельное и печное бытовое топливо и др. строительство завода было начато в 1935. В 1938 выработаны первые партии бензина. В период Великой Отечественной войны 1941–45 завод выпускал продукцию для фронта; за бесперебойное обеспечение фронта горючим ему неоднократно присуждалось переходящее Красное знамя ГКО. В 50–60-е гг. были построены цех каталитического крекинга, катализаторная фабрика и др. С 1960 проводится расширение и реконструкция предприятия для повышения эффективности переработки высокосернистой нефти, построена вторая фабрика по производству катализаторов: внедрены прогрессивные технологические процессы (гидроочистка дизельного топлива, каталитический риформинг и др.), построена одна из самых мощных в СССР установок. Награжден орденом Ленина (1948).

Http://allencyclopedia. ru/81008

«Башнефть-УНПЗ» — филиал ПАО «Акционерная нефтяная компания „Башнефть“» — промышленное предприятие по переработке нефти, расположенное в городе Уфе.

Строительство завода началось в 1935 году. Официально открыт в 1937 году. Вошёл в строй после Ишимбайского НПЗ, открытого в 1936 году.

В 1938 году завод дал первые 117 т бензина прямой гонки. К 1939 году закончилось строительство первой очереди завода. К концу 1940-х годов в строй действующих введены установки второй очереди (комбинированная установка термического крекинга, вторая сернокислотная фенольной очистки, асфальтовый завод), третьей очереди (газофракционирующая, полимеризации, гидрогенизации). Во время Великой Отечественной войны завод снабжал фронт горючим.

После войны на заводе осуществлялось промышленное освоение новых технологических процессов каталитического крекинга, гидроочистки топлив, производства алюмосиликатного катализатора.

В 1959 году на заводе впервые в СССР была освоена переработка высокосернистых нефтей. В 1970-е годы подверглись коренной реконструкции установки переработки нефти, были построены новые технологические установки (каталитическая установка риформинга Л-35-5, ГИПХ-105 по производству меднохромовых катализаторов, инертного газа, элементарной серы), обеспечивающие увеличение мощности и улучшение качества продукции.

В 1970—1975 годах в строй действующих были введены установки производства технического водорода, ЭЛОУ-АВТ-6, гидроочистки дизельного топлива. В 1980—1985 годах завод первым в Башкирии начал перерабатывать конденсаты Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений. Также в это время завод инициировал переселение поселка Новоалександровка вследствие того, что только что построенный комсомольский посёлок (называемый по старой памяти «5-й лагерь») оказался в трёхкилометровой санитарной зоне от новых площадок нефтезавода, и по нормам Министерства нефтяной промышленности СССР, жителей нужно было выселить в более безопасное место.

В 1995 году взамен морально и физически изношенных установок был введён комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов. В 2008 году по технологии «Изомалк-2» построена установка изомеризации пентан-гексановых фракций по схеме с рециклом гексанов [2] .

В списке крупнейших компаний за 2009 год завод занял 319-е место.

Уставной капитал ОАО «Уфимский НПЗ» составил 619,277 млн рублей (на период 2008 года). В этот же период завод переработал 6,148 млн тонн нефти.

Сырье, поступающее на завод для переработки — главным образом, нефть из Западной Сибири (примерно 50 %), Башкирии (примерно 40 %) и 10 % сырья составляет газовый конденсат.

Http://wikipedia. green/%D0%91%D0%B0%D1%88%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D1%8C-%D0%A3%D0%9D%D0%9F%D0%97

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

Ошибка Lua в Модуль:Wikidata на строке 170: attempt to index field ‘wikibase’ (a nil value).

«Башнефть-УНПЗ» — филиал ПАО «Акционерная нефтяная компания „Башнефть“» — промышленное предприятие по переработке нефти, расположенное в городе Уфе.

Строительство завода началось в 1935 году. Официально открыт в 1937 году. Вошёл в строй после Ишимбайского НПЗ, открытого в 1936 году.

В 1938 году завод дал первые 117 т бензина прямой гонки. К 1939 году закончилось строительство первой очереди завода. К концу 1940-х годов в строй действующих введены установки второй очереди (комбинированная установка термического крекинга, вторая сернокислотная фенольной очистки, асфальтовый завод), третьей очереди (газофракционирующая, полимеризации, гидрогенизации). Во время Великой Отечественной войны завод снабжал фронт горючим.

После войны на заводе осуществлялось промышленное освоение новых технологических процессов каталитического крекинга, гидроочистки топлив, производства алюмосиликатного катализатора.

В 1959 году на заводе впервые в СССР была освоена переработка высокосернистых нефтей. В 1970-е годы подверглись коренной реконструкции установки переработки нефти, были построены новые технологические установки (каталитическая установка риформинга Л-35-5, ГИПХ-105 по производству меднохромовых катализаторов, инертного газа, элементарной серы), обеспечивающие увеличение мощности и улучшение качества продукции.

В 1970—1975 годах в строй действующих были введены установки производства технического водорода, ЭЛОУ-АВТ-6, гидроочистки дизельного топлива. В 1980—1985 годах завод первым в Башкирии начал перерабатывать конденсаты Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений. Также в это время завод инициировал переселение поселка Новоалександровка вследствие того, что только что построенный комсомольский посёлок (называемый по старой памяти «5-й лагерь») оказался в трёхкилометровой санитарной зоне от новых площадок нефтезавода, и по нормам Министерства нефтяной промышленности СССР, жителей нужно было выселить в более безопасное место.

В 1995 году взамен морально и физически изношенных установок был введён комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов. В 2008 году по технологии «Изомалк-2» построена установка изомеризации пентан-гексановых фракций по схеме с рециклом гексанов [2] .

В списке крупнейших компаний за 2009 год завод занял 319-е место.

Уставной капитал ОАО «Уфимский НПЗ» составил 619,277 млн рублей (на период 2008 года). В этот же период завод переработал 6,148 млн тонн нефти.

Сырье, поступающее на завод для переработки — главным образом, нефть из Западной Сибири (примерно 50 %), Башкирии (примерно 40 %) и 10 % сырья составляет газовый конденсат.

↑ [http://www. oilcareer. ru/news/unpz_odin_iz_starejshikh_npz_rossii/2013-08-10-892/ УНПЗ – один из старейших НПЗ России] ↑ [http://www. nefthim. ru/developments/slot4// Промышленные показатели «Изомалк-2»] ↑ [http://www. himtrade. ru/passport-description-377.htm Уфимский нефтеперерабатывающий завод, OАО]

Найти и оформить в виде сносок ссылки на независимые авторитетные источники, подтверждающие написанное.[[К:Википедия:Статьи без источников (страна: Ошибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. )]][[К:Википедия:Статьи без источников (страна: Ошибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. )]][[К:Википедия:Статьи без источников (страна: Ошибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. )]]Ошибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. Башнефть-УНПЗОшибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. Башнефть-УНПЗОшибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. Башнефть-УНПЗ Добавить иллюстрации.[[К:Википедия:Статьи без изображений (страна: Ошибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. )]][[К:Википедия:Статьи без изображений (страна: Ошибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. )]][[К:Википедия:Статьи без изображений (страна: Ошибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. )]]Ошибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. Башнефть-УНПЗОшибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. Башнефть-УНПЗОшибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. Башнефть-УНПЗОшибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. Башнефть-УНПЗОшибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. Башнефть-УНПЗОшибка Lua: callParserFunction: function "#property" was not found. Башнефть-УНПЗ

Дамиана умоляюще смотрела на меня своими чистыми серыми глазами, в которых отражалась нечеловечески глубокая, дикая по своей силе, боль. Она не могла более бороться. У неё не хватало на это сил. И чтобы не предавать себя, она предпочитала уйти.

Что же это были за «люди», творившие такую жестокость. Что за изверги топтали нашу чистую Землю, оскверняя её своей подлостью и «чёрной» душой. Я тихо плакала, гладя милое лицо этой мужественной, несчастной девчушки, так и не дожившей даже малой частью свою грустную, неудавшуюся жизнь. И мою душу сжигала ненависть! Ненависть к извергу, звавшему себя римским Папой. наместником Бога. и святейшим Отцом. наслаждавшимся своей прогнившей властью и богатством, в то время, как в его же жутком подвале из жизни уходила чудесная чистая душа. Уходила по собственному желанию. Так как не могла больше вынести запредельную боль, причиняемую ей по приказу того же «святого» Папы.

О, как же я ненавидела его. Всем сердцем, всей душой ненавидела! И знала, что отомщу ему, чего бы мне это ни стоило. За всех, кто так зверски погиб по его приказу. За отца. за Джироламо. за эту добрую, чистую девочку. и за всех остальных, у кого он играючи отнимал возможность прожить их дорогую и единственную в этом теле, земную жизнь.

– Я помогу тебе, девочка. Помогу тебе милая. – ласково баюкая её, тихо шептала я. – Успокойся, солнышко, там не будет больше боли. Мой отец ушёл туда. Я говорила с ним. Там только свет и покой. Расслабься, моя хорошая. Я исполню твоё желание. Сейчас ты будешь уходить – не бойся. Ты ничего не почувствуешь. Я помогу тебе, Дамиана. Я буду с тобой.

Из её изуродованного физического тела вышла удивительно красивая сущность. Она выглядела такой, какой Дамиана была, до того, как появилась в этом проклятом месте.

– Спасибо вам. – прошелестел её тихий голос. – Спасибо за добро. и за свободу. Я буду помнить вас.

– Прощай Дамиана. Пусть твоя новая жизнь будет счастливой и светлой! Ты ещё найдёшь своё счастье, девочка. И найдёшь хороших людей. Прощай.

Её сердце тихо остановилось. А исстрадавшаяся душа свободно улетала туда, где никто уже не мог причинять ей боли. Милая, добрая девочка ушла, так и не узнав, какой чудесной и радостной могла быть её оборванная, непрожитая жизнь. скольких хороших людей мог осчастливить её Дар. какой высокой и светлой могла быть её непознанная любовь. и как звонко и счастливо могли звучать голоса её не родившихся в этой жизни детей.

Успокоившееся в смерти лицо Дамианы разгладилось, и она казалась просто спящей, такой чистой и красивой была теперь. Горько рыдая, я опустилась на грубое сидение рядом с её опустевшим телом. Сердце стыло от горечи и обиды за её невинную, оборванную жизнь. А где-то очень глубоко в душе поднималась лютая ненависть, грозясь вырваться наружу, и смести с лица Земли весь этот преступный, ужасающий мир.

Наконец, как-то собравшись, я ещё раз взглянула на храбрую девочку-ребёнка, мысленно желая ей покоя и счастья в её новом мире, и тихо вышла за дверь.

Увиденный ужас парализовал сознание, лишая желания исследовать папский подвал дальше. грозясь обрушить на меня чьё-то очередное страдание, которое могло оказаться ещё страшней. Собираясь уже уйти наверх, я вдруг неожиданно почувствовала слабый, но очень упорный зов. Удивлённо прислушиваясь, я, наконец, поняла, что меня зовут отсюда же, из этого же подвала. И тут же, забыв все прежние страхи, решила проверить.

Зов повторялся, пока я не подошла прямо к двери, из которой он шёл.

Келья была пустой и влажной, без какого-либо освещения. А в самом её углу, на соломе сидел человек. Подойдя к нему ближе, я неожиданно вскрикнула – это был мой старый знакомый, кардинал Мороне. Его гордое лицо, на сей раз, краснело ссадинами, и, было видно, что кардинал страдал.

Http://o-ili-v. ru/wiki/%D0%91%D0%B0%D1%88%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D1%8C-%D0%A3%D0%9D%D0%9F%D0%97

«Башнефть-УНПЗ» — филиал ПАО «Акционерная нефтяная компания „Башнефть“» — промышленное предприятие по переработке нефти, расположенное в городе Уфе.

Строительство завода началось в 1935 году. Официально открыт в 1937 году. Вошёл в строй после Ишимбайского НПЗ, открытого в 1936 году.

В 1938 году завод дал первые 117 т бензина прямой гонки. К 1939 году закончилось строительство первой очереди завода. К концу 1940-х годов в строй действующих введены установки второй очереди (комбинированная установка термического крекинга, вторая сернокислотная фенольной очистки, асфальтовый завод), третьей очереди (газофракционирующая, полимеризации, гидрогенизации). Во время Великой Отечественной войны завод снабжал фронт горючим.

После войны на заводе осуществлялось промышленное освоение новых технологических процессов каталитического крекинга, гидроочистки топлив, производства алюмосиликатного катализатора.

В 1959 году на заводе впервые в СССР была освоена переработка высокосернистых нефтей. В 1970-е годы подверглись коренной реконструкции установки переработки нефти, были построены новые технологические установки (каталитическая установка риформинга Л-35-5, ГИПХ-105 по производству меднохромовых катализаторов, инертного газа, элементарной серы), обеспечивающие увеличение мощности и улучшение качества продукции.

В 1970—1975 годах в строй действующих были введены установки производства технического водорода, ЭЛОУ-АВТ-6, гидроочистки дизельного топлива. В 1980—1985 годах завод первым в Башкирии начал перерабатывать конденсаты Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений. Также в это время завод инициировал переселение поселка Новоалександровка вследствие того, что только что построенный комсомольский посёлок (называемый по старой памяти «5-й лагерь») оказался в трёхкилометровой санитарной зоне от новых площадок нефтезавода, и по нормам Министерства нефтяной промышленности СССР, жителей нужно было выселить в более безопасное место.

В 1995 году взамен морально и физически изношенных установок был введён комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов. В 2008 году по технологии «Изомалк-2» построена установка изомеризации пентан-гексановых фракций по схеме с рециклом гексанов [2] .

В списке крупнейших компаний за 2009 год завод занял 319-е место.

Уставной капитал ОАО «Уфимский НПЗ» составил 619,277 млн рублей (на период 2008 года). В этот же период завод переработал 6,148 млн тонн нефти.

Сырье, поступающее на завод для переработки — главным образом, нефть из Западной Сибири (примерно 50 %), Башкирии (примерно 40 %) и 10 % сырья составляет газовый конденсат.

Http://www. nidiot. de/ru/%D0%91%D0%B0%D1%88%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D1%8C-%D0%A3%D0%9D%D0%9F%D0%97

Уфимский нефтеперерабатывающий завод, УНПЗ (башк. Өфө Нефть Эшкәртеү Заводы ) — промышленное предприятие по переработке нефти, расположенное в Уфе.

Строительство завода началось в 1935 году. Официально открыт в 1937 году. Вошёл в строй после Ишимбайского НПЗ, открытого в 1936 году.

В 1938 году завод дал первые 117 т бензина прямой гонки. К 1939 году закончилось строительство первой очереди завода. К концу 1940-х годов в строй действующих введены установки второй очереди (комбинированная установка термического крекинга, вторая сернокислотная фенольной очистки, асфальтовый завод), третьей очереди (газофракционирующая, полимеризации, гидрогенизации). Во время Великой Отечественной войны завод снабжал фронт горючим.

После войны на заводе осуществлялось промышленное освоение новых технологических процессов каталитического крекинга, гидроочистки топлив, производства алюмосиликатного катализатора.

В 1959 году на заводе впервые в СССР была освоена переработка высокосернистых нефтей. В 1970-е годы подверглись коренной реконструкции установки переработки нефти, были построены новые технологические установки (каталитическая установка риформинга Л-35-5, ГИПХ-105 по производству меднохромовых катализаторов, инертного газа, элементарной серы), обеспечивающие увеличение мощности и улучшение качества продукции.

В 1970-75 годах в строй действующих были введены установки производства технического водорода, ЭЛОУ-АВТ-6, гидроочистки дизельного топлива. В 1980-85 годах завод первым в Башкирии начал перерабатывать конденсаты Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений. Также в это время завод инициировал переселение поселка Ново-александровка вследствие того, что только что построенный комсомольский посёлок (называемый по старой памяти «5-й лагерь») оказался в трёхкилометровой санитарной зоне от новых площадок нефтезавода, и по нормам Министерства нефтяной промышленности СССР, жителей нужно было выселить в более безопасное место.

В 1995 году взамен морально и физически изношенных установок был введён комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов. в 2008 году по технологиии «Изомалк-2» построена установка изомеризации пентан-гексановых фракций по схеме с рециклом гексанов [1] .

В списке крупнейших компаний за 2009 год завод занял 319-е место.

Уставной капитал ОАО «Уфимский НПЗ» составил 619,277 млн рублей (на период 2008 года). В этот же период завод переработал 6,148 млн тонн нефти.

Сырье, поступающее на завод для переработки — главным образом, нефть из Западной Сибири (примерно 50 %), Башкирии (примерно 40 %) и 10 % сырья составляет газовый конденсат.

Http://angrybirdsmania. ru/22556

По данным ЕГРЮЛ и Статрегистра, Открытое акционерное общество "Уфимский нефтеперерабатывающий завод" является учредителем компании ЗАО "ПОДЗЕМНЕФТЕПРОДУКТ", с. Казаяк, Иглинский район, Республика Башкортостан. Данная информация получена на основе анализа открытых источников, может являться устаревшей, не нарушает 152-ФЗ "О персональных данных" согласно ст. 6 129-ФЗ "О Государственной регистрации юридических лиц и индивидуальных предпринимателей".

Полное наименование юридического лица – ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "ПОДЗЕМНЕФТЕПРОДУКТ", адрес: 450059, Республика БАШКОРТОСТАН, г. УФА, а/я 385, тел.: (3472) 42-18-16. Компания "ПОДЗЕМНЕФТЕПРОДУКТ" зарегистрирована 23 декабря 2002 года, регистратор – Межрайонная Инспекция МНС России №17 по республике БАШКОРТОСТАН. Основным видом деятельности является "Хранение и складирование нефти и продуктов ее переработки". Организация также зарегистрирована в таких категориях ОКВЭД как "Производство общестроительных работ по строительству сооружений для горнодобывающей и обрабатывающей промышленности", "Оптовая торговля моторным топливом, включая авиационный бензин", "Удаление и обработка твердых отходов". ОГРН: 1020200884440. ИНН: 0224000945. КПП: 022401001. Форма собственности – смешанная российская собственность с долей собственности субъектов Российской Федерации. Организационно-правовая форма – закрытые акционерные общества.

Если вы не хотите, чтобы информация о физическом или юридическом лице, именуемым Открытое акционерное общество "Уфимский нефтеперерабатывающий завод", и предположительно являющимся учредителем ЗАО "ПОДЗЕМНЕФТЕПРОДУКТ", была доступной другим пользователям, пожалуйста, заполните заявку на удаление данных.

© 2012-2018 Учредители и руководители компаний по данным ЕГРЮЛ и Статрегистра "UchCom. biz", апдейт от 20 апреля 2018 года.

Использование материалов сайта без согласия его авторов и обратной ссылки запрещено.

Http://uchcom. biz/view/4443557

«Башнефть-УНПЗ» — филиал ПАО «Акционерная нефтяная компания „Башнефть“» — промышленное предприятие по переработке нефти, расположенное в городе Уфе.

Строительство завода началось в 1935 году. Официально открыт в 1937 году. Вошёл в строй после Ишимбайского НПЗ, открытого в 1936 году.

В 1938 году завод дал первые 117 т бензина прямой гонки. К 1939 году закончилось строительство первой очереди завода. К концу 1940-х годов в строй действующих введены установки второй очереди (комбинированная установка термического крекинга, вторая сернокислотная фенольной очистки, асфальтовый завод), третьей очереди (газофракционирующая, полимеризации, гидрогенизации). Во время Великой Отечественной войны завод снабжал фронт горючим.

После войны на заводе осуществлялось промышленное освоение новых технологических процессов каталитического крекинга, гидроочистки топлив, производства алюмосиликатного катализатора.

В 1959 году на заводе впервые в СССР была освоена переработка высокосернистых нефтей. В 1970-е годы подверглись коренной реконструкции установки переработки нефти, были построены новые технологические установки (каталитическая установка риформинга Л-35-5, ГИПХ-105 по производству меднохромовых катализаторов, инертного газа, элементарной серы), обеспечивающие увеличение мощности и улучшение качества продукции.

В 1970—1975 годах в строй действующих были введены установки производства технического водорода, ЭЛОУ-АВТ-6, гидроочистки дизельного топлива. В 1980—1985 годах завод первым в Башкирии начал перерабатывать конденсаты Оренбургского и Карачаганакского газовых месторождений. Также в это время завод инициировал переселение поселка Новоалександровка вследствие того, что только что построенный комсомольский посёлок (называемый по старой памяти «5-й лагерь») оказался в трёхкилометровой санитарной зоне от новых площадок нефтезавода, и по нормам Министерства нефтяной промышленности СССР, жителей нужно было выселить в более безопасное место.

В 1995 году взамен морально и физически изношенных установок был введён комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов. В 2008 году по технологии «Изомалк-2» построена установка изомеризации пентан-гексановых фракций по схеме с рециклом гексанов [2] .

В списке крупнейших компаний за 2009 год завод занял 319-е место.

Уставной капитал ОАО «Уфимский НПЗ» составил 619,277 млн рублей (на период 2008 года). В этот же период завод переработал 6,148 млн тонн нефти.

Сырье, поступающее на завод для переработки — главным образом, нефть из Западной Сибири (примерно 50 %), Башкирии (примерно 40 %) и 10 % сырья составляет газовый конденсат.

Http://ruwikiorg. ru/wiki/%D0%A3%D0%9D%D0%9F%D0%97

Межрайонная Инспекция Федеральной Налоговой Службы № 33 По Республике Башкортостан

ОАО “УНПЗ” зарегистрирована по адресу: 450029, респ Башкортостан, город Уфа, улица Ульяновых, 74 -, -. Генеральный Директор – Сухоруков Анатолий Михайлович. Основным видом экономической деятельности является “производство нефтепродуктов”. Также ОАО “УНПЗ” работает еще по 11 направлениям. Размер уставного капитала 619 276 996,00 руб. Организация насчитывает 0 филиалов. Имеет 0 лицензии. ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “УФИМСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД” присвоен ИНН 0277004037, КПП 027701001, ОГРН 1020203086815 , ОКПО 5766534

Компания ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “УФИМСКИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД” имеет статус Ликвидировано, дата регистрации: 29.12.1993.

Генеральный Директор – Сухоруков Анатолий Михайлович. Данное лицо также может являться руководителем еще в _____ (указать число компаний, где по ФИО и ИНН он может являться руководителем, данные ФНС, число должно быть кликабельным) и учредителем ________ (указать число компаний, где по ФИО и ИНН он может являться учредителем, данные ФНС, число должно быть кликабельным).

Компания ОАО “УНПЗ” зарегистрирована по адресу: 450029, респ Башкортостан, город Уфа, улица Ульяновых, 74 -, -, также по этому адресу зарегистрировано ____ компаний (указать число компаний по данным ФНС, в случае, если на данном адресе больше нет компаний, проставить число «0»).

Компании ОАО “УНПЗ” были присвоены следующие коды: ИНН 0277004037, ОГРН 1020203086815, КПП 027701001, ОКПО 5766534

Основным видом деятельности компании ОАО “УНПЗ” является 23.20 производство нефтепродуктов еще 11 являются дополнительными видами деятельности. Размер уставного капитала компании составляет: 619 276 996,00 руб. Финансовая отчетность организации была предоставлена за период: __________________ (указать года, за которые компания предоставила отчетность, если годов несколько, через запятую).

Компания ОАО “УНПЗ” является головной организацией и имеет в наличии 0 филиалов, а также ___________ (указать число, оно должно быть кликабельным, в случае отсутствия данных проставить «0) учрежденных предприятий и организаций.

С момента создания компания проходила в Арбитражном суде как Истец – _________ раз (указать число), как Ответчик – ___________ раз, как Третье лицо – __________ раз. Выигранных дел в судах – ________ штук, на сумму ______________ рублей.

Также принимала участие в закупках – _________ раз, в качестве Исполнителя – _______ раз, на сумму – __________ рублей, в качестве Заказчика – __________ раз, на сумму ________________ руб.

Компания имеет ___________ (высокий, средний, низкий) риск налоговой благонадежности, _____________ (высокий, средний, низкий) риск финансовой благонадежности. В реестрах ФНС _____________ (значится или не значится).

Является ____________________ поставщиком (надежным или неблагонадежным).

Http://zachestnyibiznes. ru/company/ul/1020203086815_0277004037_OAO-UNPZ

1 Собственники 2 Руководство 3 История

3.1 Советский период 3.2 1990-е годы

4 Предприятие сегодня 5 Собственники и руководство Примечания

ОАО «Саратовский нефтеперерабатывающий завод» — российский нефтеперерабатывающий завод. Известен также как «Крекинг». Входит в группу ТНК-BP [1] .

Является одним из старейших нефтеперерабатывающих предприятий в России [2] . Объём переработки нефти: 6,6 млн т. (2008 год).

Предприятие было основано 27 апреля 1934 года, был назван «Саратовским крекинг-заводом № 4». В том же году была запущена и первая установка по переработке нефти.

В годы Великой Отечественной войны предприятие бесперебойно поставляло топливо на фронт. За заслуги предприятие было удостоено Ордена Отечественной войны I степени. На предприятие также на вечное хранение было передано Знамя Государственного комитета обороны СССР.

В последующие годы завод постоянно модернизировался. Так, к концу 1980-х годов мощность предприятия превысила 10 млн т [4] .

В начале 1990-х годов предприятие было преобразовано в ОАО. Почти сразу у предприятия начались проблемы. В 1993 году под нажимом областных властей НПЗ отгружает сельхозпредприятиям продукции на 130 млрд рублей без предоплаты. Большая часть этих денег так и не была возвращена. вследствие этого завод остался без оборотных средств и был вынужден сокращать закупки сырой нефти. Вслед за этим падает объём переработки нефти. В 1994 году на НПЗ было переработано лишь 2,5 млн т. нефти. В первом полугодии 1995 года завод вообще перерабатывает только давальческое сырьё.

Проблемы предприятия усугублялись ещё и борьбой за него различных структур. В первой половине 90-х годов за контроль над предприятием боролись местные «Нарат» (Аблязов К. А.) и «Волго-нефть» (Родионов В. Е.). Также в борьбу вступила нефтяная компания СИДАНКО, сумевшая установить в конечном счёте контроль над НПЗ. После перехода СИДАНКО под контроль ТНК-BP, Саратовский НПЗ также оказался в её структуре.

Сегодня предприятие выпускает более 20 видов продукции: неэтилированные бензины, дизельное топливо, мазут всех основных марок, битумы, вакуумный газойль, техническую серу.

В 2008 году завод переработал 6,614 млн тонн нефти (темп роста к 2007 году 112,5 %), глубина переработки составила 72,4 %. В 2008 году инвестиции в реконструкцию и модернизацию НПЗ составили 824,2 млн руб., (темп роста к 2007 г. 160 %). На реализацию мероприятий по охране окружающей среды в 2008 году направлено 118 млн руб. (рост 169 %).

В 2009 году ТНК-ВР, в рамках Соглашения о сотрудничестве с Правительством области планирует направить на модернизацию Саратовского НПЗ не менее 1,5 миллиарда рублей.

↑ 123 Раздел « Саратовский НПЗ – www. saratov-tnk-bp. ru/activity/saratovnpz/ » на сайте ТНК-ВР. Информация о компании на сайте РА «Эксперт» – www. raexpert. ru/database/companies/saratovskii_npz/ Раздел « Корпоративная структура группы компаний ТНК-BP – www. tnk-bp. ru/investors/structure/ » на сайте ТНК-ВР. Информация о предприятии на сайте www. nge. ru – www. nge. ru/pda/passport-description-46.htm

Данный реферат составлен на основе статьи из русской Википедии. Синхронизация выполнена 10.07.11 13:17:47

Http://wreferat. baza-referat. ru/%D0%A1%D0%B0%D1%80%D0%B0%D1%82%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BA%D1%80%D0%B5%D0%BA%D0%B8%D0%BD%D0%B3-%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

«Саратовский нефтеперерабатывающий завод» — одно из старейших нефтеперерабатывающих российских предприятий [1] , ранее известное как завод «Крекинг», входит в структуру нефтяной компании «Роснефть».

Находится в Саратове (улица Брянская, дом 1). Объём переработки нефти: 6,6 млн т. (2008 год).

Предприятие было основано 27 апреля 1934 года, был назван «Саратовским крекинг-заводом № 4». В том же году была запущена и первая установка по переработке нефти.

В годы Великой Отечественной войны предприятие бесперебойно поставляло топливо на фронт. За заслуги предприятие было удостоено Ордена Отечественной войны I степени. На предприятие также на вечное хранение было передано Знамя Государственного комитета обороны СССР.

В последующие годы завод постоянно модернизировался. Так, к концу 1980-х годов мощность предприятия превысила 10 млн т [2] .

В начале 1990-х годов предприятие было преобразовано в ОАО. Почти сразу у предприятия начались проблемы. В 1993 году под нажимом областных властей НПЗ отгружает сельхозпредприятиям продукции на 130 млрд рублей без предоплаты. Большая часть этих денег так и не была возвращена. вследствие этого завод остался без оборотных средств и был вынужден сокращать закупки сырой нефти. Вслед за этим падает объём переработки нефти. В 1994 году на НПЗ было переработано лишь 2,5 млн т. нефти. В первом полугодии 1995 года завод вообще перерабатывает только давальческое сырьё.

Проблемы предприятия усугублялись ещё и борьбой за него различных структур. В первой половине 1990-х годов за контроль над предприятием боролись местные «Нарат» (Аблязов К. А.) и «Волго-нефть» (Родионов В. Е.). Также в борьбу вступила нефтяная компания «Сиданко», сумевшая установить в конечном счёте контроль над НПЗ. После перехода «Сиданко» под контроль «Тюменской нефтяной компании», Саратовский НПЗ также оказался в её структуре.

В 2003 году вместе со всеми активами Тюменской нефтяной компании завод перешёл в структуру компании ТНК-BP.

В 2008 году завод переработал 6,614 млн тонн нефти (темп роста к 2007 году 112,5 %), глубина переработки составила 72,4 %. В 2008 году инвестиции в реконструкцию и модернизацию НПЗ составили 824,2 млн руб. (темп роста к 2007 году — 160 %). На реализацию мероприятий по охране окружающей среды в 2008 году было направлено 118 млн руб. (рост 169 %). Инвестиционная программа, реализованная в 2011—2012 годы, была на уровне более 300 млн долларов.

В марте 2013 года на заводе запущена установка изомеризации пентан — гексановой фракции мощностью 300 тыс. тонн в год [3] [4] , предполагается провести работы по реконструкции комплекса гидроочистки топлива и реализовать другие проекты, направленные на организацию выпуска нефтепродуктов «Евро 5» и увеличение объёмов переработки с 6 до 7—7,5 млн тонн в год.

В 2013 году завод перешёл под управление российской государственной нефтяной компанией «Роснефть» наряду со всеми активами поглощённой ей ТНК-BP.

Юридическое лицо предприятия — публичное акционерное общество «Саратовский НПЗ», акции общества торгуются на Московской бирже (тикер KRKN ), с марта 2013 года 81 % акций общества принадлежит нефтяной компании «Роснефть».

Http://wikiredia. ru/wiki/%D0%A1%D0%B0%D1%80%D0%B0%D1%82%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BA%D1%80%D0%B5%D0%BA%D0%B8%D0%BD%D0%B3-%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

К 80-летию Саратовской области Поволжский институт управления имени П. А. Столыпина Президентской академии начинает новый проект, посвященный истории родного края. С каждым выпуском мы будем открывать ее новые страницы. Здесь представлены самые разные рубрики, посвященные развитию промышленности и основанию крупнейших предприятий области, сельскохозяйственной сфере, известным личностям и нашим обычным землякам.

Уважаемые читатели! Если у вас есть, чем поделиться, рассказать о человеке, вашем родном и близком, друге, коллеге, просто знакомом, которым вы гордитесь, о событии, ставшим для вас важным, об этапе вашей жизни, который вы считаете особенным – пишите и присылайте материалы на адрес: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра. с темой «К 80-летию Саратовской области». Ждем ваших рассказов, лучшие из которых обязательно будут опубликованы на нашем сайте. Этот экскурс носит обзорный характер. Мы остановимся на развитии промышленности в районах, истории сельского хозяйства и представим рубрику «Артефакты».

Саратовский автомобильный мост соединяет Энгельс и Саратов. На момент его открытия он был самым длинным в Европе. Сегодня это одна из главных достопримечательностей Саратова.

В соответствии с постановлением Совета Министров СССР в 1956 году «Трансмостпроект» Министерства транспортного строительства СССР получил задание по разработке проекта саратовского автодорожного моста. С развитием промышленности и сельского хозяйства в области все более возрастала необходимость соединения сетью автомобильных дорог не только городов-спутников Саратова и Энгельса, но всего Правобережья с районами Заволжья, Южным Уралом и Казахстаном.

Открытие нового транспортного сообщения позволяло осуществить зерновые перевозки с освоенных целинных земель в Центральные районы; укрепить внутриэкономические и внешнеэкономические связи в области.

Проект Саратовского моста – уникальный в мировом мостостроении – был утвержден в 1958 году. Главным проектировщиком стал Владимир Иодзевич. Почти полностью мост сконструирован из железобетонных элементов, включающих тридцать девять мостовых опор. Мост должен был обеспечить пропуск автотранспорта по четырем полосам. Для пешеходов предназначалось два тротуара. Стоимость строительства составила более двухсот пятидесяти миллионов рублей.

Сразу после открытия 11 июля 1965 года по мосту проехали первые автомобили. Позже пустили линию троллейбусов. Они перевозили пассажиров вплоть до 2004 года. За всю свою историю Саратовский мост несколько раз реконструировался.

Визуально мост выглядит волнистым, поскольку на разных участках его высота различается. Пролеты, прилегающие к Саратову, предусмотрены для пропуска пароходов и высоких судов. Здесь он выше, а расстояние между опорами больше. Ближе к Энгельсской стороне высота моста плавно снижается. Практически на середине расположился искусственно намытый Покровский остров – городской пляж. С моста открывается великолепный вид окрестности города. Отсюда можно увидеть Речной вокзал, Набережную Космонавтов, башню Елена и другие примечательные объекты.

Саратовский мост благодаря грандиозному проекту и мастерству исполнения может конкурировать с большинством гидросооружений мира. Он создан из крупных железобетонных элементов. Это первое гидросооружение, в строительстве которого не принимали участие кессонщики. Вместо них работали монтажники, обеспечивающие управление мощными механизмами. Судоходная часть реки перекрыта решетчатыми пролетными строениями, длина которых доходит до 710 метров, эстакадная часть моста – сборными двухребристыми балками. Длина Саратовского моста через Волгу достигает 2825,8 метров.

К 2000 годам Саратовский мост оказался в плачевном, почти аварийном состоянии. Чтобы решить проблему чрезмерной загруженности, власти решили построить второй мост между с. Пристанное и Шумейкой – новый Саратовский мост. Кроме того, на старом Саратовском мосту было прекращено троллейбусное сообщение между городами. В последующем опоры контактной сети демонтировали. Опорные конструкции отремонтировали, освещение заменили.

В ноябре 2002 года были установлены новые перила ограждений. А летом 2009 года Саратовский мост закрыли на капитальный ремонт. Полностью обновили всю верхнюю часть моста, остановив тем самым его разрушение. Еще один ремонт был проведен в 2014 году: заделали все швы, положили трехслойное покрытие с армирующей сеткой. Открытие моста планировалось на ноябрь, но уже в августе были устроены все три полосы движения, заменены перильные ограждения, установлены новые мачты ночного освещения и современные светофоры для реверсивного движения.

– Многие проектировщики и строители моста были отмечены высшими правительственными наградами.

– На строительстве моста велись съемки фильма «Строится мост» (актеры – Л. Гурченко, О. Даль, О. Табаков).

– За полгода до открытия на мосту оказался Юрий Гагарин, который приехал в Саратов на празднование юбилея родного техникума.

– Мост «Саратов-Энгельс» в конкурсе «Чудеса Приволжья – своими глазами» в 2011 году признан одной из 20 популярных архитектурно-исторических достопримечательностей.

Начало развития нефтеперерабатывающей отрасли в нашем крае было положено еще в XIX веке.

Именно тогда, во времена промышленного подъема Саратовской губернии, в 1882 году на Улешах построили крупную нефтебазу, а при ней — завод по переработке нефтепродуктов. Горюче-смазочные материалы из саратовских складов направлялись в Германию, Бельгию, Швецию и другие европейские страны.

Столь стремительный “старт” был прерван наступлением новой советской эпохи. Правда, в годы первых пятилеток, когда Поволжье постепенно превращалось в индустриальный, колхозно-совхозный экономический район страны, вновь возросла потребность в отечественном жидком горючем. А между тем, базы по выработке нефтепродуктов на Волге уже не было. Горючее доставляли сюда из Баку, Грозного и других весьма отдаленных точек нашей страны.

Таким образом, все эти факторы оказались определяющими в принятии решения о создании новых нефтеперерабатывающих центров в Поволжье. Наш город не стал исключением, и Саратовский нефтеперерабатывающий завод попал в число 518 предприятий, которые должны были войти в эксплуатацию в первую пятилетку.

Строительство нового завода началось ранней весной 1931 г. с организации механической мастерской в здании нефтеперерабатывающего заводика, ранее принадлежавшего частному предпринимателю Петроллю. Несмотря на многочисленные трудности, фронт работ расширялся стремительно. Уже к лету 1931 года здесь в общей сложности трудилось более 1500 человек. На первых порах условия были жуткими: рабочие жили в бараках по 50— 60 человек без всяких удобств.

Строительство велось практически вручную. Из инструментов использовались только лопаты, ломы, носилки и ручные тележки. Из-за нехватки рабочих рук к строительству привлекли и заключенных, которые выполнили основной объем земляных работ. Помощь оказали и воины Саратовского гарнизона.

Постепенно многие местные заводы начали изготавливать нужные стройке детали и оборудование. Уже в июне 1933 года был создан эксплуатационный отдел, работники которого совместно с монтажниками продолжали строительство.

Несмотря ни на что 27 апреля 1934 года в 14 часов первая очередь Саратовского нефтеперерабатывающего завода вступила в эксплуатацию, а 28 апреля удалось получить первые 125 тонн сырого бензина.

В Москву был отправлен рапорт “Усилиями знатных людей завода, ударников и инженерно-технических работников первый советский “Крекинг” — завод, смонтированный из советского оборудования, советскими специалистами, рабочими, начал давать стране высококачественное топливо — бензин”.

Ввиду угрозы возникновения войны с Германией дальнейший рост производства завода был приостановлен. Предприятие вырабатывало продукцию, предусмотренную проектом. Учитывая оборонное значение завода, ему присвоили № 416.

На заводе были созданы молодежные фронтовые бригады, которые возглавляли старшие операторы технологических цехов и установок. Они успешно выполняли плановые задания:

Несмотря на то, что работники нефтяной промышленности указом Государственного комитета обороны страны от мобилизации были освобождены, с завода ушли на фронт более 800 человек. Вместе с мужчинами добровольно ушли 42 девушки.

Надо было выполнять задание Государственного комитета обороны. Перевести завод на военный режим. Продлить рабочее время до 12 часов. Отменить очередные отпуска. Руководителей цехов перевести на казарменное положение. Строго контролировать технологическую и трудовую дисциплину.

Вокруг завода было создано три линии обороны: первая проходила по его границе, вторая — в районе горы Увек, третья — в 10 км от территории завода.

20 сентября 1942 года. Начался налет вражеской авиации на Саратовский крекинг-завод № 416. Немецкая 4-я воздушная армия получила приказ обеспечить выполнение директивы Гитлера, обязывающей воздушный флот уничтожать советские аэродромы, заводы и прочие объекты в городах Горьком, Ярославле и Саратове.

Основными объектами налетов в Саратове были крекинг-завод, железнодорожный мост через Волгу, авиационный завод, завод шариковых подшипников, Улешовская нефтебаза и др.

По данным архива УПО, за 11 дней летних бомбежек 1943 года на завод было сброшено более 1500 фугасных бомб. Маленькие фугасные бомбы весом 25-50 кг не поддавались учету. 46 бомб весом от 250 до 500 кг не взорвались.

Завод был разрушен почти до основания. Горели не только нефтепродукты, но и земля, пропитанная ими. Немецкое командование сообщило о полном уничтожении крупнейшего нефтеперерабатывающего завода на Волге. Его восстанавливали фактически из руин.

До I965 года основной целью коллектива завода было увеличение объема переработки нефти. Продукция завода пользовалась широким спросом не только у нас в стране, но и за рубежом. Она экспортировалась в Болгарию, на Кубу, в Италию, Бельгию, Грецию, Францию, Англию, Индию, Венгрию, Польшу, Финляндию, ЧССР, ФРГ, Бельгию, Исландию, Голландию.

Пережив, как и многие другие предприятия страны, тяжелейший период стагнации и упадка, «Крекинг» в 2000 году сумел переработать 3,3 млн. тонн нефти, благодаря чему коллективу удалось не только выровнять ситуацию, но и существенно изменить ее в свою пользу.

Предприятие выпускает более 20 видов продукции: неэтилированные бензины, дизельное топливо, мазут всех основных марок, битумы, вакуумный газойль, техническую серу. Саратовский НПЗ

Мощность Саратовского НПЗ составляет 7 млн т. (50,7 млн барр.) нефти в год.

После вхождения в состав ОАО «НК «Роснефть» начата подготовка программы развития ПАО «Саратовский НПЗ» на перспективу до 2020 года. Основной целью программы развития является углубление переработки нефтяного сырья с увеличением выработки светлых нефтепродуктов и снижению выработки котельных топлив.

Суммарные инвестиции в Саратовский НПЗ в 2014году составили 2 млрд руб. без НДС.

Легендарный утёс находится в пяти километрах к югу от села Белогорское. Здесь берег Волгоградского водохранилища возвышается на 35—40 метров. Верхний слой обрыва толщиной 20 метров сложен меловыми породами турона-сенона, возраст которых достигает 90 млн лет. Нижний слой образуют кварцево-глауконитовые пески сеноманского яруса возрастом 100 млн лет.

Утёс разбит пополам глубоким «Невольничьим» («Тюрьминским», «Дурманным») оврагом, с юга граничит с Дурман-горой, высота которой достигает 186,2 метра. В районе утёса также известны четыре старообрядческих пещеры: «Старая I», «Старая II», «Лисья» и «Майская», продолжительностью от 600 до 800 метров (вероятно, до обвалов имелась единая система соединённых друг с другом тоннелей). Утёс является самой северной точкой природного парка «Щербаковский», на территории которого также находятся связанные с именем Степана Разина бугры «Ураков» и «Настин».

Утёс Степана Разина имеет научное историко-культурное значение, официально признан археологическим памятником природы Саратовской области.

Доподлинно известно, что район утёса был освоен уже в Бронзовом веке. Следы более поздних поселений относятся ко временам Большой Орды и народного восстания под предводительством Степана Разина. Предположительно, в военном лагере, располагавшемся на вершине утёса, жил и командовал сам легендарный атаман, лично выслеживал и грабил купеческие корабли, проплывавшие мимо по Волге, а захваченных пленников бросал в заточение в «Тюрьминский» овраг. Также существует предание, что именно в этом месте Разин утопил персидскую княжну.

Первое изображение утёса, сделанное братьями Чернецовыми

Из-за того, что мятежное войско прошло вдоль Волги до Саратова, среди жителей разных прибрежных сёл утёсами (буграми) Степана Разина называли разные участки берега, от Щербаковки на юге до Нижней Банновки на севере. Это послужило причиной расхождений в путеводителях и записях путешественников.

Место, очень похожее на утёс, первыми описали художники Григорий и Никанор Чернецовы в 1838 году. Через год исследователем А. Леопольдовым под названием Курган Стеньки Разина было описано другое место, находившееся немного южнее и называвшееся в народе «Раковой» горой. Небольшую заметку про бугор Стеньки Разина оставил и Тарас Шевченко, видевший его с борта корабля. В 1861 году основателями Саратовского художественного музея Николаем и Алексеем Боголюбовыми в труде «Волга от Твери до Астрахани» Бугром Степана Разина было названо место, находившееся севернее всех предыдущих описаний. Первая фотография утёса была сделана нижегородским фотографом М. Дмитриевым в 1894 году. В начале XX века в путеводителе «Спутник по реке Волге и её притокам Каме и Оке» была опубликована карта с точным указанием местоположения утёса и Дурман-горы.

Одна из первых официальных научных экспедиций на Утёс Степана Разина была организована в 1907 году. Краеведами было исследовано городище, возникновение которого приписывалось ко временам крестьянских восстаний под предводительством Степана Разина. Обнаруженные предметы, прежде всего монета, чеканившаяся в царствование Алексея Михайловича Романова, подтвердили возраст городища. В 1960-х годах на утесе проводились археологические раскопки под руководством профессора исторического факультета Саратовского университета И. В. Синицына. Были обнаружены культурные слои эпохи Бронзового века, периода татаро-монгольского ига и новые доказательства пребывания в этих местах отрядов Степана Разина.

При отсутствии прямых доказательств как самого пребывания Степана Разина в окрестностях утёса, так и связанных с этим событий, за прошедшие с тех времён века в народе сложились самые разные легенды о кладах, якобы зарытых в этих местах, о явлениях призраков и других мистических событиях.

В 1859 году в Саратовских Губернских Ведомостях был опубликован рассказ бурлака, который, взобравшись вместе со своим товарищем на утёс, увидел в земле отверстие с дверью. Спустившись в подземелье, они оказались в богато обставленном помещении, посреди которого был установлен окованный тремя железными обручами гроб. В углу комнаты висела икона в осыпанном драгоценными камнями окладе, а вдоль стен стояло множество бочек с золотом и серебром. Бурлаки помолились иконе, после чего товарищ рассказчика схватил молот, лежавший возле гроба, и разбил замки на гробе, из которого поднялась ожившая Марина Мнишек. Бурлак, обезумев, начал стегать её железными прутьями, а попытавшийся его остановить рассказчик был мгновенно выброшен за дверь невидимой силой. Вход в подземелье бесследно исчез. После случившегося бурлак вернулся на корабль один, его товарищ пропал без вести.

Примечательно, что похожая легенда связана и с находящимся чуть южнее Ураковым бугром. Согласно ей, бурлаки спустились в пещеру монгольского колдуна Газука, где им привиделась восставшая из золотого гроба.

В конце XIX века крестьянином из села Даниловка была рассказана история, переданная ему покойным отцом, участником случившегося. В штормовую погоду трое даниловских крестьян отправились на противоположный берег Волги, где они встретили молодого парня и женщину с ребёнком. Незнакомец попросил перевезти его в Даниловку, и после недолгих торгов крестьяне согласились. На середине пути парень приказал своей спутнице выбросить ребёнка за борт. Услышав отказ, он бросился на неё с кинжалом и был убит веслом быстро среагировавшего рулевого. Спасённая женщина рассказала, что её убитый похититель был разбойником. Раздев его, крестьяне обнаружили кладовую грамоту, составленную одним из есаулов Степана Разина, в которой подробно описывалось место захоронения богатств атамана на Дурманной горе. Разыскивать клад крестьяне отправились на Пасху. После недолгих поисков, помолившись, начали рыть. Однако тут начало происходить необъяснимое: сначала на крестьян ринулось стадо бешеных коров, затем поднялась буря, из которой показались трое разбойников с дубинами, после чего герои рассказа, испугавшись, решили прекратить поиски. На следующий день клада в яме уже не было, остались только отпечатки от зарытого там сундука и следы немецкой повозки.

Согласно рассказам жителей окрестных сёл, дух казнённого атамана неоднократно являлся людям в разных обличиях. Одну из таких историй, согласно которой в лесу у Дурман-горы голос Разина слышал немецкий дровосек, записал со слов даниловского крестьянина руководитель экспедиции 1907 года Б. В. Зайковский. Жителем села Щербаковка был пересказан другой загадочный случай, произошедший с его отцом, который видел призрак Степана Разина. На пути в Даниловку в сильную вьюгу ему встретился старец в лохмотьях, отказавшийся от приглашения на тёплый ночлег со словами: «Стенька Разин я, великий грешник. Я должен страдать ещё 70 лет. Скажи всем людям, русским и немцам, пусть живут в мире!».

Из всех легенд, связанных с Утёсом Степана Разина, учёным удалось разгадать только одну. Многие археологи и кладоискатели, с конца XIX века активно искавшие богатства, зарытые атаманом, жаловались на головокружение и ухудшение самочувствия. Происходили и более странные события, из-за чего клады считались заговорёнными и проклятыми. Последняя примечательная история случилась уже в советские времена с остановившимся передохнуть трактористом, работавшим у Дурман-горы. Сквозь сон он услышал, как кто-то с силой распахнул дверь трактора, однако вокруг никого не было. Стоило ему снова заснуть, как всё повторилось. В народе также распространена молва о тюремном овраге, где якобы все узники Степана Разина после первой же ночи заболевали. Однако объяснение этим мифам дали исследования геологов, обнаруживших в этих местах электромагнитное излучение – предположительно, наследие находившегося там вулкана.

В 1870 году было опубликовано ставшее популярным среди революционной молодежи стихотворение «Есть на Волге утёс» А. Навроцкого, речь в котором вероятнее всего идёт именно об утёсе в Саратовской области. Спустя 26 лет автором была написана музыка на текст стихотворения.

Также утёс является важной частью сюжета повести В. А. Осеевой «Динка», фигурирует в рассказе В. А. Гиляровского «Суслик».

Http://old. piu. ranepa. ru/index. php/component/k2/item/3274-saratovskaya-oblast

АО “Крекинг” (Саратовский нефтеперерабатывающий завод) получил международную награду “Факел Бирмингама”, учрежденную организацией People to People International, Институтом международных финансов и экономического партнерства и Международной академией бизнеса и администрации. Но примечателен не сам факт получения награды (появившиеся в последнее время подобные призы и премии трудно сосчитать), а ее девиз — “За успешное выживание и развитие в трудных условиях зарождающихся рыночных отношений”. Действительно, АО “Крекинг”, стоявшее на грани технологической и финансовой катастрофы, сумело в прошлом году не только приостановить падение производства, но и получить прибыль. Кроме того, завод доказал, что имеет четкие перспективы развития — их наличие подтвердил Эксимбанк США, по информации Агентства нефтяной информации, официально пригласивший гендиректора НПЗ Александра Литвиенко в конце августа подписать соглашение о гарантировании кредита на $230 млн.

АО “Крекинг” занимает специфическое положение среди других российских нефтеперерабатывающих предприятий. Он был сориентирован на переработку в основном казахской нефти (на продукцию добывающих предприятий Западного Казахстана), поэтому после распада СССР оказался единственным российским предприятием, работающим на фактически импортной нефти.

В принципе, в этом не было ничего страшного: завод работал по межотраслевой (и оформленной межгосударственными соглашениями) схеме замещения, при которой НПЗ Восточного Казахстана получали тюменскую нефть, а в Саратов поставлялись эквивалентные (т. е. уточненные в соответствии с качеством сырья) объемы казахской нефти. Однако этот “обмен” имел все-таки денежную, а не натуральную форму — поставки сырья в обоих направлениях должны были оплачиваться. Поэтому по Саратовскому НПЗ, больнее чем по другим российским предприятиям, ударил кризис неплатежей.

Спад производства начался в 1993 году. В соответствии с различными директивными документами завод начал отпускать продукцию сельхозпроизводителям без предоплаты, и был ограничен вывоз его продукции за пределы области. Результатом этого стал долг покупателей в 130 млрд руб. и долг завода поставщикам в 100 млрд руб. Эти сравнительно небольшие для российских НПЗ долги почти полностью блокировали импорт нефти из Казахстана, и в 1994 году завод переработал всего 2,42 млн т нефти (42% загрузки мощностей) и попал в список неплатежеспособных.

В сложившейся ситуации ни компания “Сиданко”, в которую АО “Крекинг” вошло в мае 1994 года, ни местные власти, которые “получили” в области острый топливный кризис, не могли помочь заводу. Планы нефтяной компании обеспечить Саратов казахской нефтью в обмен на поставки продукции “Пурнефтегаза” на Павлодарский НПЗ в Западном Казахстане оказались нереализованными. А что касается области, то местное нефтедобывающее объединение — “Саратовнефтегаз” — оказалось по большей части сервисным предприятием, персонал которого работал в основном вахтовым методом в Сибири.

Несмотря на тяжелую ситуацию в 1994 году завод получил 89 млрд руб. прибыли (из них чистая составила 54,5 млрд), что позволило выплатить дивиденды в размере чуть больше 20 тыс. руб. на привилегированную акцию и 200% на обыкновенную тысячерублевую. В целом же итоги работы АО “Крекинг” в прошлом году позволили территориальному агентству по банкротству объявить о выходе завода из критического состояния.

Тем не менее для того чтобы “Крекинг” окончательно вышел из кризиса, ему необходимы поставки не менее 4 млн т нефти в год и восстановление системы сбыта продукции, поскольку за два предыдущих года завод фактически лишился традиционных рынков сбыта (в Поволжье и на Северном Кавказе). Естественно, решающую роль в обеспечении этих объемов должна сыграть компания “Сиданко”. Уже сообщалось, что она планирует строительство (а точнее восстановление) нефтепровода из Удмуртии в Саратов. Возможности “Сиданко” после предполагаемого включения в нее АО “Саратовнефтегаз” и “Саратовнефтепродукт” увеличатся.

Дело в том, что компания пообещала заводу эти 4 млн т в 1995 году и уже поставила нефти на 70 млрд руб. без предоплаты с условием немедленного возвращения долга после продажи нефтепродуктов. Однако выплата долгов задерживается на 2-3 месяца, поэтому объемы поставок “Сиданко” напрямую зависят от платежеспособности клиентов завода. Кстати, отсутствие у завода достаточных оборотных средств (самый крупный из покупателей — “Саратовнефтепродукт” — задолжал “Крекингу” 72 млрд руб.) вынуждает его активно выходить на свободный рынок, что неоднократно отмечалось торговцами.

Немаловажным для “Крекинга” является и сотрудничество с местными коммерческими структурами, которые серьезно представлены и в уставном капитале АО, и в его совете директоров. Одна из этих структур — АО “Нарат” — владеет более чем 12% уставного капитала “Крекинга” и представлена в его совете директоров президентом Камилем Аблязовым и его братом Рашидом. Фирма занимается нефтяным бизнесом 3 года, добывает нефть в Саратовской и Оренбургской областях в объеме около 150 тыс. т. Кроме того, в прошлом году она переработала на заводе 700 тыс. т давальческой тюменской нефти. “Нарат” крайне заинтересован в сбыте нефти “Крекингу”, поскольку планирует создать единый цикл “добыча-переработка-продажа” — в ближайшем будущем он покупает три нефтебазы и планирует открыть в Саратове восемь АЗС. Другая фирма, входящая в состав концерна “Волго-нефть”, — компания “Нафта” — также представлена в совете директоров “Крекинга” своим руководителем — Владимиром Радионовым. Как и “Нарат”, “Нафта” занимается добычей нефти и заинтересована в создании системы ее продажи “Крекингу”.

И все-таки не только нынешняя активность руководства завода по выводу его из кризиса привлекает “Сиданко” и коммерческие структуры. Надо думать, что в этой ситуации весьма привлекательным фактором оказалась программа реконструкции НПЗ, операторами которой являются международный консорциум “Рифин” и испанская фирма Dragados. Модернизация позволит предприятию резко повысить уровень своей технологии: при сохранении мощности по переработке нефти на уровне 10 млн т в год увеличить глубину ее переработки с 41-45% до 75%. Должна также резко улучшиться структура выпускаемых нефтепродуктов, что выразится в увеличении доли неэтилированного бензина и малосернистого дизтоплива при общем улучшении их качества и в начале выпуска авиакеросина. Причем интересно, что если при разработке этой программы общей стоимостью около $600 млн ее гарантом выступало государство в лице Минтопэнерго (обеспечивающего традиционные тогда квоты на экспорт нефтепродуктов), то теперь роль гаранта возврата инвестиций играет уже компания “Сиданко”. Скорее всего, именно сменой гарантов и вызвана затяжка этой кредитной истории, длящейся уже более двух лет.

Однако теперь она находится в решающей фазе: в конце августа в Вашингтоне планируется подписание соглашения между АО “Крекинг” и Экспортно-импортным банком США о гарантировании кредита на сумму $230 млн, который предоставит заводу американский Chemical Bank. В целом же через Эксимбанк завод предполагает получить для первого этапа реконструкции $320 млн. Начальный этап погашения кредита (3 года) будет льготным и предусматривает только выплату процентов. Второй этап — выплата кредита и процентов — начнется спустя 6 месяцев после окончания реконструкции и займет 7-8 лет.

Http://www. kommersant. ru/doc/115219

ПАО «Саратовский нефтеперерабатывающий завод» — российский нефтеперерабатывающий завод. Известен также как завод «Крекинг». Входит в структуру нефтяной компании «Роснефть».

Является одним из старейших нефтеперерабатывающих предприятий в России [1] . Объём переработки нефти: 6,6 млн т. (2008 год).

Предприятие было основано 27 апреля 1934 года, был назван «Саратовским крекинг-заводом № 4». В том же году была запущена и первая установка по переработке нефти.

В годы Великой Отечественной войны предприятие бесперебойно поставляло топливо на фронт. За заслуги предприятие было удостоено Ордена Отечественной войны I степени. На предприятие также на вечное хранение было передано Знамя Государственного комитета обороны СССР.

В последующие годы завод постоянно модернизировался. Так, к концу 1980-х годов мощность предприятия превысила 10 млн т [2] .

В начале 1990-х годов предприятие было преобразовано в ОАО. Почти сразу у предприятия начались проблемы. В 1993 году под нажимом областных властей НПЗ отгружает сельхозпредприятиям продукции на 130 млрд рублей без предоплаты. Большая часть этих денег так и не была возвращена. вследствие этого завод остался без оборотных средств и был вынужден сокращать закупки сырой нефти. Вслед за этим падает объём переработки нефти. В 1994 году на НПЗ было переработано лишь 2,5 млн т. нефти. В первом полугодии 1995 года завод вообще перерабатывает только давальческое сырьё.

Проблемы предприятия усугублялись ещё и борьбой за него различных структур. В первой половине 1990-х годов за контроль над предприятием боролись местные «Нарат» (Аблязов К. А.) и «Волго-нефть» (Родионов В. Е.). Также в борьбу вступила нефтяная компания СИДАНКО, сумевшая установить в конечном счёте контроль над НПЗ. После перехода СИДАНКО под контроль ТНК-BP, Саратовский НПЗ также оказался в её структуре.

В 2008 году завод переработал 6,614 млн тонн нефти (темп роста к 2007 году 112,5 %), глубина переработки составила 72,4 %. В 2008 году инвестиции в реконструкцию и модернизацию НПЗ составили 824,2 млн руб., (темп роста к 2007 г. 160 %). На реализацию мероприятий по охране окружающей среды в 2008 году было направлено 118 млн руб. (рост 169 %). Инвестиционная программа, реализованная в 2011—2012 годы, была на уровне более 300 млн долларов.

В марте 2013 года на заводе запущена установка изомеризации пентан — гексановой фракции мощностью 300 тыс. тонн в год [3] [4] , предполагается провести работы по реконструкции комплекса гидроочистки топлива и реализовать другие проекты, направленные на организацию выпуска нефтепродуктов «Евро 5» и увеличение объёмов переработки с 6 до 7—7,5 млн тонн в год.

Предприятие выпускает более 20 видов продукции: неэтилированные бензины, дизельное топливо, мазут всех основных марок, битумы, вакуумный газойль, техническую серу.

С марта 2013 года Саратовский НПЗ принадлежит нефтяной компании «Роснефть».

Http://rubrikator. info/index. php/%D0%A1%D0%B0%D1%80%D0%B0%D1%82%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BD%D0%B5%D1%84%D1%82%D0%B5%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B9_%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

Мы начинаем освещать деятельность Саратовского нефтеперерабатывающего завода. Текущий обзор является первым и посвящен представлению подробной информации о профиле компании, а также о производственных и финансовых результатах за несколько лет и за последний отчетный период.

Саратовский НПЗ перерабатывает нефть Саратовского месторождения, поступающую по трубопроводу, а также нефть Сорочинского, Оренбургского и Зайкинского месторождений, поступающую по железной дороге. Мощность переработки составляет 7 млн т. нефти в год. Компания выпускает более 20 видов продукции: неэтилированные бензины, дизельное топливо, мазут всех основных марок, битумы, вакуумный газойль, техническую серу. Все выпускаемые заводом моторные топлива соответствуют классу 5.

Строительство Саратовского крекинг-завода было начато в 1931 году. Первая крекинг-установка по переработке мазута была запущена 27 апреля 1934 года. В годы Великой Отечественной войны предприятие бесперебойно поставляло топливо на фронт. За заслуги предприятие было удостоено Ордена Отечественной войны I степени. В 1942-1943 г. г. в результате бомбардировок предприятие было разрушено на 80%. 1950-1980 годы осуществлялось широкомасштабное строительство новых установок: Л-35-11/300, Л-24-6, ЛЧ-35-11/600, УПС, ЭЛОУ-АВТ-6, базы нефти, очистных сооружений и др. К концу 1980-х годов мощность предприятия превысила 10 млн т.

В начале 1990-х годов предприятие было преобразовано в ОАО и почти сразу у завода начались проблемы. В 1993 году под нажимом областных властей НПЗ отгрузило сельхозпредприятиям продукции на 130 млрд руб. без предоплаты. Большая часть этих денег так и не была возвращена, вследствие чего завод остался без оборотных средств и был вынужден сокращать закупки сырой нефти. Вслед за этим упал объём переработки нефти. В 1994 году на НПЗ было переработано лишь 2,5 млн т. Проблемы предприятия усугублялись ещё и борьбой за него различных местных структур. Также в борьбу вступила нефтяная компания «Сиданко», сумевшая, в конечном счёте, установить контроль над НПЗ. После перехода «Сиданко» под контроль «Тюменской нефтяной компании», Саратовский НПЗ также оказался в её структуре. В 2003 году вместе со всеми активам «Тюменской нефтяной компании» завод перешёл в структуру компании ТНК-BP. А уже в 2013 году завод перешёл под управление компании «Роснефть».

В 2013 году на ПАО «Саратовский НПЗ» была введена в эксплуатацию новая установка Изомеризации пентан-гексановой фракции, мощностью 300 тыс. тонн/год, а также выполнены масштабные работы по ремонту и реконструкции действующих технологических установок ЭЛО УВТ-6 с доведением мощности до 7 млн тонн/год по сырью (нефти) и установки Висбрекинга гудрона с увеличением мощности до 1 млн тонн/год по сырью.

В 2015 году реализовывались проекты, направленные на замену физически изношенного оборудования, и обеспечение безопасной эксплуатации производства. После вхождения в состав ПАО «НК «Роснефть» на ПАО «Саратовский НПЗ» была разработана программа развития завода на перспективу до 2023 года, а также одобрена реализация проектов направленных на углубление переработки (увеличение отбора вакуумного газойля и увеличение производительности Висбрекинга гудрона); начаты предпроектные работы по реализации проекта реконструкции битумного производства с целью обеспечения соответствия выпускаемых марок битума требованиям современных стандартов. В 2016 году Саратовский НПЗ начал выпускать судовое топливо 2 марок — RMG 380 и RMG 700.

Сейчас дочерней компании Роснефти – «РН-Холдинг» принадлежит 90% обыкновенных акций (674,5 тыс. ао) и около 65% от числа привилегированных акций (160,5 тыс. ап).

За Саратовским НПЗ мы следим достаточно продолжительное время, но уровень потенциальной доходности ранее не позволял попасть в число наших приоритетов. Однако сильная отчетность компании за первый квартал и первое полугодие текущего года заставили нас пересмотреть исходные предпосылки в модели компании, результатом чего стало повышение прогнозов финансовых показателей и потенциальной доходности акций.

Кроме того, на попадание в наши портфели Саратовского НПЗ повлиял переход привилегированных акций компании в результате регулярного ранжирования из группы 6.4 в 6.3. Долгое время акции компании обладали довольно низкой ликвидностью торгов на Московской бирже. Но, как можно увидеть на графике ниже, ситуация с объемом торгов привилегированными акциями Саратовского НПЗ на бирже в последнее время поменялась.

По нашим предположениям это может быть связано с возможным выводом дополнительного предложения акций на биржу рядом крупных миноритариев. Добавим, что согласно последней квартальной отчетности структуре, близкой к Prosperity Capital – Lancrenan Investments Limited (Кипр), принадлежало 5,174% от уставного капитала или 3,967% обыкновенных акций, а именно, около 30 тыс. обыкновенных акций и около 22 тыс. привилегированных акций. Получается, что на Prosperity Capital приходится одна четверть находящихся в свободном обращении префов Саратовского НПЗ.

На операционном уровне компания демонстрирует стабильный финансовый результат, что во многом определяется достаточно простой схемой бизнеса завода. ПАО «Саратовский НПЗ» перерабатывает нефть на давальческой основе, основной потребитель его услуг – «Роснефть». В связи с полным переходом в 2012 году на производство автомобильных бензинов и дизельных топлив по стандарту Евро-5 и повышением конкурентоспособности товарной продукции эмитента риски, связанные с потерей покупателей продукции, минимальны.

За рассматриваемый период, из года в год, наблюдался рост объемов переработки сырья и рост средней стоимости процессинга, с неукоснительным ростом маржи процессинга. Данный тренд был прерван лишь в 2016 году, как мы предполагаем, из-за эффекта проведенного планового ремонта в 4 квартале 2015 года. В данный момент завод выходит на проектную мощность работы, что должно привести к росту маржи процессинга до уровней 2014-2015 гг.

Анализируя квартальные показатели прибыли можно наблюдать регулярные «провалы», которые обусловлены ремонтными работами на заводе.

Теперь перейдем к анализу финансовых результатов за первое полугодие 2017 года.

Выручка компании за 1 полугодие текущего года выросла на 32,5%, составив 6,8 млрд руб. Расходы компании сократились на 6% – до 3,7 млрд руб. Операционные показатели компания раскрывает лишь раз в году, так что судить о точных причинах данного роста нельзя. Как мы предполагаем, он произошел из-за увеличения объемов переработки сырья, а также средней стоимости процессинга.

Компания не имеет долга, равно как и значительного объема свободных денежных средств. Кроме того, прочие доходы и расходы не оказали какого-либо значимого эффекта на итоговый финансовый результат. Заметим, что на протяжении последних 6 лет наблюдается постоянный рост дебиторской задолженности, сопоставимый в абсолютном выражении с размером нераспределенной прибыли. Только с начала года дебиторская задолженность выросла на 3,5 млрд руб., достигнув 14,5 млрд руб. Почти вся она приходится на материнскую компанию – Роснефть, являясь для последней способом безвозмездного фондирования. Это является не самой лучшей корпоративной практикой в части модели управления акционерным капиталом и ведет к занижению дивидендных выплат по акциям завода.

В итоге чистая прибыль компании выросла более чем в 2,6 раза, составив 2,5 млрд руб.

По итогам 2017 года мы ожидаем дивиденды в размере около 1,6 тыс. руб. на одну привилегированную акцию, что исходя из текущих котировок, составляет 12,9% дивидендной доходности. Размер дивидендов по префам Саратовского НПЗ определяется уставом компании, как 10% от чистой прибыли, распределяемой среди всех владельцев привилегированных акций. По обыкновенным акциям дивиденды компания не платит.

Ниже представлены наши прогнозы ключевых финансовых показателей компании.

Если говорить о будущих результатах компании, то мы ожидаем, что в среднесрочной перспективе завод будет способен зарабатывать чистую прибыль в диапазоне 4-5 млрд руб. Мы отдаем предпочтение привилегированным акциям компании, обращающимся с мультипликаторами P/BV 2017 около 0,5 и P/E 2017 около 3,1.

Подробнее о выборе акций, расчете потенциальной доходности и принципах формирования и управления портфелем читайте в книге «Заметки в инвестировании» в разделе «Управление капиталом»

Http://bf. arsagera. ru/saratovskij_npz/nachinaem_osvewat_deyatelnost_zavoda/

«Саратовский нефтеперерабатывающий завод» — одно из старейших нефтеперерабатывающих российских предприятий [1] , ранее известное как завод «Крекинг», входит в структуру нефтяной компании « Роснефть ».

Находится в Саратове (улица Брянская, дом 1). Объём переработки нефти: 6,6 млн т. (2008 год).

Предприятие было основано 27 апреля 1934 года, был назван «Саратовским крекинг-заводом № 4». В том же году была запущена и первая установка по переработке нефти.

В годы Великой Отечественной войны предприятие бесперебойно поставляло топливо на фронт. За заслуги предприятие было удостоено Ордена Отечественной войны I степени. На предприятие также на вечное хранение было передано Знамя Государственного комитета обороны СССР.

В последующие годы завод постоянно модернизировался. Так, к концу 1980-х годов мощность предприятия превысила 10 млн т [2] .

В начале 1990-х годов предприятие было преобразовано в ОАО. Почти сразу у предприятия начались проблемы. В 1993 году под нажимом областных властей НПЗ отгружает сельхозпредприятиям продукции на 130 млрд рублей без предоплаты. Большая часть этих денег так и не была возвращена. вследствие этого завод остался без оборотных средств и был вынужден сокращать закупки сырой нефти. Вслед за этим падает объём переработки нефти. В 1994 году на НПЗ было переработано лишь 2,5 млн т. нефти. В первом полугодии 1995 года завод вообще перерабатывает только давальческое сырьё.

Проблемы предприятия усугублялись ещё и борьбой за него различных структур. В первой половине 1990-х годов за контроль над предприятием боролись местные «Нарат» (Аблязов К. А.) и «Волго-нефть» (Родионов В. Е.). Также в борьбу вступила нефтяная компания « Сиданко », сумевшая установить в конечном счёте контроль над НПЗ. После перехода «Сиданко» под контроль « Тюменской нефтяной компании », Саратовский НПЗ также оказался в её структуре.

В 2003 году вместе со всеми активами Тюменской нефтяной компании завод перешёл в структуру компании ТНК-BP.

В 2008 году завод переработал 6,614 млн тонн нефти (темп роста к 2007 году 112,5 %), глубина переработки составила 72,4 %. В 2008 году инвестиции в реконструкцию и модернизацию НПЗ составили 824,2 млн руб. (темп роста к 2007 году — 160 %). На реализацию мероприятий по охране окружающей среды в 2008 году было направлено 118 млн руб. (рост 169 %). Инвестиционная программа, реализованная в 2011—2012 годы, была на уровне более 300 млн долларов.

В марте 2013 года на заводе запущена установка изомеризации пентан — гексановой фракции мощностью 300 тыс. тонн в год [3] [4] , предполагается провести работы по реконструкции комплекса гидроочистки топлива и реализовать другие проекты, направленные на организацию выпуска нефтепродуктов «Евро 5» и увеличение объёмов переработки с 6 до 7—7,5 млн тонн в год.

В 2013 году завод перешёл под управление российской государственной нефтяной компанией « Роснефть » наряду со всеми активами поглощённой ей ТНК-BP.

Предприятие выпускает более 20 видов продукции: неэтилированные бензины, дизельное топливо, мазут всех основных марок, битумы, вакуумный газойль, техническую серу.

Юридическое лицо предприятия — публичное акционерное общество «Саратовский НПЗ», акции общества торгуются на Московской бирже (тикер KRKN ), с марта 2013 года 81 % акций общества принадлежит нефтяной компании « Роснефть ».

Http://www. naturliga. tk/Existens/ru/%D0%A1%D0%B0%D1%80%D0%B0%D1%82%D0%BE%D0%B2%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BA%D1%80%D0%B5%D0%BA%D0%B8%D0%BD%D0%B3-%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4

80 лет назад (1934)Была пущена в эксплуатацию первая установка на крекинг-заводе им. С. М. Кирова (ныне ОАО Саратовский нефтеперерабатывающий завод). Завод является одним из крупнейших и наиболее значимых предприятий области. Строительство завода началось в 1931 г. и уже в апреле 1934 г. он выпустил первую продукцию – бензин. Затем последовал ввод в действие ряда других крекинг-установок. В 1935 г. завод выдал 165 тысяч тонн горючего. Во время Великой Отечественной войны заводской бензин непрерывным потоком шел на фронт, несмотря на неоднократные бомбардировки завода. Героический труд коллектива был отмечен орденом Отечественной войны I степени. В послевоенный период завод несколько раз реконструировался, вводились новые технологические установки, осваивается выпуск новых видов продукции. В 1967 г. сооружен каталитический риформинг – сложный комплекс по производству высокооктанового бензина. В 1994 г. завод становится акционерным обществом и входит в состав компании ТНК-ВР. В настоящее время предприятие выпускает более 20 видов продукции. Сегодня ОАО Саратовский нефтеперерабатывающий завод – стабильное, динамично развивающееся конкурентоспособное предприятие, не уступающее другим заводам по качеству продукции, культуре производства, экологической безопасности и социальной защите.

Желнова, Н. Времен связующая нить : [к 75-летию Сарат. НПЗ] // Сарат. обл. газ. – 2009. – 5 мая. – С. 2.

ОАО Саратовский нефтеперерабатывающий завод // Энциклопедия Саратовского края [в очерках, событиях, фактах, именах] / ред. кол.: В. И. Вардугин [и др.]. – 2-е изд., перераб. – Саратов, 2011. – С. 301-302.

Http://www. sounb. ru/calendar/calendar. php? ELEMENT_ID=3299&back=/calendar/?ELEMENT_ID=636&year=2014

Unfortunately, it looks like the search requests sent from your IP address are automated. Therefore, weКјve had to temporarily block your access to Yandex Search.

To continue searching, please enter the characters from the picture below and click «Continue».

Cookies are disabled in your browser. This means that Yandex will not be able to remember you in the future. If youКјre not sure about how to enable cookies, please refer to our Help section.

ItКјs possible that these automated requests were sent from another user on your network. If this is the case, youКјll just need to enter the CAPTCHA code once, and weКјll be able to distinguish between you and the other users on your IP address. Then you shouldnКјt be bothered by this page for a long time.

You could be submitting a large number of automated requests to our search engine. WeКјve developed a service called Yandex. XML that has been specially designed to handle such requests.

Your browser may also contain add-ons that send automated requests to our search engine. If this is the case, we recommend disabling these add-ons.

ItКјs also possible that your computer has been infected with a Spambot virus thatКјs using your computer to gather information. It might be worth checking your computer for viruses with an antivirus utility such as CureIt from «Dr. Web».

If you come across any problems or wish to ask a question, please do not hesitate to contact our Support service using the contact us form.

Http://yandex. lt/collections/card/59bac3a5d7f77d00cd9bddcd/

Unfortunately, it looks like the search requests sent from your IP address are automated. Therefore, weКјve had to temporarily block your access to Yandex Search.

To continue searching, please enter the characters from the picture below and click «Continue».

Cookies are disabled in your browser. This means that Yandex will not be able to remember you in the future. If youКјre not sure about how to enable cookies, please refer to our Help section.

ItКјs possible that these automated requests were sent from another user on your network. If this is the case, youКјll just need to enter the CAPTCHA code once, and weКјll be able to distinguish between you and the other users on your IP address. Then you shouldnКјt be bothered by this page for a long time.

You could be submitting a large number of automated requests to our search engine. WeКјve developed a service called Yandex. XML that has been specially designed to handle such requests.

Your browser may also contain add-ons that send automated requests to our search engine. If this is the case, we recommend disabling these add-ons.

ItКјs also possible that your computer has been infected with a Spambot virus thatКјs using your computer to gather information. It might be worth checking your computer for viruses with an antivirus utility such as CureIt from «Dr. Web».

If you come across any problems or wish to ask a question, please do not hesitate to contact our Support service using the contact us form.

Http://yandex. com/collections/card/59bac3a5d7f77d00cd9bddcd/